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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERA INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA LA
FABRICACIÓN DE CILINDROS DE ACERO EN LA
COMPAÑÍA CENTRO ACERO S.A.
AUTORA
TAPIA ALVARADO YOMIRA BRIGGITTE
DIRECTOR DEL PROYECTO
ING. QUÍM. MURILLO LÓPEZ ERWIN JOAQUÍN, MSc.
GUAYAQUIL, ABRIL 2019
ii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado ING. QUÍM. ERWIN JOAQUÍN MURILLO LÓPEZ, MSc
tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado
por YOMIRA BRIGGITTE TAPIA ALVARADO, C.C.:095177818-2, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERA
INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: “ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS
PARA LA FABRICACIÓN DE CILINDROS DE ACERO EN LA COMPAÑÍA
CENTRO ACERO S.A.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el
programa antiplagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/47402394-728232-
836023#q1bKLVayijbQMdUxi9VRKs5Mz8tMy0xOzEtOVbIy0DMwMDc1MTQyNjEyNrY0szQ2M60FAA==
________________________________________________
ING. QUÍM. ERWIN JOAQUÍN MURILLO LÓPEZ, MSc.
No. C.C. 0909812901
iii
Declaración de Autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
Tapia Alvarado Yomira Briggitte
C.C 095177818 – 2
iv
Dedicatoria
Quiero dedicar mi esfuerzo y perseverancia reflejados en este proyecto universitario a
mis padres, abuelos, tíos y hermanos que me inspiran cada día a dar la mejor versión de mí
y me han motivado y aconsejado para no abandonar mis ideas y sueños.
También quiero dedicar este proyecto a una persona maravillosa que ha llegado a mi vida
y siempre me ha apoyado desde que lo conozco, incluso en los instantes más dificultosos de
mi carrera universitaria. Deseo que sea así, porque no fue sencillo, el siempre estuvo
motivándome y ayudándome hasta donde sus alcances lo permitieran, sabiendo que esto no
concluye aquí porque seguiremos en la lucha por lograr nuestros anhelos de vida. Te lo
agradezco muchísimo, amor.
v
Agradecimiento
Dios mi señor, te agradezco por haberme dado todo en la vida, una vida saludable y gozar
de mis maravillosos padres: Arturo Tapia Brito y Ruth Alvarado Ronquillo, por cuidarme,
amarme, por representar la piedra angular que ha fortalecido los cimentos de nuestra
maravillosa familia.
Para mis queridos abuelos Melvin Tapia Escalona, Judith Brito Gavilanes, Ruth
Ronquillo Maridueña y Luis Alvarado Bajaña, mi abuelito que está en el cielo y que aún lo
recuerdo, porque ellos cuidaron tanto de mis hermanos y de mí, cuando mis padres se
formaban profesionalmente y permanecían ausentes.
A mis hermanos Tairy y Danny, por ser buenos hermanos y porque quiero servirles de
modelo y guía ejemplar, para que ellos manifiesten esfuerzo, paciencia y perseverancia para
lograr sus anhelos de vida.
Y a las compañías Centro Acero y Enatin, por darme la oportunidad de formar buenos
compañeros, colegas, aprender sobre cómo es la vida laboral y en especial a Centro Acero
por permitirme realizar este proyecto que espero le sea de mucha utilidad para el bien de su
organización.
Por todo, estoy enteramente agradecida.
vi
Índice General
No Descripción
Introducción
Pág.
1
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1. Antecedentes de la Investigación 2
1.2. Problema de Investigación 3
1.2.1. Planteamiento del Problema. 4
1.2.2. Formulación del Problema de Investigación. 4
1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación. 4
1.3. Justificación de la Investigación 4
1.4. Objetivos de la Investigación 5
1.4.1. Objetivo General. 5
1.4.2. Objetivo Específicos. 5
1.5. Marco de Referencia de la Investigación 5
1.5.1. Marco Teórico. 5
1.5.2. Marco Conceptual. 14
1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación 17
1.6.1. Tipo de Estudio. 17
1.6.2. Método de la Investigación. 17
1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información. 18
1.6.4. Tratamiento de la Información. 18
1.6.5. Resultados e Impactos Esperados. 18
Capitulo II
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnostico
2.1. Análisis de la situación actual 23
2.1.1. Distribución de planta. 24
2.1.2. Recursos productivos. 25
2.1.2.1. Recursos utilizados en el proceso de fabricación de cilindros de acero. 26
2.1.3. Capacidad instalada de producción. 26
vii
2.1.4. Descripción de procesos. 27
2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación. 30
2.1.4.2. Diagrama de flujo de producción. 31
2.1.4.3. Diagrama de recorrido.
32
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 33
2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.
33
2.2.1.1. Factores que generan inconformidades en el proceso de alisado y su
diagnóstico.
33
2.2.1.2. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con
guillotina y su diagnóstico.
34
2.2.1.3. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con
máquina CNC y su diagnóstico.
35
2.2.1.4. Factores que generan inconformidades en el proceso de rolado y
diagnóstico del producto.
36
2.2.2. Descripción específica del problema.
39
2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas.
39
2.2.3.1. Análisis y presentación de resultados de los tiempos de entrega del
producto.
39
2.2.3.2. Análisis de las causas que generan retrasos en la entrega del producto
final.
43
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos 45
2.3.1. Impacto económico. 46
2.3.2. Diagnóstico. 46
Capitulo III
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta 47
3.1.1. Planteamiento de la propuesta. 48
3.1.1.1. Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. 48
3.1.1.2. Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de Herramientas Deterioradas.
48
3.1.2. Presupuesto de la mejora. 48
3.1.2.1. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. 49
3.1.2.2. Presupuesto para el Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de
Herramientas Deterioradas.
49
viii
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (Comparación actual vs
propuesto).
55
3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta. 55
3.1.5. Evaluación Económica. 55
3.1.5.1. TIR (Tasa interna de retorno). 56
3.1.5.2. Tiempo de recuperación de la inversión. 56
3.1.5.3. VAN (Valor actual neto). 57
3.2. Conclusiones 58
3.3. Recomendaciones 59
Glosario de Términos 60
Anexos 61
Bibliografía 138
ix
Índice de Tablas
N° Descripción
Pág.
1 Clasificación CIIU 4 20
2 Características de la Máquina Alisadora 25
3 Características de la Máquina Guillotina Steelweld 25
4 Características de la Mesa de Corte CNC 25
5 Características de la Maquina Roladora 26
6 Capacidad Instalada de producción para cada proceso que se ejecutan para
fabricar productos cilíndricos.
26
7 Factores que generan inconformidades en el producto final
39
8 Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando
tiene un plazo de entrega de 1 día laboral.
40
9 Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando
tiene un plazo de entrega de 2 días.
41
10 Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando
tiene un plazo de entrega de 3 días.
42
11 Valores de Zα más utilizados 43
12 Frecuencia para graficar el diagrama de Pareto. 44
13 Proyección de Pérdidas por cada orden (al año) 46
14 Causas del problema – Factor Método 47
15 Causas del problema – Factor Maquinaria y Herramientas 47
16 Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y
Formatos.
49
17 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Alisadora 49
18 Presupuesto para Mantenimiento preventivo el Porta Boina 50
19 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Guillotina
Pearson 3100 x 12
50
20 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina CNC
Inaweld
51
21 Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Roladora
Pesada KUMLA
51
22 Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo KAESER AS 25
52
23 Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo
ABAC SPINN
52
x
24 Presupuesto para la reposición de herramientas mecánicas básicas
deterioradas
53
25 Presupuesto para la reposición de herramientas eléctricas básicas
deterioradas
53
26 Presupuesto para mantenimiento correctivo inicial de la máquina
alisadora de bobinas.
54
27 Resumen de presupuestos de inversión que se necesita para el proyecto de
mejora
54
28 Ahorro del proyecto
55
29 Flujo Neto efectivo proyectado mensualmente 56
30 Criterios para evaluar la Tasa Interna de Retorno (TIR) 56
31 Cálculo del Valor Actual Neto (VAN) 57
xi
Índice de Figuras
N° Descripción
Pág.
1 Distribución de Planta 8
2 Símbolos del DOP (Diagrama de Operaciones del proceso) 8
3 Diagrama de Operaciones del Proceso 8
4 Diagrama de Recorrido 9
5 Diagrama Representativo de los pasos para elaborar una estrategia de
calidad.
10
6 Diagrama Representativo de los pasos para elaborar un control de
calidad.
11
7 Plan - Do - Check – Out. 11
8 Curva Esfuerzo vs Deformación 12
9 Clasificación del Proceso de Conformado. 12
10 Proceso de Cizallado 13
11 Diagrama Ishikawa 13
12 Diagrama de Pareto 14
13 Flujograma de Procesos. 17
14 Ubicación Geográfica de la Empresa Centro Acero S.A. 19
15 Organigrama del Departamento de Producción Centro Acero S.A. 21
16 Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. 24
17 Proceso de Alisado de Bobinas de Acero 27
18 Proceso de Corte con Guillotina. 28
19 Proceso de Corte con Máquina CNC. 28
20 Proceso de Rolado 29
21 Etapas del Proceso de Rolado de planchas de acero 29
22 Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros
de acero (Procesos Alisado, Corte con Guillotina y Rolado)
30
23 Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros
de acero (Procesos Alisado, Corte con Máq CNC y Rolado)
31
24 Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero
(Procesos Alisado, Corte con Guillotina y Rolado).
32
25 Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero
(Procesos Alisado, Corte con Máquina CNC y Rolado)
32
26 Estructura del cable de acero 33
xii
27 Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. 34
28 Desalineamiento 37
29 Socavación 37
30 Sobre espesor en soldadura 38
31 Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 8 horas. 40
32 Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 16 horas. 41
33 Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 24 horas. 42
34 Análisis Ishikawa de los retrasos en la entrega de los productos. 43
35 Diagrama Pareto (80-20) de las causas que generan el 80% del problema. 45
xiii
Índice de Anexos
N° Descripción
Pág.
1 Arribo de Materia Prima 62
2 Certificado de Calidad de la bobina A36 62
3 Documento Orden de Proyecto 63
4 Diagrama de flujo del Proceso de Fabricación de Cilindros de Acero 64
5 Izaje de Bobina de Acero 65
6 Torones deshilachados 65
7 Planchas oxidadas 65
8 Planchas Rotas en los Bordes 66
9 Planchas sin Identificar 66
10 Planchas no Homogéneas. 66
11 Flejes Sin Identificación 67
12 Traslado de Planchas desde Máq. Alisadora a Máq. CNC. 67
13 Desalienación en los Extremos 67
14 Producto Inconforme 68
15 Rolado de Acero Inoxidable Sin Rodillos Cubiertos 68
16 Mal Diseño de Plantillas 68
17 Crucetas Unidas al Material 69
18 Registro de Tiempos de Fabricación de Cilindros de Acero. 70
19 Formato de la Entrevista a los trabajadores de planta. 71
20 Tabulación de la Entrevista. 72
21 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Alisado de Bobinas” 74
22 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Corte con Guillotina
Steelweld”
85
23 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Corte con Máquina
CNC”
96
24 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Rolado de Planchas
de Acero”
110
25 Cronograma de implementación de la propuesta.
137
xiv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN DE
CILINDROS DE ACERO EN LA COMPAÑÍA CENTRO ACERO S.A”
Autora: Yomira Briggitte Tapia Alvarado.
Tutor: Ing. Quím. Erwin Joaquín Murillo López, MSc.
Resumen
Este trabajo de titulación se basa en la necesidad de definir el procedimiento de trabajo
correcto, así como para evitar el tiempo de inactividad de la maquinaria para la fabricación
de productos cilíndricos que representan el 80% de los retrasos en la entrega. Estas causas
se han determinado a partir de los diagramas Causa-Efecto y Pareto. Para resolver estas
causas, se han realizado las siguientes propuestas: Definir los procedimientos para el alisado
de bobinas de acero, corte con guillotina, corte con máquina CNC y conformación de
cilindros de acero, a través de manuales de procedimientos que detallan la operación y el
control de calidad. Además, para evitar el tiempo de inactividad de la maquinaria, se incluye
un plan de mantenimiento preventivo, corrección inicial y reemplazo de herramientas
dañadas, para tener la disponibilidad de la maquinaria como parte complementaria de la
solución de esta propuesta de mejora.
Palabras Claves: procedimientos, manuales, mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, control de calidad.
xv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ELABORATION OF PROCEDURES FOR THE MANUFACTURE OF STEEL
CYLINDERS IN THE COMPANY CENTRO ACERO S.A"
Author: Yomira Briggitte Tapia Alvarado.
Advisor: Chem.Eng. Erwin Joaquín Murillo López, MSc.
Abstract
This titling work is based on the need to define the correct working procedure, as well as to
avoid the downtime of the machinery for the manufacture of cylindrical products that
represent 80% of the delays in delivery. These causes have been determined from the Cause-
Effect and Pareto diagrams. To solve these causes, the following proposals have been made:
Defining the procedures for the smoothing of steel coils, cutting with guillotine, cutting with
CNC machine and forming of steel cylinders, through the use of procedures manuals that
detail the operation and quality control. In addition, to avoid the downtime of the machinery,
a plan of preventive maintenance, initial correction and replacement of damaged tools is
included, to have the availability of the machinery as a complementary part of the solution
of this improvement proposal.
Keywords: procedures, manuals, preventive maintenance, corrective maintenance,
quality control.
Introducción
Centro Acero S.A., es una compañía dedica a ofrecer servicios y productos
metalmecánicos a otras empresas del mismo sector o a su cartera de clientes. En este estudio,
se ha seleccionado la línea de producción para la fabricación de productos cilíndricos, debido
a que estos procesos demandan un sin número de actividades a diferencia de otros menos
complejos; es el caso de los procesos de alisado de boinas de acero, corte con guillotina,
corte con máquina CNC y conformado de planchas (Rolado) para con este último obtener
un producto cilíndrico.
En estos procesos se ha realizado un análisis minucioso y sistemático de cómo se fabrica
los cilindros de acero y se encontró una serie de situaciones que se explicarán en el orden de
los siguientes tres capítulos.
El capítulo I, presenta el antecedente de la investigación, la situación del problema en
estudio, su justificación e importancia, los objetivos que se quiere lograr para solucionar el
problema, el marco de referencia en el cual se sustenta este estudio, y aspectos
metodológicos para poder dar solución al problema.
En el capítulo II, presenta la situación actual de Centro Acero, es decir, como efectúa
actualmente sus procesos, las actividades que repercuten en la fabricación de productos
cilindros, los cuales generaran inconformidad a los clientes. Todo lo mencionado se
representa con la ayuda de herramientas para el control de calidad como son los diagramas
Ishikawa o Causa – Efecto y Pareto (Diagrama 80 – 20).
Para concluir con este estudio, en el capítulo III se presenta la propuesta de solución del
80% de los problemas encontrados con el diagrama de Pareto. En este capítulo se efectúa la
evaluación económica de la propuesta de mejora y se analiza si es o no favorable para la
solución del problema propuesto.
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1.Antecedentes de la Investigación
En Ecuador la economía en el sector manufacturero tiene una mayor participación en el
PIB, correspondiente al 13% en el mercado, aunque está industria experimentó un cambio
negativo entre los años 2015 y 2016 con una recesión del -0.4% al -2.5%, sin embargo,
durante el año 2017 creció en un 2.1%. Como consecuencia de ello, es uno de los sectores
fundamentales para el cambio en la matriz productiva del país, de manera que se
interrelaciona con otros sectores estratégicos y tiene la capacidad para generar valor
agregado a los productos y servicios. (Revista Ekos, 2018).
.Por su parte la metalmecánica, está categorizada como una de las industrias más
influyentes en el sector manufacturero, está conformada por la metalmecánica básica,
transformación y la industria siderúrgica; capaz de generar insumos, materiales, bienes de
capital, partes de estructuras y diversidad de servicios. El sector metalmecánico tiene una
participación del 10% sobre el total del PIB manufacturero, siendo capaz de generar más de
80 mil plazas de empleo y está sectorialmente relacionada con las diferentes industrias en el
Ecuador, (Revista Ekos, 2018).
.En el contexto de la industria metalmecánica, los productos más comercializados son los
que se relacionan con la fabricación de laminados en caliente, conformados planos y largos;
debido a esto, las actividades económicas en las que el sector predomina son las que se
encadenan a la fabricación de productos con hierro y acero como ángulos y perfiles, barras
y varillas, cilindros metálicos, laminados metálicos, productos para fabricar estructuras,
marcos o armazones metálicos, (Revista Ekos, 2018).
.La fabricación de cilindros de acero son uno de los productos generados usualmente por
parte de las empresas en el sector metalmecánico, poseen una aplicación diversa según las
necesidades de cada industria como petrolera, química, agricultura, tratamiento de líquidos,
alimentaria, entre otras.
.Para la fabricación de cilindros, según la aplicación, se utilizan normas internacionales
como las normas API 650 para el “Diseño y construcción de tanques de almacenamiento”,
API 653 para la “Inspección, Reparación, Alteración y Reconstrucción De Tanques”, ASME
sección I para la “Construcción De Calderas De Potencia”, ASME sección VIII div. I, para
el “Diseño Y Calculo De recipientes a Presión bajo especificaciones”, ASME sección VII
div II “Normas para la Construcción de Recipientes a Presión”, UL 58 que son Estándares
Diseño de la Investigación 3
para tanques subterráneos de acero para líquidos inflamables y combustibles, UL 142
Tanques de superficie para líquidos inflamables y combustibles líquidos AST.
Aboveground storage tank., API 12F que son “Especificación para tanques soldados de taller
para almacenamiento de líquidos de producción”.
Las organizaciones en el mundo requieren mejorar el desempeño de los procesos, esto
lleva a realizar mayores controles en cada una de las actividades que se desarrollan en las
empresas, permitiendo que se logren cumplir con los objetivos corporativos. Enfocando los
esfuerzos en el análisis de los procesos de trabajo que se realizan en las diferentes áreas.
Regularmente las instituciones elaboran procedimientos documentados, cuando su
ausencia produce alto riesgo a su capacidad de control, afectando la eficacia y eficiencia de
su gestión.
Los procedimientos, proporcionan métodos capaces de describir el funcionamiento de las
actividades de los procesos/subprocesos, además ayuda a comprender las relaciones
existentes entre áreas y flujos de información involucradas en el proceso, como también la
coordinación de sus actividades, (Biblioteca Digital, 2008).
Cuando se definen de manera apropiada los procedimientos de cada actividad y tarea,
esto permite mejorar la forma de cómo deben de realizar el trabajo el personal laboral, de
acuerdo a las necesidades y funciones descritas por cada empresa, con el fin de evitar errores
operativos y el fallo en la toma de decisiones, facilitando la comprensión de la dinámica
organizacional requerida para obtener productos y servicios de calidad, (USAID, 2016).
En Ecuador ciertas organizaciones requieren certificarse, algunas están en el proceso o
incluso algunas cuentan con una certificación, debido a que genera ventaja competitiva sobre
otras instituciones de similar servicio, buscando mejorar continuamente sus procesos,
productos y servicios, esto con el fin de dar solución oportuna y óptima a sus clientes,
garantizando la calidad de productos y dándoles la oportunidad de participar en el mercado
nacional y expandirse al mercado internacional, (Biblioteca Digital, 2008).
De acuerdo con lo anterior, es indispensable tener a la mano manuales de procedimientos.
1.2. Problema de Investigación
No existe procedimientos establecidos como guía desde la recepción de materia prima
hasta la salida del producto que garantice una línea de producción bajo los estándares de
control a través de las normas que rigen para este sector industrial. La no normalización de
los procesos de fabricación hace incurrir en labores que afectan la rentabilidad del proceso
y del tiempo.
Diseño de la Investigación 4
1.2.1. Planteamiento del Problema.
Actualmente la compañía Centro Acero S.A., necesita definir y mejorar sus
procedimientos en la fabricación de cilindros de acero, esto ocurre debido a que los
trabajadores realizan sus actividades de forma empírica, es decir, realizan las actividades
laborales de acuerdo con su conocimiento y experiencia.
