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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL
"INSTALACIÓN DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO EN EL
ESTABLECIMIENTO PENITENCIARIO PIEDRAS GORDAS 11"
INFORME DE SUFICIENCIA
PARA OPTAR POR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
·· INGENIERO SANITARIO
POR LA MODALIDAD DE: ACTUALIZACIÓN DE CONOCIMIENTOS
PRESENTADO POR:
HERNÁN DANTE RUPAY OBREGÓN
LIMA, PERÚ
2010
¡¡
<E[ presente Informe se [o deáico a mis
Padres, quienes con su amor, e.fempfo y
esfuerzo me ayudaron siempre a superarme
cada vez más.
¡¡¡
.Jlgratfezco a todos mis familiares, ami¡Jos y
de manera muy especia[ a aque[fas personas
que contri6uyeron de a[guna manera a fa
rea[izaci.ón de este infonne.
iv
RESUMEN
El presente Informe de Suficiencia, está dividido en 5 capítulos, en los cuales se
ha sintetizado los procedimientos constructivos ejecutados durante la Instalación
del Sistema Contra Incendio en el Establecimiento Penitenciario Piedras Gordas
11, para lo cual se ha tomado como referencia la normatividad vigente, como el
Reglamento Nacional de Edificaciones, Normas de la NFPA (13 Instalación de
Rociadores; 20 Instalación de Bombas Estacionarias para Protección Contra
Incendio; 25 Instalación, Prueba y Mantenimiento de Sistemas de Protección
Contra Incendios), y las buenas prácticas constructivas.
A continuación se describen los capítulos desarrollados:
• En el Capítulo 1, se describe los tipos de sistemas contra incendios que
se aplican hoy en día, este tema nos ayudara a comprender el tipo· de
sistema que se ha instalado en el Complejo Penitenciario. También se
describe brevemente el Sistema Contra Incendio instalado, detallando
cada componente. Finalmente se indica la Normatividad Vigente aplicable
a nuestro sistema.
• El Capítulo 11, describe los diversos procesos constructivos ejecutados.
Así tenemos: instalación de tuberías de acero SCH 40, movimiento de
tierras, instalación de tubería enterrada HOPE, instalación de válvulas y
accesorios, instalación del equipo de bombeo, pruebas de aceptación,
desempeño y un programa de inspección, prueba y mantenimiento. En
cada uno de ellos también se ha considerado las recomendaciones
según normatividad vigente, las buenas prácticas constructivas y la
capacitación al personal que operará el sistema.
• El Capítulo 111, describe el Presupuesto Contractual, así como los
Adicionales de Obra, así tenemos: Adicional Nº1: Línea de Impulsión -
Equipo de Bombeo, Adicional Nº2: Cambio de Gabinetes Tipo B por Tipo
A y Adicional Nº3: Reubicación de Gabinetes Tipo B.
V
• En el Capítulo IV, se describe las principales conclusiones y
recomendaciones obtenidas producto de todas las actividades realizadas,
así como también las lecciones aprendidas. Estas conclusiones servirán
de referencia a futuros trabajos de instalación contra incendio en
edificaciones con características y requerimientos similares.
• En el Capítulo V, se describe las fuentes de información aplicadas a
nuestro sistema instalado. Se ha considerado Normatividad e Informes
Nacionales como también Normatividad Internacional.
• Finalmente en el Capítulo VI, se incluye todos los registros de control de
calidad, catálogos de equipos y materiales empleados, así como también
los planos de replanteo.
vi
INDICE
Caratula ............................................................................................... i
Dedicatoria .......................................................................................... ii
Agradecimiento ................................................................................... iii
Resumen ............................................................................................ iv
Indice ................................................................................................. vi
Introducción ....................................................................................... 01
Capítulo I Sistema de Agua Contra Incendio ............................................ 02
1.1. Tipos de Sistema de Agua Contra incendio ........................................ 02
1.1.1. Sistemas de Rociadores ...................................................... 03
1.1.2. Sistemas de Gabinetes de Agua Contra Incendio ..................... 06
1.1.3. Sistema Mixto de Agua Contra Incendio ................................... 07
1.2. Sistema Contra Incendios en el E.P. Piedras Gordas 11. ........................ 08
1.3. Normatividad .............................................................................. 1 O
1.3.1. Reglamento Nacional de Edificaciones ................................... 10-
1.3.2. Norma NFPA 13 (Instalación de Rociadores) ............................. 1 O
1.3.3. Norma NFPA 20 (Instalación de Bombas Estacionarias) ............. 11
1.3.4. Norma NFPA 25 (Instalación, Prueba y Mantenimiento de SCI) .... 12
Capítulo II Procesos Constructivos ....................................................... 13
2.1. Suministro de Materiales ................................................................ 13
2.2. Instalación de Tuberías de Acero SCH 40 .......................................... 14
2.2.1. Trazo y Replanteo ............................................................... 14
2.2.2. Colocación de Soportes ....................................................... 15
2.2.3. Instalación de Tubería de Acero SCH40 adosada ...................... 21
2.2.4. Pruebas Hidráulicas ............................................................. 25
2.3. Movimiento de Tierras ................................................................... 27
2.3.1. Trazo y replanteo ............................................................... 27
2.3.2. Excavación ........................ .............................................. 27
2.3.3. Refine y nivelación de zanja ................................................ 28
2.3.4. Cama de apoyo para tuberías .............................................. 29
2.3.5. Relleno y Compactación ..................................................... 29
2.3.6. Eliminación de Material Excedente ........................................ 30
2.4. Instalación de Tubería Enterrada HOPE ........................................... 30
2.4.1. Soldadura a Tope en Tubería HOPE. .................................... 35
vii
2.4.2. Calificación del Procedimiento de Soldadura ........................... 39
2.4.3. Pruebas de Soldadura ........................................................ 40
2.4.4. Pruebas Neumáticas en tubería HOPE .................................. 42
2.4.5. Pruebas Hidráulicas en Tuberías HOPE. ................................ 45
2.5. Instalación de Válvulas y Accesorios ................................................ .46
2.5.1. Recomendaciones Generales ...................................... ........ 46
2.5.2. Instalación de Válvulas Compuerta tipo O&Y .......................... 47
2.5.3. Instalación de Hidrantes ..................................................... 59
2.5.4. Instalación de Válvulas Siamesas ........................ ................. 51
2.5.5. Instalación de Válvulas de Alivio .......................................... 52
2.5.6. Instalación de Gabinetes Contra Incendios ............................. 52
2.6. Instalación del Equipo de Bombeo ................................................... 56
2.6.1. Requerimientos Generales .................................................. 56
2.6.2. Suministro del los Equipos de Bombeo .................................. 70
2.6.3. Componentes del Equipo de Bombeo Principal y Jockey ........... 7_1
2.6.4.
2.6.5.
2.6.6.
2.6.7.
2.6.8.
Instalación de la Motobomba ............................................... 73
Instalación del Motor Diesel.. ................ ............................... 74
Instalación de la Línea de Descarga y Línea de Succión ........... 76
Instalación de Tableros Eléctricos y Líneas Sensoras ............... 76
Instalación del Tanque de Combustible ................................. 77
2.7. Pruebas de aceptación y Desempeño ............................................. 79
2.7.1. Recomendaciones Generales .............................................. 79
2.7.2. Funcionamiento de los Equipos de Bombeo ............................ 84
2.7.3. Prueba de Caudal de la Motobomba ..................................... 87
2.7.4. Calibración de la Electrobomba Jockey ................................... 89
2.8. Inspección, Prueba y Mantenimiento ............................................... 91
2.8.1. Red de Gabinetes .............................................................. 91
2.8.2. Motobomba y Electrobomba de ACI. ...................................... 95
Capítulo 111 Presupuesto .................................................................... 106
3.1. Presupuesto Contractual ............................................................. 106
3.2. Presupuestos Adicionales y Deductivos ......................................... 106
3.2.1. Adicional Nº 1: Línea de Impulsión- Equipo de Bombeo ............. 106
3.2.2. Adicional Nº2: Cambio de Gabinetes Tipo B por Tipo A ........... 107
3.2.3. Adicional Nº3: Reubicación de Gabinetes Tipo B ................... 107
viii
Capítulo IV Conclusiones ................................................................. 111
Capitulo V Fuentes de Información ................................................... 113
5.1. Bibliografía ........................................................................... 113
5.2. Páginas Webs ....................................................................... 114
Capítulo VI Anexos .......................................................................... 115
Protocolos ......................................................................... 116
Protocolo de Prueba Hidráulica ................................................ 117
Protocolo de Prueba Neumática .............................................. 118
Protocolo de Soldadura por Tope ............................................. 119
Protocolo de Arranque del Sistema de Bombeo .......................... 120
Registro de Ensayos .................. ......................................... 125
Registro de Inspección de Arenado ........................................... 126
Registro de Inspección de Pintura ............................................. 127
Especificaciones Técnicas ..................................................... 128
Catálogos de Equipos y Materiales ......................................... 15_8
Planos de Replanteo
IS-01 Redes Contra Incendio, Sector 1
IS-02 Redes Contra Incendio, Sector 2
IS-03 Redes Contra Incendio, Sector 3
IS-04 Redes Contra Incendio, Sector 4
IS-05 Redes Contra Incendio, Sector 5
IS-06 Redes Contra Incendio, Sector 6
IS-07 Línea de Impulsión, Tramo 1
IS-08 Línea de Impulsión, Tramo 11
IS-09 Detalles
IS-10 Caseta de Bombeo
IS-11 Equipamiento Contra Incendio
1
INTRODUCCIÓN
En la actualidad los sistemas de protección de Agua Contra Incendio se han
convertido en parte importante e indispensable de todo proyecto de Edificación,
los cuales requieren el almacenamiento y distribución de agua hasta los puntos
más cercanos de las zonas habitadas, para su uso ante una posible generación
de fuego.
Estos sistemas están constituidos por un conjunto de equipamientos diversos e
integrados a !a estructura de los edificios, y son en nuestro país regulados por el
RNE y por la NFPA, National Fire Protecction Association.
Es por ello que durante la "CONSTRUCCION DEL ESTABLECIMIENTO
PENITENCIARIO - PIEDRAS GORDAS 11", también han sido considerados
estos sistemas contra incendios, con la finalidad que estos nuevos
establecimientos reúnan todas las condiciones de seguridad necesarias, dadas
las características de siniestrabilidad que se pueden presentar en su interior.
En tal sentido, el presente Informe de Suficiencia busca mostrar los
procedimientos realizados durante la instalación de estos sistemas, se resaltarán
las buenas prácticas realizadas, también se mostrarán las limitaciones
encontradas para finalmente obtener conclusiones y recomendaciones
importantes sobre la correcta instalación de los mencionados sistemas.
2
CAPITULO 1
1. SISTEMAS DE AGUA CONTRA INCENDIO
1.1. Tipos de Sistemas de Agua Contra Incendio
Existen diferentes tipos de sistemas de extinción de incendios, los
cuales pueden caracterizarse y diferenciarse por el agente extintor que
utilizan: agua, anhídrido carbónico, polvo químico o agentes
halogenados; por tipo de procedimientos de dosificación de agente;
también puede variar sujetos a los tipo de fuegos a extinguir, a las
características de las áreas a cubrir y al personal que lo utilizará en caso
de emergencia.
Dentro de todo este gran grupo se distinguen para las edificaciones
residenciales, comerciales, industriales y publicas, que los sistemas que
tienen por agente extintor al agua tienen las siguientes ventajas:
• Es un agente inocuo y limpio
• No presente complejidad en su funcionamiento
• Es un buen agente extintor
• Es mas barato en comparación a otros agentes
• Esta fácilmente disponible
• Es el mismo medio utilizado por los bomberos
Los sistemas contra incendio que empleen agua como agente extintor
deberán considerar una fuente de abastecimiento de agua, que por lo
general en edificaciones, son cisternas, que mediante equipos de
bombeo impulsan el agua a la red de tuberías. Estos equipos de
impulsión son parte fundamental de la automatización de los sistemas de
rociadores y gabinetes de agua contra incendio.
3
Los sistemas de extinción de incendios a base a agua se pueden
clasificar en tres grupos, los cuales se caracterizan por el tipo de
automatización y los dispositivos que lo conformen.
1.1.1. Sistemas de Rociadores
Es una red de tuberías instaladas en una edificación, por lo
general aérea a la cual se le anexan rociadores en forma
sistemática. La válvula que controla cada alimentador vertical del
sistema está localizada en la misma alimentación vertical o en su
tubería de alimentación. Cada alimentación vertical del sistema,
incluye un dispositivo que acciona una alarma para activar el
sistema. Generalmente la alarma se activa con el calor
proveniente del incendio, al detectar una temperatura T>60ºC y
descarga agua sobre el área incendiada.
Como se ha mencionado, estos sistemas se caracterizan por ser
del tipo automático. Pero existen dos tipos de rociadores
automáticos, los que se diferencian por tener presurizado en su
sistema agua u otro fluido.
a) Sistema Seco:
Un sistema seco más simple junto con las tuberías perforadas,
fueron los antecesores de los sistemas de rociadores automáticos.
Los sistemas no eran automáticos; los rociadores abiertos que
representaron una mejora respecto a las tuberías perforadas,
consistían en bulbos metálicos con numerosas perforaciones,
unidos a las tuberías con los que se lograba una mejor distribución
del agua.
En nuestros días se continua aprovechando esa idea, pero
optimizada con la tecnología actual, para lo cual el sistema
emplea rociadores automáticos, conectados a un sistemas de
4
tuberías que contiene aire o nitrógeno bajo presión, cuya
liberación (a partir de la apertura de un rociador}, permite que la
presión del agua abra una válvula, conocida como "válvula seca".
El agua fluye dentro de la tubería del sistema y sale por los
rociadores abiertos.
Dentro de esta clase, se encuentran los sistemas de "acción
previa", en los que el aire puede o no estar bajo presión. Cuando
se declara un incendio, un dispositivo detector suplementario,
situado en la zona protegida, entra en acción, abriendo la válvula
que permite el paso del agua hacia la red de tuberías y su
descarga a través de los rociadores automáticos que se hayan
abierto por el calor producido por el fuego.
Los sistemas de "diluvio" son similares a los de acción previa,
excepto que todos los rociadores están constantemente abiertos.
Cuando el calor del fuego activa el detector, el agua fluye hacia
los rociadores y descarga a través de todos ellos, produciendo un
diluvio o inundación total en la zona protegida.
b) Sistema Húmedo:
Sistema que emplea rociadores automáticos, conectados a un
sistema de tuberías que contiene agua y que, a su vez, se conecta
a un suministro de agua; de tal forma que descarga agua
inmediatamente después que un rociador es abierto por el calor
del fuego.
Los sistemas de rociadores automáticos son dispositivos que
descargan agua automáticamente sobre el punto incendiado en
cantidad suficiente para extinguirlo o impedir su propagación en
caso de que el origen del fuego esté fuera del alcance del agua o
que esta no fuera adecuada para extinguir ese tipo de fuego. El
orificio de rociadores automáticos esta normalmente cerrado por
5
un disco o caperuza, sostenido en su sitio por un elemento de
disparo termosencible.
Esta clase de sistemas se emplea generalmente siempre que no
exista peligro de heladas y no se den circunstancias especiales
que requieran el empleo de uno de los demás sistemas. Donde
estén expuestos a temperaturas inferiores a la de congelación,
inclusive durante breves periodos, no pueden emplearse los
sistemas ordinarios de tubería húmeda, puesto que el sistema
contiene agua a presión en todo momento.
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Gráfico Nº
l.1.la: Diagrama básico de un Sistema de Rociadores
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Gráfico Nºl.1.lb: Diagrama de distribución de un Sistema de Rociadores
1.1.2. Sistemas de Gabinetes de Agua Contra Incendio
A diferencia del sistema de rociadores, este tipo de sistema se
basa _en la utilización de mangueras (30 mts de 1 1/2" 0, de
Poliéster con recubrimiento de resina Poliuretánica en el exterior y
caucho en el interior, acoples de bronce, pitón de chorro y niebla
de 10 a 12".}, que se encuentran dentro de los gabinetes y serán
operados por personal capacitado o sin capacitar de cada
establecimiento. Contiene además una válvula para la conexión
de mangueras para ser usado por el Cuerpo General de
Bomberos Voluntarios del Perú. Es una red de tuberías instalada
en una edificación, pudiendo ser aérea o enterrada a las cual se
anexan las derivaciones para los gabinetes de agua contra
incendio.
Estos sistemas son del tipo semiautomático, ya que algún
personal tiene que abrir las válvulas de las mangueras para que
7
inmediatamente se inicie el encendido de los equipos de bombeo,
con la salvedad que ya se encuentran presurizados los sistemas .
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Gráfico Nº
l.1.2a: Diagrama básico de un Sistema de Gabinetes de Agua Contra Incendio
1.1.3. Sistema Mixto
Son sistemas que contienen en una misma edificación más de un
tipo de sistemas dependientes de una misma fuente de agua y
una misma distribución de tuberías.
Generalmente se confunden este tipo de sistemas con sistemas
de rociadores automáticos que incluyen, para los mismos
ambientes, gabinetes de agua contra incendio. El mencionado no
es de este tipo, sino sistemas separados que son abastecidos por
una misma instalación, por ejemplo una edificación con dos áreas,
taller y oficinas, el sistema mixto sería si el taller tiene rociadores
con o sin mangueras y las oficinas únicamente gabinetes con
mangueras.
8
1.2. Sistema de Agua Contra Incendio en el E.P Piedras Gordas 11.
En la presente Obra, se ha instalado un sistema de agua contra
incendio, el que será utilizado exclusivamente para combatir incendios
que puedan presentarse dentro del Establecimiento Penitenciario. El
sistema instalado para combatir incendios consta de alimentadores y
mangueras para uso de los ocupantes del Establecimiento Penitenciario,
alimentadores y mangueras para uso del Cuerpo de Bomberos
Voluntarios del Distrito de Ancón.
El sistema de tuberías y dispositivos instalados en el establecimiento
penitenciario son los siguientes:
• El volumen de agua para combatir incendios es de 122.00 m3,
cuyo almacenamiento se efectuara en una cisterna de 600m3, la
cual se ubica en la parte externa del Penal.
• Se instalo una línea de impulsión con tuberías HOPE de 0 8",
SOR 7 .3 y SRD 9, las cuales conducen el agua desde la Cisterna
hasta la Garita de Control (Ingreso al Penal).
• Las redes de distribución son de tubería de acero negro SCH 40,
sin costura, cuyos diámetros van de 6" a 1 ½", la cuales van
adosadas a los muros en todo su recorrido, para alimentar a los
gabinetes contraincendios. Las tuberías de alimentación a los
gabinetes se han calculado e instalado para que permitan el
funcionamiento simultáneo de dos gabinetes de agua contra
incendio con una presión mínima de 45m y máxima de 1 00m, en
el punto de conexión de mangueras más desfavorable.
• Los gabinetes contra incendios se encuentran distribuidos de tal
forma que todas las partes de los ambientes del Establecimiento
Penitenciario puedan ser alcanzadas por el chorro de las
mangueras, teniendo en cuenta además que se encuentren fuera
del alcance de los internos.
• Para ambientes comunes y con bajo riesgo de incendio los
gabinetes están compuestos por una válvula angular de un
9
diámetro de 1 ½", mangueras de 30m de longitud y un diámetro
de 1 ½" (Gabinetes tipo B).
• Para el caso de las zonas con mayor riesgo, los gabinetes están
compuestos por una válvula angular de un diámetro de 1 ½", una
manguera de 30m de longitud con un diámetro de 1 ½", y una
válvula angular de 2 ½". (Gabinete tipo A)
• Se ha instalado una válvula siamesa de inyección tipo poste
rosca macho y válvula de retención, la cual está ubicada en la
fachada del Establecimiento Penitenciario y se empleará para la
conexión de mangueras de 2 ½", que abastecerán con agua
desde los hidrantes o carros bomba del cuerpo de Bomberos.
• Se ha instalado un hidrante tipo poste con la finalidad que ante
un siniestro, los bomberos cuenten con un punto de suministro de
agua.
El sistema instalado provee el bombeo de agua contra incendios
directamente de la cisterna de 600m3, por medio de 02 bombas, la
principal tipo Turbina Vertical Motor Diesel con capacidad de 500 GPM,
215 PSI y una bomba de presurización Jockey 10 GPM, 236 PSI.
Asimismo se contara con válvulas de control y automatización que
faciliten su operación y mantenimiento.
