UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL

LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI

INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA

ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO

DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA

E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA

Dissertação apresentada ao Curso deMestrado em Engenharia Civil da UFGpara obtenção do título de Mestre emEngenharia Civil.

Goiânia, 2002

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL

MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL

INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA

ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO

DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA

E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA

LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI

Orientadora: Profa. Dra. Helena Carasek

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado em Engenharia Civil da UFG para obtenção do título de Mestre emEngenharia Civil.

Goiânia, 2002

Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)

(GPT/BC/UFG)

Scartezini, Luís Maurício Bessa S285i Influência do tipo e preparo do substrato na aderência dos revestimentos de argamassa : estu do da evolução ao longo do tempo, influência da cura e avaliação da perda de água da argamassa fresca / Luís Maurício Bessa Scartezini. – Goiânia, 2002. xxiv, 262f. :il., grafs., tabs.

Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Goiás, Escola de Engenharia Civil, 2002.

Bibliografia: f.254-262

1. Argamassa 2. Revestimentos I. Universidade Federal de Goiás. Escola de Engenharia Civil II. Tí tulo. CDU: 691.53

INFLUÊNCIA DO TIPO E PREPARO DO SUBSTRATO NA

ADERÊNCIA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: ESTUDO

DA EVOLUÇÃO AO LONGO DO TEMPO, INFLUÊNCIA DA CURA

E AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA FRESCA

LUÍS MAURÍCIO BESSA SCARTEZINI

Dissertação de Mestrado defendida e aprovada em 27 de março de 2002, pela

banca examinadora constituída pelos professores:

Professora Helena Carasek, Dra. (UFG-GO) Orientadora

Professor Elton Bauer, Dr. (UnB-DF) Examinador externo

Professor Oswaldo Cascudo, Dr. (UFG-GO) Examinador interno

Professora Rejane Tubino Geyer, Dra. (UFG-GO) Examinadora interna

“O importante não é saber,

é nunca perder a capacidade de aprender”

Louis Pasteur

Ao Eng. Sérgio Bessa Scartezini,

meu querido irmão

AGRADECIMENTOS

Inúmeras foram as pessoas, empresas e instituições que, de uma forma ou de

outra, contribuíram para a realização deste trabalho. Registro aqui o meu agradecimento

pelo apoio ao final desta importante jornada em minha carreira. Listo aqui aqueles que,

sem dúvida, contribuíram de forma mais expressiva:

Inicialmente agradeço a Deus por toda a benção recebida ao longo da minha

vida, pelas oportunidades surgidas e pela força dada, quando mais foi preciso.

À toda minha família, principalmente a minha mãe, dona Vera, pelo apoio

dado e o interesse demonstrado pelos meus estudos. Fundamental foi o apoio recebido da

minha querida Valéria, que soube entender a minha intensa dedicação aos estudos e por ter

me presenteado com o meu maior tesouro, a minha filha Carolina.

À profa. Dra. Helena Carasek que, desde 1997, orienta o meu norte na vida

acadêmica com tamanha competência, mantendo sempre um alto nível na orientação,

mesmo quando era preciso parar. Ao final deste estudo fica a certeza de que não se encerra

uma orientação, mas que continua uma grande amizade. Deixo registrado toda a minha

admiração pela pessoa e profissional, que sempre se interessou pelos meus estudos e meu

sucesso profissional.

Ao CMEC – UFG, na pessoa do prof. Dr. Gilson Natal Guimarães, então

coordenador do curso quando da minha entrada, pela oportunidade oferecida e apoio para a

concretização deste estudo.

Aos professores do CMEC – UFG, na pessoa do prof. Dr. Oswaldo Cascudo,

pela dedicação e interesse demonstrado ao longo do curso.

À Secretaria de Estado de Ciência e Tecnologia do Estado de Goiás e ao

Conselho Estadual de Ciência e Tecnologia de Goiás – CONCITEG pelos suporte

financeiro que viabilizou a concretização de algumas etapas desta dissertação.

À CAPES pelo importante apoio dado, através da bolsa de estudo.

À senhora Neusa, secretária do CMEC em nome dos funcionários da EEC, pela

colaboração prestada ao longo de toda minha estada no curso.

viii

Aos colegas de curso pela ajuda oferecida durante o trabalho ou, simplesmente,

pelo interesse demonstrado em nosso estudo. Agradeço à Keila, Cláudio, Tatiana, Ricardo,

Clarissa, Fernando, Leonardo, Glydson e, a aluna de iniciação científica, Amanda.

À empresa Carlos Campos Consultoria Limitada, na pessoa do técnico

Denílson, pelo auxílio prestado na realização da caracterização das argamassas no estado

endurecido e pelo apoio gentilmente prestado.

À Furnas Centrais Elétricas S/A, pessoa da Enga. Francesca, pela colaboração

na realização dos ensaios de módulo de elasticidade e análise microscópica.

À Traço Engenharia por viabilizar parte da mão-de-obra.

À Ical, Concrepav e Impercia pela doação de parte dos materiais utilizados

neste estudo.

A todos estes, os meus mais sinceros votos de agradecimento.

Luís Maurício

ix

SUMÁRIO

Lista de tabelas xiii

Lista de figuras xv

Lista de fotografias xx

Lista de micrografias xxi

Resumo xxiii

Abstract xxiv

1. INTRODUÇÃO 01

2. REVISÃO DA LITERATURA 05

2.1 MECANISMO DE ADERÊNCIA ARGAMASSA/SUBSTRATO 05

2.1.1 Microestrutura da Interface Argamassa/Substrato 06

2.2 FLUXO DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA DE REVESTIMENTO E O

SUBSTRATO 07

2.2.1 Absorção Capilar dos Substratos 08

2.2.2 Fatores Ligados ao Substrato que Influenciam na Perda de Água da

Argamassa 11

2.2.3 Poros no Interior da Argamassa Fresca 19

2.2.4 Interação Argamassa / Substrato: Teoria dos Poros Ativos 20

2.2.5 Influência das Condições Ambientais 24

2.2.6 Influência do Transporte de Água no Desempenho dos Revestimentos 24

2.3 RETRAÇÃO DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO 27

2.3.1 Tipos de Retração 28

2.3.2 Fatores que Influenciam a Retração 30

2.3.3 Retração das Argamassas de Revestimento 31

2.3.4 Influência da Retração na Formação de um Estado de Tensões no

Revestimento 36

x

3. MATERIAIS E MÉTODOS 42

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS 42

3.1.1 Aglomerantes 42

3.1.2 Blocos 43

3.2 ESTUDO 1: FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA 44

3.2.1 Preparo dos Substratos 45

3.2.2 Preparo das Argamassas de Revestimento 46

A) Proporcionamento dos materiais 48

B) Caracterização das argamassas de revestimento 48

C) Aplicação do revestimento sobre os painéis de alvenaria 49

3.2.3Procedimentos de Cura para os Revestimentos 50

3.2.4 Avaliação da Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do

Tempo 51

3.2.5 Influência do Substrato na Resistência de Aderência à Tração 55

A) Influência do tipo e preparo do substrato 55

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 55

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 57

3.2.6 Influência da Cura no Desenvolvimento da Resistência de Aderência 59

3.3 ESTUDO 2: AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO 59

3.3.1 Determinação da Perda de Água da Argamassa 63

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 65

4.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA (ESTUDO 1 – EM PAINÉIS DE REVESTIMENTOS) 65

4.1.1 Análise de Variâncias para Avaliação de Todos os Fatores 71

4.1.2 Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do Tempo 74

4.1.3 Influência do Substrato na Resistência de Aderência 83

A) Influência do tipo e do preparo do substrato 83

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 86

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 88

4.1.4 Influência da Cura na Resistência de Aderência 102

xi

4.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO (ESTUDO 2 – SOBRE BLOCOS

ISOLADOS) 105

4.2.1 Avaliação da Capacidade Absorvente dos Blocos 106

4.2.2 Resultados da Perda de Água da Argamassa 108

4.2.3 Influência da Taxa de Sucção de Água dos Blocos na Perda de Água da

Argamassa 115

4.2.4 Influência da Granulometria da Areia na Perda de Água das Argamassas

118

4.2.5 Relação entre a Perda de Água e a Resistência de Aderência à Tração 120

4.2.6 Relação entre a Taxa de Sucção de Água dos Blocos e a Resistência de

Aderência à Tração 122

5. CONCLUSÕES 126

5.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA 126

5.1.1 Evolução ao longo do tempo 126

5.1.2 Influência do Substrato na Resistência de Aderência 127

A) Influência do tipo e do preparo do substrato 127

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos 127

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico 128

5.1.3 Influência da Cura na Resistência de Aderência 128

5.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO 129

A) Influência da taxa de sucção na perda de água 129

B) Influência da granulometria da areia na perda de água 129

C) Influência da perda de água na resistência de aderência 130

D) Relação entre taxa de absorção de água e resistência de aderência 130

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS 131

6.1 CRITÉRIOS PARA OS LIMITES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA 131

6.2 USO DA SOLUÇÃO DE CAL COMO PREPARO DAS ALVENARIAS 132

xii

6.3 PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA DETERMINAÇÃO DE TENSÕES

DEVIDO À RETRAÇÃO 134

6.4 SUGESTÃO PARA FUTURAS PESQUISAS 136

ANEXOS

Anexo A – Argamassa de assentamento 137

Anexo B – Distribuição granulométrica da areia empregada no chapisco 139

Anexo C – Tabelas de caracterização da argamassa de revestimento dos painéis de

evolução da resistência de aderência 140

Anexo D – Resultados individuais da determinação da resistência de aderência à tração

ao longo do tempo 163

Anexo E – Compilação dos resultados da literatura de determinação da resistência de

aderência à tração 225

Anexo F – Resultados individuais de resistência de aderência e das análises de

variâncias para a determinação da influência do local de ensaio na resistência de

aderência 228

Anexo G – Resultados individuais da determinação da perda de água da argamassa

para o substrato por sucção 237

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 254

xiii

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Ensaios para a determinação da taxa de sucção de água. 12

Tabela 2.2 – Recomendação das faixas ideais da taxa inicial de sucção para a ocorrência da máxima aderência entre a argamassa e o substrato. 14

Tabela 2.3 – Caracterização da porosidade de diferentes substratos através de porosimetria por intrusão de mercúrio com o cálculo do volume de poros ativos, a partir dos dados apresentados por Carasek (1996). 23

Tabela 3.1 – Resultados da caracterização física do cimento. 43

Tabela 3.2 – Resultados da análise química do cimento (teores em porcentagem). 43

Tabela 3.3 – Resultados da caracterização física da cal hidratada. 43

Tabela 3.4 – Resultados da análise química da cal (teores em porcentagem). 43

Tabela 3.5 – Resultados da caracterização dos blocos cerâmicos. 44

Tabela 3.6 – Resultados da caracterização dos blocos de concreto. 44

Tabela 3.7 – Resultados da caracterização da areia empregada nas argamassas de revestimento. 47

Tabela 3.8 – Resultados médios da caracterização da argamassa de revestimento. 49

Tabela 3.9 – Variáveis envolvidas no estudo da evolução da resistência de aderência. 51

Tabela 3.10 – Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única, aplicados sobre paredes (NBR 13749 ABNT, 1996b). 55

Tabela 3.11 – Painéis de argamassa submetidos à cura úmida. 59

Tabela 3.12 – Separação dos blocos em grupos de valores do IRS com as respectivas faixas granulométricas de areia em estudo. 60

Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria de blocos cerâmicos. 65

Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria de blocos de concreto. 67

Tabela 4.3 – Variação observada nos resultados dos ensaios de absorção de água e taxa de absorção dos blocos utilizados na pesquisa. 69

xiv

Tabela 4.4 – Variação observada nos resultados de caracterização da argamassa de revestimento. 69

Tabela 4.5 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato. 72

Tabela 4.6 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura. 72

Tabela 4.7 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de blocos cerâmico. 73

Tabela 4.8 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de blocos de concreto. 73

Tabela 4.9 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos cerâmicos. 74

Tabela 4.10 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos de concreto. 74

Tabela 4.11 – Resumo dos resultados de resistência de aderência à tração obtidos aos 28 dias da aplicação do revestimento de argamassa, para estudo da influência do local de ensaio. 87

Tabela 4.12 – Resultados da análise de variância dos resultados de resistência de aderência à tração para os painéis de determinação da resistência real de aderência. 84

Tabela 4.13 – Contribuição da cura úmida do revestimento na resistência de aderência à tração dos revestimentos de argamassa. 103

Tabela 4.14 – Resultados da avaliação da capacidade de absorção de água com blocos cerâmicos e de concreto. 106

Tabela 4.15 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos cerâmicos. 114

Tabela 4.16 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos de concreto. 115

xv

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa de cimento e cal e blocos cerâmicos (Carasek, 1996). 07

Figura 2.2 – Pressão capilar para poros cilíndricos e abertos em função do raio do poro (Groot & Larbi, 1999). 10

Figura 2.3 – Comportamento de sucção de água de blocos de alvenaria, durante o ensaio para determinação do coeficiente de sortividade (Wilson, Carter & Hoff, 1999). 13

Figura 2.4 – Relação entre resistência de aderência à tração e IRA para argamassas de cimento Portland e cimento de alvenaria, aplicadas sobre blocos cerâmicos (Groot & Larbi, 1999). 15

Figura 2.5 – Relação entre perda de umidade da argamassa por sucção e a taxa inicial de sucção de água do bloco cerâmico (Davinson, 1961). 16

Figura 2.6 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco cerâmico e argamassa mista (Groot, 1993). 17

Figura 2.7 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco sílico calcário e argamassa mista (Groot, 1993). 17

Figura 2.8 – Perfis de distribuição de água do sistema bloco/argamassa, com blocos inicialmente secos e leituras desde o instante do contato até 1,5 hora após (Brocken et al., 1998). 19

Figura 2.9 – Representação esquemática do fluxo de água reversível, após a formação de poros ativos no interior da argamassa de revestimento. 22

Figura 2.10 – Relação entre a resistência de aderência à tração e a quantidade de poros ativos do substrato, obtida através da análise dos resultados de Carasek (1996). 23

Figura 2.11 – Deformação de retração por secagem em relação ao período de cura para diversos teores de adição de fibra de carbono (Zhu & Chung, 1997). 32

Figura 2.12 – Estágios da retração livre da argamassa mista (traço 1:1:6) após período de 24 horas (Bastos, 2001). 33

Figura 2.13 – Retração da argamassa de revestimento 1:1:6, aplicada sobre base não absorvente, com restrição de uma grelha metálica colocada no seu interior, após 24 horas (Bastos, 2001). 34

Figura 2.14 – Comparação entre a retração da argamassa de revestimento aplicada sobre bloco cerâmico absorvente e argamassa restringida pelo uso de grelha metálica, moldada em fôrma impermeável (Bastos, 2001). 34

xvi

Figura 2.15 – Retração da argamassa de revestimento aplicada sobre blocos cerâmicos com teor de umidade de 0%, 50% e 100%, medida na superfície da argamassa e na região da interface argamassa/bloco cerâmico, após 24 horas (Bastos, 2001). 36

Figura 2.16 – Representação esquemática dos esforços de tração ( ) e de cisalhamento ( )presentes no sistema de revestimentos, determinados através da análise por elementos finitos (Bortoluzzo, 2000). 37

Figura 2.17 – Cálculo de tensões devido à retração impedida com a evolução incremental das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60% (Bortoluzzo, 2000). 40

Figura 2.18 – Cálculo de tensões devido à retração impedida considerando o fenômeno da relaxação das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60% (Bortoluzzo, 2000). 41

Figura 3.1 – Distribuição granulométrica da areia utilizada na produção das argamassas de revestimento. 47

Figura 3.2 – Características dos painéis utilizados no estudo da evolução da resistência de aderência. 52

Figura 3.3 – Tipos de ruptura obtidos no ensaio de determinação da resistência de aderência, conforme NBR 13528 (ABNT, 1995f). 53

Figura 3.4 – Locais possíveis para a determinação da resistência de aderência à tração. 56

Figura 3.5 – Características dos painéis utilizados no estudo da determinação da influência das juntas de assentamento na resistência de aderência dos revestimentos. 57

Figura 3.6 – Seqüência para a obtenção das amostras na avaliação microscópica da região de interface argamassa/bloco cerâmico. 58

Figura 3.7 – Distribuição granulométrica da areia muito fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 1. 61

Figura 3.8 – Distribuição granulométrica da areia fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 2. 61

Figura 3.9 – Distribuição granulométrica da areia média e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 3. 62

Figura 3.10 – Distribuição granulométrica da areia grossa e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 4. 62

Figura 3.11 – Representação esquemática da retirada de amostras da argamassa para a avaliação da perda de água, por sucção, para o substrato. 64

Figura 4.1 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco cerâmico para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas. 70

xvii

Figura 4.2 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco de concreto para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas. 71

Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo, para os substratos constituídos por blocos cerâmicos. 75

Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo, para os substratos constituídos por blocos de concreto. 78

Figura 4.5 – Resultado do teste de Duncan, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo que verifica a influência do preparo do substrato. 80

Figura 4.6 – Resultado do teste de Tukey, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo que verifica a influência da cura. 81

Figura 4.7 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos cerâmicos. 81

Figura 4.8 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos de concreto. 82

Figura 4.9 – Valores da média, desvio padrão e erro padrão de resistência de aderência à tração obtidos para os substratos de bloco cerâmico e de concreto. 83

Figura 4.10 – Diferentes preparos do substrato de bloco cerâmico separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan. 84

Figura 4.11 – Diferentes preparos do substrato de bloco de concreto separados, estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan. 85

Figura 4.12 – Representação esquemática mostrando o comportamento típico entre as resistências de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao ambiente. 103

Figura 4.13 – Evolução da profundidade carbonatada dos revestimentos de argamassa, com o uso de solução de fenolftaleína, de acordo como tipo de cura adotado (valores médios). 104

Figura 4.14 – Mancha de umidade nos blocos de alvenaria devida à absorção da água da argamassa de assentamento. 105

Figura 4.15 – Relação entre o ensaio do IRS e a sortividade obtida para blocos cerâmicos. 107

Figura 4.16 – Tentativa de verificação da existência de uma relação entre o ensaio do IRS e sortividade para blocos de concreto. 107

xviii

Figura 4.17 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 108

Figura 4.18 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 109

Figura 4.19 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 109

Figura 4.20 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min). 110

Figura 4.21 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 110

Figura 4.22 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 111

Figura 4.23 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 111

Figura 4.24 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min). 112

Figura 4.25 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo, aplicada sobre blocos cerâmicos. 116

Figura 4.26 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo, aplicada sobre blocos de concreto. 116

Figura 4.27 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos cerâmicos. 117

Figura 4.28 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos de concreto. 117

Figura 4.29 – Influência da granulometria da areia na perda de água da argamassa ao longo do tempo, para blocos cerâmicos e de concreto, respectivamente. 118

Figura 4.30 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos cerâmicos, de mesma faixa do IRS; (B) blocos cerâmicos, de mesma faixa de sortividade. 119

Figura 4.31 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos de concreto, de mesma faixa do IRS; (B) blocos de concreto, de mesma faixa de sortividade. 119

Figura 4.32 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco cerâmico. 120

xix

Figura 4.33 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco de concreto. 121

Figura 4.34 – Relação entre a perda de água da argamassa, a taxa de absorção de água dos blocos e a resistência de aderência do revestimento. 122

Figura 4.35 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos cerâmicos. 123

Figura 4.36 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos de concreto. 124

Figura 6.1 – Resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa (.traço 1:1:6, cimento, cal e areia) aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos com diferentes tratamentos (Scartezini & Carasek, 2001). 133

Figura 6.2 – (a) Pontos para a determinação da roseta de deformação no ponto A. (b) Realização de leitura da movimentação superficial em um ponto do revestimento. 135

xx

LISTA DE FOTOGRAFIAS

Fotografia 1.1 – Descolamento de um revestimento de argamassa em fachada externa. 02

Fotografia 3.1 – Vista geral dos painéis de bloco cerâmico e de concreto. 45

Fotografia 3.2 – Aspecto final do painel que recebeu a solução de cal como preparo superficial. 46

Fotografia 3.3 – Molhagem do painel de blocos de concreto para que o teor de umidade fosse de 7%, em relação à absorção total de água dos blocos. 46

Fotografia 3.4 – Procedimento de cura dos painéis através da aspersão de água. 50

Fotografia 3.5 – Mapeamento das juntas de assentamento sobre o revestimento, para localização dos corpos-de-prova no ensaio de resistência de aderência. 52

Fotografia 3.6 – Corte do revestimento utilizando uma serra do tipo copo. 53

Fotografia 3.7 – Corpo-de-prova pronto para ensaio, após a colagem da pastilha metálica para acoplamento no equipamento de tração (CP 50 colado sobre a superfície do bloco e CP 51 colado sobre a junta de assentamento). 54

Fotografia 3.8 – Realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração. 54

Fotografia 3.9 – Aplicação da argamassa na horizontal, sobre o bloco, com a utilização de gabarito metálico para uniformizar a espessura do revestimento. 63

Fotografia 3.10 – Retirada do molde após a aplicação da argamassa. 63

xxi

LISTA DE MICROGRAFIAS

Micrografia 4.1 – Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes. 84

Micrografia 4.2 – Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes. 84

Micrografia 4.3 – Detalhe da superfície do bloco cerâmico observada na lupa estereoscópica, evidenciando uma alta compacidade da superfície.Ampliação de 640 vezes. 89

Micrografia 4.4 – (a) Aspecto denso e uniforme observado na superfície do bloco cerâmico através do MEV. (b) Resultado da microanálise realizada em diversos locais da amostra. (n001) 90

Micrografia 4.5 – Microfissuras existentes na superfície do bloco cerâmico, visualizadas na lupa estereoscópica, com ampliação de 128 vezes. 91

Micrografia 4.6 – Superfície do bloco cerâmico apresentando microfissuras. (n003) 91

Micrografia 4.7 – Vista geral de uma amostra da interface argamassa/bloco cerâmico sem preparo, obtida na lupa estereoscópica, com ampliação de 12,8 vezes. 92

Micrografia 4.8 – Agrupamentos de produtos da hidratação do cimento, provavelmente hidróxido de cálcio, na superfície do bloco cerâmico, observado em lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 92

Fotografia 4.9 – Ampliação dos agrupamentos de produtos da hidratação do cimento vistos na fotografia anterior. Ampliação de 160 vezes. 93

Micrografia 4.10 – Partículas de hidróxido de cálcio sobre a superfície do bloco cercadas por aglomerações de C-S-H. (n012) 94

Micrografia 4.11 – Vista geral da amostra de bloco cerâmico chapiscado após a fratura do revestimento. Imagem obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 94

Micrografia 4.12 – Detalhe da superfície do bloco coberta pela fração mais fina da camada de chapisco. Ampliação de 204,8 vezes obtida com lupa estereoscópica. 95

Micrografia 4.13 – Região do interior da camada de chapisco, com a apresentação de partículas bem agrupadas. (n030) 96

Micrografia 4.14 – Superfície do bloco cerâmico com fragmentos do chapisco, observada na lupa com ampliação de 320 vezes. 96

Micrografia 4.15 – Região da amostra da interface bloco cerâmico/chapisco com pouca pasta aglomerante remanescente sobre a superfície do substrato, apresentando pequenas acículas identificadas como etringita. (n027) 97

xxii

Micrografia 4.16 – Agrupamentos de pequenos cristais de etringita na superfície do bloco cerâmico após a fratura. Ampliação da micrografia anterior.(n031) 97

Micrografia 4.17 – Vista geral da amostra da interface argamassa/bloco umedecido, com a presença de inúmeros poros, obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes. 99

Micrografia 4.18 – (a) Detalhe dos cristais de etringita no interior de um poro na argamassa de revestimento. (b) Resultado da microanálise em uma acícula, confirmando a presença de etringita. (n021) 100

Micrografia 4.19 – Vista da amostra de argamassa aplicada sobre bloco com solução de cal, evidenciando falhas na extensão de aderência. Ampliação de 51,2 vezes, obtida em lupa estereoscópica. 101

Micrografia 4.20 – Detalhe da presença de cal sobre a superfície do bloco. Ampliação de 80 vezes, obtida em lupa estereoscópica. 101

Micrografia 4.21 – Cristal de hidróxido de cálcio na região de interface. (n032) 102

xxiii

RESUMO

A presente dissertação é fruto de um trabalho experimental realizado para

investigar o mecanismo de aderência de revestimentos de argamassas aplicados a paredes

de alvenaria de blocos cerâmicos e de concreto, o qual foi constituído de dois estudos

distintos. O primeiro estudo foi desenvolvido em revestimentos de argamassa aplicados

sobre alvenaria de blocos, tendo sido concebido com o objetivo de avaliar os fatores que

exercem influência na resistência de aderência dos revestimentos de argamassa, tais como:

a evolução ao longo do tempo, a influência do tipo (blocos cerâmicos ou de concreto) e do

preparo do substrato (referência sem preparo, umedecido, chapiscado e solução de cal), a

influência do local de ensaio (sobre as juntas de assentamento e sobre os blocos) e a

contribuição da cura úmida do revestimento. O segundo estudo foi realizado com a

aplicação da argamassa de revestimento em blocos individuais e objetivou avaliar a perda

de água da argamassa fresca para os blocos por sucção e sua relação com a resistência de

aderência, sendo avaliadas também as influências da granulometria da areia e da taxa de

sucção de água dos blocos.

Toda a análise foi realizada com base na determinação da resistência de

aderência à tração dos revestimentos de argamassa (NBR 13528), sendo, para tanto,

ensaiado um total de 1750 corpos-de-prova. Os resultados obtidos foram submetidos a

análises estatísticas básicas e de variâncias.

