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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
"RECUPERACION E IMPLEMENTACION DE
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE C02
REFRIGERADO DE 36 TON DE CAPACIDAD"
INFORME DE SUFICIENCIA
,
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
RUGO ANTONIO BACA SANCHEZ
PROMOCION 2007-11
LIMA-PERU
2011
·'
Prologo
Capítulo 1
1 Introducción
1.1 Antecedentes
1.2 Objetivos generales
1.3 Alcance
1.4 Justificación
1.5 Limitaciones
Capítulo 2
2 Conceptos generales
INDICE
2.1 Propiedades Físico-Químicas del dióxido de carbono
2.2 Principales aplicaciones.del C02 en la industria
2.3 Tanques de almacenamiento
2.3.1 Aislamiento
2.3.2 Líquido atrapado
01
03
03
04
04
04
05
10
15
16
16
2.4
2.5
2.6
Equipos auxiliares del tanque
2.4.1 Unidad condensadora
2.4.2 Calentador eléctrico
2.4.3 Válvulas de seguridad
2.4.4 Indicador de nivel
Principio de funcionamiento del tanque CO2
Panel de regulación de presión
2.6.1 Reguladores de presión
2.6.2 Tipos de Reguladores
2.6.3 Características básicas para seleccionar un regulador de
presión
Capítulo 3
3 Recuperación de tanques·-de almacenamiento de C02
3.1 Generalidades
3.2 Ensayos no destructivos
3.2.1 Procedimiento de los ensayos no destructivos
3.2.1.1 Análisis microestructural
3.2.1.2 Calibración de espesores por ultrasonido
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19
19
20
21
22
24
24
25
25
26
31
33
33
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11
3.2.1.3 Tintes penetrantes
3.2.1.4 Partículas magnéticas
3.2.1.5 Prueba hidro"stática
3.2.2 Resultados de los ensayos no destructivos
3.2.2.1 Análisis microestructural
3.2.2.2 Calibración de espesores por ultrasonido
3.2.2.3 Tintes penetrantes
3.2.2.4 Partículas magnéticas
3.2.2.5 Prueba hidrostática
3.3 Sistema indicador de nivel
3.4 Sistema elevador de presión
3.5 Sistema de refrig·eración
3.6 Sistema de seguridad
3. 7 Sistema eléctrico y de control
3.8 Sistema de llenado
3.9 Línea de consumo
3.10 Limpieza interna
3.11 Pruebas finales y presurizado del tanque
34
35
36
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37
38
38
39
39
42
49
52
53
59
63
63
64
111
3.12 Pintado del tanque
3.13 Identificación visual de seguridad
Capítulo 4
4 Evaluación de costos
4.1 Consideraciones
4.2 Costos de recuperación
4.3 Costos de adquisición de un tanque nuevo de 36 ton
4.4 Comparación de costos
Conclusiones y Recomendaciones
Bibliografía
Planos
Anexo
65
67
71
71
76
78
79
82
83
IV
PRÓLOGO
El presente informe explicará los procesos y procedimientos a seguir para
implementar y poner en operatividad tanques de almacenamiento de C02
refrigerado, para su desarrollo y mejor comprensión el informe ha sido estructurado
de la siguiente manera:
En el Capítulo 1 se presenta la introducción al tema y estará conformada por
antecedentes, objetivos, alcance, justificación y limitaciones.
En el Capítulo 2 se muestran los conceptos generales donde se detallan los
conceptos básicos de las propiedades fisicoquímicas del dióxido de carbono,
funcionamiento de los tanques de almacenamiento, aislamiento, equipos
componentes, parámetros de operación y conceptos de reguladores de presión.
En el Capítulo 3 titulado "Recuperación de tanques de almacenamiento de C02'', se
detalla el proceso de �erificación de operatividad de los tanques, los ensayos no
destructivos, la implementación de los sistemas auxiliares y pruebas finales de
operación; también se indica el cronograma de actividades, además se detallan los
tiempos y distribución de trabajo.
En el Capítulo 4 se muestra la evaluación de costos, se realiza la comparación
entre los costos de recuperación y los costos de la compra de un tanque nuevo.
Se terminará el informe con las conclusiones y recomendaciones.
CAPITULO 1
INTRODUCCION
La aplicación del C02 en la industria es muy amplia y difundida, está
presente en los procesos de bebida (carbonatación), congelamiento de alimentos,
procesos de soldadura, fabricación de productos químicos, fundiciones, etc. El
abastecimiento de C02 para estos procesos normalmente se realiza por cilindros,
pero cuando la demanda de consumo es mayor se requiere de un tanque de
almacenamiento de C02 refrigerado cuyas capacidades varían de acuerdo al
consumo.
Estos tanques de almacenamiento son instalados en un área adecuada
dentro de las instalaciones del cliente que permitan un correcto abastecimiento sin
condiciones inseguras. Los tanques de almacenamiento de C02 pueden ser
.
.
horizontales de cuerpos cilíndricos y tapas semiesféricas, la temperatura de
almacenamiento del C02 en estos tanques es de - 18 ºC.
Los tanques están provistos de equipos auxiliares que permiten que los
parámetros de funcionamiento se mantengan dentro de los rangos operacionales.
1.1 ANTECEDENTES
3
La empresa se dedica a la producción, comercialización y distribución de
gases medicinales e industriales desde hace varios años en el mercado de gases.
Actualmente la empresa cuenta con aproximadamente 1 O tanques de
almacenamiento de C02 que solo poseen la capa de aislamiento en toda la
extensión superficial, de capacidades de 36, 20, 12, 1 O y el resto de 6 y 4 ton; estos
tanques inicialmente estuvieron instalados en clientes con normal operatividad pero,
fueron retirados de sus respectivas ubicaciones debido a finalizaciones de contrato
o por cambios de tanques de mayor capacidad. Estos tanques con todos sus
equipos auxiliares completos se guardaron por muchos años y progresivamente
fueron desmantelados y considerados como material de chatarra.
Debido al actual crecimiento de la demanda de C02 de nuestros clientes,
muchos de ellos que consumían C02 en cilindros ahora requieren el cambio de
suministro de C02 a tanques de almacenamiento, esto mejora la calidad del
servicio y disminuyen -las pérdidas generadas por la distribución y gestión de
cilindros.
1.2 OBJETIVOS GENERALES
EL objetivo del presente informe es recuperar un tanque de almacenamiento
de C02 refrigerado de 36ton de capacidad por medio de implementar todos sus
equipos auxiliares con la finalidad de reducir los costos de instalación evitando la
compra de un tanque nuevo.
1.3 ALCANCE
4
La empresa cuenta con varios tanques de C02 por recuperar, la mayoría de
los tanques se encuentran en las mismas condiciones y solo se diferencian en las
capacidades de almacenamiento de C02; los tanques de menor y mayor capacidad
son de 4 y 36 ton respectivamente, debido a que los procesos de recuperación son
casi iguales para todos los tanques, el presente informe detallará dichos procesos y
actividades para el tanque de 36 ton de capacidad por ser el más crítico.
1.4 JUSTIFICACIÓN
Debido al crecimiento del consumo de C02 por parte de nuestros clientes,
se hace necesario el cambio del tipo de suministro, de cilindros a tanque de C02. El
tanque de C02 puede ser adquirido por la compra de uno nuevo o por la
recuperación de un tanque fuera de servicio, el presente informe mostrará cual de
las dos alternativas presenta mayor ahorro económico.
1.5 LIMITACIONES
Para los procesos de recuperación del tanque de 36ton se respetarán
las capacidades nominales de diseño de los sistemas auxiliares, en algunos
casos se tendrá. que realizar modificaciones en dichos sistemas por
exigencia de normas internas de la empresa, las cuales deberán ser
cumplidas obligatoriamente.
CAPITULO 2
CONCEPTOS GENERALES
2.1 PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL DIOXIDO DE CARBONO
EL dióxido de carbono en su forma más habitual, es un gas, pero en
determinadas condiciones de presión y temperatura puede existir como líquido o
sólido.
Es un compuesto químico formado por carbono y oxígeno. Su símbolo
químico es CO2. Aproximadamente el 0,03% por volumen de la atmósfera es CO2.
Es muy importante para el ciclo vital de toda clase de vegetales, y es un producto
del metabolismo humano y animal.
Si el gas carbónico es enfriado y comprimido suficientemente, se convierte
en la forma líquida. Sin embargo, el gas no puede licuarse a temperaturas
superiores a los 87,8ºF (31 ºC) por más que se lo comprima. Esta temperatura de
87,8°F (31 ºC) se conoce como temperatura crítica del dióxido de carbono. Es la
temperatura más alta que puede existir el dióxido de carbono líquido. La presión
correspondiente para que el CO2 sometido a 87,8ºF (31 ºC) de temperatura,
comience a licuarse es 1054,7 PSI y se le denomina presión crítica. En otrás
palabras, por encima del punto crítico, la sustancia solo puede existir como gas.
El dióxido de carbono en su forma líquida solamente puede existir a
temperaturas entre 87,8°F y -69,9°F y a presiones entre 1054,7 PSI y 60,4 PSI, de
lo contrario, retornará a su estado gaseoso o sólido. La presión requerida para
mantener el dióxido de carbono en estado líquido depende de la temperatura a que
se le conserve; a la inversa, la temperatura del líquido depende de la presión a que
se mantenga.
Si se le enfría suficientemente, el dióxido de carbono líquido puede adquirir
su forma sólida de una manera muy similar a como se congela el agua. Este
fenómeno se verifica a -69,9ºF y 60,4 PSI. El dióxido de carbono puede existir
simultáneamente en cualquiera de sus tres formas (gas, líquido o sólido) en las
condiciones arriba mencionadas. De ahí que los -69,9ºF y 60,4 PSI se denominen
punto triple.
Las propiedades fisicoquímicas del CO2 se muestran en las tablas
siguientes:
Tabla 2.1: Fase sólida
Calor latente de fusión (1.013 bar, en el punto triple) 196 104 kJ/kg
Densidad del sólido 1562 kg/m3
Tabla 2.2: Fase líquida
Densidad del líquido (a -20 ºC y 19.7 bar) 1032 kg/m3
Gravedad específica (agua= 1) (1.013 bar y-7 ºC) 1.22
Equivalente Líquido/Gas (1.013 bar y 15 ºC (por kg de sólido)) 845 vol/vol
Punto de ebullición (Sublimación) -78.5 ºC
Calor latente de vaporización (1.013 bar en el punto de ebullición) 571.08 kJ/kg
Presión de vapor (a 20 ºC) 58.5 bar
7
Tabla 2.3: Fase gaseosa
Densidad del gas (1.013 bar en el punto de sublimación) 2 814 kg/m3
Densidad del gas (1.013 bar y 15 ºC) 1.87 kg/m3
Factor de Compresibilidad (Z) (1.013 bar y 15 ºC) 0.9942
Gravedad específica (aire = 1) (1.013 bar y 21 ºC) 1.521
Volumen Específico (1.013 bar y 21 ºC) 0.547 m3/kg
Capacidad calorífica a presión constante (Cp) (1.013 bar y 25 ºC) 0.037 kJ/(mol.K)
Capacidad calorífica a volumen constante (Cv) (1.013bar y 25 ºC) 0.028 kJ/(mol.K)
Razón de calores específicos (Gama:Cp/Cv) (1.013 bar y 25 ºC) 1.293759
Viscosidad (1.013 bar y O ºC) 0.0001372 Poise
Conductividad Térmica (1.013 bar y O ºC) 14.65 mW/(m.K)
Tabla 2.4: Punto crítico
Temperatura Crítica 31 ºC
Presión Crítica 73 825 bar
Densidad Crítica 464 kg/m3
Tabla 2.5:-Punto triple
Temperatura del punto triple -56.6 ºC
Presión del punto triple 60.4 psi
Tabla 2.6: Miscelanios
Peso Molecular 44.01 g/mol
Solubilidad en agua (1.013 bar y O ºC) 1.7163 vol/vol
PH (para ácido carbónico) 3,7
Concentración en el aire 0.03 vol%
8
Tabla 2.7: Mayores riesgos
Peligro mayor Inhalación
Toxicity (Am. Conf. Of Gov. lnd. Hygienists ACGIH 2000 Edition) 5000 ppm
Límites de Flamabilidad en aire (en condiciones Estándar de No inflamable
Temperatura y Presión)
Olor Ninguno
Número EINECS 204-696-9
DOT Label (USA) NFG
DOT Hazard class (USA) Gas No Inflamable
Tabla 2.8: Equivalencias
1 m3 de CO2 líquido (medido en 1 845m3 de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y punto de ebullición) atmósfera y 15 ºC)
1 m3 de CO2 líquido (medido en 1 1580.15 kg de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y punto de ebullición) atmósfera.y 15 ºC)
1 kg de CO2 líquido (medido en 1 0.534 m3 de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y punto de ebullición) atmósfera y 15 ºC)
1 m3 de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y 0.001183m3 de CO2 líquido (medido en 15 ºC) 1 atmósfera y punto de ebullición)
1 m3 de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y 1.87 kg de CO2 líquido (medido en 1 15 ºC) atmósfera y punto de ebullición)
1 kg de CO2 gas (medido a 1 atmósfera y 0.00063 m3 de CO2 líquido (medido en 1 15 ºC) atmósfera y punto de ebullición)
)
)
3000 (20 680 )
2000 (13 790 )
<
(/) o..
) 1000 (6900
800 (5.SZO )
600 (4U0)
600 (:uóO)
400 (2760)
� (20'10)
200 (ll80)
100 "Ceso>
80 (5.52)
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-C. -106.'7 -96.6 -&U -713 -62.2 -SU -40 -2!.9 -17.7 �7 "-.4 U.6 26.7 37..8 48.9 60
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Figura 2.1: Diagrama de fases del dióxido de carbono
2.2 PRINCIPALES APLICACIONES DEL CO2 EN LA INDUSTRIA
• QUÍMICA
10
El Dióxido de carbono es utilizado en química para el control de la
temperatura en reactores, para purificaciones o para operaciones de teñido
de polímeros, fibras animales o vegetales. El Dióxido de carbono es utilizado
en inertización, síntesis química, extracción con fluidos supercríticos o de
proceso y transporte a baja temperatura (-78ºC ó -108ºF).
• ALIMENTOS
El Dióxido de Carbono es usado en la mezcla del producto
"Conservare" este posee características ·que aseguran un patrón de
versatilidad ya sea en forma líquida o gaseosa, aplicado en innumerables
procesos de conservación de alimentos.
• CARBONAT AC[ÓN
El uso de CO2, en la carbonatación de bebidas es de fundamental
importancia para el sabor. Es utilizado en todas las bebidas gaseosas, agua
mineral, cervezas y vinos carbonatados.
• CONGELAMIENTO Y ENFRIAMIENTO
Debido a la baja temperatura del CO2 (-80ºC) y gracias o su alto
poder calorífico, es utilizado para el congelamiento de alimentos. Este tipo
de congelamiento preserva la calidad y características originales del
producto.
•
•
11
NEUTRALIZACIÓN DE EFLUENTES
El proceso de Neutralización con CO2 es simple, no requiere de
equipo sofisticado y su control _es hecho automáticamente. El dosaje de CO2
no altera la concentración de íon-sulfato que también es controlada por la
Legislación Ambiental.
MERCERIZACIÓN
El CO2 posee algunas características similares al ácido acético
comúnmente utilizado en la fase de neutralización de tejidos.
• METALURGICA DE VAJILLA
El uso del CO2 en el tratamiento de acero, en ollas o hornos
promueve la homogeneidad química y física del baño metálico.
• REFINAMIENTO FIERRO-SILICIO Y SILICIO METALICO
•
La inyección de CO2 asociada al 02 en el baño metálico es utilizada
como técnica de refinamiento, llega a.niveles bajísimos de impurezas como
calcio y aluminio, otorgando un elevado grado metalúrgico al producto.
FABRICACIÓN DEL ACERO
El soplo combinado en conversores LO y soplo sumergido son 2
aplicaciones importantes de CO2 en la fabricación de acero. En ellas el
Dióx.de carbono actúa como refrigerante agitador del baño, promoviendo
mejor las reacciones metal-escoria, oxígeno-metal.
• BLANKETING
12
El C02 puede ser usado para inertizar tanques de almacenaje de
muchos productos químicos y_petroquímicos, farmacéuticos o de refinerías.
El Blanketing ayuda a reducir los peligros relacionados con productos
volátiles. También ayuda a mantener la calidad del producto, a reducir la
corrosión en los tanques y reducir las emisiones. El Dióxido de Carbono es
ideal para evitar que el oxígeno y la humedad provoquen peligros o
degradación potenciales de los productos.
• MEDICINAL
El C02 produce una atmósfera similar a las condiciones fisiológicas
durante la manipulación de órganos artificiales. El dióxido de carbono es
utilizado mezclado con el aire o el oxígeno como estimulante para mejorar la
aireación del sistema respiratorio. Sirve además, en la dilatación quirúrgica
para la realización de laparoscopía abdominal.
• INDUSTRIA DE, LOS METALES
El Dióxido de Carbono se utiliza normalmente para la protección del
medio ambiente: Se emplea para eliminar los humos rojos durante las
cargas de chatarra y carbón, para la reducción de la nitruración durante la
colada en los Hornos Eléctricos de Arco, y para remover la mezcla a nivel
del suelo. En la metalurgia de no férreos, el dióxido de carbono sirve para
suprimir los humos durante la transferencia de mata (producción de Cu/Ni) o
lingotes de metales preciosos (producción de Zn/Pb). Pueden utilizarse .
.
pequeñas cantidades de C02 en los procesos de reciclado de las aguas
13
provenientes de drenado de minas. Los láseres de C02 se alimentan con
dióxido de carbono de pureza especial.
• PAPEL Y PULPA
•
El dióxido de carbono permite regular finamente el pH en la
fabricación de pastas recicladas o químicas después de un blanqueamiento
alcalino. El C02 puede usarse en la neutralización de "tall oíl" y para la
mejora del funcionamiento de las máquinas de papel.
ELECTRÓNICA
El dióxido de carbono es empleado generalmente en el tratamiento
de efluentes líquidos o durante el enfriamiento de los componentes en los
ensayos climáticos de componentes electrónicos. El dióxido de carbono
puede servir para aumentar la conductividad del agua ultra pura o para
limpiar los abrasivos de piezas como nieve carbónica y en el propio proceso
de limpieza de las resinas fotosensibles al C02 supercrítico, a fin de evitar la
utilización de solventes orgánicos.
Además de las aplicaciones citadas, el C02 tiene una enorme variedad de
usos especiales de los cuales mencionaremos algunos :
• Estufas vegetales/agricultura: para aumentar a productividad de las plantas,
principalmente flores.
• Atmosferas de alimentos: puro o en mezclas con otros gases para aumentar
a vida y preservar el producto. (Conservare)
• Fumigación de granos.
• Aturdimiento de animales: Pollos, cerdos antes del corte.
• Extracción supercrítica: Cafeína de café, lúpulo, esencias, etc.
• Criomolienda
• Presurización
14
• Blow Molding: Para aumentar la productividad de piezas plásticas a través
de enfriamiento rápido.
• Medicinal: Gas para presurización y nieve para cauterización.
• Recuperación de pozos de petróleo
• Expansión de tabaco
• Aerosol: como presurizante
• Refinado de metales
• Curtiembres (desencalado de cuero)
• Extintores de fuego
• Efectos teatrales, etc.
2.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
15
Existen dos tipos de tanques de almacenamiento de CO2 refrigerado, los de
alto vacío y los convencionales, los tanques estacionarios convencionales son de
acero, construido de acuerdo a las normas de ASME Sección VIII División 1; están
diseñados para soportar presiones de 350 PSI y temperatura de -18º
C, aislado,
equipado con los elementos auxiliares y controles necesarios para el
almacenamiento y suministro de dióxido de carbono a 300 PSI y -18ºC.
Las unidades de CO2 líquido son tanques cuyas capacidades oscilan entre
4.5 y 36 toneladas. Almacenan CO2 a una temperatura de -18ºC y a una presión de
300 PSI en condiciones normales. En realidad esta presión oscila entre 350 y
220PSI consideradas como presiones extremas, máxima y mínima
respectivamente. En estas condiciones, dentro del tanque, el volumen que no
alcanza a ocupar el CO2 líquido, lo ocupa el CO2 qué se gasifica y es el que
mantiene la presión.
Estos tanques poseen un ingreso hacia el interior del tanque denominado
"Boca de hombre" que permite realizar el mantenimiento interno y los ensayos no
destructivos necesarios para verificar su operatividad periódicamente.
También, los tanques de CO2 poseen coplas soldadas tanto en la parte
superior como inferior, estas coplas son normalmente de 2" de diámetro, que
permiten conectar tuberías que están direccionadas hacia el consumo o a los
equipos auxiliares.
16
2.3.1 AISLAMIENTO
Debido a que la temperatura del C02 dentro del tanque de
almacenamiento es -18°C existirá intercambio de calor entre el medio
ambiente y el C02, por esta razón el tanque debe ser aislado para prevenir
la formación de condensación de la humedad del medio ambiente. El
aislamiento consiste en una capa de poliuretano de 6" de espesor el cual
rodea toda la superficie del tanque expuesta al medio ambiente, a su vez la
superficie de poliuretano está recubierta de una delgada capa de fibra de
vidrio o por planchas de aluminio, con la finalidad de protegerla de los
golpes, ya que el poliuretano es fácilmente deformable.
Se debe tener cuidado de no golpear el aislamiento del tanque
puesto que cualquier rotura de éste originará que la humedad penetre
malogrando todo el aislamiento. Así mismo el tanque debe cubrirse con un
techo que lo proteja del sol y la lluvia.
Como sabemos no existe el aislamiento perfecto, por tal motivo,
siempre habrá intercambio de calor entre el medio ambiente y el C02
refrigerado; en el interior del tanque existirá una tasa de vaporización de
C02 normal, esta tasa de vaporización hará que la presión del tanque
aumente lentamente, de lo anterior podemos concluir que los tanques no
están diseñados para almacenar C02 refrigerado por mucho tiempo.
2.3.2 LÍQUIDO ATRAPADO
"Cuando el dióxido de carbono es forzado a ocupar un volumen fijo
(por ejemplo: entre dos válvulas cerradas), su presión se incrementará
17
mientras se calienta y expande. Un volumen fijo de dióxido de carbono
líquido a 290 PSlg (2000 kPa) y O ºF (-16 ºC) cuando se calienta 1 O ºF
(5.3ºC) hará que la presión se incremente a 2000 PSlg (13,790 kPa). En
vista de que la temperatura seguirá incrementándose, la presión del líquido
atrapado excederá la presión que la tubería y las mangueras pueden
soportar. Ello hará que la manguera o tubería se rompa ocasionando,
quizás, heridas y daños". Véase la tabla 2.9.
Fuente: CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas Comprimido, pág. 5
En nuestro caso, para la reparación de los tanques de CO2 se
instalarán varias válvulas de corte, tanto para la fase líquida como gas;
entonces, se deberá tener cuidado de no generar líquidos atrapados de
CO2, en los casos donde sea inevitable la formación de líquidos atrapados
se instalarán válvulas de seguridad calibradas a una presión adecuada, de
modo que pueda proteger la línea ante alguna sobrepresión.
También - se deberá tener cuidado de evitar fugas en uniones
roscadas o soldadas en el tramo donde pudiera existir líquido atrapado, ya
que el CO2 líquido, al perder presión cambiará a fase sólida obstruyendo la
línea, inclusive la entrada hacia la válvula de seguridad podría quedar
"taponeada"; en estos casos se recomienda dirigir chorros de agua continua
hacia la válvula de· seguridad y el tramo indicado para gasificar el CO2
solidificado; otra recomendación es no instalar la válvula de seguridad muy
cerca de la línea a proteger ya que podría liberar CO2 líquido cuando se
accionase, congelando toda la válvula e impedir la liberación de presión.