La descarga se realizara mediante una línea de 6" de acero negro SCH
40, y continuara su recorrido a través de la Línea de Impulsión de HOPE
y que llega a los alimentadores y mangueras para uso de los ocupantes
del Establecimiento Penitenciario y también a los alimentadores y
mangueras de agua contra incendio para uso del cuerpo de bomberos
Nº163, del distrito de Ancón o cualquier otra dependencia.
Las moto bomba tipo turbina vertical, así como todos los demás equipos
y accesorios, se ubicaran dentro de la caseta de bombeo de la cisterna,
teniendo las siguientes características:
• HDT: 151.00 MCA, 215 PSI
10
• Q bombeo: 500.00 GLN/MIN
• Potencia de la bomba: 144 BPH Tipo Listada
• 0 Succión: DN 150mm Tubería. SCH 40 acero negro sin costura
• 0 Impulsión: DN 150mm Tubería. SCH 40 acero negro sin
costura
1.3. Normatividad
1.3.1. Reglamento Nacional de Edificaciones
Este Reglamento, nos muestra los requisitos básicos de diseño
para un sistema contra incendio, tanto para habilitaciones urbanas
como edificaciones. Lamentablemente es muy limitado respecto a
los requerimientos de las diversas actividades de producción que
se realizan, en nuestro país, así como también es limitada
respecto a las nuevas tecnologías que se emplean y requieren '•
hoy en día.
En tal sentido el Reglamento Nacional de Edificaciones, no limita
el uso de Normas Internacionales que pueden complementarlo y
son ya ampliamente aplicadas.
1.3.2. Norma NFPA 13: Instalación de Rociadores
Provee los requisitos mínimos para el diseño y la instalación de
sistemas de rociadores automáticos contra incendio y de sistemas
de rociadores para protección contra la exposición al fuego.
Esta Norma provee un grado razonable de protección contra
incendios, para la vida humana y la propiedad, a través de la
normalización de los requisitos de diseño, instalación y pruebas de
los sistemas de rociadores, incluyendo las tuberías principales
privadas de servicios contra incendios, basándose en principios de
ingeniería confiable, datos de pruebas y experiencias de campo.
Aplicación:
11
• Carácter y adecuación de los abastecimientos de agua
• Selección de rociadores
• Accesorios
• Tuberías
• Válvulas
• Todos los materiales y accesorios, incluyendo la
instalación de las tuberías principales de servicio contra
incendio privadas.
1.3.3. Norma NFPA 20: Instalación de Bombas Estacionarias para
Protección Contra Incendio
Esta Norma trata lo relativo a la selección e instalación de bombas
que suministran líquidos a sistemas privados de protección contra
incendio.
El alcance de este documento incluye el suministro del liquido,
equipamiento de succión, de descarga, y auxiliar; suministros de
energía; motores y controles eléctricos; motores y control de
motores diesel; motores y control de turbinas a vapor y pruebas
de aceptación y operación.
Esta Norma no cubre los requerimientos de capacidad y presión
del suministro de líquido de los sistemas, ni tampoco cubre los
requerimientos de inspección periódica, pruebas y mantenimiento
periódico de sistemas de bombas contra incendio. Tampoco cubre
los requerimientos del cableado de instalación de las unidades de
bombas contra incendio.
El propósito de esta Norma es proveer una grado razonable de
protección contra incendios a la vida y a la propiedad a través de
requerimientos de instalación para bombas estacionarias para
protección contra incendios basados en sólidos principios de
ingeniería, datos de prueba y experiencia de campo.
12
1.3.4. Norma NFPA 25: Instalación, Prueba y Mantenimiento de
Sistemas de Protección Contra Incendios
Esta Norma establece los requisitos mínimos para la inspección,
prueba y mantenimiento periódico de los sistemas de protección
contra incendio a base de agua, incluyendo aplicaciones en tierra
y marítimas.
Los tipos de sistemas contemplados en esta Norma incluyen, pero
no se limitan a, rociadores, tuberías verticales y mangueras,
pulverizadores fijos de agua, y de espuma y agua. Se incluyen los
suministros de agua que son parte de estos sistemas, como las
tuberías de servicio privado contra incendios y sus accesorios,
bombas de incendio y tanques de almacenamientos de agua, y las
válvulas que controlan el flujo del sistema. El documento también
trata sobre desactivaciones. Esta Norma se aplica a los sistemas
contra incendios instalados correctamente de acuerdo con las
prácticas generalmente aceptadas. Cuando el sistema no ha sido
instalado de acuerdo a las prácticas generalmente aceptadas, la
acción correctiva no está incluida en esta Norma. La acción
correctiva para comprobar el funcionamiento satisfactorio del
sistema debe hacerse con la norma de instalación
correspondiente.
El objeto de este documento es proporcionar los requisitos para
garantizar un grado razonable de protección a la vida y propiedad
contra incendios por métodos mínimos de inspección, prueba y
mantenimiento para sistemas de protección de incendios a base
de agua. En caso que se determine que la situación existente
implique un riesgo para la vida o propiedad, la autoridad
competente puede exigir métodos de inspección, prueba y
mantenimiento adicional a los que se requiere en esta Norma.
13
CAPITULO 11
2. PROCESOS CONSTRUCTIVOS
2.1. Suministro de Materiales
Todos los materiales suministrados a Obra y que se empleen en la
instalación del sistema contra incendio del Establecimiento Penitenciario,
deben cumplir con los siguientes requisitos:
• Estar en total concordancia con lo indicado en las
Especificaciones Técnicas del Proyecto.
• Contar con certificado de calidad, especificaciones técnicas y
garantía vigente.
• Contar con la aprobación de la Supervisión, previa a la
instalación.
Después de cumplir con lo anteriormente indicado, es necesario tener un
cronograma de llegada de materiales, con la finalidad que estos puedan
ser suministrados a Obra oportunamente tal que permitan su instalación
dentro del plazo contractual (04 meses de anticipación como mínimo),
así también co.n la finalidad de no saturar los almacenes o causar algún
tipo de daño a estos materiales y/o equipos durante su permanencia en
Obra, antes de su instalación. Asimismo, también es necesario
almacenarlos estratégicamente en el interior de la Obra, con la finalidad
de disminuir los tiempos de traslado y por ende mejorar los rendimientos
en la instalación.
Finalmente, todos los materiales deben estar correctamente
almacenados, libre del polvo, humedad y también tener en cuenta las
recomendaciones de los fabricantes.
14
Fotografía Nº2.1: Suministro de tuberías HDPE
2.2. Instalación de Tuberías de Acero Negro SCH 40 sin costura
Para la instalación de tubería adosada de acero SCH-40, se han
realizado los siguientes procesos:
2.2.1. Trazo y Replanteo
Antes de proceder a cualquier instalación, es necesario realizar el
replanteo respectivo, con la finalidad de compatibilizar el recorrido
de la red a instalar, con todas las estructuras y/o sistemas que se
encuentren también en esa dirección. Es necesario también
identificar las posibles interferencias, e identificar al mismo tiempo
los posibles recorridos viables para nuestro sistema, garantizando
en todo momento la adecuada distribución y en lo posible la
minimización de costos.
Finalmente una vez hallado el recorrido más favorable técnica y
económicamente, es imprescindible tramitar su aprobación ante la
Supervisión de Obra.
15
2.2.2. Colocación de Soportes
La colocación de soportes tiene por finalidad resistir las cargas
debido al peso propio de la tubería más el agua presurizada, así
como resistir las cargas sísmicas horizontales, longitudinales y
para evitar también el movimiento vertical resultante. Asimismo
estos soportes son los que le darán el alineamiento y altura
adecuada a todo el sistema a instalar.
a) Requerimientos Generales:
• Estar diseñados para soportar cinco veces el peso de la
tubería llena de agua (1377 Kg), más 250 lb (114 kg). en
cada punto de soporte de la tubería.
• Los puntos de soporte deben están adecuadamente
distribuidos para soportar todo el peso del sistema.
• La separación entre soportes no deberá exceder el valor
dado para el tipo y diámetro de tubo, tal como se indica en
el Cuadro Nº01.
• Los componentes del soporte deben ser de material
ferroso.
• Todos los ángulos deberán instalarse con el brazo más
largo en posición vertical.
• Los pernos de fijación deben están provistos de arandela
plana y una tuerca.
• Los ganchos tipo "U", deben cumplir con lo indicado en el
Cuadro Nº02
• El tamaño mínimo de los pernos para concreto deben
cumplir con lo indicado en el Cuadro Nº03
• Siempre debe haber un soporte como mínimo por cada
sección de tubería.
16
b) Procedimientos
• Primero se comienza con la fabricación de soportes, los
cuales se realizó con ángulos soldados de dimensiones 2
½"x2 ½"x1/4", distribuidos en forma triangular.
• Luego se realizó el trazo de la proyección de la tubería
contraincendios, con la finalidad de ubicar las alturas y
modular distancias para la ubicación de la soportería.
• Posteriormente se procede a la presentación, nivelación
del soporte y marcación para perforación posterior ( en
muros), para la colocación de los tacos de expansión con
sus respectivos pernos, los cuales fijaran el soporte.
• Luego se procede a la instalación de los soportes,
empleando tacos de expansión y tuercas de½ pulg.
• Finalmente, una vez tendida la tubería se procede con la
colocación de los ganchos tipo UU", empleando para ello
varillas y pernos de ½"), anclando las tuberías contra los
soportes, empleando para ello tuercas y arandelas planas
de½".
Cuadro Nº 2.2.2a
Distancia Máxima Entre Soportes
Diámetro Nominal del Tubo (m)
20 25 32 40 so 65 80 90
Tubo de acero, excepto de pared N/A 3.66 3.66 4.57 4.57 4.57 4.57 4.57
delgada roscado
Tubo de acero de pared delgada N/A 3.66 3.66 3.66 3.66 3.66 3.66 N/A
roscado
Tubo de cobre 2.44 2.44 3.05 3.05 3.66 3.66 3.66 4.57
CPVC 1.68 1.83 1.98 2.13 2.44 2.74 3.05 N/A
Polibutileno (IPS) N/A 1.14 1.4 1.52 1.8 N/A N/A N/A
Polibutileno (CTS) 0.89 1.02 1.19 1.35 1.65 N/A N/A N/A
Tubo de hierro dúctil N/A N/A N/A N/A N/A N/A 4.57 N/A
NOTA: IPS hierro - diámetro del tubo; CTS - diámetro de la tubería de cobre
Extraído de la Norma NFPA 13 - Capitulo 9 (Tabla 9.2.2.1 (b) Distancia Máxima Entre Soportes, Año 2007)
100 125 150 200
4.57 4.57 4.57 4.57
N/A N/A N/A N/A
4.57 4.57 4.57 4.57
N/A N/A N/A N/A
N/A N/A N/A N/A
N/A N/A N/A N/A
4.57 N/A 4.57 4.57
18
Cuadro Nº2.2.2b
Tamaño de las Varillas para Ganchos en U
Diámetro de Tubería Diámetro de Varilla
pulg mm pulg mm
Hasta 2 pulg 50mm 5/16 7.9
inclusive
2 1/2 pulg hasta 65mm 3/8 9.5
6 pulg 150mm
8 pulg 200mm 1/2 12.7
Extraído de la Norma NFPA 13 - Capitulo 9 (Tabla 9.1.2.4 Tamaños de las Varillas para
Ganchos en U, Año 2007)
19
Cuadro Nº2.2.2c
Tamaño Mínimo del Perno para Concreto
Diámetro de Tubería Tamaño de Perno
pulg mm pulg mm
Hasta 4 pulg 100mm 3/8 10
inclusive
5 pulg 125 mm 1/2 13
6 pulg 150mm
8 pulg 200mm
10 pulg 250mm 5/8 15
12 pulg 300mm 3/4 20
Extraído de la Norma NFPA 13 - Capitulo 9 (Tabla 9.1.3.10.1 Tamaños Mínimo del
Perno para Concreto, Año 2007)
20
Fotografía Nº2.2.2a: Fabricación de soportes
Fotografía Nº2.2.2b: Colocación de soportes
21
2.2.3. Instalación de Tubería de Acero Negro SCH-40 sin costura
Adosada
La función de la tubería de acero negro SCH-40 sin costura, es la
de transportar el agua desde la cisterna hasta los gabinetes contra
incendios, en cantidad y presión adecuada, su correcta instalación
será fundamental para el buen desempeño del sistema.
a) Requerimientos Generales:
• Las tuberías a instalar deben cumplir con lo indicado en el
Cuadro Nº2.2.3a, Materiales y Dimensiones de las
Tuberías.
• El espesor nominal mínimo de la pared para presiones de
hasta 300 psi (20. 7 bar) son: calibre 1 O para tamaños de_
tuberías hasta 5 pulg (125 mm); 0.134 pulg (3.40 mm),
para tubos de 6 pulg (150 mm); 0.188 pulg (4.78 mm),
para tubos de 8 y 1 O pulg (200 y 250 mm), y 0.330 pulg
(8,38 mm) para tubos de 12 pulg (300 mm).
• Todas las tuberías, deben estar marcadas por el fabricante
_ en forma continua a todo lo largo de su longitud. El
marcado es visible sobre cada tramo de tubería, de más
de 2 pies (610 mm) de longitud.
• No deben utilizarse uniones roscadas en tuberías mayores
que 2 pulg (50 mm).
• Los acoples y uniones diferentes a los roscados deben ser
del tipo específicamente listados.
• Las tuberías pueden ser unidas con accesorios ranurados
o con una combinación listada de accesorios, juntas y
ranuras.
• Las ranuras cortadas o laminadas sobre las tuberías,
deberán ser compatibles dimensionalmente con los
accesorios.
/
22
• Se requiere acoples flexibles y/o un conjunto de
separación sísmica, cuando se utilizan juntas de
expansión de edificios.
• El conjunto de separación antisísmica, es un conjunto de
accesorios, tubos y acoples que permite el movimiento en
todas las direcciones.
b) Procedimientos:
Las tuberías que se emplearon para la instalación de las redes
contra incendios adosadas a muros, son de material acero
negro SCH-40 sin costura, y sus diámetros varían de 1 ½" a
6".
Antes de realizar la aplicación de los productos se deberá_
realizar el tratamiento de la tubería por abrasión (proceso de
arenado)
b.1) Pintura:
• Recubrimiento anticorrosivo de zinc inorgánico con 66%
de sólidos a 3mil de espesor de acabado seco.
• Acabado epóxico (color rojo Bermellón - Macropoxi 646,
dos manos), de 83% en sólidos de 5 a 8 mil de acabado
seco.
• Finalmente se realizan las pruebas de espesor de pintura y
se elaboran los protocolos correspondientes.
23
Cuadro Nº2.2.3a
Materiales y Dimensiones de las Tuberías
Materiales y Dimensiones
Tuberías Ferrosas (Con y Sin Costura)
Especificación para los tubos de hierro
negro y de acero con recubrimiento de
zinc en caliente por inmersión
(galvanizado), con y sin costura, para
uso en protección contra incendios
Especificación para tubos de acero con
y sin costura
Tubos de acero forjado
Especificación para tubos de acero
soldados por resistencia eléctrica
Tubo de cobre (Trafilado, Sin Costura)
Especificación para tubos de cobre sin
costura
Especificación para tubos de cobre para
agua sin costura
Especificación de los requisitos
generales para tubos de cobre forjado
sin costura y tubos de aleación de cobre
Fundentes para aplicaciones de
soldadura de tubos de cobre y aleación
de cobre
Metal de relleno para soldadura con
latón (Clasificación BCup-3 o Bcup-4
Metal para soldar, Sección 1:
Aleaciones para soldar que contienen
menos que 0.2% de plomo y que tienen
temperaturas de sólido mayores que
400ºF
Norma
ASTM A 795
ANSI/ ASTM A 53
ANSI/ASME B
3 6.l0M
ASTM A 135
ASTM B 75
ASTM B 88
ASTM B 251
ASTM B 813
AWSA5.8
ASTM B 12
Materiales de aleación ASTM B 446
Extraído de la Norma NFPA 13 - Capitulo 6 (Tabla 6.3.1.1 Materiales y
Dimensiones de las Tuberías, Año 2 007 )
24
b.2) Instalación:
• Una vez llegada la tubería a Obra, se procedió con
el ranurado en cada extremo de tubería. Para ello
se conto con una maquina ranuradora.
• Posteriormente al ranurado de las tuberías, se
procedía con la verificación de profundidad para
que las ranuras sean compatibles con los
accesorios a instalar.
• Luego se procede a colocar la tubería encima de
los soportes, este trabajo se realizó en forma
manual.
• Finalmente se procede a la colocación de los
acoples flexibles para la unión entre tuberías y
accesorios. Asimismo se procede a fijarlas_
mediante el empleo de los ganchos tipo "U".
• En las juntas antisísmicas de las edificaciones, se
procede a colocar las separaciones sísmicas, las
cuales están formadas por un conjunto de tubos y
acoples, que permiten el movimiento de la tubería
en todas las direcciones (verticales y horizontales).
Fotografía Nº2.2.3a: Ranurado de tuberías SCH-40
25
Fotografía Nº2.2.3b: Instalación de tuberías SCH-40
2.2.4. Pruebas Hidráulicas
a) Requerimientos Generales:
• Todas las tuberías y accesorios acoplados sujetos a la
presión de trabajo del sistema deberán ensayarse
hidrostáticamente a 300 psi o 50 psi, por encima de la
presión de trabajo del sistema, la que sea mayor, y deberá
mantenerse dicha presión ±5 psi por dos horas.
• La perdida de presión deberá determinarse por una caída
de la presión manométrica o visualmente.
• La presión de prueba deberá leerse de un manómetro
ubicado en el punto más bajo de elevación del sistema o
de la parte que está siendo ensayada.
b) Procedimientos:
• Antes de llenar la tubería con agua, los extremos de las
tuberías como accesorios han sido correctamente
26
taponeados. Todas las válvulas han sido totalmente
cerradas.
• La bomba de prueba ha sido instalada en la parte más
baja de la línea, y será alimentada a través de un tanque
de almacenamiento de 2500 lt.
• Para expulsar el aire de la línea que se está probando, se
ha instalado purgas adecuadas en los puntos altos y
extremos de la misma.
• Se procede con el encendido de la bomba (bomba de
presión}, este bombeo es lento con la finalidad de no crear
turbulencias que generen aire al sistema. Luego
inmediatamente se inician en forma paralela los trabajos
de purga de aire y verificación de posibles fugas y todo el
tramo que se está probando.
• Una vez alcanzada la presión de 200 psi, se continua con_
la verificación de posibles fugas o filtraciones en todo el
recorrido de la tubería,
• Se verifica que la presión se mantenga por un tiempo
mínimo de duración dos horas, debiendo todas las
instalaciones, permanecer bajo la presión de prueba.
• . Finalmente se realiza el protocolo respectivo.
Fotografía Nº2.2.4: Prueba hidráulica de tuberías SCH-40
2.3. Movimiento de Tierras
2.3.1. Trazo y Replanteo:
27
• Antes de realizar los trabajos de excavación, se ha
realizado el trazo y replanteo del proyecto, el cual
comprendió la verificación completa de los alcances del
expediente técnico y su compatibilización con el terreno y
con los sistemas existentes. Esto comprendió mediciones,
nivelación, verificación de puntos existentes de
abastecimiento de agua, desagüe y/o otros sistemas que
se encontraron en su recorrido.
• Se ha tenido en consideración la distribución y separación
adecuada con líneas de agua y de desagüe de las
instalaciones existentes.
• Todas las incompatibilidades presentadas han sido.
subsanadas conjuntamente con el supervisor de obra.
• El trazo y replanteo ha sido aprobado por el Supervisor de
obra y consignado en el Cuaderno de Obra.
• A pedido del Supervisor de obra se verificaron: niveles de
excavación (h = 1.30mts) y pendientes, para lo cual el
Contratista proporcionó el personal y los equipos para
realizar las verificaciones respectivas.
2.3.2. Excavación:
• Antes de dar inicio a los trabajos de excavación se hicieron
arroceras en todo el recorrido a excavar, con la finalidad
de evitar impactos ambientales como lo la generación de
polvo.
• Las excavaciones para la instalación de tubería HOPE,
han sido efectuadas según los ejes rasantes y niveles
indicados en los planos.