El personal de planta incurre en la omisión de pasos indispensables para la manufactura
del producto. Los pasos que omiten son: verificación de las condiciones de las máquinas, el
uso de equipos de protección personal, herramientas necesarias para el proceso.
Pero los de mayor relevancia e importantes en el proceso son: afinado del producto en la
culminación de cada uno de los procesos, verificación de dimensiones de los productos
previo a la entrega, prácticas apropiadas para manipular materiales, diseño de plantillas para
una mejor precisión, entre otros parámetros importantes, siendo objeto de inconformidad en
el producto final.
Durante el desarrollo de este estudio se plantea realizar mejoras sobre los procesos que
se mantienen en la empresa, sin embargo, en caso de no tomar medidas correctivas a sus
actividades actuales, podría causar perdidas de la fidelidad de los clientes, es decir, la
relación estrecha que mantiene la organización con sus compradores habituales.
Desde el punto de vista organizativo las empresas buscan mantener la fidelidad de sus
clientes, esto es debido a que estratégicamente los servicios y productos pueden llegar a ser
recomendados a otros consumidores potenciales, por lo tanto, se espera obtener un
incremento sobre la cartera de clientes habituales, realizando un vínculo de lealtad y
confianza sobre los productos y servicios proporcionados.
1.2.2. Formulación del Problema de Investigación.
¿Cómo mejorar los procesos que se ejecutan para la fabricación de cilindros de acero con
el fin de asegurar que el producto responda a los requerimientos y necesidades del cliente?
1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación.
• ¿Cómo obtener información sobre los procesos que se ejecutan para la fabricación
de cilindros de acero?
• ¿Cuáles son las actividades que generan inconformidades dentro de los
involucrados para la fabricación de cilindros de acero?
• ¿Cómo resolver la problemática de productos no conformes?
1.3. Justificación de la Investigación
Es de vital importancia identificar las actividades inadecuadas dentro del flujo de los
Diseño de la Investigación 5
procesos en la fabricación de cilindros de acero dentro de la compañía Centro Acero S.A.,
puesto que al no ser controlados causan perdidas económicas como: ejecución de reprocesos,
gastos en insumos, gastos de materia prima, perdidas de horas hombre (H.H), energía
eléctrica y gastos adicionales.
Este estudio se enfoca en la necesidad de mejorar los procedimientos y procesos, para no
generar inconformidades, entre estos: retrasos en la entrega, reclamos, quejas y perdidas en
la cartera de clientes de la compañía.
La elaboración de procedimientos de trabajo para la fabricación de cilindros de acero
permitirá que los colaboradores conozcan la mejor forma de ejecutar las diferentes
actividades dentro del proceso de manufactura; resolviendo interrogantes de cuándo y quien
deberá realizarlas, justificando resultados satisfactorios en el producto final, la rotación del
personal o reemplazos de los trabajadores.
El actual trabajo se elabora con base a una descripción documental de procedimientos
que permitirá proporcionar parámetros de calidad y procesos adecuados para la generación
de servicios y productos para la empresa Centro Acero S.A.
1.4. Objetivos de la Investigación
1.4.1. Objetivo General.
Elaborar procedimientos para la fabricación de cilindros de acero en la compañía Centro
Acero S.A.
1.4.2. Objetivo Específico.
• Recopilar información sobre los procesos actuales de alisado, corte y rolado que
se ejecutan para obtener cilindros de acero dentro de la compañía Centro Acero
S.A.
• Determinar actividades dentro del flujo de fabricación de cilindros de acero que
generen inconformidades.
• Definir procesos óptimos de alisado, corte y rolado, para obtener un cilindro de
acero conforme a los requerimientos.
1.5. Marco Referencial de la Investigación
1.5.1. Marco Teórico.
La Organización y Dirección Empresarial
Para que las empresas puedan gestionar con eficiencia sus actividades, estas deben ser
planificadas, así como tener la disponibilidad de recursos tanto materiales como humanos,
esto con el propósito de lograr alcanzar sus objetivos empresariales.
Diseño de la Investigación 6
Cuando una empresa posee buenas bases de organización, va a tener al alcance sus
medios, materiales y humanos, precisando reglas de conducta las cuales le servirán de
sustento para lograr los objetivos propuestos, tomando en cuenta criterios de eficiencia, (E-
ducativa, 2016).
Evolución de la Organización Empresarial
Los sistemas de organización son una forma de gestión actual, un claro ejemplo seria las
empresas multinacionales, con esto se puede decir que cualquier forma de empresa, hace
uso de elementos y principios organizativos, desde su primera fase empresarial, (E-
ducativa, 2016).
En la Edad Media, aparecen un grupo de personas que tienen el mismo oficio, llamados
gremios que son el núcleo de las organizaciones empresariales actualmente. Son un grupo
de artesanos que tienen objetivos en común y fijan normas para el funcionamiento y división
del trabajo, entre el recurso humano, es decir, oficiales, aprendices y maestros, (E-ducativa,
2016).
Con el arribo de la Revolución Industrial trajo consigo numerosos inventos científicos
que se reflejan claramente en los procesos productivos, involucrando el uso de modernas
tecnologías (máquina de vapor, electricidad), a su vez en las formas de organización del
trabajo, (E-ducativa, 2016).
Los principios para establecer cómo se organiza el trabajo de manera científica a finales
del s. XIX, surgen en las empresas capitalistas industriales en países anglosajones; y
consideran como materia importante a la mejora en los métodos de trabajo
Luego se resaltó la importancia de la motivación y los aspectos psicosociales, dando lugar
a la Escuela de las relaciones humanas, que ocupa parte importante en las organizaciones.
(E-ducativa, 2016), La plataforma educativa Aragonesa dice:
“Los elementos organizativos son las -piezas- que componen la estructura
organizativa de la empresa (trabajadores, departamentos, canales de
comunicación, entre otros) que pueden -colocarse- según
diferentes principios organizativos (autoridad, descentralización,
motivación y demás)”.
Gestión por Procesos
La gestión de procesos es un sistema de métodos y técnicas, donde se reemplaza las
operaciones funcionales de una organización por una administración de procesos,
Diseño de la Investigación 7
permitiendo diseñar, rediseñar, organizar y documentar el desempeño de los procesos, dando
como resultado la mejora continua de las actividades. Se caracteriza por tener un enfoque al
cliente sobre las actividades que se realizan en las empresas, procurando tener un sistema
eficaz, eficiente y adaptable a las necesidades de los clientes, (ISO tools, 2018).
Ingeniería en Métodos
También denominado Estudio de Métodos, pasar a ser una de las técnicas más relevantes
del Estudio de trabajo, ya que se orienta a emplear métodos sencillos y eficientes para
efectuar las actividades de un proceso y aumentar la productividad del sistema productivo,
(López, 2016).
Esta técnica se realiza a través del registro de la información, análisis y examen critico
sistemático de la metodología actual que se lleva a cabo para desarrollar una operación,
(López, 2016).
El estudio de Métodos o Ingeniería en Métodos comprende “El proceso” como algo
general y luego “La Operación” como algo particular, en lo cual para su evolución se debe
de dar un orden de importancia a lo general y luego llegar a lo particular dentro de un sistema
productivo, (López, 2016).
Puede existir dudas acerca del orden de cómo aplicar el Estudio de Métodos y la
Medición del Trabajo, (López, 2016).
Para comprender la idea de la aplicación, es necesario conocer que hace cada técnica. Por
un lado, el Estudio de Métodos se encarga de la reducción del contenido de trabajo y por
otro lado está la Medición de Trabajo que investiga los tiempos improductivos de un
método en particular, (López, 2016).
De acuerdo con lo anterior se tiene que, dentro de las funciones de la Medición de trabajo,
es formar parte del análisis de las actividades en lo que corresponde a la toma de tiempo,
que se evalúan con la técnica Estudio de Métodos, es decir una vez que se haya establecido
las normas de producción y calidad dentro del proceso con la ayuda del Estudio de Métodos,
la Medición del tiempo que generen las actividades va a complementar la mejora del proceso
evaluado, (López, 2016).
Diagrama de Distribución de Planta
Este tipo de diagrama muestra la ubicación y disposición actual de todos los equipos,
maquinarias, recursos materiales, humanos y servicios auxiliares que se involucran en la
fabricación de un producto bajo un costo adecuado.
Diseño de la Investigación 8
Figura 1. Distribución de Planta. Información tomada Finstac. Elaborado por el
autor.
Diagrama de Operaciones
Este tipo de diagrama cuenta con tres símbolos que sirven para representar las
operaciones, inspecciones y actividades combinadas de un proceso.
Figura 2. Símbolo del DOP. Información adaptada de
Internet. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Figura 3. Diagrama de Operaciones del Proceso. Información tomada Berengária
Flor. Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 9
Diagrama de Recorrido
En este tipo de diagrama se representan las operaciones, inspecciones, transportes,
demoras y almacenajes, de acuerdo con el orden que se realiza un proceso. La ruta es
señalizada por líneas las cuales indican el flujo del proceso. Las actividades se identifican
en el diagrama por medio de símbolos que se enumeran correspondientemente.
Este diagrama puede ser de dos tipos:
• Tipo hombre: Se analizan los movimientos y las actividades que realiza la persona.
• Tipo material: Se analizan los movimientos y transporte que le efectúan al material.
Figura 4. Diagrama de Recorrido. Información tomada Berengária Flor. Elaborado por
el autor.
Gestión de Calidad
La administración de la calidad es una herramienta que tiene como fin realizar mejoras
continuas en los procesos que se ejecutan dentro y fuera de la organización. Permite llevar
el control, la ejecución de directrices y el planeamiento de soluciones para poder alcanzar la
misión y visión de las organizaciones, otorgando productos y servicios de alta calidad,
buscando siempre satisfacer las necesidades de los clientes.
Diseño de la Investigación 10
Características de un Sistema de Gestión de Calidad
Un Sistema de Gestión de Calidad, funciona como una estructura organizacional, actúa
de tal forma que los procedimientos y los recursos que se necesitan para llevar a cabo un
método que asegure las actividades que se involucran dentro del ciclo de vida del producto
y servicios sean efectivas a razón del desempeño de su sistema, con el fin de satisfacer las
necesidades de los clientes, (Salazar, 2016).
(Salazar, 2016), explica que un sistema de gestión de calidad se basa en el
pensamiento de Joseph Juran:
“Un sistema de gestión de calidad se compone de tres procesos
básicos: Planeación de la Calidad, Control de la Calidad y Mejora Continua
de la Calidad”.
Planeación de la Calidad
Es el progreso de una estrategia anticipada que participa en el aseguramiento de los
productos y servicios que se generan y se facilitan de tal forma que procuren la capacidad
de satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes,(Salazar, 2016).
El plan de calidad identifica, clasifica y pondera las características de calidad, así mismo
como los objetivos, requisitos y sus restricciones.
Existen una serie de pasos para elaborar una estrategia de calidad:
Figura 5. Diagrama Representativo de los pasos para elaborar una estrategia de calidad. Información
tomada de Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Diseño de la Investigación 11
Control de Calidad
Este proceso se lleva a cabo en la caracterización de nuevos productos o servicios en sus
diferentes etapas de crecimiento y en la fijación de las especificaciones de calidad. De la
misma forma como crece, también coordina la ejecución de métodos de calidad, para hallar
las características de materia prima, materiales y productos.
Existen una serie de pasos para elaborar control de calidad:
Figura 6. Diagrama Representativo de los pasos para elaborar un control de calidad. Información tomada
de Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Mejora Continua de la Calidad
Figura 7. Plan - Do - Check – Out. Visión Industrial. Información tomada
de Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 12
Procesos de Conformado
Dentro de los procesos de conformado, existe una amplia gama de procesos de
manufactura, los cuales hacen que el cuerpo que está recibiendo cargas externas sufra una
deformación de acuerdo con la matriz que se esté utilizando llamados también dados de
conformación, este proceso es denominado deformación plástica, (Salazar, Ingenieria
Industrial Online, 2016).
Curva de Esfuerzo vs Deformación
Para que los materiales manufacturados puedan mantener de forma permanente su nuevo
estado, en necesario que en la fabricación se sobrepase el límite de fluencia, es decir se
conformen en la zona plástica en la curva Esfuerzo Vs Deformación.
De esta forma, el material se somete a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, por lo
que los límites al elevarse consumen la ductilidad, (Salazar, Ingenieria Industrial Online,
2016).
Figura 8. Curva Esfuerzo vs Deformación. Información tomada de
Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Ing. Bryan Salazar López
Clasificación de los Procesos de Conformado
Figura 9. Clasificación del Proceso de Conformado. Información tomada de
Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Ing. Bryan Salazar López.
Diseño de la Investigación 13
Proceso de Cizallado
Es un proceso de corte de láminas o planchas, este proceso consiste en disminuir el
material a través del corte que ejerce una herramienta de corte llamada cuchilla, en caso de
ser metal este va a ser sometido a dos bordes, tomando un efecto del mecanismo de una
tijera, (Salazar, Ingenieria Industrial Online, 2016).
Figura 10. Proceso de Cizallado. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.
Elaborado por Ing. Bryan Salazar López
Diagrama Ishikawa
El Diagrama Ishikawa, fue creado por un químico industrial japonés llamado “Kaoru
Ishikawa”, experto en administrar empresas y en el control de calidad. Ishikawa, creo este
diagrama porque necesitaba mejorar el control de calidad. Esta herramienta consiste en
analizar un problema que se representa por un efecto y un grupo de posibles causas que lo
ocasionan. (PROGRESSA LEAN, 2019)
Figura 11. Diagrama Ishikawa. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.
Elaborado por Progressa Lean.
Diseño de la Investigación 14
Diagrama de Pareto
También denominado curva 80 – 20, este diagrama permite asignar el número de
prioridades de un grupo de causas que ocasionan un problema, organizándolas en orden
descendente en el cual se priorizan la mayor afectación de izquierda a derecha.
Figura 12. Diagrama de Pareto. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.
Elaborado por Josep Sánchez
1.5.2. Marco Conceptual.
Para el estudio y diseño de los procedimientos en la fabricación de cilindros de acero, se
ha realizado la descripción de algunos conceptos básicos, encontrados en artículos, revistas
y trabajos de tesis relacionados al proyecto, en los cuales se indican lo siguiente:
Proceso
(Robledo, 2018), define el concepto de Proceso de Negocio como:
“Conjunto de actividades relacionadas o que interactúan, las cuales
transforman elementos de entrada en resultados. Se puede matizar algo
más diciendo que un proceso es una secuencia de actividades con un orden
de realización en el tiempo, que convierte unas entradas dadas en una salida
(resultado, un producto). Cualquier actividad, o conjunto de actividades,
que utiliza recursos para transformar elementos de entrada en resultados
puede considerarse como un proceso”.
Procedimiento
Un procedimiento será establecido debido a la necesidad de describir la forma específica
de efectuar las actividades de un proceso, pueden darse por temas legales, ejecución de
Diseño de la Investigación 15
normas y políticas empresariales. Los procedimientos son útiles para las actividades donde
se involucran varias operaciones e intervienen distintas personas o departamentos de la
empresa, no se debe llegar confundirse el proceso con el procedimiento, (Robledo, 2018).
Por lo tanto, cuando se tiene un proceso que tiene que ocurrir en una forma específica, y
se describe cómo sucede, se tiene un procedimiento.
Cuando existe un procedimiento para un proceso especifico, este debe cumplirse
obligatoriamente, tal y como está establecido, ya que es necesario para el desarrollo de la
gestión de la calidad enfocados a los sistemas que se emplean. Cabe mencionar que no todos
los procesos contaran con un procedimiento, esto ocurre debido a su baja complejidad, pero
también puede existir casos en los que un proceso tiene asociado uno o más procedimientos,
(Robledo, 2018).
Manual de Procedimiento
(Torres Álvarez, 1996), describe los manuales de procedimientos como:
“Una herramienta eficaz para transmitir conocimientos y experiencias,
porque en ellos documentas la tecnología acumulada hasta ese momento
sobre un tema”.
(Vivanco, 2017), define el manual de procedimientos como:
“Instrumento de apoyo en el que se encuentran de manera sistemática los
pasos a seguir, para ejecutar las actividades de un puesto determinado y/o
funciones de la unidad administrativa”.
De acuerdo con lo expuesto en las definiciones anteriores, se puede rescatar que un
manual de procedimientos es un documento con una relevancia importante para las personas
que pertenecen a una organización, convirtiéndose en una herramienta fundamental y básica
que demuestra la forma de como efectuar una actividad.
Entre otras definiciones encontramos sobre la documentación de sistemas de control
interno donde se comprende como información minuciosa, que posee un orden lógico,
integrado y sistematizado, que abarca todos los pasos sobre las responsabilidades, políticas,
funciones, procesos, procedimientos y sistemas de las diferentes actividades que se efectúan
en una empresa u organización, (Vivanco, 2017).
(M, 2011), Declara Los Manuales de Procedimiento como:
“Un documento que contiene, en forma ordenada y sistemática,
información y/o instrucciones sobre historia, organización, política y
procedimientos de una empresa, que se consideran necesarios para la
menor ejecución del trabajo”.
Diseño de la Investigación 16
Estructuras de Manuales de Procedimientos
(Lazzaro, 1995), puntualiza que:
“los manuales de procedimiento se diseñan con vistas a su legibilidad,
sencillez y flexibilidad”.
Existe variaciones entre uno y otro manual de procedimiento, todo va a depender de la
persona que lo elabora y que tan detallado o sencillo lo requiera. A continuación, se describe
la estructura:
Identificación: En este primer punto, se define sobre cuál es la información que se debe
incluir pero con relación a la empresa; como el logo, datos que definen y describen a la
compañía, el nombre comercial de la empresa, la fecha de creación o inicio de servicios,
designación del manual, cantidad de páginas y datos importantes sobre las revisiones del
manual , (Godoy, 2018).
Índice: El índice del manual de procedimientos, se desarrollará de acuerdo con los
siguientes lineamientos:
1. Se describe la relación entre el nombre de cada capítulo con el contenido de
los procedimientos, (Tua, 2012 ).
2. Se debe escribir con letras mayúsculas cada uno nombres de los capítulos que
constituyen el procedimiento.
3. En el extremo derecho de la hoja se anotará la página en que se inicia cada
uno de los capítulos, de acuerdo con el criterio de paginación deseado.
Introducción: Para el desarrollo de la introducción se debe de hacer una explicación de
todo el contenido del manual.
Objetivo: El objetivo debe indicar lo que se va a lograr con este documento.
Alcance: Son los parámetros que se deben de cumplir para lograr el objetivo.
Políticas: Son directrices que orientan y facilitan la ejecución del trabajo.
Responsable: Son todas aquellas personas que se involucran para preparar y cumplir el
procedimiento.
Procedimientos: En este apartado se detalla las operaciones presentadas de forma
secuencial dentro del manual. Describe cómo, dónde y con que se efectúa el
procedimiento.
Diagrama de flujo: Representa de forma gráfica las operaciones del procedimiento, es
decir muestra visualmente las distintas actividades que conforma parte de un
procedimiento o parte relativa del mismo, utilizando formas geométricas que describen
la actividad, definiendo la secuencia consecutiva y lógica de las tareas.
Diseño de la Investigación 17
Figura 13. Flujograma de Procesos. Información tomada de Luis Miguel Manene
Elaborado por el autor.
Glosario: Se realiza un listado de conceptos relacionados al contenido en cual se efectúa
una explicación técnica.
1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación
Para el desarrollo de esta investigación, se va a emplear la Metodología Descriptiva,
que, a través de la observación en campo, se podrá analizar la situación actual de los procesos
que son objeto de este estudio.
1.6.1. Tipo de Estudio.
En esta investigación mediante la observación, se podrá identificar y analizar las
características del objeto de estudio, asociando variables, pero no comprobando su relación,
esto da lugar a un tipo de estudio Descriptivo, ya que se va a documentar información,
buscando la integración de un modelo teórico.
1.6.2. Método de la Investigación.
Referente a esta investigación, se va a emplear el método de observación directa, este
método recopilará información mientras se realizan las actividades de fabricación de los
cilindros de acero que se presenta en la planta de Centro Acero S.A.