Tabla 2.9: Modificación en el volumen de dióxido de carbono líquido con temperatura
18
Un contenedor uniforme lleno hasta el 93% del volumen total con dióxido de carbono líquido de -20 ºF (-28.9 ºC) se dilatará al calentarse de la siguiente manera:
TEMPERATURA PRESIÓN
ºF ºC PSlg
-20 -28.9 200 -18 -27.8 208 -16 -26.7. 217 -14 -25.6 225 -12 -24.4 234 -10 -13.3 243 -8 -12.2 252 -6 -11.1 262 -4 -20.0 271 -2 -18.9 281 o -17.8 291 2 -16.7 302 4 -15.6 312 6 -14.4 323 8 -13.3 334
10 -12.2 346 1 -11.1 1211
2.4 EQUIPOS.AUXILIARES DEL TANQUE
VOLUMEN OCUPADO POR EL DIÓXIDO DE CARBONO
LIQUIDO
kPa %
1378 93.0 1433 93.2 1496 93.6 1550 94.1 1614 94.5 1674 95.0 1738 95.4 1805 95.9 1869 96.4 1937 96.9 2006 97.4 2082 97.9 2151 98.4 2227 98.9 2303 99.5 2385 100.0 8350 100.0
La presión normal de trabajo del tanque de CO2 es de 280 PSI, sin embargo
la presión dentro del tanque puede variar debido a fluctuaciones en el consumo, es
decir, si el consumo de gas de CO2 fuera mayor, la presión interna caería; por otro
lado, si el consumo de gas de CO2 fuera nulo, la tasa de vaporización normal del
tanque aumentaría y en consecuencia aumentaría la presión.
Entonces, para conservar la presión del CO2 en un rango estable, es
necesario instalar equipos auxiliares.
19
2.4.1 UNIDAD CONDENSADORA
Todos los tanques permiten almacenar C02 en fase líquida y
gaseosa en la parte inferior y superior respectivamente, coexistiendo ambos
en forma simultánea; en la zona de C02 gaseoso está instalado un
serpentín de cobre por donde fluye un refrigerante que permite condensar el
C02 gaseoso, esto permite que la presión disminuya. El serpentín está
anexado a una unidad condensadora de 3 a 7 H.P. con refrigerante y los
controles necesarios para mantener la presión del C02 dentro de los límites
correctos.
El C02 gaseoso es condensado por la evaporación del refrigerante
que tiene lugar dentro del serpentín instalado en la zona gaseosa del
tanque. La condensación del C02 gaseoso mantiene la presión del tanque
dentro de los límites de operación y seguridad. Esta unidad de condensación
está comandada por un presostato para que arranque y se detenga
automáticamente en valores de presión determinados.
2.4.2 CALENTADOR ELÉCTRICO
Es un equipo del tanque de C02 cuya función es generar C02 en
fase gas para compensar la caída de presión dentro del tanque. Está
formado por una resistencia eléctrica en contacto con C02 líquido del
tanque, la resistencia está contenida en un portarresistencia recubierta de
lana de roca y poliuretano, este portarresistencia está anexado al tanque
tanto por la fase líquida como gas. La resistencia eléctrica está
continuamente en contacto con C02 líquido y es comandada por un
20
presostato, cuando la presión desciende a un valor fijado se acciona el
presostato, activando la resistencia eléctrica y vaporizando el CO2 líquido
aumentando la presión, cuando la presión alcanza un valor determinado el
sistema deja de funcionar.
Además la resistencia eléctrica posee un dispositivo de seguridad, un
termostato, que lo protege por sobrecalentamiento, esto permite que la
resistencia no se queme al trabajar de continuo o cuando no haya CO2 que
vaporizar.
La capacidad de vaporización de la resistencia depende de la
potencia eléctrica, para los tanques de CO2 se utilizan tres potencias según
la tabla adjunta.
Tabla 2.10: Capacidad de vaporización de resistencias eléctricas
CAPACIDAD VAPORIZACIÓN POTENCIA TENSIÓN LONGITUD DE LA ;,¡¡,,(Kglhr) (KW) (V) ESPIGA
110 9 220 24"
160 12 220 34"
200 18 220 45"
2.4.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD
El tanque cuenta con un sistema de seguridad que lo protege por
sobrepresión en casos extremos o cuando deja de funcionar el equipo de
21
refrigeración, el tanque está equipado con 2 válvulas de seguridad
graduados a 350 PSI. Estas válvulas están colocadas en las descargas de
una válvula de 3 vías. La construcción de la válvula permite que se pueda
bloquear una de las válvulas de seguridad, pero nunca las dos al mismo
tiempo, de modo que el tanque está protegido en todo momento por
sobrepresión.
A la salida de las válvulas de seguridad son colocados los "venteas"
que consisten en niples y conexiones para dirigir el flujo de descarga hacia
arriba.
2.4.4 INDICADOR DE NIVEL
Existen varios dispositivos para medir la cantidad de C02 que hay en
el tanque, entre ellos tenemos los siguientes:
• Bascula: La gran mayoría de los tanques están montados sobre una
báscula romana o celdas de carga para poder determinar los consumos
de los clientes y la cantidad de producto entregado por las unidades de
distribución. En las celdas de cargue deben estar en buenas condiciones
y libres de cualquier elemento que pueda interferir en la medición.
• Indicador de presión diferencial: Dispositivo diseñado para medir la
cantidad de producto en un tanque de manera indirecta, consiste en
determinar la diferencia de presión que hay en la parte inferior y superior
del tanque, esta diferencia indica la presión que ejerce el C02 líquido que
corresponde a una determinada cantidad de C02. Usualmente esta
medida está expresada en pulgadas de agua. De acuerdo a la geometría
22
del tanque se puede realizar una tabla que relaciona la presión en
pulgadas de agua a peso de CO2 en toneladas.
• Flotador: Dispositivo diseñado para medir la cantidad de producto en un
tanque horizontal y funciona de la siguiente manera: Dentro del tanque se
instala una boya que está conectada al exterior del tanque y bascula de
acuerdo al nivel de líquido que hay en el tanque. A medida que el CO2 es
consumido, la boya desciende junto con el nivel de CO2 y esto es
indicado en la báscula.
2.5 PRl'NCIPIO-DE:;FUNCIONAMI-ENTO DEL TANQUE DE C02
Como sabemos el CO2 en el tanque estacionario está en fase líquida a
-18ºC, las presiones internas son variables, en los rangos normales de 240 a
290PSI, este rango depende de la regulación de los presostatos en el vaporizador
eléctrico y equipo de refrigeración.
L�s. presiones extremas son 220 y 300PSI, cuando la presión disminuye por
debajo de 220PSI en el tanque la fase líquida tiende a pasar a la fase sólida
formando nieve carbónica, si no entra en servicio el vaporizador eléctrico entonces
continuará solidificándose el CO2 líquido por completo en el interior del tanque y no
podrá suministrarse gas a la red de consumo, en consecuencia habrá parada de la
producción. El CO2 en estado sólido está a -75 ºC, a dicha. temperatura el acero del
tanque sufrirá cambios en su tratamiento térmico.
Cuando la presión en el tanque se incrementa por encima de 300PSI, el
CO2 en estado líquido tiende a pasar a la fase gas, aumentando la presión hasta la
23
apertura de la válvula de seguridad (350PSI) en el caso de que no esté en servicio
el equipo de refrigeración.
Las condiciones de operación .en los tanques de CO2 líquido, se da con el
funcionamiento correcto de los elementos auxiliares.
Normalmente el presostato del equipo de refrigeración se calibra para que el
equipo arranque en 290PSI, condense el CO2 gaseoso y la presión descienda
hasta 270PSI, en esta presión el presostato detiene el equipo de refrigeración.
A su vez el presostato del calentador eléctrico se calibra para que la
resistencia se active en 220PSI gasifique el CO2 líquido, eleve la presión interna del
tanque y se desactive en 240PSI. El termostato de la resistencia está calibrado a
30ºC, esto permite que la resistencia no se queme.
El sistema de control también cuenta con alarmas de baja y alta presión,
dichas alarmas están comandadas por presostatos calibrados del siguiente modo:
la alarma de baja presión se activa en 21 0PSI y se desactiva en 220PSI; la alarma
por alta presión se activa en 330PSI y se desactiva en 320PSI.
Existen dos modos de consumo de CO2: por la fase líquida y por la fase
gaseosa, cuando el consumo es por la fase líquida, la presión casi no se altera,
mientras que si el consumo es por la fase gaseosa se aprecia la reducción de
presión gradual en el manómetro.
La cantidad de calor que pasa a través del aislamiento, va a gasificar
lentamente el CO2 líquido. Cuando el consumo es igual al ratio de gasificación,
tendremos una presión estable. Si es necesario obtener más gas del que el
sistema puede producir se necesita calor adicional el cual se introduce a través de
un calentador.
2.6 PANEL DE REGULACIÓN DE PRESIÓN
24
El panel de regulación nos permite regular la presión de suministro para la
red y está compuesta por dos reguladores en paralelo; uno en servicio y otro para
cubrir una eventual falla o mantenimiento del primero, se cuenta además con una
válvula de seguridad a la entrada (set 350 psi) y una válvula de seguridad a la
salida (set depende de la presión de consumo), además se ubica a la salida del
panel un manómetro indicador de presión, para verificar la presión de salida del
regulador y una válvula check para impedir el retorno .
. La presión de ingreso al regulador es la misma que tiene el tanque y la
presión de salida regulada depende de la presión de trabajo en el punto de
consumo.
2.6.1 REGULADORES DE PRESIÓN
Los reguladores de presión, nos permiten reducir la presión de alta a
baja presión, dependiendo de la exigencia en los puntos de consumo;
normalmente en el proceso de producción las presiones de trabajo son
presiones bajas en el rango de 50-100 PSI.
Al inició de- la red primaria, se instalará un regulador de presión para
disminuir la presión en la red primaria y secundaria, en la red auxiliar o en el
punto de consumo también se instalará otro regulador para fijar la presión de
trabajo.
2.6.2 TIPOS DE REGULADORES DE PRESIÓN
25
Para cada tipo de gas, existen reguladores de presión con sus
respectivas conexiones, tenemos reguladores de alta presión para cilindros
y reguladores para baja presión para uso en red de distribución, no es
apropiado usar reguladores de alta presión en el punto de consumo cuando
el suministro es por tuberías con presiones inferiores a 250 PSI.
A los reguladores de baja presión, técnicamente se les conoce como
reguladores de línea. Al usar reguladores de alta presión, habrá más caída
de presión y restricciones de flujo; cuando tenemos este tipo de problemas,
muchas veces se incrementa la presión de la red primaria, igual a la presión
que tiene el tanque de almacenamiento, pero no es correcto. Todo depende
de una buena selección del regulador de línea.
2.6.3 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS PARA SELECCIONAR UN
REGULADOR DE PRESIÓN
Las características a tener en cuenta en la selección del regular de
presión son las siguientes:
• Capacidad de flujo en m3/ hr
• Máxima presión de trabajo
• Diferencial de presión
• Tipo de conexión
• Tipo de gas
• Tipo de material
CAPITULO 3
RECUPERACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CO2
3.1 GENERALIDADES
Para iniciar el proceso de recuperación de los tanques de almacenamiento
de C02 se debe realizar un presupuesto detallado de los materiales, insumos y
mano de obra especializada, se debe tener en cuenta los tiempos de entrega de los
materiales críticos, que son considerados así, cuando son adquiridos por
importación, en alguno_s de estos casos el fabricante no cuenta con un stock
adecuado y tiene que -fabricar la cantidad solicitada, hay que tener presente los
costos de envío y de desaduanaje.
Para realizar un buen presupuesto, se trabaja en coordinación con el área
de compras, ya que ellos se encargaran de negociar las cotizaciones con varios
proveedores, por lo general con dos o tres. La elección del proveedor ganador no
necesariamente es aquel que ofrece mejor precio, sino aquel que ofrece el mejor
tiempo de entrega, calidad de producto y forma de pago. En el caso de los
proveedores de servicios especializados, se debe solicitar la documentación
correspondiente para garantizar la calidad del trabajo, como los certificados tanto
de los instrumentos de medición, los certificados propios del servicio y los
27
certificados del personal calificado. Para nuestro caso esta documentación es
aplicable para los servicios de ensayos no destructivos y los servicios de soldadura
TIG.
También es necesario coordinar con el área de almacén y contabilidad para
disminuir los tiempos generados por la gestión de: codificación de materiales,
ingreso y salida del stock de almacén, verificación de las guías de remisión y
facturas. De haber alguna anomalía en dicho proceso, ocasionaría que la entrega
de materiales no sea realizada a tiempo para su instalación.
Es necesario determinar el área .de trabajo, esta debe ser amplia y ventilada,
alejada·. de fuentes de ignición. y permitir una adecuada evacuación ante algún
incidente, las coordinaciones referidas a la seguridad del trabajo se realizan con el
área de seguridad, salud y medio ambiente; antes de iniciar cualquier trabajo se
evalúa el nivel de riesgo con la documentación necesaria: Permiso de Trabajo
Especial (PTE), Permiso para trabajos en espacios confinados {PTEC), permiso
para trabajos con carga suspendida, etc. Una vez evaluados los riesgos se procede
a eliminarlos o mitigarlos. Es importante indicar que antes de iniciar los trabajos
especializados por terceros, estos son capacitados en las charlas de inducción
donde se les indica las acciones a seguir ante alguna eventualidad no deseada y
sobre los principios de seguridad de la empresa.
Debido a la presión de trabajo del tanque, todos los materiales a usar
deberán soportar más de dicha presión, por tal motivo, a menos que se indique lo
contrario, todas las tuberías serán SCH 80 sin costura, las conexiones serán de
clase 3000 en algunos casos roscados y otros "socket Weld", las bridas serán de
clase 300, las válvulas criogénicas serán de 1000 WOG y las no criogénicas serán
de 600WOG.
28
Figura 3.1: Tanques de C02 sin re.paración
Figura 3.2: Tanques de C02 recuperados e implementados
29
Tabla 3.1: Datos de placa del tanque de C02 de 36 ton
Fabricante TATSA
Dirección Poniente 150 Nº 734 Mexico 16 DF
Uso Dioxido de carbono
Nº de serie 7990
Capacidad nominal de agua 36000 kg ± 2L
Capacidad 34802 kg
Fecha 02 de agosto 1988
Diametro 244.85 cm
Longitud total 873.18 cm
Espesor de cuerpo 21.05 mm
Espesor de cabezales 14.28 mm
Material del cuerpo SA 612
Material de cabezales SA 515-70
Presión de trabajo 24.6 kg/cm2
Presión de diseño 24.6 kg/cm2
Presión de prueba 36.9 kg/cm2
Temperatura de diseño 29 ºC
Faét. Sec H
Tara 11500 kg
Rad iog rafia do 100%
Aislante Poliuretano
Recubrimiento Aluminio
Código Asme Sección VIII DIV I Edit. 86A86
30
Todas las juntas en líneas serán realizadas por soldadura TIG con personal
especializado, solicitando al proveedor del servicio el uso del "argón 5.0" en su
proceso de soldadura, este tipo de argón permite que la calidad y el acabado de la
soldadura sea optima.
�� '
Figura 3.3:-Placa del tanque'de C02 de 36 ton
Es muy importante que antes de realizar los trabajos de acondicionamiento
de todos los sistemas auxiliares y trabajos de montaje de tuberías se realice la
simulación de estas actividades con algún software de ingeniería mecánica, esto
permite eliminar los tiempos de retrabajo o de remodelación inesperadas, también
permite mejorar el control de la cantidad de todos los materiales y equipos
31
necesarios. Para nuestro proyecto de recuperación de los tanques de C02, se
realizaron varias simulaciones por software de las ubicaciones de todos los equipo,
distancias mínimas de tuberías y cantidad mínima de conexiones, eligiendo el
diseño más optimo y funcional.
3.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos nos permiten determinar el estado de la
estructura del acero del tanque, esta prueba será definitiva para decidir si el tanque
será recuperado o chatarreado. Debido a que los ensayos deben ser realizados con
equipos y personal especializado, se subcontrata a una empresa dedicada en el
rubro. Pero antes de iniciar los ensayos no destructivos se debe acondicionar el
tanque, ya que este trabajo es considerado de alto riesgo por ser un trabajo en
espacio confinado, los tanques poseen una entrada hacia el interior denominada
"boca de hombre" o "manhole" cuyo diámetro promedio es 40cm, este posee una
tapa que sella el tanque y está cubierta con poliuretano; entonces, para iniciar los
trabajos se retira la capa de aislamiento y se abre la tapa del tanque.
Inmediatamente no debe introducirse la cabeza dentro del tanque ni ingresar
para verificar el estado interno, ya que internamente no hay una atmósfera
respirable. Normalmente la boca de hombre está ubicada en un extremo a la altura
media.del tanque, para poder ingresar y realizar los ensayos se debe monitorear la
atmosfera y esto se realiza con un analizador de gases portátil, dicho analizador
mide la concentración de oxigeno, monóxido de carbono, sulfuros de hidrógeno y
gases combustibles, antes de cada uso, el analizador debe ser calibrado. Para
acelerar la adecuación de la atmosfera interna del tanque se instala un dueto desde
32
la boca de hombre hacia un extractor de aire, que permite retirar aire viciado e
ingresar aire respirable.
Dependiendo del volumen y del estado interno del tanque este proceso de
adecuación puede durar un día.
Cuando la atmósfera interna del tanque es la adecuada, es decir, cuando el
analizador de gases indique 21 % de concentración de oxigeno y cero en las demás
lecturas, se procede a realizar los ensayos no destructivos, cómo mínimo debe
haber tres personas que realicen esta labor: el entrante, el vigía y el supervisor.
El entrante por seguridad debe tener un arnés y una línea de vida que
permita retirarlo rápidamente ante un desmayo. El vigía está cerca de la boca de
hombre pendiente de todo lo que sucede internamente y es quien alerta al
supervisor, quien tomará las acciones inmediatas a realizar. También es importante
que el personal de la brigada de emergencia esté enterado del trabajo a realizar ya
que son ellos quienes están entrenados en la manipulación de equipos de rescate.
Cumpliendo con todas las exigencias de seguridad, se proceden a realizar
los ensayos no destructivos. Los ensayos constan de cinco pruebas:
• Análisis Microestructural: Es realizada mediante Réplicas Metalográficas,
con la finalidad de detectar cambios microestucturales en el metal base,
tales como esferoidización de la perlita, crecimiento de grano y microfisuras.
• CaliQración de e�pesores por Ultrasonido: Tiene la finalidad de detectar
desgaste por corrosión.
• Tintes Penetrantes: Verifica las uniones de bridas, manhole y copies con la
finalidad de detectar fisuras u otras discontinuidades superficiales.
33
• Partículas Magnéticas: Se realiza la inspección de los cordones de
soldadura a tope, con la finalidad de detectar y dimensionar fisuras
superficiales u otras discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Prueba Hidrostática: Se realiza a 1.5 veces la presión de trabajo, con la
finalidad de establecer hermeticidad del tanque.
3.2.1 PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los siguientes procedimientos referentes a los ensayos no
destructivos fueron extraídos del informe técnico presentado por el
proveedor especializado.
3.2.1.1 ANÁLISIS MICROESTRUCTURAL
El Análisis Metalográfico por replicas, se realizó en la tapa
delantera (01 replica), tapa posterior (01 replica) y cuerpo (02
replicas). La prueba se inicia con el pulido al espejo del punto a
replicar, mediante lijas de la granulometría 80 hasta 1000, luego del
cual se realiza el micropulido con paño y alúmina (oxido de aluminio),
posteriormente se realizó el ataque químico con el reactivo
correspondiente para este material (Nital al 5% de concentración), el
cual revelará la microestructura correspondiente. Terminado el
ataque químico se procede a impregnar la replica Metalográfica en la
zona atacada y esta réplica es llevada en vidrio para su análisis en el
34
microscopio. Normas aplicadas: ASTM E 3-62, ASTM E 82-63, ASTM
E 112-88 y ASTM E 1351
3.2.1.2 CALIBRACION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO
La calibración de espesores por ultrasonido, se realizó en la
tapa delantera (30 puntos), tapa posterior (31 puntos), cuerpo
cilíndrico (96 puntos) Previo a la calibración se realiza la limpieza,
eliminando residuos de pintura u oxido para luego impregnar de
grasa los puntos a medir, que sirve como acoplante entre el
transductor del equipo con la superficie de palpación.
La calibración se ejecuta por contacto directo del transductor
con la plancha a calibrar y tomando la lectura en forma digital. La
norma aplicada es ASTM E 797-95
3.2.1.3 TINTES PENETRANTES
La Inspección visual y verificación por Líquidos Penetrantes,
se ejecutó a las uniones soldadas de los golletes y soldaduras a
filete. Previo a la inspección se ejecuto la limpieza, por medios
mecánicos, dejando la superficie a verificar, libre de rebabas u otros
materiales inorgánicos.
Concluida la limpieza se aplicó el tinte rojo (penetrante) a una
distancia de 300 mm por 10 minutos, el penetrante es llevado dentro
de las pequeñas discontinuidades, si las hubiera, por una acción
capilar. Siguiendo el tiempo de penetración establecido, la superficie
35
de la soldadura a ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante; luego se aplicó el tinte blanco (revelador) en varias capas
finas, concordante con el procedimiento establecido. La técnica
aplicada corresponde al método "B" (removible con solvente) tipo 11
(luz visible) del procedimiento E-165 de la norma ASTM. La
inspección se realiza bajo luz visible (natural o artificial), transcurrido
el tiempo de revelado.
3.2.1.4 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección con Partículas Magnéticas se ejecuto al 100%
de los cordones de soldadura a tope de las tapas y cuerpo cilíndrico
del tanque .. Previo a la inspección se ejecutó la limpieza de los
cordones de soldadura eliminando residuos de óxidos y/o otros
elementos que puedan interferir con los resultados, seguidamente se
procedió a magnetizar la superficie con el yugo y simultáneamente se
aplico la suspensión de Partículas Magnéticas Fluorescentes. Para
revelar las discontinuidades se observa con la lámpara de luz negra
de 100 W. Las normas aplicadas son: ASTM E 709 Secc. 6 parte C y
ASTM E 165 Anexo A 1
Tabla 3.2: Longitud verificada
Circulares cuerpo Cordones Gajos y
cilíndrico longitudinales tapas
Metraje 30000 19000 21000
verificado
Tota1 Verificado 70000 mm
36
3.2.1.5 PRUEBA HIDROSTÁTICA
Se hermetizó y llenó de agua el tanque dejando una salida ½"
de diámetro para la conexión del sistema de bombeo con la bomba
mecánica, se proporcionó presión al tanque en forma constante y
moderada, se instala un manómetro registrador para indicarnos la
variación de presión durante el tiempo de bombeo, cuando se llegó a
la presión de prueba (525 PSI) el bombeo se detuvo y todas las
. bridas, conexiones y cordones de soldadura fueron verificadas, no
detectándose fugas. Siguió entonces un periodo de observación
durante el cual el personal encargado verificó que la presión de
prueba se mantuvo constante durante un periodo de tiempo de una
hora.
Al finalizar la prueba Hidrostática se realizaron las conexiones
para el purgado del agua de la prueba hacia un jardín cercano.
3.2.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los siguientes resultados referentes a los ensayos no destructivos
fueron extraídos del informe técnico presentado por el proveedor
especializado.
3.2.2.1 ANÁLISIS MICROESTRUCTURAL
El análisis metalográfico ejecutado al cuerpo del tanque
reveló una estructura de grano fino de ferrita 68% y perlita 32%
aproximadamente, con tratamiento térmico de normalizado.
37
En las tapas, la ferrita está presente en un 83% y perlita en un
17% aprox. con tratamiento térmico de normalizado. La medición de
dureza del material de las tapas varía de un rango de 124 HB hasta
130 HB. La medición de dureza del material del cuerpo cilíndrico
varía de un rango de 158 HB hasta 168 HB Por otro lado no se
detecto microfisuras ni defectos microestructurales relevantes.
3.2.2.2 CALIBRACION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO
Los valores promedios de la calibración de espesores
obtenidos se indican en el siguiente cuadro.
Tabla 3.3: Valores de la medición de espesores
AREAS ESPESOR ESPESOR ESPESOR DESGASTE
MINIMO MAXIMO- NOMINAL CALIBRADAS
(mm) (mm) (mm) mm %
Oº
20.4 21.0 21.0 0.6 2.8
4-0.) 20.1 20.9 21.0 0.9 4.2
o 90º
20.3 20.9 21.0 0.7 ,., ,., _') . .,
ºº 0.8 (L - 135
º20.2 21.2 21.0 3.8 a: a:
wº
180º
20.0 21.0 21.0 1.0 4.7 :::) z o _j
o 225°
20.2 21.0 21.0 0.8 3.8
270º
20.2 21.0 21.0 0.8 3.8
315° 20.3 21.1 21.0 0.7 3.3
TAPA DELANTERA 13.6 14.3 14.2 0.6 4.2
TAPA POSTERIOR 13.5 14.1 14.2 0.7 4.9
De acuerdo a la norma ASME SECCION VIII PARTE UG el
espesor de pared mínimo requerido para el tanque sin considerar el
porcentaje adicional que se le tiene que sumar por margen por
corrosión es el siguiente:
38
Cuerpo cilíndrico (casco):19.2 mm, considerando una presión de
350 PSI, material SA-612 (máximo esfuerzo permisible 22.0 KSI).
Tapas hemisféricas (cabeza): 12.0 mm, considerando una presión
de 350PSI, material SA-516(máximo esfuerzo permisible 17.5 KSI)
El porcentaje de desgaste o margen por corrosión es
determinado por el diseñador y está en función a las condiciones de
trabajo y al tiempo de vida útil que se le da al tanque. Pero por regla
general se considera un margen de 0.125".