28
• Para trabajos propios de excavación se conto con la ayuda
de una máquina retroexcavadora, la cual permitía efectuar
una excavación a una profundidad de h=1.30mts.
• En todo instante se verificaba el alineamiento así como la
profundidad de excavación.
• En zonas donde posiblemente se encontraban
interferencias, las excavaciones fueron manuales, con la
finalidad de no causar daño a los sistemas existente.
Fotografía Nº2.3.2: Excavación de zanjas
2.3.3. Refine y Nivelación de Zanja:
• Para proceder a instalar la línea de impulsión con tubería
HOPE SOR 7,3 y SDR 9 ambas de 8" de diámetro, las
zanjas fueron refinadas y niveladas. El refine consistió en
el perfilamiento tanto de las paredes longitudinales como
del fondo, teniendo especial cuidado de que no queden
protuberancias rocosas que hagan contacto con el cuerpo
del tubo.
/
29
• La nivelación se efectuó en el fondo de la zanja, con
material propio del terreno, toda vez que este cumplía con
características de material seleccionado.
2.3.4. Cama de Apoyo para Tuberías
• Posteriormente a la nivelación de zanja, se procedió a la
colocación de material propio del terreno (arena fina), con
un espesor mínimo de 1 O cm, toda vez que cumplía todos
los requisitos para cumplir esa función.
• Luego se prepara la cama de apoyo de tal forma que el
fondo de la zanja quedo totalmente plana, regular y
uniforme, libre de materiales duros y cortantes.
2.3.5. Relleno y Compactación
• El relleno se realizó con el material de la excavación, toda
vez que cumplía con las características establecidas en las
definiciones del "Material Selecto" y/o "Material
seleccionado".
• El primer relleno compactado que comprende desde de la
cama de apoyo de la tubería, hasta 0.30 mts por encima
de la clave del tubo, fue de material selecto. Este relleno,
se coloco en capas de 0.15 mts. de espesor terminado,
desde la cama de apoyo, compactándolo íntegramente
con pisones manuales de peso aprobado, teniendo
cuidado de no dañar la las tuberías de HOPE.
• Luego, el material de relleno fue colocado una vez
compactada la superficie de fundación en capas, de
espesores uniformes de 0.30 m. como máximo
extendiéndolo y distribuyéndolo sobre las zanjas.
30
• Todas las superficies de las capas fueron horizontales y se
tenía especial cuidado en que su superficie fuera
humedecida superficialmente para aumentar la adherencia
de la capa siguiente.
• Como procedimientos de control, las compactaciones
fueron revisadas por el Supervisor de Obra, elaborándose
los protocolos de densidad de campo.
• La densidad seca de la fracción de suelo de material
cohesivo compactado no fue menor que el 95% de la
densidad máxima del Proctor modificado. En el caso de
material granular la densidad relativa se mantuvo superior
al 80%.
• El óptimo contenido de humedad será obtenido en el
laboratorio para cada material de relleno a usarse. Antes
de iniciar la compactación deberá verificarse que el_
material a usarse en obra tenga un contenido de humedad
con más o menos 2% de tolerancia con respecto a la
humedad óptima.
2.3.6. Eliminación de Material Excedente
• El material excedente de las excavaciones que no se emplearon
fueron eliminados fuera de los límites del terreno para arrojarse
en los lugares permitidos por las autoridades municipales, los
que fueron transportados por el Contratista mediante
movimientos de carga y descarga.
• Estos trabajos se realizaron una vez culminados todos los
trabajos producto de las excavaciones y rellenos.
2.4. Instalación de Tubería Enterrada HOPE SRD 7,3 y SDR 9- 08
Teniendo preparada la cama de apoyo, procedemos a realizar la
soldadura a Tope (Termo fusión), en la Tubería HDPE. Estas soldaduras
se . realizaran al borde de la zanja, hasta completar tramos de
31
aproximadamente 200 mts (longitud máxima de realización de prueba
hidráulica).
La soldadura a Tope es un método de soldadura simple y rápida, para
unir tubos de polietileno y sus accesorios. Las áreas de las partes que
se van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se unen por
aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al
tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión. Esta
técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más
económica de los sistemas de uniones térmicas. La Soldadura a Tope es
apropiada para la unión de dos tuberías del mismo SOR (relación 0
/espesor) con diámetros desde 32 mm hasta diámetros de 630 mm.
Para realizar la Soldadura a Tope se debe disponer de un equipo que
contenga:
• Mesa alineadora con bancada
• Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
• Elemento de calefacción regulable.
• Rectificador (biselador) de caras.
• Generador eléctrico.
Sistema mecánico o hidráulico para el movimiento de la mesa
alineadora. El equipo empleado para este sistema de uniones térmicas
dependerá de los diámetros de las tuberías, para ello existen en el
mercado una gran variedad de marcas y diseños específicos, entre los
cuales se pueden mencionar las siguientes marcas:
• STANIC.
• T.D.WILLIAMSON.
• WIDOS POL YPRESS.
• ROTHERBERG.
32
También se pueden mencionar los siguientes instrumentos que son
imprescindibles en el momento de la realización de la soldadura:
• Alcohol (Propano ó Etílico)
• Toallín o toallas blancas desechables.
Requerimientos Generales:
• La tubería deberá estar listada para el servicio de protección
contraincendios, en conformidad con lo indicado en el Cuadro
Nº5, Normas de Fabricación para Tuberías Subterráneas.
• Los tubos de acero no deberán utilizarse para el servicio general
subterráneo a menos que estén específicamente listados para tal
servicio.
• El tipo y clase de tubo para una instalación subterránea particular
deberá determinarse a través de la consideración de los
siguientes factores:
Resistencia al fuego del tubo.
Presión máxima de trabajo del sistema .
. Profundidad a la que el tubo se instalará.
Condiciones del suelo.
Corrosión.
Susceptibilidad del tubo a otras cargas externas,
incluyendo las cargas de la tierra, la instalación por debajo
de edificios, y cargas de transito o de vehículos.
• El tubo deberá resistir una presión de trabajo del sistema no
menor a 300 psi.
• En caso de emplear tubería ferrosa, esta deberá revestirse con
material contra la corrosión.
• La parte superior de la tubería deberá enterarse no menos de 1
pie (0.3 m) por debajo de la línea de heladas del lugar.
33
• En aquellos emplazamientos donde la helada no es un factor, la
profundidad de cobertura no deberá ser menor que 2 ½" pies (0.8
m), para evitar los daños mecánicos.
• La profundidad de cobertura deberá medirse desde la parte
superior de la tubería hasta el nivel terminado, y siempre deberá
darse la debida consideración al nivel futuro o final y a la
naturaleza del suelo.
• Los tubos deberán inspeccionarse antes de su instalación para
detectar cualquier posible falla, asimismo deberán estar
totalmente limpios por dentro, antes y después de la instalación.
• Cuando se detenga el trabajo, los extremos abiertos de los tubos,
deberán ser taponeados para evitar la entrada de piedras y
materiales extraños.
• Los tubos deberán descenderse cuidadosamente, dentro de la
zanja, utilizando para ello equipo apropiado y examinarse.
cuidadosamente para detectar grietas u otros, mientras están
suspendidos encima de la zanja.
• Bajo ninguna circunstancia deberán dejarse caer o descargarse
violentamente los materiales de la tubería principal de agua.
• Los tubos no deberán rodarse ni deslizarse contra otros
materiales tubulares.
• Si el terreno es blando o de naturaleza de arena movediza,
deberán tomarse medidas para soportar el tubo.
• Después a la instalación, las varillas, tuercas, pernos, arandelas,
abrazaderas y/o otros dispositivos de sujeción deberán limpiarse y
recubrirse con material bituminoso u otro material aceptable
retardarte de la corrosión (anticorrosivo y esmalte).
• En las zanjas cortadas a través de roca, deberá utilizarse relleno
apisonado por lo menos 6 pulg (150 mm) por debajo y alrededor
del tubo y por lo menos 2 pies (0.6 m), por encima del tubo.
• Notificar a la autoridad competente y el Supervisor del propietario
la hora y la fecha en la que se realizarán las pruebas.
34
Cuadro Nº2.4a
Normas de Fabricación para Tubería Subterránea
Materiales y Dimensiones
Hierro Dúctil
Revestimiento de Mortero de Cemento para Tubos y Accesorios de Hierro Dúctil para Agua
Revestimiento de Polietileno para Sistemas de Tubos y Accesorios de Hierro Dúctil
Accesorios de Hierro Dúctil y Fundición Gris, de 3 pulg a 48 pulg. para Agua y Otros Líquidos
Uniones de Juntas de Caucho para Tubos y Accesorios de Presión de Hierro Dúctil
Tubo de Hierro Dúctil con Brida, con Bridas Roscadas de Hierro Dúctil o Fundición Gris
Revestimiento de Protección de Epoxi Adherido por Fusión, para las Superficies Interior y Exterior de los
Accesorios de Hierro Dúctil y Fundición Gris para Servicio de Suministro de Agua
Diseño de Espesores para Tubo de Hierro Dúctil
Tubo de Hierro Dúctil, Colado por Centrifugación para Agua
Accesorios Compactos de Hierro Dúctil para Servicio de Agua
Norma para la instalación de Tuberías Principales para Agua de Hierro Dúctil y sus Accesorios
Acero
Tubo para Agua de Acero de 6 pulg y Más
Recubrimientos y Revestimientos Protectores de Alquitrán para Líneas de Tuberías para Agua de Acero -
con
Cintas y Esmalte Aplicados en Caliente
Revestimiento y Recubrimiento Protector de Mortero de Cemento para Tubo de Acero para Agua de 4
pulgy
Más - Aplicados en Taller
Soldaduras de Montaje de Tubo de Acero para Agua
Bridas para Tubos de Acero para el Servicio de Obras Hidráulicas - Tamaños de 4 pulg a 144 pulg
Dimensiones para Accesorios de Tubos para Agua Fabricados con Acero
Una Guía para el Diseño y la Instalación de Tubos de Acero
Hormigón
Tubo de Presión de Hormigón Reforzado, Tipo Cilindro de Acero, para Agua y Otros Líquidos
Tubo de Presión de Hormigón Pr�tensado, Tipo Cilindro de Acero, paga Agua y Otros Líquidos
Tubo de Presión de Hormigón Reforzado, Distinto del Tipo Cilindro de Acero, para Agua y Otros Líquidos
Tubo de Presión de Hormigón Reforzado, Tipo Cilindro de Acero, Pretensado, para Agua y Otros Líquidos
Tubo de Distribución de Asbestp Cemento, 4 pulg a 16 pulg, para Agua y Otros Líquidos
Práctica Normalizada para la Selección de Tubo para Agua de Asbesto Cemento
Revestimiento de Mortero de Cemento de Líneas de Tubo para Agua de 4 pulg y Más - en el Lugar
Norma para la Instalación de Tubos para Agua de Asbesto Cemento
Plástico
Tubo de Presión de Policloruro de V inilo (PVC), 4 pulg a 12 pulg. para Agua y Otros Líquidos
Tubo y Accesorios de Presión de Polietileno (PE), 4 pulg (100 mm) a 63 pulg (1575 mm) para Distribución
y
Transporte de Agua
Cobre
Especificación para Tubo de Cobre sin Costura
Especificación para Tubo de Cobre sin Costura para Agua
Requisitos paras Tubos sin Costura Forjados de Cobre y de Aleaciones de Cobre
Norma
AWWAC104
AWWAC105
AWWACll0
AWWAClll
AWWAC115
AWWAC116
AWWAC150
AWWAC151
AWWAC153
AWWAC600
AWWAC200
AWWAC203
AWWAC2Ú5
AWWAC206
AWWAC207
AWWAC208
AWWA Mll
AWWAC300
AWWAC301
AWWAC302
AWWAC303
AWWAC400
AWWAC401
AWWAC602
AWWAC603
AWWAC900
AWWAC906
ASTM B 75
ASTM 888
ASTM 8251
Extraído de la Norma NFPA 13 -Capitulo 10 (Tabla 10.1.1 Normas de Fabricación Para Tubería Subterránea, Año 2007)
35
• Realizar todas las pruebas de aceptación requeridas (neumáticas
e hidráulicas).
• Completar y firmar los certificados de materiales y pruebas del
Contratista.
• La tubería subterránea, desde el abastecimiento de agua hasta la
tubería vertical del sistema, y las conexiones de entrada a la
tubería vertical del sistema deberán lavarse completamente antes
de realizar la conexión a la tubería del sistema de protección
contra incendios que se encuentra corriente abajo.
• La operación del lavado deberá continuarse por un tiempo
suficiente para asegurar una limpieza extensiva.
2.4.1. Soldadura a Tope en Tubería HOPE -Termofusión
El procedimiento de Soldadura a Tope debe cumplir con las
especificaciones de la norma ASTM D 2657 - 90 Parte 7. Para
obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los
siguientes pasos:
• Se debe instalar el equipo de termofusión de acuerdo a
especificaciones del fabricante.
Fotografía Nº2.4.la: Instalación del equipo de termofusión
36
• El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe
ser perfectamente recto y los extremos a soldar deben
quedar completamente paralelos, para garantizar la
imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los
tubos, esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de
los tubos.
Grafico Nº
2.4.la: Alineación del tubo
• Refrendar los tubos colocando el biselador en medio de
ambos extremos de las tuberías a tratar. Después se
deben presionar los extremos contra el biselador,
accionándolo para obtener un refrentado correcto y
completo de las superficies, no mayor de 2 mm de su
espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no
deben ser tocadas para asegurar que estas no posean
alguna impureza (aceite, tinta, etc.}, que impidan la
realización de una buena soldadura.
• Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los
extremos refrentados. Luego se constata la
perpendicularidad del corte, controlando que la separación
entre las caras no sea mayor del 0.2% de espesor.
• Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las
superficies o extremos de la tubería, no utilizar ningún tipo
de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.
37
Fotografía Nº2.4.lb: Refrendado de los extremos de la tubería
• El termoelemento debe estar limpio y debe tener en
buenas condiciones en su recubrimiento de teflón. La
temperatura del termoelemento debe ser de 210 ± 5 ºC
(41 O ± 5 ºF), para espesores de pared menores a 1 O mm
y de 200 ± 5 ºC (392 ± 5 ºF) para espesores de pared
superiores a 1 O mm.
• Las superficies a soldar deben comprimirse contra el
termoelemento con una fuerza que es proporcional al
· diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un
valor de 0.05 Nw/mm2, esto se hace con el objeto de que
las caras absorban el calor necesario para la polifusión.
Esta disminución provoca la formación de un cordón
regular alrededor de la circunferencia, que está
relacionado directamente con el espesor del tubo.
• El tiempo de calentamiento está en función del espesor del
tubo, y la presión en el momento de la soldadura no debe
ser menor de 0.02 Nw/mm2.
38
Fotografía Nº2.4.lc: Calentamiento de los extremos
• Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las
superficies a soldar, se retira el termoelemento, sin tocar
el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El
tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo más breve
posible, máximo un (1) segundo por milímetro del espesor
que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los extremos
de los tubos tengan una fusión uniforme.
• Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos
aplicando una fuerza gradual, desde un valor de 0.15
Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza) hasta el valor final de la fuerza,
el tiempo durante el cual se aumentará la fuerza está en
función del espesor y viene dado en el diagrama de tiempo
total de soldadura. La fuerza final debe ser mantenida
hasta que la soldadura haya bajado a una temperatura de
70_C. No se debe acelerar el enfriamiento con agua,
solventes o con corrientes de aire.
• Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté
contra el tubo. La unión de la tubería debe permanecer
39
inmóvil en un periodo de 1 O a 60 minutos adicionales
antes de su manejo o ensayo.
Gráfico Nº
2.4.lb: Encadenamiento de la estructura
• NOTA: La fuerza inicial del calentamiento, la fuerza inicial
de soldadura, el tiempo de calentamiento y los tiempos de
enfriamiento, son recomendaciones sugeridas por el
fabricante del equipo a utilizar, y a su vez depende del
ambiente donde se realiza la soldadura.
2.4.2. Calificación del Procedimiento de Soldadura.
Los pr�cedimientos para los diferentes tipos de soldadura deben
ser calificados siguiendo los requerimientos:
• Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura
apropiado.
• Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la
soldadura de muestra (soldadura de referencia).
• Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del
tubo en la soldadura, para determinar si hay vacíos o
áreas sin unir.
40
• Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la
soldadura por lo menos tres partes o tiras, luego examinar
completamente toda el área de fusión sosteniendo cada
tira por los extremos y doblándola o flexionándola 180º .
Para someter soldaduras a pruebas de flexión se debe
dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.
Fotografía Nº2.4.ld: Inspección de soldadura
2.4.3. Prueba de Soldadura
Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos,
en el área de la soldadura, esta se considera defectuosa, en
caso de que no se presente ninguna anomalía, la soldadura se
considera aceptable
Soldaduras aceptadas:
• Apropiada alineación
• Presión de fusión apropiada.
• Alineación apropiada, ninguna grieta ni discontinuidades.
41
Fotografía Nº2.4.le: Soldadura aceptable.
Soldaduras no aceptadas:
• Altibajos en la condición de la soldadura.
• El cordón inadecuado debido a la alineación que fue
inadecuada
• Excesiva fusión, inadecuada alineación y/o excesiva
presión.
• No hubo completa fusión en el área de unión.
Fotografía Nº2.4.lf: Soldadura no aceptable.
42
Fotografía Nº2.4.lg: Instalación de tubería HOPE
2.4.4. Pruebas neumáticas en tubería HOPE
Todas las pruebas a realizar en las tuberías tanto de presión
como de caudal, se realizaran siguiendo los estándares de la
NFPA 13 (ltem 10.10.1 Aprobación de tuberías Subterráneas).
a) Prueba Preliminar
• Antes de realizar un método de comprobación más
sensible, fue conveniente realizar una prueba preliminar
para encontrar fugas.
• Esta prueba se ejecutó con la tubería puesta en la zanja
pero aún sin ser tapada, con el fin de detectar fugas en las
soldaduras.
43
• Esta prueba preliminar consistió en inyectar aire
comprimido a una presión de 200 psi localizando con agua
jabonosa las fugas.
• La duración de esta prueba fue el tiempo necesario para
aplicar el agua de jabón a las soldaduras del tramo.
• La prueba se realizó como máximo hasta 200 m de
tubería.
• La burbuja formada debe producir una película que no se
separa del área a ser probada.
• La prueba es aceptable si no se observa ninguna
indicación o en su defecto si se observa formación de
burbuja. Entonces el componente debe despresurizarse si
es necesario y se reparan las zonas donde se produce la
gotera, realizando nuevamente los procesos de soldadura
a tope. Después de haberse hecho las reparaciones, el .
área reparada deberá ser nuevamente evaluada bajo el
mismo método de prueba.
• Después de haber realizado la prueba, las áreas deben
limpiarse de cualquier solución potencialmente perjudicial.
b) Prueba Definitiva
• Esta prueba se realiza en toda la línea, usando válvulas en
los extremos.
• El ensayo se efectúa a temperatura ambiente y una vez
que la tubería ha sido completamente instalada y
restaurado el terreno a su condición original.
• Se instala la válvula de conexión al sistema, el manómetro
y el registrador.
• Se inyecta aire comprimido hasta alcanzar una presión de
200 psi, se cierra la válvula utilizada para la inyección de
aire y se desconecta la fuente de aire comprimido.
44
• La prueba se llevará a cabo de tal forma que la
temperatura del material termoplástico no exceda de
1 00ºF (38ºC) durante el período de prueba.
• Se deja que la tubería sometida a la presión de ensayo por
un tiempo mínimo de 4 horas para permitir la
estabilización de presión y temperatura.
• Una vez cumplido el tiempo de estabilización se colocará
la carta de registro de presión y se harán las anotaciones
necesarias a fin de asentar la aprobación del inspector o
supervisor del comienzo de la prueba.
• La prueba tendrá una duración de 24 horas.
c) Análisis de los resultados:
Debe conocerse que pueden observarse pequeñas diferencias
de presión; debidas a variaciones de temperaturas. Cuando
se observen diferencias en la temperatura, la presión absoluta
debe ser ajustada por un factor multiplicativo generado de la
siguiente fórmula:
Temp lnic en ºC + 273 / Temp variada en ºC + 273 = X
Al multiplicar por este valor la presión de caída debe dar la
presión de prueba, de no ser así se debe proceder a revisar el
sistema dado la posibilidad de fuga.