El método de observación requiere una serie de actividades previas al proceso de
mejoramiento y de acciones correctivas, por lo tanto, se planteó realizar la siguiente
recopilación de información: fotografías antes, durante y después del proceso fabricación,
toma de tiempos de fabricación, el registro de procedimientos actuales por parte de los
trabajadores, verificación de productos inconformes, registro de retrasos de entrega,
rechazos de los clientes y perdida de cartera de clientes.
También se aplicará la metodología analítica, para poder analizar los procesos mediante
el uso de la herramienta Ciclo Deming (PHVA), diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto,
entre otras.
Diseño de la Investigación 18
1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información.
Fuentes Primarias: Se empleará todos los datos obtenidos por parte del investigador. Las
técnicas utilizadas para este tipo de fuentes son la observación, el sondeo, las encuestas, las
entrevistas y preguntas de opción múltiple. El objetivo es evidenciar y asegurar los sucesos
que ocurren durante el proceso de fabricación.
Fuentes Secundarias: Este tipo de fuente se enfoca en la recopilación de información que
ha sido tratada por participantes e individuos que se relacionan de forma directa o indirecta
al estudio del problema, es decir, toda la información que ha sido generada por medio de
personas secundarias y externas al proyecto. Se utiliza como fuente: los artículos, las bases
de datos, las revistas, informes y periódicos.
Técnicas de recolección de datos: Entre las técnicas más utilizadas se va a aplicar: la
entrevista, la observación, la encuesta, registros, cuestionarios, fotografías, grabaciones,
grupo de apoyo y diagramas de flujos.
1.6.4. Tratamiento de la Información.
(Quonext, 2016), explica:
“La información es uno de los inputs más valorados para el desarrollo
óptimo de cualquier empresa en la actualidad. La información, por lo tanto,
es necesaria para todo: para gestionar, para planificar y para controlar.”
La información recopilada sobre el proceso de fabricación de cilindros de acero debe
tener un tratamiento previo al análisis, esto es porque los datos por si solos no reflejan una
evidencia exacta de lo que ocurre durante un evento, esto sucede porque necesita ser
ordenada, clasificada, comparada, segmentada, relacionada y distribuida de manera precisa.
El tratamiento apropiado de la información debe ser capaz de permitir extraer datos de
interés para el investigador y el objeto de estudio. La correcta interpretación debe posibilitar
proporcionar soluciones eficaces y eficientes en el mejoramiento continuo de los procesos.
1.6.5. Resultados e Impactos Esperados.
Luego de haberse analizado todos los procesos que se involucran en la fabricación de
cilindros de acero (Alisado, Corte y Rolado), se podrá tener bien definidos los procesos
incluyendo las propuestas de mejora de sus actividades, de tal manera que, a través de un
documento, como es el caso de los manuales de procedimientos, servirá de guía para
capacitar a los operadores encargados de los procesos o a futuros trabajadores, en caso de
que rote el puesto de trabajo. Se podrá fomentar en los trabajadores principios para que ellos
al momento de realizar sus actividades, agreguen valor al producto en cada actividad del
proceso y obtener cilindros de acero de calidad.
Capitulo II
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico
La Empresa
Centro Acero S.A. Acerosa es una sociedad anónima, legalmente constituida, cuyo objeto
social principal es la importación, exportación, comercialización y fabricación de productos
de acero.
Misión
Nuestra misión es ser líder a nivel nacional en la comercialización de productos de acero,
satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes por encima de sus expectativas,
brindándoles productos de calidad y con excelencia en el servicio.
Visión
Ser una organización líder, con nivel de competencia y convertirnos en soporte
estratégico de proyectos en acero, siendo la primera alternativa en servicios y tecnología con
costos y tiempos óptimos para la ejecución de sus ideas.
Ubicación Geográfica
Centro Acero S.A., está ubicado en la ciudad de Guayaquil, provincia del Guayas en la
Av. Pascuales, Km. 16 ½ Vía Daule (Entrada por Intaco).
Figura 14 Ubicación Geográfica de la Empresa Centro Acero S.A. Información adaptada de Map´s.
Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 20
Clasificación Industrial Internacional Uniforme -CIIU 4 Ecuador-
Según el Instituto Nacional de Estadísticas y Censo (INEC), Centro Acero S.A. Acerosa,
se dedica a ofrecer servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y Acero a cambio de
una retribución o contrato, el cual se identifica con el código C2410.30.
Tabla 1. Clasificación CIIU 4.
Categorías Descripción CIIU 4.0
Sección Industrias manufactureras C División Fabricación de metales comunes 24 Grupo Industrias básicas de hierro y acero 10. Clase Servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y
acero 3
Subclase Servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y acero a cambio de una retribución o por contrato
0
Información tomada de Clasificación Nacional de Actividades Económicas. Elaborado por: Tapia
Alvarado Yomira Briggitte.
Organigrama del Departamento de Producción
La empresa cuenta con una serie de departamentos y cada uno tiene asignado un jefe el
cual debe de cumplir en conjunto con su equipo de trabajo, funciones y responsabilidades
conforme a los objetivos corporativos de Centro Acero. El departamento de producción se
encarga de realizar el proceso que se está estudiando.
El jefe encargado de este departamento tiene a cargo algunas áreas como lo son:
Logística, Inventario, Mantenimiento, Bodega, así como también a operarios y ayudantes,
(ver Figura N° 7).
Las funciones de los integrantes del departamento se describen a continuación:
• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de
producción de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar
un producto de calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de
los colaboradores.
• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el
departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta
de procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las
cantidades previo al cierre del proceso.
• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el
cumplimiento del presente procedimiento con la finalidad de asegurar que el producto o
servicio se entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 21
inspecciones oportunas indicadas en el instructivo durante el proceso y al final de la
producción, previo al despacho.
• Dibujante y Distribuidor de materiales: Realizar planos de desarrollo, distribución de
materiales y diagramas esquemáticos necesarios para la buena interpretación de los
trabajos a realizar por parte del personal de producción; elabora programas de corte a
realizar en la máquina CNC, así también las plantillas de verificación de radios de los
diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.
• Encargado del proceso: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso
verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el
instructivo correspondiente, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar
los EPP de seguridad entregados por la empresa.
Figura 15. Organigrama del Departamento de Producción Centro Acero S.A. Información tomada de
Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Recepción de Materia Prima
Centro Acero importa su materia prima de países como China, Corea, Ucrania, Brasil,
entre otros, debido a que Ecuador no es productor de acero. La materia prima como Acero
Estructural A36, el A572 o Galvanizando A653, llega a la empresa en forma de bobinas, ya
que es una práctica segura, sencilla, económica y normalizada de transporte, pero también
materiales como Acero Inoxidable A304-2B, CRONIX A517, A588, Naval A 131, A 516,
Antideslizante A 186, l frio A 366, y Aluminio B632, llegan en forma de planchas.
En ocasiones puede ocurrir que los proveedores extranjeros como ya se había
mencionado, no cuenten con el material que requiere la compañía, pero para dar solución a
este acontecimiento, ellos indican que tienen otro material que cumple con las
especificaciones requeridas y envían el certificado de calidad de este material.
Cuando la materia prima llega a la empresa, el jefe de logística se encarga de verificar y
confirma que la información de la etiqueta de la bobina y el certificado de calidad cumpla
con el mismo peso, espesor, ancho, colada y calidad. (Ver Anexo N° 1)
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 22
Servicios que Ofrece
• Curvado de perfiles pesados
“Los arcos que se conforman en esta máquina varían de acuerdo con las necesidades del
cliente; al perfil a emplear como al radio de rolado. Estas dos variables esenciales dan la
posibilidad de ofrecer a los clientes una amplia gama de perfiles”, (Centro Acero S. A,
2018).
• Curvado de Perfiles Livianos
“Se dobla hojas de acero en forma cuadrada, redonda, angular, en H, tubo redondo,
rectangular o cuadrado, puede realizar casi cualquier forma de acuerdo con diseños de los
clientes y los rodillos se accionan por motores hidráulicos, posee gran velocidad en el
enrollado y alta eficiencia en general”, (Centro Acero S. A, 2018).
• Alisado de Bobinas de Acero
“Proceso diseñado para alisar Acero Negro, Inoxidable y Galvanizado que llegan a la
empresa en forma de bobinas en diferentes espesores, de acuerdo con los requerimientos
del cliente”, (Centro Acero S. A, 2018).
• Cortes con Guillotina
“Realiza servicios de cortes en diferentes medidas en Acero Negro, Galvanizado e
Inoxidable con rapidez y exactitud”, (Centro Acero S. A, 2018).
• Slitter
“Las líneas de corte longitudinal son aquellas en las que se corta el material, de tal manera
que, de una bobina de un determinado ancho, se obtienen otras de ancho inferior”, (Centro
Acero S. A, 2018). El ancho de las bobinas está establecido por la ubicación de las cuchillas
que permiten el corte de forma uniforme durante todo momento y en toda su longitud.
• Mesa de Corte CNC.
“La máquina de corte ofrece un pórtico de corte robusto para cortar placas grandes en
materiales de gran espesor a altas velocidades y con la más alta calidad y precisión de corte,
para corte de placa de gran tamaño con flexibilidad y alta productividad”, (Centro Acero S.
A, 2018).
• Plegado
El proceso de plegado está entre los servicios más solicitados por los clientes, ya que
comprende una gran gama de procesos de manufactura; mediante este proceso, se obtienen
los canales, correas, vigas entre otros productos que son actualmente de gran utilidad en las
construcciones de estructuras.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 23
• Bombeado y Rebordeado
Este proceso sirve para conformar tapas de acero, el cliente puede solicitar solo
bombeado, es decir cuando solo se le da la profundidad a la tapa, como también el
rebordeado, que es cuando se le da un borde a través de una matriz, conforme las
dimensiones requeridas por el cliente.
• Rolado
“Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico es el proceso de
doblado, en el cual el metal es obligado a tomar una nueva forma, por movimiento y flujo.
En el proceso de rolado el doblado tiene una relación importante ya que el material a doblar
es obligado a tomar la forma curva deseada por medio de tres o más rodillos con el fin de
obtener piezas cilíndricas”, (Centro Acero S. A, 2018).
Clientes.
• Naportec
• Kubiec
• Metalcar
• Enatin
• Otros.
2.1. Análisis de la situación actual
Se llevó a cabo la investigación de campo, mediante observación directa para poder
realizar el levantamiento de información de los procesos que se involucran para la
fabricación de cilindros de acero dentro de la empresa Centro Acero S.A, en la cual se pudo
obtener la siguiente información:
Como se había puntualizado en el apartado “Recepción de Materia Prima” en ocasiones
puede ocurrir que los proveedores extranjeros, no cuenten con el material que requiere la
compañía, pero para dar solución a este acontecimiento, ellos indican que tienen otro
material que cumple con las especificaciones requeridas y envían el certificado de calidad
de este material.
Cuando la materia prima llega a la empresa, el jefe de logística no solo debe de limitarse
a verificar y confirmar que la información de la etiqueta de la bobina y el certificado de
calidad (ver Anexo N.º 2) cumpla con el mismo peso, espesor, ancho, colada y calidad; sino
que también debe hacer una recertificación de las especificaciones de la norma que utilizan
con la norma ASTM, y verificar si la materia prima cumple con las propiedades física,
químicas, mecánicas, tolerancias y otras especificaciones.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 24
De tal manera que, si cumple, se da por recertificada la materia prima y de esta manera
es útil para el proceso. De no ser así puede generarse un gran problema ya que el cilindro
que se fabrique con el material al no cumplir con las especificaciones para el uso que va a
tener, podrá causar daños, no solo materiales sino pérdidas de vidas humanas.
Para todos los procesos productivos en general de la compañía Centro Acero, la gestión
administrativa en el proceso de producción, es una actividad en la que se involucra a todo el
personal del departamento de producción (Figura 15, pág. 22). En esta actividad, no aplican
los términos apropiados para definir la documentación que se utiliza para llevar un control
de los procesos. Con frecuencia confunden términos como orden de pedido, orden de trabajo
e incluyen términos que no son los correspondientes como orden de proyecto (Ver Anexo
N° 3).
Realizan sus actividades en ambientes donde las condiciones de trabajo son inseguras,
asimismo efectúan actos inseguros por desconocimiento o simplemente por no tener un
control en materia de seguridad industrial, es decir, prevención de riesgos.
En cada uno de los procesos que se efectúan para fabricar cilindros de acero, existen
factores como: mano de obra, materia prima, medio ambiente, maquinaria, herramientas y
método de trabajo que generan inconformidades en la calidad del producto final.
Otros factores que influyen en la situación actual de la empresa son los retrasos en la
entrega, los cuales generan un gran impacto económico.
2.1.1. Distribución de planta.
Para los procesos que se llevan a cabo en la fabricación de cilindros de acero, la
maquinaria utilizada está ubicada como se puede observar el siguiente gráfico, (ver figura
16).
Figura 16. Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. Información tomada de Centro Acero S.A.
Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 25
2.1.2. Recursos productivos.
2.1.2.1. Recursos utilizados en el proceso de fabricación de cilindros de acero.
• Máquina Alisadora
Algunas de las características de la alisadora de bobinas de acero son:
Tabla 2. Características Máquina Alisadora
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
• Máquina Guillotina
Algunas de las características de la guillotina son:
Tabla 3. Características de la Máquina Guillotina Steelweld.
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
• Máquina de Corte CNC
Algunas de las características de la máquina de corte CNC son:
Tabla 4. Características de la Máquina de Corte CNC.
Capacidad de corte acero al carbono
Sin escoria* 32 mm (1 1/4 pulg.)
Perforación de producción 38 mm (1 1/2 pulg.)
Capacidad de corte máxima 64 mm (2 1/2 pulg.)
Capacidad de corte acero inoxidable
Perforación de producción 32 mm (1 1/4 pulg.)
Capacidad de corte máxima 50 mm (2 pulg.)
Capacidad de corte aluminio
Perforación de producción 25 mm (1 pulg.)
Diámetro máximo: 50 mm (2 pulg.)
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Marca: Bradbury
Largo de mesa: 3600 mm
Ancho Garganta: 200 mm
Capacidad de Corte: 3 mm (astm-a-36)
Marca: Steelweld
Largo de mesa: 3600 mm
Ancho Garganta: 610 mm
Capacidad de Corte: Liviana 12 mm (astm-a-36)
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 26
• Tanques comprimidos
Estos insumos son utilizados en el proceso que realiza la mesa de corte CNC, la cual
dispone de tipos de cortes.
Oxi acetileno: es la combinación de gas oxigeno con el acetileno, y se utiliza para
ejecutar cortes con gran espesor.
Corte con gas Plasma: es el método por el cual se calienta un gas a temperaturas altas
permitiendo la conductividad entre un electrodo y el metal que requiere ser cortado.
• Puentes grúas
“El puente grúa es un tipo de aparato de elevación compuesto por una viga, simple o
doble, apoyada sobre dos carriles elevados sobre unos postes, dispuestos a tal efecto o
componentes de la estructura de la nave o edificación”, (USAL, 2018).
• Maquina Roladora
Algunas de las características de la máquina Roladora son:
Tabla 5. Características de la Maquina Roladora
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
2.1.3. Capacidad instalada de producción.
En esta sección se establecerá la capacidad instalada de producción (CIP) por año
determinada para cada proceso en la fabricación de productos cilíndricos.
Tabla 6. Capacidad Instalada de producción para cada proceso que se ejecutan para
fabricar productos cilíndricos.
Máquinas Estándar Und/Hrs Días/mes Hrs/día meses/año Capacidad
Instalada Und/año
Alisadora 24 Und/Hrs 25 8 12
57.600 Und/año
Guillotina 14 Und/Hrs 25 8 12
33.600 Und/año
Máquina
CNC 154,16 Mts/Hrs 25 8 12
369.984 mts/año
Roladora 12 Und/Hrs 25 8 12
28.800 Und/año
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Marca: Kumla / Backteman
Ancho máximo: 3000 mm
Espesor: 25 mm
Rodillo Inicial Pre-curvado: 25 mm
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 27
2.1.4. Descripción de procesos.
En este apartado se describirá los procesos que se involucran para la fabricación de
cilindros de acero. En los cuales solo se necesitan tres de ellos para poder fabricar los
cilindros.
Proceso de Alisado
El proceso de alisado de bobinas es el más relevante y en varias ocasiones indispensable,
ya que, a través de este, se puede obtener las planchas de acero para los diferentes procesos
existentes en la empresa, es decir, este proceso alimenta a los demás.
Para obtener planchas de acero, según la orden de trabajo, el operador de la máquina y
en ciertas ocasiones en conjunto con su oficial a cargo, proceden a trasladar la bobina
requerida mediante el uso de puentes grúas hacia el porta-rollo. El operador de la máquina
realiza todos los ajustes y preparaciones necesaria para ejecutar el proceso de alisado de
bobinas, para luego mediante una guillotina incorporada a la máquina, poder cortar las
planchas según las dimensiones marcadas y requeridas en la orden de trabajo.
Figura 17. Proceso de Alisado de Bobinas de Acero. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado
por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Proceso de Corte con guillotina
El proceso de corte con guillotina se lleva a cabo para escuadrar la plancha que proviene
del proceso de alisado de bobinas de acero, según la orden de trabajo. En este proceso hay
restricciones, ya que la capacidad de corte de esta máquina es de hasta 8mm y una
longitudinal de 3240 mm.
El proceso inicia al momento de tener la plancha de acero, y comenzar a realizar las
mediciones y marcaciones de las líneas de referencia de corte según lo que indica la orden
de trabajo. De acuerdo con lo anterior, el operador y sus oficiales a cargo, según las
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 28
marcaciones efectuadas, se ayudan con la sombra de una luz que se proyecta en la cuchilla
para que genere una sombra y así poder saber la dirección de la cuchilla para ejecutar el
corte.
Figura 18. Proceso de Corte con Guillotina. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:
Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Proceso de Corte con Maquina CNC.
El proceso de Corte con maquina CNC, se lleva a cabo cuando la orden de trabajo indica
que el espesor es igual o mayor a 10mm, ocurre que en este proceso existen; una mayor
precisión al momento de escuadrar la plancha; básicamente se lo utiliza en proyectos donde
es necesaria la precisión en el escuadre de la plancha.
El proceso inicia al momento de tener la plancha de acero, y comenzar a realizar las
mediciones y marcaciones de las líneas de referencia de corte según lo que indica la orden
de trabajo. El operador de la máquina introduce en un pendrive o descarga programas
predeterminados de corte del software, activa los sistemas de alimentación de gases
comprimidos, realiza los ajustes correspondientes y efectúa el corte.
Figura 19. Proceso de Corte con Máquina CNC. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:
Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 29
Proceso de Rolado.
En el proceso de rolado, las planchas cortadas obtenidas del proceso de corte, que puede
ser mediante guillotina o por medio de la máquina CNC. Se someten a la acción de una serie
de rodillos deformadores, uno fijo y dos móviles, que van a activarse y lograrán que la
plancha pase de la zona elástica a la zona plástica, en la cual la plancha adquiere una forma
cilíndrica.
Esta forma cilíndrica se debe ajustar a lo que se requiere en la orden de trabajo; luego de
haber adquirido la forma cilíndrica, el oficial a cargo alinea los extremos del cilindro, ya sea
golpeando el material y los acopla mediante puntos de soldadura. En la siguiente figura, se
observa las diferentes fases de este proceso.
Figura 20. Proceso de Rolado. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado
Yomira Briggitte.
En la figura 21, se puede observar el proceso paso a paso que se someten las planchas
para adquirir la forma cilíndrica
Figura 21. Etapas del Proceso de Rolado de planchas de acero. Información tomada de MIPSA. Elaborado
por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 30
2.1.4.1. Diagrama de Procesos de Operación.
En el diagrama de operaciones que se puede observar a continuación ver (Figura 22), se
describe las operaciones e inspección y operaciones combinadas que se llevan a cabo para
fabricar cilindros de acero, mediante los procesos de Alisado, Corte con Guillotina y Rolado.