El espesor mínimo encontrado en el cuerpo cilíndrico del
tanque es 20.0 rnm y 13.5 mm en las tapas. Tomando en cuenta lo
anteriormente escrito, el tanque tiene 0.8 mm de margen por
corrosión en el cuerpo y 1.5 mm en las tapas.
En 22 años de uso, el desgaste por corrosión uniforme del
tanque ha sido 1.0 mm, lo que nos da una velocidad de corrosión de
0.05 mm por año.
3.2.2.3 TINfES PENETRANTES
Las uniones soldadas tipo filete de los copies y golletes
verificados con Líquidos Penetrantes no presentan fisuras ni otras
discontinuidades relevantes.
3.2.2.4 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección con Partículas Magnéticas a los cordones
circulares, longitudinal, gajos y tapas del tanque no detectaron fisuras
ni defectos superficiales.
39
3.2.2.5 PRUEBA HIDROSTÁTICA
Durante la prueba hidrostática no se observó pérdida de
presión, al constatar que la aguja del manómetro no experimentó
variación. Al finalizar la prueba satisfactoriamente y aprobada esta,
se expide el Certificado.
Por lo tanto, en mérito a los resultados obtenidos de los ensayos no
destructivos realizados, concluimos finalmente que el tanque de 36 ton. Se
encuentra en condiciones de seguir operando en las mismas condiciones de trabajo
y frecuencia de carga establecidas. Todos los ensayos fueron realizados en 4 días.
3.3 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL
Todos los tanque evaluados para recuperación cuentan con sistema de
medición de nivel por bolla, como sabemos este sistema es referencial y presenta
una mínima lectura de media tonelada, por tal motivo se decidió modernizar el
sistema de medición por transmisión de presión diferencial digital.
Este dispositivo electrónico recibe las presiones de la fase gas y la fase
líquida de C02, por medio de tubings de ½" de diámetro de acero inoxidable. Los
tanques poseen salidas por medio de copies tanto en la parte superior como
inferior, dichos copies son de 2" de diámetro y con rosca hembra, es recomendable
usar una salida de la fase gas y de la fase líquida solo para el sistema de medición,
caso contrario, la lectura de presiones seria oscilante e inestable.
Para la instalación de la fase gas se necesita una reducción bushing de 2" a
½", esta reducción es roscada a la copla del tanque, después es roscado un niple
40
de ½" de diámetro por 6" de longitud, seguidamente se instala una válvula de bola
de acero inox de vástago corto de ½", la válvula debe soportar 600 PSI. La función
de la válvula es aislar la fase gas del tanque del sistema de medición para realizar
algún mantenimiento al tubing o al transmisor de presión diferencial, todo este
tramo es fijo y debe ser ensamblado de modo que no haya ninguna fuga, después
se instala el conector de ½" MNPT a ½" OD, este conector permite instalar el tubing
que anexará el tanque con el transmisor de presión.
Para la instalación de la fase líquida, se procede del mismo modo que la
fase gas, se rosca una reducción bushing de 2" a ½", un niple de ½" por 6" de
longitud, un codo de 90° de ½" y un niple de ½" por 4" de longitud. A diferencia de la
fase gas, para la fase líquida es necesario la instalación de un pulmón que
garantice que el CO2 líquido se gasifique y pueda llegar gas al transmisor de
presión, además este pulmón estabiliza mejor el sistema y permite que no haya
fluctuaciones en la presión.
El pulmón es fabricado con un tubo SCH 80 de 2" de diámetro y 20" de
longitud, a los extremos se sueldan a tope unas tapas semiesféricas y en los
extremos de las tapas se sueldan coplas de ½", también se suelda una copla en el
cuerpo del pulmón; un extremo del pulmón es unido al tanque y en el otro se instala
dos niples y una tee que permite montar una válvula de seguridad y válvula de
purga, según la figura 3.4
La válvula de seguridad es calibrada a 400 PSI y tiene como función
proteger toda la línea de fase líquida del efecto de líquido atrapado. La válvula de
purga permite drenar toda la línea cuando se realice algún mantenimiento. Es
importante indicar que antes de la instalación de la válvula de seguridad se realiza
41
el montaje de un serpentín que garantice que la válvula de seguridad alivie C02
gas y no C02 líquido.
En la copla ubicada en el cuerpo del pulmón se rosca el conector y el tubing
de ½" hacia el transmisor de presión diferencial.
El transmisor debe ser montado sobre un soporte que permita su lectura sin
dificultad y sea fácil la calibración y el mantenimiento.
Como sabemos, al transmisor llegan dos señales de presión: de fase gas y
fase líquida, la presión de fase líquida resulta de la suma de la presión que ejerce la
columna de C02 líquido más la presión de la fase gas, de modo que el transmisor
al realizar la diferencia de presiones indicará solo la presión de la columna de
líquido, esta presión está en función de la altura o nivel del C02 líquido, con las
dimensiones del tanque podemos expresar el volumen de C02 líquido en función
de la altura del nivel, con el volumen y densidad del C02 líquido podemos calcular
las toneladas de C02.
De acuerdo a la exactitud con que el cliente requiera controlar el nivel de
C02 se puede realizar una tabla donde se relacione la presión diferencial con las
toneladas de C02 presentes en el tanque o se puede introducir una cantidad
limitada de puntos en el transmisor de presión de modo que las lecturas sean
directamente en toneladas.
La ventaja de usar un transmisor de presión diferencial digital es que se
puede trasladar la señal de nivel hacia el panel de control remoto cableado o
inalámbrico; también el control de nivel puede ser realizado por telemetría.
Todo este proceso se realiza en siete días
42
1 3
r i
.,·t · 1-
Figura 3.4: Despiece de pulmón de indicador de nivel
3.4 SIStEM�j:LEVADOR DE.PRESIÓN
Este proceso se inicia con la fabricación de la resistencia eléctrica por
servicio especializado, la resistencia debe ser tipo packett con tres elementos de
11 mm de diámetro de material de acero inoxidable 316 por 2.44m de longitud total
de cada elemento, trifásica, 18kW de potencia, con conexión tipo estrella, la
resistencia debe ser fabricada para inmersión en C02 líquido, la tapa protectora
43
debe ser hermética y debe cumplir la norma NEMA 4, también debe poseer un
cabezal con brida de 2 1 /2" MNPT. Se debe solicitar al fabricante certificado de
prueba a 350 PSI. El proceso de fabricación de la resistencia es de 5 días.
Figura 3.5: Resistencia eléctrica
En paralelo a este proceso, se inicia el servicio de fabricación del
portarresistencia por una empresa especializada en soldadura TIG. El
portarresistencia se fabrica de un tubo de acero al carbono de 8" de diámetro y
SCH 80, se suelda a tope en sus extremos tapas bombeadas, en un extremo del
portarresistencia se suelda una copla de 2 ½" con rosca hembra donde será
roscada la resistencia eléctrica, también serán soldados tres coplas de 1" en el
cuerpo del mismo, dos estarán ubicados en la parte superior e inferior y una en la
44
parte lateral; en la copla superior y lateral será roscado un medio niple de 1" por 6"
de longitud y soldado una brida de 1 ", en la copla inferior será roscado un ni ple de
1" por 6" de longitud y una válvula de bola de vástago largo de 1", dicha válvula
sirve para purgar todo el C02 líquido cuando se requiera realizar el cambio de la
resistencia eléctrica. También debe soldarse en la superficie externa del
portarresistencia un niple de ½" por 23" de longitud, en dicho niple se instala el
bulbo con el capilar que censa la temperatura del portarresistencia hacia el
termostato de protección. El proceso de fabricación del portarresistencia es de 1 O
días, incluidos los ensayos de verificación de soldadura a tope de las tapas
semiesféricas, estos ensayos constan de seis placas de radiografía, dicho reporte
es entregado junto con el portarresistencia. Luego se realiza el montaje de la
resistencia eléctrica en el portarresistencia.
En la figura 3.6 se muestra las partes del portarresistencia a ensamblar, se
puede observar que la salida lateral depende de la ubicación del portarresistencia
respecto al tanque.
El siguiente proceso a seguir es el .. aislamiento del portarresistencia, el
servicio de aislamiento es realizado por una empresa especializada en el rubro, el
primer paso consiste en aislar el elemento con Lana de Roca con espesor de 2"; se
debe asegurar que las mantas de lana de roca sean reforzadas en ambos lados con
mallas de alambre galvanizado que le sirvan como medio de retención, estas
mantas deben ser incombustibles y de gran flexibilidad de modo que se adhiera a
toda la superficie del portarresistencia sin dejar espacios vacíos, la densidad
promedio de la lana de roca debe ser de 140 kg/m3; la función de la lana de roca es
aislar el conjunto por alta temperatura cuando funciona la resistencia eléctrica, esto
reduce la pérdida de calor.
1 �
Figura 3.6: Despiece del portarresistencia
45
En condiciones normales la resistencia eléctrica no funciona, y está
sumergida en CO2 líquido a -18ºC, por tal motivo el portarresistencia también debe
ser aislado por baja temperatura y no intercambiar calor con el medio ambiente que
está a mayor temperatura, por tal motivo es necesario adicionar a la capa de lana
de roca, una capa de poliuretano.
Entonces la capa de lana de roca es forrada por una lámina de aluminio de
0.5mm de espesor que permita sujetar un molde que formará un espacio anular
donde será inyectada una capa de 3" de espesor de poliuretano.
46
El poliuretano resulta de la mezcla homogénea de dos componentes
químicos en estado líquido, formando una espuma rígida con densidad promedio de
40kg/m3 . Finalmente es retirado el molde e instalado una chaqueta de aluminio de
0.6mm de espesor con sus elementos de sujeción.
Es importante verificar que no haya deformaciones en la superficie del
poliuretano al momento de retirar el molde; también es importante verificar la
calidad del acabado de las pestañas y las uniones de la chaqueta de aluminio. Este
proceso de aislamiento dura 3 días. Véase la figura 3.7
Luego se realiza la interconexión del conjunto portarresistencia con el
tanque por medio de tuberías de acero al carbono de 1 "; las patas del
portarresistencia son fijados a la base estructural del tanque por soldadura o por
pernos de sujeción. Las líneas de interconexión se dividen en línea de fase gas y
línea de fase líquida, y están unidas al tanque por· la parte superior e inferior
respectivamente; para la línea de fase gas, se instala una válvula de bola de
vástago largo que permita bloquear el ingreso de gas hacia el portarresistencia
cuando se realice algún mantenimiento o cambio de la resistencia, es preferible que
esta válvula sea instalada lo más cercano al tanque, esto permita que no haya
manipulación de la válvula por personal no entrenado o extraño al proceso. En la
línea de fase líquida también se instala una válvula de bola de vástago largo para
bloquear el ingreso de líquido al portarresistencia.
Por seguridad del sistema elevador de presión, es necesaria la instalación
de una válvula de seguridad con set: 350PSI entre la válvula de corte y el
portarresistencia, dicha válvula de seguridad protege la línea cuando por error se
cierra la válvula de fase gas o por líquido atrapado entre las 3 válvulas del sistema.
47
Este proceso se realiza en 3 días
Finalmente se procede a aislar ambas líneas con poliuretano de 2" de
espesor y chaqueta de aluminio liso de 0.5mm de espesor.
Este proceso se realiza en 3 días.
Figura 3. 7: Aislamiento de portarresistencia
48
•
1
Figura 3.8: Despiece del sistema elevador de presión
3.5 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
49
El sistema de refrigeración en los tanques de almacenamiento consta
principalmente de dos equipos, la unidad condensadora y un intercambiador de
calor tipo serpentín ubicado en la fase gas del tanque. En los tanques a reparar,
todos conservan sus intercambiadores, pero se tiene que verificar su operatividad;
primero se inspecciona visualmente el estado de los tubos de cobre y luego se
realiza la prueba de hermeticidad, esta prueba consiste en instalar un manómetro
en uno de los extremos y sellar el otro, presurizar el serpentín con nitrógeno a 20
PSI, y verificar al día siguiente alguna variación en la presión; de haber alguna
caída de presión en la lectura del manómetro se verificará con agua jabonosa las
uniones soldadas en el serpentín; Ubicadas las uniones con fuga, se repararán con
soldadura de plata al 56%. Es importante asegurarse que las varillas de soldadura
de plata estén libres de plomo y cadmio, ya que el C02 puede ser usado para algún
proceso alimenticio. Para nuestro tanque de 36ton de capacidad en reparación, no
se observó caída de presión.
La unidad condensadora debe tener las siguientes características: base
común; compresor semihermetico 7HP; resistencia de cárter; carga de aceite Polyol
Ester; recibidor de liquido con válvulas de servicio y seguridad; condensador tipo
aire forzado; motoventiladores; separador de aceite; válvula check en la descarga;
acumulador de succión; presostato de alta / baja; control electrónico de nivel de
aceite; filtro secador; visor de liquido; succión aislada; tablero eléctrico. Gabinete
outdoor; El tablero eléctrico contiene: caja plástica; contactores; disyuntor motor;
botón para reset SEB-1; relé falta fase; conexión compresor, ventiladores,
presostatos, calefactor y cárter.
50
Figura 3.9: lntercambiador de calor
Estas unidades son de importación y por lo general demoran dos meses
· puestos en,valmaoén, por eso, son unos de los ·equipos que se solicitan primero. El
tipo de refrigerante que las unidades usan es el R404A, este refrigerante es
ecológico y no daña la capa de ozono.
Es preferible construir un soporte tipo "mesa" para la unidad condensadora
como medida de protección, así la unidad condensadora no estará en contacto con
el piso y se--puede colocar el tablero eléctrico de control sobre la mesa.
Para el proceso de interconexión de la unidad condensadora y el
intercambíador de calor se usan dos líneas: de baja presión o de succión y alta
presión o de líquido, cada una con válvulas de paso de 1" y ½" respectivamente;
además se debe considerar una válvula de expansión térmica de 2.5 a 3 ton con
51
ecualizador, las tuberías son de cobre rígido tipo L para la línea de baja y flexible
para la línea de alta; la línea de baja debe ser aislada para que no intercambie calor
con el medio ambiente.
Toda esta instalación debe hacerse cuando el tanque sea montado en el
área de operación del cliente, es decir, el tiempo de instalación de la unidad
condensadora no está incluido en nuestro proceso de recuperación del tanque, sin
embargo es importante tener todos los materiales implicados listos para su
instalación. De modo que este proceso finaliza solo instalando las válvulas de paso
a las salidas del intercambiador de calor.
Todo este proceso se realiza en 5 días.
Figura 3.1 O: Sistema de refrigeración
3.6 SISTEMA DE SEGURIDAD
52
Este proceso se inicia con el montaje de la válvula de transferencia ó válvula
de tres vías, se usa una salida de la fase gas del tanque de 2" y se rosca un medio
niple de 2" por 6" de longitud.
Las válvulas de transferencia pueden ser roscadas o bridadas, pero por
seguridad se recomienda que para tanques mayores a 20ton de capacidad se usen
válvulas bridadas, las válvulas de seguridad que son montadas a la válvula de
transferencia también deben ser bridadas, esta recomendación es justificada debido
a que toda válvula de seguridad según el plan de mantenimiento deberá ser retirada
del sistema y calibrada en un banco de pruebas, para tal desmontaje, cuando la
válvula es roscada, se usa dos llaves stillson de la medida adecuada y una palanca
que facilite su retiro, en este proceso existe el riesgo de desenroscado del niple de
unión entre el tanque y la mencionada válvula de transferencia, de modo que por la
presión del tanque todo el sistema de seguridad colapsaría.
Para nuestro caso se verificó que el tanque de 36ton, todavía conservaba el
sistema de seguridad, pero este era roscado; después de realizar el desmontaje de
todo el sistema se observó que tanto la válvula de transferencia como las válvulas
de seguridad estaban operativas.
Para cumplir con la recomendación indicada, se soldaron bridas a medios
niples que servirían de unión entre válvula y válvula, Las bridas usadas fueron de 2"
clase 300 de acero al carbono.
Las válvulas de seguridad deben tener set de 350PSI y deben ser calibradas
por personal especializado, los certificados de calibración deberán ser archivados.
Todo el proceso de adecuación y montaje del sistema de seguridad dura 5 días.
• 1
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'�:Figur-a...3.11: D.e�piece del sistema de,seguridad
3. 7 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL
53
El sistema de control del tanque de C02, permite automatizar el
funcionamiento del sistema elevador de presión, el sistema de refrigeración y el
sistema de alarmas po,¡
r medio de presostatos. Del· tanque de 36ton se usa alguna
salida o derivación de la fase gas, esta señal de presión es derivada hacia un
tablero por medio de un tubing de ¼" de acero inoxidable y conexiones donde se
une a un portapresostatos.
54
Los presostatos son calibrados según el rango de trabajo de cada sistema y
según el proceso del cliente, por lo general las calibraciones son:
Para el sistema elevador de presión, el presostato se calibra de 220 a
240PSI, es decir, el presostato de la resistencia eléctrica se activa cuando la
presión del tanque ha disminuido hasta 220PSI en este momento el presostato
energiza un contactor trifásico de 3x70A con una bobina de 220V; cuando la
presión del tanque ha aumentado hasta 240PSI, el presostato se desactiva y abre
el circuito. El sistema elevador de presión posee un interruptor termomagnético de
3x70A a 600V.
; Para el sistema de refrigeración, el presostato se calibra de 290 a 270PSI,
es decir el presostato de la unidad condensadora se activa cuando la presión del
tanque ha aumentado hasta 290PSI en este momento el presostato energiza un
contactor trifásico ubicado dentro del sistema eléctrico -de la unidad condensadora;
cuando la presión del tanque ha disminuido hasta 270PSI, el presostato se
desactiva y abre el circuito. El sistema de refrigeración posee un interruptor
termomagnético de 3x50A a 600V.
Para el sistema de alarmas, existen dos presostatos, para la alarma por baja
y alta presión. El presostato de alarma por baja presión se calibra para que una
bocina sonora se active en 21 O PSI y se desactive en 220PSI, del mismo modo el
presostato de alarma de alta presión se calibra de 330 a 320 PSI. El sistema de
alarmas posee un interruptor termomagnético de 2x16A a 600V, además el tablero
cuenta con focos pilotos indicadores de color verde y rojo ubicados en la parte
exterior del tablero para visualizar el estado de operación de cada sistema.
55
Figura 3.12: Sistema de control
El tablero eléctrico ·debe poseer un tomacorriente para adosar de 32A
trifásico más línea a tierra, este tomacorriente es usado para alimentar el sistema
de bombeo de alimentación de C02 al tanque, el sistema de bombeo está anexado
a la cisterna móvil de recarga de C02, el interruptor termomagnético del
tomacorriente es de 3x40A a 600V.
a2
2x6A
CIRCUITO DE FUERZA
03
2x16A
01
04
3x50A
220V, 60Hz
f �:OA t�7�A
L _______________ _ ______ 1 ______ +---JCIRCUITO CIRCUffO TOMACORRIENTE d3: PARA Z DE INDICADOR DE CONTROL DE NIVEL
[ 1
BOMBA DE co,o
POS
01
02
03
04
05
06
R 1
v,
TRASIEGO z:';t7 .5HP ü:z V1
COMPRESOR EQUIPO DE
REFRIGERACION
220V �:8 :�
7.5 HP
LEYENDA
DENOMINACION
Interruptor Te rmomagnético 3x100 A (oríncioal)
Interruptor termomognetico de 2x6 A
Tomocorriente paro circuito indicador de nivel
Interruptor termomagnetico de 2x16 A Toma corriente para sistema de control
Interruptor Termomag nétíco 3x50 A. (equipo de refrigeración, compresor)
Interruptor Termomognético 3x40 A. Tomacorriente para bomba de trasiego 220V, 7.SHP
Interruptor termomagnetico de 3x70 A Resistencia eléctrica vaporizador 3x220Vx18KW
Resistencia 220 V 18 kW
Modulo de arranque de compresor 7.5 HP
Figura 3.13: Circuito de fuerza
1(/)
� R1
RESISTENCIA ELECTRICA
18kW VAPORIZADOR
TIPO
Merlín Gerin
Merlín Gerin
Merlín Gerin
Merlín Gerin
Merlín Gerin
Merlín Gerin
Trif6sico tubulares
0/8
56
POS
b1
b2
e 1
di
d2
d3
e 1
h 1
MAR® COMPRE50R V.IPORIZ>OOR
1� �
,--1. l
22()Pg-2l0f'SI�
1
o
270PSl-290PSlr7...!J � f3
X1-tt
220 V
.. D h1 X.-10
P2 1
X1-11
1
30'C @=t' 1 e1
12 1
�t C1
S
2
2 3
IWA 00100
21 OPSl-220PSI
PJ
d1 h2
4
T LEYENDA
OENOMINACION TIPO h2
Conmutador O - 1 16 A, 600V, (puesta en marcha) hJ
P ulsador 22 mm 1 p 5-1 (silenciar alarma) h4
Contador trifasico 70A220 V h5
Contactor auxiliar 1 O A, 220 V 8 PIN
(baja presi6n) pl
Contador auxiliar 1 O A. 220V, (alta presión) 8 PIN P2
Contador auxiliar 1 O A, 220 V de 8 pines (Alarma)
8 PIN PJ
Sensor de temperatura
30'C P4
Lampara de senolizocion 220 V Venk (Marcha) vl
5
M.TA PRESION
J20PSI-IJOPSI
3 d 1\ v8
6 P4
S�endor ""'j- b armo 2
d2 1
, � 7 h
J 2 1
6 7 8
/l 1
�
L.limparo de se�olizaó6n 220 V (baja presión)
L6mparo de se�alizaci6n 220 V (alta presión)
Alarma aud�iva 220 V
lampara de iluminccion interior
220 V,10 W
Pr<11ostoto M.IIN llRADUY 0-600 PSI
(marcha de compres«) Preso,Mo AU..Ol -BRAOLEY 0-600 PS1
(Res�tencia \'aoorizodo,) Presostoto >UIN 8RADllY CHOO PSI
(Bajo presión)
Presostoto AL1.0I 8RADllY 0-600 PSI (Alto presión)
Modulo de arranque de compresor (alimentación al compresor)
Figura 3.14: Circuito de control
dJ
AIARMA
d2 8 6
oB dJ �: 6
X 1-7
h4
9 10
� o
Rojo
Rojo
Re9,lodo 270-290 PSI Regulodc
220-240 PSI regulado
210-220 PSI RO<Julodo
J20-J30 PSI
0/8
l.l)l41NACION
r----
1 º1 1 1 1 1 1 1 1 1 '-----
hs
11
J[l
--, 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
_..J
CONTACTOS AUXILIARES DE ALTA PRESION
Ji'l CONTACTOS AUXILIARES
DE BAJA PRESION
(Jl -..J
IÍ\ �
••
Figura 3.15: 1'abiero eléctrico y de eon-trol
Figura 3.16: Componentes del tablero eléctrico
58
59
Para el sistema indicador de nivel se necesitará una fuente switching de 24V
y un interruptor termomagnético de 2x6A.
El interruptor termomagnético de 2x16A a 600V del sistema de alarmas,
alimenta también el sistema de control de los equipos. Además el interruptor
principal de todo el sistema eléctrico es de 3x1 00A a 600V.
El sistema eléctrico y de control es montado en un gabinete metálico de
1000x400x300mm horizontal hermético, Para la fabricación y montaje de dicho
tablero se subcontrata a una empresa eléctrica especializada, solo se le entregan
los preso,statos.,para su ipstalación en el ._tablero .eléctrico.
El proceso de fabricación y montaje se realiza en 12 días.