Al finalizar la prueba, el inspector reportará que la tubería
"PASA" la prueba, si como resultado del registro de la presión
se considera que no hay evidencias de fuga. En caso
contrario el inspector reportará que "NO PASA" y solicitará la
revisión y reparación de la fuga como paso previo a la
repetición del ensayo.
45
2.4.5. Pruebas Hidráulicas en Tubería HOPE
a) Requisitos:
• Todas las tuberías y accesorios sujetos a la presión de
trabajo del sistema deberán ensayarse hidrostáticamente a
200 psi (13.8 bar) o 50 psi (3.5 bar), por encima de la
presión de trabajo del sistema, la que sea mayor, y deberá
mantenerse dicha presión ±5 psi por dos horas.
• La perdida de presión deberá determinarse por una caída
de la presión manométrica o visualmente.
• La presión de la prueba deberá leerse de un manómetro
ubicado en el punto más bajo de elevación del sistema o
de la parte que está siendo ensayada.
b) Procedimientos:
• Antes de llenar la tubería con agua, los extremos de las
tuberías como accesorios han sido correctamente
taponeados. Todas las válvulas han sido totalmente
cerradas.
• La bomba de prueba ha sido instalada en la parte más
baja de la línea, y será alimentada a través de un tanque
de almacenamiento de 2500 lt.
• Para expulsar el aire de la línea que se está probando, se
ha instalado purgas adecuadas en los puntos altos y
extremos de la misma.
• Se procede con el encendido de la bomba (bomba de
presión), este bombeo es lento con la finalidad de no crear
turbulencias. Luego inmediatamente se inician en forma
paralela los trabajos de purga de aire y verificación de
posibles fugas y todo el tramo que se está probando.
46
• Una vez alcanzada la presión de 200 psi, se continua con
la verificación de posibles fugas o filtraciones en todo el
recorrido de la tubería,
• Se verifica que la presión se mantenga por un tiempo
mínimo de duración dos horas, debiendo todas las
instalaciones, permanecer bajo la presión de prueba.
• Realizar el protocolo respectivo.
2.5. Instalación de Válvulas y Accesorios
Las Válvulas tipo compuertas, tienen la función de control en la
sectorización de redes, además de ayudar en la operación y
mantenimiento de los sistemas instalados mediante aislamiento.
En el complejo Penitenciario, se instalaron 06 Válvulas tipo compuerta
con su respectivo poste indicador, las cuales se distribuyeron de la
siguiente manera:
• 01 Válvula Compuerta tipo OS& Y de 6" para la operación y
mantenimiento del Hidrante ubicado en la zona de Ingreso.
• 05 Válvulas Compuertas OS& Y de 6" para la operación y · .
mantenimiento de redes.
2.5.1. Recomendaciones Generales
• Todas las válvulas, hidrantes y los accesorios deberán ser
de la clase de presión compatibles con el tubo utilizado
(300 PSI).
• Todas las válvulas, hidrantes y los accesorios deberán
inspeccionarse antes de su instalación para detectar
cualquier posible falla.
47
• Todas las válvulas, hidrantes y los accesorios deberán
estar totalmente limpios por dentro antes y después de la
instalación.
• Cuando se detenga el trabajo, los extremos abiertos de las
válvulas, hidrantes y accesorios, deberán ser taponeados
para evitar la entrada de piedras y materiales extraños.
• Todas las válvulas, hidrantes y los accesorios deberán
descenderse cuidadosamente dentro de la zanja,
utilizando para ello equipo apropiado y examinarse
cuidadosamente para detectar grietas u otros, mientras
están suspendidos encima de la zanja.
• Todas las tees, tapas, codos, reducciones y ramales de
hidrantes, deberán sujetarse contra el movimiento
utilizando cojinetes de empuje.
• Los bloques de empuje deberán ser de concreto simple .
con un mínimo de una parte de cemento, dos y media
parte de arena y cinco partes de piedra chancada de ½".
• Los bloques de empuje deberán ubicarse entre el suelo no
alterado y el accesorio que debe sujetarse, y deberá ser
capaz de soportar una carga tal que asegure la resistencia
a_decuada al empuje que va a encontrar.
2.5.2. Instalación de Válvulas Compuerta
a) Recomendaciones
• Cuando las presiones de agua han sido mayores que 175
psi (12.1 bar), las válvulas deberán ser empleadas de
acuerdo a sus clasificaciones de presión.
• Las válvulas indicadoras listadas no deben cerrarse en
menos de 5 segundos, al ser operadas a la velocidad
máxima posible desde la posición totalmente abierta.
48
• Es permitido el empleo de una válvula compuerta
subterránea listada equipada con un poste indicador
listado.
• Todas las válvulas de control, drenaje y conexiones de
prueba deben tener rótulos de identificación en alto relieve
del mismo material de la válvula.
• El rotulo de la válvula de control deberá identificar la parte
del edificio a la que presta servicio
b) Procedimiento:
• Las Válvulas tipo compuerta con poste indicador, se
ubicaran en todo lo largo de las tuberías HDPE enterradas,
para ello se deberán construir las cajas de concreto
correspondientes que las albergarán.
• Se deberá ubicar y trazar la ubicación exacta de la Válvula,
para ello es necesario además tomar en cuenta sus
dimensiones.
• Se realizará la instalación de tubería HDPE, teniendo en
cuenta las dimensiones de la Válvula, con la finalidad de
d�jar el espacio suficiente para su instalación posterior así
como sus accesorios.
• Teniendo los espacios adecuados, se procede a la
soldadura de los Flange Adapter en los extremos de la
tubería HOPE, con la finalidad de colocar las bridas con las
que se unirán a la Válvula.
• Luego se realiza la colocación de la Válvula a pie de zanja
y se procede a la colocación de pernos que unirán la
válvula con los extremos de la tubería HOPE.
• Finalmente se procede a la colocación del poste indicador
en la parte superior de la válvula, teniendo especial
cuidado en la verticalidad del mismo.
49
Poste Indicador
Válvula compuerta O&Y
Pernos de sujeción ½"x6"
Empaquetadura de jebe
Bridas
Fotografía Nº2.5.2: Instalación de válvula compuerta
2.5.3. Instalación de Hidrantes
Procedimientos:
• En el establecimiento Penitenciario se instalo un Hidrante
para ser usado por el cuerpo de Bomberos del Sector.
• El Hidrante está compuesto por siguientes accesorios: una
válvula compuerta tipo OS& Y de 6", un poste indicador y
un hidrante.
• Para ello, se realizo el trazo de ubicación del Hidrante, con
la finalidad de dejar el punto de alimentación con tubería
HDPE, considerando el espacio suficiente para la
instalación de la Válvula y el Hidrante.
Poste Indicador
Válvula Compuerta O&Y
50
• El primer accesorio a instalar fue el flange adapter, cuya
función es permitir instalar en sus extremos una brida que
se acoplaran al de la válvula mediante pernos.
• Posteriormente se procede a la fijación de la Válvula
Compuerta mediante el uso de pernos de 5/8"x 3 ½",
teniendo especial cuidado en todo momento la verticalidad
de la válvula.
• Seguidamente se procede a la colocación del Poste
Indicador, verificando en todo momento la verticalidad.
• Luego se procede a instalar un niple de aproximadamente
1.00 m entre la Válvula Compuerta y el Hidrante, con la
finalidad de garantizar la ubicación adecuada del Hidrante.
• Finalmente se procede a la colocación del Hidrante
empleando un codo de HOPE de 6"x90 º un flange
adapter y bridas que se acoplaran con la base del .
Hidrante.
Fotografía Nº2.5.3: Instalación de hidrante
51
2.5.4. Instalación de Uniones Siamesas
Procedimientos:
• En la instalación respectiva se canto con los siguientes
accesorios: una unión siamesa tipo poste de 4" y una
Válvula Check de 4" listadas.
• En el Establecimiento Penitenciario se instalo una unión
siamesa ubicada en la Garita de Control (Ingreso al Penal),
para ser usado por el cuerpo de Bomberos de la Sector.
• Para ello, se realizo el trazo de ubicación de la Unión
Siamesa, con la finalidad de dejar el punto de alimentación
con tubería HOPE, considerando del espacio suficiente
para la instalación de la válvula.
• El primer accesorio a instalar fue el flange adapter, cuya
función es permitir instalar en sus extremos unas bridas
que se acoplaran al de la válvula mediante pernos.
• Posteriormente se procede a la fijación de la Válvula Chek
mediante el uso de pernos de 5/8"x 3 ½", teniendo
especial cuidado en todo momento la verticalidad de la
válvula.
• Seguidamente se procede a la colocación de un niple de 4"
de SCH-40, verificando en todo momento la verticalidad.
• Finalmente se procede a la colocación de la Unión
Siamesa de cuerpo de bronce.
52
Válvula Check
Fotografía Nº2.5.4: Instalación de uniones siamesas
2.5.5. Instalación de Válvulas de Alivio
Recomendaciones
Unión Siamesa
Protección bituminosa
(yute y alquitrán)
• Los sistemas de tubería húmeda deberán preverse de una
válvula de alivio no menor que ¼ pulg (6 mm), calibrada
para operar a 175 psi (12.1 bar), o a 10 psi (0.7 bar), por
encima de la presión máxima del sistema, la que se mayor.
2.5.6. Instalación de Gabinetes de Agua Contra Incendio
Antes del inicio de colocación de gabinetes contra incendio, es
necesario reconsiderar la ubicación definitiva de estos,
considerando los siguientes aspectos:
• Accesibilidad
53
• Grado de siniestrabilidad.
• Circulación de internos
• Rutas de evacuación, otros.
El grado de siniestrabilidad está basado en la concentración de
equipos y actividades que se desarrollan en un área, los cuales
pueden potencialmente originar un incendio.
La circulación de internos por los diferentes ambientes del Centro
Penitenciario, también será un factor a considerar, toda vez que
los Gabinetes ante un siniestro, solo deberán ser manipulados por
personal del INPE.
a) Instalación de gabinetes tipo A
Estos gabinetes se colocaron adosados en las zonas de
principal riesgo del Establecimiento Penitenciario, como lo son
las áreas de cocina de cada Unidad de Internamiento, toda
vez que dentro de cada área se encuentran una serie de
equipos eléctricos, y equipos a gas.
Cada gabinete de este tipo está compuesto por una caja
metálica de FºGº de 1/32 pulg de espesor como mínimo,
protegido con pintura al horno de 2 mil de espesor como
mínimo. Fondo y cobertura externa de color rojo.
Los Gabinetes estarán constituidos por:
Una Válvula angular de 1 1 /2" listada UL, ULC para su
uso en sistemas contra incendios y aprobadas por FM,
la cual irá conectada a la manguera.
Una Válvula angular de 2 1 /2" listada UL, ULC para su
uso en sistemas contra incendios y aprobados por FM.
caja metálica de FºGº
Válvula angular 1 ½"
54
La cual será empleada para la inyección de agua del
Cuerpo de Bomberos Voluntarios del Perú.
Una Manguera de lona listada por UL, ULC y aprobada
por FM enrollada en forma de donut.
Un Pitón tipo chorro niebla de policarbonato listado por
UL, ULC y aprobado por FM.
Manguera de lona
Pitón tipo chorro - niebla
Válvula angular 2 ½"
Fotografía Nº2.S.6a: Gabinete tipo "A"
b) Instalación de gabinetes tipo B
Estos gabinetes se colocaron adosados en las zonas de
menor riesgo del Establecimiento Penitenciario, como lo son
las áreas de Pabellones de Internamiento, Educación,
Venusterio, Aislados y Control de Ingreso de cada Unidad de
Internamiento.
Cada gabinete de este tipo está compuesto por una caja
metálica de FºGº de 1/32 pulg de espesor como mínimo,
SS
protegido con pintura al horno de 2 mil de espesor como
mínimo. Fondo y cobertura externa de color rojo.
Los Gabinetes estarán constituidos por:
Una Válvula angular de 1 1/2" listada UL, ULC para su
uso en sistemas contra incendios y aprobadas por FM,
la cual irá conectada a la manguera.
Una Manguera de lona listada por UL, ULC y aprobada
por FM enrollada en forma de donut.
Un Pitón tipo chorro niebla de policarbonato listado por
UL, ULC y aprobado por FM.
c) Procedimientos
• Una vez definida la ubicación de cada tipo de gabinete,
se procede a la presentación de cada gabinete, con la
finalidad de marcar los puntos (04 unid por gabinetes),
donde irán los pernos de fijación.
• Luego se procede a la perforación de muro y
colocación de los pernos de fijación.
• Posteriormente se vuelve a presentar el gabinete
contraincendios, fijándolos con los pernos instalados,
de tal manera que los gabinetes queden totalmente
estables.
• Finalmente se procede con la colocación de cada
componente del gabinete, como son las válvulas
angulares y las mangueras.
56
caja metálica de F°Gº __ _
Válvula angular 1 ½"
Pitón tipo chorro - niebla
Manguera de lona
Fotografía Nº2.5.6b: Gabinete tipo "B"
2.6. Instalación del Equipo de Bombeo
2.6.1. Requerimientos Generales
Se describen a continuación una serie de recomendaciones para
la correcta instalación de bombas contra incendio, cuyas a
capacidades son menores a 500 gpm (1892 Umin.).
a) Aprobación requerida
• Las bombas estacionarias deberán seleccionarse en base
a las condiciones bajo las cuales deben ser instaladas y
utilizadas.
• El fabricante de bombas o su representante autorizado
deberán recibir información completa sobre las
características de líquido y de suministro de energía.
57
• Deberán prepararse para su aprobación, un plano
completo e información detallada sobre la bomba,
impulsor, controlador, suministro de energía, accesorios,
conexiones de succión y descarga, y condiciones de
almacenamiento de líquido.
• Cada bomba, impulsor, equipamiento de control,
suministro y disposición de energía, y suministro de líquido
deberá ser aprobado por la autoridad competente para las
condiciones de campo específicas que se encuentren.
b) Operación de la bomba.
• En caso de que se opere la bomba contra incendio,
personal calificado deberá hacerse presente en la
ubicación de la bomba a fin de determinar que esta se
encuentre funcionando de modo satisfactorio.
c) Desempeño de la unidad de Bomba Contra Incendio
• La unidad de bomba contra incendio, que consta de una
Qomba, un impulsor y un controlador, deberá funcionar de
conformidad con la norma NFPA 20, como una unidad
completa cuando haya sido instalada o cuando los
componentes hayan sido reemplazados.
• La unidad de bomba contra incendio entera, deberá
someterse a una prueba de campo que apruebe su
desempeño adecuado de conformidad con las
estipulaciones de la norma NFPA 20.
d) Prueba de Taller Certificada.
• El fabricante deberá entregar al comprador curvas de
pruebas de taller certificadas que muestren la capacidad
58
de cabeza y la potencia al freno en caballos de fuerza de la
bomba.
• El comprador deberá entregar la información requerida a la
autoridad competente.
e) Suministros líquidos
• La aceptabilidad y confiabilidad de la fuente de agua son
de importancia vital y deberán determinarse por completo,
con la debida tolerancia a su confiabilidad en el futuro.
• Deberá permitirse que cualquier fuente de agua adecuada
en cantidad, calidad y presión funcione como suministro de
una bomba contra incendio.
• Cuando el suministro de agua de una tubería pública
principal no resulte adecuado en calidad, cantidad o
presión, deberá suministrarse una fuente de agua
alternativa.
• La aceptabilidad del suministro de agua deberá
determinarse y evaluar con anterioridad a la especificación
e instalación de la bomba contra incendio.
• Él· nivel mínimo de agua de un foso o pozo húmedo deberá
determinarse bombeando a no menos de 150 por ciento de
la capacidad nominal de la bomba contra incendio.
f) Bombas, impulsores y controladores
• Las bombas contra incendio deberán estar dedicadas al
servicio de protección contra incendios y listadas para
dicha actividad.
• Los motores eléctricos, motores diesel, turbinas de vapor o
una combinación de éstos, deberán ser impulsores
aceptables para las bombas de una instalación única.
59
• Una bomba no deberá ser equipada con más de un
impulsor.
• Cada bomba de incendio deberá tener su propio impulsor
dedicado.
• Cada impulsor deberá tener su propio controlador
dedicado.
• La presión neta de apagado de la bomba más la presión
máxima de succión estática, ajustada para elevación, no
deberá superar la presión para la que los componentes se
encuentran clasificados.
• Las bombas deberán contar con una placa de
identificación.
g) Manómetros de presión
• Un manómetro de presión con un cuadrante no menor da
3.5 in. (89 mm) de diámetro deberá conectarse cerca de la
fundición de descarga con una válvula para manómetro de
0.25 in. (6mm) nominal.
• El cuadrante deberá indicar la presión a por lo menos el
de>ble de la presión de trabajo nominal de la bomba pero
no a menos de 200 psi (13.8 bar).
• El frente del cuadrante deberá leerse en bar, libras por
pulgada cuadrada o ambos, con las graduaciones estándar
del fabricante.
60
Cuadro Nº
2.6.la
Capacidades de Bombas Contra Incendio
gpm L/min. gpm L/min.
25 95 1,000 3,785
so 189 1,250 4,731
100 379 1,500 5,677
150 568 2,000 7,570
200 757 2,500 9,462
250 946 3,000 11,355
300 1.136 3,500 13,247
400 1.514 4,000 15,140
450 1.703 4,500 17,032
500 1.892 5,000 18,925
750 2.839
Extraído de la Norma NFPA 20, Tabla 5.8.2 Capacidades de Bombas Contra
Incendio, Año 2007.
61
h) Válvula de Alivio
• La válvula de alivio deberá instalarse en el lado de
descarga de la bomba antes de la válvula de retención de
descarga.
• La válvula de alivio deberá otorgar un caudal de suficiente
agua como para evitar que la bomba se recaliente cuando
funciona sin descarga.
• Deberán hacerse previsiones para que se realice la
descarga a través de la línea de alivio.
i) Protección del equipamiento
• La bomba contra incendio, el impulsor, el controlador, el
suministro de agua y el suministro de energía deberán
estar protegidos contra la posible interrupción del servicio
debido a daños causados por explosiones, incendios,
inundaciones, terremotos, roedores, insectos, tormentas de
viento, congelamiento, vandalismo y otras condiciones
adversas.
• La_ ubicación y el acceso al cuarto de la bomba de incendio
deberán ser previamente planificados con el arquitecto y
demás especialistas.
• Los cuartos que contengan bombas contra incendio
deberán estar libres de almacenamientos y penetraciones
que no sean esenciales para la operación de la bomba y
sus componentes relacionados.
• Los edificios o cuartos de bomba contra incendio con
impulsores de bomba con motores diesel y tanques diarios
deberán estar protegidos con un sistema de rociadores
automáticos instalados en conformidad con NFPA 13,
Norma para la instalación de sistemas des rociadores.
62
• Iluminación normal. Los cuartos o cabinas de bomba
· deberán contar con luz artificial.
• Iluminación de emergencia.
• Deberá proveerse iluminación de emergencia de
conformidad con el código NFPA 101.
• Deberá proveerse la ventilación para un cuarto o cabina de
bomba.
• Los pisos deberán construirse con inclinación para un
drenaje adecuado del agua liberada lejos del equipamiento
crítico tal como combas, impulsores y controladores, para
lo cual debe proyectarse un pozo sumidero.
j) Tuberías y Accesorios:
• Deberá utilizarse tubería de acero sobre la tierra excepto
para la conexión a tuberías de succión subterránea y
tuberías de descarga subterránea.
• Cuando existan condiciones de agua corrosiva, las
tuberías de succión de acero deberán ser galvanizadas o
pintadas en el interior antes de la instalación con una
pintura recomendada para superficies sumergibles.
• Las secciones de tuberías de acero deberán conectarse
por medio de juntas mecánicas ranuradas, roscadas y
cono bridas u otros accesorios aprobados.
• Los componentes de succión deberán consistir de todas
las tuberías, válvulas y accesorios desde la brida de
succión de la bomba hasta la conexión de la tubería de
servicio de agua público o privado, tanque de
almacenamiento, o reservorio, etc. que suministra el agua
a la bomba.
• La tubería de succión deberá dimensionarse de manera
que, con las bombas funcionando a 150 por ciento de su
capacidad nominal, la velocidad en la porción de la tubería
63
de succión ubicada dentro de los 1 O diámetros de tubería
antes de la brida de succión de la bomba no supere los 15
pies/seg (4.57 m/seg).
k) Tubería de Succión y accesorios
• Las tuberías de succión deberán colocarse con mucho
cuidado a fin de evitar pérdidas de aire y bolsas de aire, las
que podrán afectar seriamente el funcionamiento de la
bomba.