Figura 22. Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos
Alisado, Corte con Guillotina y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:
Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 31
En el diagrama de operaciones que se puede observar a continuación (ver Figura 23), se
describe las operaciones e inspección y operaciones combinadas que se llevan a cabo para
fabricar cilindros de acero, mediante los procesos de Alisado, Corte con Máquina CNC y
Rolado.
Figura 23. Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos
Alisado, Corte con Máq CNC y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:
Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
2.1.4.2. Diagrama de flujo de producción.
El diagrama de flujo para la fabricación de cilindros de acero se adjunta como anexo,
(ver Anexo 4).
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 32
2.1.4.3. Diagrama de Recorrido.
En el diagrama de recorrido que se puede observar en la (Ver Figura 24), se indica
mediante líneas segmentadas cual es el recorrido de la materia prima en los diferentes
procesos (Alisado, Corte con Guillotina y Rolado) que se llevan a cabo para fabricar
cilindros de acero.
Figura 24. Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos Alisado,
Corte con Guillotina y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado
Yomira Briggitte.
En el diagrama de recorrido que se puede observar en la (Ver Figura 25), se indica
mediante líneas segmentadas cual es el recorrido de la materia prima en los diferentes
procesos (Alisado, Corte con máquina CNC y Rolado) que se llevan a cabo para fabricar
cilindros de acero.
Figura 25. Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos Alisado,
Corte con Máquina CNC y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia
Alvarado Yomira Briggitte.
1
2
1
2
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 33
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas
2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.
A continuación, se analizarán los factores que influyen en la calidad del producto final
de los procesos de alisado, corte con guillotina, corte con máquina cnc y rolado.
2.2.1.1. Factores que generan inconformidades en el proceso de alisado y su
diagnóstico.
Herramientas
El traslado de materiales se lo efectúa de forma insegura, utilizan cables de acero con
los torones deshilachados, usualmente el zuncho que debe cumplir la función de asegurar la
bobina se desprende, generando demoras al momento del transporte. (Ver Anexos N° 4 y 5)
Figura 26. Estructura del cable de acero. Información tomada de Servicables. Elaborado
por el autor.
Método
Las planchas solo se apilan y cuando se da por culminado el proceso, no tienen una
persona delegada para verificar que las planchas cumplan con lo requerido, básicamente se
confían de que el trabajo estaba bien efectuado y no realizan las mediciones y registro
correspondiente.
Mano de Obra
Según la investigación de campo se tiene que; solo un trabajador opera la máquina
alisadora y conoce las funciones de los controles. Esto genera problemas al momento de la
ausencia del trabajador.
Maquinaria
No funciona al 100% de su capacidad, ya que posee problemas mecánicos, y últimamente
eléctricos, debido a la falta de mantenimiento preventivo.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 34
Diagnóstico del Producto
Una vez culminado el proceso, hay presencia de deméritos, estos usualmente son:
rayaduras, bordes dañados, oxido, entre otros.(Ver Anexos N° 7 y 8 )
No identifican las planchas que provienen de las bobinas de acero, después del proceso
de Alisado, dando como resultado a la hora de procesar la plancha en otros procesos,
confusión y demora en la ejecución de la operación. (Ver Anexos N° 9)
2.2.1.2. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con guillotina y
su diagnóstico.
Medio Ambiente
Existe demora al momento de transportar las planchas que se obtienen del proceso de
alisado, debido a que la máquina alisadora, se encuentra en el galpón 2 mientras que la
máquina guillotina en el galpón 1, además que los puentes grúa muchas veces se encuentran
ocupados en otros procesos y hay que esperar a que terminen de usarlos.
Figura 27. Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. Información tomada de Metfusion.
Elaborado por el autor.
Maquinaria
En la verificación y preparación de la máquina, existe problemas con las cuchillas de la
máquina ya que están deterioradas. En algunos casos la cuchilla se queda incrustada en el
material por falla en la máquina, esto genera demora y daños en el material.
Método
Por otro lado, al momento de efectuar el corte, los trabajadores omiten actividades
indispensables como es el caso del escuadrado de la plancha, dando lugar a inconformidades
en el corte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 35
En caso de cortes mayores a 3.8m, en la que se necesitaba más de dos bajadas de la
cuchilla, debido su capacidad longitudinal, existe problemas por lo que el corte no resulta
homogéneo. (Ver Anexo N° 10)
Mano de Obra
Los trabajadores encargados de este proceso omiten actividades indispensables para
evitar que las planchas resulten no conformes, en el escuadrado de la plancha, no consideran
las tolerancias necesarias de acuerdo a sus dimensiones.
Diagnóstico del Producto
Producto del proceso anterior o por el almacenamiento en los sobrantes, las condiciones
de las planchas de acero presentaban deméritos como: oxidación, rayaduras, sin
identificación.
Culminado el proceso de corte con Guillotina, los flejes o planchas siguen sin
identificación y debido al método que se emplea, se obtiene planchas mal cortadas, por lo
tanto, desperdicio. (Ver Anexo N° 11)
2.2.1.3. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con máquina
CNC y su diagnóstico.
Maquinaria
El proceso de corte con Máquina CNC, se aplica cuando la máquina Guillotina no tiene
la capacidad para efectuar cortes de espesores mayores a 8mm, o cuando el cliente lo solicita.
En este proceso en cuanto al uso de insumos como boquillas para la antorcha, no se tiene
establecido mediante un documento que boquilla se debe usar para cortar con determinado
espesor o gas.
Medio Ambiente
En el traslado de las planchas a la mesa de corte, existe demoras debido a la distribución
de planta (ver figura 27, pág. 34), la distancia desde la máquina alisadora o la bodega de
sobrante es bastante considerable a la máquina CNC, puede ocurrir también que los puentes
grúas están en uso en otros procesos y por consecuente deben esperar a que dejen de usarlos.
(Ver Anexo N° 12)
Método
No existe un manual de procedimiento establecido, los trabajadores realizan sus
actividades de forma empírica, por lo cual no se tiene indicado que insumos o herramientas
se utiliza para el proceso.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 36
Se basan en el tiempo que se anota en las ordenes de proyecto que muchas veces no es el
correcto.
Mano de Obra
Los trabajadores no dan seguimiento al producto que ingresa del proceso anterior, ya que
en ocasiones pueden llegar con deméritos, ocasionando que la calidad del producto que
elaboran decaiga y esto es debido a la falta de capacitación o a la falta de directrices. Si no
tienen directrices que les indiquen como tratar el material, por lo tanto, se obtendrá
inconformidad en el acabado del producto final.
Ocurre que solo existe un operador que conoce el funcionamiento de la máquina de corte
cnc, lo cual puede ocasionar un problema en caso de su ausencia, ya que el corte con máquina
cnc es muy solicitado por los clientes.
Diagnóstico del Producto
Este proceso, presenta los siguientes deméritos: Al culminar el proceso de corte con la
máquina CNC, la plancha usualmente quedaba con rebaba o polvo metálico; no
identificaban las planchas cuando se ejecutaba diferentes cortes.
2.2.1.4. Factores que generan inconformidades en el proceso de rolado y diagnóstico
del producto.
El proceso de Rolado es el que se ve más perjudicado debido a los deméritos de los
procesos previos a este. A continuación, se explica cómo se ven afectados los factores que
se presentan en medio para la ejecución de este proceso. En los diferentes factores que
incurren en este proceso.
Material
Como se había mencionado, las planchas de acero, después de un proceso de corte,
usualmente se presentan descuadradas y al momento de rolarlas y unirlas mediante puntos
de soldadura, no quedan alineada entre sus extremos, lo cual genera un producto cilíndrico
no conforme, (ver Figura 28, ver Anexo N° 13).
El material llega con rebaba y sin identificación. Cuando se efectúa el proceso de
rolado, suele dañarse el material debido a los residuos de soldadura que caen a los rodillos
y se solidifican por efecto de las juntas de soldadura del rolado del anterior proceso; el
encargado de este proceso según se observa, no limpia los rodillos y estos al ejercer presión
a la plancha rayan al material, (ver Anexo N° 14).
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 37
Figura 28. Desalineamiento. Información tomada de Metfusion. Elaborado por el
autor.
Método
Cuando se efectúa rolados con material de acero inoxidable, según se observa, no
consideran el cuidado especial que se le debe de dar a este material, debido a que no cubren
los rodillos para aislar la superficie de estos con las de los rodillos, ya que, de esta forma al
estar en contacto ambos, contaminaban el acero inoxidable y aceleraban el proceso de
oxidación, (ver Anexo N° 15).
Para comprobar el arco del pre - curvado, marcan el radio en el piso y usan plantillas
diseñadas por ellos. De las ya diseñadas, escogen la que se ajusta al arco de la circunferencia
y comprueban el perímetro interno; en varias ocasiones por mala precisión no se tiene bien
diseñada las plantillas, obteniendo productos no conformes debido a que no cumplen con la
redondez requerida. (ver Anexo N° 16).
Ocasionalmente confunden el lado del bisel y realizan el Rolado en sentido
contrario. También cuando efectúan puntos de soldadura, estás presentan inconformidades
como:
• Socavación: Esta condición consiste en una mordedura entre la soldadura y el
material base.
Figura 29. Socavación en soldadura. Información tomada de Metfusion. Elaborado
por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 38
• Sobre - espesor de soldadura: Esta condición consiste en el exceso de material de
aporte en los puntos.
Figura 30. Sobre - espesor en soldadura. Información tomada de Metfusion. Elaborado por el
autor.
Cuando los cilindros de acero tienen diámetros mayores o de espesor fino, colocan
crucetas, esta simplemente son un par de varillas de acero de la chatarra que se las colocan
en los extremos, lo que ocurre es que estas crucetas las unen directamente a los extremos del
material, lo cual es una mala práctica porque daña la superficie del material. (ver Anexo N°
17).
Mano de Obra
Actualmente el operario y ayudante de este proceso, realiza la operación de forma
empírica, no consideran factores de calidad que son relevantes e indispensables, los cuales
se demuestran en el análisis del factor método de este proceso.
En este proceso, solo existe un operador de la máquina roladora y su ayudante, en
ocasiones, suele faltar el operador del proceso, lo cual es un problema ya que carecen de
personal calificado para operar esta máquina.
Maquinaria
En ocasiones, los puentes grúa no está disponibles ya que puede ocurrir que lo estén
utilizan para trasladar material para otros procesos.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 39
Diagnóstico del Producto
Los cilindros de acero resultan inconformes, debido a los deméritos de los procesos
previos y durante a este. Las inconformidades en los productos cilindros se manifiestan
como: mala redondez, desalineación en las juntas, daños en el material, entre otros.
2.2.2. Descripción específica del problema.
La tabla que se muestra a continuación es un resumen del análisis de cada factor que
influye en los procesos que se llevan a cabo para fabricar productos cilíndricos.
Tabla 7. Factores que generan inconformidades en el producto final.
Procesos
Mano
de
Obra
Método
Maquinaria
Material
Herramienta
Medio
Ambiente
Alisado X X X X
Corte con
Guillotina
X X X X
Corte con
CNC
X X X
Rolado X X X X
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Descripción:
El problema que se refleja es que la mano de obra no está capacitada en lo que es el
control de calidad, además del método de trabajo que emplean para llevar a cabo sus
actividades, al mismo tiempo, otros problemas que se encontraron en algunos procesos es la
presencia de paradas de máquina, las herramientas de izaje en malas condiciones y la
distribución de planta. Todo esto genera demoras en los procesos, por lo tanto, retrasos en
la entrega de los productos cilíndricos.
2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas.
2.2.3.1. Análisis y presentación de resultados de los tiempos de entrega del producto.
Para efectuar el análisis del tiempo de entrega del producto de acuerdo con la muestra
escogida, se tomó como referencia los tiempos de entrega establecidos por el departamento
de ventas en la orden de pedido y se los comparó con las horas de trabajo utilizadas.
Lo cual, reflejó los siguientes resultados (Ver Tablas 8).
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 40
Tabla 8. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico,
cuando tiene un plazo de entrega de 1 día laboral.
N°
Orden
Horas Plazo de
entrega
Horas de trabajo
utilizadas
1 1231 8 1
2 1367 8 1
3 1452 8 6
4 1524 8 7
5 1543 8 10
6 1572 8 3
7 1581 8 1
8 1609 8 7
9 1625 8 8
10 1656 8 17
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Figura 31. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 8 horas. Información tomada
de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 8 horas, es decir 1 día
laborable, se puede observar a simple vista que existen 2 órdenes de proyecto con retrasos
en la entrega de 10 y 17 horas de trabajo. Es decir, existe una fluctuación de 1 a 2 días
laborables, lo cual ocasiona inconformidad a los clientes.
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
11
67
10
31
7 8
17
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
HO
RA
S D
E TR
AB
AJO
ORDEN DE PROYECTO
Horas Plazo Contractual Horas de trabajo
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 41
Tabla 9. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando tiene
un plazo de entrega de 2 días.
N° Orden Horas Plazo de
entrega
Horas de trabajo
utilizadas
1 1218 16 22
2 1224 16 38
3 1226 16 18
4 1230 16 24
7 1236 16 16
10 1326 16 9
12 1328 16 25
13 1361 16 1
17 1432 16 33
20 1512 16 16
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Figura 32. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 16 horas. Información
tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 16 horas, es decir 2 días
laborables, se puede observar a simple vista que existen 6 órdenes de proyecto con retrasos
en la entrega de 18, 22, 24, 25, 33 y 38 horas de trabajo. Es decir que los días de atraso
fluctúan entre 2 días a 5 días, lo cual genera inconformidad al cliente.
16 16 16 16 16
16
16
16
16 16 16
22
38
18
24
16
9
25
1
33
16 16
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HO
RA
S D
E T
RA
BA
JO
ORDENES DE PROYECTO
Horas Estimadas Horas de trabajo
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 42
Tabla 10. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando
tiene un plazo de entrega de 3 días.
N°
Orden
Horas de Plazo de
Entrega
Horas de trabajo
utilizadas
1 1234 24 39
2 1316 24 48
3 1324 24 24
4 1368 24 49
5 1420 24 15
6 1526 24 17
7 1532 24 18
8 1604 24 1
9 1626 24 8
10 1627 24 6
11 1655 24 24
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Figura 33. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 24 horas. Información
tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 24 horas, es decir 3 días
laborables, se puede observar a simple vista que existen 3 órdenes de proyecto con retrasos
en la entrega de 28, 48 y 49 horas de trabajo. Es decir, existen fluctuación entre 4 y 6 días
de retraso en la entrega, lo cual genera inconformidad al cliente.
24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24
39
48
24
49
1517 18
1
8 6
24
0
10
20
30
40
50
60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HO
RA
S D
E TR
AB
AJO
ORDENES DE PROYECTO
Horas Estimadas Horas Reales de trabajo
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 43
2.2.3.2. Análisis de las causas que generan retrasos en la entrega del producto final.
Figura 34. Análisis Ishikawa de los retrasos en la entrega de los productos. Información tomada de Centro
Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Para conocer cuáles de las causas generan mayor impacto al problema retraso en la
entrega de productos, se empleó una entrevista a los trabajadores de planta que normalmente
desarrollan los procesos para fabricar cilindros de acero. En esta entrevista, se expone las 12
causas encontradas con el análisis Ishikawa (ver Anexo 4. Formato de Entrevista).
Se empleó una muestra de 10 trabajadores, la cual se determinó a partir de una población
conocida de 10 trabajadores. Aplicando la fórmula de población finita se logró hallar el
tamaño de la muestra mencionada, la explicación se detalla a continuación:
Fórmula para determinar el tamaño de la muestra de una población finita.
𝒏 =𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞 ∗ 𝑁
𝑒2(𝑁 − 1) + 𝑍𝛼2𝑝 ∗ 𝑞
Donde:
Z α= nivel de confianza.
p = probabilidad de éxito, o proporción esperada.
q = probabilidad de fracaso.
e = precisión (error máximo admisible en términos de proporción).
Tabla 11. Valores de 𝑍𝛼 más utilizados.
Valor de Zα 1,28 1,44 1,65 1,96 2,58
Nivel de confianza 80% 85% 90% 95% 99%
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 44
Para la obtención de la muestra, se tomó en cuenta un nivel de confianza del 95%, el cual
corresponde a un nivel de confianza de 1,96 y un margen de error del 5%.
Reemplazando en la formula se obtiene:
𝒏 =(1,96)2 ∗ (50%) ∗ (50%) ∗ (10)
(5%)2(10 − 1) + (1,96)2(50%) ∗ (50%)
n= 9,771 ≈ 10
De la información obtenida en la entrevista, se realizó la respectiva tabulación (ver Anexo
N° 5), en la cual se escogió de los 3 diferentes niveles de respuesta, los datos más
representativos de cada pregunta y luego se los sumó y ese dato cuantitativo total se lo
representó con el factor correspondiente en la tabla de frecuencia para graficar el diagrama
de Pareto o diagrama 80-20. Cabe recalcar que cada pregunta de la entrevista representa
cada causa del problema.
Tabla 12. Frecuencia para graficar el diagrama de Pareto.
FACTORES
FRECUENCIA
DE
RESPUESTA
INFLUYENTES
%
FRECUENCIA
ACUMULADA
FRECUENCIA
ACUMULADA
LEY
80 - 20
Método 33 44% 33 80%
Maquinaria -
herramienta 17 67% 50 80%
Mano de obra 12 83% 62 80%
Medio ambiente 7 92% 69 80%
Material 6 100% 75 80%
TOTAL 75 N/A N/A 80%
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
En la tabla 12, se describe los factores que se establecieron en diagrama causa efecto o
Ishikawa (ver figura 34), en el cual se analizaron las causas que generan retraso en la entrega
de los productos cilíndricos. Se puede observar en la tabla que los factores de mayor
relevancia son el factor método y maquinaria- herramienta, los cuales se representaran a
continuación.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 45
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos
De acuerdo con la tabla anterior, se tiene la representación en el Diagrama de Pareto.
(Ver figura 35).
Figura 35. Diagrama Pareto (80-20) de las causas que generan el 80% del problema. Información
tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Interpretación del diagrama de 80 – 20 (PARETO).
Este diagrama (Ver figura 35) expresa que para resolver el 80% de los retrasos en la
entrega de los productos, se debe enfocar en priorizar la solución de los siguientes factores:
Método, maquinaria – herramienta, de lo cual se tiene las causas que corresponde a cada
factor:
Factor- Método:
• Mal planteamiento de los plazos de entrega,
• Procedimientos inadecuados de trabajo,
• Falta de control de calidad,
• No hay definidos los tiempos estándares de producción,
• Falta de identificación del material,
Factor - Maquinaria y herramienta:
• Falta de mantenimiento preventivo,
• Falta de disponibilidad de puente grúa.
• Deterioro de las herramientas
Estas causas que se deben de resolver se pudieron obtener por la intercepción de la curva
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
05
1015202530354045505560657075
METODO MAQUINARIA -
HERRAMIENTA
MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE MATERIAL
FRECUENCIA DE RESPUESTA INFLUYENTES % FRECUENCIA ACUMULADA LEY 80 - 20
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 46
de la frecuencia acumulada y la línea del 80 – 20.
2.3.1. Impacto económico.
En el análisis del impacto económico, se tiene que los retrasos en la entrega del producto
cilíndricos y aceptación de este por parte del cliente, de manera indirecta, la empresa pierde
dinero porque el tiempo de retraso pudo haber sido utilizado en la producción de otra orden.
Tabla 13. Proyección de Pérdidas por cada orden (al año).