Com base nos resultados obtidos no estudo verificou-se que a idade do

revestimento é um fator significativo na resistência de aderência, porém, não existe uma

coerência física que explique a evolução ao longo do tempo. O tipo do substrato, o tipo de

preparo, o local de ensaio e o tipo de cura do revestimento são também fatores influentes

na resistência de aderência. Também foi verificado que a taxa de sucção de água dos

blocos possui uma certa relação com a perda de água da argamassa, porém não foi clara a

relação desta com a resistência de aderência. Por fim, o aumento do tamanho dos grãos da

areia constituinte da argamassa conduziu a uma maior perda de água do revestimento, o

que se refletiu em um aumento da resistência de aderência à tração.

xxiv

ABSTRACT

The present dissertation is the result of an experiment conducted to investigate

the bond mechanism in mortar rendering applied on clay and concrete block masonry

walls, and which comprised two distinct studies. The first one was carried out on mortar

rendering applied on masonry blocks, with a view to assessing the factors that affect the

bond strength of mortar rendering, such as: evolution over time, influence of the

background type (clay or concrete) and preparation (considering wet, spatterdashed, lime

solution and no preparation), the influence of the test site (on the setting joints and on the

blocks) and the contribution of the rendering’s wet cure. The second study was conducted

by applying the rendering mortar on individual bricks and it aimed to assess the water lost

by suction from the fresh mortar to the blocks and it relationship with bond strength, with

an analysis also of the importance of sand grading and suction rate of the water from the

blocks.

The entire procedure was based on the determination of mortar rendering

tensile bond strength (NBR 13528), and to this effect a total of 1.750 specimens were

tested. The results underwent basic and variance statistical analysis.

As a result of the findings, it was verified that the age of the rendering is a

significant factor in bond strength, although there is not a physical coherence that would

explain evolution over time. The type of background, the type of preparation, the test site

and the type of rendering cure are additional factors that affect bond strength. It was also

seen the water suction rate from the bricks keeps a certain relationship with water loss

from the mortar, but the relationship between the latter with bond strength was not clear.

Finally, the increase of size’s grain of sand contained in the mortar led to greater water loss

from the rendering, which in turn reflected in an increased tensile bond strength.

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

Os revestimentos de argamassa são amplamente utilizados nas construções

como uma camada protetora da estrutura e da alvenaria, conferindo, além da proteção, o

embelezamento, a estanqueidade e, sobretudo, conforto aos usuários das edificações.

Desde a antiguidade, o homem já utilizava argamassas à base de cal como revestimento, a

fim de melhorar a qualidade das construções, sendo que, atualmente, o uso de argamassas

como revestimento é uma prática bastante difundida no Brasil, mas ainda fundamentada no

empirismo do dia-a-dia das obras.

Tal empirismo tem gerado uma quantidade muito grande de problemas

patológicos, conforme pode ser observado em um levantamento do Instituto de Pesquisas

Tecnológicas de São Paulo, no qual praticamente todas as edificações vistoriadas

apresentaram manifestações patológicas nos revestimentos (Ioshimoto, 1985). Os

problemas mais comuns foram o descolamento devido à perda de aderência, a fissuração

pela movimentação termo-higroscópica e o desagregamento gerado pelo mau

proporcionamento ou uso inadequado dos materiais. A alta incidência dos problemas tem

ocasionado uma série de prejuízos, tanto para o morador, que tem a sua qualidade de vida

diretamente afetada, como para as construtoras que são obrigadas a realizar reparos não

programados aumentando desta forma o custo da construção. O prejuízo causado pode

chegar ao extremo, quando coloca em risco a segurança das pessoas, uma vez que o

descolamento do revestimento pode ocorrer em fachadas atingindo-as.

Diante de tal cenário, torna-se evidente a contribuição de pesquisas, de cunho

científico e tecnológico, na elucidação das crenças e fatores que levam ao empirismo. A

aplicação de conhecimentos adquiridos por meio de pesquisa é capaz de propiciar

condições para o desenvolvimento de materiais, além de aprimorar técnicas construtivas,

contribuindo para uma maior racionalização dos materiais, ganho de produtividade e,

sobretudo, uma diminuição da incidência das manifestações patológicas, pelo fato de que

são conhecidas as potencialidades e trabalhados os pontos fracos do sistema.

Um ponto fraco do sistema de revestimento de argamassa é o substrato

constituído por blocos cerâmicos, largamente utilizado nas construções, e que, na maioria

2

das vezes, não propicia boas condições de ancoragem do revestimento, como pode ser

visto na Fotografia 1.1.

Fotografia 1.1 – Descolamento de um revestimento de argamassa em fachada externa.

Observa-se na figura anterior uma falha de aderência em diversas regiões da

base, onde a superfície do bloco cerâmico aparece intacta existindo, no entanto, outras

regiões com uma boa ligação com a argamassa. Tal fato não implica necessariamente que

blocos cerâmicos não proporcionem boas condições para a aderência da argamassa, mas

expõe uma fragilidade do sistema, sendo portanto, necessária uma intervenção para

melhorar a sua capacidade de aderência. Um ponto importante a ser observado diz respeito

à interação entre a argamassa e o substrato, responsável por proporcionar durabilidade aos

revestimentos.

O estudo de Carasek (1996) apresenta-se como uma importante contribuição ao

meio científico através da pesquisa aprofundada do mecanismo de aderência entre

argamassas à base de cimento Portland e substratos porosos. Tal trabalho foi ponto de

apoio para os trabalhos de Scartezini, Vianna & Carasek (1998) e Scartezini & Carasek

(1999) no estudo da aderência de argamassas mistas aplicadas a blocos cerâmicos ao longo

do tempo, uma vez que a aderência é uma das principais propriedades associadas ao

desempenho dos revestimentos.

Dando continuidade a esta linha de pesquisa, a presente dissertação foi

concebida com o objetivo de avançar no conhecimento acerca do mecanismo de aderência

da argamassa aplicada a substratos porosos, verificando os fatores que exercem influência

3

na resistência de aderência dos revestimentos. Ao propor este objetivo espera-se colaborar

para o entendimento do tema, minimizando desta forma a incidência de problemas

patológicos, principalmente de descolamentos. Para atingir o objetivo principal desta

dissertação, foi proposto um programa experimental com duas frentes de estudo. O

primeiro estudo, realizado em painéis de revestimento aplicado sobre alvenaria de blocos,

objetivou avaliar:

a evolução da resistência de aderência ao longo do tempo;

a influência do tipo e preparo do substrato;

a contribuição da cura úmida no desenvolvimento da aderência;

a influência do local de ensaio: sobre as juntas de assentamento e sobre os blocos; e

a microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico.

O segundo estudo, utilizando revestimentos aplicados sobre blocos individuais,

buscou avaliar a perda de água da argamassa fresca para o substrato por sucção e a sua

relação com a resistência de aderência. Especificamente, buscou-se verificar:

a influência da granulometria da areia; e

a influência das características ligadas à sucção de água dos blocos.

Esta dissertação, desenvolvida no Curso de Mestrado em Engenharia Civil da

EEC / UFG, enquadra-se na grande área da Construção Civil e sub-área de Tecnologia das

Argamassas e Revestimentos e encontra-se estruturada em seis capítulos, conforme

descrito a seguir.

O segundo capítulo desta dissertação apresenta uma revisão da literatura sobre

o mecanismo de aderência da argamassa aplicada a substratos porosos, com ênfase no

transporte de umidade entre os dois materiais. Também foi abordada a conseqüência de tal

transporte no desempenho dos revestimentos, principalmente na retração das argamassas.

O Capítulo 3 apresenta os materiais utilizados na pesquisa experimental, a sua

caracterização, além da descrição dos métodos de ensaio utilizados. São também

explicitadas as variáveis, os níveis de variação e as condições fixas adotadas no

experimento.

4

Os resultados do programa experimental são apresentados no quarto capítulo,

baseando as discussões em análises estatísticas e confronto com outros resultados

existentes na literatura.

O capítulo seguinte, o quinto, apresenta as conclusões desta dissertação,

associando os resultados obtidos com a aderência no sistema de revestimentos.

Por fim, no Capítulo 6, são tecidas as considerações finais e sugeridos os temas

para futuras pesquisas.

5

CAPÍTULO 2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Este capítulo visa apresentar os principais aspectos encontrados na literatura

sobre o tema da dissertação. Assim, inicialmente, encontra-se uma breve discussão sobre o

mecanismo de aderência entre a argamassa e o substrato poroso, com ênfase na

microestrutura da interface. Foi dada uma maior atenção ao fluxo de água que ocorre entre

a argamassa de revestimento e o substrato absorvente, pelo fato de que o mecanismo

básico de aderência ocorre pela interação destes dois materiais. Não menos importante foi

a abordagem feita sobre a retração das argamassas, suas implicações na formação de um

estado de tensões no revestimento e a possível relação com as alterações da capacidade de

aderência ao longo do tempo.

2.1 MECANISMO DE ADERÊNCIA ARGAMASSA/SUBSTRATO

A aderência entre a argamassa e o substrato poroso resulta da união entre a

resistência de aderência à tração, resistência de aderência ao cisalhamento e a extensão de

aderência (que corresponde à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de

ser unida), sendo estas, propriedades da região de contato entre os dois materiais.

Conforme os vários autores citados por Carasek, Cascudo & Scartezini (2001),

a aderência entre a argamassa e o substrato é um fenômeno essencialmente mecânico,

devido à penetração da pasta aglomerante e argamassa nos poros e na rugosidade da base

de aplicação, sendo esta constituída pelos blocos das alvenarias ou pela estrutura de

concreto. Quando a argamassa no estado plástico entra em contato com a base absorvente,

parte da água de amassamento, que contém em dissolução ou estado coloidal componentes

do aglomerante, penetra pelos poros e cavidades do substrato de modo que ocorre a

precipitação de produtos de hidratação do cimento no seu interior, exercendo ação de

ancoragem da argamassa à base.

Assim, fica claro que o tipo de substrato, o tipo de argamassa e a condição de

umidade do substrato são parâmetros que exercem influência na resistência de aderência,

havendo entre eles uma certa dependência, fato este confirmado através de análise

estatística, após amplo programa experimental realizado por Carasek (1996).

6

Além do fenômeno mecânico, podem contribuir para a aderência, porém em

pequena proporção, as forças de adesão na superfície dos materiais, dadas pelas forças de

Van der Waals1 e ligações polares covalentes entre as partículas na interface, e também a

aderência química possivelmente proveniente da reação pozolânica entre a cal e a

superfície dos blocos cerâmicos (Robinson, 1996).

Um aspecto importante levantado por Boynton & Gutschick (1964) é a

necessidade de existir a durabilidade da aderência, que seria a sua manutenção, desde o

endurecimento inicial da argamassa, ao longo da vida útil do revestimento, evitando o

aparecimento de fissuras que possam comprometer a união argamassa/substrato. A

durabilidade da aderência está relacionada com a capacidade de deformação dos

revestimentos, uma vez que estes devem absorver as movimentações da alvenaria e da

estrutura, deformar-se sem se romper ou, no máximo, que se produzam microfissuras.

2.1.1 Microestrutura da Interface Argamassa/Substrato

O uso de técnicas de investigação mais sofisticadas, como a análise

petrográfica, microscopia eletrônica de varredura e a difratometria de Raios X, possibilitou

um maior entendimento quanto ao mecanismo de aderência com base na morfologia e no

tipo dos produtos de hidratação na interface argamassa/substrato poroso.

Dentre os trabalhos existentes, parece haver duas linhas de pensamento com

relação ao mecanismo de aderência. A primeira linha, defendida por Voss (1933), Chase

(1984) e Lawrence & Cao (1987 e 1988), acredita que a aderência se dá através da

formação de uma camada rica em cálcio na interface, com a precipitação de cristais de

hidróxido de cálcio e as vezes carbonato de cálcio, acompanhada da deposição de silicatos

de cálcio hidratado (C-S-H) e cristais de trissulfoaluminato de cálcio hidratado (etringita).

Numa posição contrária, os pesquisadores do INSA2 de Toulouse na França,

dentre eles, Farran, Grandet, Detriché, Maso e Dupin, defendem a idéia de que a zona de

contato entre a pasta de cimento e fatias de tijolo cerâmico polidas (estudo em um sistema

simplificado) é composta principalmente por cristais de etringita (Carasek, 1996).

1 As forças de Van der Walls, de acordo com Mehta & Monteiro (1994), são as principais responsáveis pela elevada resistência do C-S-H, proveniente da hidtratação do cimento, devido à elebvada área específica da estrutura deste material. Os pesquisadores citam ainda que a contribuição do hidráoxido de cálcio na resistência dos materiais cimentícios é limitada por causa da sua área específica consideravelmente inferior. 2 Institut National de Sciences Appliquées

7

Carasek (1996), trabalhando com o sistema real (argamassa aplicada sobre

bloco cerâmico), confirmou a teoria dos pesquisadores franceses através de um trabalho

experimental empregando o microscópio eletrônico de varredura. Neste estudo a referida

pesquisadora mostra que a aderência decorre principalmente do intertravamento dos

cristais de etringita no interior dos poros do substrato. A Figura 2.1 apresenta,

esquematicamente, o referido mecanismo de aderência

Figura 2.1 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa de cimento e cal e blocos cerâmicos (Carasek, 1996).

2.2 FLUXO DE ÁGUA ENTRE A ARGAMASSA DE REVESTIMENTO E O

SUBSTRATO

Conforme depreende-se do item anterior, a aderência da argamassa ao

substrato depende da transferência de água entre estes dois materiais. Além do mais, o

conteúdo de água das argamassas é, em geral, superior à quantidade necessária para que

ocorram as reações de hidratação do cimento presente. O fator que determina a quantidade

necessária de água das argamassa é a sua trabalhabilidade, que pode ser definida como a

facilidade do material em ser manuseado, apresentando um mínimo de reflexão e

escorrimento quando da sua aplicação.

Neste item será discutida a estrutura de poros dos blocos da alvenaria, os poros

formados no interior da argamassa ainda no estado fresco e a interação destes dois sistemas

de poros, analisando os fatores que influenciam a perda de água da argamassa e as

conseqüências deste transporte no desempenho dos revestimentos.

8

2.2.1 Absorção Capilar dos Substratos

A porosidade das unidades de alvenaria é bastante variável e depende do

material e da sua forma de fabricação. Segundo Haynes (1973), as quatro propriedades

fundamentais dos materiais porosos que influenciam as suas características são: a

porosidade total, a superfície ou área específica, a distribuição do tamanho de poros e o

formato destes. Diversos autores relacionam a estrutura de poros do substrato e,

conseqüentemente, a sua capacidade de absorção de água, com o desenvolvimento da

aderência no sistema argamassa/substrato poroso, apresentando assim alguns modelos.

Para mensurar o comportamento de absorção de água dos blocos de alvenaria

podem ser citados dois modelos, discutidos a seguir. O primeiro modelo, apresentado por

Hoff et al. (1996), Brocken et al. (1998) e Wilson, Carter & Hoff (1999), utiliza os

conceitos de fluxo de água em meio não saturado, primeiramente empregados na mecânica

dos solos. Neste modelo, descreve-se a absorção de água exercida pelos poros dos

materiais de construção com base na equação extendida de Darcy (equação 2.1), a qual

descreve o fluxo de água em uma direção pela equação de difusão não linear.

xD

xt (2.1)

onde:

t = fluxo de água em uma direção;

= conteúdo de água;

D( ) = coeficiente de difusão hidráulica, específico de cada material; e

x = profundidade de penetração de água no material.

A equação 2.2 apresenta a solução da equação 2.1, quando x = 0; t > 0 e x > 0;

t = 0, respectivamente para os casos do substrato saturado com água e totalmente seco.

2/1).(),( ttx (2.2)

A equação 2.3 apresenta a quantidade acumulada de água absorvida, por

unidade de área superficial do substrato.

9

2/12/1 ...)( tSdtti (2.3)

onde:

= sucção de água por unidade de massa (mm);

i = volume de água absorvida por unidade de área (mm);

S = coeficiente de sortividade (mm.min-1/2); e

t = tempo (min).

O coeficiente de sortividade ‘S’ (do inglês “sorptivity”) é um parâmetro que

define a habilidade do material em absorver e transmitir água por capilaridade. Hall & Tse

apud Wilson, Carter & Hoff (1999) apresentam os procedimentos para determinação do

coeficiente de sortividade, o qual será discutido no item 2.2.2.

Um outro modelo para analisar a absorção capilar do substrato é discutido por

Gallegos (1995) e Groot & Larbi (1999). Tal modelo simplifica os poros do substrato

como sendo constituídos por poros abertos, paralelos, cilíndricos, perpendiculares à

superfície da água e com diferentes diâmetros. Os fatores que influenciam a força de

sucção de água são: o diâmetro dos capilares, o atrito água/parede do poro e a força da

gravidade. Negligenciando este último fator, a força de sucção de água é representada por:

r.2

(2.4)

onde:

= força de sucção de água (N);

= tensão superficial da água3 (N/m); e

r = raio do capilar (m).

3 Carasek (1996) apresentou valores da tensão superficial da água, medidos à temperatura de 22ºC, conformeapresentado no quadro abaixo.

Tensão superficial da água

Água limpa 72,1 dina/cmÁgua + cal 66,9 dina/cmÁgua + cimento 66,7 dina/cmÁgua + cal + cimento 42,2 dina/cm

Conversão: 1 dina/cm = 10-3 N/m

10

De acordo com a equação 2.4 é evidente a influência do diâmetro dos poros na

força de sucção, sendo que os poros de maior diâmetro exercem uma força menor e os

poros de menor diâmetro as maiores forças, conforme ilustrado na Figura 2.2.

Figura 2.2 – Pressão capilar para poros cilíndricos e abertos em função do raio do poro (Groot & Larbi, 1999).

Groot & Larbi (1999) apresentam uma formulação para determinar a massa de

água absorvida pelos poros capilares, conforme equações 2.5 e 2.6.

... 5,2 trcm (2.5)

onde:

m = massa de água absorvida (kg);

r = raio do capilar (m);

t = tempo (s);

= densidade da água (kg/m3); e

c = constante.

A constante ‘c’ é escrita da forma:

.2.c (2.6)

11

onde:

c = constante;

= tensão superficial da água (N/m); e

= viscosidade dinâmica da água4 (Ns/m2).

Baseado nas equações 2.5 e 2.6, verifica-se que bloco com poros de diâmetros

maiores possui uma maior capacidade de absorção de água do que um bloco com menores

diâmetros de poros, apesar deste último possuir uma maior força capilar, como salientado

na equação 2.4 (Gallegos, 1995).

2.2.2 Fatores Ligados ao Substrato que Influenciam na Perda de Água da Argamassa

A base de aplicação dos revestimentos de argamassa, através da sua absorção, é

a maior responsável pela perda de água das argamassas no estado fresco. Detriché & Maso

(1986) e Groot (1988) afirmam que as características superficiais e de porosidade do

substrato como diâmetro, estrutura, volume dos poros e propriedades do material influem

no transporte de umidade e, conseqüentemente, na alteração das propriedades da

argamassa em contato com esta base absorvente.

Para avaliar a capacidade de sucção de água dos blocos da alvenaria, pode-se

utilizar ensaios normalizados, como o método de ensaio da ASTM5 C – 67 - Initial Rate

Absorption (IRA), RILEM6 LUM A.5 – Initial Rate of Suction (IRS) e o NBN7 B 24 – 202

(Índice de Haller). Os referidos testes são bastante parecidos entre si e avaliam a

capacidade de sucção de água de uma face do bloco, imersa em uma profundidade de água

padrão, em um intervalo de tempo de um minuto. Os testes diferem quanto ao conteúdo

inicial de umidade dos blocos, profundidade de imersão e a influência da absorção de água

pela lateral do bloco. A Tabela 2.1 apresenta uma compilação dos referidos testes de

absorção.

4 De acordo com a International Critical Tables apud Bastos (1983), a viscosidade dinâmica da água a 20ºC é igual a 1,029x10-3 Ns/m2.5 American Society for Testing and Materials. 6 Reunion International des Laboratories d’Essais et Materiaux. 7 Norma do IBN – Institut Belge de Normalization

12

Tabela 2.1 – Ensaios para a determinação da taxa de sucção de água.

EnsaioMétodo de

EnsaioCaracterísticas do ensaio

IRAInitial Rate Absorption

ASTM C-67

Imersão de uma face do bloco, seco em estufa, a umaprofundidade de 3,2mm durante um minuto. A quantidade de água absorvida é padronizada em uma área de 30 polegadas quadradas. O resultado é expresso em g/30pol2/min.

IRSInitial Rate of Suction

RILEM LUM A.5

O bloco, seco em ambiente de laboratório, é imerso em umalâmina de água de 1cm de profundidade, por um minuto. A área do bloco é padronizada em 200 centímetros quadrados. O resultado é expresso em g/200cm2/min.

Índice de Haller NBN B 24-202 Ensaio semelhante ao IRS, sendo que no cálculo da área éconsiderada também a área lateral que fica em contato com aágua. O resultado é expresso em g/dm2/min.

Um outro parâmetro, denominado sortividade, descreve a habilidade de um

material absorver e transmitir água por capilaridade. Tal parâmetro foi descrito por Hall &

Tse apud Wilson, Carter & Hoff (1999) e consiste em avaliar o comportamento de sucção

de água de um material, imerso em uma profundidade de 3 mm a 5 mm, em uma série de

intervalos de tempos. O coeficiente de sortividade é determinado pela equação 2.7,

modelado a partir do transporte difusional de água.

2/1.tSi (2.7)

onde:

i = volume de água absorvida por unidade de área (mm);

S = coeficiente de absorção de água, sortividade (mm.min-1/2); e

t = tempo.

Tal parâmetro pode ser escrito mais corretamente da forma:

BtSi 2/1. (2.8)

Onde ‘B’ significa a influência da absorção de água que ocorre pela lateral do

bloco, quando o exemplar é submerso (B > 0) ou devido à formação de uma camada mais

densa na superfície do bloco, durante o processo de queima (B < 0). Se a absorção de água

for elevada nos tempos iniciais, o valor de B pode se tornar negativo devido à inclinação

da reta. Da mesma forma que blocos com uma absorção de água menor nas primeiras

leituras terá uma interceptação positiva da reta (Wilson, Carter & Hoff, 1999). A Figura

13

2.3 ilustra resultados do ensaio de sortividade para bloco cerâmico e bloco de concreto

celular autoclavado. O bloco de concreto celular possui uma valor positivo de B devido à

baixa absorção de água, enquanto que o bloco cerâmico possui um menor valor de B, em

conseqüência da maior absorção de água.

Figura 2.3 – Comportamento de sucção de água de blocos de alvenaria, durante o ensaio para determinação do coeficiente de sortividade (Wilson, Carter & Hoff, 1999).

Wilson, Carter & Hoff (1999) compararam os procedimentos de ensaio de

avaliação da taxa de sucção (IRS e sortividade) para diferentes tipos de blocos e

concluíram que o uso de um único ponto para determinar a velocidade de sucção de água

(ensaio do IRS, medido a um minuto) pode acobertar um erro na altura de imersão ou de

tempo, enquanto que o ensaio de sortividade não resulta em erro, uma vez que os fatores

externos afetam todos os intervalos, mas sem alterar a declividade da reta obtida.

Diversas são as tentativas de correlacionar a resistência de aderência com as

características de absorção de água dos substratos. Goodwin & West (1988) afirmaram que

a taxa inicial de sucção (IRA) é o mais importante fator que afeta a aderência entre

argamassa e blocos cerâmicos, podendo esta variar entre 10 e 80 g/200cm2/min. Nessa

linha, diversos autores indicam faixas de IRA (ou IRS) para vários tipos de unidade de

alvenaria, visando a máxima aderência, conforme compilado na Tabela 2.2.

14

Tabela 2.2 – Recomendação das faixas ideais da taxa inicial de sucção para a ocorrência da máxima aderência entre a argamassa e o substrato.

AutoresTipo de bloco

analisado Faixa de recomendação da taxa inicial

de sucção

Palmer & Parson (1934) cerâmico 20 a 30 g/200cm2/min

British Ceramic Research Association (West, 1975)

cerâmico 10 a 25 g/200cm2/min

National Building Research Institute – NBRI (1978)

sílico-calcário 14 a 35 g/200cm2/min

Han & Kishitani (1984) cerâmico 12 a 22 g/200cm2/min

Goodwin & West (1988) cerâmico 16 a 24 g/200cm2/min

Mcgiley (1990) cerâmico 5 a 15 g/200cm2/min

ASTM C-62 (1992) cerâmico < 30 g/200cm2/min

Groot & Larbi (1999) cerâmico 30 a 50 g/200cm2/min

A suposta correlação entre IRA e resistência de aderência, segundo Groot &

Larbi (1999), vem da noção que o IRA representa a água que o bloco absorve da

argamassa, o que é um suposto indicador de aderência. Ainda de acordo com esses autores,

uma baixa perda de água da argamassa criará condições desfavoráveis na interface, com a

criação de uma fina camada de água na região, o que gera uma interface bastante porosa.

Por outro lado, uma elevada perda de água pode causar uma condição desfavorável na

região de interface, seja por deficiência na hidratação do cimento, seja pelo surgimento de

microfissuras devido à retração da argamassa, prejudicando o desenvolvimento da

aderência. A Figura 2.4 representa os resultados da pesquisa de Groot & Larbi (1999), que

estudaram a resistência de aderência à tração em blocos com diferentes características de

sucção de água.

15

Figura 2.4 – Relação entre resistência de aderência à tração e IRA para argamassas de cimento Portland e cimento de alvenaria, aplicadas sobre blocos cerâmicos

(Groot & Larbi, 1999).