• No deberá instalarse en la tubería de succión ningún
dispositivo o montaje que pudiera alterar el encendido o
limitar la descarga de una bomba contra incendio o de un
impulsor de bomba.
• Placa para vórtice. Para las bombas que tomen succión
desde un abastecimiento de agua almacenada, deberá
colocarse una placa para vórtice en la entrada de la tubería
de succión.
1) Tubería de Descarga y Accesorios:
• Los componentes de descarga deberán consistir de
tuberías, válvulas y accesorios que se extienden desde la
brida de descarga de bomba hasta el lado del sistema de
la válvula de descarga.
• Sobre la tierra deberán utilizarse tuberías de acero con
bridas, juntas roscadas o juntas ranuradas mecánicas.
• Todas las tuberías de descarga de bomba deberán
probarse hidrostáticamente de acuerdo con la NFPA 13.
• El tamaño de la tubería de descaraa de bomba v los
accesorios no deberá ser menor aue el establecido en el
r.11.::::uirn Nº
? R 1 h
64
• Deberá instalarse una válvula de retención listado o un
dispositivo de prevención de contra flujo listado en el
montaje de descarga de bomba.
• Deberá instalarse una válvula listada indicadora de
compuerta o tipo mariposa en el lado del sistema de
protección contra incendio de la válvula de retención de la
descarga de la bomba (Válvula Fire Check).
m) Válvulas de Alivio para Bombas Centrifugas:
• Se permitirá que la válvula de alivio sea dimensionada
hidráulicamente para que descargue suficiente agua para
evitar que la presión de descarga de la bomba, ajustada
para elevación, exceda la clasificación de presión de los
componentes del sistema.
• La válvula de alivio deberá estar ubicada entre la bomba y
la válvula de retención de descarga de la bomba y deberá
estar conectada de manera que pueda quitarse para
efectuar reparaciones sin alterar la tubería.
• Las válvulas de alivio de presión deberán ser listadas del
tipo accionadas por resorte del tipo diafragma operado por
piloto.
• Las válvulas de alivio de presión operadas por piloto,
cuando estén conectadas a bombas de tipo turbina de eje
vertical, deberán disponerse para evitar la liberación de
agua a presiones menores a la configuración de alivio de
presión de la válvula.
• La válvula de alivio deberá descargar en una tubería
abierta o en un cono o embudo conectado a la salida de la
válvula.
• La descarga de agua desde la válvula de alivio deberá ser
fácilmente visible o detectable para el operador de la
bomba.
65
• Deberán evitarse las salpicaduras de agua dentro del
cuarto de la bomba.
• Si se utiliza un cono del tipo cerrado, éste deberá contar
con un medio para detectar el movimiento del agua a
través del cono.
• Si la válvula de alivio cuenta con un medio para detectar el
movimiento (flujo) de agua a través de la válvula, entonces
no deberán requerirse conos o embudos en la salida.
• La tubería de descarga de la válvula de alivio deberá ser
de un tamaño no menor al indicado en el Cuadro N º2.6.1 b
• Si la tubería utiliza más de un codo, deberá utilizarse el
tamaño de tubería siguiente más grande.
• La tubería de descarga de la válvula de alivio que envía
agua de vuelta a la fuente de abastecimiento, como un
tanque de almacenamiento externo, deberá funcionar de
manera independiente y no deberá combinarse con la
descarga de otras válvulas de alivio.
• Cuando la válvula de alivio es enviada de vuelta a la fuente
de abastecimiento, la válvula de alivio y la tubería deberán
tener la capacidad suficiente para prevenir el exceso de
presión para la cual los componentes del sistema han sido
cléiisificados.
• Cuando el suministro de agua hacia la bomba se toma de
un reservorio de succión de capacidad limitada, la tubería
de drenaje deberá descargar dentro del reservorio en un
punto tan lejos de la succión de la bomba como sea
necesario para evitar que la bomba tome aire, introducido
por la descarga de la tubería de alivio.
Cuadro Nº2.6.1b
Resumen de Información Sobre Bomba Centrífuga Contra Incendio
Tamaños mínimos de tuberías (nominal)
Clasificación Descarga de Dispositivo Cantidad y tamaño
de bomba Succión* Descarga* Válvula de válvula de alivio de medición de válvulas de
(gpm) (pulg.) (pulg.) alivio (pulg.) (pulg.) (pulg.) manguera (pulg.)
25 1 1 3/4 1 1 1/4 1 11/2
so 1 1/2 1 1/2 1 1/4 1 1/2 2 1 11/2
100 2 2 1 1/2 2 2 1/2 1 2 1/2
150 2 1/2 2 1/2 2 2 1/2 3 1 2 1/2
200 3 3 2 2 1/2 3 1 2 1/2
250 3 1/2 3 2 2 1/2 3 1/2 1 2 1/2
300 4 4 2 1/2 3 1/2 3 1/2 1 2 1/2
400 4 4 3 5 4 2 2 1/2
450 5 5 3 5 4 2 2 1/2
500 5 5 3 5 5 2 2 1/2
750 6 6 4 6 5 3 2 1/2
1,000 8 6 4 8 6 4 2 1/2
1,250 8 8 6 8 6 6 2 1/2
1,500 8 8 6 8 8 6 2 1/2
2,000 10 10 6 10 8 6 2 1/2
2,500 10 10 6 10 8 8 2 1/2
3,000 12 12 8 12 8 12 2 1/2
3,500 12 12 8 12 10 12 2 1/2
4,000 14 12 8 14 10 16 2 1/2
4,500 16 14 8 14 10 16 2 1/2
5,00 16 14 8 14 10 20 2 1/2
Extraído de la Norma NFPA 20, Tabla 5.25 (a) Resumen de Información sobre Bombas Centrifugas Contra Incendios,
Año 2007.
Suministro
de cabezal de
manguera (pulg.)
1
1 1/2
2 1/2
2 1/2
2 1/2
3
3
4
4
4
6
6
8
8
8
10
10
12
12
12
12
67
n) Dispositivos de Prueba Para Flujo de Agua
• Una instalación de bomba contra incendio deberá
disponerse de modo tal de permitir la prueba de la bomba
en sus condiciones de operación nominal así como
también el abastecimiento de succión al máximo flujo
disponible desde la bomba contra incendio.
• Los dispositivos de medición o las boquillas fijas para
prueba de la bomba deberán ser listadas.
• Los dispositivos de medición o las boquillas fijas deberán
poder manejar un caudal de agua no menor al 175 por
ciento de la capacidad nominal de la bomba.
• Deberá permitirse que todas las tuberías del sistema de
medición sean dimensionadas hidráulicamente pero no
deberán ser más pequeñas que lo especificado por el
fabricante del medidor.
• Si la tubería del sistema de medición no es dimensionada
hidráulicamente, entonces todo el sistema de la tubería de
medición deberá ser dimensionado tal como lo especifica
el fabricante del medidor pero no deberá ser menor a los
tamaños de los dispositivos de medición establecidos en el
Cuadro Nº2.6.1 b.
• Para una tubería no dimensionada hidráulicamente, deberá
permitirse el uso de un medidor de tamaño mínimo para
una capacidad de bomba determinada, cuando la tubería
del sistema de medición no exceda los 100 pies (30.5 m)
de longit6ud equivalente.
• Para una tubería no dimensionada hidráulicamente, donde
la tubería del sistema de medición exceda los 100 pies
(30.5 m), incluyendo la longitud de la tubería recta más la
longitud equivalente en accesorios, elevación y pérdida a
través del medidor, deberá utilizarse el tamaño siguiente
mayor de tubería para minimizar la pérdida por fricción.
68
• El instrumento de lectura deberá tener el tamaño correcto
para la capacidad nominal de la bomba.
o) Pruebas de Taller:
• Cada bomba individual deberá probarse en la fábrica a fin
de suministrar información de desempeño detallada y de
demostrar su cumplimiento con las especificaciones.
• Antes del envío desde la fábrica, el fabricante deberá
probar hidrostáticamente cada bomba durante un período
no menor a 5 minutos.
• La presión de prueba no deberá ser menor a una y media
veces la suma de la cabeza de apagado de la bomba más
su cabeza máxima de succión permitida, pero en ningún
caso deberá ser inferior a 250 psi (17.24 bar).
• Las carcasas de la bomba deberán permanecer
esencialmente herméticas a la presión de prueba.
• Durante la prueba no deberá ocurrir ninguna pérdida
inaceptable en ninguna junta.
• En el caso de las bombas de tipo turbina vertical, deberán
PC?nerse a prueba de función de descarga y el montaje del
tazón de la bomba.
p) Rotación del Eje de Bombas:
• La rotación del eje de la bomba deberá determinarse y
especificarse correctamente cuando se soliciten bombas
contra incendio y equipamiento que involucre dicha
rotación.
q) Protección Contra Terremotos.
69
• La bomba contra incendio, el impulsor, el tanque de
combustible diesel (donde se instale) y el controlador de la
bomba contra incendio deberán conectarse a sus
cimientos con materiales capaces de resistirse
movimientos laterales de fuerzas horizontales iguales a la
mitad del peso del equipamiento.
• Los requerimientos de anteriores no deberán aplicarse
cuando la autoridad competente requiera factores de
fuerza horizontales distintos a 0,5; en tales casos, deberán
aplicarse la NFPA 13, Norma para la instalación del
sistema de rociadores para diseño sísmico.
• Las bombas con centros de gravedad elevados, como las
bombas verticales en línea, deberán montarse en su base
y ajustarse por encima de su centro de gravedad.
• Cuando la estaca del sistema también sea parte de la
tubería de descarga de la bomba contra incendio, deberá
instalarse un acoplador flexible en la base de la estaca del
sistema.
r) Líneas de detección de presión:
• Para todas las instalaciones de bombas, incluyendo las
bombas reforzadas, cada controlador deberá tener su
propia línea de detección de presión individual.
• La conexión de la línea de detección de presión para cada
bomba, incluyendo las bombas reforzadoras, deberán ser
hechas entre la válvula de retención de descarga de esa
bomba y la válvula de control de descarga.
• La línea de detección de presión deberá ser una tubería o
cañería de bronce, cobre, o de acero inoxidable serie 300 y
los accesorios deberán ser de ½ pulgada (15 mm) de
tamaño nominal.
70
• Cuando el agua se limpia, deberán permitirse las uniones
de cara aplanada con diafragmas no corrosivos perforados
con un orificio nominal de 0.09375 pulgadas (2.4 mm) en
lugar de las válvulas de retención.
• Cuando no se cumplan con los anteriores, deberán haber
dos válvulas de retención instaladas en la línea de
detección de presión separadas por al menos 5 pies (1.52
m) con un orificio nominal de 0.09375 pulgadas (2.4 mm)
perforado en el obturador para funcionar como
amortiguador.
• Cuando el agua se limpia, deberán permitirse las uniones
de cara aplanada con diafragmas no corrosivos perforados
con un orificio nominal de 0.09375 pulgadas (2.4 mm) en
lugar de las válvulas de retención.
• No deberá haber válvula de cierre en la línea de detección
de presión.
• El accionamiento del interruptor de presión en el punto de
ajuste inferior deberá iniciar la secuencia de arranque de la
bomba (si la bomba no se encuentra ya en
funcionamiento).
2.6.2. Suministro de la Bomba Contra Incendio y Accesorios
• El suministro de la bomba se debe ser tal que permita una
correcta instalación y puesta en marcha oportuna de estos
equipos en la Caseta de Bombas, para lo cual se
recomienda solicitarla al proveedor con un tiempo no
menos a 04 meses.
• El traslado y descarga en Obra de todos los componentes
de la Bomba Contra Incendios debe realizarse con equipos
diseñados y preparados para tal fin, con la finalidad de
garantizar el correcto estado de conservación de los
equipos, durante todos estos procesos.
71
• Es necesario verificar que todos los componentes
suministrados sean los que hayan sido solicitados,
guarden compatibilidad entre ellos y sobre todo que se
encuentren en buen estado para su pronta instalación.
2.6.3. Componentes de la Bomba Contraincendios
El tipo de sistema instalado es un Sistema de Bombeo Contra
Incendio Accionado por Motor Diesel, el cual está constituido de
las siguientes partes:
Motobomba Contra Incendio Principal - Listada
• Fabricante Aurora Pump
• Procedencia U.S.A
• Tipo de Bomba TURBINA VERTICAL
• Modelo 11 FGM
• Nº de Serie 1940695
• Capacidad Nominal 500 GPM
• HDT 151 M.C.A./ 215 PSI
Motor Diesel - Listado
• Marca CLARKE
• Modelo JU6H-UFDO
• Nº de Serie PF6068T787725
• BHP / RPM / Volt 144 / 1750 / 220
Tablero del Motor Diesel - Listado:
• Fabricante FIRETROL
• Modelo FT A 1100 - J L - 12N
72
• Voltaje/ HZ/ Fases:
• Gabinete
• Nº de Serie
Bomba Jockey:
• Marca
• Modelo
• Capacidad
• Tipo
• Size
• Nº de Serie
Controlador Jockey:
• Fabricante
• Modelo
• HP / Voltaje
• · Tipo de Arranque
• Gabinete
• Nº de Serie
Accesorios para Motor Diesel:
• Silenciador
• Tanque de combustible
• Juego de 02 baterías
220 / 60 / 1
NEMA12
586622-01 RE
AURORA PUMP
L 15P4HH
10 GPM @236 PSI
SUMERGIBLE
3 HP / 230 VOLT / 60 HZ / 3 F
R1004818
FIRETROL
FTA 500-AFO3A-BN
3 / 230
DIRECTO
NEMA 12
586623-01 RE
Accesorios para la Bomba Principal:
• Válvula eliminadora de aire marca Valmatic ½"
73
• Manovacuometro de succión 30 inch 0-150 PSI
• Manómetro de descarga 0-300 PSI
Accesorios para la Línea de Descarga:
• Válvula de Alivio de 3 pulg
• Válvula Check ranurada 6 pulg
• Manómetro de descarga 0-300 PSI
• Válvula OS& Y 6 pulg
• Medidor de Caudal 6 pulg
• Tubería SCH-40
• T ees y Codos ranurados
2.6.4. Instalación de la Bomba Principal
• Para la instalación de la bomba contraincendios tipo
turbina vertical fue necesaria la habilitación de un dueto de
inspección en techo de la Cisterna, la cual no estaba
considerada en el Proyecto. Las dimensiones y ubicación
fueron tales que permitieron el correcto montaje de todo
árbol de descarga en la Caseta de Bombas.
• También fue necesario dejar los pases con un diámetro
adecuado en el techo de la cisterna, con la finalidad que la
Línea de Impulsión de la Bomba pueda ingresar a través
de él, y permitir de esta manera su instalación.
• También fue necesario la fabricación de un trípode
(caballete), que permitiera el izaje y el descenso de toda la
línea de impulsión de la bomba para colocarla y fijarla en el
pedestal.
• La instalación comienza con el izaje y descarga de toda la
Línea de Impulsión de la bomba.
• Para garantizar su correcta ubicación, fue necesario tomar
las medidas de toda la longitud vertical, teniendo especial
74
cuidado con las distancias de separación entre el eje de
transmisión y el techo de la cisterna, como la distancia
entre el filtro de succión y la losa de fondo de la cisterna.
• Una vez establecida la ubicación de la bomba, se procede
a fijarla provisionalmente con unas estacas de madera,
para posteriormente construir un pedestal de concreto
armado con las dimensiones adecuadas para soportar
estos equipos.
• Luego se procede con la fijación permanente de la bomba,
empleando para ello, barrillas roscadas de 5/8 pulg. de
diámetro, las cuales se anclan en el pedestal.
• Finalmente se procede a acoplar mediante el empleo de
pernos, el eje de trasmisión con toda la línea de impulsión
del la bomba.
Fotografía Nº2.6.4: Instalación de impulsores
2.6.5. Instalación del Motor
• Para la instalación del motor también fue necesaria la
habilitación de un dueto de inspección en techo de la
Cisterna, la cual no estaba considerada en el Proyecto.
75
Las dimensiones y ubicación fueron tales que permitieron
el correcto montaje de este equipo.
• Luego fue necesario construir otro pedestal de concreto
armado, con dimensiones superiores al de la base del
motor, con la finalidad de garantizar su fijación y
estabilidad.
• La instalación comienza con el izaje y descarga del motor,
teniendo especial cuidado en que la proyección de
descarga caiga en forma simétrica sobre el pedestal.
• Una vez establecida la ubicación del motor, se procede a
fijarlo permanente, empleando para ello, barrillas roscadas
de 5/8 pulg. de diámetro, las cuales se anclan también en
el pedestal.
• Finalmente se procede con la instalación de todos los
accesorios de motor, como son: dispositivos de
enfriamiento, conexión de baterías e instalación de tubos
de emisión de gases y tubos de alimentación de
combustible.
Fotografía Nº2.6.5: Instalación del motor diesel
76
2.6.6. Instalación de la Línea de Descarga
• Una vez instalada la Bomba Contra Incendios y el Motor
Diesel, se procede a la toma de medidas y fabricación de
niples con tuberías de acero SCH-40. Para ello se tiene
especial cuidado en la distribución de válvulas y
accesorios, verificando que los espaciamientos entre cada
accesorio, sea el establecido por el fabricante.
• Luego, obtenida toda la nipleria, se empieza con el
acoplamiento de todos los accesorios y válvulas de
acuerdo las recomendaciones del fabricante.
• El primer tramo a instalar es la Línea de Descarga
Principal y se empieza desde el extremo más próximo a la
Bomba Contraincendios.
• Una vez instaladas todas las válvulas y accesorios de la
Línea Principal, se procede con la instalación de las otras
derivaciones como lo son la línea de recirculación de
prueba y la de desfogue de la válvula de alivio.
• Finalmente se procede a la colocación de toda la
soportería, con la finalidad de mantener todo el sistema
estélble y a un nivel del piso. Para ello se ha empleado
pedestales de tubería SCH-40 ancladas al piso, fijando de
esta manera toda la Línea de Descarga Principal y
Derivaciones.
2.6.7. Instalación de Tableros Eléctricos y Líneas Sensoras
La Bomba Contraincendios suministrada a Obra, tiene dos
tableros controladores, uno es el Tablero Controlador del Motor
Diesel y el otro es el Tablero Controlador de la Bomba Jockey,
donde cada uno de ellos cuenta con una línea sensora de cobre
independiente.
77
Ambos tableros se ubican estratégicamente de tal manera que
brinden todas las condiciones necesarias para una adecuada
operación y mantenimiento.
• Primero se instalan los dos tableros adosados a uno de los
muros, teniendo en cuenta que se deben instalarse con
una mínima distancia de separación entre ellos así como
con la bomba.
� Se procede a la instalación de soportes metálicos, en
donde se fijara las líneas sensoras de cobre de ambos
tableros.
• Se comienza con la línea sensora de la bomba principal,
esta línea está conformada por tuberías de cobre de ½
pulg., manómetros y válvulas Check, teniendo su inicio al
comienzo de la tubería de descarga principal (válvula
Check), para finalizar en el tablero controlador de la bomba
principal.
• De la misma manera se procede a instalar la línea sensora
de cobre de la bomba Jockey, la cual inicia en el primer
tramo de la línea de descarga de esta bomba (adyacente a
la válvula Check), para finalizar en el tablero controlador de
la bomba Jockey.
2.6.8. Instalación del Tanque de Combustible
El tanque de combustible es un complemento del motor diesel, y
tiene la función de almacenar y suministrar el combustible al
motor, cada vez que este arranque.
• Primero se procede con la ubicación del tanque de
combustible. Esta ubicación debe ser la más próxima al
motor diesel.
78
• Una vez definida la ubicación del tanque, se procede a la
fabricación de un pedestal que garantice el adecuado nivel,
medido desde el piso de la cisterna), para que pueda
suministrar combustible al motor diese! a través de una
tubería de interconexión entre el tanque y el motor. Este
desnivel debe garantizar la adecuada presión en el
suministro de combustible.
• Luego se procede a instalar la tubería de abastecimiento
de combustible (tubería de interconexión), desde el tanque
hasta el motor. El recorrido debe ser tal, de manera que se
minimicen las pérdidas de carga en el recorrido.