N°
Orden
Horas
Plazo de
entrega
Horas de
trabajo
utilizadas
Costo de
Producción
(En las
horas de
plazo de
entrega)
Costo de
Producción
(En las
horas de
trabajo
utilizadas)
Pérdidas
por cada
orden
1 1543 8 10 $ 300,00 $ 379,37 $ 79,37
2 1656 8 17 $ 300,00 $ 632,08 $ 332,08
3 1218 16 22 $ 500,00 $ 697,05 $ 197,05
4 1224 16 38 $ 500,00 $ 1.172,22 $ 672,22
5 1226 16 18 $ 500,00 $ 556,60 $ 56,60
6 1230 16 24 $ 500,00 $ 756,94 $ 256,94
7 1328 16 25 $ 500,00 $ 774,31 $ 274,31
8 1432 16 33 $ 500,00 $ 1.044,44 $ 544,44
9 1234 24 39 $ 1.000,00 $ 1.641,20 $ 641,20
10 1316 24 48 $ 1.000,00 $ 1.983,80 $ 983,80
11 1368 24 49 $ 1.000,00 $ 2.043,98 $ 1.043,98
Pérdidas en 3 meses $ 5.082,00
Meses al año restante 4
Proyección de Pérdidas por cada orden (al año) $20.328,01
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
2.3.2. Diagnóstico.
Con la muestra trimestral analizada, se obtiene que existen perdidas de $ 5.082,00 dólares,
estas pérdidas al ser proyectadas anualmente reflejarían un valor de $ 20.328,01 dólares, de tal
forma que, si incrementase los retrasos en la entrega, existiría perdidas mayores a la proyección
anual. En este caso, para poder dar solución al 80% de los retrasos en la entrega de los productos
cilíndricos, se deben de resolver el 20% de las causas que en este caso estarían dentro de los
factores Método y Maquinaria- herramienta.
Capítulo III
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta
Para resolver la problemática determinada en el capítulo II con la ayuda del diagrama
Ishikawa y Pareto (Diagrama 80 – 20), en el cual se muestra que el 80% de los retrasos en
la entrega de los productos cilíndricos es generado por el 20 % de las causas halladas. En
este capítulo, se establece la priorización y la solución de los siguientes factores que genera
este problema.
Factor: Método
Tabla 14. Causas del problema – Factor Método. Causa del Problema Propuesta de Solución
• Mal planteamiento de los plazos de
entrega
• Estudio de tiempos
• No hay definidos los tiempos
estándares de producción
• Estudio de tiempos
• Procedimientos inadecuados de
trabajo
• Manual de Procedimiento de
trabajo
• Falta de control de calidad • Manual de Procedimiento de
trabajo
• Falta de identificación del material • Manual de Procedimiento de
trabajo Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Factores: Maquinaria y Herramientas
Tabla 15. Causas del problema – Factor Maquinaria y Herramientas. Causa del Problema Propuesta de Solución
• Falta de mantenimiento preventivo
• Inspección de acuerdo con las horas
de funcionamiento de cada
maquinaria
• Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo y correctivo inicial.
• Falta de disponibilidad de puente
grúa
• Programar el uso de puente grúa de
acuerdo a las ordenes generadas en el
día.
• Deterioro de las herramientas
• Control mediante inspección
(formato)
• Reposición de Herramientas en
mal estado
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 48
Estas causas que se deben de resolver se han obtenido por la intercepción de la curva de
la frecuencia acumulada y la línea del 80 – 20.
3.1.1. Planteamiento de la propuesta.
En vista que Centro Acero presenta problemas en la entrega a tiempo de sus productos
cilíndricos, y los factores y causas que generan el 80% del problema se mencionan en el
apartado 3.1., se plantea las siguientes propuestas:
3.1.1.1. Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos.
• Para resolver el factor Método, se propone “Elaborar procedimientos de trabajo de
los procesos alisado de bobinas de acero, corte con guillotina, corte con maquina cnc
y rolado” (ver Anexos 21, 22, 23 y 24); en estos procedimientos se debe de indicar,
la forma correcta de cómo realizar la actividad, los responsables de cada área, sus
funciones, los documentos que se utilizaran, cuadros de tolerancias, las condiciones
de aceptación de la materia prima del proceso previo al siguiente, y como proceder
antes de cada operación de acuerdo a lo estipulado por seguridad industrial. Una vez
bien definido el procedimiento de trabajo, se procederá a realizar la toma de tiempos
para poder definir los tiempos de operación de cada proceso.
3.1.1.2. Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de Herramientas Deterioradas.
• En el caso del factor maquinaria – herramientas, se propone “Diseñar formatos de
inspección de las herramientas y maquinarias que se utilizan en la fabricación de
cilindros de acero, de acuerdo con las horas de trabajo indicadas en los manuales de
las máquinas y comparándolas con los horómetros incorporados, a su vez diseñar el
plan de mantenimiento preventivo de cada máquina y dar mantenimiento correctivo
inicial a las máquinas que actualmente generan paradas en la fabricación de
productos cilíndricos.
3.1.2. Presupuesto de la mejora.
Con base a lo establecido en el planteamiento de la propuesta, se realiza el presupuesto
de mejora para cada factor que se está analizando y que va a dar solución al 80% de los
retrasos en la entrega de los productos cilíndricos.
En el siguiente apartado, se analiza el presupuesto para la Elaboración de manuales de
procedimientos.
Seguido del análisis del presupuesto de mantenimiento correctivo inicial y preventivo.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 49
3.1.2.1. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos.
Tabla 16. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales Papel 2 resma - $ 5.00 $ 10.00 esferos 2 unds - $ 0.15 $ 0.30 tablero de campo 1 und - $ 1.00 $ 1.00 Carpeta de plástico
4
unds -
$ 0.60
$ 2.40
Protector de hojas
100
unds
-
$ 0.10
$ 10.00
MO Pasante 2 trabajadores 4 $ 131.00 $1,048.00
TOTAL, COSTO DIRECTO $1,071.70
COSTO
INDIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
botas de seguridad 2 par - $ 30.00 $ 60.00 casco de seguridad 2 und - $ 10.00 $ 20.00 orejeras adaptables
al casco
2 par - $ 9.00 $ 18.00
TOTAL, COSTO INDIRECTO $ 98.00
(A) COSTO DE LA ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTO Y FORMATOS $ 1,169.70
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
3.1.2.2. Presupuesto para el Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de
Herramientas Deterioradas.
Mantenimiento Preventivo Máquina Alisadora
En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se utiliza para dar
mantenimiento preventivo a la maquina alisadora.
Tabla 17. Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Alisadora. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
TIEMPO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales ALISADORA
Trapo de
limpieza
4 lb 250 hr $ 1,00 $ 4,00
Diesel 4 gl
$ 1,00 $ 4,00
Desengrasante 2 gl
$ 7,50 $ 15,00
Grasa 4 lb
$ 1,50 $ 6,00
Aceite ISO 320 4 gl
$ 10,00 $ 40,00
TOTAL, MATERIALES ALISADORA $ 69,00
Mano de
obra
ALISADORA
CANTIDAD
UNIDAD
HORAS
DE
TRABAJO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Mecánico 2 trabajadores 4 $ 3,20 $ 25,60
Eléctrico 1 trabajador 4 $ 3,20 $ 12,80
TOTAL, MANO DE OBRA ALISADORA $ 38,40 (B) TOTAL, COSTO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA ALISADORA
$ 107,40
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 50
Mantenimiento Preventivo / Porta Bobina
En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se requiere para dar
mantenimiento preventivo al Porta-Bobina, la cual pertenece a la línea de alisado.
Tabla 18. Presupuesto para Mantenimiento preventivo el Porta Bobina. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales PORTA-
BOBINA
Trapo de
limpieza
3 lb 250 hr $ 1,00 $ 3,00
Diesel 2 gl 250 hr $ 1,00 $ 2,00 Desengrasante 1 gl 250 hr $ 3,00 $ 3,00
Grasa 2 lb 250 hr $ 7,50 $ 15,00
Aceite ISO 68 10 Litros 250 hr $ 2,50 $ 25,00
TOTAL, MATERIALES PORTA-BOBINA $ 48,00
Mano de obra Porta-bobina CANTIDAD UNIDAD HORAS
DE
TRABAJO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Mecánico 1 trabajador 8 $ 3,20 $ 25,60
Eléctrico 1 trabajador 8 $ 3,20 $ 25,60
TOTAL, MANO DE OBRA PORTA-BOBINA $ 51,20
(C) TOTAL, COSTO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA PORTA-BOBINA
$ 99,20
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Mantenimiento Preventivo / Guillotina Pearson 3100 x 12
En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se requiere para dar
mantenimiento preventivo la Guillotina Pearson 3100 x 12.
Tabla 19. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Guillotina Pearson
3100 x 12. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales Guillotina
Pearson 3100 x
12
Trapo de
limpieza
2 Kg 250 hr 4 $ 1,00 $ 8,00
Diesel 1 gl
4 $ 1,00 $ 4,00
Aceite ISO 68 15 litros
4 $ 2,50 $ 150,00
Grasa 1 litros
4 $ 1,50 $ 6,00
Desengrasante 1 gl
4 $ 7,50 30,00
TOTAL, MATERIALES GUILLOTINA $198,00
Mano de
Obra
Porta-bobina CANTIDAD UNIDAD HORAS
DE
TRABAJO
MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Mecánico 2 trabajadore
s
3 4 $ 3,20 $76,80
Eléctrico 1 trabajador 3 4 $ 3,20 $ 38,40
TOTAL, MANO DE OBRA GUILLOTINA $ 115,20
(D) TOTAL, COSTO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA GUILLOTINA
$ 313,20
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 51
Mantenimiento Preventivo / Máquina CNC Inaweld
Para realizar mantenimiento preventivo, Centro Acero requiere de los servicios del
proveedor ISWELD, el cual dentro de sus servicios ofrece la materia prima necesaria y mano
de obra.
Tabla 20. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina CNC Inaweld. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Pantógrafo
Completo Inaweld
cnc
SERVICIOS DE
TERCEROS
1 SERVICIOS 2 550 $ 1100
(E) TOTAL, MANT. PREV. MÁQ CNC
AÑO
$ 1100
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Mantenimiento Preventivo / ROLADORA PESADA KUMLA
En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se requiere para dar
mantenimiento preventivo a la ROLADORA PESADA KUMLA.
Tabla 21. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Roladora Pesada
KUMLA.
COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD HORAS
DE
TRABAJO
MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales ROLADORA
PESADA
KUMLA
Diesel 2 gl - 3 $ 1,00 $ 6,00 Grasa 2 kg - 3 $ 3,00 18,00 Desengrasante 10 litros - 3 $ 2,00 60,00 Trapo de
limpieza
4 kg - 3 $ 1,00 12,00
Aceite ISO 68 20 litros - 3 $ 2,50 150,00
TOTAL, MATERIALES
ROLADORA
$
246,00 Mano de
obra
ROLADORA
PESADA
KUMLA
CANTIDAD UNIDAD HORAS
DE
TRABAJO
MESES PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Mecánico 2 trabajadores 12 3 $ 3,20 $
230,40 Eléctrico 1 trabajador 12 3 $ 3,20 $
115,20
TOTAL, MO ROLADORA $ 345,60
(F)
TOTAL, COSTO DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA
ROLADORA
$
591,60
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 52
Mantenimiento Preventivo / COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25
En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se requiere para dar
mantenimiento preventivo al COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25 y al COMPRESOR DE
TORNILLO ABAC SPINN
Mantenimiento Preventivo: COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25
Tabla 22. Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo KAESER
AS 25.
COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
HORAS DE
TRABAJO
MESES
AL AÑO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales
Trapo de
limpieza
1 kg - 2 $ 1,00 $ 2,00
Detergente 0,5 kg - 2 $ 1,00 $ 1,00
TOTAL, MATERIALES
COMPRESOR DE TORNILLO
KAESER AS 25
$ 3,00
Mano de
obra
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
HORAS DE
TRABAJO
MESES
AL AÑO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
ELÉCTRICOS 2 trabajadores 6 2 $ 3,20 $ 76.80 MECÁNICO 1 trabajador 6 2 $ 3,20 $ 38.40
TOTAL, MANO DE OBRA
COMPRESOR DE TORNILLO
KAESER AS 25
$115,20
(G) TOTAL, COSTO DE MANT. PREV
PARA COMPRESOR DE
TORNILLO KAESER AS 25
$118,20
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Mantenimiento Preventivo / COMPRESOR DE TORNILLO ABAC SPINN
Máquina/equipo: COMPRESOR DE TORNILLO ABAC SPINN
Tabla 23. Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo ABAC
SPINN.
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
HORAS
DE
TRABAJO
MESES
AL
AÑO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
Materiales
TRAPO DE
LIMPIEZA
1 kg - 4 $ 1,00 $
4,00 DETERGENTE 0,5 kg - 4 $ 1,00 $
2,00 TOTAL, MATERIALES
COMPRESOR DE TORNILLO ABAC
SPINN
$
6,00
Mano de
obra
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
HORAS
DE
TRABAJO
MESES
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
ELÉCTRICOS 2 trabajadores 8 4 $ 3,20 $
204,80 MECÁNICO 1 trabajador 8 4 $ 3,20 $
102,40 (H) TOTAL, MO COMPRESOR DE
TORNILLO ABAC SPINN
$ 307,20
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 53
Reposición de Herramientas Deterioradas.
Herramientas básicas que utilizan los eléctricos industriales.
Tabla 24. Presupuesto para la reposición de herramientas mecánicas básicas deterioradas. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES
AL AÑO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
CEPILLOS DE ALAMBRE
7¨ 3PCS INGCO
1 CAJA 3 $
2.41
$
7.23 CABLE DE REFUERZO 200 AMP INGGO
1 CAJA 3 $ 9.24
$ 27.72
PORTA ELECTRODO
INDUSTRIAL 500A INGO
1 CAJA 3 $
6.25
$
18.75 JUEGO DE
DESTORNILLADORES
PARA BORNERAS
2 CAJA - $
11.20
$
22.40
CORTAFRIO 1 UND - $
10.00
$
10.00
PINZA DE
AMPERIMETRO
1 UND - $
40.00
$
40.00 TAIPE 5 UNDS - $
0.50
$
2.50 CORTADOR DE CABLE 1 UND - $
7.16
$
7.16 (I) TOTAL, COSTO HERRAMINTAS ELÉCTRICOS
$ 135.76
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Herramientas básicas que utilizan los mecánicos industriales.
Tabla 25. Presupuesto para la reposición de herramientas eléctricas básicas deterioradas. COSTO
DIRECTOS
CONCEPTO
CANTIDAD
UNIDAD
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
LLAVE 8MM A 32 MM 2 JUEGO $ 52.56 $ 105.12
JUEGO DE
DESTORNILLADORES
PLANOS
2 JUEGO $ 4.85 $ 9.70
JUEGO DE
DESTORNILLADORES ESTRELLA
2 JUEGO $ 4.85 $ 9.70
PLAYO DE PRESIÓN 2 UNDS $ 7.24 $ 14.48
ALICATE 3 UNDS $ 5.67 $ 17.01
CINCEL 2 CAJA $ 3.21 $ 6.42
CAJA DE DADOS 5 UNDS $ 64.40 $ 322.00
(J) TOTAL, COSTO HERRAMINTAS
MECANICO $ 484.43
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 54
Costo del Mantenimiento Correctivo Inicial para la Alisadora de Bobinas
Tabla 26. Presupuesto para mantenimiento correctivo inicial de la máquina alisadora de
bobinas. OT CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD HORAS DE
TRABAJO
PRECIO
UNITARIO
TOTAL
MATERIAL
Aceite ISO 320 3 gl
$ 10.00 $
30.00 RETENES 2 UND
$ 35.00 $
70.00 O-RINGS 35 UND
$ 3.00 $
105.00 BRONCE 1 UND
$ 250.00 $
250.00 RODAMIENTO
AXIAL
5 UND
$ 250.00 $
1,250.00 TOTAL, COSTO, MATERILES $
1,675.00 MANO DE OBRA
MECÁNICO 5 TRABAJADOR 32 $ 3.20 $
512.00 ELÉCTRICO 3 TRABAJADORES 24 $ 3.20 $
230.40 TOTAL, COSTO, MANO DE OBRA $
742.40 (K) TOTAL, COSTO DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO MAQ ALISADORA
$
2,417.40
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
La siguiente tabla es un resumen de los presupuestos que se necesitan para la inversión
del proyecto de mejora. (Ver tabla 27)
Tabla 27. Resumen de presupuestos de inversión que se necesita para el proyecto de mejora. ITEM DESCRIPCIÓN DE PRESUPUESTO COSTO POR
CADA ITEM
A Total, costo de la elaboración de procedimiento y
formatos
$ 1.169,70
B Total, costo de mantenimiento preventivo para alisadora $ 107,40
C Total, costo de mantenimiento preventivo para porta-
bobina
$ 99,20
D Total, costo de mantenimiento preventivo para
guillotina
$ 313,20
E Total, Mant. prev. Máq cnc año $ 1.100,00
F Total, costo de mantenimiento preventivo para roladora $ 591,60
G Total, costo de Mant. prev para compresor de tornillo
kaeser as 25
$ 118,20
H Total, mo compresor de tornillo abac spinn $ 307,20
I Total, costo herramientas eléctricos $ 135,76
J Total, costo herramientas mecánico $ 484,43
K Total, costo de mantenimiento correctivo Máq alisadora $ 2.417,40
COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN $ 6.844,09
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Luego de haber realizado el análisis del presupuesto de mejora, se tiene que se necesita
una inversión de $ 6,844.09.
Este valor, ser utilizará para realizar los análisis de la evaluación económica financiera.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 55
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación actual vs
propuesto).
Situación actual
Para poder realizar el análisis y beneficio de la propuesta, se tomó como referencia las
ordenes de pedido de la muestra escogida en el análisis de los retrasos en la entrega de los
productos cilíndricos. De acuerdo con esto se pudo obtener la proyección de pérdidas por
cada orden (al año) que es $ 20.328,01 (ver tabla 13 proyección de pérdidas por cada orden
(al año) aparatado 2.3.1. Cap. II)
Situación Propuesta
Ahora en el análisis de la situación propuesta de mejora, para la elaboración de los
manuales de procedimientos, diseño de mantenimiento preventivo, formatos de inspección,
reposición de herramientas, mantenimiento correctivo inicial, según el análisis de los
insumos, materia prima y mano de obra que se necesita, solo la empresa deberá invertir $
6,844.09. (ver tabla 28).
De lo cual se obtendrá un ahorro de $ 13.483,92., el cual se obtuvo por la diferencia del
costo del problema y el costo de la propuesta. (ver tabla 29).
Tabla 28. Ahorro del proyecto. Costo de problema Costo de la
propuesta
Ahorro
$ 20.328,01 $ 6,844.09 $ 13.483,92
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta
El cronograma de implementación de la propuesta se adjunta como anexo, (Ver Anexo
N°25).
3.1.5. Evaluación económica.
En este apartado, se analizará y medirá, los distintos indicadores financieros con la
finalidad de conocer si es factible o no la inversión de la propuesta.
Para obtener el flujo neto efectivo proyectado, se efectuó la relación entre el ahorro
($13.483,92) y los 12 meses del año, teniendo como resultado un valor de $ 1.123,66; y
completando de esta forma los datos para obtener los flujos descontados y la evaluación
económica.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 56
Tabla 29. Flujo Neto efectivo proyectado mensualmente.
PERIODOS
FLUJO NETO EFECTIVO
PROYECTADO
0 $ -6,844.09
1 $ 1,123.66
2 $ 1,123.66
3 $ 1,123.66
4 $ 1,123.66
5 $ 1,123.66
6 $ 1,123.66
7 $ 1,123.66
8 $ 1,123.66
9 $ 1,123.66
10 $ 1,123.66
11 $ 1,123.66
12 $ 1,123.66 Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
3.1.5.1. TIR (Tasa interna de retorno)
La Tasa interna de retorno o por sus siglas “TIR”, es aquel tipo de interés el cual hace
que el VAN (Valor actual neto), sea equivalente a cero.
Para evaluar la Tasa Interna de Retorno, debemos conocer los siguientes criterios:
Tabla 30. Criterios para evaluar la Tasa Interna de Retorno. CRITERIO DECISIÓN
TIR > tasa de descuento Se acepta el proyecto
TIR < tasa de descuento Se rechaza el proyecto
TIR = tasa de descuento Criterio de acuerdo a la rentabilidad
Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Con base a los valores de los flujos netos proyectados y aplicando la función TIR en
Excel, se obtiene una tasa interna de retorno igual a 12% de rentabilidad cada mes. Y
como la TIR es mayor a la tasa de descuento (10%), se concluye que el proyecto es
aceptable ya que genera ganancias para el inversionista.