Groot & Larbi (1999) acrescentam ainda que blocos com igual taxa inicial de

sucção de água podem possuir um sistema com diferentes distribuições do tamanho e

volume dos poros. A Figura 2.5 mostra que blocos com os maiores valores de taxa inicial

de sucção de água retiram menor quantidade de água da argamassa do que blocos com

valores intermediários de IRA, após cinco minutos do contato da argamassa com o bloco, o

que significa dizer que nem sempre um elevado valor de IRA significa uma maior extração

de água da argamassa, sendo este um possível indício de que existe uma determinada faixa

de valor de IRA que proporciona uma resistência de aderência máxima e, fora desta faixa,

os valores de aderência são inferiores.

16

Figura 2.5 – Relação entre perda de umidade da argamassa por sucção e a taxa inicial de sucção de água do bloco cerâmico (Davinson, 1961).

Por outro lado, diversos autores não encontraram uma relação bem definida

entre a taxa inicial de absorção de água com a resistência de aderência, dentre eles

Coopeland & Saxer (1964), Yorkdale (1982), Oppermann & Rudert (1983), Ribar &

Dubovoy (1988), Robinson & Brown (1988), Ioppi et al. (1995), Carasek (1996) e Rocha

& Oliveira (1999).

Para Gallegos (1995) o IRA não possui relação com a capacidade de aderência

porque este parâmetro não representa fielmente o comportamento absorvente dos blocos,

uma vez que ele está relacionado com o conteúdo de poros capilares do substrato e não

com a distribuição dos tamanhos dos poros. O autor cita ainda que blocos de diferentes

materiais com o mesmo valor de IRA, em geral, produzem resistências de aderência

diferentes. Para exemplificar, o autor compara os dados coletados por Groot (1993) e

conclui que blocos cerâmicos apresentam praticamente todos os seus poros como sendo

participantes na sucção de água da argamassa (cerca de 8% a 9% do volume do bloco),

enquanto que blocos sílico calcários possuem apenas a metade do seu volume de poros

(5% a 6% do volume do bloco) como sendo ativos, devido à distribuição do tamanho dos

poros. Mesmo assim, blocos sílico calcários absorvem água da argamassa por mais tempo

do que blocos cerâmicos, com o mesmo IRA. Apesar de uma elevada sucção de água, os

poros de pequenos diâmetros não contribuem na sucção capilar do substrato devido à

quantidade inexpressiva de água que é retirada por estes poros. As Figuras 2.6 e 2.7

17

apresentam o perfil de distribuição de água para blocos cerâmico e sílico calcário, após

oito horas do contato com a argamassa, obtidos através de técnicas de transmissão de

nêutrons8.

Figura 2.6 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco,após 8 horas da preparação. Bloco cerâmico e argamassa mista (Groot, 1993).

Figura 2.7 – Perfil de distribuição de água na seção bloco/argamassa/bloco, após 8 horas da preparação. Bloco sílico calcário e argamassa mista (Groot, 1993).

8 A técnica de transmissão de nêutrons, apresentada por Neumann & Reppmann (1988) apud Groot (1993) no estudo dos fenômenos de transporte em materiais cerâmicos, consiste no direcionamento de um feixe de nêutrons sobre o material e medição da quantidade que se espalha e é absorvida pelos átomos do materialanalisado. Cada elemento químico apresenta uma diferente intensidade de absorção ou espalhamento, o que permite monitorar, por exemplo, a quantidade de átomos de hidrogênio e, conseqüentemente, a quantidade deágua presente.

18

As Figuras 2.6 e 2.7 representam os perfis de distribuição de água na seção

bloco/argamassa/bloco, simulando o caso real para as argamassas de assentamento. A

argamassa utilizada neste experimento possuía traço 1:1:6 (cimento, cal e areia, em

volume) e o mesmo conteúdo inicial de umidade (aproximadamente 27% em relação ao

volume total da argamassa). Apesar dos dois tipos de blocos possuírem o mesmo volume

de poros (cerca de 25%), o bloco sílico calcário apresenta uma maior quantidade de poros

com diâmetro inferior a 0,1 mm (poros de elevada força capilar, mas que absorvem uma

pequena quantidade de água); estes blocos, todavia, retiram um volume de água maior do

que os blocos cerâmicos ao longo do tempo. Blocos cerâmicos espalham a água mais

rapidamente, enquanto que blocos sílico calcário concentram uma maior quantidade de

água em sua superfície.

Brocken et al. (1998) após estudo da influência do pré-molhamento do

substrato na retirada de água da argamassa, utilizando técnicas de ressonância magnética

nuclear9, concluíram que a maior parte da água é removida da argamassa nos primeiros 90

segundos. Para blocos cerâmicos, o conteúdo de umidade da argamassa estaciona nos

primeiros três minutos e o seu conteúdo final é muito influenciado pelo pré-molhamento

do bloco, enquanto que o conteúdo de umidade para os blocos sílico calcário paralisa por

volta dos 10 minutos e o pré-molhamento do bloco provoca apenas uma pequena alteração.

Davinson (1961) e Collantes (1998) compartilham desta idéia ao verificarem que uma

redução substancial do conteúdo de água ocorre nos primeiros cinco minutos do contato da

argamassa com a base de aplicação. Brocken et al. (1998) concluem que a remoção de

água da argamassa depende do tipo de bloco utilizado, conforme os perfis obtidos de

extração de água apresentados na Figura 2.8.

9 Esta técnica, assim como a técnica de transmissão de nêutrons, consiste em determinar a quantidade de átomos de hidrogênio presente, através da manipulação de seus núcleos por campos de freqüência de rádio alternada, o que resulta em um sinal denominado “spin-echo”. A amplitude deste sinal é proporcional a quantidade de núcleos excitados pela freqüência de rádio (Brocken et al., 1998).

19

Figura 2.8 – Perfis de distribuição de água do sistema bloco/argamassa, com blocos inicialmente secos e leituras desde o instante do contato até 1,5 hora após

(Brocken et al., 1998).

A análise da Figura 2.8 permite observar que, assim como ressaltado por Groot

(1993), blocos sílico calcário retiram uma maior quantidade de água da argamassa ao longo

do tempo, mesmo possuindo um menor valor de IRA, como verificado neste caso.

2.2.3 Poros no Interior da Argamassa Fresca

As características da argamassa que estão intimamente ligadas ao seu conteúdo

inicial de água são o tipo, natureza e finura do aglomerante, aditivos e à distribuição

granulométrica da areia. Estas características afetam a trabalhabilidade, plasticidade,

consistência inicial, adesão incial e retenção de água, sendo esta última propriedade, a mais

importante quando da perda de água das argamassas. A retenção de água é a propriedade

da argamassa em manter o conteúdo inicial de água, mesmo sob a ação de sucção

promovida pelos blocos da alvenaria ou pela ação da evaporação. A retenção de água é

extremamente influenciada pelo conteúdo de cal hidratada das argamassas e pode ser

determinada através dos métodos de ensaio propostos pelas normas brasileiras NBR 13277

(ABNT, 1995a) e NBR 9290 (ABNT, 1985a).

O conteúdo de água nas argamassas frescas é bem superior ao necessário para

que ocorra a completa hidratação do cimento, uma vez que este excesso é necessário para

que a argamassa seja aplicável. O transporte de água no interior da argamassa começa,

teoricamente, tão logo ela seja adicionada aos componentes anidros, pois uma parcela do

conteúdo inicial é perdida por evaporação, sendo que a perda mais significativa irá ocorrer

20

após a aplicação da argamassa pela sucção dos poros da base, acarretando uma perda de

plasticidade, a qual é necessária para as operações de acabamento (Davinson, 1961).

A argamassa fresca pode ser encarada, segundo Detriché et al., Dupin, Detriché

& Maso apud Carasek (1996), como sendo um sistema de poros saturados de água e

partículas em suspensão, cujo raio médio é variável com o tempo; de acordo com Gallegos

(1995), estes poros se assemelham a uma sucessão de esferas secantes de textura rugosa.

Pela importância que representa esta teoria no meio científico, a seguir é feita a sua

descrição, acompanhada de comentários pertinentes sobre o assunto.

2.2.4 Interação Argamassa / Substrato: Teoria dos Poros Ativos

A teoria dos poros ativos é um modelo, inicialmente proposto pelos

pesquisadores do INSA, que sugere a distinção dos poros no sistema argamassa/substrato,

de acordo com a sua capacidade de absorção e retenção de água. Os poros ativos são os

poros que possuem força capilar suficiente para exercer a ação de sucção de água.

Inicialmente, no sistema argamassa/substrato, os poros do substrato são na sua maioria

poros ativos, pois estão vazios e possuem força capilar necessária para absorver água da

argamassa. Da mesma forma, os poros no interior da argamassa podem ser ativos, desde

que possuam força capilar maior do que a do substrato.

Carasek (1996), de acordo com Winslow & Liu, cita que os poros da

argamassa variam de 0,001 m até aproximadamente 5 m e, portanto, os poros do

substrato com diâmetro superior a este valor são inoperantes pois não têm força capilar

suficiente para vencer os poros da argamassa. Gallegos (1995) sugere a distinção entre os

poros do substrato realmente ativos e os inativos no processo de sucção de água das

argamassas. Segundo o autor, poros inferiores a 0,1 m não são considerados como poros

ativos porque absorvem quantidades insignificantes de água, apesar de possuírem elevada

força capilar; por sua vez, poros maiores que 5 m também são inoperantes, pois não

possuem força capilar suficiente para vencer os poros existentes na argamassa.

A condição da argamassa fresca de possuir um sistema de poros saturados pode

ser interrompida quando da interação desta com uma base absorvente, o que causará de

imediato o decréscimo do conteúdo de água, além de uma movimentação de partículas que

tende a aproximá-las, causando compactação e densificação. Isto porque os poros do

substrato, inicialmente vazios, possuem raios menores do que a argamassa fresca e,

21

conseqüentemente, uma maior força capilar. Shubert apud Groot & Larbi (1999)

desenvolveu um modelo para a determinação da pressão capilar entre partículas conectadas

pela água e concluiu que três fatores conduzem ao aumento da força capilar da argamassa,

quais sejam: o decréscimo da distância entre as partículas (compactação), a perda de água

da argamassa e o decréscimo do diâmetro dos poros. Tal aumento se traduz em uma

retração quase imediata da argamassa com uma aceleração da deposição dos produtos

hidratados.

Segundo Groot (1993), imediatamente após o contato argamassa/base

absorvente a água começa a fluir da argamassa em direção à base, até que o equilíbrio seja

alcançado entre sucção capilar e as forças físico-químicas de retenção de água, fazendo

com que o aperto mecânico das partículas no interior da argamassa seja tal que o raio

médio dos seus capilares se torne igual aos capilares da base, interrompendo-se com isto o

fluxo de água por sucção. Com a depressão das partículas no interior da argamassa, o raio

dos capilares diminui e estes passam a concorrer com os poros do substrato em termos de

força capilar. No momento em que os poros da argamassa passam a ser menores do que os

presentes no substrato, esses poros passam a ser denominados poros ativos, porque eles

possuem força capilar suficiente para retirar água do substrato em direção à argamassa, em

um sentido inverso ao ocorrido do contato inicial entre os dois materiais.

Sneck apud Forth, Brooks & Tapsir (2000) explica que o fluxo reversível

ocorre pelo fechamento parcial dos poros do substrato, causado pelo material cimentício,

reduzindo a sua capacidade de sucção. Simultaneamente, a força de sucção da argamassa é

aumentada pelos poros que tiveram seus diâmetros reduzidos, devido à depressão capilar,

de maneira que a água começa a mover-se em direção oposta através de um sistema de

poros na argamassa mais finos do que os presentes no substrato. Ainda de acordo com os

autores, o fluxo reversível pode contribuir na hidratação do cimento na zona de interface,

porém aumenta a relação água/aglomerante desta região. Na Figura 2.9 é apresentado um

esquema de fluxo de água no interior da argamassa de revestimento no momento do

contato entre a argamassa com a base porosa e após a formação de poros ativos no interior

do revestimento.

22

Figura 2.9 – Representação esquemática do fluxo de água reversível, após a formação de poros ativos no interior da argamassa de revestimento.

Carasek (1996) apresenta uma discussão sobre a teoria dos poros ativos e cita o

estudo de Détriché e colaboradores, os quais avaliaram a sucção de um tipo de substrato

frente a três argamassas de mesmo traço e diferentes granulometrias da areia empregada.

Os referidos pesquisadores tiveram como principal conclusão o fato de que com o uso de

areias mais finas o raio médio dos capilares da argamassa diminui e, conseqüentemente,

ocorre uma redução da capacidade de sucção do substrato, enquanto que areias mais

grossas produzem uma maior quantidade de poros ativos no substrato.

De acordo com a teoria dos poros ativos, blocos que são caracterizados como

de elevada absorção de água podem possuir na verdade uma menor quantidade de poros

realmente ativos. Considerando os critérios para identificar os poros ativos do substrato, foi

calculado o percentual de poros realmente ativos dos substratos utilizados por Carasek

(1996), como mostrado na Tabela 2.3. Nesta tabela é apresentada a caracterização da

porosidade de alguns tipos de substrato, obtida através de porosimetria por intrusão de

mercúrio, bem como apresenta-se critério para se mensurar o teor de poros ativos.

23

Tabela 2.3 – Caracterização da porosidade de diferentes substratos através de porosimetriapor intrusão de mercúrio, com o cálculo do volume de poros ativos, a partir dos dados

apresentados por Carasek (1996). Distribuição dos tamanhos dos poros (%)

Diâmetro dos poros Concretocelular

Bloco de concreto

Sílico-calcário

Cerâmico 2 Concreto

leveCerâmico 1

> 50 m 7,7 41,6 11,9 2,6 6,4 3,5

10 – 50 m 4,6 9,2 19,6 5,4 9,9 5,1

5 – 10 m 0,5 0,3 2,2 0,1 1,8 2,2

1 – 5 m 2,2 5,7 6,5 3,5 6,2 2,8

0,1 – 1 m 18,8 22,6 28,3 31,8 34,5 62,1

0,05 – 0,1 m 29,6 5,0 9,0 15,1 11,8 15,5

0,01 – 0,05 m 30,8 5,8 16,1 36,5 20,7 5,9

< 0,01 m 5,8 9,8 6,4 5,0 8,7 2,9

Total de poros ativos* 21 28,3 34,8 35,3 40,7 64,9

IRS (g/200cm2/min) 70 53 46 14 65 12* Nota: Os poros ativos foram calculados partindo das seguintes hipóteses: poros com diâmetro maior que 5 m não possuem força capilar suficiente para vencer os poros da argamassa; poros com diâmetro inferior a 0,1 m possuem elevada força capilar, porém absorvem quantidade insignificante de água. Assim, foramconsiderados poros ativos aqueles com diâmetros entre 0,1 m e 5 m.

A Figura 2.10 apresenta a relação entre o volume de poros realmente ativos dos

substratos utilizados por Carasek (1996) com as suas respectivas resistências de aderência

à tração, quando da aplicação de argamassas de revestimento.

Figura 2.10 – Relação entre a resistência de aderência à tração e a quantidade de poros ativos do substrato, obtida através da análise dos resultados de Carasek (1996).

A Figura 2.10 permite observar que quanto maior a quantidade de poros ativos

do substrato maior será a resistência de aderência da argamassa aplicada sobre eles, o que

reforça a teoria de que a aderência é decorrência da absorção de água da argamassa pelo

substrato, com a posterior precipitação dos produtos de hidratação no interior dos poros

desse substrato. É importante ressaltar que esta relação não significa que blocos de maior

24

taxa de sucção de água promovam maiores resistências de aderência e sim os blocos com

maiores percentuais de poros ativos. Exceção é feita aos blocos de concreto, que apesar de

apresentarem uma baixa quantidade de poros ativos (cerca de 28%, conforme Tabela 2.3)

obtiveram as maiores resistências de aderência, na maioria dos casos. Gallegos (1995)

conclui ainda que os poros que contribuem para a remoção da água no ensaio do IRA,

podem não contribuir para a remoção da água da argamassa e, conseqüentemente, para o

processo de ancoragem da pasta no interior dos poros do substrato.

2.2.5 Influência das Condições Ambientais

Parte do conteúdo de água da argamassa é perdida por evaporação superficial

para o ambiente, dependendo das condições climáticas as quais irão regular os parâmetros

do equilíbrio higrotérmico. A perda de água para o ambiente por evaporação é menor do

que a parcela absorvida pela base, mas dependendo das condições ambientais pode afetar a

integridade física do revestimento pela retração e fissuração excessiva no momento da

secagem. Quando a capacidade de absorção de água do substrato cessar, a evaporação para

o ambiente será o único processo de dessecação atuante no sistema (Detriché & Maso,

1986).

Jacobsen & Aarseth (1999) modelaram o efeito do vento na secagem de seis

diferentes materiais de construção e verificaram que o fluxo de umidade é proporcional à

evaporação de água de uma superfície livre e também à porosidade do material, sendo que

quanto maior a absorção de água do material maior será o efeito do vento na transferência

de umidade. Verifica-se desta forma que as condições climáticas podem exercer influência

na secagem dos revestimentos, porém a força dos capilares presentes no interior da

argamassa é segundo os autores, da ordem de 200 a 400 vezes maior do que o fluxo de

umidade devido à ação do vento. Nesse sentido, Davinson (1961) observou que o efeito da

evaporação de água da argamassa nos primeiros cinco minutos é negligenciável quando as

condições ambientais são amenas (temperatura de 21º C e umidade relativa do ar de 50%).

2.2.6 Influência do Transporte de Água no Desempenho dos Revestimentos

A absorção excessiva de água das argamassas exercida pelo substrato pode

provocar uma hidratação do cimento localmente retardada pela perda parcial ou total do

25

conteúdo de água (Detriché & Maso, 1986). As alterações do conteúdo de água podem

causar um distúrbio do conjunto, levando a um endurecimento do aglomerante e gerando

com isto uma região formada com materiais de diferentes características e com grande

potencial de retração. Segundo os autores, a perda de água da argamassa é responsável por

um aperto mecânico das partículas sólidas, causada pela depressão dos capilares,

acompanhada de uma aceleração da cristalização dos hidratos, o que causa um rápido

aumento na rigidez e uma considerável contração volumétrica nas primeiras horas. A

hidratação diferencial dos aglomerantes cria zonas distintas com características diferentes,

o que pode levar a fissuração ou a um enfraquecimento local.

Groot (1988) afirma que a quantidade de água removida e a que ficou na

argamassa possui um efeito significativo nas propriedades do revestimento endurecido,

pois o aglomerante desempenhará o seu papel em função do conteúdo de água após a

sucção. Groot (1993) determinou em seus experimentos o conteúdo de água quimicamente

combinada para vários tipos de argamassa e blocos utilizados através da secagem da

argamassa endurecida a 105º C e, contrariando a idéia inicial, verificou que a água

remanescente ou quimicamente combinada analisada com o teor de cimento das

argamassas mostrou evidências de um elevado grau de hidratação do cimento para todas as

condições analisadas. Desta forma o autor concluiu que não houve diferenças significativas

com respeito à ocorrência dos produtos de hidratação nas várias combinações. O referido

pesquisador verificou ainda que os gradientes de umidade na argamassa ocasionados pela

perda de água para a base eram maiores nas argamassas de cimento do que nas argamassas

mistas, o que implicava em uma elevada concentração de C-S-H próximo da região de

interface, mas ele não encontrou evidências conclusivas do gradiente de umidade no

desenvolvimento da resistência de aderência.

Brocken et al. (1998) submeteram amostras à análise petrográfica e observaram

que a argamassa aderida sobre blocos cerâmicos possuía apenas 20% a 30% da superfície

em perfeito contato com o bloco e que partículas de cimento próximas à interface estavam

menos hidratadas do que as presente no meio da junta de argamassa. Os blocos sílico

calcário por sua vez apresentaram uma boa superfície de ligação entre bloco e argamassa,

de 55% a 70%, não se tendo observadas diferenças no grau de hidratação do cimento ao

longo da espessura da argamassa. Tal fato pode ser explicado pelo diferente

comportamento dos materiais frente à absorção de água, uma vez que os blocos cerâmicos

26

(maior valor de IRA) absorvem água rapidamente em um curto espaço de tempo, enquanto

que blocos sílico calcário absorvem mais água em um tempo maior.

Forth, Brooks & Tapsir (2000) compararam diferentes tipos de alvenarias,

constituídas de blocos cerâmicos, sílico calcário e concreto e constataram uma significante

transferência de umidade que ocorre entre o bloco e a argamassa aderida, o que influenciou

nas movimentações das alvenarias pela redução da retração da argamassa, porém com um

aumento das deformações correspondentes aos blocos, de acordo com o aumento da

absorção de água.

Com relação ao pré-tratamento do substrato, Scartezini, Jucá & Linhares

(2000) estudaram o comportamento de diferentes tipos, aplicados sobre uma base de

blocos cerâmicos, quanto à sua absorção de água, medido pelo método do cachimbo,

proposto pelo CSTC10 da Bélgica. Os autores verificaram diferenças significativas entre os

diferentes substratos, sendo que a base preparada com chapisco comum apresentou uma

maior capacidade de absorção de água e também o maior valor de resistência de aderência

à tração. Os autores concluíram ainda que as juntas de assentamento da alvenaria absorvem

mais água do que os blocos propriamente dito, mesmo que cobertos pela camada de

chapisco.

Pereira (2000) verificou o tempo de sarrafeamento para diferentes substratos

com cinco argamassas distintas, indicando comportamento diferente quanto ao fluxo de

água da argamassa para a base, o que pode ser traduzido em alterações no mecanismo de

aderência dos revestimentos. O tempo de sarrafeamento foi superior para a base de blocos

cerâmicos, quando comparado com o substrato de blocos de concreto, uma vez que este

último possui uma maior capacidade de sucção de água. O efeito da camada de chapisco

sobre os blocos teve um comportamento distinto, sendo que para blocos cerâmicos houve

uma leve tendência de diminuir o tempo de sarrafeamento (aumento da perda de água da

argamassa), enquanto que, para os blocos de concreto, o uso do chapisco aumentou o

tempo de sarrafeamento diminuindo, conseqüentemente, a perda de água da argamassa. O

autor verificou ainda o efeito positivo da cura úmida nas propriedades dos revestimentos,

como resistência de aderência e permeabilidade, possibilitada pela manutenção de um teor

de umidade no interior da argamassa.

No estudo de Angelim (2000), constatou-se que o aumento do teor de finos da

argamassa conduz a um aumento da água unitária, o que é influenciado pela natureza

10 CSTC - Centre Scientifique et Technique de la Construction

27

mineralógica da adição e tal fato influi no aumento do tempo de sarrafeamento dos

revestimentos. Foi verificado também que o aumento do teor de finos11 leva a uma

diminuição da resistência de aderência, o que pode ser explicado de duas formas. Primeiro,

o material fino pode obstruir a entrada dos capilares do substrato, constituindo-se desta

forma em uma barreira física que impede a precipitação dos produtos de hidratação no

interior dos poros do substrato. A outra causa da diminuição da resistência de aderência é

através da formação de uma rede capilar no interior da argamassa com diâmetro médio dos

poros tal que passam a concorrer com os poros ativos do substrato na sucção de água.

Carasek (1996) cita que com o uso de areias finas diminui-se o raio médio capilar na

argamassa, diminuindo a capacidade de sucção do substrato e areias mais grossas

propiciam argamassas que tornam maior a quantidade de poros ativos do substrato. Este

efeito foi verificado experimentalmente por Angelim (2000), que obteve menores

resistências de aderência à tração com argamassas constituídas com areias mais finas,

enquanto que maiores granulometrias promoveram maiores resultados de aderência.

2.3 RETRAÇÃO DAS ARGAMASSAS E REVESTIMENTOS

A retração é um fenômeno físico que ocorre com os materiais de base

cimentícia, no qual, o volume inicialmente ocupado pelo material no estado plástico

diminui de acordo com as condições de umidade do sistema e a evolução da matriz de

cimento. A retração por secagem e a baixa resistência à tração é, provavelmente, segundo

Bissonnette, Pierre & Pigeon (1999), a maior desvantagem dos materiais à base de cimento

Portland, principalmente se aplicados em grandes superfícies expostas que tenham

restrição quanto a este movimento. Tais características dos compostos de cimento possuem

ligação direta com a ocorrência de problemas patológicos nas edificações e se manifestam

através de um quadro de fissuração que, além de comprometer a estética, pode afetar a

durabilidade do revestimento de argamassa como um todo. A retração pode ocorrer em

diferentes estágios da vida do material cimentício e é influenciada por diversos parâmetros,

os quais serão tratados neste item. Ademais, será discutida a influência da retração na

formação de um estado de tensões no revestimento e a sua possível interferência no

mecanismo de aderência da argamassa à base de aplicação.

11 Angelim (2000) utilizou argamassas com teores totais de finos de 30%, 35% e 40%, em relação à massa seca da mistura; os finos empregados foram pó calcário, pó de granulito, pó de micaxisto e saibro do tipo vermelho.

28

2.3.1 Tipos de Retração

De acordo com Bastos & Cincotto (2001), a retração total dos compostos de

cimento é resultado de vários tipos de retração que ocorrem simultaneamente. Segundo os

autores, a retração pode ser dividida em quatro grupos, identificando o fenômeno quanto:

Ao estado físico do material;

Retração plástica: ocorre antes da pega do cimento, quando as partes

sólidas da mistura estão livres para se movimentarem. A retração se dá por

perda de água, sendo que a diminuição de volume é igual ao volume de água

perdido na secagem.

Retração no estado endurecido: ocorre após a pega do cimento e é

dependente do tamanho e tipo de espaço ocupado pela água e da forma com

que o líquido esteja ligado à parte sólida da pasta endurecida. O esqueleto

rígido da pasta e o aumento da sua resistência mecânica fazem com que a

diminuição do volume não corresponda ao volume de água perdido.

À natureza do fenômeno;

Retração por perda de água ou retração por secagem: ocorre tanto no

estado fresco quanto no endurecido, quando a pasta é exposta em ambiente

com umidade relativa inferior a 100%.