• Posteriormente se procede a la colocación de los
accesorios del tanque de combustible como lo son: el
indicador de nivel, el dueto de ventilación y el dueto de
ingreso de combustible.
• Finalmente se procede a la construcción de un sardinel de
protección contra derrame. Este sardinel debe tener un
área mayor a la de proyección del tanque de combustible.
Fotografía Nº2.6.8: Instalación de la línea de descarga, líneas sensoras y tanque de combustible.
79
2. 7. Pruebas de Aceptación Desempeño
2. 7 .1. Recomendaciones generales
a) Prueba Hidrostática:
• Las tuberías de succión y de descarga deberán ponerse a
prueba hidrostáticamente a una presión no menor a 200
psi (13.8 bar), o a 50 psi (3.4 bar) por encima de la presión
máxima que mantendrá el sistema, la que resulte mayor.
• La presión requerida deberá mantenerse durante 2 horas.
• El instalador deberá proporcionar un certificado para
realizar descargas y pruebas hidrostáticas antes del
comienzo de la prueba de aceptación de campo de la
bomba contra incendio.
b) Pruebas de Aceptación en Campo:
• El fabricante de la bomba, el fabricante del motor (cuando
se suministre), el fabricante del controlador y el fabricante
del interruptor de transferencia (cuando se suministre) o
sus representante autorizados deberán estar presentes
durante la prueba de aceptación de campo.
• Todas las autoridades competentes deberán ser
notificadas sobre la fecha y el lugar de la prueba de
aceptación de campo.
• Todo el cableado dirigido a los motores de la bomba contra
incendio, incluyendo intercableado de control (bombas
múltiples), suministro de energía normal, suministro de
energía alternativa donde sea necesario y la bomba de
poleas deberá finalizarse y verificarse por parte del
contratista antes del arranque inicial y la prueba de
aceptación.
80
c) Curva de la bomba certificada:
• Deberá entregarse una copia de la curva característica de
la prueba a la bomba del fabricante para realizar una
comparación de los resultados de la prueba de aceptación
de campo.
• La bomba contra incendio como ha sido instalada deberá
igualar el desempeño indicado en la curva característica de
la prueba de taller certificada del fabricante dentro de los
límites de precisión del equipamiento de prueba.
• La bomba contra incendio deberá desempeñarse con
cargas mínimas, nominales y máximas sin un
recalentamiento inaceptable de cualquier componente.
• Las vibraciones del montaje de bomba contra incendio no
deberán ser de una magnitud tal que provoquen un daño
potencial a ningún componente de la bomba.
d) Equipamiento de Prueba:
• Los monómeros de prueba calibrados deberán ser
utilizados y deberán llevar una etiqueta con la última fecha
de calibración. Los manómetros deberán ser calibrados
anualmente como mínimo. La calibración de los
manómetros de prueba deberá ser mantenida a un nivel de
exactitud del ± 1 por ciento.
e) Pruebas de Caudal:
• Las cargas mínimas, máximas y nominales de la bomba
contra incendio deberán determinarse por medio del
control de la cantidad de agua descargada a través de
dispositivos de pruebas aprobados.
81
• Si los suministros de succión disponibles no permiten el
flujo del 150 por ciento de la capacidad nominal de la
bomba, la bomba contra incendio deberá ser operada al
nivel máximo de descarga permitida para determinar su
aceptación. Esta capacidad reducida deberá constituir
una prueba aceptable, siempre que la descarga de la
bomba exceda los requerimientos de flujo y de presión de
diseño del sistema de protección contra incendios.
f) Procedimientos de Medición:
• La cantidad de agua que descarga del montaje de la
bomba de incendio deberá ser determinada y estabilizada.
• Inmediatamente después, deberán ser medidas las
condiciones operativas de la bomba de incendio y del
motor.
g) Unidades Impulsadas por Motor:
• Cuando se hayan suministrado baterías de carga seca,
deberá agregarse electrolito a las baterías un mínimo de
24 horas antes del momento en que el motor deba ser
puesto en servicio y que las baterías reciban una carga de
acondicionamiento.
• Las unidades impulsadas por motor no deberán mostrar
señales de sobrecarga o estrés.
• El regulador de tales unidades deberán configurarse al
momento de la prueba a fin de regular adecuadamente la
velocidad del motor a una velocidad nominal de la bomba.
• El montaje de impulsor de engranajes deberán funcionar
sin ruidos, vibraciones o recalentamientos inaceptables.
82
h) Prueba de aceptación de controlador.
• Los controladores de bombas contra incendio deberán
ponerse a prueba de acuerdo con el procedimiento
recomendado de pruebas del fabricante.
• Como mínimo, deberán llenarse a cabo no menos de seis
operaciones automáticas y seis manuales durante la
prueba de aceptación.
• Deberá hacerse funcionar un impulsor de bomba contra
incendio durante un período de por lo menos 5 minutos a
velocidad máxima durante cada una de las operaciones
requeridas.
• No deberá exigirse que un impulsor de motor funcione
durante 5 minutos a velocidad máxima entre arranques
sucesivos hasta que el tiempo acumulativo de arranques
de motor de arranques sucesivos alcance los 45 segundos.
• La secuencia de funcionamiento automático del
controlador deberá arrancar la bomba desde todas las
características de arranque otorgadas.
• Esta secuencia deberá incluir interruptores de presión o
señales de arranque remotas.
• Las pruebas de controladores impulsados por motor
deberán dividirse entre ambos equipos de baterías.
• Deberá confirmarse que la selección, el tamaño y la
configuración de todos los dispositivos de protección de
sobretensión, incluyendo el disyuntor del controlador de la
bomba contra incendio, presten conformidad a esta norma.
• La bomba contra incendio deberá arrancarse una vez
desde cada servicio de energía y hacerse funcionar
durante un mínimo de 5 minutos.
83
i) Manuales, Herramientas Especiales y Partes de Repuesto:
• El fabricante de cada uno de los componentes más
importantes deberá entregar un mínimo de un manual de
instrucciones de todos los componentes más importantes
del sistema de bomba contra incendio.
• El manual deberá ofrecer lo siguiente:
Una explicación detallada del funcionamiento del
componente.
Instrucciones para mantenimiento de rutina
1 nstrucciones detalladas en relación a las
reparaciones
Lista de piezas e identificación de partes
Diagramas esquemáticos del controlador,
interruptor de transferencia y paneles de control de
bombas contra incendio.
• Deberá estar disponible para la inspección por parte de la
autoridad componente cualquier herramienta especial y
dispositivo de prueba requeridos para un mantenimiento de
rutina en el momento de la prueba de aceptación de
campo.
• Deberá considerarse el aprovisionamiento de piezas de
repuesto para elementos imprescindibles que no se
obtienen con facilidad.
• Inspección periódica, pruebas y mantenimiento. Las
bombas contra incendio deberán inspeccionarse, probarse
y mantenerse de acuerdo con la NFPA 25. Norma para la
inspección, puesta a prueba y mantenimiento de sistemas
de protección contra incendio basados en agua.
84
j) Resultados de las nuevas pruebas de campo
• Los resultados de las nuevas pruebas de campo deberán
compararse con el desempeño original de la bomba como
se señala en la curva de prueba original certificada por la
fábrica, cuando se encuentre disponible.
• Los resultados de las nuevas pruebas deberán cumplir o
superar las características de desempeño señaladas en la
placa de la bomba y los resultados deberán encontrarse
dentro de los límites de precisión de la prueba de campo
como se establece es la presente norma.
2.7.2. Funcionamiento de la Bomba Contra Incendio:
Para arrancar una bomba accionada por motor diesel, el operador·
deberá estar familiarizado de antemano con la operación de este
tipo de equipo. Los libros de instrucciones proporcionados por el
fabricante de motores y controles deberán estudiarse por
completo. Las baterías de almacenaje deberán mantenerse
siempre en buen estado para asegurar el funcionamiento rápido y
satisfactorio de este equipo (por ejemplo: verificar el nivel de
electrolitos y gravedad específica, inspeccionar las condiciones de
los cables, corrosión, etc.).
a) Parámetros para bomba contra incendio:
Cuando el sistema de bomba contra incendio arranque por
caída de presión, deberá seguir el siguiente arreglo:
• El punto de paro de la bomba jockey deberá igualar la
presión de agitación más la presión mínima de suministro
estático.
85
• El punto de encendido de la bomba jockey deberá ser por
lo menos 1 O psi (0,68 bar) menor que el punto de paro de
la bomba jockey.
• El punto de encendido de la bomba contra incendio deberá
ser por lo menos 5 psi (0,34 bar) menor que el de la bomba
jockey. Utilice incrementos de 10 psi (0,68 bar) por cada
bomba adicional.
• Cuando se proporcione el accionamiento mínimo, la
bomba continuará funcionando después de obtener estas
presiones. Las presiones finales no deberán superar la
presión nominal del sistema.
• Cuando el diferencial de accionamiento de los interruptores
de presión no permita establecer estos parámetros, estos
deberán ser lo más cercanos que el equipo permita. Los
parámetros deberán establecerse por las presiones
observadas en los manómetros de prueba.
• A continuación, pueden encontrarse ejemplos de
parámetros de bomba contra incendio (Para unidades SI, 1
psi= 0,0689 bar).
Bomba: 1000 gpm, 100 psi - bomba con presión neta
de cierre de 115 psi.
Suministro de succión: 50 psi desde el abastecimiento
de la ciudad - estático mínimo; 60 psi desde el
abastecimiento de la ciudad - estático máximo.
Detención de la bomba jockey = 115 psi + 50 psi = 165
psi
Encendido de la bomba jockey = 165 psi - 1 O psi = 155
psi
Detención de la bomba contra incendio =115 psi + 50
psi= 165 psi
Encendido de la bomba contra incendio = 155 psi - 5
psi= 150 psi
86
La presión neta de cierre máxima de la bomba contra
incendio = 115 psi + 60 psi = 175 psi.
Cuando se suministren retardadores de tiempo mínimo, las
bombas continuarán funcionando a la presión de agitación
más allá del parámetro de detención. Las presiones finales no
deberán exceder la presión nominal de las componentes del
sistema.
Grabadora automática, El desempeño de todas las bombas
contra incendio deberá quedar automáticamente indicado en
una grabadora de presión para suministrar un registro del
funcionamiento de la bomba y asistencia en caso de una
investigación de pérdidas por incendio.
b) El procedimiento de prueba es el siguiente:
• Efectúe un control visual de la unidad. Si se utilizan
mangueras y boquillas, vea que se encuentren firmemente
sujetas. Vea que las válvulas de las mangueras estén
cerradas. Si se utiliza un medidor de prueba, la válvula en
el lado de la descarga del medidor deberá estar cerrada.
• Encienda la bomba
• Abra parcialmente una de las dos válvulas de mangueras,
o abra ligeramente la válvula del medidor de descarga.
• Verifique el funcionamiento general de la unidad. Verifique
si hay vibraciones, fugas (aceite y agua), ruidos extraños, y
el funcionamiento general. Ajuste las glándulas de
empaque.
• Mida la descarga de agua. Los pasos para hacerse son
los siguientes:
Regule la válvula de descarga para obtener diversas
lecturas de flujo.
87
Los puntos importantes de prueba son el 150 por ciento
de la capacidad nominal, la capacidad nominal, y el
cierre. Se pueden registrar puntos intermedios si así
se desea, para apoyar el desarrollo de la curva de
desempeño.
• Registre los siguientes datos en cada punto de prueba:
Revoluciones por minuto (rpm) de la bomba
Presión de succión
Presión de descarga
Para el medidor de prueba registre gpm (Umin.)
2. 7 .3. Prueba de Caudal de Bomba Principal
Luego de cumplir todas las recomendaciones anteriores se
procede a las pruebas de Caudal de la Bomba Principal y
elaboración de su curva respectiva.
Para ello es necesario que se halla verificado el correcto
funcionamiento de la descarga del tanque de combustible,
marcadores del motor diesel y suministro de energía a los tableros
controladores.
La prueba consiste en realizar los siguientes procedimientos:
• Primero, se deberán cerrar totalmente todas las válvulas
de descarga principal, así como las de circulación, Luego
se procede a arrancar manualmente el impulsor de la
bomba, obteniendo de esta manera el funcionamiento del
equipo con caudal cero, y una presión máxima que se
visualizará en los manómetros y en el tablero controlador.
En esta etapa también se evalúa el funcionamiento de la
válvula de alivio.
• Segundo, se procede nuevamente al arranque manual del
impulsor, abriendo lentamente en esta ocasión las válvulas
mariposa de la recirculación, hasta llegar a un caudal de
88
250 gpm. Este valor de caudal generara una presión la
cual también será verificada en los manómetros de la red
de descarga y en el tablero controlador.
• Se procede de manera similar para los caudales de 500
gpm y 750 gpm, en donde para cada caudal le
corresponderá una presión determinada.
• Con los valores de caudal y presión obtenidos, se procede
a la elaboración de la curva de la bomba contra incendios.
Fotografía Nº2.7.3a: Encendido de la bomba contra incendio
89
Fotografía Nº2.7.3b: Pruebas de caudal de bomba contra incendio
2. 7 .4. Calibración de Bomba Jockey
Una vez comprobado el funcionamiento de la bomba principal, se
procede a la calibración de la bomba Jockey para la presión de
diseño. Esta bomba es la compensará las pequeñas perdidas de
presión en el sistema.
En la calibración de esta bomba se efectúan los siguientes
procedimientos:
• Primero, se realiza la calibración manual, mediante la
programación de presiones en el tablero controlador. Estas
presiones son las que indicaran la presión mínima de
arranque y la presión máxima de parada de bomba. Una vez
ingresado las presiones deseadas se procede a la verificación,
90
mediante la simulación de apertura de un gabinete
contraincendios, ello se logra con la apertura de las válvulas
mariposa de la red de recirculación.
• Segundo, se procede a la apertura lenta de las válvulas
mariposa de la red de recirculación, hasta lograr el encendido
y apagado automático de la bomba Jockey. En este proceso
se verifica en el tablero controlador, que las presiones de
arranque y parada haya sido las programadas.
• Tercero, finalmente se procede nuevamente a la apertura de
las válvulas mariposa de la red de recirculación, en esta
ocasión la apertura se realiza de una forma más rápida con la
finalidad de lograr un rápido descenso de la presión, hasta
lograr que la arranquen automáticamente las dos bombas.
Luego de unos minutos, se procede al cierre lento de las
válvulas mariposa, y se verifica que las bombas se apagu�n
automáticamente de acuerdo a las presiones máximas de
funcionamiento que han sido programadas.
Fotografía Nº2.7.4: Calibración de bomba jockey
91
2.8. Inspección, Prueba y Mantenimiento
2.8.1. Red de Gabinetes
En esta parte se estipula los requisitos mínimos para la
inspección, prueba y mantenimiento regulares de sistemas de
gabinetes contraincendios.
Debe usarse la Cuadro Nº2.8.1a para determinar las frecuencias
mínimas requeridas para la inspección, prueba y mantenimiento.
a) Inspección
• Los componentes del sistema de gabinetes contra
incendios deben inspeccionarse visualmente
trimestralmente o como se especifica en la la Cuadro
Nº2.8.1a
• Debe usarse la la Cuadro Nº2.8.1 b para la inspección,
prueba y mantenimiento de este sistema.
• Deben seguirse los puntos de referencia y acciones
correctivas detalladas en la la Cuadro Nº2.8.1 b, para
determinar si los componentes esta libres de corrosión,
-material extraño, daño físico, manipulación u otras
condiciones que afecten adversamente la operación del
sistema.
b) Pruebas
• Las pruebas se deben realizar por una persona
calificada. Cuando hay posibilidad de daño por agua
debe hacerse una prueba de aire en el sistema a 1.7 bar.
(25 psi) antes de introducir agua al sistema.
b.1) Pruebas de Flujo
92
• Deben realizarse una prueba de flujo cada 5 años en
la conexión de manguera hidráulicamente más remota de
cada zona del sistema de gabinetes contra incendio, para
verificar el suministro de agua continúa proporcionando la
presión de diseño requerida.
• Cuando no es posible esta prueba en el punto más
remoto debe consultarse sobre la localización apropiada
de la prueba.
• Todos los sistemas deben probarse para flujo y
presión según los requisitos en efecto en el momento de
instalación.
• Debe realizarse una prueba de desagüe principal en
todos los sistemas de la red de gabinetes
contraincendios.
b.2) Pruebas Hidrostáticas
• Deben realizarse pruebas cada 5 años a los sistemas de
gabinetes contra incendios y no a menos de 13.8 bar. (200
psi) de presión por 2 horas o a 3.4 bar. (50 psi) por
encima de la presión máxima, cuando la presión es mayor
_c:fe 150 psi.
• La presión de prueba hidrostática debe medirse en el
punto más bajo del sistema que se está probando.
93
Cuadro Nº2.8.1 a Resumen de Inspección, Prueba y Mantenimiento de la Bomba Contra Incendio
ITEM ACTIVIDAD FRECUENCIA
Válvulas de control Inspección Semanal/mensual
Dispositivos de control de presión Inspección Trimestral
Tuberías Inspección Trimestral
Conexiones de mangueras Inspección Trimestral
Gabinetes Inspección Anual
Manguer�s Inspección Anual
Dispositivos de almacenamiento de mangueras Inspección Anual
Dispositivos sde alarma Prueba Trimestral
Boquilla de mangueras Prueba Anual
Mangueras Prueba 5 años/ 3 años
Válvula de control de presión Prueba 5 años
Válvula reductora de presión Prueba 5 años
Prueba hidrostática Prueba 5 años
Prueba de flujo Prueba 6años
Prueba de desagüe principal Prueba Anual
Conexión de mangueras Mantenimiento Anual
Válvula (todos los tipos) Mantenimiento Anual/ cuando se requiera
94
Cuadro Nº2.8.1b
Sistema de Gabinetes de Agua Contra Incendio
Componente/ Punto de verificación Acción correctiva
Conexión de mangueras
Tapa faltante Reemplazar
Conexión de manguera de incendio dañada Reparar
Volante o manija de válvula faltante Reemplazar
Empaques de la tapa faltante o deteriorados Reemplazar
Válvulas de filtración Cerrar o reparar
Obstrucciones visibles Retirar
Dispositivos de restricción faltante Reemplazar Válvula manual, semiautomática, o de columna seca, que no operas fácilmente Lubricar o reparar
tubería
Tubería dañada Reparar
Válvulas de control dañadas Reparar o reemplazar
Dispositivos de tubería faltante o dañada Reparar o reemplazar
Dispositivo de control dañados Reparar o reemplazar
Mangueras
Quitar e inspeccionar mangueras, incluyendo Inspección empaques
Reemplazar con manguera listada, forrada y Mohos, cortes, abrasiones y deterioro evidentes revestida
Acople dañado Reemplazar o reparar
Empaques faltantes o deteriorados Reemplazar
Roscas incompatibles en los acoples Reemplazar o proveer adaptador de rosca
Manguera no conectada a válvula Conectar
Prueba de manguera vencida Probar de nuevo o reemplazar
Boquillas de Mangueras
Rosquilla de manguera faltante Reemplazar con boquilla listada
Empaques faltantes o deteriorados Reemplazar
Obstrucciones Retirar
Boquilla no opera fácilmente Reemplazar o retirar
Dispositivo de almacenamiento de manguera
Difícil de operar Retirar o reemplazar
Dañado Retirar o reemplazar
Obstrucción Retirar
Manguera mal enrollada o mal enroscada Retirar
Gabinete
Revisar el estado general para detectar partes corroídas o Reparar o reemplazar las partes, reemplazar
dañadas todo el gabinete si es necesario
Difícil abrir Reparar
Puerta de gabinete no abre completamente Reparar o mover obstrucciones
Esmalte de la puerta agrietado o roto Reemplazar
Obstruccio11es visibles Retirar
95
c) Mantenimiento
El mantenimiento y reparaciones deben de realizarse de
acuerdo a la la Cuadro Nº2.8.1 b.
• Después de cada uso, todas las mangueras conectadas
deben limpiarse, escurrirse y secarse antes de ponerla
en servicio.
• Las mangueras que han estado expuestas a materiales
peligrosos deben desecharse de manera apropiada o
deben descontaminarse por un método aprobado para el
contaminante y según aprobación del fabricante.