3.8 SISTEMA DE LLENADO
Normalmente es sistema de llenado de un tanque de CO2 tiene dos líneas
independientes, tanto para la fase gas como líquida, que son conectadas a las
tomas de la cisterna de recarga, el proceso de llenado del tanque se realiza por la
línea de fase líquida, sin embargo para que este proceso se inicie las presiones del
tanque y la cisterna deben ser iguales, por lo general la presión de la ci�terna es
mayor que la presión del tanque, por tal motivo es necesario unir las fases
gaseosas del tanque con la cisterna, una vez igualas las presiones se procede a
bombear CO2 por la fase líquida.
Ambas líneas de llenado son tomadas de dos salidas inferiores del tanque,
sin embargo para la línea de llenado de fase gas se tiene instalado un tubo vertical
internamente que por lo general mide un 85 a 90% del diámetro del tanque y es
60
este el nivel máximo que se puede llenar el tanque con CO2 líquido. Para nuestro
tanque de 36ton el nivel máximo es de 90%
Los diámetros de las líneas de llenado de fase líquida y gas son de 2" y 1"
respectivamente, ambas líneas cuentan con sus respectivas válvulas de bola de
vástago largo de corte. Cómo se indicó líneas arriba el proceso de llenado se inicia
conectando mangueras flexibles de la cisterna hacia el tanque por sus dos fases,
después de "enfriar" las mangueras e igualar las presiones, se procede a llenar el
tanque hasta que el CO2 líquido retorne por la fase gas y esto es notorio porque la
manguera de fase gas empieza a congelarse.
Cuando se. finaliza el proceso de llenado del tanque se cierran las válvulas
de corte tanto del tanque como de la cisterna, se purga el CO2 gaseoso y líquido
remanente en ambas mangueras, cuando se verifica que las mangueras están
vacías se desconectan y se guardan.
Como explicamos en capítulos anteriores, cuando el CO2 líquido pierde
presión, tiende a solidificarse convirtiéndose en hielo seco o nieve carbónica, esto
representa un gran peligro al momento de finalizar el proceso de llenado, ya que al
purgar el CO2 líquido remanente en la manguera, este pierde presión por debajo de
80PSI, hasta la presión atmosférica: formándose un "taco de hielo" que obstruye la
manguera y no permite purgarla por completo; el operador de llenado al notar que
no hay más CO2 en la manguera, procede a realizar la desconexión, sin embargo el
CO2 líquido atrapado en la manguera gana calor, gasifi<:;ándose y aumentado la
presión interna, esto hace que de improviso el taco de hielo sea disparado y la
presión del CO2 sea liberado moviendo la manguera como un látigo, ocasionando
serios daños incluso la muerte del operador de llenado.
61
Para evitar que esto suceda se implementará un sistema de válvulas
("bypass") que permita derivar el C02 líquido remanente en la manguera hacia la
fase gas del tanque, logrando que el proceso de llenado sea completamente
seguro.
Figura 3.17: -Montaje del bypass
Se recomienda que el sistema de llenado sea de acero inoxidable, esto
garantiza mayor higiene y durabilidad; el sistema de bypass consiste en montar una
línea que una la fase líquida con la fase gas del tanque por medio de una válvula de
62
1" vástago largo y conexiones necesarias, se debe instalar una válvula de
seguridad entre válvula y válvula, con la finalidad de proteger el sistema por
sobrepresión por líquido atrapado.
Las válvulas de bola deberán de ser de tres cuerpos con conexión NPT,
estas válvulas están diseñadas para trabajar hasta -196ºC. Estas válvulas
presentan en la bola un agujero que siempre está ubicado hacia la fase líquida con
la finalidad de evitar un incremento de presión debido al "flasheo" generado por la
concentración de CO2 líquido en su interior, esto asegura que la válvula no se
presurice cuando esté cerrada.
También será necesaria la instalación de dos válvulas de bola de vástago
largo de¾" en cada línea con la finalidad de purgar el CO2 remanente, cuando sea
necesario.
Cómo medida de seguridad se instalarán un manómetro en cada línea
después de las tomas de llenado, para verificar las presiones al momento de
realizar el llenado.
Todas las conexiones son comerciales excepto las tomas de llenado, los
adaptadores de 1"x3/4"FNPT y las crucetas de clase 3000 para ambas líneas, estas
crucetas permiten facilitar el montaje de los niples de diferentes diámetros; las
conexiones de la cruceta de fase líquida son: 2"FNPTx3/4"FNPTx2"SWx1 "SW; y las
conexiones de la cruceta de fase gas son: 1"FNPTx1/2"FNPTx1"SWx3/4"FNPT.
La fabricación de las conexiones especiales demoran 5 días, además el
proceso de montaje y soldadura se realiza en 3días.
3.9 LÍNEA DE CONSUMO
63
Existen dos modos de consumo del C02 por parte del cliente, puede
consumir solo C02 gaseoso directamente de la fase gas del tanque, o se puede
instalar un vaporizador ambiental o de tiro forzado, que sea alimentado con C02
líquido y entregue C02 gaseoso; También hay clientes que en sus procesos
requieren C02 líquido, en estos casos el consumo es directamente suministrado
por la fase líquida del tanque.
Independientemente de cuál sea el tipo de consumo del cliente, los tanques
deben ser reparados e instalados . con líneas de consumo de C02 líquido y
gaseoso. De preferencia estas líneas deben tener salidas independientes en el
tanque, pero para nuestro caso, como el tanque de 36ton presenta una cantidad de
salidas limitadas, se tendrá que usar derivaciones en salidas ya instaladas, por
ejemplo la línea de consumo de fase líquida será instalada junto con la línea de
alimentación al sistema elevador de presión y la línea de consumo de fase gas será
instalada junto con línea de control. Las válvulas de corte que se usarán serán de
igual característica que las usadas para el sistema de llenado. Los diámetros de las
tuberías y válvulas de la fase líquida y gas serán de 1 ½" y 1" respectivamente.
El proceso de adecuación de ambas líneas demora 2 días.
3.1 O LIMPIEZA INTERNA
Después que el tanque esté implementado con todos los equipos auxiliares,
se procede a realizar la limpieza interna. Debido a que los tanques han estado
inoperativos por muchos años la superficie interna presenta oxidación, por eso es
necesario lijar, lavar y secar las superficies hasta que estén completamente limpias.
64
Como mencionamos antes, muchos de los tanques a reparar serán instalados en
clientes de industrias alimentarias por tal motivo la pureza del CO2 dentro del
tanque debe estar garantizada.
Al igual que en los ensayos no destructivos, para la limpieza interna se
deberán cumplir con todos los requisitos de ingreso a espacios confinados, el
proceso de lijado se inicia con lija de fierro Nº60, luego es retirado toda la
herrumbre con trapo industrial; después se vuelve a lijar toda la superficie pero esta
vez con lija al agua Nº120, finalmente se procede a lavar y secar toda la superficie.
Para verificar si el tanque está completamente limpio, se frotan trapos industriales
de color blanco en el cuerpo y tapas del tanque, los cuales deberán quedar sin
ninguna mancha de oxido; de existir cualquier mancha se procederá nuevamente a
lijar toda la superficie.
El proceso de lijado, lavado y secado se realiza en 3 días.
3.11 PRUEBAS FINAL.ES Y PRESURIZADO DEL TANQUE
Inmediatamente después de verificar que la superficie interna del tanque
está completamente limpia y no se halla dejado ningún objeto ni trapo en el interior,
se procede al sellado y presurizado del tanque. Para el sellado se deberá cambiar
el empaque de la boca de hombre, este deberá ser de jebe sin lona de ¼" de
espesor, seguidamente se ajustarán los pernos que sellarán la boca de hombre.
Luego se presuriza el tanque con CO2 conectando una manguera desde la
toma de llenado de fase gas del tanque hacia una cisterna móvil; se realiza la
primera presurización hasta 25 PSI, luego se purga todo el contenido, abriendo
65
todas las válvulas, se notará que junto con el CO2 saldrá humedad remanente del
lavado.
La segunda presurización será hasta 50 PSI, y se repetirá el procedimiento
anterior, en esta oportunidad la humedad retirada deberá ser menor; la tercera
presurización será hasta 75 PSI, y al momento de purgar no deberá salir humedad,
para la verificación se usará un trapo blanco en todas las salidas de cada válvula,
en ellas no deberá aparecer ninguna impureza ni humedad. Finalmente se
presuriza el tanque hasta 150 PSI, luego se realizará la prueba de hermeticidad
detectando fugas en todas las conexiones y válvulas con jabón neutro; de no existir
fuga alguna, el proceso culminará.
Es importante resaltar que inmediatamente después de cerrar la tapa de la boca de
hombre, se presurice el tanque, caso contrario la humedad del medio ambiente
ingresará al tanque formando una delgada capa de oxidó contaminando el tanque.
Todo el proceso de hermetizado se realiza en 1 día.
Finalmente después de verificar la hermeticidad del tanque se procede a
aislar térmicamente la boca de hombre con poliuretano expandido con las mismas
características de los demás aislamientos. Este proceso demora un día.
3.12 PINTADO DEL TANQUE
Este proceso deberá ser realizado por personal especializado en el servicio . '
de pintura. El tanque presenta una chaqueta de aluminio en toda la superficie
exterior, debido a esto el acabado de la pintura deberá ser brillante, sin embargo
toda la estructura de la base del tanque es de fierro. La pintura a utilizar será
66
Poliuretano Alifático. El procedimiento de pintado a seguir según la empresa
contratista es:
Remoción de contaminantes: Se procederá a neutralizar toda la superficie
mediante un lavado con abundante agua y detergente, con la finalidad de disolver
las sales presentes en la superficie del tanque. Durante esta etapa también se
eliminaran restos de soldadura y filos cortantes en la estructura de la base del
tanque.
Preparación de la superiicie: Mediante un lijado general se eliminará todo el
moho presente en la superficie, de igual forma se generara una rugosidad
necesaria para el anclaje del nuevo sistema de pintura. Mediante el empleo de
equipos de poder (esmeriles angulares) se procederá a retirar toda la pintura que se
encuentre en mal estado de la estructura de la base (baja adherencia). Asimismo
con esta limpieza se obtendrá una superficie tipo metal .blanco en las zonas donde
se eliminó toda la pintura antigua. Finalmente y antes del pintado se procederá a
neutralizar la superficie mediante una limpieza con solventes.
Pintado y curado: El pintado se realizó con brocha en zonas críticas (filos, bordes,
uniones, tuercas y pernos), y se utilizo un rodillo de pelo corto para el pintado
general del tanque, no se optó por aplicar la pintura con equipo, para evitar el "over
spray". Antes de la aplicación, la pintura debe de filtrarse con malla No. 60.
Los productos y los espesores recomendados se muestran en la tabla 3.4.
Tabla 3.4: Características técnicas del sistema de pintado
Producto Color Espesor Capa
Macropoxy 646 Verde nilo 8.0 mils Touch up
Sumatane HS Off white 2.0 mils Capa general
Total 1 O.O mils
67
Resanes con Macropoxy 646: Se puntualizó la reparación en las zonas donde la
corrosión era más crítica; se aplicó a brocha dos capa de Macropoxy 6461 en las
zonas donde se llegó al metal blanco, a un espesor de 8 mils eps, se utilizó un
medidor de espesor de película húmeda.
Capa general con Sumatane HS Brillante: Inmediatamente terminada la
aplicación de los resanes, se aplicará con rodillo de pelo corto una segunda capa
general, respetando los tiempos de repintado, una capa de Sumatane HS Brillante a
2 mils eps; previamente a esta operación, se procederá a reforzar las zonas críticas
de la estructura (soporte) con brocha, aplicando una capa de Macropoxy 646 a 4
mils eps.
Medición final de espesores y curado: El espesor seco debe encontrase en 2
mils como promedio, considerando la pintura antigua después de 1 día de secado
de la última capa. Solo después de 7 días, la pintura .alcanzará el curado total y
todas sus propiedades fisicoquímicas.
3.13 IDENTIFICACIÓN VISUAL DE SEGURIDAD
Este es el último proceso involucrado en la recuperación de los tanques de
C02, consiste en adherir stickers con información de las características del fluido
que almacenará el tanque, para nuestro caso: C02 altamente refrigerado. Los
stickers a adherir son:
• Rombo de Seguridad según Norma NFPA: Dimensiones 450 x 450 mm
• Rombo de Seguridad según Norma DOT: Dimensiones 450 x 450 mm
• Número de Seguridad según Norma ONU: Dimensiones 500 x 300 mm
• Logotipo de Temperatura: Letra arial altura del texto 300mm
• Logotipo de Capacidad del Tanque: Letra arial altura del texto 300mm
• Nombre y símbolo químico del producto: Letra arial altura del texto 480mm
• Logotipo de la empresa
En la siguiente figura se muestran gráficamente los stickers:
[ __ DOT j ONU
._____-_1 8_º_C _ ____.jj ....__ _3_6 _T_on_-- _____,
--.i .. •·
DIÓXIDO DE CARBONO
Figura 3.18: Stickers de seguridad
68
CAPITULO 4
EVALUACIÓN DE COSTOS
4.1 CONSIDERACIONES ;:•,
Para la evaluación de costos, realizaremos la comparación de las
inversiones entre recuperar o comprar un tanque de 36ton de capacidad. Eligiendo
la alternativa más económica y más rápida de conseguir.
4.2 COSTOS DE RECUPERACIÓN
Para la evaluación de costos de la recuperación del tanque, no se tomará en
cuenta la mano de obra del personal propio de la empresa (un supervisor, dos
mecánicos y un instrumentista) ya que ellos cuentan con un pago fijo,
independientemente si es aprobado el proyecto o no. Todos los demás costos
involucrados serán considerados, como: materiales, servicios especializados e
insumos. También serán considerados los costos de importación de algunos
materiales; por ejemplo, los costos aproximados de importación de todas las
válvulas y equipos representan el 30% y 25% respectivamente del costo a puertas
de fábrica.
Para la evaluación de costos, estos se han estructurado de acuerdo a las
tablas siguientes:
Tabla 4.1: Costos de ensayos no destructivos, lavado y pintura
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Servicio de ensayos no destructivos 900 1 900
Servicio de lavado interno 320 1 320
Servicio de pintado del tanque 1600 1 1600
Stickers de seguridad 50 1 50
Subtotal 2,870
Tabla 4.2: Costos del sistema indicador nivel
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Niple 1 /2" x 6" SCH 80 acero al carbono 1 2 2
Válvula bola 1/2" FNPT 3 cuerpos clase 600 20 2 40
Unión 1/2" 00 acero inox 20 1 20
Transmisor de presión diferencial con manifold 1500 1 1500
Conector macho 1/2" 00 x 1/2" MNPT inox 13 5 65
Codo unión 1/2" 00 acero inox 25 1 25
Tubing 1/2" 00 esp. 0.035 x 6m ASTM A269 66 1 66
Niple 1 /4" x 6" SCH 80 acero al carbono 1 1 1
Conector macho 3/8" 00 x 1/2" MNPT inox 10 1 10
Codo 1/2" clase 3000 FNPT acero al carbono 2 1 2
Niple doblado de 1/4" acero inox 10 1 10
Unión simple 1/4" clase 3000 acero al carbono 1 1 1
Tee de 1/2 FNPT clase 3000 acero al carbono 3 1 3
Pulmón con accesorios 280 1 280
Subtotal 2,025
73
Tabla 4.3: Costos del sistema elevador de presión
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Tubo 1" x 6m SCH 80 ASTM A53 sin costura 24.3 1 24.3
Codo 1 ½ " x 90° SW clase 3000 8.2 1 8.2
Tee 1 ½" SW clase 3000 9.5 1 9.5
Copla reductora 1 ½" a 1" SW clase 3000 5.2 2 10.4
Brida 1" SW tipo anillo clase 300 12 4 48
Codo 1" x 45° SW clase 3000 3.2 2 6.4
Tee 1" FNPT clase 3000 8 1 8
Reducción bushing 1" a ¾" clase 3000 2.5 1 2.5
Válvula de seguridad ¾" x 1" set 350 PSI 680.4 1 680.4
Válvula bola 1" NPT vástago largo 1000 PSI 592.8 3 1778.4
Codo 1" x 90° SW clase 3000 .. 2.8 1 2.8
Resistencia eléctrica 12kW 432 1 432
Cable 3x8 AWG vulcanizado (50m) 240 1 240
Termostato 346 1 346
Portarresistencia 1240 1 1240
Aislamiento de portarresistencia 290 1 290
Aislamiento de líneas 1100 1 1100
Subtotal 6,227
Tabla 4.4: Costos del sistema de refrigeración
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Válvula de expansión térmica 3ton 3/8" x 1 /2" 70 1 70
Válvula de paso 1" 60 1 60
Válvula de paso 1/2" 40 1 40
Codo 1 /2" x 90° SW 1 5 5
Tubo rígido tipo L 1" x 6m 90 1 90
Tubo rígido tipo L 1/2" (5/8") x 6m 40. 1 40
Unidad condensadora 7HP 220V/3/60Hz R404A 8000 1 8000
Subtotal 8,305
74
Tabla 4.5: Costos del sistema de seguridad
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Codo 90º 2" SW clase 3000 8 4 32
Calibración válvula de seguridad 2" set 350PSI 70 2 140
Bridas de 2" de acero al carbono 20 6 120
Niple 2" x 6" SCH 80 2 10 20
Subtotal 312
Tabla 4.6: Costos del sistema eléctrico, control y consumo
··--Desoripción $ Costo unit. · Cantidad $ Costo Total
Tubo 1" x 6m SCH 80 ASTM A53 sin costura 24.3 1 24.3
Tubing 1/4" esp. 0.035" x 6m ASTM A269 34 1 34
Unión 1/4" 0D 10.5 1 10.5
Conector macho 1/4" 0D x 1/4" MNPT 6 1 6
Adaptador 1/2" FNPT a 1/4" MNPT 20 1 20
Medio niple 1 /4" x 4" SCH 80 2 3 6
Tee 1/4" SW clase 3000 2 1 2
Válvula bola 1/4" FNPT 3 cuerpos clase 600 12 2 24
Manómetro O a 600 PSI 6" dial conexión 1/2" 114 1 114
Brida 1" SW tipo anillo clase 300 12 1 12
Bushing 1" a 1/4" ASTM A-105 clase 3000 3 1 3
T ee 1" FN PT clase 3000 8 1 8
Válvula bola 1" NPT vástago largo 1000 PSI 592.8 2 1185.6
Codo 1" x 90° SW clase 3000 2.8 2 5.6
Tablero eléctrico completo 1200 1 1200
Presostatos 185 4 740
Subtotal 3,395
75
Tabla 4.7: Costos del sistema de llenado
Descripción $ Costo unít. Cantidad $ Costo Total ·-
Válvula bola¾" NPT vástago largo 1000 PSI 531.6 2 1063
Reducción bushing ¾" a ½" clase 300 60.5 1 61
Niple ½" x 3" 3000 PSI 10 1 10
Toma de trasiego de CO2 fase gas 1 "x1" MNPT 90 1 90
Cruceta 1"FNPT x ¾"FNPT x 1"SW x ½" FNPT 323 1 323
Válvula de seguridad ¾" x 1" set 350 PSI 680.4 2 1361
Medio niple ¼" x 4" 8.5 2 17
Unión simple¼" FNPT 3000 PSI 22 2 44
Manómetro 0-600 PSI dial 3" conexión¼" 53 2 106
inferior
Válvula bola 1" NPT vá&Jago largo 1000 PSI 5,92.8 2 1186
Tee 1" SW 3000PSI 25 3 75
Brida 1" SW tipo anillo clase 300 60 6 360
Codo 90° 1" SW clase 3000 16 1 16
Válvula bola 2" NPT vástago largo 1000 PSI 781 1 781
Codo 90° 2" SW clase 3000 73 1 73
Brida 2" SW tipo anillo clase 300 59 2 118
Niple ¾" x 3" SCH 80 14 1 14
Cruceta 2" FNPT x 1" SW x 2" SW x 3/4" FNPT 567 1 567
Unión simple 2" FNPT clase 3000 50 1 50
Toma de trasiego de CO2 fase liquido 2"x2" 150 1 150
Adaptador 1" BW x ¾ FNPT 60.5 2 121
Codo 90° 1" SW SCH 40 16 1 16
Tapa 1" CO2 con perno, cable y grapa 83 1 83
Tapa 2" CO2 con perno, cable y grapa 123 1 123
Cadena 18" con gancho mosquetón 3/4" 157 2 313
Tubo de 1" x 6m SCH 80 sin costura 235 1 235
Tubo de 2" x 6m SCH 80 sin costura 715 1 715
Fabricación de soportes para bypass 123 2 247
Servicio de soldadura 833 1 833
Subtotal 9,151
76
Tabla 4.8: Resumen de costos
D�scripción $ Costo unit. Cantidad $ Costo Total
Ensayos no destructivos, lavado y pintura 2,870 1 2870
Sistema indicador de nivel 2.025 1 2025
Sistema elevador de presión 6,227 1 6227
Sistema de refrigeración 8,305 1 8305
Sistema de seguridad 312 1 312
Sistema eléctrico, control y consumo 3,395 1 3395
Sistema de llenado 9,151 1 9151
Subtotal 32,285
4.3 CPSTOS;��E AD..Q!)ISICl9".N pE.Ul\!:.TAN.QUE--NUEVQ,OE 36 TON
Antes de realizar los trabajos de recuperación del tanque se cotizó la
compra de un tanque nuevo de las mismas características a un proveedor
americano según se muestra en la tabla siguiente:,
Tabla 4.9: Cotización de tanque de C02 nuevo
Todos los precios so11 Ex-1Vorks - Tomco Eq11ip111e11t Co111pa11y, Loganl'il!e, Georgia [J.S>I, J' están sujetos a cambios en precios sin 11otificació11 a11ferior.
Modelo Peso Sistema Entrega Precio Lbs Kgs Refrigeracion (Semanas) (Ex-Works - Loganville, GA, USA)
681Ei 12,000 5,443 1 HP R404A 8-10 35,750 1481Ei 28,000 12,700 3 HP R404A 8 -10 51,520 3081Ei 60,000 27,216 3 HP R404A 8-10 66,150 5081 Ei 100,000 45,360 6 HP R404A 8-10 91,260
*NOTA:
- Todas las unidades de almacenamiento horizontales con aislamiento de uretano cumplen con los requerimientos de Zona Sísmica 4 ("Ali of Tomco's urethane lnsulated horizontal tanks meet Selsmic 4 requlrements")
- Unidades Incluyen válvulas de seguridad dobles ("Ali Unlts lnclude Dual Safety Relief Valve Assemblies")
-Costo de flete a Mlaml, Florida será calculado al momento de la orden.
77
Según la tabla de modelos presentado por el proveedor, el modelo más
cercano del tanque a comprar, sería el 3081 Ei de 30ton de capacidad (seis
toneladas menos comparado con el tanque a reparar) el costo de este tanque a
puertas de fabrica es $66,150; a este costo tendremos que adicionarle los costos de
trasporte, desaduanaje, seguros, etc. Todos estos costos representan un 28% de la
factura original.
También es importante notar que estos tanques no tienen instalado el
bypass en el sistema de llenado, es decir, se tendrá que adicionar este costo para
su adecuación a norma, ya que es una exigencia en seguridad al momento de
llenado en todos los tanques de CO2.
En la cotización del proveedor, se observa que la capacidad del sistema de
refrigeración es de 3HP de potencia, mientras que la potencia del sistema de
refrigeración del tanque a reparar es de ?HP, este aumento de capacidad
corresponde a que el tanque de CO2 puede ser instalado en zonas tropicales, más
calurosas, como en el norte o selva del país, donde la temperatura ambiental
promedio es de 28ºC, y en ocasiones oscila entre los 35ºC, en estos casos la
transferencia de calor aumenta la tasa de gasificación del CO2, por tal motivo se
requiere un sistema de refrigeración más robusto y que reduzca la presión interna
en un tiempo más corto.
Tabla 4.10: Costo total de adquisición de tanque de C02 nuevo
Descripción $ Costo unit. Cantidad $ CostoTotal
Tanque CO2 30ton de capacidad Ex-works USA 66,150 1 66,150
Costo por colocar en nuestros almacenes · 18,522 1 18,522
Sistema de llenado 9,151 1 9,151
Subtotal 93,823
4.4 COMPARACIÓN DE COSTOS
Comparando ambos costos se puede observar un ahorro de:
Que representa:
93,823 - 32,285 = 61,538
61538 ' xlOO �'. 66º/o
93 823 J
78
Según se aprecia el porcentaje de ahorro hace viable el proyecto de
recuperación del tanque de 36ton.