3.1.5.2. Tiempo de recuperación de la inversión.
Conociendo la rentabilidad de la propuesta se calcula el PRI (Periodo de recuperación de
la inversión), el cual indica que en 3,63 meses se habrá costeado los valores invertidos. Cabe
recalcar que el periodo de recuperación es después de la implementación del proyecto
propuesto.
𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 57
𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =$ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗
$ 𝟏, 𝟏𝟐𝟑. 𝟔𝟔
𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 6.09 ≈ 6 meses, 11/2 día.
3.1.5.3. VAN (Valor actual neto)
A continuación, se procederá a calcular el valor neto de esta inversión. La tasa de interés
anual se obtuvo a partir de las tablas de referencia del Banco Central del Ecuador, como la
empresa se dedica a ofrecer servicios metalmecánicos, esta se encuentra en el segmento
Productivo PYME con un 11.83%, pero como el análisis de los flujos de caja es mensual,
entonces se realiza el coeficiente entre esta tasa de interés anual y los 12 meses del año,
obteniendo una tasa de interés mensual de 0.99%.
Tabla 31. Cálculo del Valor Actual Neto. N
(MENSUALES)
𝑭𝒏
(𝟏 + 𝒊)𝒏
𝑭𝒏
(𝟏 + 𝒊)𝒏
0 $ -6.844,09 $ -6.844,09
1 $ 1.123,66 1,01 $ 1.112,69
2 $ 1.123,66 1,02 $ 1.101,83
3 $ 1.123,66 1,03 $ 1.091,07
4 $ 1.123,66 1,04 $ 1.080,42
5 $ 1.123,66 1,05 $ 1.069,87
6 $ 1.123,66 1,06 $ 1.059,43
7 $ 1.123,66 1,07 $ 1.049,09
8 $ 1.123,66 1,08 $ 1.038,85
9 $ 1.123,66 1,09 $ 1.028,70
10 $ 1.123,66 1,10 $ 1.018,66
11 $ 1.123,66 1,11 $ 1.008,72
12 $ 1.123,66 1,12 $ 998,87
VAN
$ 12.658,21 – 6.844,09
$ 5.814,12 Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
A partir de los datos obtenidos, se puede evaluar la relación beneficio - costo de la
propuesta, con base a la inversión que debe efectuar la empresa.
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑜 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝑽𝑨𝑵 = − 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓. 𝑰𝒏𝒄 + ∑𝑭𝒏
(𝟏 + 𝒊)𝒏
𝒏
𝒏=𝟏
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 58
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = $ 𝟏𝟐. 𝟔𝟓𝟖, 𝟐𝟏
$ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = $ 𝟏. 𝟖𝟓
La interpretación de la relación beneficio/costo significa que por cada dólar que la
empresa invierte en este proyecto propuesto, esta va a ganar $ 0.85 centavos de dólar.
3.2. Conclusiones
Con base a los objetivos establecidos en el capítulo I, se obtuvieron las siguientes
conclusiones para el proyecto de mejora.
• Se realizó el levantamiento de información sobre los procesos actuales de alisado,
corte y rolado que se ejecutan para obtener cilindros de acero dentro de la compañía
Centro Acero S.A.
• Se determinó las actividades dentro del flujo de fabricación de cilindros de acero que
generen inconformidades: las cuales se evaluaron a partir del diagrama Ishikawa y
Pareto en la que se manifestó que el 80% de los retrasos en la entrega de los productos
cilíndricos son ocasionados por los factores método y maquinaria – herramienta.
• Se definió los procesos óptimos de alisado, corte y rolado, para obtener un cilindro
de acero conforme a los requerimientos, mediante una solución propuesta que es la
elaboración de procedimientos para la obtención de productos cilíndricos y el diseño
de formatos de inspección en conjunto con un plan de mantenimiento preventivo
para las máquinas y herramientas.
Para la implementación de la propuesta, se realizó la evaluación económica, la cual
reflejo lo siguiente:
• Con una inversión de $ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗 se puede resolver el 80% de los retrasos en la
entrega de los productos cilíndricos; esta inversión se podrá recuperar en un plazo de
6 meses, 11/2 día. El ahorro que se podrá obtener con esta inversión es de $ 13.483,92.
• Debido a que el TIR > Tasa descuento, se concluye que el proyecto es aceptable ya
que genera ganancias para el inversionista.
• De acuerdo con el valor reflejado por el VAN, se tiene que la inversión producirá
ganancias por encima de la rentabilidad, ya que por cada dólar que la empresa
invierte en el proyecto propuesto, esta va a generar $ 0.85 centavos de dólar, según
la relación beneficio/costo.
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 59
3.3. Recomendaciones
• Capacitar al personal con respecto a la implementación de los procedimientos de
trabajo.
• Seguir las instrucciones que indica el manual de procedimientos de trabajo de
acuerdo con el flujo.
• Dar seguimiento a la implementación de los manuales de procedimiento y plan de
mantenimiento preventivo.
• Realizar las inspecciones de las máquinas y herramientas en las fechas indicadas en
el plan de mantenimiento preventivo.
• Comprometer a todos los involucrados a cumplir en la implementación correcta de
los procedimientos de trabajo.
Glosario de Términos 60
Glosario de Términos
Orden de pedido.- Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el
cliente, con respecto a los que la empresa puede ofrecer.
Orden de trabajo.- Es un registro interno que se genera en el sistema PYME (Software
de la empresa), el cual utiliza un número secuencial para cada actividad o proceso, donde se
cargan los materiales, mano de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de
producción y costos.
EPP.- Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar
el cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales.
Izaje de cargas.- es mecanismo de elevación de cargas para poderla transportar a un
lugar determinado.
Torones.- Forma parte de un cable de acero, el cual cuenta con un número de alambres
enrollado alrededor de un centro
Código de trazabilidad.- Es un valor que permite identificar el rastreo de las planchas,
flejes, entre otros productos, que pertenecen a una bobina de acero.
Anexos 62
Anexo N°1
Arribo de Materia Prima.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 2
Certificado de Calidad de la bobina A36
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 63
Anexo N° 3
Documento Orden de Proyecto
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
Anexos 64
Anexo N° 4.
Diagrama de flujo del Proceso de Fabricación de Cilindros de Acero
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 65
Anexo N° 5.
Izaje de Bobina de Acero
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 6.
Torones deshilachados
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 7.
Planchas oxidadas
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 66
Anexo N° 8.
Planchas Rotas en los Bordes
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 9.
Planchas sin Identificar
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 10.
Planchas no Homogéneas.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 67
Anexo N° 11.
Fejes Sin Identificación
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 12.
Traslado de Plancha desde Máq. Alisadora a Máq. CNC.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 13.
Desalineación en los Extremos
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 68
Anexo N° 14.
Producto Inconforme
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 15.
Rolado de Acero Inoxidable sin Rodillos Cubiertos.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo N° 16.
Mal Diseño de Plantillas.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 69
Anexo N° 17.
Crucetas Unidas al Material.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 70
Anexo N° 18.
Registro de Tiempos de Fabricación de Cilindros de Acero.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
HO
RAS
CAN
TH
ORA
SCA
NT
HO
RAS
CAN
TH
ORA
SCA
NT
112
1816
08/1
0/20
18 1
4:05
:00
11/1
0/20
18 9
:00:
0022
61
5,80
139
9,59
139
6,91
139
212
2416
05/1
0/20
18 1
7:15
:00
10/1
0/20
18 9
:47:
0038
223
10,8
826
17,
1326
119
,51
261
312
2616
09/1
0/20
18 1
0:10
:00
11/1
0/20
18 1
5:36
:00
182
04,
6311
17,
6611
15,
5211
1
412
3016
09/1
0/20
18 1
4:30
:00
12/1
0/20
18 1
5:10
:00
248
17,
0216
94,
6016
912
,60
169
512
318
11/1
0/20
18 9
:45:
0011
/10/
2018
14:
00:0
01
-7-1
0,41
100,
2710
0,74
10
612
3424
10/1
0/20
18 1
2:50
:00
15/1
0/20
18 1
1:00
:00
3915
210
,24
246
16,9
424
612
,21
246
712
3616
10/1
0/20
18 1
3:00
:00
12/1
0/20
18 1
1:32
:00
160
04,
0397
6,67
974,
8197
813
1624
24/1
0/20
18 1
5:50
:00
30/1
0/20
18 1
4:40
:00
4824
313
,81
331
9,05
331
24,7
633
1
913
2424
26/1
0/20
18 8
:45:
0029
/10/
2018
10:
09:0
024
00
6,36
153
10,5
215
37,
5815
3
1013
2616
29/1
0/20
18 1
0:10
:00
30/1
0/20
18 1
4:23
:00
9-7
-12,
4559
4,04
592,
9259
1213
2816
05/1
1/20
18 9
:50:
0008
/11/
2018
12:
10:0
025
91
6,44
155
10,6
515
57,
6815
5
1313
6116
06/1
1/20
18 1
0:00
:00
06/1
1/20
18 1
4:00
:00
1-1
5-2
0,39
90,
259
0,69
9
1413
678
06/1
1/20
18 1
0:25
:00
06/1
1/20
18 1
1:55
:00
1-8
-10,
133
0,22
30,
163
1513
6824
06/1
1/20
18 1
1:50
:00
12/1
1/20
18 1
5:00
:00
4925
312
,75
306
21,0
930
615
,21
306
1614
2024
06/1
1/20
18 1
4:20
:00
08/1
1/20
18 1
2:20
:00
15-9
-13,
9996
6,59
964,
7596
1714
3216
08/1
1/20
18 1
0:00
:00
12/1
1/20
18 1
4:16
:00
3317
28,
6920
914
,37
209
10,3
620
9
1814
4940
19/1
1/20
18 1
4:00
:00
20/1
1/20
18 1
0:35
:00
7-3
3-4
1,99
481,
3048
3,57
48
1914
528
19/1
1/20
18 1
5:10
:00
20/1
1/20
18 9
:45:
006
-20
1,61
392,
6639
1,92
39
2015
1216
21/1
1/20
18 1
0:12
:00
23/1
1/20
18 9
:18:
0016
00
4,55
109
2,98
109
8,16
109
2115
2316
21/1
1/20
18 1
1:20
:00
23/1
1/20
18 1
0:12
:00
160
04,
0697
6,72
974,
8497
2215
248
21/1
1/20
18 1
1:50
:00
22/1
1/20
18 9
:50:
007
-10
1,91
463,
1546
2,27
46
2315
2624
21/1
1/20
18 1
1:58
:00
23/1
1/20
18 1
6:22
:00
17-7
-15,
0712
23,
3212
29,
0812
2
2415
3224
22/1
1/20
18 9
:16:
0026
/11/
2018
14:
12:0
018
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4,59
110
7,59
110
5,47
110
2515
438
22/1
1/20
18 1
0:01
:00
23/1
1/20
18 1
6:22
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102
02,
9370
1,92
705,
2670
2615
6640
22/1
1/20
18 1
1:16
:00
29/1
1/20
18 1
0:47
:00
400
010
,36
249
17,1
324
912
,35
249
2715
728
26/1
1/20
18 8
:45:
0026
/11/
2018
17:
00:0
03
-5-1
0,80
190,
5219
1,43
19
2815
818
27/1
1/20
18 9
:37:
0027
/11/
2018
13:
25:0
01
-7-1
0,37
90,
249
0,66
9
2916
0424
28/1
1/20
18 1
2:10
:00
28/1
1/20
18 1
6:36
:00
1-2
3-3
0,38
90,
649
0,46
9
3016
098
28/1
1/20
18 1
3:24
:00
29/1
1/20
18 1
0:17
:00
7-1
02,
0248
1,32
483,
6248
3116
258
29/1
1/20
18 9
:26:
0030
/11/
2018
10:
16:0
08
00
2,40
581,
5758
4,30
58
3216
2624
29/1
1/20
18 1
0:19
:00
30/1
1/20
18 9
:45:
008
-16
-22,
0349
3,36
492,
4249
3316
2724
29/1
1/20
18 1
4:33
:00
30/1
1/20
18 9
:45:
006
-18
-21,
6640
2,75
401,
9840
3416
5524
12/1
2/20
18 8
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0015
/12/
2018
8:2
6:00
240
06,
2415
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150
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150
3516
568
12/1
2/20
18 9
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0014
/12/
2018
12:
12:0
017
91
4,89
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117
8,76
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Anexos 71
Anexo N° 19.
Formato de la Entrevista a los trabajadores de planta.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 72
Anexo N° 20.
Tabulación de la Entrevista.
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.
METODO
Procedimientos inadecuados de trabajo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x 1
Medio influyente x x 2
Mas influyente x x x x x x x 7
10
Mal planteamiento de los plazos de entrega 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x 2
Mas influyente x x x x x x x x 8
10
No hay definido tiempos estándares de producción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x 1
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x x x 3
10
Falta de identificación del material 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x 1
Medio influyente x x x x 4
Mas influyente x x x x x 5
10
Falta de Control de calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x 3
Mas influyente x x x x x x x 7
10
MAQUINARIA - HERRAMIENTA
Falta de mantenimiento preventivo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x x 4
Mas influyente x x x x x x 6
10
Deterioro de las herramientas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x x 2
Medio influyente x x x 3
Mas influyente x x x x x 5
10
Falta de disponibilidad de puente grúa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x x 4
Mas influyente x x x x x x 6
10
MANO DE OBRA
Falta de personal calificado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x x x 3
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x 1
10
Falta de personal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x x x x 4
10
Anexos 73
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
MANO DE OBRA
Falta de personal calificado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente x x x 3
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x 1
10
Falta de personal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x x x x 4
10
MATERIAL
Falta de EPP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x x x x 6
Mas influyente x x x x 4
10
MEDIO AMBIENTE
Mala distribución de maquinaria 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Menos influyente 0
Medio influyente x x x 3
Mas influyente x x x x x x x 7
10
Anexos 74
Anexo N° 21.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO
“ALISADO DE BOBINA”
CA-SGI-PRD-INT-
01 Revisión: A Fecha actual:
20/09/18
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
PROCESO DE ALISADO DE BOBINA Contenido
1 Alcance
2 Objetivo
3 Responsabilidades
4 Glosario de Términos
5 Seguridad Industrial
6 Procedimiento
7 Cuadro de Demerito y Conformidad
8 Flujograma (Anexo Impreso En formato A1)
9 Documentos
10 Anexos
Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado.
Anexos 75
1. Alcance
Este instructivo de trabajo servirá de guía para el personal que esté autorizado y cumpla con las
aptitudes para operar la máquina ALISADORA.
2. Objetivo
Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina Alisadora y proporcionar
una visión general de todo el proceso.
3. Responsabilidades
• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de producción
de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar un producto de
calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de los colaboradores.
• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el
departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta de
procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las cantidades previo
al cierre del proceso.
• Jefe de logística: Entregar material solicitado por producción (voucher) a encargado del
proceso y verificar las dimensiones y otras observaciones posibles previo al despacho.
• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el
cumplimiento del presente instructivo con la finalidad de asegurar que el producto o servicio se
entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las inspecciones
oportunas indicadas en este instructivo durante el proceso y al final de producción, previo al
despacho.
• Operador de maquinaria: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso
verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el presente
instructivo, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar los EPP de seguridad
entregados por la empresa.
• Encargado de despacho (bodeguero): Suministrar herramientas e insumos que se necesitan
en el proceso.
4. Glosario de Términos
• EPP: Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el
Anexos 76
cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales.
• PROCESO DE ALISADO DE BOBINA DE ACERO: Se llama alisado al proceso
mecánico que consiste en deformar plásticamente las bobinas de acero en planchas o láminas
metálicas al hacerlas pasar a través de la presión de los rodillos. Para después cortarlas con base
a las indicaciones de la Orden de trabajo.
• ORDEN DE PEDIDO: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el
cliente, con respecto a los que la empresa puede ofrecer.
• HOJA DE RUTA: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones
necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso.
Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta
acompaña al material de una operación a otra. En la hoja de ruta se indicará el número de orden
de pedido o proyecto, orden de trabajo, fecha de inicio y término, tiempo de entrega, la cantidad
a producir, la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en la
que se realiza la operación, y el tiempo estándar necesario para realizar la operación.
• ORDEN DE TRABAJO: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual
utiliza un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano
de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.
• BOSQUEJO: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base
que indica los pasos a seguir.
5. Seguridad Industrial
Principales Normas De Seguridad Industrial A Seguir:
1.- Condiciones De Trabajo
• Quitar obstáculos que puedan interrumpir actividades del proceso.
• Verificar orden y limpieza en el área de trabajo.
• Mantener al alcance las respectivas herramientas para el proceso.
• Verificar el estado de los rodillos transportadores y deformadores.
• Verificar el estado del porta-rollo de la máquina.
• Verificar el estado de las herramientas de izaje (cadenas, ganchos, etc.).
2.- Obligaciones Y Prohibiciones
Obligaciones
• Usar los equipos de protección personal necesarios para el proceso. (TABLA A)
Anexos 77
• Coordinar con el compañero la actividad que van a realizar.
• Notificar a mantenimiento eléctrico o mecánico cualquier problema relacionado a la
máquina.
• Darles el adecuado uso a las herramientas.
• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que estén aptos
para levantar las cargas requeridas.
Prohibiciones
• Trabajar sin los equipos de protección entregados por la empresa.
• Omitir el uso de los pasos de seguridad frente a las labores de producción.
• Utilizar celulares y auriculares.
• La intromisión en trabajos a los cuales no ha sido autorizado.
• Trabajar en estado etílico o utilizar estupefacientes.
• Manipular máquina mientras se esté realizando inspecciones o verificaciones.
• Fumar en la planta.
• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad o la de
sus compañeros.
• Distraer la atención en sus labores con juegos, riñas o discusiones que puedan causar
accidentes.
Tabla A
Para este trabajo se requerirán los siguientes EPP:
➢ Casco de seguridad ➢ Guantes Napa
➢ Orejeras adaptables al casco ➢ Botas con punta de acero
➢ Guantes de cuero
6. Procedimiento
Descripción Fotográfica
Flujo
Esquemática Gestión Administrativa
IMAGEN 1
1. Recibir Orden de Pedido.
2. Elaborar Orden de trabajo.
3. Elaborar hoja de ruta de procesos.
(IMAGEN 1)
4. Solicitar material al encargado de
bodega e inventario conforme lo
detallado en la Orden de trabajo.
5. Revisar con el jefe de logística el
material que van a utilizar
verificando, especificación del
material y dimensiones
(IMAGEN 2).
Anexos 78
IMAGEN 2
IMAGEN 3
(Ver tolerancias en ANEXOS),
según orden de trabajo.
6. Firmar voucher (entrega de
material al personal) cedido jefe
de logística. (IMAGEN 3)
Izaje de bobina Traslado de materiales
Colocar gancho C en la bobina y trasladar
hacía los desembobinadores
Verificaciones y preparación de la
máquina
IMAGEN 4
IMAGEN 5
1. Desenclavar paro de emergencia.
2. Activar breaker del porta- rollo
desde el panel principal.
(IMAGEN 4)
3. Colocar bobina en el porta-rollo,
con ayuda del puente grúa.
(IMAGEN 5)
4. Ajustar desembobinadores en
ambos extremos de la bobina.
(IMAGEN 5 Y 6)
5. Abrir válvula de paso rápido para
el ingreso de aire comprimido
para el freno del porta-bobina.
6. Expulsar aditamento de la mesa
de soporte (IMAGEN 5 Y 7)
7. Girar desembobinadores para
DESEMBOBINADOR
RODILLO PARA HALAR
BOBINA
MESA DE SOPORTE
ROTAR RODILLO
PARA HALAR
BOBINA
Anexos 79
IMAGEN 6
IMAGEN 7
IMAGEN 8
IMAGEN 9
IMAGEN 10
conseguir el extremo de la
plancha.
8. Ubicar extremo de plancha en la
entrada de la máquina.
9. Descender rodillo transportador
para halar extremo de la bobina
hacia los rodillos aplanadores.