Retração por hidratação ou retração química: o volume dos hidratos

formados é inferior ao volume absoluto inicial (contração denominada Le

Chatelier) que, descontando os vazios presentes na pasta, pode chegar a uma

redução de 10% do volume inicial.

Retração autógena ou retração endógena: ocorre sem trocas de umidade

com o meio externo, durante a hidratação da fase anidra do cimento

presente, num processo denominado auto-secagem, no qual parte da água

livre12 contida no sistema transforma-se em água quimicamente combinada.

12 De acordo com Mehta & Monteiro (1994), a água presente no interior dos materiais à base de cimentoPortland pode ser encontrada sob quatro formas:

Água capilar: pode ser dividida em duas partes. A primeira, da parcela contida nos poros com diâmetromaior que 0,05 m, considerada água livre, pois a sua remoção não causa variação de volume. A segunda, daparcela contida nos poros pequenos com diâmetro de 0,005 a 0,05 m, cuja remoção pode causar retração.

29

Retração por carbonatação: a conversão do hidróxido de cálcio

(portlandita - Ca(OH)2) em carbonato de cálcio (calcita – CaCO3) ocasiona

uma diminuição do volume da pasta endurecida, apesar de simultaneamente

ocorrer um aumento de até 35% de massa. A perda de água ocorre devido à

reação de carbonatação e dissolução da portlandita em zonas onde ela está

sob tensão.

Retração térmica: ocorre pela diminuição de temperatura após pico, devido

ao acúmulo de calor de hidratação ou aquecimento por exposição. As

mudanças de temperaturas diárias ou sazonais causam variação dimensional,

sobretudo nos elementos com grande relação superfície/volume.

Ao grau de restrição;

Retração livre: ocorre em corpo-de-prova isolado, livre para retrair. Há

uma parcela de restrição devido à presença dos agregados.

Retração restringida ou retração impedida: no caso das argamassas, a

restrição é causada pela aderência com a base de aplicação. A restrição

provoca o aparecimento de tensões no material, podendo gerar fissuração.

À permanência do fenômeno.

Retração reversível: parcela da retração recuperada dimensionalmente com

a molhagem após processo de secagem.

Retração irreversível ou retração permanente: é a parcela que permanece

na primeira secagem, devido a ligações químicas entre partículas sólidas

nesta fase.

A retração por perda de água é a grande responsável pela contração das

argamassas de revestimento e ocorre durante o processo de secagem durante o

Água adsorvida: é a água que está próxima as paredes dos poros e, conseqüentemente, sofre a influência de forças de atração, através de pontes de hidrogênio. A perda de água adsorvida é a principal responsável pela retração da pasta na secagem.Água interlamelar: é a água associada à estrutura do C-S-H e está presente entre as moléculas do produto,estando fortemente ligada através de pontes de hidrogênio. A água interlamelar somente é perdida emumidades relativas abaixo de 11% e está relacionada ao fenômeno da fluênciaÁgua quimicamente combinada: é a parcela de água integrante da estrutura dos produtos de hidratação do cimento e é perdida somente em temperaturas superiores a 100ºC.

30

endurecimento, no qual a água excedente, necessária para adequada trabalhabilidade, é

perdida, principalmente, para a base de aplicação através da sucção promovida pelos

componentes da alvenaria além da evaporação para o ambiente.

Conforme visto no item 2.2 da presente dissertação, os poros da argamassa no

estado plástico não possuem força capilar suficiente para vencer a sucção promovida pelos

poros do substrato. De acordo com Schubert apud Groot & Larbi (1999), a medida que a

água é retirada do interior da argamassa, formam-se meniscos entre os seus grãos,

induzindo forças capilares que tendem a aproximar as partículas causando uma

compactação e uma densificação do material. O aumento da perda de água da argamassa

induz a um aumento da força capilar entre as partículas, causando a retração.

2.3.2 Fatores que Influenciam a Retração

A retração por secagem ocorre exclusivamente na matriz cimentícia,

principalmente na estrutura do C-S-H, enquanto que o hidróxido de cálcio, aluminatos e

demais compostos podem ser considerados como fases restringidas, sendo que a ocorrência

do fenômeno é largamente influenciada pelos demais componentes do sistema. De acordo

com Neubauer, Jennings & Garboczi (1996), as argamassas e concretos são modelos

compostos por três fases: agregado, pasta de cimento e zona de transição; e cada uma

destas fases possui um diferente módulo de deformação, conduzindo a um distinto

comportamento quanto ao fenômeno da retração. O conteúdo de agregado é o fator mais

importante que afeta a retração por secagem (Mehta & Monteiro, 1994). A granulometria,

dimensão máxima, forma e textura dos agregados são importantes no desenvolvimento da

retração, mas o módulo de deformação é a característica de maior importância. A finura e a

composição do cimento influenciam pouco na retração por secagem, pois afetam a taxa de

hidratação e o total de água na mistura e não o volume e as características dos produtos de

hidratação. A influência exercida pelo consumo de cimento é indireta, porque o seu

aumento significa decréscimo da fração de agregado e aumento no teor de água.

A retração por secagem pode ser aumentada com o uso de adições, conforme

constatação de Rao (1998) que verificou o efeito da adição de sílica ativa em argamassas

de cimento. O autor concluiu que esta pozolana influencia significativamente nas primeiras

idades, sendo que quanto maior o conteúdo de sílica ativa, maior será a retração por

secagem. A longo prazo a retração das argamassas não é influenciada pela adição de sílica

31

ativa. Kanna, Olson & Jennings (1998) encontraram resultados similares, estudando a

adição de cinzas volante e escória de alto-forno; estes autores obtiveram uma maior

retração e fissuração nos corpos-de-prova de argamassa contendo adições quando

comparados com os de referência, independente da condição de cura dos exemplares. Tal

fato é explicado pela própria reação pozolânica, que aumenta o conteúdo de C-S-H, o

maior responsável pela retração aos 28 dias e também pelo refinamento de poros que estas

adições promovem, aumentando o volume de poros finos, responsáveis pela retração

quando da perda de água do seu interior.

Outros fatores como tempo, temperatura e umidade também exercem

influência na retração e são, na maioria dos casos, controlados pela adoção da cura úmida.

Bortoluzzo (2000) após o estudo teórico-experimental da retração afirma que as condições

de secagem da argamassa influenciam muito na magnitude do fenômeno, sendo que

umidades relativas mais baixas induzem tensões com maior rapidez nas primeiras idades,

que após se estabilizarem podem até cair nas idades mais avançadas. Em umidades

relativas maiores, a retração da argamassa tende a ser crescente ao longo do tempo, mas

com menor intensidade.

Um importante aspecto a ser considerado está relacionado com a geometria

dos elementos constituídos pelos materiais cimentícios, pois a relação entre área superficial

e volume indica a facilidade de ocorrer perdas no conteúdo de água. Os revestimentos de

argamassa possuem uma elevada superfície e uma pequena espessura que favorece a perda

do conteúdo de umidade do seu interior, tanto por sucção pela base de aplicação, quanto

para o ambiente por evaporação.

2.3.3 Retração das Argamassas de Revestimento

A retração por secagem é um dos principais fatores que conduz o revestimento

a um estado de fissuração, quando exposto a umidades ambientais abaixo da saturação.

Fiorito (1994) estudando a retração livre de uma gama de argamassas verificou que aos

sete dias, as argamassas apresentavam de 65 a 80% da retração ocorrida aos 28 dias e que

os valores não diferiam muito entre si, de acordo com os vários traços estudados, sendo

que para as argamassas em geral a retração por secagem na idade de referência é

aproximadamente 0,6‰. Kopschitz et al. (1997) obtiveram a mesma ordem de grandeza na

avaliação da retração por secagem de argamassas mistas de traço 1:0,5:4,5; 1:1:6 e 1:2:9

32

(cimento, cal e areia, em volume). Os autores registraram ainda uma perda de massa da

argamassa, devido à perda de água, de 9 a 12% até os três primeiros dias. Do 14º ao 28º dia

foi registrado um pequeno ganho de massa, proveniente da carbonatação da cal e

hidratação do cimento.

A adição de fibras (fibras de carbono, nylon, polipropileno, e outras) pode

reduzir a retração das argamassas, pois a fibra atua como um reforço no revestimento que

absorve os efeitos da variação de volume, transmitindo apenas uma parcela dos esforços à

argamassa. Zhu & Chung (1997) avaliaram a influência da adição de fibras de carbono no

desenvolvimento da resistência de aderência entre argamassa e bloco e obtiveram, para um

teor de fibra de 0,5% (em relação a massa de cimento), um aumento de até 150% na

resistência de aderência à tração e de 110% na aderência ao cisalhamento. Tal feito foi

atribuído ao decréscimo da retração por secagem, que foi 50% menor nas primeiras 24

horas, em relação à argamassa sem adição. Para a medição da retração no período entre

duas e 24 horas foi utilizado um analisador térmico-mecânico, o qual media a variação de

comprimento em corpos-de-prova cilíndricos de 5 mm de diâmetro e 12 mm de

comprimento, sendo que o fator de forma do corpo-de-prova pode ter influenciado os

resultados obtidos. A Figura 2.11 ilustra a redução na deformação de retração das

argamassas com vários teores de adição de fibra.

Figura 2.11 – Deformação de retração por secagem em relação ao período de cura para diversos teores de adição de fibra de carbono (Zhu & Chung, 1997).

Bastos et al. (2001) apresentam uma metodologia para a determinação da

retração das argamassas ainda no estado fresco, em um sistema bastante próximo da

realidade. Tal método permite a medida da retração da argamassa, ainda no estado fresco,

aplicada sobre blocos da alvenaria, através de um extensômetro mecânico, inserido no

interior do revestimento e ligado a um sistema de aquisição de dados.

33

Bastos (2001), utilizando a referida metodologia, estudou a retração de uma

argamassa, traço 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), aplicada sobre uma base não

absorvente e constatou que a retração se apresenta em três estágios: primeira retração,

período de estabilização e segunda retração, conforme mostrado na Figura 2.12.

Figura 2.12 – Estágios da retração livre da argamassa mista (traço 1:1:6) após período de 24 horas (Bastos, 2001).

Tal resultado foi semelhante às afirmações de Détriché apud Bastos (2001), o

qual relacionou o fim da primeira retração com a diminuição da deformabilidade da pasta,

coincidindo com o início de pega do cimento e a segunda retração ocorre com o material

no estado endurecido, ou seja, após o fim da pega. Bastos (2001) verificou que o aumento

do teor de cal hidratada conduz a um aumento da retração, principalmente da segunda.

Apesar da cal aumentar a retenção de água, outros fatores foram mais influentes como a

maior deformabilidade da argamassa e a diminuição dos espaços entre as partículas

sólidas.

O autor também estudou a retração impedida, através da colocação de uma

grelha metálica no interior da argamassa. A restrição da argamassa neste caso impediu a

ocorrência da segunda retração, conforme Figura 2.13.

34

Figura 2.13 – Retração da argamassa de revestimento 1:1:6, aplicada sobre base não absorvente, com restrição de uma grelha metálica colocada no seu interior, após 24 horas

(Bastos, 2001).

A presença da grelha no interior da argamassa simula a restrição causada pela

aderência com a base de aplicação do revestimento. Pela figura 2.13, percebe-se que a

aderência entre a argamassa e a grelha absorve a parcela da segunda retração. A Figura

2.14 apresenta os resultados da avaliação da retração da argamassa aplicada sobre base

absorvente, bloco cerâmico com umidade inicial de 0%, obtida por secagem em estufa,

comparando o resultado com a argamassa restringida pela grelha metálica

Figura 2.14 – Comparação entre a retração da argamassa de revestimento aplicada sobre bloco cerâmico absorvente e argamassa restringida pelo uso de grelha metálica, moldada

em fôrma impermeável (Bastos, 2001).

De acordo com Bastos (2001), a retração da argamassa aderida sobre o bloco

cerâmico foi cerca de 20 vezes superior ao caso da argamassa restringida pela grelha

metálica (base não absorvente) devido, principalmente, à perda de água proporcionada pela

sucção do bloco. Observa-se que o máximo valor encontrado da retração ao final das 24

35

horas é bastante superior aos valores encontrados na literatura para a retração livre da

argamassa de revestimento, como o 0,6 mm/m apresentado por Fiorito (1994). Bastos

(2001) verificou ainda que o aumento da espessura do revestimento elevou a retração da

argamassa aplicada sobre base absorvente, tanto para bloco cerâmico com 0% e 50% de

umidade. Por outro lado, as argamassas aplicadas sobre base não absorvente (bloco

cerâmico com 100% de umidade e molde impermeável) apresentaram os maiores valores

de retração justamente nas menores espessuras.

O estudo da retração da argamassa aderida sobre bloco cerâmico, realizado por

Bastos (2001), prosseguiu com a avaliação da retração na superfície do revestimento e na

região de interface em três condições de umidade do substrato (bloco cerâmico com 0%,

50% e 100% de umidade), de acordo com a Figura 2.15. A sua análise permite observar

que, para o bloco seco (0% de umidade), a maior retração ocorreu na região da interface,

devido a maior influência da base na perda de água da argamassa por sucção. No caso de

blocos com 50% de umidade os valores obtidos na interface e na superfície se equivalem

por haver uma certa uniformidade entre sucção e evaporação. Por fim, com o bloco

saturado, a causa pela perda de água da argamassa e, conseqüentemente da retração, foi

unicamente os efeitos de evaporação. A máxima retração ocorrida nesta situação foi menor

do que nos demais casos, pois a perda de água ocorre com pouca intensidade. A análise dos

gráficos da Figura 2.15 permite observar que quanto maior for a avidez de sucção de água

do substrato, maior será a retração da argamassa, seja na camada mais próxima da interface

ou na camada de argamassa mais superficial. Nas três situações verifica-se que o início da

estabilização da retração começa pouco antes das duas horas e estabiliza-se completamente

por volta da quarta hora, horário este que coincide com os tempos de início e fim de pega

da pasta de cimento. Tal fato permite concluir que independente da condição de secagem

da argamassa, a retração irá estabilizar de acordo com os tempos de pega da pasta. A

condição de secagem da argamassa irá determinar a magnitude total da retração.

36

Figura 2.15 – Retração da argamassa de revestimento aplicada sobre blocos cerâmicos comteor de umidade de 0%, 50% e 100%, medida na superfície da argamassa e na região da

interface argamassa/bloco cerâmico, após 24 horas (Bastos, 2001).

2.3.4 Influência da Retração na Formação de um Estado de Tensões no Revestimento

A retração das argamassas é causa de problemas patológicos porque o

revestimento aplicado pode não possuir capacidade de absorver as deformações impostas,

devido à solidariedade entre a camada de argamassa e a base de aplicação e a baixa

resistência à tração desse material. Antes da pega, a retração da argamassa não causa

tensões na ligação revestimento/bloco, pois a argamassa possui deformabilidade adequada

37

para absorver tais movimentos. Após a pega, a retração se estabiliza, devido à restrição

causada pela aderência, induzindo a partir deste momento, tensões devido à retração na

união argamassa/bloco. A argamassa que não possui vinculação com outro material, possui

liberdade para se deformar, quando da ocorrência da retração e não causa nenhum tipo de

problema para o revestimento. Segundo Bortoluzzo (2000), a existência de uma restrição à

variação dimensional da argamassa pode induzir o surgimento de tensões no revestimento,

devido a sua vinculação com a base de aplicação. O conhecimento da magnitude destas

tensões é importante na previsão da ocorrência da fissuração, que pode comprometer a

durabilidade dos revestimentos, podendo promover falhas na aderência e causar

descolamentos. De acordo com Carasek (1996) as fissuras geradas no revestimento,

quando houver, devem ser microscópicas e muito próximas entre si, o que diminui a

possibilidade de descolamentos.

Bortoluzzo (2000) determinou, através da modelagem por elementos finitos, as

tensões atuantes no sistema de revestimentos, considerando para a análise um estado plano

de tensões e a isotropia dos materiais. O resultado de tal análise está representado na

Figura 2.16.

Figura 2.16 – Representação esquemática dos esforços de tração ( ) e de cisalhamento ( )presentes no sistema de revestimentos, determinados através da análise por elementos

finitos (Bortoluzzo, 2000).

A máxima tensão de tração ocorre na argamassa de revestimento a uma

distância igual a cinco vezes a espessura do revestimento, da sua face externa, enquanto

que a tensão de cisalhamento, atuante na interface da argamassa com o substrato, ocorre

apenas nesta distância. Estas tensões se equilibram, sendo que a medida que uma diminui,

a outra aumenta. O autor constatou ainda que a espessura e o tamanho dos panos do

revestimento não interferem na tensão máxima de tração. As tensões de cisalhamento

também não dependem do espaçamento entre os panos de revestimento, no entanto, essas

38

tensões dependem da espessura da argamassa, sendo que quanto maior a espessura, maior

será a tensão.

Um método para determinar a tensão devido à retração é a aplicação da Lei de

Hooke pela expressão:

ar E. (2.9)

onde

= tensão na argamassa devido à retração (MPa);

r = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);

Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa).

Esta expressão superestima a tensão devido à retração, sendo encontrado

valores bem acima da resistência à tração da argamassa, mesmo que não seja observado

um estado de fissuração. Bortoluzzo (2000) afirma que tal expressão não possui coerência

física, uma vez que a tensão em uma determinada idade, que vem ocorrendo desde o início

da secagem, seja proporcional apenas à rigidez da argamassa na idade analisada.

Fiorito (1994) propõe uma formulação para o cálculo da tensão devido à

retração restringida que considera a solidariedade entre a argamassa e o substrato.

cc

aa

ar

eEeE

E

.

.1

. (2.10)

onde

= tensão na argamassa devido à retração (MPa);

r = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);

Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa);

ea = espessura da camada de argamassa (mm);

Ec = módulo de deformação da base de aplicação da argamassa (MPa);

ec = espessura da base de aplicação (mm).

39

Kopschitz et al. (1997) determinaram uma relação entre a tensão potencial

devido à retração e a tensão de ruptura da argamassa, utilizando as equações 2.9 e 2.10,

não verificando diferenças significativas entre os dois resultados. As relações obtidas pelos

autores indicavam a ocorrência do fenômeno patológico da fissuração para todos os traços

estudados, mesmo para os tradicionais 1:1:6 e 1:2:9, que apresentam um bom desempenho

quanto à fissuração.

As tensões geradas devido à retração estão sujeitas ao fenômeno da relaxação,

que é a diminuição gradual da tensão ao longo do tempo, sob um certo nível de

deformação constante. Tal fato ocorre devido ao comportamento viscoelástico da

argamassa. Coutinho apud Bortoluzzo (2000) determinou, para uma argamassa de

proporção 1:3 (cimento e areia, em volume), o efeito da relaxação de tensões e concluiu

que a tensão devido à retração impedida cresce regularmente até o 15º dia, mantendo-se

constante, enquanto que a retração estabiliza-se somente aos 65 dias. Tamin apud

Kopschitz et al. (1997) afirma ainda que a microfissuração da argamassa aplicada sobre

uma base, pode contribuir para a relaxação das tensões.

Bortoluzzo (2000) propõe uma metodologia para avaliar, teoricamente, as

tensões devido à retração impedida nos revestimentos, considerando:

Que as tensões ocorrem de modo incremental, de acordo com a evolução

da retração por secagem e do crescimento do módulo de deformação; e

O fenômeno da relaxação da tensão na argamassa, mantida a deformação

constante, pode dissipar parte das tensões acumuladas ao longo do tempo.

O referido autor elaborou uma rotina computacional que divide a idade de

análise em um grupo de intervalos e calcula a somatória das parcelas de tensão em cada

intervalo, de modo incremental. Da mesma forma, foi considerada a ação da relaxação da

tensão, utilizando as expressões do coeficiente de fluência do Código Modelo do CEB13 de

1990. A tensão de tração final na argamassa, em uma determinada idade, será o somatório

das parcelas de tensão já relaxadas até essa idade, pela expressão:

n

itittatrtrt RE

iii1

,..1

(2.11)

13 CEB – Comité Euro-international du Beton.

40

onde

n = número de intervalos em que a idade de análise “t” é dividida;

(t) = tensão na argamassa devido à retração (MPa);

r (t) = deformação de retração da argamassa na idade analisada (mm/mm);

Ea = módulo de deformação da argamassa na idade analisada (MPa);

R(t,ti) = coeficiente de relaxação para uma deformação aplicada na idade ti e

mantida constante até a idade t.

A Figura 2.17 ilustra as tensões devido à retração ao longo do tempo,

empregando a Lei de Hooke (equação 2.9), comparando com o método proposto, levando

em consideração a evolução incremental das tensões.

Figura 2.17 – Cálculo de tensões devido à retração impedida com a evolução incrementaldas tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia); UR=60%

(Bortoluzzo, 2000).

As tensões calculadas pela Lei de Hooke são maiores do que a resistência à

tração da argamassa após o sexto dia de análise, o que significaria o surgimento de fissuras

ao longo do revestimento após esta idade. Porém, tais fissuras não ocorrem nos traços

como o 1:1:6 do estudo. A evolução incremental das tensões e do módulo de elasticidade

da argamassa diminui um pouco a magnitude das tensões de retração, mas estes ainda são

superiores à resistência da argamassa, após o nono dia. A Figura 2.18 apresenta a evolução

das tensões considerando a evolução incremental e relaxação das tensões.

41

Figura 2.18 – Cálculo de tensões devido à retração impedida considerando o fenômeno da relaxação das tensões. Argamassa mista, traço em volume 1:1:6 (cimento, cal e areia);

UR=60% (Bortoluzzo, 2000).

Os resultados do método de relaxação das tensões apresentam uma maior

coerência, uma vez que considera a evolução incremental das tensões e o fenômeno da

relaxação, apresentando então resultados mais próximos da realidade.

42

CAPÍTULO 3

MATERIAIS E MÉTODOS

A presente dissertação foi concebida com o objetivo de reunir informações a

respeito do mecanismo de aderência de argamassas mistas aplicadas a substratos porosos e,

para tanto, na parte experimental, foram idealizadas duas frentes de estudo. O primeiro

estudo objetivou avaliar os fatores que exercem influência na resistência de aderência à

tração dos revestimentos de argamassa, aplicados sobre paredes. O segundo estudo teve

como finalidade quantificar a perda de água da argamassa de revestimento para blocos de

alvenaria por sucção, relacionando esta informação com o desenvolvimento da resistência

de aderência.

Neste capítulo é apresentada a metodologia utilizada em cada um dos estudos

do programa experimental. Primeiramente é apresentada a caracterização dos materiais de

uso comum aos dois estudos e, em seguida, são apresentadas as particularidades de cada

etapa, sendo abordados os materiais utilizados, condições fixas e variáveis utilizadas.

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS

São apresentados neste item os materiais utilizados em comum nos dois

estudos experimentais realizados nesta dissertação, bem como a sua caracterização. Esses

materiais são o cimento, a cal hidratada, o bloco cerâmico e o bloco de concreto, estando

eles descritos nos subitens seguintes. A areia empregada na confecção das argamassas

constituiu-se em uma das variáveis, principalmente do Estudo 2. Desta forma, a

caracterização das areias empregadas será apresentada ao longo dos itens relativos aos dois

estudos desenvolvidos.

3.1.1 Aglomerantes

Foi utilizado o cimento Portland CP II F – 32 e a cal hidratada CH – I, ambos

materiais disponíveis na região de Goiânia. As Tabelas 3.1 e 3.2 apresentam os resultados

da caracterização física e química, respectivamente, do cimento utilizado e as Tabelas 3.3 e

3.4, os resultados da caracterização da cal hidratada.

43

Tabela 3.1 – Resultados da caracterização física do cimento. Característicadeterminada

Método de ensaio N Resultado médio Especificações - NBR 11578

(ABNT, 1991b)

Massa Unitária NBR 7215

(ABNT, 1982b) 3 1,15 kg/dm3 -

Massa Específica NBR 9676

(ABNT, 1987f) 1 3,10 kg/dm3 -

Finura NBR 11579

(ABNT, 1991c) 1 3,18% < 12%

N = número de determinações.

Tabela 3.2 – Resultados da análise química do cimento (teores em porcentagem). SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O cal livre P.F. R.I.

18,34 2,96 4,72 60,51 4,12 3,18 0,27 1,17 1,31 5,08 0,77

Dados fornecidos pelo fabricante.

Tabela 3.3 – Resultados da caracterização física da cal hidratada. Característicadeterminada

Método de ensaio N Resultado médio Especificações - NBR 7175

(ABNT, 1992)

Massa Unitária NBR 7215

(ABNT, 1982b) 3 0,52 kd/dm3 -

Massa Específica NBR 9676

(ABNT, 1987) 1 2,24 kg/dm3 -

Finura NBR 9289

(ABNT, 1986) 1

Resíduo na peneira 30 0%

Resíduo na peneira 200 4,8%

< 0,5%

< 15%

N = número de determinações.

Tabela 3.4 – Resultados da análise química da cal (teores em porcentagem).

Óxidostotais

CO2 Óxidos não hidratados

SiO2

(RI)CaOtotal

MgO Fe2O3 Al2O3 SO3

> 96 < 1 0 < 1,0 > 72 0,46 0,14 0,28 0,36

Dados fornecidos pelo fabricante.

3.1.2 Blocos

Foram utilizados nos experimentos blocos cerâmicos e blocos de concreto,

ambos de vedação, e estes foram caracterizados quanto à absorção total de água, taxa

inicial de sucção (IRS), sortividade, resistência à compressão e determinação das

dimensões. Os resultados da caracterização, bem como os métodos de ensaio empregados

encontram-se na Tabela 3.5 para os blocos cerâmicos e na Tabela 3.6 para os blocos de

concreto.