CONCLUSIONES
Al finalizar el desarrollo del informe titulado "Recuperación e implementación
de tanques de almacenamiento de CO2 refrigerado de 36 ton. de capacidad'' se ha
llegado a las siguientes conclusiones:
1. Según los resultados de los ensayos no destructivos, se concluye que el
tanque de CO2 de 36ton de capacidad está en condiciones de operar con
normalidad.
2. Según el presente informe, se concluye que económicamente es viable la
reparación del tanque de CO2 por generar un ahorro del 66% comparado con
la compra de un tanque nuevo.
3. Técnicamente se ha demostrado que los sistemas auxiliares del tanque han
. sido cuidadosamente implementados, de modo que la confiabilidad del tanque
recuperado es igual a la confiabilidad de un tanque nuevo.
4. Según el cronograma de actividades, el periodo de recuperación del tanque es
de aproximadamente 1 O semanas, en este periodo se ha considerado los
80
tiempos de planificación, coordinación, compras, fabricación, entrega de
materiales, etc.
5. El tiempo de recuperación del tanque es menor comparado con el tiempo de
entrega y puesto en almacenes de un tanque nuevo. Según la cotización del
proveedor, el tanque estaría listo a puertas de fabrica en 1 O semanas luego de
recibir la orden de compra, a este tiempo debemos agregar 5 semanas por
transporte y desaduanaje para colocarlo en nuestros almacenes.
RECOMENDACIONES
1. En los procesos de recuperación del tanque de CO2, existen actividades de
alto riesgo, tales como: trabajos en espacios confinados, trabajos con liberación
de energía, trabajos elevados, etc. Para que todas estas actividades sean
realizadas completamente seguras se requiere seguir los procedimientos de
seguridad con las herramientas y equipos adecuados.
2. Cuando los tanques de CO2 presentan sistemas de medición de nivel por bolla,
es recomendable que se realice el cambio a medición de nivel con
transmisores de presión diferencial digital de variable múltiple, esto permite
controlar el nivel y la presión del tanque de forma remota.
3. Si se instala un transmisor de presión diferencial es importante realizar el
montaje del pulmón en la línea de fase líquida, esto· permite que las lecturas en
dicho equipo sean estables, sin oscilación.
81
4. Se recomienda que todo el proceso de soldadura sea realizado con sistema
TIG, ya que las uniones son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita
alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el
sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un
acabado completamente liso.
5. Se recomienda que todas las conexiones entre el tanque y los equipos
auxiliares sean lo más compactas posibles, esto hace que el transporte del
tanque a instalar en los clientes no sea dificultoso.
6. El sistema de seguridad en tanques de C02 horizontales siempre se ubica en
la parte superior, este sistema no debe ser muy elevado, debido a que al
transportarlos con un camión cama· baja, podría colisionar con algún puente
peatonal.
BIBLIOGRAFÍA
[1] Título: Ensayos no Destructivos.
Autor: Asociación Española de Ensayos no Destructivos.
Año: 2002
[2] Título: Transferencia Segura de Dióxido de Carbono Licuado de BajaPresión en los Tanques de Carga, Tanques Cisterna y ContenedoresPortátiles.
Autor: Asociación de gas comprimido - CGA.
Año: 1992
[3] Título: Código ASME Sección VIII División 1.
Autor: American Society of Mechanical Engineers.
Año: 2007
[4] Título: Catálogo de válvulas de bola criogénicas.
Autor: Worcester.
Año:2010
[5] Título: Seamless Welding Fittings
Autor: Tube - Line Manufacturing CO.
Año: 2006
[6] Título: lnstrumentation Digest.
Autor: Parker lnstrumentation.
Año: 200
PLANOS
ANEXO 1
INFORME TÉCNICO DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
� CONTROLES s.
� �.) TECNOLOGICOS �:Radiografía Industrial, Ultrasonido, Calificación de
Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas, Prueba Hidrostática, Prueba Neumática, Metalografía.
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
INFORME No 4618 - 04 - 10
ANALISIS PO'R PRUEBAS-NO DESTRUCTIVAS
TANQUE PARA C02 DE 36 TON
ABRIL 2010
� CONTROLES s.
fllJI �.) TECNOLOGICOS �: Radiografla Industrial. Ultrasonido, Calificación de Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas, Prueba Hidrostátíca, Prueba Neumática, Metalografla.
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
INFORME TÉCNICO Nº 4618 - 04 - 10
ANALISIS POR PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS TANQUE PARA CO2 DE 36 TON
CLIENTE ATENCIÓN FECHA DE EJECUCIÓN LUGAR DE EJECUCIÓN
l. OBJETIVO
: ING. ANTONIO BACA : 12 al 19 de Abril del 2010 : LIMA
La inspección por Ensayos No Destructivos ejecutado al tanque para C02,tuvo los siguientes objetivos:
Análisis Microestructural mediante Réplicas Metalográficas, con la finalidad de detectar cambios microestucturales en el metal base, tales como esferoidización de la perlita, crecimiento de grano y microfisuras. Calibración de espesores por Ultra.sonido, con la finalidad de detectar desgaste por corrosión. Verificación por Tintes Penetrantes a las uniones soldadas del manhole y copies, con la finalidad de detectar fisuras u otras discontinuidades superficiales. Inspección con Partículas Magnéticas a los cordones de soldadura a tope, con la finalidad de detectar y dimensionar fisuras superficiales u otras discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Prueba Hídrostática a 1.5 veces la presión de trabajo, con la finalidad de establecer la hermeticidad del tanque.
11. CARACTERISTICAS DEL TANQUE
• Nombre• Capacidad• Serie• Longitud total• Diámetro• Material, tapas
Cuerpo • Presión de trabajo• Espesores, Cuerpo
Tapa posterior Tapa delantera
: Tanque para almacenamiento de C02 : 36 TON : 7990 : 90366 mm : 2753 mm : ASTM A 516 : SA-612 : 350 PSI : 21.0 mm : 14.2 mm : 14.2 mm
Pág. 01 de 07
� CONTROLES s.
,- ';1lb, .1 TECNOLOGICOS �:
111. PROCEDIMIENTO
Radiografía Industrial, Ultrasonido, Calificación de Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas. Prueba Hidrostática, Prueba Neumática, Metalografia, Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
3; 1 CALIBRACION DE ESPESORES POR ULTRASONIDO
La calibración de espesores por ultrasonido, se realizó en la tapa delantera (30 punto.s), tapa posterior (31 puntos), cuerpo cilíndrico (96 puntos) La grafica # 01 anexada al presente informe ilustra la ubicación y valores obtenidos de los puntos calibrados. Previo a la calibración se realiza la limpieza, eliminando residuos de pintura u oxido para luego impregnar de grasa los puntos a medir, que sirve como acoplante entre el transductor del equipo con la superficie de palpación. La calibración se ejecuta por contacto directo del transductor con la plancha a calibrar y tomando la lectura en forma digital.
3.2 PARTICULAS MAGNETICAS FLUORECENTES
La inspección con Partículas Magnéticas se ejecuto al 100% de los cordones de soldadura a tope de las tapas y cuerpo cilíndrico del tanque. La grafica # 02 anexada al presente informe ilustra la ubicación de los cordones de soldadura inspeccionados. Previo a la inspección se ejecuto la limpieza de los cordones de soldadura eliminando residuos de óxidos y/o otros elementos que puedan interferir con los resultados, seguidamente se procedió a magnetizar la superficie con el yugo y simultáneamente se aplico la suspensión de Partículas Magnéticas Fluorescentes. Para revelar las discontinuidades se observa con la lámpara de luz negra de 100 W. Las condiciones de prueba se indican el reporte Nº 4618-MT, adjunto al presente informe
Circulares cuerpo Cordones Gajos y
cilíndrico longitudinales tapas
Metraje 30000 19000 21000
verificado
Total Verificado 70000 mm
3.3 LIQUIDOS PENETRANTES
La Inspección Visual y verificación por Líquidos Penetrantes, se ejecuto a la� uniones soldadas de los golletes y soldaduras a. filete. La gráfica # 03 anexada al presente informe ilustran las zonas verificadas.
Pág. 02 de 07
� CONTROLES s.
lflP �.) TECNOLOGICOS �:Radiografla Industrial, Ultrasonido, Calificación de
Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas.
Prueba Hidrostática. Prueba Neumática. Meta lo grafía,
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
Previo a la inspección se ejecuto la limpieza, por medios mecanicos, dejando la superficie a verificar, libre rebabas u otros materiales inorgánicos. Concluida la limpieza se aplicó el tinte rojo (penetrante marca Met-L-Ckek), luego se aplicó el revelador blanco (revelador marca Met-L-Ckek), previa remoción del tinte rojo, concordante con el procedimiento establecido. La técnica aplicada corresponde al método "B" (removible con solvente) tipo 11 (luz visible), procedimiento E-165 de la norma ASTM. La inspección se realiza bajo luz visible (natural o artificial), transcurrido el tiempo de revelado. Las condiciones de prueba se indican el reporte Nº 4618-PT, adjunto al presente informe.
3.4 ANALISIS METALOGRAFICO POR REPLICAS
El Análisis Métalográfico por replicas, se realizó en la tapa delantera (01 replica), tapa posterior (01 replica) y cuerpo (02 replicas). La grafica # 03 ilustra la ubicación de las Réplícas Metalográficas.
La prueba se inicia con el .pulido al espejo del punto a replicar, mediante lijas de la granulometría 80 hasta 1000, luego del cual se realíza el micropulido con paño y alumina, y para terminar con un ataque químico con Nital, el cual revelara la microestructura correspondiente. Terminado el ataque químico se procede a impregnar la replica Metalográfica en la zona atacada y esta replica es llevada en vidrio para su análisis en el microscopio. Las condiciones de prueba se indican el reporte Nº 4618-AM, adjunto al presente informe.
3.5 PRUEBA HIDROSTATICA
El cliente hermetizo y lleno de agua el tanque dejando una salida de 0 ½" para la conexión dél sistema de bombeo Con la bomba mecánica, se proporciono presión al tanque en forma constante y moderada, se instala un manómetro registrador para indicarnos la variación de presión durante el Uempo de bombeo, cuando se llego a la presión de prueba, (525 -PSI) el bombeo se detuvo y todas las bridas, conexiones y córdone$ de sold.adurél fueron verificados, no detectándose fugas. Siguió entonces un periodo de observación durante el cual el personal encargad.o. verifico que la presión de prueba se mantuvo constante durante un periodo de tiempo de una hora. Al finalizar la prueba Hidróstática se realizo las conexiones para el purgado del agua de la prueba.
Pág. 03 de 07
� CONTROLES s.
11' '-�.J TECNOLOGICOS �:
IV. RESULTADOS
4.1 CALIBRACION DE ESPESORES
Radiografía Industrial, Ultrasonido, Calificación de Soldadores, Medición de Espesores, Particulas Magnéticas. Prueba Hidrostática. Prueba Neumática, Metalografla,
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
Los valores de la calibración de espesores medidos se indican en la granea # 01. Los valores promedios obtenidos se indican en el siguiente cuadro.
AREAS ESPESOR ESPESOR ESPESOR DESGASTE
CALIBRADAS MINIMO MAXIMO NOMINAL
(mm) (mm) (mm) mm %
Oº
20.4 21.0 2.l.0 0.6 2.8
4Y' 20.l 20.9 21.0 0.9 4.2
o 90º
20.3 20.9 21,0 0.7 3.3 ºº o.. - 135
º 20.2 21. 2 21.0 0.8 3.8 a:: o::: o
Wz 180º
20.0 21.0 21.0 1.0 4.7 ::, -o _J
0.8 o 225º
.20.2 21.0 21.0 3.8
270º
20.2 21.0 21.0 0.8 3.8
315º
20.3 21. l 21.0 0.7 3.3
TAPA DELANTERA 13.6 14.3 14.2 0.6 4.2
TAPA POSTERIOR 13.5 14.1 14.2 0.7 4.9
El espesor mínimo encontrado en el cuerpo cilíndrico es 20.0 mm y 13.5 mm en las tapas. En la tapa delantera se ha detectado un socavado de una pulgada de diámetro y profundidad de 3 mm aproximadamente. En la grafica # 01 se indica la ubicación.
4.2 PARTICULAS MAGNETICAS FLUORESCENTES
La inspección con Partículas Magnéticas a los cordones circulares, longitudinal, gajos y tapas del tanque no detecto fisuras ni defectos superficiales. Los' ,resultados,· detallados·' se indican el reporte Nº 461'8-MT, adjunto al pres·ente informe.
4.3 LIQUIDOS PENETRANTES
La inspección con Líquídbs Penetrantes a los golletes y soldaduras a filete, no detecto fisuras Los resultados detallados se indican el reporte Nº 4618-PT, adjunto al
presente informe.
Pág. 04 de 07
� ,CONTROLES s. ,,. �.) TECNO LOG I COS �:
Radiografía Industrial, Ultrasonido, Calificación de
Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas, Prueba Hldrostática. Prueba Neumática, Metalografla,
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
4.4 ANALISIS METALOGRAFICO Y DUROMETRIA
El análisis Metalográfico ejecutado al cuerpo del Tanque no revelo una estructura de grano fino de ferrita 68 % y perlita 32% aprox., con tratamiento térmico de normalizado. En las ·tapas la ferrita esta presente en un 83 % y perlita en un 17 % aprox. con tratamiento térmico de normalizado. La medición de dureza del material de las tapas varía de un rango de 124
HB hasta 130 HB. La medición de dureza del material del cuerpo cilíndrico varía de un rango
de 158 HB hasta 168 HB Por otro lado no se detecto microfisuras ni defectos microestructurales relevantes. La descripción detallada de las micrografías se dan en el reporte Nº 4618-RM, adjunto al presente informe.
4�5 PRUEBA HIDROSTATICA
Durante la Prueba Hidrostática no se observo pérdida de presión, al constatar que la aguja del manómetro no experimento variación. Al finalizar la prueba satisfactoriamente y aprobada esta, se expide el Certificado Nº 4618-04-1 O.
V. CONCLUSIONES
En merito de los resultados obtenidos, de los Ensayos no destructivosejecutados al tanque de 36 toneladas concluimos:
• Los cordones verificados con Partículas Magnéticas Fluorescentes nopresentan fisuras ni otras discontinuidades superficiales relevantes.
• Las uniones soldadas tipo filete de los copies y golletes verificados conUqui'dos PE!netrantes no presentan fisuras ni otras discontinuidadesrelevantes.
• El Análisis Mét�logh1fico no muestra Indicios de fatiga ni microfisuras enla estructura cristalina del material del tanque.
• Los valores encontrados en la calibración de espesores del cuerpocilíndrico y tapas nos indican un hpo de corrosión uniforme en todo eltahque. . . .. . .
• D.e acuerdo a la norma ASME SECCION VIII PARTE UG el espesor depared mínimo requerido p.ara el tanque sin Gonsiderar el % adicional quese le tiene que sumar por margen por corrosión es el siguiente:
o C,uerpo cilíndrico (c.ascoJ:19.2 mm, considerando una presiónde 350 PSI, material SA-612 (máximo esfuerzo permisible 22.0KSI) .
0 Tapas hemisférico{cabeza): 12.0 mm, considerando unapresión · de �50 ·ps1, material SA-516(máximo esfuerzopermisible 17.5 KSI)
Pág. 05 de 07
.� CONTROLES s.
P �.) TECNOLOGICOS �:Radiografla Industrial, Ultrasonido, Calificación de
Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas,
Prueba Hidrostática, Prueba Neumática, Metalografia,
Ensayos Mecánicos.
Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
• El % porcentaje de desgaste o margen por corrosión es determinado porel diseñador y esta en función a las condiciones de trabajo y al tiempo devida útil que se le da al tanque. Pero por regla general se considera unmargen de 0.125 pulg.
• El espesor mínimo encontrado en el cuerpo cilíndrico del tanque es 20.0mm y 13.5 mm en las tapas. Tomando en cuenta lo anteriormente escrito,el tanque tiene 0.8 mm de margen por corrosión en el cuerpo y 1.5 mm enlas tapas.
• En 22 años de uso, el desgaste por corrosión uniforme del tanque ha sido1.0 mm, lo que nos da una velocidad de corrosión de 0.05 mm por año.
Por lo tanto concluimos finalmente que el tanque de 36 ton. se encuentra en condiciones de seguir operando en las mismas condiciones de trabajo y frecuencia de carga establecidas.
VI. RECOMENDACIONES
Realiz,ar una inspección por ensayos no destructivos dentro los siguientes periodos· estimados a partir de la norma API 51 O y de los resultados obtenidos:
• Prueba Hidrostática, Metalografía y Partículas Magnéticas cada 5 años• Calibración de espesores e inspección visual cada cinco (05) años o
aprovechando cualquier mantenimiento del tanque con la finalidad deverificar la velocidad de corrosión.
VII. NORMAS APLICADAS Y/O REFERENCIALES
CALIBRACION DE ESPESORES
ASTM, Sección 3, Volumen 03.03 Standard E 797-95 ASME, Sección VIII, División 1, sub-sección "C", parte UCS
METALOGRAFÍA
ASTM E3-01 Standard Practica for Preparation of Metallographic Specimens
_ A8TM E112:.Staridard T;est Methods'for Qetermining Average Grain size ASTM E1351'-96 Standard Practice' for P'roduction and Evaluation of field Metallographic Replicas.
LÍQUIDOS PENETRANTES
ASTM E1220 Standard Test ·Method for Visible Penetrant Examination Üsing Solvent-Re·rnovable Process ASTM E165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination. ASTM 6433 Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant lnspection
Pág. 06 de 07
�� CONTROLES s.
tJII �....,.., .,I TECNOLOGICOS �:
PARTICULAS MAGNETICAS
Radiografía Industrial, Ultrasonido, Calificación de Soldadores, Medición de Espesores. Partículas Magnéticas. Prueba Hidrostática, Prueba Neumática. Motalografia, Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control de soldadura.
ASTM E709 Standard Guide for Magnetic Particle Testing ASME, Sección VIII, División 1, parte UG, lrispecciones y Pn.)_ebas
DUROMETRIA
ASTM E1 O - 08 Standard Test Method for Br inell Hardness of Metallic Materia IsASTM E110 - 82 (2002) Standard Test Method for lndentation Hardness of Metallic Materi.als by Portable Hardness Testers
PRUEBA HIDROSTATICA
ASM E, Sección VI 11 División l.
REFERENCIALES
API 510 Manual de Recipientes a presión
.,/?'
__ ¿!�-' ·-····--·--··"OAVID � MERCADO TU!-iQUf
tNGENIE'RO }.lfC.l'\NICO R�: CIP tsf' 107304
Lima, 28 de Abril del 2010
Pág. 07 de 07
�CONTROLES�- PAGINA 1 de 2
.._ TECNOLOGICOS �: REPORTE DE ANALISIS FORMATO CT-RM Calle San Guido 155- 102 Lima 32 Telefax.: 263-0363
METALOGRAFICO REPORTE ; N° 4618-AM Cel : 965-11209 NEXTEL 822•7574
FECHA: 23/04/2010 CLIENTE ATENCIÓN ING. ANTONIO BACA
TRABAJO ANALISIS METALOGRAFICO VIA REPLICAS A TANQUE PARA C02 DE 36 TON •·
. . l, .. �. ',. /, . INFORMACION TECNICA.
UNIDAD ANALIZADA: TANQUE PARA C0 2 DE 36 TON. Marca de Replica: STRUERS
AREA ANALIZADA: Cuerpo y tapas Pulido y Desbaste: Lijas de diferente ¡¡ranulornetría
NORMA APLICADA: ASTM Standard E 3-80 y Standard E 1351-96 Micropulido: Alúmina y paño
Técnica Aplicada : Por impregnación de Réplicas Metalográficas Ataque qulmico superficie: Nital 5%
Procedimiento Aplicado : Transcopy, Replica Metalog. reOectiva MATERIAL: Acero carbono
Toma de micrografías: Microscopio MetaloQráfico de banco RESULTADOS
CUERPO CILINDRICO- REPLICA (R1)
CUERPO CILINDRICO- REPLICA (R2)
MIC
. ! '. ,� ... ·-
MICROCONSTITUYENTES O FASES
FERRITA : 68¾
PERLITA : 32¾
CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL
MATERIAL
DUREZA
T. TÉRMICO
: Acero de baja aleación
: 158 HB -162 HB
: Normalizado
DISCONTINUIDADES: No se observa
MICROCONSTITUYENTES O FASES
FERRITA : 67¾
PERLITA : 33¾
CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL
MATERIAL
DUREZA
T. TÉRMICO
: Acero de baja aleación
: 158 HB- 160 HB
: Normalizado
DISCONTINUIDADES: No se observa
LUGAR y FECHA DE EJECUCI N : EJECUTADO POR:
Lima 14 de Abril del 2010 _ . . _ ... ___ . • �AIME HUER_TAS MEDRANO/ EDINSON CRUZADO VALLE '.,-€;_ •. ,,.,,�,,;,.,,,; -�.·,tl"'SP.Er::'·Cl0NADO POR:i::·,:,;,, .:.--:�:.,,$), ;,.,,,i.t:,:;;'t�'.-RE.VISABO-PPR, J '/· .. ,,,, -. ', . · APROBADO POR· ·-t,-n�·f!:·;(", •. 1.-,.�;-!'?'---:'.� �, •� .• �- - . . . • •
� CONTROLES s. PAGINA 2 de 2
TECNOLOGICOS �: REPORTE DE ANALISIS FORMATO CT-RM
Calle San Guido 155 - 102 Lima 32 Telefax.: 263-0363 METALOGRAFICO REPORTE N" 4618 - AM
Cel : 965-11209 NEXTEL 822'7574 FECHA: 23/04/2010
CLIENTE ATENCIÓN ING. ANTONIO BACA
TRABAJO ANALISIS METALOGRAFICO VIA REPLICAS A TANQUE PARA CO2 DE 36 TON
;,,,.:::e,·: ···:c;{'.tc�)'ic.·· \ .. : r .:\,"i : ,, •, . ' .. "' -;:; ' ·:. . .. ,.. ,', .. ' INFORIYIACION TECNICA
UNIDAD ANALIZADA: TANQUE PARA C02 DE 36 TON. Marca de Replica: STRUERS
AREA ANALIZADA: Cuerpo y tapas Pulido y Desbaste: Lijas de diferente granulometría
NORMA APLICADA: ASTM Standard E 3-80 y Standard E 1351-96 Micropulido: Alúmina y paño
Técnica Apl icada: Por impregnación de Réplicas Metalográficas Ataque qui mico superficie: Nital 5%
Procedimiento Aplicado : Transcopy, Replica Melalog. reflectiva MATERIAL: Acero carbono
Toma de mlcroQrafías: Microscopio Melalográfico de banco
RESULTADOS
TAPA DELANTERA- REPLICA (R3) MICROGRAFIA Nº 01.
TAPA POSTERIOR- REPLICA (R4)
r._/·
MICROCONSTITUYENTES O FASES
FERRITA : 83% PERLITA : 17%
CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL
MATERIAL
DUREZA T. TÉRMICO
: Acero de baja aleacion
:124-130 HB : Normalizado
DISCONTINUIDADES: No se observa
MICROCONSTITUYENTES O FASES
FERRITA PERLITA
: 81%
:19%
CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL
MATERIAL DUREZA T. TÉRMICO
: Acero de baja aleación : 124HB · 130 HB : Normalizado
DISCONTINUIDADES: No se observa
LUGAR y FECHA DE EJECUCI N : EJECUTADO POR: Lima 14 de Abril del 2010 .. ·, •... , �-,.�·., .;r. ,.,,., JAl�E HU��TAS MEDRANO/E�l�SON CRUZADO �ALLE
,_.·:s-•,· ,.: .. :·-c-,..,,,•. tNs·p·EoCl0N.ADO ºOR·' ; r�-�,, · .,, .• i,·. ·r. ·-:.·BEV.ISADQPQ8. , • >-;.;,·'.:. . APROBADO POR. �'.�l: .... ; .�.( :•i(l.C_r;,.,•;·�"'., � · • ft-. ·' .>.:., • � ' • jo<. ' '
� CONTROLES s. REPORTE DE PAGINA 1 de 2
TECNOLOGICOS A. PARTICULAS FORMATO CT-PT c.