(IMAGEN 5 Y 7)
10. Calibrar los rodillos aplanadores
conforme sea el espesor de la
plancha. (IMAGEN 8)
11. Ejecutar alisado para obtener una
sección de prueba, activando los
rodillos, girando Total Stop +
presionar botón adelante.
(IMAGEN 9)
12. Parar el proceso de alisado.
13. Cortar extremo irregular,
activando Guillotina, presionando
Total Stop + The oil pump starts +
Bajar la cortadora. (IMAGEN
10)
14. Marcar puntos de referencia sobre
los lados de la plancha y medir
con flexómetro las diagonales
para comprobar
perpendicularidad de esta con
respecto a la bobina.
15. En caso de que no esté
perpendicular, se deberá enrollar
y volver a ajustar la bobina.
Proceso Alisado y Corte con Guillotina
IMAGEN 12
1. Alisar planchas, activando los
rodillos, girando Total Stop +
presionar botón adelante.
(IMAGEN 12)
2. Mientras se alisa la bobina, se
procede a medir la longitud de la
PORTA-ROLLO
DESEMBOBINADORES
ADITAMENTO
MESA DE SOPORTE
RODILLO PARA
HALAR BOBINA
TOTAL, STOP
TOTAL, STOP
The oil
pump starts
CORTADERA
TOTAL, STOP
Anexos 80
IMAGEN 13
IMAGEN 14
plancha requerida en la orden de
trabajo (IMAGEN 13),
considerando tolerancias de
longitud (Ver Anexos).
3. Marcar línea de referencia.
4. Parar alisado y cuadrar plancha
entre la línea de referencia y
herramienta de corte.
5. Ejecutar el corte, activando
Guillotina, presionando Total
Stop + The oil pump starts +
Bajar cortadera. (IMAGEN 14)
Disposición Final de producto
terminado
IMAGEN 15
IMAGEN 16
1. Activar rodillos trasportadores
de la plancha, (Total stop + the
oil pump starts + activar rodillos
transportadores) (IMAGEN 15)
2. Descargar, limpiar y marcar la
trazabilidad del producto y otra
información necesaria como
nombre del cliente o número de
proyecto y dimensiones finales
del corte.
3. Transportar la plancha mediante
el sistema de rodillos
trasportadores hasta el área
designada para producto
terminado. (IMAGEN 16)
4. Enrollar bobina de acero
sobrante y trasportarla (Ver
procedimiento de izaje CA-
TOTAL, STOP
The oil
pump starts
CORTADERA
TOTAL,
STOP The oil pump
starts
ACTIVADOR
RODILLOS
Anexos 81
SGI-SST-PRC-01), hasta la
balanza y pesarla.
5. Anotar el peso de la bobina en
unidades de Kg en la hoja de
ruta del proceso.
Cierre del proceso
1. Verificar dimensiones y otras
observaciones posibles como rayones,
oxido, falta de planitud y bordes
dañados por parte del inspector
encargado de aseguramiento de
productos y servicios.
2. El inspector encargado del
aseguramiento de productos y
servicios deberá incluir la información
en la hoja de ruta y entregarla al jefe de
logística.
3. El jefe de logística deberá corroborar
información anotada en la hoja de
ruta y deberá entregarla al
encargado de bodega e inventario.
4. El encargado de bodega
e inventario deberá de verificar
cantidades, ingresar información al
sistema y cerrar el proceso.
5. En caso de que exista inconformidad
en el producto
final, el inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios, jefe de logística o el
encargado de bodega e
inventario, deberá de notificar al
jefe de producción. El cual
evaluará las no
conformidades y dará la mejor
solución posible, notificando a la
Gerencia.
7. Cuadro de Demerito y Conformidad
MATERIA PRIMA INCONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado no
presente:
a. Rayaduras.
b. Bordes dañados.
c. Ondulaciones
d. Oxido.
Anexos 82
MATERIA PRIMA CONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado presente:
a. Código de trazabilidad.
b. Material solicitado por el
cliente.
c. Espesor solicitado por el
cliente.
d. Dimensiones solicitadas en la
orden de trabajo.
8. Flujograma (Anexo Impreso En Formato A1)
9. Documentos
NOMBRE CODIGO MEDIO REVISION
INSTRUCTIVO DE
TRABAJO PROCESO
DE ALISADO DE
BOBINAS
CA-SGI-PRD-INT-
01
DIGITAL /
DOCUMENTO
FÍSICO
A
Anexos 84
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexos 85
Anexo N° 22.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO
CORTE CON GUILLOTINA STEELWELD
CA-SGI-PRD-INT-
02 Revisión: A Fecha actual:
20/09/18
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
PROCESO DE CORTE CON GUILLOTINA STEELWELD
Contenido
1 Alcance
2 Objetivo
3 Responsabilidades
4 Glosario de Términos
5 Seguridad Industrial
6 Procedimiento
7 Cuadro de Demerito y Conformidad
8 Flujograma (Anexo Impreso En formato A1)
9 Documentos
Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado.
Anexos 86
1. Alcance
Este instructivo de trabajo servirá de guía para el personal que esté autorizado y cumpla con las
aptitudes para operar la máquina GUILLOTINA STEELWELD.
2. Objetivo
Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina Guillotina Steelweld y
proporcionar una visión general de todo el proceso.
3. Responsabilidades
• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de producción
de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar un producto de
calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de los colaboradores.
• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el
departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta de
procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las cantidades previo
al cierre del proceso.
• Jefe de logística: Entregar material solicitado por producción (voucher) a encargado del
proceso y verificar las dimensiones y otras observaciones posibles previo al despacho.
• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el
cumplimiento del presente instructivo con la finalidad de asegurar que el producto o servicio se
entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las inspecciones
oportunas indicadas en este instructivo durante el proceso y al final de producción, previo al
despacho.
• Operador de maquinaria: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso
verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el presente
instructivo, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar los EPP de seguridad
entregados por la empresa.
4. Glosario de Términos
• EPP: Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el
cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales.
Anexos 87
• PROCESO DE CORTE CON GUILLOTINA: Consiste en efectuar corte según las
dimensiones requeridas mediante una cuchilla incorpora.
• ORDEN DE PEDIDO: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el
cliente, con respecto a los que la empresa puede ofrecer.
• HOJA DE RUTA: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones
necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso.
Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta
acompaña al material de una operación a otra. En la hoja de ruta se indicará el número de orden
de pedido o proyecto, orden de trabajo, fecha de inicio y término, tiempo de entrega, la cantidad
a producir, la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en la
que se realiza la operación, y el tiempo estándar necesario para realizar la operación.
• ORDEN DE TRABAJO: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual
utiliza un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano
de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.
• BOSQUEJO: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base
que indica los pasos a seguir.
5. Seguridad Industrial
Principales Normas De Seguridad Industrial A Seguir:
1.- Condiciones De Trabajo
• Quitar obstáculos que puedan interrumpir actividades del proceso.
• Verificar orden y limpieza en el área de trabajo.
• Mantener al alcance las respectivas herramientas para el proceso.
• Verificar el estado de los rodillos transportadores y deformadores.
• Verificar el estado del porta-rollo de la máquina.
• Verificar el estado de las herramientas de izaje (cadenas, ganchos, etc.).
2.- Obligaciones Y Prohibiciones
Obligaciones
• Usar los equipos de protección personal necesarios para el proceso. (TABLA A)
• Coordinar con el compañero la actividad que van a realizar.
• Notificar a mantenimiento eléctrico o mecánico cualquier problema relacionado a la
máquina.
• Darles el adecuado uso a las herramientas.
Anexos 88
• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que
estén aptos para levantar las cargas requeridas.
Prohibiciones
• Trabajar sin los equipos de protección entregados por la empresa.
• Omitir el uso de los pasos de seguridad frente a las labores de producción.
• Utilizar celulares y auriculares.
• La intromisión en trabajos a los cuales no ha sido autorizado.
• Trabajar en estado etílico o utilizar estupefacientes.
• Manipular máquina mientras se esté realizando inspecciones o verificaciones.
• Fumar en la planta.
• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad
o la de sus compañeros.
• Distraer la atención en sus labores con juegos, riñas o discusiones que puedan causar
accidentes.
Tabla A
Para este trabajo se requerirán los siguientes EPP:
6. Procedimiento
Descripción Fotográfica
Flujo
Esquemática Gestión Administrativa
IMAGEN 1
7. Recibir Orden de Pedido.
8. Elaborar Orden de trabajo.
9. Elaborar hoja de ruta de procesos.
(IMAGEN 1)
10. Si el material es suministrado por
el cliente, solicitar maquila al
encargado de bodega e
inventarios por medio de un
voucher. (IMAGEN 2)
11. Si el material es suministrado por
la compañía, verificar materiales
sobrantes con las dimensiones
según la orden de trabajo con el jefe de logística y solicitar con
➢ Guantes de cuero ➢ Gafas de seguridad
➢ Casco de seguridad ➢ Orejeras / Tapones auditivos
➢ Botas con punta de acero ➢
Anexos 89
IMAGEN 2
voucher al encargado de bodega e
inventario.
12. Si no es de sobrantes, esperar el
material del proceso de alisado y
corte con las dimensiones
indicadas en la orden de trabajo.
Izaje de Planchas Traslado de materiales
Trasladar material a la mesa de trabajo
Verificaciones y preparación de la
máquina
IMAGEN 3
IMAGEN 4
IMAGEN 5
IMAGEN 6
1. Verificar que la tubería por donde
circula el aire comprimido no
tenga fugas. (IMAGEN 3)
2. Verificar en el manómetro que la
presión se encuentre entre 90 y
110 psi al abrir la válvula de paso
de aire comprimido. (IMAGEN
4)
3. Verificar que el sistema
hidráulico se encuentre lleno,
girando la manivela de la bomba
de lubricación (recirculación).
(IMAGEN 5)
4. Encender máquina girando
totalmente hacia la izquierda el
selector y pulsar el botón ON
(Botón verde). (IMAGEN 6)
5. Encender luces guías para
alineación de cuchilla con líneas
de referencia de corte.
6. Revisar hoja de ruta para conocer
las dimensiones a cortar.
7. Calibrar abertura de la cuchilla
conforme el espesor de la plancha
Anexos 90
IMAGEN 7
con palanca de selección de
espesores (IMAGEN 7).
Proceso de Corte con Guillotina
(IMAGEN 8)
LÍNEA GUÍA DE LA MESA
IMAGEN 9
IMAGEN 10
(Primer corte)
IMAGEN 11
(Segundo corte)
1. Cortes de diferentes
dimensiones: Marcar líneas de
referencia de corte en la plancha,
conforme las dimensiones
requeridas.
2. Para piezas donde el corte a
realizar es menor a 3.8 m y se lo
realiza en una sola bajada de
máquina, se marcan dos líneas de
referencia de corte; si el corte a
realizar es mayor a 3.8 m y se
requiere más de una bajada, se
realizan al menos 3 líneas de
referencia de corte, dos a los
extremos y una o más al centro.
3. Ajustar las líneas de referencia de
corte de la plancha a la línea guía
de la mesa y confirmar que los dos
externos se encuentren alineados.
4. Presionar el pedal para Ejecutar
corte.
5. En cortes mayores a 3.8 m, se
realiza el primer corte alineando
el extremo de la marca 1 y la
marca 2 (centro), verificando
antes que la marca 3 coincida con
la línea guía de la mesa y se
acciona el pedal. (VER
IMAGEN 8, 9 y 10)
6. Luego se desplaza la plancha para
coincidir el centro con la marca 3
y se vuelve a presionar el pedal
para terminar el corte (VER
IMAGEN 11).
3 2
2
1
2 Marca 2
(Centro)
Marca 1 Marca 3
Anexos 91
IMAGEN 12
IMAGEN 13
IMAGEN 14
Direccionales del tope
7. Comprobar que se haya realizado
bien el corte.
8. Cortes en Serie para piezas del
mismo ancho: Cuando se realiza
cortes de piezas en serie donde las
dimensiones son iguales se hace
uso de un tope, el cual se regula
de acuerdo con la dimensión que
se necesite, esto se realiza
halando la palando del tope y al
pulsar el control direccional. En
este caso el tope funciona como
límite para un extremo de la pieza
(IMAGEN 13 Y 14).
9. Verificar con el flexómetro que el
tope quede conforme a lo que se
necesita para ejecutar el corte.
Tomando como referencia la
cuchilla y el tope. (IMAGEN 12).
10. Si el eje del tope no se encuentra
graduado, realizar conforme lo
indicado en el punto 8 y 9.
11. Colocar la pieza a cortar en
sentido trasversal a la máquina de
forma que llegue al tope.
12. Una vez confirmada la alineación
de las marcas, ejecutar el corte,
accionando el pedal (VER
IMAGEN 15).
13. Para cortes mayores a 3.8 m,
donde se haga uso del tope y que
se requiera más de una bajada, se
realiza el corte en un extremo y
luego se desliza el fleje o plancha
y se ingresa (empujar) la pieza
hasta el tope para cortar la parte
faltante.
14. Comprobar que se haya realizado
bien el corte.
15. Si se necesita más cortes, repetir
procedimiento de corte la
CUCHILLA
Anexos 92
IMAGEN 15
cantidad de veces que indique la
hoja de ruta.
• Para cortes de diferentes
dimensiones, seguir pasos del
proceso de corte desde el 1 al
7.
• Para cortes en serie, repetir
los pasos del proceso de corte
desde el 11 al 13.
16. Descargar, limpiar y marcar la
trazabilidad del producto y otra
información necesaria como
nombre del cliente o número de
proyecto y dimensiones finales
del corte.
Disposición Final de producto
terminado
IMAGEN 15
IMAGEN 16
6. Activar rodillos trasportadores
de la plancha, (Total stop + the
oil pump starts + activar
rodillos transportadores)
(IMAGEN 15)
7. Descargar, limpiar y marcar la
trazabilidad del producto y otra
información necesaria como
nombre del cliente o número de
proyecto y dimensiones finales
del corte.
8. Transportar la plancha
mediante el sistema de rodillos
trasportadores hasta el área
designada para producto
terminado. (IMAGEN 16)
9. Enrollar bobina de acero
sobrante y trasportarla (Ver
procedimiento de izaje CA-
SGI-SST-PRC-01), hasta la
balanza y pesarla.
10. Anotar el peso de la bobina en
unidades de Kg en la hoja de
ruta del proceso.
TOTAL,
STOP The oil pump
starts
ACTIVADOR
RODILLOS
Anexos 93
Destrabado de Cuchilla
IMAGEN 16
IMAGEN 17
VÁLVULA DE INYECCIÓN DE AIRE
Controlador del motor
1. En caso de que las cuchillas
se queden incrustadas en el
material. Se debe hacer lo
siguiente:
2. Apagar máquina pulsando
botón OFF (IMAGEN 16)
• Esperar a que el motor deje de
girar.
• Mover perilla hasta la derecha
y pulsar botón (activar motor),
esto con el fin de dar reversa al
motor.
• Presionar botón de la válvula
de inyección de aire para
poder subir la cuchilla.
(IMAGEN 17)
• Presionar paro de emergencia
para que la máquina quede en
su estado normal.
3. Culminado el proceso de corte,
pulsar botón off.
4. Tomar medida de lo sobrante y
registrar en la orden de trabajo.
Disposición Final del Producto
Terminado
1. Para trasladar materiales (Ver
procedimiento de izaje CA-
SGI-SST-PRC-01)
2. Ubicar producto terminado en
el área de embarque.
Anexos 94
Cierre del proceso
6. Verificar dimensiones y otras
observaciones posibles como
rayones, oxido, falta de planitud y
bordes dañados por parte del
inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios.
7. El inspector encargado del
aseguramiento de productos y
servicios deberá incluir
la información en la hoja de ruta y
entregarla al jefe de logística.
8. El jefe de logística deberá corroborar
información anotada en la hoja de
ruta y deberá entregarla al
encargado de bodega e inventario.
9. El encargado de bodega
e inventario deberá de verificar
cantidades, ingresar información al
sistema y cerrar el proceso.
10. En caso de que exista inconformidad
en el producto
final, el inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios, jefe de logística o el
encargado de bodega e
inventario, deberá de notificar al
jefe de producción. El cual
evaluará las no
conformidades y dará la mejor
solución posible, notificando a la
Gerencia.
Anexos 95
7. Cuadro de Demerito y Conformidad
MATERIA PRIMA INCONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado no
presente:
e. Rayaduras.
f. Bordes dañados.
g. Ondulaciones
h. Oxido.
MATERIA PRIMA CONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado presente:
e. Código de trazabilidad.
f. Material solicitado por el
cliente.
g. Espesor solicitado por el
cliente.
h. Dimensiones solicitadas en la
orden de trabajo.
8. Flujograma (Anexo Impreso En Formato A1)
9. Documentos
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
NOMBRE CODIGO MEDIO REVISION
INSTRUCTIVO DE
TRABAJO PROCESO
DE CORTE CON
GUILLOTINA
STEELWE,D
CA-SGI-PRD-INT-
02
DIGITAL /
DOCUMENTO
FÍSICO
A
Anexos 96
Anexo N° 23.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO
CORTE CON MÁQUINA CNC
CA-SGI-PRD-INT-
03 Revisión: A Fecha actual:
20/09/18
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA CNC
Contenido
1 Alcance
2 Objetivo
3 Responsabilidades
4 Glosario de Términos
5 Seguridad Industrial
6 Procedimiento
7 Cuadro de Demerito y Conformidad
8 Flujograma (Anexo Impreso En formato A1)
9 Documentos
10 Anexos
Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado.
Anexos 97
1. Alcance
Este instructivo de trabajo servirá de guía para el personal que esté autorizado y cumpla con las
aptitudes para operar la máquina CNC.
2. Objetivo
Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina CNC y proporcionar una
visión general de todo el proceso.
3. Responsabilidades
• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de producción
de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar un producto de
calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de los colaboradores.
• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el
departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta de
procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las cantidades previo
al cierre del proceso.
• Jefe de logística: Entregar material solicitado por producción (voucher) a encargado del
proceso y verificar las dimensiones y otras observaciones posibles previo al despacho.
• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el
cumplimiento del presente instructivo con la finalidad de asegurar que el producto o servicio se
entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las inspecciones
oportunas indicadas en este instructivo durante el proceso y al final de producción, previo al
despacho.
• Operador de maquinaria: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso
verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el presente
instructivo, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar los EPP de seguridad
entregados por la empresa.
• Encargado de despacho (bodeguero): Suministrar herramientas e insumos que se necesitan
en el proceso.
• Dibujante: Realizar planos de desarrollo, distribución de materiales y esquemáticos
necesarios para la buena interpretación de los trabajos a realizar por parte del personal de
Anexos 98
producción; elaborar programas de corte a realizar en el pantógrafo, así también las plantillas de
verificación de radios de los diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.
4. Glosario de Términos
• EPP: Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el
cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales.
• Máquina de Corte Cnc: Es una máquina que, valiéndose de un software de computadora,
es capaz de trasferir un patrón de corte, a una plancha de material metálico, utilizando el sistema
de corte por plasma u otros. Consta de una gran mesa de apoyo, donde se colocan las placas de
material (en posición horizontal o vertical), mientras un cabezal móvil, realiza los cortes o
calados perpendiculares a la mesa de apoyo.
• Orden de Pedido: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el cliente,
con respecto a los que la empresa puede ofrecer.
• Hoja de Ruta: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones
necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso.
Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta
acompaña al material de una operación a otra. En la hoja de ruta se indicará el número de orden
de pedido o proyecto, orden de trabajo, fecha de inicio y término, tiempo de entrega, la cantidad
a producir, la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en la
que se realiza la operación, y el tiempo estándar necesario para realizar la operación.
• Orden de Trabajo: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual utiliza
un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano de
obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.
• Bosquejo: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base que
indica los pasos a seguir.
5. Seguridad Industrial
Principales Normas De Seguridad Industrial A Seguir:
1.- Condiciones De Trabajo
• Quitar obstáculos que puedan interrumpir actividades del proceso.
• Verificar orden y limpieza en el área de trabajo.
• Mantener al alcance las respectivas herramientas para el proceso.