44

Tabela 3.5 – Resultados da caracterização dos blocos cerâmicos. Característicadeterminada

Método de ensaio

N Resultado médio Coeficiente de variação

Especificações –NBR 7171 (ABNT, 1983c)

Absorção total de água

NBR 7184 (ABNT, 1991a)

6 18,6% 7% -

Taxa inicial de sucção

RILEM LUM A5 (RILEM, 1988)

30 16,9 g/200cm2/min 15% -

Sortividade Wilson, Carter &

Hoff (1999) 16 0,30 mm.min-1/2 10% -

Resistência à compressão

NBR 6461 (ABNT, 1983a)

8 4,5 MPa 25% > 1,50 MPa

Dimensões Determinação

individual 10

a = 303,3 mm b = 103,3 mm c = 150,5 mm

0,8%0,5%0,7%

300 + 3 mm 100 + 3 mm 150 + 3 mm

N = número de determinações.

Tabela 3.6 – Resultados da caracterização dos blocos de concreto. Característicadeterminada

Método de ensaio

N Resultado médio Coeficiente de variação

Especificações –NBR 7173 (ABNT, 1982a)

Absorção total de água

NBR 7184 (ABNT, 1991a)

5 8,0% 10,1% -

Taxa inicial de sucção

RILEM LUM A5 (RILEM, 1988)

30 74,4 g/200cm2/min 26% -

Sortividade Wilson, Carter &

Hoff (1999) 19 0,40 mm.min-1/2 27% -

Resistência à compressão

NBR 7184 (ABNT, 1991a)

8 2,3 MPa 16% > 1,50 MPa

Dimensões Determinação

individual 10

a = 300,0 mm b = 90,9 mm c = 191,9 mm

0,3%1,1%0,8%

300 + 3 mm 90 + 3 mm

190 + 3 mm

N = número de determinações.

3.2 ESTUDO 1: FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA

Neste estudo foram utilizadas alvenarias de blocos como base para a aplicação

dos revestimentos de argamassa, conforme ilustrado na Fotografia 3.1. As paredes foram

levantadas por um oficial pedreiro, de modo que fossem divididas em dezesseis painéis de

dimensões 1,80 m x 1,50 m, constituídos por blocos cerâmicos e blocos de concreto. As

informações referentes à argamassa de assentamento empregada encontram-se no Anexo

A.

Nos subitens seguintes serão abordados os aspectos referentes ao preparo dos

substratos e da argamassa de revestimento, ao procedimento de cura adotado, bem como os

detalhes das três partes que compõem este estudo, ou seja, os estudos de evolução da

45

resistência de aderência ao longo do tempo, da influência do substrato na resistência de

aderência e da influência da cura na aderência.

Fotografia 3.1 – Vista geral dos painéis de bloco cerâmico e de concreto.

3.2.1 Preparo dos Substratos

Inicialmente, todas as paredes receberam uma escovação da superfície, com o

intuito de remover sujeiras que porventura estivessem ali presentes. Foram propostos

quatro tipos de preparo do substrato, conforme descrito a seguir:

Sem preparo ou referência, no qual o revestimento era aplicado diretamentesobre a alvenaria sem nenhum tratamento prévio;

Chapiscado, com a utilização de argamassa de chapisco na proporção 1:3 (cimento : areia grossa14, em volume) aplicado de modo convencional;

Solução de cal, com a aplicação sobre a alvenaria, por aspersão, de umasolução de hidróxido de cálcio a 1%, em relação à massa de água; e

Umedecido, com a aplicação de água potável por aspersão objetivando umteor de umidade de aproximadamente 7%, em relação à absorção total de água dos blocos da alvenaria.

O uso da solução de cal como preparo da base justifica-se pelo trabalho de

Chase (1985) que constatou um aumento significativo na resistência de aderência de

argamassas aplicadas sobre tijolos cerâmicos pré-tratados com solução saturada de cal e

soluções diluídas de ácido fosfórico e hidróxido de sódio, em comparação com as

argamassas aplicadas sobre tijolos secos ou molhados apenas com água. A Fotografia 3.2

ilustra o aspecto da alvenaria após a aplicação da solução de cal como pré-tratamento do

substrato.

14 A caracterização da areia empregada no preparo do chapisco está apresentada no Anexo B.

46

Fotografia 3.2 – Aspecto final do painel que recebeu a solução de cal como preparo superficial.

Lawrence & Cao (1988) tiveram êxito na melhoria da resistência de aderência

em substratos com teores de umidade entre 6% e 8% em relação à absorção total de água

do bloco, o que influenciou na definição do teor de umidade do pré-tratamento umedecido

adotado no presente estudo. Para que os blocos da alvenaria estivessem com o teor de

umidade desejado, imediatamente antes da aplicação do revestimento foi aspergida a

quantidade exata de água na superfície a ser revestida, conforme a Fotografia 3.3.

Fotografia 3.3 – Molhagem do painel de blocos de concreto para que o teor de umidadefosse de 7%, em relação à absorção total de água dos blocos.

3.2.2 Preparo das Argamassas de Revestimento

De acordo com os objetivos deste estudo, foi utilizada uma argamassa mista de

cimento, cal e areia, traço 1:1:6, em volume, como revestimento dos painéis. Será

abordado neste subitem os procedimentos para preparo, caracterização e aplicação dos

revestimentos. A Tabela 3.7 apresenta os resultados da caracterização da areia empregada

na argamassa de revestimento.

47

Tabela 3.7 – Resultados da caracterização da areia empregada nas argamassas de revestimento.

EspecificaçõesMétodo de

EnsaioCaracterísticadeterminada

Percentagemretida

acumuladaBS1199

(BS Institution, 1976) NBR7200

(ABNT, 1987b)

NBR 7217 (ABNT, 1987c)

Composiçãogranulométrica

2,4 mm1,2 mm0,6 mm0,3 mm

0,15 mm< 0,15 mm

MFDimensão máxima

característica

-10,140,876,396,31002,23

2,4 mm

00 – 10 0 – 30

20 – 60 60 – 95

90 – 100 –

–––

75 – 90 ––

NBR 7251 (ABNT, 1982c)

Massa unitária 1,44 kg/dm3 - -

NBR 9776 (ABNT, 1987e)

Massa específica 2,63 kg/dm3 - -

NBR 6467 (ABNT, 1987a)

Coeficiente deinchamento

Umidade crítica

1,313,2%

- -

NBR 7219 (ABNT, 1987d)

Teor de materiaispulverulentos

2,13% -NBR 7200

(ABNT, 1987b)< 5,0%

Figura 3.1 – Distribuição granulométrica da areia utilizada na produção das argamassas de revestimento.

48

A) Proporcionamento dos materiais

Os procedimentos para proporcionamento das argamassas foram padronizados

com o objetivo de evitar possíveis fontes de variação e estão descritos a seguir:

conversão do traço expresso em volume para massa;

determinação dos quantitativos de cada material em massa;

mistura da cal hidratada com parte da água de amassamento em betoneira de eixo inclinado, produzindo uma lama de cal;

adição da quantidade de areia e mistura por pelo menos cinco minutos,produzindo a argamassa intermediária;

repouso da argamassa intermediária em recipiente estanque e fechado por aproximadamente 24 horas;

remistura da argamassa intermediária por dois minutos em betoneira; e

adição da quantidade de cimento e do restante da água de amassamento,seguido de mistura mecânica por mais cinco minutos.

Após estes procedimentos a argamassa estava pronta para o uso.

B) Caracterização da argamassa de revestimento

Após a produção das argamassas, foram coletadas amostras e estas foram

imediatamente submetidas aos ensaios de caracterização no estado plástico, sendo também

moldados corpos-de-prova para a caracterização no estado endurecido. A Tabela 3.8

apresenta os resultados da caracterização da argamassa de revestimento.

Os resultados individuais de caracterização da argamassa de revestimento

encontram-se no Anexo C.

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Tabela 3.8 – Resultados médios da caracterização da argamassa de revestimento. PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS

Materiais Proporcionamento em

massa Proporcionamento em

volume Consumo de materiais

Cimento CP II F-32

1 1 237,70 kg/m3

Cal hidratada CH-I

0,43 1 102,31 kg/m3

Areia média lavada

5,9 6 1402,63 kg/m3

Relaçãoágua/cimento

1,45 344,00 kg/m3

CARACTERIZAÇÃO – ESTADO PLÁSTICO Característicadeterminada

Método de ensaio Número de

determinaçõesResultados

médiosCoeficiente de

variação Consistência – penetração do

cone

ASTM C-780 (ASTM, 1991)

36 46,2 mm 11,5%

Consistência – espalhamento

NBR 7215 (ABNT, 1982b)

24 280,1 mm 3,9%

Densidade de massa

NBR 13278 (ABNT, 1995b)

36 1,98 g/cm3 1,0%

Teor de ar incorporado

NBR 13278 (ABNT, 1995b)

36 5% 14%

Retenção de água NBR 13277

(ABNT, 1995a) 30 87% 4,9%

CARACTERIZAÇÃO – ESTADO ENDURECIDO (28 dias) Característicadeterminada

Método de ensaio Número de

determinaçõesResultados

médiosCoeficiente de

variação Resistência à compressão

NBR 13279 (ABNT, 1995c)

36 5,5 MPa 13%

Resistência à tração por

compressão diametral

NBR7222 (ABNT, 1983d)

36 1,13 MPa 10%

Resistência à tração na flexão

NBR 12142 (ABNT, 1991d)

2 1,54 MPa 12%

Densidade de massa

NBR 13280 (ABNT, 1995d)

24 1,76 g/cm3 1,3%

Módulo de elasticidade

tangente

NBR 8522 (ABNT, 1984b)

6 9,5 GPa 7,9%

C) Aplicação do revestimento sobre os painéis de alvenaria

A aplicação dos revestimentos foi realizada por um pedreiro profissional e

obedeceu a mesma seqüência de passos dos procedimentos utilizados nas obras em geral.

Após o mínimo de sete dias do levantamento da alvenaria, ocorreu a primeira etapa para a

execução dos revestimentos, o taliscamento dos painéis, de modo a garantir a uniformidade

da espessura da argamassa, em dois centímetros. Em seguida procedeu-se a aplicação da

argamassa, através do lançamento com a colher de pedreiro, seguido do aperto da massa

50

contra a base de aplicação, em todo o painel. Após esta etapa, foi observado o tempo de

espera, no qual a base promove a retirada de parte da água da argamassa por sucção, além

da perda por evaporação. O tempo de espera finaliza pela sensibilidade do pedreiro, que

observa o momento certo para iniciar a etapa seguinte, de sarrafeamento, a qual consiste no

corte da argamassa excedente através de uma régua metálica, garantindo a espessura

desejada. Por fim, foi realizado o desempenamento com o uso de uma desempenadeira de

madeira e dado o acabamento final com espuma molhada. Todo o procedimento de

execução dos revestimentos ocorreu em ambiente de laboratório, sem controle da

temperatura e umidade do ar.

3.2.3 Procedimentos de Cura para os Revestimentos

Para as situações em que estava planejada a cura úmida dos revestimentos, esta

procedeu-se através da aspersão de água, de modo que não houvesse a lavagem da

argamassa e sim a sua saturação com água, como pode ser observado na Fotografia 3.4. A

cura úmida iniciou-se cerca de seis horas após a aplicação do revestimento e ocorreu uma

vez ao dia durante os sete primeiros dias. Após este período, a cura dos revestimentos

ocorreu ao ambiente do laboratório, estando as paredes protegidas das precipitações e

insolação direta, da mesma forma que os demais painéis submetidos à cura ao ambiente,

sem molhamento.

Fotografia 3.4 – Procedimento de cura dos painéis através da aspersão de água.

51

3.2.4 Avaliação da Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do

Tempo

O objetivo desta etapa da dissertação foi verificar o comportamento dos

revestimentos de argamassa quanto à evolução da resistência de aderência à tração ao

longo do tempo. A Tabela 3.9 apresenta as variáveis e os níveis de variação desta etapa.

Tabela 3.9 – Variáveis envolvidas no estudo da evolução da resistência de aderência.

VARIÁVEIS NÍVEIS DE VARIAÇÃO TOTAL DE CONDIÇÕES

Idade do ensaio 2, 4, 8, 12, 16, 20, 28,

60, 120 e 240 dias 10

Tipo de substrato Blocos cerâmicos

Blocos de concreto 2

Tipo de preparo do substrato

Sem preparo Chapiscado

Solução de cal Umedecido

4

Cura dos revestimentos Ao ambiente, sem molhamento

Ao ambiente, com molhamento até os 7 dias

A cura com molhamento somente ocorreu nos painéis onde o tipo de

preparo do substrato adotado era sem preparo e chapiscado (+4)

TOTAIS10 x (2 x 4 + 4) = 120 condições

120 x 12 CPs = 1.440 CPs

Como revestimento, em todas as condições apresentadas na tabela anterior foi

aplicada uma argamassa de proporção 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), em camada

única, conforme o descrito no item 3.2.2. De acordo com as variáveis propostas, foram

executadas seis paredes de alvenaria, que foram revestidas nas duas faces, gerando desta

forma doze painéis, como o ilustrado na Figura 3.2.

52

Painel E10Painel E9Painel E8Painel E7

Painel E4Painel E3Painel E2Painel E1

Bloco de concreto

Chapiscado

Traço 1:1:6 Cura úmida

Painel E12

Bloco de concreto

Solução de cal

Traço 1:1:6

Bloco de concreto

Umedecido

Traço 1:1:6

Bloco de concreto

Sem preparo

Traço 1:1:6 Cura úmida

Painel E11

Bloco de concreto

Chapiscado

Traço 1:1:6

Bloco de concreto

Sem preparo

Traço 1:1:6

Blococerâmico

Chapiscado

Traço 1:1:6 Cura úmida

Painel E6

Blococerâmico

Solução de cal

Traço 1:1:6

Blococerâmico

Umedecido

Traço 1:1:6

Blococerâmico

Sem preparo

Traço 1:1:6 Cura úmida

Painel E5

Blococerâmico

Chapiscado

Traço 1:1:6

Blococerâmico

Sem preparo

Traço 1:1:6

Figura 3.2 – Características dos painéis utilizados no estudo da evolução da resistência de aderência.

Para a determinação da resistência de aderência foi utilizado o procedimento

descrito na NBR 13528 (ABNT, 1995f) – Revestimentos de paredes e tetos em argamassas

inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração – Método de ensaio, sendo

que nove corpos-de-prova foram ensaiados sobre a superfície dos blocos e três corpos-de-

prova sobre as juntas horizontais de assentamento da alvenaria, conforme mapeamento

mostrado na Fotografia 3.5, totalizando 1.440 CPs ensaiados nesta etapa.

Fotografia 3.5 – Mapeamento das juntas de assentamento sobre o revestimento, para localização dos corpos-de-prova no ensaio de resistência de aderência.

Para o preparo dos corpos-de-prova foi utilizada uma serra copo diamantada,

com a qual cortava-se o revestimento nas datas apropriadas até atingir o substrato. O

excesso de pó era retirado e então fixado, no corpo-de-prova delimitado pelo corte, uma

53

pastilha metálica para acoplamento do equipamento de tração. A fixação da pastilha foi

feita através da colagem com adesivo epóxi, cerca de 24 horas antes do ensaio.

Para a realização do ensaio de resistência de aderência foi utilizado um

equipamento com a medida do esforço de tração através de uma célula de carga, a qual

registra o esforço de tração na ruptura. O esforço de tração é aplicado através de um

dispositivo manual, com velocidade controlada pelo operador.

Para cada ensaio realizado foram registrados a carga de ruptura, o diâmetro

efetivo do corpo-de-prova, a espessura do revestimento e os percentuais dos tipos de

ruptura, conforme mostrado na Figura 3.3.

Figura 3.3 – Tipos de ruptura obtidos no ensaio de determinação da resistência de aderência, conforme NBR 13528 (ABNT, 1995f).

As Fotografias 3.6, 3.7 e 3.8 ilustram as etapas de preparo e execução do

ensaio de aderência.

Fotografia 3.6 – Corte do revestimento utilizando uma serra do tipo copo.

54

Fotografia 3.7 – Corpo-de-prova pronto para ensaio, após a colagem da pastilha metálicapara acoplamento no equipamento de tração (CP 50 colado sobre a superfície do bloco e

CP 51 colado sobre a junta de assentamento).

Fotografia 3.8 – Realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração.

De acordo com o objetivo proposto, a resistência de aderência à tração foi

determinada, a partir do segundo dia após a aplicação do revestimento até o oitavo mês, em

um total de dez idades. Tal nível de variação, teve como finalidade, propiciar um maior

detalhamento da referida propriedade ao longo do tempo e foi concebida com base nos

estudos de Scartezini, Vianna & Carasek (1998) e Scartezini & Carasek (1999).

Após a obtenção dos resultados de resistência de aderência, foi realizada uma

análise estatística que consistia na determinação de valores espúrios, verificação da

normalidade e análise de variância, para determinar possíveis diferenças nas resistências de

aderência nas diferentes idades.

Ainda foi verificada a profundidade carbonatada dos revestimentos aplicados

sobre os painéis, nas mesmas idades de avaliação da resistência de aderência, ou seja, 2, 4,

8, 12, 16, 20, 28, 60, 120 e 240 dias. Foram extraídas amostras dos revestimentos e estas

foram quebradas de modo que fossem obtidas seções de toda a espessura do revestimento.

Em seguida foi aspergida uma solução de fenolftaleína para a determinação, através da

55

medição do pH, do avanço da frente de carbonatação. A profundidade carbonatada foi

medida em três pontos e calculada uma média para cada idade analisada.

3.2.5 Influência do Substrato na Resistência de Aderência à Tração

Nesta etapa, o objetivo do estudo foi avaliar a influência do substrato na

resistência de aderência, com enfoque no tipo e preparo do substrato, verificando a

influência do local de ensaio e as diferenças microestruturais proporcionadas pelos

diferentes preparos. A seguir são detalhados os passos desta etapa do trabalho

experimental.

A) Influência do tipo e preparo do substrato

Foram avaliados dois tipos de substrato (alvenaria de blocos cerâmicos e de

blocos de concreto) e quatro diferentes preparos (referência – sem nenhum preparo,

chapiscado, umedecido e solução de cal), conforme descrito no item 3.2.1. O parâmetro

utilizado na comparação dos tipos e preparos dos substratos foi a resistência de aderência à

tração, determinada nos painéis descritos no item 3.2.4.

Com os resultados obtidos foi realizada uma análise de variância com o

objetivo de determinar, estatisticamente, as diferenças existentes entre o tipo e o preparo

dos substratos.

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos

A NBR 13749 (ABNT, 1996b), que especifica as condições para recebimento

de revestimentos de argamassa em paredes, prevê que sempre que se julgar necessário

devem ser feitos pelo menos seis ensaios de resistência de aderência à tração, conforme a

NBR 13528 (ABNT, 1995f), em pontos aleatórios a cada 100 m2, sendo que o

revestimento será aceito se pelo menos quatro valores, com idade igual ou superior a 28

dias, forem iguais ou superiores aos indicados na Tabela 3.10.

Tabela 3.10 – Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única aplicados sobre paredes, segundo a NBR 13749 (ABNT, 1996b).

LOCAL ACABAMENTORESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA (MPa)

Pintura ou base para reboco > 0,25 Interna

Cerâmica ou laminado > 0,30

Pintura ou base para reboco > 0,30 Parede

ExternaCerâmica > 0,30

56

Para alvenaria de blocos, assentados com argamassa, tem-se dois possíveis

locais de ensaio, o primeiro localizado exatamente sobre a superfície do bloco de alvenaria

e o segundo local sobre as juntas de assentamento dos referidos blocos, conforme ilustrado

na Figura 3.4. Porém, a especificação da norma não traz nenhuma informação quanto ao

local do ensaio de resistência de aderência à tração.

Figura 3.4 – Locais possíveis para a determinação da resistência de aderência à tração.

Buscou-se nesta etapa evidenciar as diferenças existentes quando da realização

do ensaio de determinação da resistência de aderência, em relação ao local de ensaio.

Foram realizados ensaios de resistência de aderência à tração segundo a NBR 13528

(ABNT, 1995f), aos 28 dias, num total de 60 corpos-de-prova por situação, sendo que 30

foram ensaiados sobre os blocos da alvenaria e outros 30 na região das juntas horizontais

de assentamento dos blocos. A Figura 3.5 ilustra as condições analisadas nesta etapa, o que

resultou em duas novas paredes, revestidas nas duas faces, totalizando quatro painéis e 240

corpos-de-prova ensaiados.

57

Blococerâmico

Sem preparo

Traço 1:1:6

Blococerâmico

Chapiscado

Traço 1:1:6

Bloco de concreto

Sem preparo

Traço 1:1:6

Bloco de concreto

Chapiscado

Traço 1:1:6

Figura 3.5 – Características dos painéis utilizados no estudo da determinação da influência das juntas de assentamento na resistência de aderência dos revestimentos.

O objetivo desta etapa é expandir as conclusões do trabalho de Scartezini &

Carasek (1999), que verificaram a influência da junta de assentamento na resistência de

aderência em uma única condição – argamassa aplicada sobre bloco cerâmico sem

chapisco.

Os resultados obtidos foram analisados estatisticamente quanto à existência de

valores espúrios, verificação da normalidade e, através de uma análise de variância, no

tocante à existência ou não de diferença significativa entre os valores de aderência obtidos

sobre os blocos do substrato ou sobre as juntas de assentamento.

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico15

A análise da microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico foi

realizada com o objetivo de verificar a influência do tipo de preparo da base na

microestrutura da interface e aspectos relacionados com o mecanismo de aderência da

argamassa ao substrato poroso. O estudo da microestrutura foi realizado com a utilização

de lupa estereoscópica e do microscópio eletrônico de varredura (MEV), para as seguintes

situações:

alvenaria sem nenhum pré-tratamento;

alvenaria pré-tratada com chapisco comum;

15 No caso específico dessa etapa do estudo somente foram analisadas amostras de bloco cerâmico pois, emestudo anterior, Carasek (1996) não obteve bons resultados na avaliação da interface para outros tipos de blocos, devido a dificuldade em distinguir, em nível microscópico no MEV, a argamassa do bloco, em razão da semelhança da morfologia e dos elementos químicos presentes.

58

alvenaria pré-tratada com solução de cal; e

alvenaria umedecida.

As amostras foram extraídas dos painéis correspondentes ao ensaio de

evolução da resistência de aderência (item 3.2.4), cerca de 12 meses após a aplicação dos

revestimentos, com a utilização de uma serra diamantada do tipo copo. O corte foi efetuado

em diversas regiões do revestimento até a transposição da parede do bloco, obtendo desta

forma amostras da argamassa aderida ao bloco.

Após a extração, as amostras foram imersas por cinco minutos em solução

contendo 60% de acetona e 40% de álcool etílico, para a desidratação e bloqueio das

reações de hidratação, sendo então armazenadas em dessecador a vácuo, contendo sílicagel

e cal sodada, de modo a retirar a umidade e evitar as reações de carbonatação,

respectivamente.

As amostras utilizadas na análise da interface consistiam em pedaços dos

substratos (bloco cerâmico com ou sem pré-tratamento) que estavam anteriormente em

contato com a argamassa de revestimento. Tais amostras são do tipo fraturadas, ou seja, a

amostra foi rompida na região da interface e então foi observada a superfície do bloco que

estava anteriormente em contato com o revestimento, restando apenas uma fina camada de

argamassa aderida, conforme a representação esquemática da Figura 3.6.

Figura 3.6 – Seqüência para a obtenção das amostras na avaliação microscópica da região de interface argamassa/bloco cerâmico.

Após a obtenção das amostras fraturadas, estas foram analisadas imediatamente

na lupa estereoscópica, marca Leica e modelo MPS 30, dotada com dispositivo fotográfico

para a obtenção das imagens correspondentes. As amostras para observação ao MEV

sofreram um tratamento específico que consistiu na metalização da superfície com ouro

para garantir uma adequada condutividade elétrica. Ao término deste processo, as amostras

59

foram analisadas. Foi utilizado o microscópio eletrônico marca Leo Leica Electron Optics,

modelo Stereoscan 440, dotado de detector de Raios X por espectrômetro de dispersão de

energia (EDS), modelo EXL II, marca Link Oxford. As imagens foram obtidas através de

sinais de elétrons secundários (SE).

Nas duas avaliações (lupa e MEV) foram também analisadas amostras de

blocos cerâmicos que não estiveram em contato com argamassas, semelhantes aos

utilizados na execução das alvenarias, consistindo desta forma na situação de referência.

3.2.6 Influência da Cura no Desenvolvimento da Resistência de Aderência

Esta etapa da dissertação objetivou também determinar a influência da cura

úmida dos revestimentos de argamassa, no desenvolvimento da resistência de aderência à

tração. Dos painéis descritos no item 3.2.4, quatro foram submetidos à cura úmida com

molhamento até o sétimo dia após a execução dos revestimentos, conforme os

procedimentos descritos no item 3.2.3. A Tabela 3.11 apresenta um resumo das condições

submetidas à cura úmida.

Tabela 3.11 – Painéis de argamassa submetidos à cura úmida. Tipo de bloco Preparo do substrato Revestimento

Sem preparo Cerâmico

ChapiscadoSem preparo

Concreto Chapiscado

1:1:6 (cimento, cal e areia em volume)

Os dados coletados nas idades de ensaio foram analisados estatisticamente

através da determinação de valores espúrios e da verificação da normalidade, além de

terem sido submetidos a uma análise de variância para comprovar a influência da cura na

resistência de aderência.

3.3 ESTUDO 2: AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO

Na presente avaliação foram utilizados blocos individuais, tendo-se neste caso

um sistema mais simplificado do que o até então utilizado, em paredes. Tal estudo

consistiu em determinar o transporte de água da argamassa para a base absorvente nos

60

instantes iniciais do contato entre os dois materiais e correlacionar a sua influência com o

desenvolvimento da resistência de aderência.