• Los equipos que no pasan las estipulaciones de
inspección o requisitos de prueba deben ser separados y
probados de nuevo o reemplazarse.
2.8.2. Bomba Contra Incendio
Debe usarse la la Cuadro Nº2.8.2 para determinar las
frecuencias mínimas requeridas para la inspección, prueba y
mantenimiento. El equipo auxiliar de la bomba debe incluir lo
siguiente:
• Accesorios de la bomba
- Acople del eje
Válvula automática de liberación del aire
Indicadores de presión
- Válvulas de alivio de circulación
• Dispositivos de pruebas de la bomba
• Válvulas de seguridad de la bomba y tuberías
• Juego de engranaje de ángulos rectos
• Bomba jockey y accesorios
96
Cuadro Nº2.8.2
Resumen de Inspección, Prueba y Mantenimiento de la Bomba Contra Incendios
Inspección Revisión Cambio Limpieza Prueba Frecuencia Visual
Verificación de indicadores de Anual (cambiar o recalibrar presión (manómetros) X X cuando estén 6% descalibrados)
Revisar alineación de acoples X Anual
Lubricar engranajes de ángulo recto Anual
Motor Diesel X
Combustible
Nivel de tanque X X Semanal
Interruptor de flotador de tanque X X Semanal
Tamiz, filtro o canal de sedimentos X Trimestral Agua y materias extrañas en el
tanque X Anual
Agua en el equipo X X Semanal
Mangueras y conectores flexibles X SEmanal
Orificios en el tanque y tubería de
desbordamiento X X
Tuberías X Anual
Sistema de Lubricación
Nivel de aceite X X Semanal
Cambio de aceite X SO horas o anual
Filtro de aceite X SO horas o anual
Tubo de ventilación de carter X X X Trimestral
Sistema de enfriamiento
Nivel X X Semanal
Limpieza interior del lntercambiador
de calor X Anual
Bomba de agua X Semanal
Estado de manguera y conexiones
flexibles X X Semanal
Calentador de agua X Semanal
Inspección de red de conductos,
limpieza, filtro de aire X X X Anual
Filtro de agua X Trimestral
97
El impulsor o motor de la bomba no se debe sobrecargar más
allá de su capacidad nominal al entregar la potencia de freno
necesaria.
Los controles automáticos y manuales para aplicar la fuente de
energía al impulsor deben ser capaces de proporcionar esta
operación para el tipo de bomba que se usa.
a) Inspección
El objetivo de la inspección será verificar que el equipo de
bomba esté en condiciones de operación y está libre de daño
físico.
Las siguientes observaciones visuales pertinentes deben
hacerse semanalmente:
• Condición de caseta de bombas
•
El calor es adecuado, no menos de 4.4°C para el
cuarto de bombas diesel sin calentadores de máquina.
Las rejillas de ventilación deben están libres de
operación
Condición del sistema de bombas
La succión y descarga de las bombas y válvulas
de paso están totalmente abiertas.
La tubería está libre de filtraciones
La lectura del indicador de presión la línea de succión
es normal.
La lectura del indicador de presión de la línea del
sistema es normal
El depósito de succión está lleno
98
Los filtros de succión del foso húmedo están sin
obstrucciones y en su lugar.
• Condición del sistema maquina diesel
El tanque de combustible está lleno a 2/3
El selector del regulador está en posición "auto"
Las lectoras de los voltajes de las baterías (2) son
normales
Las lectoras corrientes de carga de batería (2) son
normales
Las luces piloto de las baterías (2) están encendidas o
las luces de los pilotos de falla de baterías están
apagadas
Todas las luces piloto de alarma están apagadas
El temporizador de operación de la maquina debe estar
en operación y da lectura.
El nivel de engranaje del ángulo recto esta normal
El nivel de aceite del carter es normal
El nivel de agua del enfriamiento es normal
El nivel de electrolitos de batería es normal
Los terminales de las baterías están libres de corrosión
La camisa de enfriamiento de calentador está operando
b) Pruebas
• Debe realizarse una prueba semanal de los equipos
de bombas de incendios sin flujo de agua.
• Esta prueba debe conducirse iniciando la bomba
automáticamente.
•
•
La bomba diesel debe funcionar como mínimo 30 minutos .
Debe permitirse que una válvula instalada para abrir
como elemento de seguridad descargue agua.
99
b. 1) Pruebas semanales
• Durante la operación semanal de las bombas debe
estar presente personal operador calificado.
• Deben hacerse las observaciones visuales o ajustes
pertinentes especificados en la siguiente lista de
verificación mientras la bomba este funcionando.
Para el sistema de bombas:
Registrar las lecturas de indicador de presión de
succión y descarga del sistema.
Revisar los sellos, empaquetaduras del sistema para
detectar goteos.
Ajust�r las tuercas de la empaquetadura si es
necesario.
Detectar ruido o vibración inusual
Registrar la presi n inicial de la bomba.
Procedimiento para el motor diesel
Observar el tiempo que toma el motor en arrancar.
Observar el tiempo que toma el motor para alcanzar
velocidad total
Observar periódicamente el indicador del aceite del
motor, indicador de velocidad, indicadores de
temperé;\tura de agua y aceite mientras el motor está
funcionando.
Registrar cualquier anormalidad.
b.2) Pruebas Anuales
• Debe hacerse una prueba anual de cada equipo de flujo
mínimo, nominal y máximo de la bomba de incendio,
100
controlando la cantidad de agua descargada por medio
de dispositivos de prueba aprobados.
• Las observaciones visuales pertinentes, medidas y ajustes
especificados en las siguientes listas de comprobación
deben realizarse anualmente con la bomba en
funcionamiento.
Sin flujo
Verificar si la válvula de alivio de circulación está
operando y descarga de agua.
Verificar si la válvula de alivio de presión (si está
instalada) esté operando adecuadamente.
Continuar la prueba por 1/2 hora.
En cada condición de flujo
Registrar la velocidad de la bomba en rpm
Registrar las lecturas simultáneas de las presiones de
succión y descarga de la bomba y flujo de descarga de
la bomba.
En instalaciones que tienen válvula de alivio de
presión debe observarse cuidadosamente la operación
de la válvula de alivio durante cada condición de flujo para
determinar la presión de descarga de la bomba excede la
presión normal de operación de los componentes del
sistema.
La válvula de alivio de presión también debe observarse
durante cada condición de flujo para determinar si la
válvula de alivio de presión se cierra a la presión correcta.
En instalaciones con conmutador automático, se debe
hacer la siguiente prueba para asegurarse que los
101
dispositivos de protección de sobre corriente estén
funcionando adecuadamente:
• Simular una falla de energía mientras la bomba está
funcionando a carga máxima.
• Verificar que el conmutador transfiere corriente a la
fuente alterna de energía.
• Verificar que la bomba continua operando a carga
máxima.
• Eliminar el estado de falla de energía y verificar que
después de un retraso temporal, la bomba sea
reconectada a la fuente normal de energía.
La alineación paralela y angular de la bomba y el motor
debe revisarse durante la
desalineación debe corregirse.
prueba anual. Cualquier
c) Resultados y evaluación de las pruebas
• Personas calificadas deben ser las encargadas de la
interpretación de los resultados.
• Se considera aceptable el conjunto de la bomba si
cualquiera de las siguientes condiciones se muestra
durante la prueba.
La prueba es igual a la curva inicial de campo de
aceptación no ajustada.
La bomba de incendio iguala las características de
desempeño indicadas en la placa de identificación de la
bomba.
• Una desviación mayor al 5% de la presión de la curva de
la prueba de aceptación inicial no ajustada o de la
placa de identificación debe investigarse para descubrir
la causa de la desmejora del desempeño.
102
d) Reportes
• Cualquier anormalidad que se observe durante la
inspección o prueba debe reportarse inmediatamente a
la persona responsable de corregir a anormalidad.
• Los resultados de las pruebas deben registrarse y
guardarse para su comparación.
• Deben registrarse todos los intervalos de retrasos
temporales relacionados con el arranque, parada y
transferencia de fuente de energía de la bomba.
e) Mantenimiento
• Se 9f;3ben llev�r registros qij toRos los trabajos
realizados en la bomba, impulsor, regulador y equipo
auxiliar.
• Se debe complementar las recomendaciones de
mantenimiento preventivo con la Tabla 3 para requisitos
alternativos.
• El programa de mantenimiento preventivo debe iniciarse
inmediatamente después de que el conjunto de
bombas haya pasado las pruebas de aceptación.
103
FECHA:
REVISIÓN:
REFERENCIA:
REPORTE DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
DE BOMBA CONTRA INCENDIO
AREA/ OPTO: CLIENTE:
CÓDIGO: UBICACIÓN:
NOMBRE PROYECTO:
BOMBA CONTRA INCENDIO
TABLERO CONTROLADOR MARCA: AURORA PUMP MOTOR
MARCA: FIRETROL MODELO: 11 FGM MARCA: CLARKE BHP: 144
MODELO: FTA1100.JL-12N 1940695 MODELO: JU6H-UFDO VOLT: 220
Nº DE SERIE: 586622--01 RE Nº DE SERIE: Nº DE SERIE: PF6068T787725 RPM: 1750
NEMA: 12 CAPACIDAD. 500 GPM @215 PSI
RESUMEN DE ACTIVIDADES EJECUTADAS:
ITEM ACTMDAD REALIZADA INSPECCIÓN
VISUAL REVISIÓN CAMBIO LIMPIEZA OBSERVACION
BOMBA
1 Revisar alineación de acoples
2 Lubricar acoples
3 Válvulas de control de las líneas de succión ydescarga.
4 Empaques del eje goteando agua adecuadamente.
5 Verificar exactitud de indicadores de presión.
6 Sistema libre de vibración ruido inusual.
EQUIPO DE MOTOR DIESEL
7 Nivel del tanque de combustible
8 Interruptor de flotador del tanque
9 Tamiz, filtro o canal de sedimentos o combinación k:te estos
10 Agua y/o materias extrañas en el tanque
104
11 Agua en el equipo
12 Mangueras y conectores flexibles
13 Orificios en el tanque y tubería de desbordamiento
14 Tuberías del tanque de combustible.
15 Nivel de aceite
16 Cambio de aceite
17 Filtro de aire
18 Filtro de aceite
19 Filtros de petróleo
20 Nivel del sistema de enfriamiento
21 Anticongelante
22 Mangueras y conexiones flexibles del Sist.
Enfriamiento
23 Suficiente agua de enfriamiento para el
intercambiador
24 Filtraciones del Escape
25 Suspensores y soportes. d_el sistema de escape
26 Sección flexible del escape
27 Contra presión excesiva
BATERIAS
28 Terminales de las baterías limpios ajustados
29 Eliminar corrosión
30 Cargador y régimen de carga
SISTEMA ELECTRICO
31 Inspección general del sistema eléctrico
32 Inspección de cajas paneles y gabinetes
105
33 Cortocircuitos y fusibles
34 Desgaste por rozamiento de cables
35 Inspeccionar y accionar los medios manuales de
arranque
36 Accionar los medios manuales de arranque
37 Ajustar las conexiones eléctricas si es necesario
38 Calibrar la graduación del interruptor automático
de presión
39 Cajas paneles y gabinetes
OBSERVACIONES:
1
2
3
4 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . · · · · · · · · · · · · . . .
6. . . . . . . . . . . . . . . · · · · · · · · · . . . · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.. . . . . . . .
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . · · · · · · · · · · · ·
8. . . . . . . . . . . . . . .
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . .
9. . . . . . . . .
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10 . . . . . . . . .
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . . . . . . · · · · · · · · · · · · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
106
CAPITULO 111
3. PRESUPUESTO
3.1. Presupuesto Contractual
El Presupuesto asignado para el Sistema Contra Incendio en el
Establecimiento Penitenciario asciende a SI. 742, 368. 29 (Setecientos
Cuarentaidos Mil Trescientos Sesentaiocho y 29/100 Nuevos Soles). El
cual consideró partidas generales como: Trabajos Preliminares,
Movimiento de Tierras, Tuberías, Accesorios Ranurados, Soporte de
Tuberías, Válvulas y Instalaciones Hidráulicas de Cisterna.
3.2. Presupuestos Adicionales y Deductivos
A raíz de presentarse incompatibilidades en el Proyecto y con la finalidad
de realizar mejoras al mismo, se presentaron los siguientes Adicionales
de Obra:
3.2.1. Adicional Nº1: Línea de Impulsión - Equipo de bombeo
El Expediente no contempló ninguna Línea de Impulsión, que
uniera la Caseta de Bombeo con la zona de Ingreso del Penal. Por
tal motivo se consideraron las partidas adicionales de movimiento
de tierras e instalación de tubería HOPE SRO 7.3 y SOR 9;
necesarias para unir estos puntos y se pueda suministrar agua al
Establecimiento Penitenciario.
Por otra parte, este Adicional también conto con el cambio de la
Motobomba Contra Incendio seleccionada inicialmente, toda vez
que la capacidad de impulsión de la citada bomba, superaba
altamente la clase de las tuberías y accesorios del sistema
proyectado. En tal sentido se seleccionó una nueva bomba contra
incendio que sea compatible con la presión requerida y las
características de las tuberías y accesorios proyectados.
107
3.2.2. Adicional Nº2: Cambio de Gabinetes Tipo B por Tipo A
Otra deficiencia encontrada en el Expediente Técnico, fue la
ubicación de gabinetes contra incendio, toda vez que estos no se
encontraban adecuadamente distribuidos en el interior del Penal
por el tipo y el grado de siniestrabilidad del área.
Las zonas más siniestrables, como lo son las áreas cocinas y
áreas de lavanderías, deberían contar con gabinetes tipo "A", los
cuales consideran a parte de la conexión de manguera, una salida
de 2 ½" para ser usada por el escuadrón de bomberos, lo cual no
ocurría en tres Unidades de Internamiento. Esto solo de daba en
la Unidad de internamiento Nº4.
En tal sentido se vio por conveniente uniformizar y considerar la
ubicación de gabinetes tipo "A" en las zonas de cocinas y
lavanderías.
3.2.3. Adicional Nº3: Reubicación de Gabinetes Tipo "B"
Uno de los criterios para la ubicación de gabinetes contra
inc_endio, debió ser que estos estén fuera del alcance de los
internos. Lamentablemente esto no ocurría en las zonas de los
pabellones de internos, toda vez que el Proyecto los consideraba
al comienzo de los corredores.
En tal sentido se considero la reubicación de estos gabinetes en
zonas de uso exclusivo del personal de seguridad del INPE, con la
finalidad de garantizar el adecuado empleo y cuidado de los
mismos.
A continuación se presenta el Presupuesto Contractual, el
Presupuesto Adicional y su Presupuesto Deductivo Vinculante.
ITEM
03 03.01 03.01.01
03.01.02 03.02 03.02.01 03.02.02
03.02.03 03.02.04 03.02.05 03.03 03.03.01 03.03.02 03.03.03 03.03.04
03.03.05 03.03.06 03.03.07 03.03.08
03.03.09 03.03.10 03.04 03.04.01
03.04.02 03.04.03 03.04.04 03.04.05 03.04.06 03.04.07 03.04.08 03.04.09 03.04. 10
03.04.11 03.04.12 03.04.13 03.04.14 03.04.15 03.04- 16 03.04.17 03.04.18 03.04.19 03.04.20 03.05 03.05.01 03.05.02 03.05.03 03.05.04 03.06 03.06.01 03.06.02 03.06.03 03.06.04
03.06.05 03.06.06 03.07 03.07.01
108
Cuadro Nº3.2.3a
PRESUPUESTO BASE
.J •PRESUPUESTO BASE .,
•.
DESCRIPCION
OBRAS EXTERIORES - INS. SANITARIAS SISTEMA CONTRA INCENDIO
TRABAJOS PRELIMINARES TRA20 Y REPLAl'lTEO REO DE AGUA
PINTURA EN l\JBERIA AEREA ADOSADA
MOVIMIENTO DE T IB!RAS E>cAV. ZANJA C/MAO lN, rus. O= 150 mm, HASTA H=1.00 m. a=0.60 m REFINE Y NIVELACION DE ZANJA TN, l\JB 0=150 mm, a=0.60 m.
PREPARACIOl'I DE CAMA DE APOYO, l\JB O= 150 mm, a=0.60 m RELLENO Y COMPAC ZANJA CJMAT PROP, l\JB 0=150 mm HASTA H•1.0 M, C/MAT ZARANDEADO EUMINACION DE MATERIAL ElQ:EDENTE
TUBB!IAS SUMIN INST GABINETE 00NTRA INCENDIO TIPO A VALVULA 1 1/2" Y 2 1/2" SUMIN INST GABINETE 00NTRA 11'.'CENDIO TIPO A VALVULA 1 1/2"
SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40, 0=2" HASTA 3.0 M DE AL TURA ARENADA Y PINTADA SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40 0•3" HASTA 3.0 M DE AL TURA ARENADA Y PINTADA
SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40 0-4" HASTA 3.0 M DE AL TURA ARENADA Y PINTADA SUMINISTRO E INST. TUB. A E REA ADOSADA, SCH 40 0=6" HASTA 3.0 M DE AL l\JRA ARENADA Y PINTADA SUMINISTRO E INST. DE l\JBERJA HOPE ISO 4427 (PN 12.5) DE 6" TERMOFUSION DE TUBERIA HOPE ISO 4427 (PN 12.5) DE 6" PRUEBA HIORAULICA TUBERIA CONTRA INCENDIO SCH-40 PRUEBA DE PRESION NEUMA TICA EN TUBERIA HOPE
ACCESORIOS RANURAOOS SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=6" F°P, H=3.00 MT SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0-4º PP, H=3.00 MT SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=3" PP, H=3.00 MT SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=2" P'P, H=3.00 MT SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REOUCIDR 6"X4º PF"' SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 4ºlC3" PP' SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 3"X2" pf• SUMINISTRO E INST. C00C> RANURADO 6"X90" FºP' SUMINISTRO E INST. C00C> RANURADO 6"XA5º P'P' SUMINISTRO E INST. C00C> RANURADO 4"X90" P'P
SUMINISTRO E INST. C00C> RANURADO 3"X90' PF"' SUMINIS'ffiO E INST. C00C> RANURADO 3"XA5' P'P' SUMINISTRO E INST. C00C> RANURADO 2"X90" FºP SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 6" PF' MAS ACOPLES
SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 4" PF' MAS ACOPLES SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 3" PP' MAS ACOPLES JUNTA ANTISISMICA DE 6" EN TUBERIA OONTRA INCENDIO JUITTA ANTISISMICA DE 4" EN TUBERIA CONTRA INCENDIO JUITTA ANTISISMICA DE 3" EN TUBERIA CONTRA INCENDIO JUNTA ANTISISMICA DE 2" EN TUBERIA CONTRA INCENDIO
SOPORTE DE TUBERIAS SOPORTE P/T1.IBERJA SCH 40 DE 6" EN PAREO SOPORTE P/T1.IBERIA SCH 40 DE 4" EN PAREO SOPORTE P/T1.IBERIA SCH 40 DE 3" ,EN PAREO SOPORTE P/T1.IBERIA SCH 40 DE 2" EN PAREO
VALVULAS
SUMIN INSTALAC VALVULA SIAMESA TIPO POSTE DE 2 1/2" X 2 1/2" X 4" DE BRONCE SUMIN INSTALAC HIDRANTE TIPO POSTE DE BARRIL SECO SUMIN INSTALAC VALVULA CHECK HORl2DNTAL P/SIST CONTIRA INCENDIO 6" SUMIN INSTALAC VALVULA CHECK HORL2DNTAL P/SISTCONTRA INCENDIO 4" SUMIN INSTALAC VALVULA OSSY 6", LISADA P/SIST CONTRA INCENDIO (UL-FM) CAJA DE CONCRElO SIMPLE PARA VALVULA
INSTALACIONES HIDRAUUCAS DE CISTERNA SUMIN INST. DE EQUIPO DE BOMBEO, VALVULAS Y AOCESORJIOS EN OSTERNA P/SISTCONTRA INCENDIO
COSTO DIRECTO
GASTOS GENERALES
UTILID/ID
SUB TOTAL (SIN IGV)
F.R.
r::JV
TOTAL PRESUPUESTO EN NUEVOS SOLES
'
"
Und
m m2
m
m m m
m3
und
und
m m
m m m
und
m
m
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
m
m m m
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
und
5.000% 7.000%
1 .10000
19.00%
Metrado P.U.