Anexos 99
• Verificar el estado de los rodillos transportadores y deformadores.
• Verificar el estado del porta-rollo de la máquina.
• Verificar el estado de las herramientas de izaje (cadenas, ganchos, etc.).
2.- Obligaciones Y Prohibiciones
Obligaciones
• Usar los equipos de protección personal necesarios para el proceso. (TABLA A)
• Coordinar con el compañero la actividad que van a realizar.
• Notificar a mantenimiento eléctrico o mecánico cualquier problema relacionado a la
máquina.
• Darles el adecuado uso a las herramientas.
• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que estén aptos
para levantar las cargas requeridas.
Prohibiciones
• Trabajar sin los equipos de protección entregados por la empresa.
• Omitir el uso de los pasos de seguridad frente a las labores de producción.
• Utilizar celulares y auriculares.
• La intromisión en trabajos a los cuales no ha sido autorizado.
• Trabajar en estado etílico o utilizar estupefacientes.
• Manipular máquina mientras se esté realizando inspecciones o verificaciones.
• Fumar en la planta.
• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad o la de
sus compañeros.
• Distraer la atención en sus labores con juegos, riñas o discusiones que puedan causar
accidentes.
Tabla A
Para este trabajo se requerirán los siguientes EPP:
➢ Casco de seguridad ➢ Guantes Napa
➢ Orejeras adaptables al casco ➢ Botas con punta de acero
➢ Guantes de cuero
6. Procedimiento
DESCRIPCIÓN FOTOGRÁFICA Flujo ESQUEMÁTICA Gestión Administrativa
IMAGEN 1
1. Recibir Orden de Pedido.
2. Elaborar Orden de trabajo.
3. Elaborar hoja de ruta de procesos.
(IMAGEN 1)
4. Si el material es suministrado por el
cliente, solicitar maquila al encargado de
bodega e inventarios por medio de un
voucher. (IMAGEN 2)
Anexos 100
IMAGEN 2
5. Si el material es suministrado por la
compañía, verificar materiales sobrantes
con las dimensiones según la orden de
trabajo con el jefe de logística y solicitar
con voucher al encargado de bodega e
inventario.
6. Por otro lado, si no existe material en los
sobrantes, esperar el material del proceso
de alisado y corte con las dimensiones
indicadas en la orden de trabajo.
Traslado de Materiales
Realizar el izaje y trasladar material a la
mesa de trabajo
Preparación de la Maquinaria
Boquilla
IMAGEN 3
Oxigeno Acetileno Aire
comprimido
IMAGEN 4
1. Utilizar la boquilla conforme sea el
espesor de la plancha. (Ver tabla ANEXO
1)
2. Activar máquina mediante el botón
(On/Off)
3. Revisar la orden para saber qué gas se va
a utilizar.
4. Verificar los niveles de presión en los
manómetros conforme el gas que se debe
utilizar. (IMAGEN 3)
5. Si los gases que se deben usar son
acetileno y oxigeno (oxicorte), los niveles
de presión serán conforme al espesor del
material. (control automático)
6. Si se debe utilizar plasma, el nivel de
presión del oxígeno debe estar entre los
limites adecuados según la máquina y el
espesor. (control automático)
7. En caso de que los tanques de gas estén
vacíos, se solicita a bodega con un
voucher de egreso de insumos
especificando el gas que se necesita.
(IMAGEN 4)
8. Alinear material con respecto a la mesa de
corte. (IMAGEN 5)
Anexos 101
IMAGEN 5
9. Revisar los rieles de translación en X y las
cremalleras de dirección en Y.
10. Introducir programa de corte diseñado en
la memoria de pantógrafo.
11. En caso de que no haya diseño de corte, se
descarga programas predeterminados de
la memoria del pantógrafo.
12. Marcar el punto inicial de corte con una
tiza
13. Comprobar con la máquina que el punto
inicial marcado con tiza esté acorde al
indicado por la máquina.
14. Conectar sistema de alimentación
Proceso de Corte
1. Accionar botón start (Botón Verde)
de la máquina para comenzar el
corte
2. Supervisar el corte
3. Culminado el proceso de corte con
gas, se apaga la máquina con el
botón Stop (Botón Rojo)
4. Medir el material para verificar que
cumpla con lo requerido en la orden
de pedido.
5. En caso de no cumplir, repetir el
proceso de corte.
6. Por otro lado, si la medida está
conforme a lo requerido en la Orden
de pedido, se procede a efectuar el
siguiente paso.
7. Limpiar producto: Según se den las
condiciones superficiales del
producto, puede presentarse lo
siguiente:
8. Si el material contiene rebaba, se
debe de quitar mediante pulido.
• Para material de acero inoxidable, se
debe usar discos especiales de
Anexos 102
DISCO PULIDOR PARA ACERO
INOXIDABLE
pulido para acero inoxidable.
• En caso de que el material contenga
polvo metálico, se debe de realizar la
limpieza mediante el uso de una
brocha.
Disposición Final del Producto Terminado
Realizar el izaje y trasladar la plancha a la zona de
producto terminado asignada
Controles de Emergencia
1. En caso de emergencia apagar la
máquina con el BOTÓN PARO DE
EMERGENCIA. (botón rojo grande)
2. Para volver activar la máquina, girar
el BOTÓN PARO DE
EMERGENCIA en el sentido
indicado.
Cierre del Proceso
1. Verificar las dimensiones,
escuadrado (si es requerido),
trazabilidad y otras observaciones
posibles por parte del inspector
encargado de aseguramiento de
productos y servicios.
2. El inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios deberá de anotar la
información en la hoja de ruta y
entregarla al jefe de logística.
3. El jefe de logística deberá
corroborar información anotada en
la hoja de ruta y deberá entregarla al
encargado de bodega e inventario.
4. El encargado de bodega e inventario
deberá de verificar cantidades,
Anexos 103
ingresar información al sistema y
cerrar el proceso.
5. En caso de que exista
inconformidad en el producto final,
el inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios, jefe de logística o el
encargado de bodega e inventario,
deberá de notificar al jefe de
producción. El cual evaluará las no
conformidades y dará la mejor
solución posible, notificando a la
Gerencia.
1. CUADRO DE DEMÉRITOS Y CONFORMIDAD
MATERIA PRIMA INCONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de corte con
máquina CNC no presente:
a. Rayaduras profundas.
b. Bordes o biseles dañados.
c. Descuadre en dimensiones.
d. Ondulaciones causadas por un
mal alisado
e. Oxido.
CONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de corte con
máquina CNC presente:
a. Código de trazabilidad.
b. Espesor solicitado por el
cliente
c. Dimensiones solicitadas en la
orden de trabajo.
d. Biselado con el ángulo
solicitado por el cliente.
7. Flujograma (Se Incluye Como Anexo En Formato A1)
8. DOCUMENTOS
NOMBRE CODIGO MEDIO REVISION
INSTRUCTIVO DE
TRABAJO PROCESO DE
CORTE CON MÁQUINA
CNC
CA-SGI-PRD-INT-03
DIGITAL /
DOCUMENTO EN
FÍSICO
A
Anexos 122
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo 123
Anexo N° 24.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO
ROLADO DE PLANCHAS DE ACERO
CA-SGI-PRD-INT-
04 Revisión: A Fecha actual:
20/09/18
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
PROCESO DE ROLADO DE PLANCHAS DE ACERO
Contenido
1 Alcance
2 Objetivo
3 Responsabilidades
4 Glosario de Términos
5 Seguridad Industrial
6 Procedimiento
7 Cuadro de Tolerancias y Conformidades
8 Cuadro de Demerito y Conformidad
9 Flujograma (Anexo Impreso En formato A1)
10 Documentos
11 Anexos
Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado
Anexo 124
1. Alcance
Este instructivo de trabajo servirá de guía para el personal que esté autorizado y cumpla con las
aptitudes para operar la máquina ROLADORA.
2. Objetivo
Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina roladora y proporcionar
una visión general de todo el proceso.
3. Responsabilidades
• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de producción
de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar un producto de
calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de los colaboradores.
• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el
departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta de
procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las cantidades previo
al cierre del proceso.
• Jefe de logística: Entregar material solicitado por producción (voucher) a encargado del
proceso y verificar las dimensiones y otras observaciones posibles previo al despacho.
• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el
cumplimiento del presente instructivo con la finalidad de asegurar que el producto o servicio se
entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las inspecciones
oportunas indicadas en este instructivo durante el proceso y al final de producción, previo al
despacho.
• Operador de maquinaria: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso
verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el presente
instructivo, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar los EPP de seguridad
entregados por la empresa.
• Encargado de despacho (bodeguero): Suministrar herramientas e insumos que se necesitan
en el proceso.
• Dibujante: Realizar planos de desarrollo, distribución de materiales y diagramas
esquemáticos necesarios para la buena interpretación de los trabajos a realizar por parte del
Anexo 125
personal de producción; elabora programas de corte a realizar en el pantógrafo, así también las
plantillas de verificación de radios de los diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.
4. Glosario de Términos
• EPP: Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el
cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o
enfermedades profesionales.
• PROCESO DE ROLADO: Se llama rolado al proceso de conformado mecánico por
flexión, que consiste en deformar plásticamente láminas o perfiles metálicos al hacerlos pasar
por medio de rodillos. Uno de ellos superior que se desliza verticalmente hasta que roce al
material y con movimiento del resto de los rodillos hace posible su funcionamiento y a su vez el
pre curvado de la pieza de trabajo.
• ORDEN DE PEDIDO: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el
cliente, con respecto a los que la empresa puede ofrecer.
• HOJA DE RUTA: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones
necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso.
Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta
acompaña al material de una operación a otra. En la hoja de ruta se indicará el número de orden
de pedido o proyecto, orden de trabajo, fecha de inicio y término, tiempo de entrega, la cantidad
a producir, la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en la
que se realiza la operación, y el tiempo estándar necesario para realizar la operación.
• ORDEN DE TRABAJO: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual
utiliza un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano
de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.
• BOSQUEJO: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base
que indica los pasos a seguir.
• GMAW: La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding) es un proceso de
soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte (alambre
sólido) y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado
externamente.
• SOCAVACION DE SOLDADURA: Es una inconformidad que se aprecia una vez
culminada la soldadura, consiste en una mordedura entre la soldadura y el material base.
Anexo 126
• SOBRE ESPESOR DE SOLDADURA: Es una inconformidad que se aprecia una vez
culminada la soldadura, y consiste en el exceso de material de aporte en los puntos.
• SOLDADURA TIPO FILETE: Este tipo de soldadura, resulta de unir dos superficies en
ángulo como los casos de las soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. (tiene aspecto de un
triángulo).
• ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: Se denomina a cualquier tipo de prueba practicada a
un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales.
5. Seguridad Industrial
Principales Normas De Seguridad Industrial A Seguir:
1.- Condiciones De Trabajo
• Quitar obstáculos que puedan interrumpir actividades del proceso.
• Verificar orden y limpieza en el área de trabajo.
• Mantener al alcance las respectivas herramientas para el proceso.
• Verificar el estado de los rodillos transportadores y deformadores.
• Verificar el estado del porta-rollo de la máquina.
• Verificar el estado de las herramientas de izaje (cadenas, ganchos, etc.).
2.- Obligaciones Y Prohibiciones
Obligaciones
• Usar los equipos de protección personal necesarios para el proceso. (TABLA A)
• Coordinar con el compañero la actividad que van a realizar.
• Notificar a mantenimiento eléctrico o mecánico cualquier problema relacionado a la
máquina.
• Darles el adecuado uso a las herramientas.
• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que
estén aptos para levantar las cargas requeridas.
Prohibiciones
• Trabajar sin los equipos de protección entregados por la empresa.
• Omitir el uso de los pasos de seguridad frente a las labores de producción.
• Utilizar celulares y auriculares.
• La intromisión en trabajos a los cuales no ha sido autorizado.
• Trabajar en estado etílico o utilizar estupefacientes.
• Manipular máquina mientras se esté realizando inspecciones o verificaciones.
• Fumar en la planta.
Anexo 127
• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad
o la de sus compañeros.
• Distraer la atención en sus labores con juegos, riñas o discusiones que puedan causar
accidentes.
Tabla A
Para este trabajo se requerirán los siguientes EPP:
➢ Guantes de cuero/soldar ➢ Gafas de seguridad
➢ Casco de seguridad ➢ Orejeras / Tapones auditivos
➢ Guantes NAPA ➢ Botas con punta de acero
➢ Mandil y manga de cuero ➢ Careta de soldar
6. Procedimiento
Descripción Fotográfica
Flujo
Esquemática Gestión Administrativa
IMAGEN 1
IMAGEN 2
IMAGEN 3
13. Recibir Orden de Pedido.
14. Elaborar Orden de trabajo.
15. Elaborar hoja de ruta de
procesos.(Ver imagen 1)
16. Si el material es suministrado por
el cliente, solicitar maquila al
encargado de bodega e
inventarios por medio de un
voucher. (Ver imagen 2)
17. Si el material es suministrado por
la compañía, verificar materiales
sobrantes con las dimensiones
según la orden de trabajo con el
jefe de logística y solicitar con
voucher al encargado de bodega e
inventario.
18. Si el material es suministrado por
la compañía producto de
sobrantes, esperar el proceso de
corte; si no es de sobrantes,
esperar el material del proceso de
alisado y corte con las
dimensiones indicadas en la orden
de trabajo. (Ver imagen 3)
Anexo 128
Izaje de Planchas Traslado de materiales
Trasladar Plancha de acero a la máquina
Verificaciones y preparación de la
máquina
IMAGEN 4
IMAGEN 5
Plantillas arco
IMAGEN 6
1. Limpiar rodillos antes de realizar
rolado. (ver imagen 4)
2. En caso de que exista residuos de
soldadura de un anterior rolado, se
procede a quitar mediante pulido
o cepillado con grata.
3. Para el rolado de acero
inoxidable, se debe cubrir los
rodillos de tal forma que se evite
el contacto de la superficie de los
rodillos con el material, debido a
que el acero inoxidable se puede
contaminar. (se puede hacer uso
de plástico de embalaje, papel
periódico, entre otros)
4. Elaborar una plantilla con el radio
interior de la parte a rolar, esta
deberá ser liberada comprobando
con una impresión de la plantilla
en escala 1:1, desde el plotter.
(ver imagen 5)
5. Verificar las dimensiones como
largo, ancho y diagonales para
asegurar el escuadre de la plancha
a rolar.
6. Verificar el lado del bisel (interior
o exterior) de acuerdo con planos
o bosquejos. ANEXOS
(IMAGEN 1).
7. Verificar la dirección de rolado
según el plano o bosquejo.
Anexo 129
IMAGEN 7
8. Activar el breaker y encender
máquina desde el panel
principal.(ver imagen 6)
9. Desbloquear la palanca Bloqueo
hasta el -1, accionando las
palancas (1) para subir el rodillo
(1) y la palanca (A) para accionar
rotación de los rodillos.
10. Colocar y ajustar extremo de la
plancha entre los rodillos de la
roladora.
11. Verificar que la plancha se
encuentre en ángulo recto (90°)
con relación a los rodillos, esto se
puede realizar midiendo la
distancia desde los bordes de la
plancha al rodillo en ambos
extremos.(ver imagen 7)
Proceso de Rolado
IMAGEN 8
Pre – curvado
IMAGEN 9
Comprobar uniformidad
IMAGEN 9
1. Ejecutar un pre - curvado en el
extremo de la plancha.(ver
imagen 8)
2. Comprobar con la plantilla del
arco la uniformidad en todo el
extremo pre- curvado. (ver
imagen 9)
3. Se realiza nuevamente esta acción
para el extremo opuesto de la
plancha.
4. Rolar plancha de acero.
5. Comprobar con la plantilla que el
rolado este uniforme en todo su
perímetro.
6. Si la orden de pedido no requiere
soldadura, se da por culminado el
proceso.
7. En caso de que se deba soldar o
puntear, se soldará con soldadura
aprobada por el cliente o bajo
X
Anexo 130
CONTROLES
normas estandarizadas.(ver
imagen 9)
8. Para realizar tareas de soldadura
consultar con el departamento de
producción (ver tabla de procesos
de soldadura CA-SGI-CAL-
DOC-01)
9. Solicitar electrodos de soldadura a
bodega conforme sea el material
base que esté utilizando.
10. Verificar alineamiento de los
extremos antes de soldar.
(ANEXOS 2).
11. Verificar abertura de raíz en caso
de ser necesario, de acuerdo con
bosquejo o según lo indique la
orden de trabajo.
12. Soldar extremos de la plancha
rolada, controlando que la
soldadura no genere socavación, y
no quede sobre espesor.
(ANEXOS 3y 4)
13. Verificar con un flexómetro que el
diámetro se encuentre dentro de
las tolerancias de redondez (VER
CUADRO DE
TOLERANCIAS).
14. Si la orden de pedido requiere
soldar totalmente la junta de
soldadura ver punto 9 de proceso
de rolado, si la soldadura
requerida es para recipientes de
presión o con ensayos no
destructivos, se coordina
realizarla en Enatin S.A.
15. En caso de virolas de mayor
diámetro o de espesor fino, se
debe de colocar crucetas las
cuales en sus extremos van a tener
una placa con el radio interior y
unida con soldadura del tipo filete
en un solo lado al interior del
cilindro, esto con el fin de darle
Anexo 131
rigidez a la virola y al retirar las
crucetas no lastime el material
base ANEXO (IMAGEN 5).
16. Limpiar producto: Según se den
las condiciones superficiales del
producto, puede presentarse lo
siguiente:
• Los puntos de soldadura pueden
presentan salpicaduras de metal
fundido, estos se los remueve
con espátula o con la pulidora si
se encuentra muy adherida al
producto.
• Marcar producto terminado con
el código de trazabilidad,
dimensiones y nombre del
cliente.
• Para bajar el brazo hidráulico,
accionar la palanca bloqueo
hasta 0 y bajar la palanca B; para
subir accionar palanca B hacia
arriba.
Disposición Final de producto
terminado
Realizar el izaje y trasladar producto
terminado al área asignada
Cierre del proceso
11. Verificar dimensiones y otras
observaciones posibles como rayones,
oxido, falta de planitud y bordes
dañados por parte del inspector
encargado de aseguramiento de
productos y servicios.
12. El inspector encargado del
aseguramiento de productos y
servicios deberá incluir la información
en la hoja de ruta y entregarla al jefe de
logística.
13. El jefe de logística deberá corroborar
Anexo 132
información anotada en la hoja de
ruta y deberá entregarla al
encargado de bodega e inventario.
14. El encargado de bodega
e inventario deberá de verificar
cantidades, ingresar información al
sistema y cerrar el proceso.
15. En caso de que exista inconformidad
en el producto
final, el inspector encargado de
aseguramiento de productos y
servicios, jefe de logística o el
encargado de bodega e
inventario, deberá de notificar al
jefe de producción. El cual
evaluará las no
conformidades y dará la mejor
solución posible, notificando a la
Gerencia.
7. Cuadro de Tolerancias y Conformidades
Plantilla
Anexo 133
8. Cuadro de Demerito y Conformidad
MATERIA PRIMA INCONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado no
presente:
i. Rayaduras.
j. Bordes dañados.
k. Ondulaciones
l. Oxido.
MATERIA PRIMA CONFORMIDAD
• Verificar que la materia
prima que se recibe para el
proceso de alisado presente:
i. Código de trazabilidad.
j. Material solicitado por el
cliente.
k. Espesor solicitado por el
cliente.
l. Dimensiones solicitadas en la
orden de trabajo.
9. Flujograma (Anexo Impreso En Formato A1)
10. Documentos
11. Anexos
ANEXO 1
NOMBRE CODIGO MEDIO REVISION
INSTRUCTIVO DE
TRABAJO PROCESO
DE ROLADO DE
PLANCHAS
CA-SGI-PRD-INT-
04
DIGITAL /
DOCUMENTO
FÍSICO
A
Anexo 135
ANEXO 5
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
Anexo 136
Anexo 25
Cronograma de implementación de la propuesta.
N°
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Anexo 137
Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira
Briggitte.
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