Para atingir tal objetivo, foi realizada uma classificação dos blocos cerâmicos e

de concreto quanto à sua taxa inicial de sucção de água, medida através do ensaio do IRS

(RILEM, 1988). Foi determinado o IRS de 30 blocos cerâmicos e de 30 blocos de

concreto, dos quais foram selecionados apenas 16 de cada para que fossem formadas faixas

com diferentes valores (dois blocos por situação), conforme o exposto na Tabela 3.12.

Tabela 3.12 – Separação dos blocos em grupos de valores do IRS com as respectivas faixas granulométricas de areia em estudo.

Areia grossa Areia média Areia fina Areia muito fina Grupos Tipo de

Bloco IRS

(g/200cm2/min)

Tipo de Bloco

IRS(g/200cm2/min)

Tipo de Bloco

IRS(g/200cm2/min)

Tipo de Bloco

IRS(g/200cm2/min)

IRS<15 Cerâmico 12,1 Cerâmico 14,6 Cerâmico 14,7 Cerâmico 12,615-16 Cerâmico 15,2 Cerâmico 15,3 Cerâmico 15,3 Cerâmico 15,418-19 Cerâmico 18,3 Cerâmico 19,1 Cerâmico 17,9 Cerâmico 18,320-23 Cerâmico 20,6 Cerâmico 20,9 Cerâmico 21,6 Cerâmico 23,461-62 Concreto 61,3 Concreto 61,4 Concreto 61,9 Concreto 62,175-78 Concreto 75,0 Concreto 77,3 Concreto 77,7 Concreto 78,184-85 Concreto 84,4 Concreto 84,5 Concreto 84,6 Concreto 84,687-95 Concreto 92,2 Concreto 86,6 Concreto 93,2 Concreto 95,0

Como pode ser observado na Tabela 3.12, foram formados oito grupos

constituídos por blocos cerâmicos e de concreto, onde o IRS dos exemplares variou de

aproximadamente 12 g/200cm2/min a 95 g/200cm2/min. Após a determinação do IRS, os

blocos foram secos em estufa e armazenados em condições ambientais do laboratório,

antes de serem utilizados.

Os blocos descritos na tabela anterior foram revestidos com quatro diferentes

argamassas de traço 1:1:6 (cimento, cal e areia em volume), mesma relação água/cimento,

porém com variação da granulometria da areia utilizada. Foram produzidas, portanto,

argamassas contendo areias com quatro distribuições granulométricas, sendo classificadas,

segundo a NBR 7211 (ABNT, 1983b), em areia grossa, areia média, areia fina e areia

muito fina, uma para cada faixa da Tabela 3.12. O uso destas areias tem somente um efeito

comparativo, uma vez que areias grossas e as muito finas não se aplicam na produção dos

revestimentos de argamassa. Visando a obtenção das quatro areias empregadas, foi

utilizada uma composição de três areias naturais, classificadas como grossa, média e muito

fina. As Figuras 3.7, 3.8, 3.9 e 3.10 apresentam as distribuições granulométricas das areias

obtidas.

61

Figura 3.7 – Distribuição granulométrica da areia muito fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 1.

Figura 3.8 – Distribuição granulométrica da areia fina e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 2.

62

Figura 3.9 – Distribuição granulométrica da areia média e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 3.

Figura 3.10 – Distribuição granulométrica da areia grossa e limites recomendados pela NBR 7211 (ABNT, 1983b) para a classificação na zona 4.

Após a confecção das argamassas, conforme descrito anteriormente, elas foram

aplicadas nos blocos individuais, de acordo com as faixas de IRS da Tabela 3.12, em sala

climatizada com temperatura de 23o C ± 2o C e umidade relativa do ar de 65% ± 5%.

Os procedimentos de aplicação foram simplificados, mas tomando o cuidado

para que não houvesse fissuração plástica da argamassa, devidos aos procedimentos

utilizados. Os corpos-de-prova do ensaio foram moldados com a utilização de um gabarito

metálico (para garantir uma espessura de 3 cm), colocado sobre os blocos e preenchido

63

com argamassa através do seu lançamento com colher de pedreiro, sendo esse gabarito

removido após o desempeno da argamassa, de acordo com as Fotografias 3.9 e 3.10.

Fotografia 3.9 – Aplicação da argamassa na horizontal, sobre o bloco, com a utilização de gabarito metálico para uniformizar a espessura do revestimento.

Fotografia 3.10 – Retirada do molde após a aplicação da argamassa.

3.3.1 Determinação da Perda de Água da Argamassa

A avaliação da perda de água da argamassa foi realizada nos tempos 0, 1, 3, 5,

10, 15 e 30 minutos contados após a sua aplicação sobre os blocos. Posteriormente a esta

aplicação foram coletadas amostras do revestimento em três diferentes profundidades,

visando identificar regiões com diferentes conteúdos de umidade. Com uma espessura de

3 cm do revestimento, foram coletadas amostras a cada centímetro da espessura, conforme

mostrado na Figura 3.11.

64

Figura 3.11 – Representação esquemática da retirada de amostras da argamassa para a avaliação da perda de água, por sucção, para o substrato.

Para o cálculo da perda de água foi determinado o teor de umidade da

argamassa logo após a mistura dos componentes, através da determinação da massa de uma

amostra e secagem em estufa à temperatura aproximada de 110o C até constância de massa.

Nos intervalos de tempo determinados foram recolhidas amostras de argamassa, conforme

o esquema na Figura 3.11, as quais tiveram suas massas determinadas e secas em estufa

para a determinação do seu teor de umidade. Foi feito então um cálculo para determinar o

percentual de água que foi perdido por sucção para o substrato, em relação ao conteúdo

inicial de umidade da argamassa. Para avaliar a perda de água da argamassa foi feita a

comparação dos valores obtidos nos tempos indicados, com o conteúdo de água

determinado na argamassa logo após a mistura, no momento que seria aplicada sobre os

blocos (tempo igual a zero).

Aos 28 dias foi realizado o ensaio de determinação da resistência de aderência

à tração em cada um dos revestimentos aplicados sobre os blocos, possibilitando desta

forma a busca de correlações entre a taxa inicial de sucção ou sortividade dos blocos, o

fluxo de água no interior da argamassa, a granulometria do agregado e a resistência de

aderência dos revestimentos.

65

CAPÍTULO 4

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos no programa

experimental desta dissertação, com os seus respectivos comentários, fundamentando a

discussão através de análises estatísticas e confrontando com a bibliografia existente. Para

tanto, o capítulo está dividido em duas partes. A primeira apresenta os resultados da

avaliação dos fatores que exercem influência na resistência de aderência (Estudo 1), ou

seja, a evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, a influência do substrato e

a influência da cura dos revestimentos. A segunda parte apresenta os resultados obtidos na

avaliação da perda de água da argamassa para o substrato poroso (Estudo 2).

4.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA (ESTUDO 1 – EM PAINÉIS DE REVESTIMENTOS)

As Tabelas 4.1 e 4.2 apresentam os resultados da análise estatística básica

realizada com os valores de resistência de aderência à tração obtidos nos painéis de

revestimento em estudo. Após o cálculo das resistências de aderência foi verificada,

estatisticamente, a existência de valores espúrios, sendo estes eliminados do cálculo da

média. Os resultados individuais, acompanhados dos respectivos tipos de ruptura estão

compilados no Anexo D.

Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria

de blocos cerâmicos. Coeficiente de variação (%)

PainelIdade(dias)

Númerode CPs válidos

Teste de normalidade

(Kolmogorov – Smirnov)

Média(MPa)

Desviopadrão(MPa) Individual Médio

2 10 Distribuição normal 0,12 0,04 304 9 Distribuição normal 0,14 0,06 428 10 Distribuição normal 0,16 0,04 27

12 12 Distribuição normal 0,13 0,07 5516 10 Distribuição normal 0,13 0,03 2620 12 Distribuição normal 0,13 0,06 4928 10 Distribuição normal 0,20 0,13 6756 9 Rejeitada hipótese 0,11 0,03 29

119 10 Rejeitada hipótese 0,15 0,08 56

E1 – bloco cerâmico sem

preparo

238 9 Rejeitada hipótese 0,14 0,06 46

43

66

Tabela 4.1 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria

de blocos cerâmicos (continuação). Coeficiente de variação (%)Painel

Idade(dias)

Númerode CPs válidos

Teste de normalidade (Kolmogorov – Smirnov)

Média(MPa)

Desviopadrão(MPa) Individual Médio

2 10 Distribuição normal 0,11 0,04 334 9 Distribuição normal 0,16 0,09 548 11 Distribuição normal 0,15 0,04 26

12 11 Distribuição normal 0,19 0,08 4016 12 Distribuição normal 0,16 0,06 3820 12 Distribuição normal 0,15 0,05 3228 12 Distribuição normal 0,16 0,07 4356 11 Distribuição normal 0,21 0,07 33

119 12 Distribuição normal 0,19 0,06 31

E2 – bloco cerâmico

chapiscado

238 12 Distribuição normal 0,19 0,07 35

36

2 8 Distribuição normal 0,12 0,02 174 12 Distribuição normal 0,17 0,05 298 11 Distribuição normal 0,15 0,08 55

12 12 Distribuição normal 0,16 0,07 5216 11 Distribuição normal 0,13 0,11 5120 12 Distribuição normal 0,13 0,10 8328 12 Distribuição normal 0,18 0,06 5756 10 Distribuição normal 0,10 0,06 55

119 8 Distribuição normal 0,11 0,06 56

E3 – bloco cerâmico

umedecido

238 11 Distribuição normal 0,13 0,06 44

50

2 12 Distribuição normal 0,16 0,06 394 11 Distribuição normal 0,23 0,08 348 11 Distribuição normal 0,19 0,07 36

12 12 Distribuição normal 0,17 0,06 3816 12 Distribuição normal 0,20 0,06 3020 12 Distribuição normal 0,19 0,08 4028 12 Distribuição normal 0,22 0,07 3156 11 Distribuição normal 0,17 0,06 35

119 11 Distribuição normal 0,16 0,11 72

E4 – bloco cerâmico com aplicação de

solução de cal

238 11 Rejeitada hipótese 0,16 0,09 54

41

2 6 Distribuição normal 0,12 0,02 184 12 Distribuição normal 0,13 0,05 408 11 Distribuição normal 0,21 0,09 43

12 12 Distribuição normal 0,13 0,05 4216 12 Distribuição normal 0,17 0,08 5020 12 Rejeitada hipótese 0,17 0,08 4328 11 Distribuição normal 0,17 0,08 4956 11 Distribuição normal 0,16 0,07 43

119 12 Rejeitada hipótese 0,16 0,08 49

E5 – bloco cerâmico sem preparo. Cura

úmida do revestimento

238 12 Rejeitada hipótese 0,16 0,14 89

47

2 9 Distribuição normal 0,20 0,07 344 11 Distribuição normal 0,19 0,05 268 12 Distribuição normal 0,23 0,10 44

12 12 Distribuição normal 0,23 0,10 4416 11 Distribuição normal 0,23 0,08 3420 12 Distribuição normal 0,20 0,08 4028 12 Distribuição normal 0,24 0,10 4056 12 Distribuição normal 0,29 0,11 38

119 11 Distribuição normal 0,27 0,06 21

E6 – bloco cerâmico

chapiscado.Cura úmida do revestimento

238 12 Distribuição normal 0,28 0,10 35

36

67

Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria

de blocos de concreto. Coeficiente de variação (%)Painel

Idade(dias)

Númerode CPs válidos

Teste de normalidade (Kolmogorov – Smirnov)

Média(MPa)

Desviopadrão(MPa) Individual Médio

2 10 Distribuição normal 0,35 0,11 354 12 Distribuição normal 0,34 0,15 458 12 Distribuição normal 0,29 0,11 39

12 11 Distribuição normal 0,33 0,15 4716 12 Distribuição normal 0,32 0,12 3820 12 Distribuição normal 0,40 0,19 4828 12 Distribuição normal 0,40 0,20 5156 10 Hipótese rejeitada 0,43 0,21 48

119 11 Distribuição normal 0,34 0,15 44

E7 – bloco de concreto sem

preparo

238 12 Distribuição normal 0,34 0,13 38

43

2 12 Distribuição normal 0,23 0,09 424 12 Distribuição normal 0,31 0,09 288 11 Distribuição normal 0,29 0,09 31

12 12 Distribuição normal 0,31 0,11 3516 12 Distribuição normal 0,28 0,14 5120 12 Distribuição normal 0,39 0,12 3128 12 Distribuição normal 0,41 0,18 4556 10 Distribuição normal 0,27 0,09 32

119 12 Distribuição normal 0,37 0,12 31

E8 – bloco de concreto

chapiscado

238 12 Distribuição normal 0,35 0,15 45

37

2 12 Distribuição normal 0,30 0,13 444 11 Distribuição normal 0,33 0,10 318 12 Distribuição normal 0,36 0,14 40

12 12 Distribuição normal 0,42 0,14 3216 11 Distribuição normal 0,42 0,17 4120 12 Distribuição normal 0,40 0,12 3028 12 Distribuição normal 0,41 0,14 3556 11 Distribuição normal 0,35 0,10 30

119 11 Rejeitada hipótese 0,37 0,09 25

E9 – bloco de concreto

umedecido

238 12 Distribuição normal 0,47 0,14 29

34

2 12 Distribuição normal 0,30 0,13 444 9 Distribuição normal 0,44 0,09 208 10 Distribuição normal 0,49 0,12 24

12 12 Distribuição normal 0,46 0,14 3016 12 Rejeitada hipótese 0,34 0,13 3720 12 Distribuição normal 0,44 0,15 3528 12 Distribuição normal 0,44 0,12 2756 12 Distribuição normal 0,42 0,18 43

119 12 Distribuição normal 0,35 0,11 31

E10 – bloco de concreto com aplicação de

solução de cal

238 12 Distribuição normal 0,41 0,16 40

33

2 9 Distribuição normal 0,40 0,09 214 12 Distribuição normal 0,40 0,12 298 12 Distribuição normal 0,34 0,11 32

12 12 Distribuição normal 0,41 0,08 1916 12 Distribuição normal 0,39 0,16 4220 12 Distribuição normal 0,46 0,15 3428 12 Distribuição normal 0,51 0,18 3656 10 Distribuição normal 0,41 0,15 37

119 12 Distribuição normal 0,53 0,21 39

E11 – bloco de concreto sem preparo. Cura

úmida do revestimento

238 12 Distribuição normal 0,41 0,18 45

33

68

Tabela 4.2 – Resumo da análise estatística básica realizada com os resultados de resistência de aderência obtidos nos painéis de revestimento aplicados sobre o substrato de alvenaria

de blocos de concreto (continuação). Coeficiente de variação (%)Painel

Idade(dias)

Númerode CPs válidos

Teste de normalidade

(Kolmogorov – Smirnov)

Média(MPa)

Desviopadrão(MPa) Individual Médio

2 11 Distribuição normal 0,40 0,10 264 12 Distribuição normal 0,30 0,08 258 12 Distribuição normal 0,37 0,15 41

12 11 Distribuição normal 0,29 0,09 3016 12 Distribuição normal 0,36 0,18 5120 12 Rejeitada hipótese 0,42 0,16 3828 12 Distribuição normal 0,41 0,13 3156 11 Distribuição normal 0,47 0,19 41

119 12 Rejeitada hipótese 0,41 0,16 39

E12 – bloco de concreto

chapiscado.Cura úmida do revestimento

238 12 Distribuição normal 0,38 0,14 36

36

Os resultados apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2 indicam que, na maioria das

situações, os resultados de resistência de aderência à tração obedecem a uma distribuição

do tipo normal, verificada através do teste de Kolmogorov – Smirnov.

Destacam-se também os elevados coeficientes de variação obtidos em todas as

situações, os quais oscilaram entre 17% e 89% e em média por tipo de substrato/preparo

entre 33% e 50%. Para blocos cerâmicos, o pré-tratamento da base com chapisco ajudou a

reduzir um pouco a variação no ensaio de aderência, por proporcionar uma maior

homogeneização do substrato, conforme verificado nos resultados dos painéis E2 e E6. Os

painéis de blocos de concreto não apresentaram uma grande diferença nos coeficientes de

variação, independentemente do tipo de pré-tratamento do substrato. Constata-se também

que os substratos de blocos de concreto proporcionaram menores coeficientes de variação,

na determinação da resistência de aderência, do que os de blocos cerâmicos estudados.

Apesar de bastante elevados, os coeficientes de variação da resistência de

aderência obtidos podem ser considerados, em sua maioria, aceitáveis. Isto porque,

segundo Carasek (1996), esta propriedade é a medida da interação entre a argamassa e o

substrato e, portanto, depende das características associadas a esses dois materiais, que

isoladamente já apresentam de médias a altas variações em propriedades associadas à

aderência (veja as Tabelas 4.3 e 4.4 com resultados obtidos no presente estudo, de algumas

propriedades das argamassas e dos substratos). Além dos materiais, é importante salientar

que outros fatores contribuem com essa alta variação, tais como a forma de aplicação da

argamassa, a mão-de-obra, além das características intrínsecas do próprio método de

ensaio.

69

Uma compilação de diversas bibliografias nacionais (Scartezini & Carasek

(1999), Prudêncio Jr. et al. (1999), Cavani, Quarcioni & Nascimento (1999), Rocha &

Oliveira (1999) Scartezini, Vianna & Carasek (1998), Collantes (1998), Carasek (1996) e

Siqueira, Cincotto & John (1995)) confirma os altos coeficientes de variação geralmente

associados à resistência de aderência, conforme apresentado no Anexo E, que, nesses casos

,oscilaram entre 14% e 49%.

Tabela 4.3 – Variação observada nos resultados dos ensaios de absorção de água e taxa de absorção dos blocos utilizados na pesquisa.

Blocos cerâmicos

Ensaio Número de

determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo

Coeficientede variação

Absorção total 16 17% 14% 21% 9%IRS 16 17,2 g/200cm2/min 12,1 g/200cm2/min 23,4 g/200cm2/min 19%

Sortividade 16 0,30 mm.min-1/2 0,27 mm.min-1/2 0,36 mm.min-1/2 10%

Blocos de concreto

Ensaio Número de

determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo

Coeficientede variação

Absorção total 19 8% 7% 11% 13%IRS 19 83,1 g/200cm2/min 61,3 g/200cm2/min 110,6 g/200cm2/min 18%

Sortividade 19 0,40 mm.min-1/2 0,27 mm.min-1/2 0,67 mm.min-1/2 27%

Tabela 4.4 – Variação observada nos resultados de caracterização da argamassa de revestimento.

Ensaio Número de

determinaçõesValor médio Valor mínimo Valor máximo

Coeficiente de variação

Penetração do cone

36 46,2 mm 36,7 mm 52,7 mm 12%

Teor de ar incorporado

36 5% 3% 7% 14%

Retençãode água

30 87% 75% 91% 5%

Resistência à compressão

36 5,5 MPa 4,2 MPa 6,6 MPa 13%

Resistência à tração por

compressão diametral

36 1,13 MPa 1,0 MPa 1,4 MPa 10%

Com relação aos tipos de ruptura observados nos ensaios, os revestimentos

aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos apresentaram nas idades iniciais ruptura no

interior da argamassa de revestimento, bem próxima da região de interface e, nas idades

mais avançadas como 120 e 240 dias, a ruptura ocorreu na interface, principalmente nos

painéis não chapiscados. Tal fato pode ser melhor visualizado na Figura 4.1 que apresenta

a resistência média de aderência dos revestimentos em função do tipo de ruptura do corpo-

70

de-prova (conforme representação gráfica proposta por Pareek, Ohama & Demura (1995)

apud Carasek (1996)).

Figura 4.1 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco cerâmico para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios de

aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas.

Na Figura 4.1 o valor zero no eixo das abscissas indica ruptura de 100% na

interface, ou seja, falha exclusivamente por aderência. Por outro lado, o valor “10” indica

ruptura de 100% no interior da argamassa e/ou do substrato e está associado à falha de

coesão da argamassa ou do substrato. O limite de aderência de 0,25 MPa refere-se ao valor

mínimo de resistência de aderência descrito por norma, para revestimentos de paredes. No

gráfico da referida figura, percebe-se que a maioria dos valores se concentraram no quarto

quadrante indicando, neste caso, uma baixa coesão da argamassa na região de interface. Os

valores indicados no primeiro quadrante da figura são referentes às idades mais avançadas

e indicam a baixa capacidade de aderência no sistema.

Para os substrato de blocos de concreto, as rupturas ocorreram, em sua maioria,

no interior do bloco, caracterizando rupturas de substrato em praticamente todas as idades

analisadas e independente do tipo de tratamento da base. Tal fato pode ser apontado como

limitador dos valores de resistência de aderência obtidos para revestimentos aplicados

sobre este tipo de bloco.

A Figura 4.2 apresenta o gráfico de relação de falha por coesão obtido com os

resultados dos painéis constituídos por blocos de concreto.

71

Figura 4.2 – Relação de falha por coesão da argamassa aplicada sobre bloco de concreto para os diferentes tipos de preparo do substrato. Os pontos representam os valores médios

de aderência obtidos em cada uma das dez idades analisadas.

Outro aspecto observado no caso dos substratos de bloco de concreto foram os

valores obtidos, que, na maioria das vezes, estavam acima do mínimo imposto pela

normalização nacional.

4.1.1 Análise de Variâncias para Avaliação de Todos os Fatores

Os resultados obtidos neste estudo foram submetidos a análises de variâncias

(ANOVA), para a determinação da dependência dos fatores associados à resistência de

aderência à tração. Inicialmente foram realizadas duas análises: a primeira, utilizando uma

parte dos dados, contemplou o tipo de bloco, o tipo de preparo do substrato (com todas as

variáveis) e a idade do revestimento; a segunda análise, realizada com uma outra parte dos

dados obtidos, verificou o efeito da cura úmida do revestimento, sendo considerado na

análise o tipo de bloco, o tipo de preparo do substrato (somente duas situações – sem

preparo e chapiscado) e a idade de realização dos ensaios. Os resultados das duas análises

realizadas encontram-se nas Tabelas 4.5 e 4.6, respectivamente. Os valores calculados do

parâmetro de Fischer (Fcal) foram comparados com valores tabelados para um nível de

significância de 5% (Ftab = F = 0,05 ( 1, 2)) onde 1 e 2 são os graus de liberdade do efeito

avaliado e do resíduo, respectivamente.

72

Tabela 4.5 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 79 9,9029 0,1253 8353,3 1,33 SignificativoErro (resíduo) 5698 0,0848 0,00001 - - -

Total 5777 9,9877 - - - -

1 – tipo de bloco 1 9,5717 9,5717 789,8 3,48 Significativo2 – preparo 3 0,1446 0,0482 11,9 2,60 Significativo3 – idade 9 0,0479 0,0053 3,9 1,88 Significativo

1 e 2 3 0,0914 0,0305 7,5 2,60 Significativo1 e 3 9 0,0170 0,0019 1,4 1,88 Não significativo 2 e 3 27 0,0146 0,0005 1,2 1,52 Não significativo

1, 2 e 3 27 0,0157 0,0006 1,3 1,52 Não significativo R2

mod =0,99, sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,99

Onde:GL = graus de liberdade; SQ = soma dos quadrados; MQ = média dos quadrados F = parâmetro de Fischer para o teste de significância dos efeitos; R2

mod = coeficiente de determinação do modelo; e R mod = coeficiente de correlação do modelo.

Tabela 4.6 – Análise de variâncias realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 79 10,0260 0,1269 7931,3 1,33 SignificativoErro (resíduo) 12225 0,2024 0,00001 - - -

Total 12304 10,2284 - - - -

1 – tipo de bloco 1 8,3528 8,3528 618,9 3,48 Significativo 2 – preparo 1 0,0109 0,0109 0,8 3,48 Não significativo

3 – tipo de cura 1 0,6514 0,6514 48,3 3,48 Significativo 4 - idade 9 0,0617 0,0069 4,6 1,88 Significativo

1 e 2 1 0,4695 0,4695 34,8 3,48 Significativo 1 e 3 1 0,0327 0,0327 2,4 3,48 Não significativo 2 e 3 1 0,0258 0,0258 1,9 3,48 Não significativo 1 e 4 9 0,0303 0,0034 2,2 1,88 Significativo 2 e 4 9 0,0061 0,0007 0,5 1,88 Não significativo 3 e 4 9 0,0112 0,0012 0,8 1,88 Não significativo

1, 2 e 3 1 0,0481 0,0481 3,6 3,48 Não significativo 1, 2 e 4 9 0,0122 0,0014 0,9 1,88 Não significativo 1, 3 e 4 9 0,0045 0,0005 0,3 1,88 Não significativo 2, 3 e 4 9 0,0154 0,0017 1,1 1,88 Não significativo

1, 2, 3 e 4 9 0,0210 0,0023 1,6 1,88 Não significativo R2

mod =0,98, sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,99

Nas Tabelas 4.5 e 4.6 pode ser visto que nos dois casos analisados os modelos

são altamente significativos. Também pode-se observar que os efeitos principais são todos

significativos, a exceção do preparo do substrato na avaliação da influência da cura.

73

Nos dois casos o efeito tipo de bloco foi altamente significativo e muito

superior aos demais efeitos testados, confirmando a nítida diferença existente no

desempenho da aderência da argamassa com alvenaria de bloco cerâmico e de bloco de

concreto, sendo neste último muito superior. Esse valor de F altamente significativo pode

prejudicar a interpretação dos demais efeitos, desta forma para prosseguimento da análise

dos demais efeitos foram realizadas, nos dois casos, análises de variâncias separadas por

tipo de bloco. Os resultados destas análises estão mostradas nas Tabelas 4.7 a 4.10.