MAGNETICAS 'i{E'Pt>'Fite' Calle San Guido 155 - 102 Lima 32 Telefax.: 263-0363 . N� 4618-MT. Cel: 965-11209 NEXTEL 822'7574 FLUORESCENTES FECHA: 13/04/2010 CLIENTE ATENCIÓN : ING. ANTONIO BACA TRABAJO : INSPECCIONES POR PARTICULAS MAGNETICAS A TANQUE PARA C02 DE 36 TON
tt-'ɽ)l�il�;;;:,;,tli\)?{J};:�:l�{:i:;,.';:,/!tY'ii,1,?i",;·¡:':;:/;': �it\''t 'INFORMACIÓN ;TECNIGA·'/s_:;:,,-·· :_, :·· './,,_,:;: .··. '',\ ['1 '.:·:
UNIDAD ANALIZADA: TANQUE DE C02 DE 36 TON. INDICADOR, FABRICANTE: Maqnetometro, Magnetic Analisys Corp.
AREA ANALIZADA: Cordones de soldadura a tope de cuerpo y EQUIPO, Fabricante: Yugo de Magnetización, PARKER RESEARCH, Modelo tapas DA-200
NORMAS APLICADA: ASTM Standard E-709 INSUMOS: Partículas Ma¡:¡néticas Fluorescentes
ASME SECC, V Art. 7 FABRICANTE: Metal-L-Check
TÉCNICA-PROCEDIMIENTO: Vía húmeda, Partícu las OBSERVACIÓN: Con lupa de aumento e iluminación artificial fluorescentes aplicado por rocio (spray) FUENTE DE ILUMINACION: Lámpara de luz ultravioleta
METODO: Continuo TEMPERATURA DURANTE ENSAYO: 20 ºC
TIPO DE CORRIENTE: Alterna "AC" CONDICIÓN DE SUPERFICIE: Aceptable
MAGNETIZACION: Lon¡:¡itudinal MATERIAL ANALIZADO: Acero al carbono
·, ':c:i-\,;;{; (:,',/ · _·'a ' , >, ,,,.:_ .. :,,, ._,: .. ·, ., ---:,:;r _ ... ·:·Nº IDENTIFICACJON DISCONTINUIDAD CALIFICACION OBSERVACION 01 CI
02 C2
03 C3
04 C4
05 es 06 es
07 L1
08 L2
09 L3
10 L4
11 L5
12 L6
13 L7
14 L8
15 L9
16 G1
17 G2
18 G3
19 G4
20 GS
21 G6
22 G7
Aceptado Circular
Aceptado Circular
Aceptado Circular
Aceptado Circular
Aceptado Circular lapa
Aceptado Circular tapa
Aceptado Longitudinal
Aceptado Longitudinal
Aceptado Longitudinal
Aceptado Longitudinal
Aceptado Longitudinal
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceplado Gajo tapa del,rntera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo tapa delantera
Aceptado Gajo lapa delantera
Aceptado Gajo tapa posterior
Aceptado Gajo tapa posterior
NOMENCLATURA
LUGAR Y FECHA DE EJECUCION I EJECUTADO POR: Lima, 13 de Abril del 2b10 JAIME .HUERTAS M / EDINSON CRUZADO V.
Porosidad a grupada (Aa) Porosidad aislada (Ac) Porosidad tubular (Ab) · Sobre monta (Sm)
Fisura (E) Cordón irregular (1) Salpicadura (S) Socavado Externo (F)
..
s. REPORTE DE PAGINA 2 de 2 A. PARTICULAS FORMATO CT-PT
�CONTROLES -6 TECNOLOGICOS c.
Calle San Guido 155 - 102 Lima 32 Telefax.: 263-0363 MAGNETICAS ·REPORTE
•.· .
. ,N°�618�ív1T Cel : 965-11209 NEXTEL 822'7574 FLUORESCENTES
FECHA: 13/04/2010 CLIENTE ATENCIÓN : ING. ANTONIO BACA TRABAJO INSPECCIONES POR PARTICULAS MAGNETICAS A TANQUE PARA CO2 DE 36 TON
;;r:;\it.:i>';/\:i º'i
'./;.�{'; ',<;'', . ·,., . ,, . . ;,, ,•:' : . ,,·; ,,,; . ' ' •.· ·Uc: ., :•-e . ' .. ,
UNIDAD ANALIZADA: TANQUE DE C02 DE 36 TON.
INF:ORMJ.\ClONTl;:CNICA· •·, ..
.. ,; · .
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INDICADOR, FABRICANTE: Magnetometro, Magnelic Analisvs Coro.
AREA ANALIZADA: Cordones de soldadura a tope de cuerpo y EQUIPO, Fabricante: Yugo de Magnetización, PARKER RESEARCH, Modelo taoas DA-200
NORMAS APLICADA: ASTM Standard E-709 INSUMOS: Partículas Magnéticas Fluorescentes
ASME SECC. V Art. 7 FABRICANTE: Metal-L-Check
TÉCNICA-PROCEDIMIENTO: Vla húmeda, Partículas OBSERVACIÓN: Con lupa de aumento e iluminación artificial fluorescentes aplicado por rocío (spray) FUENTE DE ILUMINACION: Lámpara de luz ultravioleta
METODO: Continuo . )ºEMPERATlmA DURANTE ENSAYO : 20 ºC
TIPO DE CORRIENTE: Alterna "AC" CONDICIÓN DE SUPERFICIE: Aceptable
MAGNETIZACION: Lonqitudinal MATERIAL ANALIZADO: Acero al carbono
Nº IDENTIFICACION DISCONTINUIDAD CALIFICACION OBSERVACION 01 G8 Aceptado Gajo tapa posterior
02 G9 Aceptado Gajo tapa posterior
03 G10 Aceptado Gajo tapa posterior
04
05
06 LONGITUD TOTAL INSPECCIONADA: 70,000 mm
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22 NbMENCLATURA
LUGAR Y FECHA DE EJECUCION Lima, 13 de Abril del 2010
1 EJECUTADO POR:JAIME HUERTAS M / EDINSON CRUZADO V.
Porosidad agrupada (Aa) Porosidad aislada (Ac) Porosidad tubular (Ab) · Sobre monta (Sm) Salpicadura (S) Socavado Externo (F) Fisura (E) Cordón irregular (1) -· . ·AÜTciRizA:Dó PQ,R:' , · , · SUPERVISADO POR:
� CONTROLES s.
,,,- �.) TECNOLOGICOS �: Radiografla Industrial. Ultrasonido, Calificación de Soldadores, Medición de Espesores, Partículas Magnéticas, Prueba Hidrostática, Prueba Neumática, Metalografia,
Ensayos Mecánicos, Venta de equipos e insumos para el control de soldadura
CERTIFICADO PRUEBA HIDROSTATICA No 4618 - 04 - 10
TANQUE PARA C02 DE 36 TON
ABRIL 2010
�� CONTROLES s.
� .J TECNOLOGICOS �: Radiografla Industrial, Ultrasonido. Calificación de
Soldadores. Medición de Espesores, Partículas Magnéticas, Prueba Hídrostát.ica, Prueba Neumática, Metalografia.
Ensayos Mecánicos. Venta de equipos e insumos para el control ele soldadura.
CERTIFICADO PRUEBA HIDROSTATICA No 4618 - 04 -10
Certificamos que la PRUEBA HIDROSTATICA ejecutada TANQUE HORIZONTAL para ALMACENAMIENTO de C02 de 36 TON, se realizo de acuerdo a los códigos establecidos: de las siguientes características:
1.- CARACTERÍSTICAS GENERALES DENOMINACION TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE C02
SERIE 7990 CAPACIDAD 36 TON FORMA Cuerpo cilíndrico y tapas Hemisféricas DIAMETRO 2753 mm LONGITUD TOTAL 90366 mm
ESPESORES !CUERPO 21.0 mm ITAPAS 14.2 mm
PRESION DE TRABAJO 350 PSI MATERIAL ASTM A516/SA 612 USUARIO
11.- CONDICIONES DE PRUEBA
PRESION DE PRUEBA 525 PSI TIEMPO DE PRUEBA 01 hora TEMPERATURA DE PRUEBA Ambiente, 20ºC. INICIO DE PRUEBA 6: 30 PM FINAL DE PRUEBA 7: 30 PM CODIGO EMPLEADO ASME SECC. VIII Division 1 MANOMETRO EMPLEADO 0-600 PSIFLUIDO UTILIZADO AGUAFECHA DE EJECUCION 18 de Abril del 2010
Presión de prueba(%) 25% 50% 75% 100% Tiempo mínimo de permanencia 15' 30' 45 60
1 PSI 130 262 394 525 Presión inicial 1 hora 6:30 6:45 7:00 7:15 Temperatura(ºc) +/-2 +/-2 +/-2 +/-2
111.- RESULTADOS Durante la Prueba Hidrostática no se observo pérdida de presión, al constatar que la aguja del manómetro no experimento variación.
IV.- SOLICITANTE
Atención: lng. Antonio Baca
/ / ,,__,,.
� ... . . --····· .. --�t··--DAVllfi� 1(.€.RCADO ltJNQUE'
iNGEJ,11:RO I.ÍECANICO _. �&9- CIP r-t"1°ono4 ·
Lima 28 de Abril del 201 O
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DISTRIBUCION DE PUNTOS
CALIBRADOS
,, '
CANTIDAD DE PUNTOS CALIBRADOS
TAPA DELANTERA TAPA POSTERIOR CUERPO CILINDRICO
TOTAL
30 PUNTOS 31 PUNTOS 96 PUNTOS
: 147 PUNTOS
NOMENCLATURA
* LECTURA FRONTAL
Q LECTURA POSTERIOR
6; SOCAVADO 0 : 25 mm, prof. : 3 mm
NOTA:
Medidas en mm
TANQUE PARA ALMACENAMIENTO DE CO 2 DE 36 TON
20.6 20.7 21.2 ¡-r-
20.7 !al 21.2 20.8 20.8 21.2 20.0 , 20.8 1
20.7 21.1 -- l --k-------* . . � *rn * rn • •
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/ 20.6 * 20.9 * 20.8 * 20.8 * 20.7 * 20.6 * 21.0 * 20.2 * 20.3 * 20.4 * 20.4 * 20.3 *
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* 20.5 A 20.5 *
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20.5 * 20.7 * 20.7 * 20.6 * 20.5 * 20.4 * 20.9 * 20, 1 * 20.4 * 20.5 * 20.5 * 20.3 *
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CLIENTE: DESCRIPCIÓN � CONTROLES S,
� �) TECNOLOGICOS �:INF· 4618 _ 04 10
CALIBRACION DE ESPESORES · - POR ULTRASONIDO .
PAG· 01 · E-mail: ven1aa@a>ntroloslecnOIOgóe:o&.tom
· � Cale San G<lido 155-102 San Miguel ü-na-Pe,u,
FECHA: 12 -19ABRIL 2010 GRAFICA N": 01 Telefax:2630363 RPM/1987-US
NOMENCLATURA
TANQUE PARA ALMACENAMIENTO DE C0 2 DE 36 TON
/
_,/
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í� L2 T LS
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\ :r _ _ L3 � � L6 J L9 � � /
TAPA DELANTERA
�--------...... -. ._____ G2G1/__,.
).,� :\,
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:¡-, I , ... _ i
1
\ \__,,,1 'p',>;'g, ... /\�, y/ '•7 G3
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. TAPA POSTERIOR
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í .-' /' \,O ···\\ i rf. ·iI :f '.f: ·!'
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T 1
1
J .-,¡ �! ,.
eCORDON DE SOLDADURA INSPECCIONADO CON PARTICULAS MAGNETICAS FLUORESCENTES
G5 \'
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i� �
G4
NOTA:
Medidas en mm
G9
CLIENTE: DESCRIPCIÓN � CONTROLES s. � '-=' J TECNOLOGICOS 2
INF: 4618 - 04 - 10 UBICACION DE COPLES PAG · 02
E-mail: ve,uaa@a>ntroleltac:nologóooa.com • Cale San Guido 155-102 san Miguel üna-f'e,u.
FECHA: 12 -19ABRIL 2010 GRAFICA Nº: 02 Telefa,c:2830063 RPM#987-M5
ANEXO 2
TRANSFER:EN:CIA SEGURA DE DIÓXIDO-DE
CARBONO LICUADO DE BAJA PRESIÓN EN LOS
TANQUES DE CARGA, TANQUES CISTERNA Y
CONTEN-EDORES PORTÁTILES
CGA G-6.4-1992
TRANSFERENCIA SEGURA DE DIÓXIDO DE CARBONO LICUADO DE BAJA PRESIÓN EN LOS 1,ANQUES DE
CARGA, TANQUES CISTERNA Y CONTENEDORES PORTÁTILES·
ASOCIACIÓN DE GAS COMPRIMIDO
CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas Comprim.ido Página 2
SÍRVASE OBSERVAR QUE:
La infom1ación que contiene este documento se obtuvo de fuentes que se considera que son fidedignas y está basado en la infonnación técnica y la experiencia que poseen actualmente los miembros de la Asociación de Gas Comprimido y otros. Sin embargo, la Asociación o sus miembros, en fonna conjunta o individual, no garantizan los resultados y tampoco asumen responsabilidad relacionada con la infom1ación o sugerencias que contiene este manual. Es más, no se debería asumir que todo procedimiento o método de seguridad, prueba o grado de producto aceptable, precaución, equipo o dispositivo que contiene el documento o que cualquier circunstancia anom1al o inusual no garantiza o sugiere mayores requisitos o procedimientos adicionales.
Este documento está sujeto a revisión periódica y se aconseja a los usuarios que obtengan la última edición. Se invita a todos los usuarios a enviar sus sugerencias que serán tomadas en consideración por la Asociación con relación a la revisión en mención. Todo comentario o sugerencia será revisado en su totalidad por la Asociación después de darle a la paiie interesada,. a petición, la oportunidad de tener una audiencia. (Véase, la hoja de propuestas de cambios en la última página impresa de este documento).
Este documento no se debería confundir con las especificaciones o normas a nivel federal, estatal, provincial o municipal, requisitos de seguros o códigos nacionales de seguridad. Si bien la Asociación recomienda que las agencias gubernamentales y otros se remitan a este documento o lo usen, el presente documento es puramente voluntario y no tiene carácter obligatorio.
A solicitud, la Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202, (703) 979-4341 o FAX (703) 979-0134 pone a disposición sin cargo alguno un catálogo con la lista de publicaciones, programas audiovisuales, boletines y afiches de seguridad.
Primera edición: 1992 Derechos de autor© 1992 de la Asociación de Gas Comprimido
1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-4100 Impreso en los EE.UU.
CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas Comprimido
ÍNDICE
Prefacio · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · ·
Página
2
4
2
3
4
5
6.
7
Introducción .................................................................................. . 1.1 Generalidades 1.2 Alcance
Definiciones ................................................................................... .
Riesgos especiales ........................................................................ . 3.1 Bloqueo hielo seco ............................................................. . 3.2 Líquido atrapado ................................................................ . 3.3 Exposición excesiva del personal ...................................... . 3.4 Sobrellenado de contenedores ............................................ .
Fisiología y toxicología del dióxido de carbono ............................ .. 4.1 Efectos fisiológicos .............................................................. . 4.2 Efectos físicos de la exposición excesiva ............................ . 4.3 Estándar regulador ............................................................ .. 4.4 Medidas de seguridad .......................................................... . 4.5 Rescate y primeros auxilios ................................................. .
Normas .............................................................................................. . 5.1 Agencias reguladoras ............................................................ . 5.2 Clasificación del producto ..................................................... .
Diseño de la planta de trnnsferencia ................................................ . 6.1 Generalidades ......................................................................... . 6.2 Selección del material ................................................. · ............ . 6.3 Manguera y accesorios de mangueras ....................................... .
Procedimientos de transferencia .............................................................. . 7. 1 Generalidades ............................................................................. . 7 .2 Procedimientos para llenar tanques cisterna de dióxido de carbono en lugares
4
4 4 5 5 5
6 7 7 7 7 7
7 7 7
8 8 8 9
9 9
pennanentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 7.3 Descarga de tanques cisterna de dióxido de carbono en lugares permanentes 9 7.4 Llenado de tanques de carga de dióxido de carbono . . . .. .. . . .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. . . . . .. 9 7 .5 Llenado de contenedores almacenaje dióxido de carbono de los tanques de carga ... 12 7.6 Lugares de almacenaje temporal .......................................................................... 14 7. 7 Contenedores de almacenaje móviles ... ..... .. ....... .... ..... ................ ....... .... ........... 15 7.8 Contenedores portátiles DOTffC ...................................................................... 15
Página 3
7.9 Llenado de pequeños sistemas de suministro de dióxido de carbono de baja presión 15
8 Referencias . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 1 7
9 Fuentes adicionales de información .. . . . . . . ... . . . . .. . . . . . .. . . . . .. . . . . ... . . . . . . . . . .. . .... . . . . . . .. . .. . . .. .. . .. .. . .. . 17
Cuadros 1 Modificación del volumen del dióxido de carbono líquido con temperatura 2. Normas DOT con-espondientes al dióxido de carbono
Figuras l. Volúmenes de llenado seguro de contenedores de dióxido de carbono2. Tanque cisterna (autovagón) de dióxido de carbono DOT/ CTC- l05A500 Y 105W5003. Bóveda del tanque cisterna
CGA.G-6.4 - 1992
1 Introducción Esta publicación forma parte de una serie de publicaciones compiladas por la Asociación de Gas Comprimido para cumplir con la demanda de información sobre producción, h·ansporte, manejo y almacenaje de gases comprimidos, líquidos criogénicos y productos afines.
1.1 Generalidades
El dióxido de carbono licuado de baja pres10n que se h·anspo1ia en tanques cisternas, tanques de carga y tanques portátiles aislados. El envío del producto requiere que se transfiera desde el almacenaje de la planta productora a una diversidad de contenedores de envío y su subsiguiente transferencia a los contenedores de almacenaje en los sitios del consumidor. Por lo general, los accidentes que ocurren durante las operaciones de transferencia se deben a que no se siguieron los procedimientos de seguridad establecidos.
1.1.1 Alcance La información que contiene este panfleto es una guía para el personal implicado en la transferencia del dióxido de carbono líquido, para el personal de seguridad y capacitación y demás personas interesadas.
Se presentan los procedimientos generales que se recomiendan para la carga y descarga segura de los diferentes tipoi; de contenedores de dióxido de carbono. Los riesgos especiales del dióxido de carbono líquido así como su fisiología y toxicología se explican de modo que el personal se encuentre debidamente capacitado en el manejo del producto.
2. DefinicionesPara fines de esta publicación, se aplican las siguientes definiciones:
2.1 Válvula de purgación Una válvula manual que se usa para despresurizar líquidos ·y vapores de los tubos y mangueras.
2.2 Capacidad La cantidad de dióxido de carbono que almacena un contenedor bajo condiciones de equilibrio a presión y temperatura operativa normal cuando se llena con líquido al nivel diseñado.
2.3 Dióxido de carbono, líquido refrigerado El nombre del envío de dióxido de carbono líquido.
2.4 Tanques de carga Los camiones cisterna y los remolques que cumplen con las especificaciones MC-330 y MC-331 [1] del
· Departamento de Transporte (DOT) y/o especificacionesdel Transporte de Canadá (TC) [2].
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2.5 Contenedor Un recipiente de presión diseñado y construido para la Sección VIII, División I del Código ASME [3] 1 para almacenar el dióxido de carbono líquido de baja presión.
2.6 Dióxido de carbono líquido
El dióxido de carbono es un líquido sólo a presiones entre los 60.43 y los 1069.4 psig (416.7 y 7373 kPa) y temperaturas entre -69.9 y +87.8 ºF (-53.6 y +29.4 ºC).
2.7 Presión baja La presión que no excede los 400 psig (2758 kPa).
2.8 Contenedor de almacenaje móvil Un contenedor para almacenar dióxido de construido para el Código ASME y pe1manentemente sobre un chasis con ruedas.
2.9 Contenedor portátil
carbono montado
El contenedor portátil de dióxido de carbono que cumple con la especificación DOT-51 o TC-51 con capacidad de agua superior a las 1,000 libras ( 454 kg) ó 120 galones (454 1).
2.10 Depuración Procedimiento para desplazar aire, humedad y demás materiales extraños de la tubería y mangueras usando vapor CO2.
2.11 Sublimación El proceso de cambio del hielo seco a gas sin pasar por la fase líquida.
2.12 Tanque cisterna Un contenedor construido para las especificaciones DOT-105A500, DOT-105A500W y/o TCICTC y montado sobre un chasis automotor.
3 Riesgos especiales Todo personal que maneja dióxido de carbono líquido debe conocer bien los riesgos asociados con este producto. Hay diversas condiciones en que se podría presentar riesgo exh·emo para el personal y equipo. A continuación se describe estas condiciones y se ofrece un procedimiento y pautas para prevenir el desarrollo de situaciones peligrosas riesgo.
3.1 Bloqueo de hielo seco
3.1.1 El dióxido de carbono en una manguera o tubo fluye como agua. Pero, cuando la presión se reduce a menos de 60.4 psig ( 417 kPa), el líquido se convierte en una mezcla de vapor y dióxido de carbono sólido. Al dióxido de carbono sólido se le conoce como hielo seco y cuando se forma en un tubo o manguera son dos los riesgos que representa para la seguridad:
3.1.1.1 En primer lugar está el bloqueo u obturación fisica
Las referencias que figuran en este documento están señaladas por números entre corchetes y se encuentran enumeradas en Referencias, Sección 8.
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de la manguera o tubo por hielo seco. La presión deh·ás o denh·o de un tapón aumentará, ya que el hielo seco se sublima hasta eyectar el tapón por la fuerza o hasta que la manguera o tubo se rompe. Un tapón de hielo seco se puede eyectar desde cualquier extremo abierto de una manguera o tubo con suficiente fuerza para ocasionar severos daños al personal, ya sea por el impacto del tapón de hielo seco y/o el súbito chicotazo de la manguera o tubo cuando se eyecta el tapón.
Para prevenir el bloqueo de hielo seco, se purgará el dióxido de carbono líquido de la manguera o tubo antes de reducir la presión a menos de 60.4 psig. Se puede hacer suministrando vapor a un extremo de la manguera o del sistema de tubería para descargar el líquido remanente del otro extremo antes de reducir la presión del sistema.
3.1.1.2 El segundo riesgo es el efecto que produce la baja temperatura del hielo seco (-109 ºF ó -78.3 ºC) sobre los materiales en el sistema. A esta temperatura, la mayoría de los materiales que se usan en la manguera y sistemas de tubería, se pueden volver quebradizos y pueden fallar si están muy tensionados.
3.1.2 Cualquier pérdida accidental de presión puede generar los riesgos antes mencionados.
3.2 Líquido atrapado
Cuando el dióxido de carbono es forzado a ocupar un volumen fijo (por ejemplo: entre dos válvulas cenadas), su presión se incrementará mientras se calienta y expande. Un volumen fijo de dióxido de carbono líquido a 290 psig (2000 kPa) y O ºF (-16 ºC) cuando se calienta 10 ºF (5.3 ºC) hará que la presión se incremente a 2000 ps1g (13,790). En vista de que la temperatura seguirá
incrementándose, la presión del líquido atrapado excederá la presión que la tubería y las mangueras pueden soportar. Ello hará que la manguera o tubería se rompa ocasionando, quizás, heridas y daños.
3.3 Exposición excesiva del personal
3.3.1 Cuando se usa dióxido de carbono en un área cerrada, es necesario ventilarla adecuadamente para mantener un ambiente laboral seguro para el personal. El dióxido de carbono en estado gaseoso es incoloro e inodoro y es dificil de detectar. En vista ele que el dióxido de carbono gaseoso es 1.5 veces más denso que el aire, se le encontrará en concentraciones mayores a alh1ras menores. Por tanto, los sistemas de ventilación se deberían diseñar para agotarlos desde el nivel más bajo y permitir la formación de aire que ingrese a un punto más alto. No dependa de la medida del contenido de oxígeno del aire ya que el dióxido de carbono tiene propiedades tóxicas, incluso con el oxígeno adecuado para mantener la vida. Para información adicional, véase CGA SB-15: Evitar riesgos en e5pacios laborales confinados durante el mantenimiento, construcción y actividades similares [ 4}.