3,703.52 1.36 648.93 14.B9
1 848.70 2.27 1 848.70 2.04 1 848.70 4.04 1 848.70 11.90
140.02 5.42
40.00 1,619.14 33.00 1 184.19
334.48 36.75 574.88 68.51
41.21 93.91 904.25 154.46
1 848.70 54.36 153.00 86.61
1,854.82 2.34 1 848.70 4.58
151.00 72.96 7.00 53.78
96.00 42.68 56.00 36.62 49.00 206.49 36.00 206.49 15.00 186.62 47.00 202.32
2.00 202.32 2.00 137.15
35.00 107.85 1.00 107.85
56.00 104.17 45.00 324.94
3.00 218.05 7.00 185.43
12.00 1 170.25 1.00 788.90 1.00 598.62 1.00 549.14
258.00 98.44 12.00 97.00
164.CO 92.35
96.00 90.08
1.00 1 269.85 1.00 1 670.17 1.00 2 111.82 1.00 1,490.42
6.00 2 158.40 6.00 79.95
1.00 103,100.77
Total SI.
742,368.29
5 036.79 9 662.57
4,196.55
3,771.35 7 468.75
21 999.53 758.91
64,765.60 39078.27 12 292.14
39 385.03 3,870.03
139670.46 100 495.33
13,251.33 4 340.28 8 467.05
11,016.96
376.46 4 097.28 2,050.72
10,118.01 7 433.64 2 799.30 9509.04
404.64
274.30 3,774.75
107.85 5 833.52
14 622.30 654.15
1 298.01 14,043.00
788.90 598.62 549.14
25 397.52 1 164.00
15 145.40 8,647.68
1 269.85 1 670.17 2 111.82 1,490.42
12 950.40 479.70
103,100.77
742 368.29
37 118.41 51.965.78
831.452.48
91 4,597.68
173 773.56
1,088,371.24
109
Cuadro Nº3.2.3b
PRESUPUESTO ADICIONAL
.. 1 Met: ' SUB
ltem Deocr1Dcl.6n ,:, Und· Adicional ''f 'P.U. TOTAL
INSTALACIONES SANITARIAS - EXTERIORES 409,973.03
03 00 00 RBl DE IMPULSION ACI 03.01.00 TRABAJOS PRalMINARES 03.01.01 ·, �A" Y REPLANTEO DE RED DE AGUA m 723.00 1.36 983.28 03.01.02 PINl\JRA EN 11.JBERIA AEREA ACOSADA m2 9.94 14.89 148.01 04.02 MOVIMIENTO DE TIERRAS 04.0201 EJICAV. ZANJA C/MAQTN, 11.JB. [):160 mm, HASTA H=1.50 m m 513,00 3.43 1,759.59
04.0202 REFINE Y NIVELACION DE ZANJA TN, TUB Cr-160 mm, a=0.60 m. m 513,00 2.04 1,046.52
04.0203 PREPARACION DE CAMA DE APOYO, TUS O= 160 mm, a=0.60 m m 513.00 4.04 2,072.52
RELLENO Y COMPACZANJA C/MAT PROP, 11.JB 0=160 mm HASTA H=1.5 M, m 04,0204 C/MAT ZARANDEADO 513.00 26.08 13,379.04 04.0205 ELIMINACION DE MATERIAL EXCEDENTE m3 123.70 5.42 670.45 03.03.00 TUBERIAS -
03.03.01 SUMIN INSTGABINETE CONTRA INCENDIO TIPO A VALVULA 1 1/2" Y 2 112" Lf1 6.00 1,619.14 9,714.84
SUMINISlRO E INST. 11.JB. AEREA ACOSADA, SCH 40 0=2" HASTA 3.0 M DE m
03.03 03 AL 11.JRA ARENADA Y PINTADA 24.00 36.75 882.00 SUMINISTRO'E INST. 11.JB. AEREA ACOSADA, SCH 40 0=3" HASTA 3.0 M DE
m 03.03.04 AL TURA ARENADA Y PINTADA 182.00 68.51 12,468.82
SUMINISTRO E INST. 11.JB. AEREA ACOSADA, SCH 40 0=4" HASTA 3.0 M DE m 03.03.05 AL 11.JRA ARENADA Y PINTADA 103.00 93.91 9,672.73 SUMINISTRO E INST. 11.JB. AEREA ACOSADA, SCH 40 0=6" HASTA 3.0 M DE m 03.03.06 AL 11.JRA ARENADA Y PINTADA 83.00 154.46 12,820.18
03.03.07 SUMINISlRO E INST. DE 11.JBERIA HOPE ISO 4427 (PN 125) DE 6" m 9.00 54.36 489.24 03.03.08 TERMOFUS/ON DE TUBERIA HOPE ISO 4427 (PN 12.5) DE 6" Lf1d 110.00 86.61 9,527.10 03.03.00 PRUEBA HIDRAULICA 11.JBERIA CONTRA INCENDIO SCH-40 m 211.00 2.34 493.74 03.o:fTo-- PRUEBA DE PRESION NEUMATICA EN 11.JBERIA HOPE m 513.00 4.58 2,349.54 03.04.00 ACCESORIOS RANURADOS
03.04.01 SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=6" F"F", H=3.00 MT Lf1d
16.00 72.96 1,167.36
03 04.02 SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=4" F"F", H=3.00 MT tm 40.00 53.78 2,151.20
03.04.03 SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO 0=3" F"F", H=3.00 MT tm
68.00 42.68 2,902.24
03.04.05 SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REOUCTOR 6"X4" FºF" tm 9.00 206.49 1,858.41
03.04.06 SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 4"X3" F'F" tm
11.00 206.49 2,271.39
03.04.07 SUMINISlRO E INST. ACOPLE RANURADO REOUCTOR 3"X2" F"F" tm 6.00 186.62 1,119.72 03.04.08 SUMINISTRO E INST. COCO RANURADO 6"X90° FºF" tm 11.00 202.32 2,225.52 03.04.10 SUMINISTRO E INST. CODO RANURADO 4ºJCOOº FºF" tm 26.00 137.15 3,566.90 03.04.11 SUMINISTRO E INST. CODO RANURADO 3"JC!l0' F"F" tm 34.00 107.85 3,666.90 03 04.14 SUMINISTRO E INST. TEE RANURAOO 6" F"F" MAS ACOPLES tm 7.00 324.94 2,274.58 03.04.15 SUMINISlRO E INST. TEE RANURADO 4º F"F" MAS ACOPLES tm 5.00 218.05 1,090.25 03.04.16 SUMINISlRO E INST. TEE RANURADO 3" F"F" MAS ACOPLES tm 6.00 185.43 1,112.58 03.015.00 SOPORTE DE TUBERIA 03.05.01 SOPORTE PIT\JBERIA SCH 40 DE 6" EN PARED tm 22.00 98.44 2,165.68 03.05.02 SOPORTE PIT\JBERIA SCH 40 DE 4" EN PARED tm 28.00 97.00 2,716.00 03.05.03 SOPORTE PIT\JBERIA SCH 40 DE 3• EN PARED tm 9.00 92.35 831.15 06.07.01 VALWLAS Y OTROS .
CAJA DE CONCRETO SIMPLE PARA VALVULA DE ALIVIO DE 112'" TIPO tm 06.07.01.02 MARIPOSA 2.00 594.29 1,188.58
PARTIDAS NUEVAS 03.0:lOO TUBERIAS
SUMINISTRO E INSTALAOON DE 11.JBERIA DE 8" HOPE SDR9 200PSI, NORMA m PN-03.00. 11 NTP ASTM F-714 1 ASTM 03350 ODN RESINA PE3408 (TRAMOS) NACIONAL 204.00 128.71 26,256.84
SUMINISTRO E INSTALAOON DE 11.JBERIA DE 8" HOPE SDR7,3 250PSI, NORMA NTP ASTM F-714 1 ASTM 03350 ODN RESINA PE3408 (TRAMOS) m
PN-03.03. 12 NAOONAL 300.00 151.24 45.372.00 PN-03.00.14 SUMINISTRO E INSTALAOON DE CODO 90" X 8" HOPE SDR7,3 tm 1.00 367.15 367.15 PN-03.00.15 SUMINISTRO E INSTALAOON DE CODO 18' X 8" HOPE SDR9 tm 2.00 =.73 447.46 PN-03.00.16 SUMINISTRO E INSTALAOON DE 0000 18' XS" HOPE SOR7,3 tm 2.00 =.73 447.46
PN-03.00. 17 SUMINISTRO E INSTALAOON DE REOUOCION 8" X6" HOPE SDR9 tm
1.00 285.33 285.33
PN-03.00.18 SUMINISTRO E INSTALACION DE REOUOC/ON 8" X6" HOPE SDR7,3 tm 1.00 292.76 292.76 PN-03.00. 19 SUMINISlRO E INSTALAOON DE 000045' XS" HOPE SOR7,3 tm 1.00 274.17 274.17
PN-03.03.20 SUMINISlRO E INSTALAOON DE FLANGE ADAPTER DE 8" HOPE SDR9 tm 6.00 265.60 1,593.60
PN-03.00 21 SUMINISTRO E INSTALAOON DE FLANGE ADAPTER DE 8" HOPE SDR7,3 tm
8.00 290.61 2.324.88
SUMINISTRO E INSTALAOON DE FLANGE ADAPT'ER DE 6" HOPE SDR7.3 tm 1.00 174.12 174 12 PN-03.00.22
SUMINISTRO E INSTALAOON DE BR/OA DE ACERO 6" TIPO SLIP ON X C-300 tm 200 152.97 305.94 PN-03.00.23
SUMINISTRO E INSTALAOON DE BRIDA DE ACEROSº TIPO SLIP ON XC-300 tm 14.00 242.74 3,398.36 PN-03.00.24
03.oe.oo VALWLAS
SUMIN INSTALAC VALVULA DE ALIVIO DE PRESION DE 112" tm
PN-03.06.07 2.00 270.14 540.28
03.07.00 INSTALACIONES HIDRAULICAS DE CISTERNA �U/PO DE BOMBEO)
SUM/N INST. DIE EQUIPO DE BOMBEO, VALVlA.AS Y ACCESORllOS EN tm
PN-03.07.02 OSTERNA PISIST CONTRA INCENDIO 1.00 192,408.62 192,408.62 PN-15.00 UBICACION DE GABINETES PN-15.01 RE-<JBICAOUN DE GABINETES gil> 1.00 24,699.00 24,699.00
COSTO Dt RECTO 409,973.03 GASTOS GENERALES 5.00'll, 20,498.65 UllLIOAD 7.00'll, 28,698.11 SUB TOTAL (SIN IGV) 459,188.79
F.R. 1.10000 505 088.TT LG.V. 19.o::>% 95,966 49 TOTALES 801,063.26
ltem
03.01.00 03.01.01 03.01.02 03.02.00
03.02.01
03.02.02
03.02.03
03.02.04 03.02.05 03.03.00
03.03.02
03.03.03
03.03.04
03.03.05
03.03.09 03.03.10 03.04.00
03.04.02
03.04.03
03.04.04
03.04.05
03.04.06
03.04.07 03.04.10 03.04.11 03.04.13
03.04.14
03.04.15
03.04.16 03.06.00 03.05.02 03.05.03 03.05.04 03.07.00
03.07.01
110
Cuadro Nº3.2.3c
PRESUPUESTO DEDUCTIVO
OescrlDClón Und
INSTALACIONES SANITARIAS - EXTERIORES
T RABAJOS PRELIMINARES lRAZO Y REPLANlEO RED DE AGUA m PINl\JRA EN 1UBERIA AEREA ADOSADA m2
MOVIMIENT O OE TIERRAS EXCAV. ZANJA C/MAQ TN, 1UB. D=150 mm, HASTA H=1.00
m, e=0.60m m REFINE Y NIVELACION DE ZANJA TN, 1UB D=150 mm,
e=0.60 m. m PREPARACION DE CAMA DE APOYO, 1UB D=150 mm,
e=0.60 m m RELLENO Y COMPAC ZANJA C/MAT PROP, 1UB D=150 mm
HASTA H=1.0 M, C/MAT m ELMINACION DE MATERIAL EXCEDENlE m3
TUBERIAS SUMIN INST GABINETE CONTRA INCENDIO TIPO B VALVULA
1 1/2" und SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40, 0=2"
HASTA 3.0 M DE AL TURA m SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40 D=3"'
HASTA 3.0 M DE AL TURA m SUMINISTRO E INST. TUB. AEREA ADOSADA, SCH 40 D=4"
HASTA 3.0 M DE AL TURA m
PRUEBA HIDRAULICA TUBERIA CONTRA INCENDIO SCH-40 m PRUEBA DE PRESION NEUMATICA EN 1UBERIA HOPE m
ACCESORIOS RANURAOOS SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO D=4" F"F",
H=3.00MT und SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO D=3"' F"F",
H03.00MT und SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO D=2" F"F",
H=3.00MT und SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 6"X4"
F•f• und SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 4"X3"
F"F" und SUMINISTRO E INST. ACOPLE RANURADO REDUCTOR 3")(2'"
F"F• und SUMINISTRO E INST. CODO RANURADO 4"X90' F"F• und SUMINISTRO E INST. CODO RANURADO 3"'X90" F"f• und SUMINISTRO E INST. CODO RANURADO 2"X90' F"F" und SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 6" F"F" MAS
ACOPLES und SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 4" f•f• MAS
ACOPLES und SUMINISTRO E INST. TEE RANURADO 3" F"F• MAS
ACOPLES und SOPORTE DE TUBERIAS
SOPORTE P/TUBERIA SCH 40 DE 4" EN PARED und SOPORTE P/TlJBERIA SCH 40 DE 3"' EN PARED und SOPORTE P/TlJBERIA SCH 40 DE 2" EN PARED und
INSTALACIONES HlDRAULICAS DE CISTERNA SUMIN INST. DE EQUIPO DE BOMBEO, VALVUI.AS Y
ACCESORIIOS EN CISTERNA P/SIST und
COSTO DIRECTO
GASlOS GENERALES
UTILIDAD SUB TOTAL (S IN IGV)
F.R
I.G.V. TOTALES
Met SUB Deductivo P.U. TOTAL
159 945.95
219.00 1.36 297.84 46.50 14.89 692.39
-
9.00 2.27 20.43
9.00 2.04 18.36
9.00 4.04 36.36
9.00 11.90 107.10 2.43 5.42 13.17
-
6.00 1,184.19 7,105.14
86.80 36.75 3,189.90
301.80 68.51 20,676.32
11.00 93.91 1,033.01
211.00 2.34 493.74 9.00 4.58 41.22
-
2.00 53.78 107.56
72.00 42.68 3,072.96
32.00 36.62 1,171.84
4.00 206.49 825.96
4.00 206.49 825.96
15.00 186.62 2,799.30 1.00 137.15 137.15
32.00 107.85 3,451.20 16.00 104.17 1,666.72
4.00 324.94 1,299.76
1.00 218.05 218.05
11.00 185.43 2,039.73 -
3.00 97.00 291.00 39.00 92.35 3,601.65 17.00 90.08 1,531.36
-
1.00 103,180.77 103,180.77
159,946.95
5.00% 7,997.30
7.00% 11,196.22
179,139.47
1.10000 197,053.42
19.00% 37,440.15 234,493.57
111
CAPITULO VI
4. CONCLUSIONES
Durante todo el proceso de ejecución de la Instalación de este Sistema
Contraincendios, he podido generar una serie de conclusiones, las cuales
expreso a continuación:
• Cada Diseño e Instalación de un Sistema Contra Incendio en una
Edificación, es un caso particular, y por lo tanto requerirá las
consideraciones necesarias de diseño e instalación para el tipo de
Edificación donde se instalaran estos Sistemas. En nuestro caso,
nuestra edificación fue Complejo Penitenciario, y por lo tanto nuestro
sistema requirió mayores consideraciones de fijación y soportería, así
como una adecuada distribución de redes de tuberías y gabinetes
fuera del alcance de los internos.
• Nuestros diseños tuvieron muchas deficiencias, pero la oportuna
detección de los mismos, nos ha permitido disminuir
considerablemente los costos en su instalación. Tal es el caso del
Suministro de la Bomba Contra Incendios, la cual tenía características
que no eran compatibles con la clase de tubería de impulsión.
• Contar- ._con personal técnico calificado durante los trabajos de
instalación y equipamiento para los diferentes componentes de los
sistemas, nos ha permitido lograr mayores rendimientos de ejecución
y soluciones oportunas en los replanteos del sistema. En nuestro
caso fue ventajoso contar con personal especializado en las
instalación de tuberías SCH 40 y tuberías HOPE, así como y
especialistas electromecánicos para la instalación de la bomba contra
incendio.
• La revisión anticipada de cada proceso constructivo en forma
conjunta con los proveedores y el personal técnico, nos permitirá
anticipar a todas nuestras necesidades futuras, así como realizar una
programación real de todos nuestros trabajos. En obra tuvimos
muchas limitaciones por no dedicar tiempo a estas revisiones, tal es
112
el caso sobre los requerimientos de energía, tanto en la instalación
como en el equipamiento.
• Establecer desde un inicio los adecuados procedimientos de trabajo y
la concientización sobre el equilibro Calidad - Producción -
Seguridad, nos permitido lograr trabajos bien ejecutados,
rendimientos programados y tener cero accidentes durante todo este
proceso.
• Dado que las obras del Estado tienen limitaciones respecto a los
programas de operación y mantenimiento post construcción, es
necesario facilitar todos los medios y procedimientos para una
adecuada conservación de los mismos.
• Las coordinaciones con las áreas de las otras especialidades como lo
son arquitectura, estructuras e instalaciones eléctricas son
imprescindibles para un adecuado desarrollo del proyecto.
• El momento ideal para realizar las instalaciones de redes adosadas y
colocación de gabinetes, es cuando se tengan todas las obras civiles
y la primera capa de pintura concluida. Esto permite que no se
generen costos adicionales por reparación de daños mecánicos y por
pintados de las tuberías.
• Las pruebas hidráulicas y neumáticas son imprescindibles para la
aceptación de los trabajos, estas son las que nos garantizan que toda
la instalación fue ejecutada correctamente, por lo que, se debe
concientizar a todo personal técnico que realizará estas pruebas,
respecto a la importancia que estas tienen.
113
CAPITULO V
5. FUENTES DE INFORMACIÓN
5.1. Bibliografía
• MINISTERIO DE VIVIENDA CONSTRUCCIÓN Y SANEAMIENTO,
Reglamento Nacional de Edificaciones, Mayo de 2006.
• NATIONAL FIRE PROTECCIÓN ASSOCIATION, NFPA 13, Norma
para la Instalación de Sistemas de Rociadores Edición 2007.
• NATIONAL FIRE PROTECCIÓN ASSOCIATION, NFPA 14, Norma
para la Instalación de Sistemas de Tuberías Verticales y Mangueras
Edición 2007.
• NATIONAL FIRE PROTECCIÓN ASSOCIATION, NFPA 20, Norma
para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra
Incendios.
• NATIONAL FIRE PROTECCIÓN ASSOCIATION, NFPA 25, Norma
para lnsp�cción, Prueba y Mantenimiento de Sistemas de Protección
Contra Incendios a Base de Agua, Edición 2008.
• YUPANQUI RAMIREZ ALEJANDRINO, INFORME DE SUFICIENCIA:
Sistemas Húmedos de Agua Contra Incendios con Rociadores
Automáticos en Edificaciones. 2004.
5.2. Páginas Web
• http://es.wikipedia.org/wiki/Protecci%C3%B3n_contra_incendios
• http://www. m picontraincendio. com/
• http://www. lf mx. com/incendio. htm
114
• http://www.google.eom.pe/images?hl=es&biw= 1276&bih=615&g=siste
mas+contra+incendio&um= 1 &ie=UTF-
8&source=univ&ei=JWj2TKSGKMgr8AbbnpCOBw&sa=X&oi=image r
esult group&ct=title&resnum=3&ved=0CDYQsAQwAg
• http://www.mpicontraincendio.com/aurora pump.html
• http://www.publistatic.com/6 mang.html
• http://www.google.eom.pe/images?hl=es&biw=1276&bih=615&q=gabi
netes+contra+incendio&um= 1 &ie=UTF-
8&source=univ&ei=X2n2T Ja7HcK78ga2xKS2BQ&sa=X&oi=image_re
sult_group&ct=title&resnum=2&ved=0CCwQsAQwAQ