Tabela 4.7 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de

blocos cerâmico.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 39 0,0799 0,0021 210 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1185 0,0149 0,00001 - - -

Total 1224 0,0799 - - - -

1– preparo 3 0,0616 0,0021 12,4 2,60 Significativo2– idade 9 0,0123 0,0014 2,5 1,88 Significativo

1 e 2 27 0,0061 0,0002 1,2 1,52 Não significativo R2

mod =0,84sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,92

Tabela 4.8 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência do tipo de preparo do substrato, para os painéis de

blocos de concreto.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 39 0,2530 0,0065 130 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1257 0,0565 0,00005 - - -

Total 1296 0,3096 - - - -

1– preparo 3 0,1745 0,0582 9,3 2,60 Significativo2– idade 9 0,0548 0,0061 2,9 1,88 Significativo

1 e 2 27 0,0237 0,0009 1,3 1,52 Não significativo R2

mod =0,82 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,90

74

Tabela 4.9 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos cerâmicos.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 39 0,5960 0,0153 1530 1,43 SignificativoErro (resíduo) 2772 0,0406 0,00001 - - -

Total 2811 0,6366 - - - -

1– preparo 1 0,3021 0,3021 52,0 3,48 Significativo2 – cura 1 0,1901 0,1901 32,7 3,48 Significativo3 – idade 9 0,0151 0,0017 2,6 1,88 Significativo

1 e 2 1 0,0699 0,0699 12,1 3,48 Significativo1 e 3 9 0,0124 0,0014 2,1 1,88 Significativo2 e 3 9 0,0034 0,0004 0,6 1,88 Não significativo

1, 2 e 3 9 0,0030 0,0003 0,5 1,88 Não significativo R2

mod =0,94 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,97

Tabela 4.10 – Análise de variância realizada com os resultados de resistência de aderência, obtidos na avaliação da influência da cura, para os painéis de blocos de concreto.

Efeito GL SQ MQF

calculado

F

tabeladoResultado

Modelo 39 1,1136 0,0285 570 1,43 SignificativoErro (resíduo) 1933 0,1454 0,00005 - - -

Total 2972 1,2589 - - - -

1– preparo 1 0,1743 0,1743 8,4 3,48 Significativo2 – cura 1 0,5040 0,5040 24,3 3,48 Significativo3 – idade 9 0,0782 0,0087 3,8 1,88 Significativo

1 e 2 1 0,0018 0,0018 0,1 3,48 Não significativo 1 e 3 9 0,0061 0,0007 0,3 1,88 Não significativo 2 e 3 9 0,0128 0,0014 0,6 1,88 Não significativo

1, 2 e 3 9 0,0336 0,0037 1,6 1,88 Não significativo R2

mod =0,85 sendo que R2mod = 1-SQ erro/SQ total

R mod = 0,92

Nestas novas análises, todos os efeitos principais se mostraram significativos,

ou seja, além do tipo de bloco, provado pelo teste apresentado nas Tabelas 4.5 e 4.6, o tipo

de preparo do substrato, a cura e a idade também são efeitos significativos na resistência de

aderência à tração dos revestimentos de argamassa. Nos próximos subitens serão discutidos

com maior detalhe cada um dos efeitos em estudo.

4.1.2 Evolução da Resistência de Aderência à Tração ao Longo do Tempo

São discutidos neste subitem os resultados obtidos na avaliação da resistência

de aderência à tração ao longo do tempo, obtidos nas doze condições propostas neste

estudo. Os resultados referem-se a dez idades analisadas, nas quais foram ensaiados doze

75

corpos-de-prova, sendo que nove estavam localizados sobre a superfície do bloco e três

sobre as juntas de assentamento da alvenaria.

A Figura 4.3 apresenta os gráficos da evolução da resistência de aderência

média para os painéis constituídos por blocos cerâmicos.

76

Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos cerâmicos.

Figura 4.3– Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos cerâmicos (continuação).

77

Apesar das variações existentes, percebe-se um comportamento comum. A

resistência de aderência cresceu nas primeiras idades, entre o oitavo e o 28o dia, seguida de

uma queda no valor de aderência, com a manutenção deste último valor nas idades

subseqüentes. Tal comportamento foi observado nos painéis E1, E2, E3 e E4, os quais

tiveram a cura da argamassa em condições do ambiente de laboratório, sem molhamento.

O painel E2 apresenta um comportamento um pouco diferenciado com relação aos demais

painéis, por apresentar um novo crescimento da aderência após a queda inicial. A exceção

se faz presente para os painéis E5 e E6, que não apresentaram a queda no valor da

aderência nas primeiras idades tão pronunciada quanto nos demais painéis. Tais painéis

foram submetidos a cura úmida no laboratório, com molhagem nos primeiros sete dias

após a aplicação do revestimento. Fica evidente a contribuição da cura úmida nesta

propriedade dos revestimentos, que possivelmente minimiza os efeitos da retração por

secagem da argamassa nas primeiras idades, quando o material cimentício possui baixa

resistência mecânica. Verifica-se novamente a contribuição do chapisco no

desenvolvimento da resistência de aderência, pelos maiores valores encontrados nos

painéis com este tipo de pré-tratamento.

A Figura 4.4 apresenta os resultados de resistência de aderência para os

substratos de bloco de concreto.

78

Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos de concreto.

79

Figura 4.4 – Resultados médios de resistência de aderência à tração ao longo do tempo,para os substratos constituídos por blocos de concreto (continuação).

Os painéis constituídos por blocos de concreto se caracterizam por apresentar

resultados satisfatórios de aderência, já a partir da primeira idade avaliada, aos dois dias.

80

Os valores verificados foram superiores aos limites da NBR 13749 (ABNT, 1996b) para a

maioria das idades analisadas, independente do tipo de preparo utilizado. Os painéis

apresentaram elevadas resistências iniciais com a manutenção desta ao longo do tempo.

Os resultados da análise estatística, apresentados no subitem 4.1.1, mostram

que a idade do revestimento exerce influência na resistência de aderência à tração,

apresentando baixos valores de F calculado, porém significativos (2,47 e 2,60 para blocos

cerâmicos; 2,91 e 3,77 para blocos de concreto). Tendo em vista esta influência, foi

realizada uma comparação múltipla de médias, com o objetivo de agrupar as médias que

não diferem significativamente entre si e separar aquelas que diferem16. A Figura 4.5

apresenta o resultado do teste de Duncan para a análise da influência do preparo do

substrato.

Figura 4.5 – Resultado do teste de Duncan, com o agrupamento das médias que não diferem entre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao

modelo que verifica a influência do preparo do substrato.

Os resultados do teste de Duncan mostram que os valores de resistência de

aderência podem ser agrupados em dois grupos, estatisticamente diferentes entre si. Porém,

não existe uma relação lógica entre os grupos que explica o comportamento ao longo do

tempo.

Para a análise da influência da cura, o teste de Duncan não foi suficiente para

apontar as diferenças mostradas pela análise de variâncias e foi necessária a aplicação de

16 Para identificar quais os fatores, apontados pela ANOVA, que diferem estatisticamente entre si, foiutilizado uma comparação de múltiplas médias pelo teste de Duncan, que indica a existência de grupos, deacordo com uma ordem seqüencial, do menor para o maior valor, onde os valores pertencentes a um mesmogrupo ficam sobre a mesma barra. A existência de mais de uma barra indica a existência de mais de umgrupo.

81

um outro teste de médias, o teste de Tukey17, para separar os valores que diferem

estatisticamente entre si. A Figura 4.6 apresenta os resultados do teste.

Figura 4.6 – Resultado do teste de Tukey, com o agrupamento das médias que não diferementre si, para a análise da influência da idade de ensaio com os dados relativos ao modelo

que verifica a influência da cura.

Assim como na primeira análise, a idade do revestimento causa diferenças

significativas, separando os resultados em dois grupos, porém sem um significado prático.

Desta forma, não se encaixam regressões estatísticas para modelar o comportamento ao

longo do tempo, uma vez que não existe relação entre os grupos formados.

O comportamento físico da resistência de aderência ao longo do tempo, visto

do ponto de vista da engenharia, foi o de crescimento do valor de aderência nas primeiras

idades (até aproximadamente 28 dias), seguida de uma queda nas idades posteriores, com a

manutenção deste nível nas idades subseqüentes, para os substratos de bloco cerâmico,

conforme representado no esquema da Figura 4.7.

Figura 4.7 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos cerâmicos.

17 O teste de Tukey, semelhante ao teste de Duncan, é um teste de múltiplas comparações que promove umaanálise mais refinada na verificação de diferenças significativas entre um mesmo tratamento.

82

A representação esquemática da Figura 4.7 é uma tentativa de modelar a

evolução da resistência de aderência ao longo do tempo devendo, porém, ser utilizada com

cautela. Tal representação é respaldada pelo trabalho de Guimarães, Cincotto & Nóbrega

(1985) que apresentaram os resultados da evolução da resistência de aderência da

argamassa de emboço (cal e areia) aplicada sobre camada de reboco e por Carasek &

Scartezini (1999) no estudo de argamassas mistas de cimento e cal aplicadas sobre

substrato de blocos cerâmicos.

Já para os substratos constituídos por blocos de concreto não foi observado um

crescimento da resistência de aderência a partir das idades iniciais e sim uma manutenção

do valor de aderência, obtido aos dois dias, até aproximadamente o vigésimo dia. Desta

idade em diante a resistência de aderência, na maioria dos casos, aumentou com a

tendência de manutenção do valor ao longo do tempo, conforme a esquematização da

Figura 4.8.

Figura 4.8 – Representação esquemática da evolução da resistência de aderência ao longo do tempo, para substrato constituído por alvenaria de blocos de concreto.

Desta forma, verifica-se então dois comportamentos de aderência ao longo do

tempo. O primeiro é o comportamento físico, que foi observado e descrito pelas Figuras

4.7 e 4.8, e mostra a evolução da aderência para substratos de blocos cerâmicos

(crescimento, queda e manutenção do valor) e blocos de concreto (manutenção do valor

inicial com posterior crescimento e nova manutenção), respectivamente. O segundo é o

comportamento estatístico que indica não haver evolução da resistência de aderência, uma

vez que os níveis de aderência observados nas idades iniciais não diferem, estatisticamente,

dos valores obtidos nas idades mais avançadas.

83

São poucos os trabalhos conhecidos que tratam da evolução da resistência de

aderência à tração, podendo ser citado Copeland & Saxer (1964), Selmo (1989),

Guimarães et al. (1985), Carasek & Scartezini (1999) e Scartezini & Carasek (1999) que,

em comum, verificaram que a resistência de aderência não sofre acréscimos significativos

ao longo do tempo. Os resultados desta dissertação permitem afirmar então que a idade

pouco influencia na evolução da resistência de aderência à tração dos revestimentos de

argamassa, ao avaliar tal propriedade em dez diferentes idades.

4.1.3 Influência do Substrato na Resistência de Aderência

A) Influência do tipo e do preparo do substrato

Os resultados da análise de variâncias apresentados nas Tabelas 4.5 e 4.6 não

deixam dúvidas de que o tipo de substrato (bloco cerâmico ou bloco de concreto)

influencia na resistência de aderência dos revestimentos, independente de qualquer outra

variável. A Figura 4.9 ilustra a diferença observada.

Figura 4.9 – Valores da média, desvio padrão e erro padrão de resistência de aderência à tração obtidos para os substratos de bloco cerâmico e de concreto.

Conforme esta figura, os valores médios de resistência de aderência obtidos

sobre blocos cerâmicos são bastante diferentes e inferiores aos obtidos sobre blocos de

concreto. Isto provavelmente ocorre porque os dois tipos de bloco apresentam uma

estrutura superficial bastante diferente, como pode ser observado nas Micrografias 4.1 e

84

4.2, que mostram as superfícies de um bloco cerâmico e de um bloco de concreto

visualizadas na lupa estereoscópica, na mesma ampliação.

Micrografia 4.1 – Vista da superfície do bloco cerâmico através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes.

Micrografia 4.2 – Vista da superfície do bloco de concreto através de lupa estereoscópica com aumento de 50 vezes.

Percebe-se que o bloco cerâmico apresenta uma superfície mais densa,

compacta e lisa, ao passo que o bloco de concreto possui uma maior rugosidade superficial

e uma textura diferenciada que favorece o intertravamento da argamassa, pois permite uma

melhor penetração da pasta aglomerante no interior do bloco, causando a ancoragem.

A análise estatística também mostrou que o preparo do substrato influencia na

resistência de aderência dos revestimentos. Para blocos cerâmicos, o teste de Duncan

detectou que o substrato sem preparo e o umedecido apresentam resultados similares e,

portanto pertencem a um mesmo grupo. O substrato chapiscado apresenta-se como um

85

grupo separado, assim como o preparado com solução de cal, que apresentou o maior

resultado médio de resistência de aderência, conforme mostrado na Figura 4.10.

Figura 4.10 – Diferentes preparos do substrato de bloco cerâmico separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan.

Verifica-se desta forma que o fato de molhar o substrato cerâmico antes da

aplicação do revestimento não contribui para a melhoria da resistência de aderência, no

teor de umidade utilizado neste estudo. O bloco cerâmico chapiscado de fato apresenta

uma melhor condição de aderência para o revestimento e, por sua vez, é estatisticamente

diferente da situação de referência. O uso da solução de cal apresentou-se como o melhor

tratamento do substrato cerâmico por proporcionar a maior média de resistência de

aderência, sendo inclusive superior ao tradicional chapisco.

O preparo de blocos de concreto também causou diferenças nas resistências

médias de aderência, conforme pode ser observado na Figura 4.11.

Figura 4.11 – Diferentes preparos do substrato de bloco de concreto separados estatisticamente em grupos, de acordo com o teste de Duncan.

Percebe-se desta forma que blocos de concreto podem dispensar o preparo de

sua superfície para a obtenção de resistências de aderência satisfatórias.

O uso de chapisco em blocos de concreto não melhora a capacidade de

aderência do sistema, sendo que o valor médio obtido neste preparo foi ligeiramente

inferior ao bloco sem preparo, mas estatisticamente sem diferenças significativas. O

tratamento do bloco com a prévia molhagem e também com a aplicação da solução de cal

resultou em um aumento significativo da resistência de aderência, contribuindo para uma

melhor ancoragem da argamassa de revestimento, quando comparados com a situação de

referência (sem preparo).

Verifica-se que tratamentos iguais produzem resultados diferentes, de acordo

com o tipo de bloco utilizado. Blocos cerâmicos umedecidos produzem resistências de

aderência ligeiramente mais baixas do que a situação de referência, por diminuir a

86

capacidade de sucção de água do substrato e, conseqüentemente, diminuir a capacidade de

aderência no sistema. Por outro lado, o molhamento de blocos de concreto melhorou a

aderência, ao contrário dos blocos cerâmicos, pela diminuição da velocidade de sucção de

água do substrato, o que pode ter resultado em uma diminuição dos efeitos da retração da

argamassa. A afirmação de que o umedecimento de blocos cerâmicos não contribui para o

desenvolvimento da resistência de aderência é compartilhada com Pereira et al. (1999) que

também verificaram que tal prática não contribui para o ganho da resistência de aderência,

ao utilizar blocos com IRS igual a 14,2 g/200cm2/min, imersos por 60 segundos antes da

aplicação do revestimento. Da mesma forma, Carasek & Scartezini (1999) encontraram

resultados semelhantes ao utilizar blocos cerâmicos com teor de umidade de 22,6% em

relação à massa de água correspondente à sua taxa inicial de absorção de água.

O uso do chapisco aumentou a resistência de aderência da alvenaria de blocos

cerâmicos por propiciar uma maior rugosidade superficial. Blocos de concreto, que já

possuem uma textura diferenciada, perdem um pouco esta característica superficial pela

uniformização provocada pelo chapisco. Como conseqüência, houve uma diminuição da

sua capacidade de aderência.

O preparo do substrato com a solução de cal, tanto para blocos cerâmicos

quanto para blocos de concreto, melhorou as condições de ancoragem do revestimento. De

acordo com Chase (1985). Nesse tipo de preparo as partículas de hidróxido de cálcio

presentes na superfície favorecem a deposição dos produtos de hidratação do cimento,

contribuindo para o desenvolvimento da aderência.

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos

São apresentados neste item os resultados da avaliação da influência do local

de ensaio na resistência de aderência à tração do revestimento de argamassa. A Tabela 4.11

apresenta os resultados médios obtidos e os resultados individuais estão relacionados no

Anexo F da presente dissertação.

87

Tabela 4.11 – Resumo dos resultados de resistência de aderência à tração obtidos aos 28 dias da aplicação do revestimento de argamassa, para estudo da influência do local de

ensaio.

Condição do substrato Tamanho da

amostraResistência de

aderência (MPa) Desvio padrão

(MPa)Coeficiente de variação (%)

Bloco cerâmico sem preparo Bloco Junta

3027

0,180,24

0,080,12

4450

Bloco cerâmico chapiscado Bloco Junta

3030

0,170,23

0,060,13

3556

Bloco de concreto sem preparo Bloco Junta

3131

0,320,53

0,130,16

4131

Bloco de concreto chapiscado Bloco Junta

3231

0,370,47

0,120,14

3230

Observa-se que os valores de resistência de aderência ensaiados sobre as juntas

de assentamento da alvenaria são superiores aos correspondentes ensaiados sobre a

superfície dos blocos da alvenaria, em todas as condições estudadas, independente do tipo

de bloco da alvenaria e do tipo de preparo. Os resultados da dissertação validam as

constatações de Scartezini & Carasek (1999), que verificaram uma diferença de 100% no

resultado de aderência quando comparados, quanto à localização dos corpos-de-prova,

tendo-se apenas-* uma situação de argamassa aplicada sobre substrato de blocos

cerâmicos, sem preparo. No presente estudo, as diferenças observadas entre os corpos-de-

prova ensaiados sobre o bloco e sobre as juntas variaram entre 30 e 65%.

Foi realizada uma análise de valores espúrios com os dados, sendo eliminados

aqueles que, estatisticamente, diferiam dos demais. Em seguida foi verificada a

normalidade dos dados, através do teste estatístico de Kolmogorov - Smirnoff, sendo

depois disto verificada a independência ou não do conjunto de dados ensaiados sobre o

bloco (grupo bloco) em relação aos dados ensaiados sobre as juntas (grupo junta), através

de uma análise de variâncias. Estes resultados encontram-se na Tabela 4.12.

88

Tabela 4.12 – Resultados da análise de variância dos resultados de resistência de aderência à tração para os painéis de determinação da resistência real de aderência.

Condição do substrato ANOVATeste de

NormalidadeIntervalo de

confiança (95 %)

Bloco cerâmico sem preparo Bloco Junta

Existe diferença entre os dados

Dist. Normal Dist. Normal

0,14 < x < 0,21 0,20 < x < 0,29

Bloco cerâmico chapiscado Bloco Junta

Existe diferença entre os dados

Dist. Normal Rejeitada hipótese

0,15 < x < 0,20 0,18 < x < 0,28

Bloco de concreto sem preparo Bloco Junta

Existe diferença entre os dados

Dist. Normal Dist. Normal

0,27 < x < 0,37 0,47 < x < 0,59

Bloco de concreto chapiscado Bloco Junta

Existe diferença entre os dados

Dist. Normal Dist. Normal

0,32 < x < 0,41 0,41 < x < 0,52

De acordo com os resultados da tabela anterior verifica-se que os valores

obtidos nos ensaios de determinação da resistência de aderência obedecem, na maioria dos

casos, a uma distribuição do tipo normal e que o local de realização do ensaio, sobre o

bloco ou sobre a junta de assentamento, é estatisticamente distinto; conseqüentemente,

esses dados não devem ser tratados como sendo de mesma origem. Isto significa dizer que

a maneira mais correta de analisar os resultados de resistência de aderência seria separar os

resultados obtidos sobre o bloco e sobre as juntas de assentamento, analisando-os

separadamente. A NBR 13749 (ABNT, 1996b) ainda não traz referências quanto ao local

de ensaio, permitindo que, na avaliação do revestimento, sejam considerados quaisquer

valores de aderência obtidos independentemente do local de ensaio.

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico

Estão apresentados neste item os resultados obtidos na avaliação da interface

argamassa/bloco cerâmico através da lupa estereoscópica e do microscópio eletrônico de

varredura (MEV). Primeiramente será apresentada uma análise do bloco cerâmico “in

natura”, antes do contato com a argamassa. Essa análise teve como finalidade o

conhecimento das características e morfologia do substrato, para então entender as

diferenças ocasionadas pelos diferentes tipos de preparo estudados e a interação com a

argamassa de revestimento. Em seguida estão os resultados da microestrutura da interface

argamassa de revestimento/bloco sem e com os preparos estudados.

89

Superfície do bloco cerâmico

A superfície do bloco cerâmico apresenta-se bastante uniforme e compacta,

contendo poros de pequeno diâmetro, conforme o apresentado na Micrografia 4.3.

Salienta-se que as “manchas brancas” visualizadas nesta e em outras micrografias obtidas

na lupa estereoscópica são apenas reflexos da luz incidente sobre a amostra.

Micrografia 4.3 – Detalhe da superfície do bloco cerâmico observada na lupa estereoscópica, evidenciando uma alta compacidade da superfície.

Ampliação de 640 vezes.

A Micrografia 4.4, obtida no MEV, mostra a superfície do bloco cerâmico

ampliada em 2.500 vezes onde também pode ser notada uma superfície uniforme e com

poucos vazios. Nessa figura também está incluído um espectro com o resultado de uma

microanálise semi-quantitativa que determinou, aproximadamente, os principais compostos

presentes.

90

(a)

(b)

Micrografia 4.4 – (a) Aspecto denso e uniforme observado na superfície do bloco cerâmicoatravés do MEV. (b) Resultado da microanálise realizada em diversos locais da amostra.

Os principais elementos químicos identificados na superfície que compõem a

estrutura do bloco cerâmico, foram o alumínio e o silício, sendo verificado em alguns casos

traços de potássio, ferro e cálcio.

Em algumas regiões isoladas a superfície do bloco apresentava-se bastante

microfissurada, conforme as Micrografias 4.5 e 4.6, obtidas na lupa e ao MEV,

respectivamente.

91

Micrografia 4.5 – Microfissuras existentes na superfície do bloco cerâmico, visualizadas na lupa estereoscópica, com ampliação de 128 vezes.

Micrografia 4.6 – Superfície do bloco cerâmico apresentando microfissuras.

Tais fissuras na superfície do bloco podem ser provenientes do processo de

queima, inerente à fabricação das unidades cerâmicas.

Interface argamassa/bloco cerâmico sem preparo

Nas amostras fraturadas da interface do bloco cerâmico sem preparo com a

argamassa de revestimento pôde-se observar uma extensa região de contato entre os

materiais, sendo a camada de argamassa aderida, no entanto, muito fina, o que possibilitou

uma adequada visualização da região de contato, conforme ilustrado na Micrografia 4.7.

92

Micrografia 4.7 – Vista geral de uma amostra da interface argamassa/bloco cerâmico sempreparo, obtida na lupa estereoscópica, com ampliação de 12,8 vezes.

Nas regiões com maior quantidade de argamassa aderida sobre o substrato o

aspecto observado era de uma massa compacta e densa, sendo registrada a presença de

poucos espaços vazios. Quando observado à lupa, notou-se que as regiões de fronteira

entre a argamassa aderida e o bloco cerâmico apresentavam produtos diferentes dos

visualizados sobre a camada efetiva de argamassa, conforme o mostrado nas Micrografias

4.8 e 4.9. Verificou-se em todo o contorno da argamassa a presença de um produto que se

distribuía de forma organizada, de cor branca, e, pela sua distribuição na amostra, parece

ser um produto solúvel em água proveniente dos aglomerantes, possivelmente hidróxido de

cálcio.

Micrografia 4.8 – Agrupamentos de produtos da hidratação do cimento, provavelmentehidróxido de cálcio, na superfície do bloco cerâmico, observado em lupa estereoscópica

com ampliação de 51,2 vezes.

93

Fotografia 4.9 – Ampliação dos agrupamentos de produtos da hidratação do cimento vistos na fotografia anterior. Ampliação de 160 vezes.

Nota-se na micrografia anterior que o depósito provável de hidróxido de cálcio

encontra-se em uma região onde o contato entre a argamassa e o bloco não foi efetivo e, de

acordo com a forma arredondada da argamassa aderida, uma região com excesso de água,

o que justifica a presença do hidróxido de cálcio que se solubiliza em contato com a

umidade, migra para regiões preferenciais e, com a perda de água do sistema, depositam-se

sob a forma de cristais. A presença de hidróxido de cálcio em quantidades elevadas na

região de interface poderia ser prejudicial à aderência pois os seus cristais não possuem

uma alta resistência mecânica.

As imagens obtidas ao MEV mostraram que, em ampliações de até 2.000

vezes, não havia distinção entre os produtos de hidratação ali presentes, sendo visualizado

apenas uma massa coesa, de pequena espessura sobre a superfície do bloco. Devido à alta

compacidade da argamassa aderida, os produtos de hidratação foram identificados em

ampliações superiores a 8.000 vezes, como cristais de pequenas dimensões. Nessas regiões

foram encontrados principalmente hidróxido de cálcio e gel de C-S-H, como ilustrado na

Micrografia 4.10.

94

Micrografia 4.10 – Partículas de hidróxido de cálcio sobre a superfície do bloco cercadas por aglomerações de C-S-H.

Interface chapisco/bloco cerâmico

Como o objetivo deste estudo foi evidenciar as diferenças microestruturais

propiciadas pelos preparos do substrato, optou-se por descrever a interface chapisco/bloco

cerâmico, uma vez que a interface chapisco/argamassa seria de difícil identificação no

microscópio eletrônico.

A Micrografia 4.11 apresenta uma vista geral da superfície do bloco

chapiscado, após a fratura, observada na lupa estereoscópica. Nela pode ser visto o

aumento da rugosidade, propiciado pelos grãos da areia do chapisco, e também o aumento

da porosidade, favorecendo a ancoragem da argamassa de revestimento.