3.4 Sobrellenado de contenedores
3.4.1 Cuando se almacena dióxido de carbono en un contenedor y no se retira el producto, la fuga de calor hace que aumenten la temperatura y la presión y que se expanda el líquido. Mientrns haya espacio de vapor en el contenedor, la presión aumenta unos 5 psig/ºF. Si el contenedor se llena de líquido, el aumento de la presión hidrostática es de unos 850 psi/ºF (10500 kPa/ºC). El Cuadro 1 y la Figura 1 ilustran este fenómeno con datos
Cuadro 1 Modificación en el volumen de dióxido de carbono líquido con temperatura
Un contenedor uniforme lleno hasta el 93% del volumen total con dióxido de carbono líquido de -20 ºF (-28.9 ºC) se dilatará al
calentarse de la siguiente manera:
TEMPERA TURA PRESIÓN
ºF ºC osig -20 -28.9 200 -18 -27.8 208 -16 -26.7. 217 -14 -25.6 225 -12 -24.4 234 -10 -13.3 243 -8 -12.2 252 -6 -11.1 262 -4 -20.0 271 -2 -18.9 281 o -17.8 291 2 -16.7 302 4 -15.6 312 6 -14.4 323 8 -13.3 334 10 -12.2 346 1 -11.1 1211 .l) d El porcentaJe del hqmdo total es el p01centaJe el
del indicador del nivel del líquido.
kPa 1378 1433 1496 1550 1614 1674 1738 1805 1869 1937 2006 2082 2151 2227 2303 2385 8350
volumen total del reci
VOLUMEN OCUPADO POR EL DIÓXIDO DE CARBONO LIQUID02¡
% 93.0 93.2 93.6 94.1 94.5 95.0 95.4 95.9 96.4 96.9 97.4 97.9 98.4 98.9 99.5 100.0 100.0
p iente y no se debería confundir con la lectur a
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REGIÓN INSEGURA
z ·O
1300-1200-1100-1000-900-800-700-600-500-400-300-200-100- REGIÓN SEGURA CON ESPACIO PARA DILATARSE
100% 95% 93% 90%
O-
-20-18-16-14-12-I0 -8 -6 -4 -2 O 2 4 6 8 10 11 12
TEMP. DE LLENADO LCO2 (Grados Fahrenheit)
Figura 1 - Volúmenes de llenado seguro de contenedores de dióxido de carbono
sobre el aumento de la presión en un contenedor que originalmente se llenó al 93% con dióxido de carbono líquido - 20ºF (-28.9 ºC).
3.4.2 Los contenedores de almacenaje de dióxido de carbono líquido no se deberían llenar hasta un nivel que les permita convertirse en líquido en su totalidad antes de alcanzar la configuración del dispositivo de alivio de presión que, por lo general, es de 350 psig (2413 kPa). Ello previene el sobreesfuerzo de los contenedores y el ciclo pesado del dispositivo de alivio de presión con la subsiguiente pérdida de producto.
3.4.3 El nivel de llenado seguro depende de la temperatura del líquido que se transfiere al contenedor. A menor temperatura del líquido, mayor será el espacio de vapor que se requiera para dilatar el líquido. La Figura 1 muestra los niveles de llenado seguro para un rango de temperaturas líquidas y si se llena por encima de esta línea se tendrá una condición de llenado excesivo.
4 Fisiología y toxicología del dióxido de carbono
La fisiología y toxicología del dióxido de carbono son únicas porque es un producto de metabolismo normal, un requisito del ámbito normal químico interno del cuerpo y es una sustancia mensajera activa que enlaza la respiración, circulación y respuesta vascular a las demandas de metabolismo en actividad y en reposo.
El sistema de control respiratorio mantiene la presión del dióxido de carbono a un nivel relativamente alto de unos 50 mm de presión Hg en la sangre arterial y en los fluidos de los tejidos. Ello mantiene la acidez del tejido y de los fluidos celulares en el nivel adecuado para las reacciones
metabólicas esenciales y las funciones de las membranas. Los cambios en la presión normal del dióxido de carbono en el tejido pueden ser dañinos. Si la presión del tejido se vuelve extremadamente baja (lo que puede suceder por hiperventilación), pueden fallar las funciones neuromusculares o puede habci· pérdida de conciencia.
La inhalación de dióxido de carbono produce los mismos efectos fisiológicos que produce el dióxido de carbono en el metabolismo. Cuando la presión de dióxido de carbono en el tejido aumenta por inhalación, el cuerpo responde usando procesos respiratorios y adaptivos para ajustarse al cambio. Estos procesos adaptivos no son limitados y no pueden hacer frente a exposiciones severas que generan un cambio de pH en los fluidos corporales. Los efectos tóxicos del dióxido de carbono, a saber acidosis severa y destructora, se producen cuando se inhalan altas concentraciones de dióxido de carbono.
La sangre y los fluidos celulares son, en realidad, soluciones de bicarbonato de sodio que contienen un gran número de otras sustancias. La exposición severa al dióxido de carbono forma ácido carbónico en la sangre, por lo que el bicarbonato de sodio no es muy efectivo como tapón. La disminución de pH tiene un efecto tóxico porque los sistemas de contrnl neural están excesivamente móviles y estos efectos tóxicos son rápidos. Es importante observar que dichos efectos son independientes de la cantidad de oxígeno de la atmósfera que se respira.
Los efectos que producen las concentraciones bajas y moderadas de dióxido de carbono son fisiológicas y reversibles, pero los efectos de las altas concentraciones son tóxicos y dañinos [5].
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4.1 Efectos fisiológicos La respuesta a la inhalación de dióxido de carbono depende del grado y duración de la exposición y varía incluso en individuos que gozan de una salud normal. El término médico para los efectos fisiológicos del exceso de dióxido de carbono en la sangre es hipercapnia. Los siguientes tópicos muestran que el dióxido de carbono puede ser tóxico aún cuando los niveles de oxígeno que estén presentes sean normales. Las bajas concentraciones de dióxido de carbono inspirado se pueden tolerar durante periodos considerables sin percibir los efectos o simplemente producen una sensación anormal de falta de respiración. La exposición sostenida al 5% de dióxido de carbono produce respiración rápida y estresante. Cuando el nivel de dióxido de carbono inspirado excede el 7%, la respiración rápida se vuelve laboriosa (dispnea) y se genera inquietud, debilidad, dolor de cabeza severo y pérdida de la conciencia. Al 15%, en menos de un minuto, se pierde la conciencia junto con rigidez y temblores y en un rango de 20-30%, en menos de 30 segundos, se pierde la conciencia y hay convulsiones. La razón por la que se producen rápidamente estos efectos se debe a que el dióxido de carbono se difunde en los fluidos de los tejidos a una tasa aproximadamente 20 veces más rápida que el oxígeno. El dióxido de carbono en altas concentraciones puede producir asfixia de manera rápida, sin advertencia y sin posibilidad de que uno mismo se salve no obstante la concentración de oxígeno.
4.2 Efectos físicos de la exposición excesiva El contacto de la piel, boca u ojos con el dióxido de carbono sólido que tiene una temperatura de -109 .3 ºF (-78 .5 ºC) puede producir quemaduras severas por congelación, lesionar la piel, quemar la córnea o generar daños serios por congelamiento profundo de los tejidos. La descarga de líquido de un contenedor genera pa1iículas de nieve de dióxido de carbono a alta velocidad que son abrasivas, además de frías y pueden p·roducir daños similares.
4.3 Estándar regulador El dióxido de carbono está presente en la atmósfera a casi 0.035% por volumen. El estándar OSHA para la concentración máxima permitida en aire en el área de laboral es de 1 % para un periodo de en el aire ocho horas continuas de exposición y de 3% por quince minutos [6].
4.4 Medidas de seguridad
4.4.1 Se deberían colocar los avisos de adve1iencia apropiados en la entrada del área confinada donde se pueden acumular altas concentraciones de gas de dióxido de carbono. Aquí mostramos uno de dichos avisos:
PRECAUCIÓN-GAS DIÓXIDO DE CARBONO Ventile el área antes de ingresar. En esta área se puede producir
una alta concentración de gas CO2
y puede producir asfixia.
4.4.2 El monitoreo del dióxido de carbono se debería realizar antes de ingresar a un área en que habría acumulado gas de dióxido de carbono. Si hay gas, el área se despejará ventilándola o se usará un respirador de suministro de aire mientras permanece en el área.
4.5 Rescate y primcrns auxilios
4.5.1 No trate de sacar al que está expuesto a altas concentraciones de dióxido de carbono sin usar el equipo de rescate apropiado, pues en caso contrario podría convertirse en una víctima. Los rescatistas calculan que el porcentaje de muertes violentas en espacios confinados es del 60%. Si la persona expuesta se encuentra inconsciente, obtenga ayuda y efectúe los procedimientos de emergencia establecidos.
4.5.2 Si una persona ha inhalado grandes cantidades de dióxido de carbono y presenta efectos adversos, llévela de inmediato a una zona con aire fresco. Si ha dejado de respirar, déle respiración artificial. El personal calificado será el único que suministre oxígeno. Mantenga abrigada y en reposo a la persona afectada. Consiga ayuda médica a la brevedad posible. El aire fresco y la respiración asistida son apropiados para todos los casos de sobreexposición al dióxido de carbono gaseoso. Si la respuesta a una emergencia por dióxido de carbono es inmediata, la recuperación será, en la mayoría de los casos, total y sin novedad.
4.5.3 Si CO2 sólido (hielo seco) o gas CO2 comprim.ido entra en contacto con la piel o boca, detenga la exposición de inmediato. Si hay quemadura por congelación, obtenga ayuda médica. No frote la zona. Sumérjala en agua tibia (107 ºF, 41.7 ºC).
5. Normas5.1 Agencias reguladoras
5.1.1 En los Estados Unidos, el transporte de dióxido de carbono licuado para el comercio interestatal por tren, carretera, aire y agua se rige por las normas del Departamento de Transporte (DOT) [ 1]. En Canadá, la Ley de Transporte de Bienes Peligrosos y las Normas de
Transporte de Bienes Peligrosos [2] promulgadas al amparo de dicha ley, cubren el movimiento del dióxido de carbono licuado. Véase el Cuadro 2, para información sobre la lista parcial de las normas DOT correspondientes al dióxido de carbono.
5.2 Clasificación del producto
5.2.1 El dióxido de carbono licuado está clasificado por el Departamento de Transporte de los Estados Unidos y por el Transporte de Canadá como un gas comprimido no inflamable y se debe enviar sólo en contenedores autorizados para dichos envíos.
5.3 Especificaciones del contenedor
Las especificaciones del contenedor de estas autoridades reguladoras demandan que los materiales que
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Cuadro 2 N ormas DOT corresoon d
º
,entes al dioxido de carbono (2] General
Cuadro de materiales peligrosos 172, Subparte B Docum'entos de envío 172, Subparte C Marcado 172, Subparte D Etiquetado 172, Subparte E Rotulado 172, Subparte F
A viso de incidentes de materiales peligrosos 171.15 171.16
Gases Comprimidos-definiciones 173.300
Tren 174.201, 174.204
Carretera l 77.824(e) hasta (i)177.834177.840177.859 (a)
Contenedores
Tanques 31 Tanques Tanques •J de carga portátiles cisterna
Especificaciones de construcción 178.337 178.245 l79. IOO 179.102-1 179.106
Calificaciones, mantenimiento 173.33 173.32 173.31 y uso de contenedores 177.814 Requisitos de envío 173.315 173.315 173.314
. . . . 3) En Canada, los requ1s1tos de los tanques de carga y de los tanques portatiles están esbozados en CSA 8620 [7] y CSA 8622 [8) . 4) Los requisitos canadienses para los tanque cisterna están esbozados en las Normas de Transporte por 71·e11 de Prod11ctos Peligrosos
de la Comisión de Transporte de Canadá.
se usan para contenedores de dióxido de carbono licuado deben cumplir con determinados requisitos químicos y físicos, los contenedores pasarán pruebas específicas de presión hidrostática y por una inspección ocular a intervalos prescritos y los contenedores estarán protegidos por dispositivos de alivio de presión adecuados.
6 Diseño de la planta de-transferencia
6.1 Generalidades
6.1.1 La aprobación final del diseño, equipo, aditamentos e instalación recae en las autoridades con jurisdicción.
6.1.2 El área del sitio de transferencia deberá estar libre de obshucciones para permitir que el tanque de carga pueda maniobrar de manera fácil y segura y darle al personal un área segura donde puedan trabajar.
6.1.3 Las tuberías, válvulas, bombas y mangueras así como accesorios que se usan en un sitio de transferencia estarán hechos de materiales adaptables para usarse con dióxido de carbono y deberán estar diseñados para la presión y temperatura a la que estarán sujetos en las operaciones de transferencia.
6.2 Selección del material
6.2.1 En todo el sistema se usará tubo de acero al carbono enterizo o de soldadura resistente código 40.
6.2.2 El tubo roscado será de acero al carbono enterizo y de soldadura resistente código 80 o acero inoxidable código 40.
6.2.3 Los accesorios del tubo roscado tendrán un índice mínimo de presión de 2,000 psi (13,790 kPa) para acero forjado o de 300 psi (2,069 kPa) para acero inoxidable.
6.2.4 El índice de presión de los accesorios de soldadura resistente igualará o superará al tubo con el que se usan.
6.2.5 Los accesorios de soldadura de boquilla tendrán un índice de presión mínimo de 1,500 psi ( l 0,343 kPa).
6.2.6 No se usará hieno fundido, (tubería de agua) galvanizada A-120, tubos y accesorios de plástico.
6.2. 7 Se pueden usar accesorios de tubos calculados a 3,000 psig (20,685 kPa) en tubos de hasta 2 pulgadas de tamaño (5.08 cm.). Las bridas se usarán en tuberías mayores de 2 pulgadas (5.08 cm.).
Í
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6.3 Manguera y accesorios de manguera
6.3.1 Todas las mangueras que se usan en el servicio de dióxido de carbono se deberán diseñar para una presión de explosión mínima que cuadruplica la presión a la que estarán sujetas en el servicio.
6.3.2 Todos los acoples que se usan en las mangueras se diseñarán para una presión no menor al 125% de la presión de diseño de la misma. Se construirán e instalarán de modo que prevengan las fugas cuando estén en uso.
6.3.3 Los accesorios de la manguera y extremo fijo cumplirán con las recomendaciones CGA V-6.1: Conexiones estándar para transferir dióxido de carbono.
6.3.4 Cada manguera de la estación de transferencia estará equipada con conb·oles de manguera a ambos extremos y estará fijada a los accesorios sólidos.
6.3.5 Cada manguera de la estación de transferencia estará equipada con válvulas de purgación para permitir la despresm;zación de las mangueras luego de completar la transferencia. Para prevenir la purgación de la válvula, ésta será tipo bola de ½ pulgada (1.27 cm) como mínimo y para sistemas con un tamaño de tubo de más de 2 pulgadas (5.08 cm) se requerirán válvulas más grandes. Los dispositivos de alivio de presión también se instalarán para prevenir la ruptura de la línea desde el dióxido de carbono líquido atrapado.
7 Procedimientos de transferencia
7 .1 Generalidades
7 .1.1. Los procedimientos de transferencia que se presentan se basan en las configuraciones de las tuberías que, por lo general, se usan en la industria del dióxido de carbono. Se usarán para preparar procedimientos operativos de la compañía, pero se deben corregir para las diferentes configuraciones de la tubería.
7.1.2 El personal usará lentes de seguridad con tapas laterales, zapatos de seguridad, guantes, sombreros duros y protectores de oídos en todos los procedimientos de transferencia.
7 .1.3 La desconexión de las mangueras presurizadas ha ocasionado muchos accidentes y daños al personal. Como es común en todos los procedimientos de transferencia de llenado y descarga es, particula1mente importante que el personal esté capacitado en el uso de un procedimiento seguro llevando a cabo la siguiente secuencia de pasos:
Procedimiento para desconectar las mangueras de dióxido de carbono
(1) Use vapor de dióxido de carbono para remover todoel remanente de dióxido de carbono líquido desde la manguera vía una válvula de purgación de punto bajo.
(2) Siga purgando de la manguera todo el remanente dela presión de vapor.
(3) Afloje las conexiones que se encuentran en ambosextremos de la manguera de transferencia, pero no las remueva o separe.
( 4) Aguarde y escuche en la conexión si hay señales depresión remanente en la manguera.
(5) Deje que las mangueras se calienten mientras queaún están apenas coneclauas en ambos extremos. Doble las mangueras para asegurarse que no están rígidas por la presión interna.
PRECAUCIÓN: Si una manguera de transferencia de líquido está muy congelada en un área o más, es probable que haya un bloque de hielo seco, tal como se describe en la Sección 3.1. Tome sus prec;iuciones. En climas muy fríos (O ºF o menos) p!.!ede que se forme esta congelación excesiva.
(6) Desconecte las mangueras, reemplace los taponeso cabezales, separe la fijación de seguridad y guarde todaslas mangueras. Mantenga los extremos abiertos libres decualquier personal hasta que los extremos estén biencubiertos y las mangueras estén bien almacenadas.
7.2 Procedimiento para llenar tanque cisterna de dióxido de carbono en lugares permanentes
7.2.1 En la Figura 2 se muestra un típico tanque cisterna de carril y en la Figura 3 se muestra la colocación típica de una bóveda de un tanque cisterna.
Se seguirá el siguiente procedimiento para llenar todos los tanques cisternas de dióxido de carbono:
1. Se colocará una señal de "unidad conectada" en cadaextremo del tanque cisterna para prevenir el movimiento por parte del personal ferrocarrilero. Este aviso es de color azul y prohíbe mover más allá cualquier equipo rodante. Además, el tanque cisterna debería estar protegido por un equipo del descarrilador colocado a la entrada del lado del riel de la estación de llenado del autovagón. Se colocarán los frenos y se usarán cuñas en las ruedas. Se revisará la marca en el tanque cisterna para asegurarse de que el producto que se está llenando concuerda con los rótulos y letreros de la unidad.
2. Se tomarán las medidas del caso para tener un accesoseguro a la bóveda del autovagón. Se recomiendan una escalera permanente, plataformas y un pasadizo con barandas extensible.
3. Abra la tapa de la bóveda del tanque cisterna paraexponer la válvula de la llave de prueba del nivel del líquido, las válvulas de alivio de presión, las válvulas de retiro de vapor y líquido, el indicador de presión y el disco de ruptura.
PRECAUCIÓN: Los dispositivos de alivio de presión pueden liberar presión de manera inesperada con un ruido de salida. Esté preparado para ello cada vez que esté en el área de bóveda del tanque cisterna.
4. Retire los tapones y conecte las mangueras de líquidoy vapor a las conexiones apropiadas del tanque cisterna y anexe los controles de seguridad.
PRECAUCIÓN: Puede haber presión detrás de los tapones y se podría producir una fuerte eyección.
5. Presurice y purgue la línea de vapor usando laválvula del tanque de almacenaje.
CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas Comprimido Página 10
Figura 2 - Tanque cisterna (autovagón) de dióxido de carbono DOT/ CTC - IOSASOO y 1 OSASOOW
6. Presurice y purgue la bomba y la línea de carga dellíquido usando el vapor del tanque de almacenaje.
7. Abra la válvula de vapor del tanque cisterna parapennitir que las presiones del tanque cisterna y el tanque de almacenaje se igualen.
8. Abra las válvulas de la estación de llenado y deltanque cisterna para permitir que pase libremente el líquido del almacenaje al tanque cisterna.
9. Asegúrese de que la bomba de carga del líquido estéfría e inundada antes de empezar. Inicie la bomba.
1 O. Monitoree el progreso del nivel del líquido abriendo las válvulas de la llave de prueba localizadas en la bóveda del tanque cisterna.
PRECAUCIÓN: No sobrellene.
11. Cuando alcance el nivel adecuado, detenga labomba.
12. Cie1Te las válvulas de vapor y líquido del tanquecisterna.
13. Cie1Te las válvulas de vapor y líquido del tanque dealmacenaje.
14. Abra las válvulas de purgación para despresurizar eltubo y las mangueras. Véase 7 .1.3.
PRECAUCiéN: Remítase a la Sección 3: Riesgos (;spcciales.
15. Cuando las mangueras de vapor y líquido estándespresurizadas, desconéctelas.
16. Separe los controles de seguridad y reemplace todoslos tapones y/ o tapas guardapolvo.
17. Cierre la tapa de la bóveda del tanque cisterna,ponga el pestillo y selle.
18. Coloque los letreros correctos en las cremalleras delos tanques cisterna. El letrero estará visible para indicar que está LLENO y tendrá la grabación de "Dióxido de Carbono Líquido". La información restante estará preimpresa [2).
19. Retire los avisos de "unidad conectada", losdescarriladores y las cuñas de las ruedas.
7.3 Descarga de tanques cisterna de dióxido de carbono en lugares permanentes
7 .3 .1 El siguiente procedimiento de transferencia será seguido para descargar los tanques cisterna de dióxido ele carbono:
1. La señal azul de "unidad conectada" estará situada enlos extremos del tanque cisterna accesible al equipo ferroviario rodante para prevenir que el personal ferroviario lo mueva. Además, el tanque cisterna debería estar protegido por los descarriladores colocados adecuadamente. Verifique la marca en el tanque cisterna para asegurarse de que el producto que se está llenando coincide con los rótulos y letreros de los tanques cisterna.
2. Se colocarán los frenos del tanque cisterna y lascuñas de las ruedas que se usan en todos los carros que se están descargando.
3. Se tomarán las precauciones del caso para tener unacceso seguro a la bóveda del autovagón. Se recomiendan
una escalera permanente, plataformas y un pasadizo extensible con barandas.
4. Abra la tapa de la bóveda del tanque cisterna paraexponer las válvulas de la llave de prueba del nivel del líquido, los dispositivos de alivio de presión, el indicador de presión de las válvulas de retiro de vapor y líquido y el disco de ruptura.
PRECAUCIÓN: Los dispositivos de alivio de presión pueden liberar presión sin advertencia con mido de salida. Esté preparado para ello cada vez que esté en el área de la bóveda del tanque cisterna.
5. Retire las tapas guardapolvo en las conexiones delíquido y vapor en la bóveda del tanque cisterna. Pueden ser tapones roscados en vez de tapas guardapolvo.
PRECAUCIÓN: Puede haber presión detrás de los tapones y puede producir una fuerte eyección.
6. Retire las tapas guardapolvo de las mangueras de laestación de llenado. Inspeccione los aditamentos de las mangueras y las válvulas del tanque cisterna y límpielos cada vez que sea necesario.
CGA.G-6.4 - 1992
Cubierta de la
bóveda
Tubos verticales de la llave de prueba
Asociación de Gas Coúiprimido · Página 11
I 2 3 4 5 6 7
DESCRIPCIÓN
Válvula de conexión del líquido Válvula de conexión del vapor Llaves de prueba de llenado Válvula primaria de alivio de presión Válvula secundaria de alivio de presión Disco de ruptura Indicador de presión
Tubos verticales de conexión del líquido al fondo del recipiente
Figura 3 - Bóveda del tanque cisterna
CGA.G-6.4- 1992 Asociación de Gas Comprimido Página 12
7. Retire el tapón y conecte las mangueras de líquido yvapor en las conexiones apropiadas del tanque cisterna y anexe los controles de seguridad.
8. Presurice la línea de vapor abriendo la válvula devapor del tanque cisterna. Purgue la línea abriendo la válvula de purgación de vapor de almacenaje.
9. Abra la válvula de suministro de vapor del tanque dealmacenaje para igualar la presión existente entre el tanque cisterna y el tanque de almacenaje.
1 O. Presurice la bomba de descarga y la línea de carga del líquido abriendo la válvula de desvío del vapor del tanque de almacenaje y luego cenándola de nuevo.
11. Abra la válvula del líquido del tanque cisterna.Purgue la línea del líquido abriendo la válvula de purgación del líquido del tanque de almacenaje hasta que se descargue una coniente sólida de CO2 y ciérrela.
12. Asegúrese de que la bomba de descarga del líquidoesté fría e inundada antes de empezar.
13. Cuando la bomba pierde energía debido a la pérdidadel suministrn de CO2 líquido en su lado de succión o cuando la operación de llenado esté completa, detenga la bomba.
14. Luego de transferir todo el dióxido de carbonolíquido, se puede remover el vapor de dióxido de carbono residual con una compresora. Cuando se ha removido el vapor, detenga la compresora.
15. Cierre las válvulas de vapor y líquido del tanquecisterna.
16. Ciene las válvulas de vapor y líquido delcontenedor de almacenaje.
17. Abra las válvulas de purgación para despresurizar eltubo y las mangueras. Véase 7.1.3.
PRECAUCIÓN: Remítase a la Sección 3: Riesgos especiales.
18. Cuando se han despresurizado las mangueras delíquido y vapor, desconéctelas.
19. Separe los controles de seguridad y reemplace lostapones y/ o tapas guardapolvo en la bóveda del tanque cisterna.
20. Cierre y asegura la tapa de la bóveda del tanquecisterna.
21. Coloque los letreros correctos en los caniles deltanque cisterna. Deberá estar visible el letrero que indiqueque está VACÍO.
22. Retire los avisos de "unidad conectada",descarriladores y cuíias de ruedas.
7.4 Llenado de tanques de ca,·ga de dióxido de carbono
7.4.1 En la Figura 4 se muestra un tanque de carga típico y en la Figura 5 se muestra un esquema típico de una tubería. Se deberá seguir el siguiente procedimiento para llenar los tanques de carga de dióxido de carbono:
1. Se colocará un aviso de "unidad conectada" delantedel tanque de carga. Coloque cuñas bajo las ruedas del tanque de carga para prevenir movimientos involuntarios.
2. Revise las marcas del contenido del tanque de carga.Asegúrese de que el producto que está llenando ( dióxido de carbono licuado) concuerda con el rótulo y los letreros del tanque de carga.
3. Es probable que haya presión entre las válvulas decierre del líquido y/ o vapor y las tapas guardapolvo. Libere presión de la tubería del tanque de carga abriendo las válvulas de purgación.
4. Retire las tapas guardapolvo de todas las conexionesde líquido y vapor. Inspeccione la limpieza de las conexio11es. Use un trapo limpio para limpiar cuando sea nccesano.
5. Conecte las mangueras de manera que la línea dellenado del líquido en el tanque de carga esté conectada a la línea de líquido en el contenedor de almacenaje y la línea de vapor del tanque de carga esté conectada a la línea de vapor del contenedor de almacenaje. Anexe los controles de seguridad.
6. Presurice la línea de vapor abriendo la válvula devapor del contenedor de almacenaje. Purgue la línea abriendo la válvula de purgación de vapor en el tanque de carga. Después de purgar, cierre la válvula de purgación.
7. Abra la válvula de vapor del tanque de carga ypennita que la presión se iguale entre el contenedor de almacenaje y el tanque de carga.
8. Presurice la línea de carga del líquido abriendo laválvula de desvío del vapor. Purgue la línea abriendo la válvula de purgación del líquido del contenedor de almacenaje. Después de purgar, cierre la válvula de purgación.
9. Abra la válvula de llenado del líquido del tanque decarga.
1 O. Abra la válvula de llenado del líquido del contenedor de almacenaje.
11. Cierre la válvula de desvío del vapor.
Figura 4 - Tanque de carga de dióxido de carbono (tráiler de transporte) DOT MC-330, MC-331 y TC-331
CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas Comprimido -Página 13
Figura 5 - Esquema típico de la tubería de transferencia del tanque de carga CO2
12. Asegúrese de que la bomba de transferencia esté fríae inundada antes de empezar. Inicie la bomba.
13. Observe el indicador de nivel del líquido en eltanque de carga. Cuando el tanque de carga está lleno, según indica la lectura del nivel o cuando el líquido aparece en toda la llave de salida o en la línea de retorno del vapor, detenga la bomba.
14. Cierre las válvulas de vapor y líquido del tanque decarga.
15. Cierre la válvula del líquido del contenedor dealm�cenaje.
16. Abra la válvula de desvío del vapor.
17. Abra la válvula de purgación del líquido delcontenedor de almacenaje para purgar el CO2 líquido de los tubos y mangueras. Véase 7. 1. 3.
PRECAUCIÓN: Remítase a la Sección 3: Riesgos especiales.
·18. Cierre la válvula de vapor del contenedor dealmacenaje.
19. Cierre la válvula de desvío de vapor. Después dedespresurizar la tubería y mangueras, separe los controle_s de seguridad, desconecte las mangueras y cierre las válvulas de purgación. Reemplace los tapones y/ o las tapas guardapolvo.
20. Retire el aviso de "unidad conectada" y las cuñas delas ruedas.
7.5 Llenado de contenedores de almacenaje de dióxido de carbono de los tanques de carga
7 .5.1 Se usarán los procedimientos que se mencionan a continuación para llenar un contenedor de almacenaje desde un tanque de carga:
1. Estacione el tanque de carga de modo que la descargase realice de manera segura. Coloque las cuñas debajo de las medas del tanque de carga.
2. Es probable que haya presión entre las válvulas decierre del líquido y/ o vapor y las tapas guardapolvo. Libere la presión en la tubería del tanque de carga abriendo las válvulas de purgación.
3. Retire las tapas guardapolvo de todas las conexionesde líquido y vapor e inspeccione la limpieza. Use trapos para limpiar si es necesario.
4. Conecte la manguera de vapor a la línea de descargade vapor del tanque de carga y a la línea de vapor del contenedor de almacenaje. Anexe los conh·oles de seguridad.
5. Conecte la manguera del líquido a la línea del líquidodel tanque de carga y a la línea del líquido del cont�nedor de almacenaje. Anexe los controles de seguridad.
6. Presurice la línea de vapor abriendo la válvula dedescarga del vapor del tanque de carga. Purgue la línea abriendo la válvula de purgación del vapor del contenedor de almacenaje.
7. Iguale la presión entre el contenedor de almacenaje yel tanque de carga abriendo la válvula de llenado de vapor del contenedor de almacenaje.
8. Abra la válvula de desvío del vapor y presurice lalínea de descarga del líquido.
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9. Purgue la línea del líquido abriendo la válvula depurgación del contenedor de almacenaje. Después de purgar, cierre la válvula de purgación del vapor.
l O. Abra la válvula de llenado del líquido delcontenedor de almacenaje.
11. Abra la válvula del líquido del tanque de carga ycierre la válvula de desvío del vapor.
12. Asegúrese de que la bomba de carga del líquido estéfría e inundada antes de comenzar. Inicie la bomba.
13. Tras completar la transferencia, detenga la bomba.
14. Cierre las válvulas de vapor y líquido delcontenedor de almacenaje.
15. Cierre la válvula del líquido del tanque de carga.
16. Abra la válvula de desvío del vapor del tanque elecarga.
17. Abra ambas válvulas de purgación del contenedorde almacenaje para purgar el dióxido de carbono líquido del tubo y mangueras. Véase 7.1.3.
PRECAUCIÓN: Remítase a la Sección 3: Riesgos especiales.
18. Cierre la válvula de vapor del tanque de carga.
19. Cierre la válvula de desvío del vapor del tanque decarga.
20. Cuando las mangueras de vapor y líquido estén apresión atmosférica, desconéctelas.
21. Separe los conh·oles de seguridad, reemplace todoslos tapones y/ o tapas guardapolvo y guarde las mangueras en los tubos de manguera del tanque de carga. Cierre las válvulas de purgación.
22. Retire las cuñas de las ruedas del tanque de carga.
23. CieITe y asegure las puertas del tanqlle de carga.
7.6 Lugares de almacenaje temporal
La transferencia de dióxido de carbono licuado de baja presión se puede producir en zonas alejadas de las plantas productoras de dióxido de carbono o en los sitios del cliente. Los lugares de almacenaje temporal serán tanques cisterna ferroviarios en un desvío o uno o más tanques de almacenaje móvil de 50 ó 60 ton (45 a 59 ton métricas). Como ambas instalaciones son temporales y se encuentran en sitios lejanos, se tomarán medidas de precaución y capacitación especiales debido a la supervisión mínima.
7.6.1 Llenado de tanques cisterna de dióxido de carbono en los lugares temporales
Se seguirán los siguientes procedimientos para llenar los tanques cisterna de dióxido de carbono en los lugares temporales:
l. En los lugares de almacenaje temporal, los tanquescisterna están normalmente conectados a una red de tubería para suministrar líquido y/ o vapor para uso del cliente. El relleno se realiza mediante la transferencia desde otros tanques cisterna o desde los tanques de carga.
2. Es responsabilidad del operador asegurarse de q11e elsistema de almacenaje está adecuadamente protegido frente a otros movimientos de los autovagones y que se disponga de instalaciones adecuadas de luz y comunicación para realizar el llenado de manera segura y hacer uso de estos sistemas. El sistema estará protegido contra accesos no autorizados.
3. Todas las mangueras, h1bería, bombas, compresoras ydemás equipo deben adecuarse al uso con dióxido de carbono líquido.
4. Todas las mangueras y tubería deben estar protegidascon cadenas de seguridad adecuadas (u otros dispositivos de control) y dispositivos ele alivio ele presión.
5. Se tomarán las medidas de precaución para realizarlas conexiones en la parte superior de los autovagones a fin de prevenir deslizamientos o caídas. Se recorniendan las plataformas de acceso.
6. Se deben revisar todos los letreros y ró!ulos paraasegurarse de que el ma!erial que se está transfiriendo es compatible con el material que se encuentra en el sistema de almacenaje temporal.
7. Se deberían presurizar todas las mangueras y tuberíacon vapor de dióxido ele carbono antes de transferir el dióxido de carbono líquido.
8. Las bombas se inundarán con dióxido de carbonolíquido antes de empezar. Las compresoras se presurizarán con vapor de dióxido de carbono antes de comenzar.
9. Se usarán dispositivos para indicar el nivel ele líquidopara prevenir el sobrellenado del tanque(s) cisterna.
1 O. Todas las mangueras y tubería de transferencia estarán libres de líquido y vapor antes de separar las cadenas o controles de seguriclnd y desconectar las mangueras.
11. Todas las mangueras y aditamentos tendrán tapas ytapones adecuados para prevenir la con!arninación del producto.
7.6.2 Descarga de los tanques cisternas de dióxido de carbono en los lugares temporales
La descarga de tanques cisterna en depósitos temporales se puede realizar mediante diversos procedimientos y dependiendo del equipo ins!alaclo en el si!io. Se generaliza el siguiente procedimien!o para tener en cuenta las variaciones en el equipo de almacenaje y transferencia:
1. Después de reconocer todo el tanque cisterna, secolocarán frenos y se bloquearán las ruedas para prevenir movimientos. Se colocarán avisos y descarrilaclores de "Unidad conectada" en los ex!remos activos de los tanques cisterna.
2. Se deben revisar los rótulos y letreros en lodos lostanques cisterna para garantizar que el produc!o que se va a transferir concuerda con los rótulos y letreros en los recipientes o tanques de carga que se van a llenar.
3. Se abrirá la bóveda del tanque cisterna para que esténvisibles las válvulas y accesorios.
CGA.G-6.4 - 1992 · AsociaciÓl'l· de Gas Cornr>rimido Página 15
PRECAUCIÓN: Los dispositivos de alivio de
presión en la bóveda pueden liberar vapor sin previo aviso con un ruido inesperado. La bóveda es una
pequeña zona de trabajo sin mucho equilibrio y se tomarán las medidas del caso para prevenir caídas. Se
recomienda una plataforma de acceso a la bóveda.
4. Si un contenedor de almacenaje refrigerado se
encuentra en el sitio, use un regulador de presión en la línea de suministro de vapor del recipiente conectado a la
salida del suministro de vapor del tanque cisterna para reducir cualquier exceso en la presión del tanque cisterna. El regulador de la presión prevendrá que el dispositivo de alivio de presión del recipiente de almacenaje libere presión excesiva desde el tanque cisterna. Permita que la presión en el tanque cisterna se iguale con la presión del contenedor refrigerado.
5. Si en el sitio no hay recipiente refrigerado o el llenadose realiza en otros tanques cisterna o tanques de cargaconectados de manera permanente, se deberá ventilar elexceso de presión del tanque cisterna del espacio de vapordel tanque cisterna para prevenir la liberación deldispositivo de alivio de presión ya sea de los tanquescisternas o tanques de carga permanentemente conectados.Ventile a tasas que eviten una alta concentración de CO2
en el área.
6. Después de transferir todo el dióxido de carbonolíquido, se removerá el residual de vapor de dióxido de
carbono con una compresora.
7. El contenedor refrigerado deberá tener suficiente
capacidad de refrigeración para condensar la salida delvapor de la compresora. También se deberá instalar unsistema de desvío de la compresora para prevenir lasobrepresurización del contenedor refrigerado.
7.7 Contenedores de almacenaje móviles
7.7.1 Los contenedores de almacenaje móviles están
diseñados sobre todo para servir como sistemas de almacenaje temporal para proyectos de Recuperación de
Aceite Mejorado (EOR) y como sistemas de suministro temporal para otros consumidores principales. En la Figura 6 se muestra una unidad típica de almacenaje móvil. Los contenedores de almacenaje móvil están diseñados para el código ASME. En Canadá, antes de la puesta en marcha, se requiere de la certificación del
Departamento de Recipiente de Presión de la provincia respectiva. Dichos contenedores no cumplen con los estándares DOT o TC y no pueden contener dióxido de carbono líquido cuando se transportan. Se recomienda que los contenedores permanezcan presurizados con vapor CO2 cuando no estén en uso o estén siendo transportados para prevenir la contaminación con aire y humedad. Esta presión no excederá los 15 psig (103.4 k.Pa) cuando
transportan el contenedor. Cuando se están usando varios de estos contenedores en un sitio, son múltiples mediante mangueras y tubería. Se necesita igualar la presión entre todos los contenedores para garantizar la uniformidad del llenado. Se realiza interconectando las salidas de vapor del contenedor con las mangueras (tamaño mínimo: 1 pulgada ó 2.54 cm) y abriendo las válvulas de vapor que
suministran a estas salidas. Por lo general, las salidas del dióxido de carbono líquido están conectadas mediante mangueras de 4 pulg (10.2 cm), contenedor a contenedor, o a través de múltiples <le tubo de 4 pulgadas (10.2 cm).Asegúrese de que no hay trampas en los múltiples ymangueras del líquido, de que estén instaladas las válvulasde alivio de presión o discos de ruptura adecuados paraproteger las mangueras o sistemas de tubería de losefectos que producen los líquidos atrapados o la nieve yde que los contenedores estén a ras del piso. Se colocaráncuñas en todos los contenedores para prevenir cambios omovimientos. Durante el llenado, se deberían observarcon frecuencia todos los indicadores de nivel y losindicadores de presión para garantizar uniformidad en laspresiones y en el nivel del líquido. Se regularán laselevaciones de los contenedores múltiples para prevenir el
sobrellenado de cualquier contenedor.
7.7.2 Los contenedores de almacenaje móvil se pueden cargar usando el procedimiento 7 .5, se pueden descargar usando el· procedimiento 7 .3 y las mangueras se pueden desconectar tanto la carga corno en descarga en
concordancia con 7. 1.3.
7 .8 Contenedores portátiles DOT/TC
7,8.1 Contenedores especificación 51
Vea los procedimientos de llena<lo para los tanques de carga de llenado en la sección 7.4.
7.8.2 Contenedores especificación 4L
En la Figura 7 se muestra un contenedor típico especificación 4L y en la Figura 8 se muestra un pequeño contenedor típico estacionario ASME.
Estos contenedores se llenarán de la siguiente manera:
1. Coloque el contenedor sobre una escala.
2. Abra la válvula del líquido del contenedor quedebería estar totalmente vacío antes de proceder.
3. Determine el peso del contenedor usando una escala
adecuada de precisión conocida. La balanza se debería probar con los pesos que se aproximen al peso del contenedor con producto.
4. Compare el peso indicado del contenedor con eltaraje estampado en la placa del fabricante del contenedor.
5. Si el peso indicado y el taraje estampado no sonconsistentes, se purgará el contenedor antes de usarlo. Consulte al fabricante respecto a los procedimientos de purga adecuados.
6. Conecte la manguera de transferencia a la conexióndel líquido en el contenedor.
7. Pese el contenedor y la combinación de la manguerade transferencia.
8. Añada el peso del producto según especifica laexención DOT o la hoja de datos del permiso especial CTC/ TC al peso del contenedor y de la manguera. Registre dicho peso.
9. Transfiera líquido al contenedor abriendo las válvulasde cierre de la manguera de líquido y transferencia.
CGA.G-6.4 - 1992 · Asociación de Gas Comprimido Página 16
PRECAUCIÓN: SE DEBE MOVER VACÍO
Figura 6 - Contenedor de almacenaje móvil
Figura 7 - Contenedor especificación 4L
figura 8 - Pequeño contenedor estacionario ASME
10. Monitoree la presión de contenedor hasta quealcance los 250 a 275 psig (1724 a 1896 kPa).
11. Regule la válvula de desfogue para mantener lapresión para el resto del llenado.
12. Cuando el peso que indica la balanza iguala el pesoregistrado en el Paso 8, cierre las válvulas del líquido y de desfogue.
13. Ciena la válvula de cierre de la manguera· detransferencia.
14. Abra la válvula de purgación y despresurice lamanguera de trnnsferencia y remueva la manguera de transferencia del contenedor.
NOTA: Para recipientes diseñados para llenarse mediante llave total de salida, véanse los procedimientos de llenado para Tanques de carga, sección 7.4.
7.9 Llenado de pequeños sistemas de suministro
de dióxido de carbono de baja presión
7.9.1 Generalidades
Este prócedimiento de transferencia se aplica al llenado de una sola manguera de pequeños contenedores a granel. El vehículo de reparto puede ser cualquier unidad designada, fabricada y aprobada para transportar dióxido de carbono líquido por canetera que tiene una capacidad de retiro de líquido y una presión operativa mínima de 250 psig (1724 kPa). Las transferencias de líquido se realizan con una sola manguera de transferencia. En estas transferencias, el líquido que se encuentra en el vehículo de reparto está más caliente que el líquido en el contenedor de recepción. La manguera de transferencia está equipada con una válvula de resorte en el accesorio de descarga y, normalmente, se mantiene a la presión del vehículo de reparto. El ensamblaje de la manguera deberá estar protegido contra la sobrepresurización mediante un dispositivo de alivio de la presión y deberá estar equipado con válvulas de cierre y purgación manuales.
7.9.2 Procedimiento de transferencia
Se deberá seguir el siguiente procedimiento de transferencia para llenar pequeños sistemas de dióxido de carbono a granel:
l. Estacione el vehículo de reparto adyacente a laconexión de llenado.
2. Coloque cuñas debajo de las ruedas para prevcmrmovimientos imprevistos del vehículo.
3. Inspeccione la limpieza de las conexiones y limpiecon un trapo limpio en caso necesario.
4. Conecte la manguera de trnnsferencia para llenar laconexión y anexe el control de seguridad. Cuando la manguera está conectada, abra las válvulas. El procedimiento de llenado dependerá, en ese caso, de si el contenedor desfoga o no.
A. Un tipo de contenedor desfoga automáticamente sitiene un dispositivo de alivio de presión que opera a 200 psig. Cuando el contenedor se llena, flota una bola que ha sido alzada por los asientos de levantamiento del líquido
CGA.G-6.4 - 1992 Asociación de Gas··CQF!lprimirlo Página 17
en la entrada a la válvula de alivio de presión. Cuando la presión del contenedor y del vehículo de reparto están iguales, habrá completado la transferencia.
B. El segundo tipo de contenedor no requiere deventilación. Tiene una boquilla Venturi en la línea de llenado justo en la parte de arriba del contenedor. La Venturi acelera el flujo del líquido que ingresa generando vapor en el líquido y condensándolo en el líquido frío en la parte de abajo del contenedor. Cuando la Ventmi está sumergida en el líquido, las presiones del contenedor y vehículo de reparto se igualan rápidamente y la transferencia del producto está completa.
5. Cierre la válvula de llenado.
6. Desconecte los contrnles de la manguera detransferencia y los controles de seguridad y ponga la manguera en su posición de almacenaje.
7. Retire las cuñas de las ruedas del vehículo de reparto.
8. Referencias
[1] Código de Normas Federales: 49 CFR Partes 100-199 (Transporte), Departamento de Transportes de los EE.UU., Superintendente de Documentos, Oficina de Prensa del Gobierno de EE.UU., Washington, D.C. 20402.
[2] Normas para transportar bienes peligrosos:Suministro y Servicios de Canadá, Cenh·o de Publicaciones de Canadá, Ottawa, Ontario KlA OS5.
[3] Código ASME de calderas y recipientes de presión,Sección VIII, División I, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, 345 East 74th Street, Nueva York, 10017-2392.
[4] CGA SB-15: Prevención de riesgos en espacioslaborales confinados durante el mantenimiento, construcción y actividades similares, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Davis Highway, Arlington, Y A 22202-41 OO.
[5] Lambertson, C.J.: Tolerancia y toxicidad del dióxidode carbono, Instituto de Medicina Ambiental, Centro Médico de la Universidad de Pennsylvania, Filadelfia, P A 19714.
[6] Código de Normas Federales, 29 CFR Parte1910.195 (Trabajo), Departamento de Trabajo de los EE.UU., Superintendente de Documentos, Oficina de Prensa de Gobierno de EE.UU., Washington, D.C. 20402.
[7] CSA B620: Tanques de carreteras y ta!1q��sportátiles para transportar bienes peligrosos, Asociac1on Canadiense de Estándares, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, CANADÁ M9W 1R3.
[8] CSA B622: Selección y uso de tanques de carretera,tanques de tanques cisterna multiunitarios Y tanques portátiles para transportar bienes peligrosos por
carretera, Clase 2, Asociación Canadiense de Estándares, 178 Rexdale Blvd., Rexdale, Ontario, CANADÁ M9W 1R3.
(9] CGA V-6.1, Conexiones estándar para transferir dióxido de carbono, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-4100.
9 Fuentes adicionales de información
1. CGA G-6.2: Especificación del producto de dióxidode carbono, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
2. CGA G-6.3: Procedimientos de manejo y llenado delcilindro de dióxido de carbono para plantas de bebidas, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
3. CGA G-6: Dióxido de carbono, Asociación de GasComprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
4. CGA G-6.1: Estándar para sistemas de dióxido decarbono de baja presión en los sitios del consumidor, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
5. CGA C-7: Guía para preparar el rotulado y marcadode precaución de los cilindros de gas comprimido, Asociación de Gas Comprimido, 1725 Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
6. CGA P-1: Manejo seguro de los gases comprimidos encontenedores, Asociación de Gas Comprimido, 1725Jefferson Da vis Highway, Arlington, V A 22202-41 OO.
·ANEXO 3
COTIZACIÓN DE TANQUES DE C02
To········M· ....... ··c.••••.o······· . ·. . 2 . Equipmenf Companj/ Tomco2 Equipment Company
3340 Rosebud Road, Loganville, GA 30052 1-800-832-4262 Fax(770) 978-5861 (770) 979-8000
3 de junio de 201 O.
Jimmy Colonia l'vlanrique
Estimado Sr. Colonia - l'vfanrique:
NCM International, Inc.
Panamá city, Panamá; San Juan, Puerto Rico [email protected]
Re: Prnpuesta PRXP-Tomco-003
Gracias por l a oportunidad de cotizarles nuestros sistemas de almacenamiento para CO2. A continuación encontrara nuestra propuesta de precios por los tanques solicitados.
Todos los precios son Ex-J.V01·ks - Tomco Equipment Company, Logam•üle, Georgia USA, y están sujetos a cambios en precios sin notificación anterior.
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Modelo Peso Sistema Entrega Precio Lbs Kgs Refrigeracion (Semanas) (Ex-Works - Loganville, GA, LJSA)
681Ei 12,000 5,443 1 HP R404A 8-10 35,750 1481 Ei 28,000 12,700 3 HP R404A 8-10 51 ;520 3081 Ei 60;000 27,216 3 HP R404A 8-10 66,150 5081 Ei 100,000 45,360 6 HP R404A 8-10 91,260
*NOTA:-Todas lás unidades dEfalmacenamiento horizontales con aislamiento de uretano cumplen con los
requerimientos de Zona Sfsmica 4 ("Ali of Tomco's urethane irisulated horizontal fanks meet Seismic 4 requirements")
- Unidades incluyen válvulas de seguridad dobles ("Ali Units lnclude Dual Safety Relief Valve Assemblies")
- Costo de flete a Miarrii; Florida será·calculado alm1omento de la orden.
Entrega: Tiempo de entrega incluido en las tabla es a modo informativo y dependerá de la actividad en fabricación al momento de la orden.
Términos: 50% con orden y 50% antes de embarcar.
No dude en comunicarse con nosotros al 305-851-2181 o al 787-717-1517 de tener alguna duda o pregunta.
Gracias por la oportunidad,
lng. Fernando Dlaz -Matos, PE NCM lnternational
Gregory J. Boston Industrial Sales Manager