Micrografia 4.11 – Vista geral da amostra de bloco cerâmico chapiscado após a fratura do revestimento. Imagem obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes.

95

Nota-se que a textura do bloco chapiscado, mostrado na micrografia anterior, é

bastante parecida com a textura do bloco de concreto, conforme visto na Micrografia 4.2,

devido à grande quantidade de vazios propiciada pela fração grossa da areia do chapisco.

Tal aspecto favorece a ancoragem da argamassa de revestimento, propiciando um ganho na

capacidade de aderência.

Um outro aspecto a ser observado, além do aumento da rugosidade do

substrato, é a formação de uma camada sobre o bloco, constituída pela fração fina da areia

e as partículas de cimento, constituindo uma camada também rugosa, mas com uma maior

uniformização de sua distribuição, conforme o apresentado na Micrografia 4.12.

Micrografia 4.12 – Detalhe da superfície do bloco coberta pela fração mais fina da camadade chapisco. Ampliação de 204,8 vezes obtida com lupa estereoscópica.

No MEV, a estrutura do chapisco apresenta-se, em ampliações de 2.000 vezes,

como uma estrutura bastante irregular com superposição de partículas, mostrando uma alta

compacidade, conforme Micrografia 4.13.

96

Micrografia 4.13 – Região do interior da camada de chapisco, com a apresentação de partículas bem agrupadas.

Também foram analisadas regiões de interface bloco/chapisco onde o chapisco

foi praticamente todo removido, como pode ser visto na Micrografia 4.14, obtida na lupa

estereoscópica.

Micrografia 4.14 – Superfície do bloco cerâmico com fragmentos do chapisco, observada na lupa com ampliação de 320 vezes.

A análise ao MEV dessas regiões revelou a presença de etringita como o

principal produto de hidratação do cimento formado, como ilustram as Micrografias 4.15 e

4.16.

97

Micrografia 4.15 – Região da amostra da interface bloco cerâmico/chapisco com pouca pasta aglomerante remanescente sobre a superfície do substrato, apresentando pequenas

acículas identificadas como etringita. (n027)

Micrografia 4.16 – Agrupamentos de pequenos cristais de etringita na superfície do bloco cerâmico após a fratura. Ampliação da micrografia anterior.(n031)

Essa constatação permite afirmar que o produto de hidratação responsável pela

aderência entre o chapisco e o bloco cerâmico é a etringita, expandindo as conclusões dos

estudos dos pesquisadores franceses do INSA, Farran, Grandet, Detriché, Maso e Dupin e

também de Carasek (1996), respectivamente para bloco/pastas e bloco/argamassas de

revestimento. A explicação para a formação preferencial de etringita (trissulfoaluminato de

cálcio hidratado) nessa região é a seguinte: “o aumento local da concentração de etringita

surge quando, ao se misturar o cimento Portland com água, a gipsita empregada como

reguladora de pega do cimento dissolve-se e libera íons sulfato e cálcio; estes íons são os

98

primeiros a entrar em solução, seguidos dos íons aluminato e cálcio provenientes da

dissolução do do cimento. Devido ao efeito de sucção ou absorção capilar causado

pela base porosa, tais íons em solução são transportados para regiões mais internas do

substrato formando no interior dos poros o trissulfoaluminato de cálcio hidratado, também

denominado de etringita. Em virtude do processo mais rápido de dissolução dos íons

, , e de precipitação da etringita, este produto preenche prioritariamente

os poros capilares, o que explica sua maior abundância na zona de contato

argamassa/substrato e em poros superficiais da base. Com menos espaço para a

precipitação, outros produtos de hidratação do cimento, como o C-S-H por exemplo, ou

mesmo produtos posteriores da carbonatação da cal como a calcita, aparecem em menor

quantidade” (Carasek, Cascudo & Scartezini, 2001).

AC3

2Ca24SO 4AlO

Observou-se que as acículas de etringita presentes sobre o bloco eram de

pequena dimensão, diferentes, portanto, do trissulfoaluminato de cálcio bem formado,

geralmente encontrado no interior de poros de pastas e argamassas à base de cimento. Essa

pequena dimensão dos cristais responsáveis pelo intertravamento mecânico do material

cimentício com o bloco cerâmico confirma as observações anteriores de Dupin et al (1988)

e Carasek (1996). Estes pesquisadores observaram cristais de etringita com diâmetro de

aproximadamente 0,05 m, os quais podem estar agrupados formando cristais aparentes de

0,2 m a 0,8 m de diâmetro.

Interface argamassa/bloco umedecido

As amostras da interface argamassa/bloco umedecido foram as que mais

diferiram, do ponto de vista da microestrutura, das demais amostras, por apresentarem uma

estrutura de pasta na região da interface um pouco mais porosa, como ilustrado na

Micrografia 4.17.

99

Micrografia 4.17 – Vista geral da amostra da interface argamassa/bloco umedecido, com a presença de inúmeros poros, obtida na lupa estereoscópica com ampliação de 51,2 vezes.

Esse aspecto mais poroso é proveniente da maior quantidade de água existente

na interface devido ao molhamento do bloco cerâmico imediatamente antes da aplicação da

argamassa de revestimento. Essa água muito provavelmente elevou a relação

água/aglomerante no local, gerando uma pasta porosa e de baixa resistência, o que explica

os mais baixos valores de resistência de aderência obtidos dentre os diferentes preparos

testados no estudo em questão.

Observando ao MEV as regiões da interface com maior concentração de pasta

da argamassa, foram visualizados produtos típicos de hidratação do cimento como a

etringita e o C-S-H. Aspecto que merece destaque é o tamanho dos cristais de etringita

encontrados nos poros da argamassa, relativamente grandes quando comparados com

aqueles anteriormente observados na superfície do bloco cerâmico (responsáveis pela

aderência bloco/chapisco), mas de dimensão típica quando no interior de pastas,

argamassas e concretos.

Com relação ao tamanho dos produtos formados também cabe lembrar que

Lawrence & Cao (1988), em estudo similar da microestrutura da região de interface

argamassa/tijolo cerâmico, observaram produtos de hidratação de maior dimensão com os

tijolos umedecidos antes da aplicação da argamassa, quando comparados com os tijolos

secos.

A Micrografia 4.18 destaca ao MEV a presença de cristais de etringita no

interior de um poro da argamassa de revestimento.

100

(a)

(b)Micrografia 4.18 – (a) Detalhe dos cristais de etringita no interior de um poro na argamassade revestimento. (b) Resultado da microanálise em uma acícula, confirmando a presença de

etringita.

101

Interface argamassa/bloco com solução de cal

As Micrografias 4.19 e 4.20 ilustram o aspecto típico observado na interface

argamassa de revestimento/bloco preparado com solução de cal.

Micrografia 4.19 – Vista da amostra de argamassa aplicada sobre bloco com solução de cal, evidenciando falhas na extensão de aderência. Ampliação de 51,2 vezes, obtida em

lupa estereoscópica.

Micrografia 4.20 – Detalhe da presença de cal sobre a superfície do bloco. Ampliação de 80 vezes, obtida em lupa estereoscópica.

Conforme o esperado, notou-se uma maior quantidade de produtos brancos

(cal) na superfície desse bloco do que nos demais blocos com os outros tipos de preparos

estudados. Sabe-se que esse tipo de preparo foi o que resultou em maiores resultados de

resistência de aderência à tração para os blocos cerâmicos. Isto provavelmente possa ser

102

explicado pela formação de uma estrutura cristalina mais densa, devida à presença prévia

de cristais de hidróxido de cálcio na interface, conforme explicado por Chase (1985) em

estudo similar.

A estrutura da camada de argamassa aplicada sobre o bloco com solução de cal

também apresentou-se com bastante compacidade e com a presença de poucos vazios.

Foram visualizados na análise ao MEV a presença dos produtos típicos de hidratação do

cimento e da cal tais como o hidróxido de cálcio, como pode ser visto na Micrografia 4.21.

Micrografia 4.21 – Cristal de hidróxido de cálcio na região de interface. (n032)

4.1.4 Influência da Cura na Resistência de Aderência

Os resultados das análises de variâncias, apresentados no subitem 4.1.1,

mostram que a cura úmida do substrato é fator significativo na resistência de aderência dos

revestimentos de argamassa.

Para blocos cerâmicos, o fator cura foi significativo e possui dependência com

o tipo de preparo do substrato. Os resultados de aderência para as situações submetidas

apenas à cura úmida foram superiores aos painéis submetidos apenas à cura ao ambiente ao

longo do tempo, não apresentando a queda na resistência de aderência, conforme

verificado nas demais situações. A Figura 4.12 ilustra uma comparação entre a resistência

de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao ambiente.

103

Figura 4.12 – Representação esquemática mostrando o comportamento típico entre as resistências de aderência ao longo do tempo para as situações de cura úmida e cura ao

ambiente.

Para blocos de concreto a análise de variâncias também mostrou que a cura

úmida dos revestimentos é, estatisticamente, diferente da situação de referência e não

depende de outros fatores. Diante de tais resultados fica evidente a contribuição da cura

úmida dos revestimentos no desenvolvimento da resistência de aderência à tração, mesmo

quando são empregadas argamassas ricas em cal hidratada.

Os resultados desta etapa da dissertação têm respaldo no trabalho de Pereira et

al. (1999), que verificaram em seus experimentos que a cura úmida do revestimentos

influencia largamente a resistência de aderência. Pereira (2000) comprovou a idéia do

trabalho inicial e verificou um aumento médio na aderência de 10% e 25% para cura úmida

de três e sete dias, respectivamente, em relação à argamassa curada ao ar. Scartezini &

Carasek (1999) verificaram um aumento médio na resistência de aderência de 13% devido

à cura úmida do revestimento. O acréscimo na resistência de aderência proporcionada pela

cura úmida do revestimento, verificado nesta dissertação, foi compatível com os trabalhos

citados anteriormente, conforme o exposto na Tabela 4.13

Tabela 4.13 – Contribuição da cura úmida do revestimento na resistência de aderência à tração dos revestimentos de argamassa.

Substrato Tipo de preparo Acréscimo médio na resistência de

aderência proporcionada pela cura úmida

Sem preparo 14%Bloco cerâmico

Chapiscado 41%Sem preparo 23%

Bloco de concretoChapiscado 19%

104

Se por um lado a cura úmida do revestimento contribui para o desenvolvimento

da resistência de aderência, por outro ela diminui a velocidade da frente de carbonatação,

conforme o apresentado na Figura 4.13. Os valores em cada idade representam uma média

da profundidade carbonatada dos painéis com o mesmo tipo de cura, independente da

constituição e do tipo de preparo do substrato.

Figura 4.13 – Evolução da profundidade carbonatada dos revestimentos de argamassa, como uso de solução de fenolftaleína, de acordo como tipo de cura adotado (valores médios).

Os revestimentos submetidos à cura com molhamento apresentaram menores

profundidades carbonatadas do que os submetidos à cura sem molhamento, mesmo após 8

meses da aplicação da argamassa. A velocidade de difusão do gás carbônico em ambiente

saturado é extremamente reduzida, o que pode explicar a diferença de comportamento nas

primeiras idades, pela redução da velocidade de carbonatação. Nas idades mais avançadas

este fato talvez possa ser explicado pela maior hidratação da pasta aglomerante, devido à

cura úmida, levando a uma redução da porosidade do revestimento, o que dificulta a

entrada do CO2 para o interior da camada de argamassa.

Outro fenômeno que pode ocorrer é a lixiviação do hidróxido de cálcio,

proveniente da cal hidratada e das reações de hidratação do cimento, da superfície do

revestimento quando da realização da cura. Esta também poderia ser uma explicação da

diferença de comportamento observado na Figura 4.13, cabendo, no entanto, investigações

mais detalhadas sobre o fato. Até a última idade analisada (oito meses), a profundidade

carbonatada não atingiu a espessura total do revestimento e, portanto, tal efeito não

interferiu diretamente no mecanismo de aderência da argamassa à base de aplicação.

105

4.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO (ESTUDO 2 – SOBRE BLOCOS

ISOLADOS)

São apresentados neste item os resultados experimentais da determinação da

perda de água da argamassa para o substrato por sucção. Primeiramente, será discutida a

capacidade de absorção de água dos blocos da alvenaria estudados e a relação entre os

diferentes métodos de ensaio empregados. Em seguida, serão apresentados os resultados da

avaliação da perda de água da argamassa, sendo discutida a influência da taxa de sucção

dos blocos e da granulometria da areia. Também será discutida a relação entre a perda de

água e a resistência de aderência à tração e, por fim, a relação desta última com a taxa de

sucção de água dos substratos.

Os blocos da alvenaria são materiais absorventes e, quando em contato com a

argamassa fresca, são responsáveis pela remoção de grande parcela da água deste material

durante os primeiros minutos. A Figura 4.14 mostra alvenarias de blocos cerâmicos e de

blocos de concreto, minutos após o assentamento com argamassa mista de proporção 1:2:9

(cimento, cal e areia em volume), onde podem ser vistas manchas de umidade nos blocos,

denunciando a absorção da água da argamassa exercida por eles.

Figura 4.14 – Mancha de umidade nos blocos de alvenaria devida à absorção da água da argamassa de assentamento.

Verifica-se, em ambos os casos, que a mancha de umidade nos blocos é

superior à espessura da parede do bloco, mesmo a argamassa de assentamento perdendo

água para os blocos acima e abaixo das juntas de assentamento. Fazendo uma analogia

com a argamassa de revestimento, pode-se afirmar que após um certo tempo de contato

entre a argamassa e o bloco, a parede deste ficará saturada com água ou bastante próxima à

106

saturação, dependendo da capacidade de absorção de água do substrato e da transmissão de

umidade por capilaridade no seu interior. O transporte de umidade no interior dos blocos

da alvenaria é um dos aspectos mais importantes para o desenvolvimento da resistência de

aderência da argamassa aplicada sobre sua superfície.

4.2.1 Avaliação da Capacidade Absorvente dos Blocos

A Tabela 4.14 apresenta os resultados da avaliação da capacidade absorvente

dos blocos, pelos ensaios do IRS, sortividade e absorção total de água.

Tabela 4.14 – Resultados da avaliação da capacidade de absorção de água com blocos cerâmicos e de concreto.

Blocos cerâmicos Blocos de concreto

Blocos IRS

(g/200cm2/min)Sortividade (mm.min-1/2)

Absorçãototal (%)

Blocos IRS

(g/200cm2/min)Sortividade (mm.min-1/2)

Absorção total (%)

1 15,4 0,31 16 1 84,6 0,29 82 18,3 0,32 17 2 84,4 0,40 93 14,7 0,29 16 3 62,1 0,42 74 23,4 0,35 17 4 61,9 0,38 85 19,1 0,36 17 5 77,7 0,32 86 20,6 0,32 17 6 61,4 0,43 87 20,9 0,32 21 7 61,3 0,35 78 12,6 0,27 16 8 77,3 0,27 89 15,3 0,28 16 9 84,5 0,36 9

10 21,6 0,33 18 10 78,1 0,29 811 12,1 0,27 14 11 84,6 0,29 812 15,2 0,27 19 12 92,2 0,30 813 14,6 0,27 16 13 86,6 0,50 914 17,9 0,32 17 14 93,2 0,41 815 15,3 0,27 16 15 75,0 0,37 716 18,3 0,29 16 16 95,0 0,44 8

Média 17,2 0,30 17% Média 81,8 0,38 8%D.P. 3,31 0,03 0,015 D.P. 13,155 0,101 0,008C.V. 19% 10% 9% C.V. 16% 27% 10%

D.P. = desvio padrão; C.V. = coeficiente de variação

Percebe-se pelos resultados apresentados uma alta dispersão nos valores

obtidos para cada ensaio. Foram realizadas diversas tentativas para correlacionar os

resultados obtidos nos três métodos de ensaio, porém, só foi verificada a relação entre o

ensaio do IRS e a sortividade para os blocos cerâmicos (Figura 4.15). Para blocos de

concreto, a mesma relação não foi observada, conforme pode ser visto na Figuras 4.16.

Com os demais ensaios não foram encontradas relações, independentemente do tipo de

bloco analisado.

107

Figura 4.15 – Relação entre o ensaio do IRS e a sortividade obtida para blocos cerâmicos.

Figura 4.16 – Tentativa de verificação da existência de uma relação entre o ensaio do IRS esortividade para blocos de concreto.

Os ensaios de IRS e sortividade, por serem de mesma natureza, apresentam

uma relação na qual, geralmente, os blocos com maiores valores de IRS também possuem

os maiores valores de sortividade. Mas tal relação nem sempre é verdadeira, pois foram

verificados casos em que blocos com o mesmo valor do IRS possuíam diferentes valores

de sortividade e vice-e-versa, fato este principalmente verificado nos blocos de concreto.

Isto, provavelmente, está associado a blocos com volumes totais de poros iguais, mas com

diferentes distribuições dos seus tamanhos. Foi verificado também que blocos com

diferentes valores de taxa de sucção de água apresentam praticamente os mesmos valores

de absorção total de água.

108

4.2.2 Resultados da Perda de Água da Argamassa

As Figuras 4.17 a 4.20 apresentam os resultados da avaliação da perda de água

da argamassa aplicada sobre blocos cerâmicos. O anexo G apresenta os resultados

individuais da avaliação da perda de água da argamassa para os blocos.

Figura 4.17 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco cerâmico (valores de IRS em g/200cm2/min).

109

Figura 4.18 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).

Figura 4.19 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).

110

Figura 4.20 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco cerâmico(valores de IRS em g/200cm2/min).

As Figuras 4.21 a 4.24 apresentam os resultados da avaliação da perda de água

para os substratos de bloco de concreto.

Figura 4.21 – Perda de água da argamassa de areia muito fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).

111

Figura 4.22 – Perda de água da argamassa de areia fina, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).

Figura 4.23 – Perda de água da argamassa de areia média, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).

112

Figura 4.24 – Perda de água da argamassa de areia grossa, aplicada sobre bloco de concreto (valores de IRS em g/200cm2/min).

As figuras mostradas indicam que a perda de água da argamassa ocorreu,

preferencialmente, por sucção do substrato, devido às condições climáticas do laboratório

no período do ensaio (temperatura de 22º C e umidade relativa do ar de 60%). Isto ocorreu

inclusive com a perda de água da camada de argamassa mais próxima da superfície, que

também foi influenciada pela sucção do substrato. Para as argamassas aplicadas sobre

blocos de concreto, a perda de água foi similar ao ocorrido para as situações em que foram

aplicadas sobre os blocos cerâmicos. Ao longo do tempo, o comportamento observado em

todas as situações foi bastante parecido, com o aumento da perda de água até o 15º minuto,

seguida de uma tendência à estabilização no 30º minuto, com pequena variação da perda de

água em relação à leitura anterior. Resultado um pouco diferente foi observado por

Davinson (1961), que afirmou que uma perda substancial de umidade ocorre durante os

primeiros cinco minutos do contato argamassa/tijolo absorvente.

Uma diferença observada entre blocos cerâmicos e blocos de concreto foi com

relação à perda total de água da argamassa ao final dos 30 minutos. Os blocos de concreto

levaram, em média, a uma perda de água, medida na camada de argamassa mais próxima

da interface, cerca de 50% maior do que os blocos cerâmicos. Tal diferença parece ser

pequena se considerar que os blocos de concreto absorvem, na média, 375% mais água

113

livre do que os blocos cerâmicos, quando da realização do ensaio do IRS. Verifica-se desta

forma que os blocos de concreto absorvem, em valores absolutos, uma maior quantidade

de água da argamassa do que os blocos cerâmicos, mas em valores proporcionais ao IRS

verifica-se que os cerâmicos absorvem mais água do que os de concreto.

Isso porque blocos cerâmicos e de concreto possuem, provavelmente,

diferentes distribuições do tamanho dos poros. Uma parcela do volume de poros contida

nos blocos de concreto, que ajudam a remover água durante o ensaio do IRS, tornam-se

inoperantes quando do contato com a argamassa fresca, devido à estrutura capilar existente

no interior da argamassa. Apesar de blocos de concreto apresentarem um IRS tão superior

ao de blocos cerâmicos, isto não significa dizer que eles retiram água da argamassa com a

mesma avidez.

Conforme visto anteriormente, a perda de água da argamassa foi determinada

em três camadas: próxima à interface, em uma região intermediária e em uma camada

superficial. A discussão dos resultados de perda de água daqui por diante é referente à

camada de argamassa mais próxima da interface, uma vez que esta possui relação direta

com a aderência.

As Tabelas 4.15 e 4.16 apresentam uma compilação dos resultados obtidos

neste estudo, onde estão contidos os resultados da avaliação da capacidade de sucção dos

blocos e a máxima perda de água da argamassa, observada ao final do trigésimo minuto,

bem como os resultados individuais de resistência de aderência à tração dos revestimentos.

114

Tabela 4.15 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos cerâmicos.

Areia Bloco Absorçãototal de

água (%)

IRS(g/200cm2/min)

Sortividade (mm.min-1/2)

Perda de água* (%)

Resistência de aderência

(MPa)

0,0216 16 12,6 0,27 22,4

0,070,11

4 16 15,4 0,31 14,90,130,05

30 16 18,3 0,29 18,10,060,11

Areia muito fina

8 17 23,4 0,35 21,80,08

0,057 16 14,7 0,29 22,1

0,100,05

18 16 15,3 0,28 21,00,140,07

25 17 17,9 0,32 25,30,090,09

Areia fina

20 18 21,6 0,33 25,50,09

0,0223 16 14,6 0,27 21,0

0,040,07

27 16 15,3 0,27 24,20,100,17

9 17 19,1 0,36 21,60,120,12

Areia média

14 21 20,9 0,32 27,80,09

-21 14 12,1 0,27 19,9

-0,10

22 19 15,2 0,27 22,00,100,11

5 17 18,3 0,32 21,80,140,15

Areia grossa

12 17 20,6 0,32 23,90,17

* Perda de água observada ao final do trigésimo minuto do contato com o bloco cerâmico.

115

Tabela 4.16 – Resultados gerais da avaliação da perda de água da argamassa para blocos de concreto.

Areia Bloco Absorção

total de água (%)

IRS(g/200cm2/min)

Sortividade (mm.min-1/2)

Perda de água* (%)

Resistência de aderência

(MPa)

0,584 7 62,1 0,42 30,3

0,560,41

17 8 78,1 0,29 24,60,480,34

18 8 84,6 0,29 28,80,320,24

Areiamuito fina

26 8 95,0 0,44 31,30,22

0,516 8 61,9 0,38 26,1

0,620,37

8 8 77,7 0,32 30,60,410,34

1 8 84,6 0,29 32,50,450,29

Areia fina

22 8 93,2 0,41 31,30,35

0,4110 8 61,4 0,43 28,9

0,540,32

13 8 77,3 0,27 26,90,330,49

15 9 84,5 0,36 27,40,380,23

Areiamédia

21 9 86,6 0,50 37,60,34

0,5012 7 61,3 0,43 29,4

0,620,34

24 7 75,0 0,27 30,30,450,34

3 9 84,4 0,36 35,30,320,34

Areiagrossa

20 8 92,2 0,50 35,90,41

* Perda de água observada ao final do trigésimo minuto do contato com o bloco cerâmico.

Os subitens seguintes abordarão a influência da taxa de sucção de água e

granulometria da areia na perda de água da argamassa e na resistência de aderência obtida.

4.2.3 Influência da Taxa de Sucção de Água dos Blocos na Perda de Água da

Argamassa

A Figura 4.25 apresenta gráficos comparativos da perda de água para blocos

cerâmicos com diferentes valores de IRS.

116

Figura 4.25 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo,aplicada sobre blocos cerâmicos.

Apesar das variações observadas nos tempos iniciais, percebe-se que os blocos

com maior valor de IRS proporcionam, na maioria dos casos, as maiores perdas de água da

argamassa.

A Figura 4.26 apresenta os gráficos da influência do IRS de blocos de concreto

na perda de água da argamassa.

Figura 4.26 – Influência do IRS na perda de água das argamassas ao longo do tempo,aplicada sobre blocos de concreto.

117

A variação do IRS dos blocos de concreto não resultou em uma grande

variação da perda de água da argamassa ao longo do tempo, conforme pode ser constatado

na figura anterior.

Considerando o valor da perda de água, obtido ao final do trigésimo minuto, e

o IRS dos blocos, tentou-se estabelecer uma relação entre estes dois parâmetros, conforme

está apresentado na Figura 4.27 para os blocos cerâmicos e na Figura 4.28 para os blocos

de concreto.

Figura 4.27 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos cerâmicos.

Figura 4.28 – Relação entre a perda de água da argamassa no trigésimo minuto e a taxa inicial de sucção de água (IRS) de blocos de concreto.

118

De acordo com os gráficos das Figuras 4.27 e 4.28, a perda de água final da

argamassa (obtida ao final do trigésimo minuto) aumenta com a taxa inicial de sucção de

água dos blocos cerâmicos e de concreto. Porém, só foram encontradas correlações

satisfatórias para as argamassas constituídas pelas areias média e grossa. Essa idéia é

compartilhada por Davinson (1961) e Brocken et al. (1998), que afirmam que a perda de

água da argamassa é largamente influenciada pela taxa de absorção de água dos blocos.

4.2.4 Influência da Granulometria da Areia na Perda de Água das Argamassas

A Figura 4.29 mostra a influência da granulometria da areia na perda de água

da argamassa ao longo do tempo, para uma mesma faixa de IRS.

Figura 4.29 – Influência da granulometria da areia na perda de água da argamassa ao longo do tempo, para blocos cerâmicos e de concreto, respectivamente.

Apesar das variações encontradas, os gráficos da Figura 4.29 indicam que as

argamassas de areias mais finas perdem menos água por sucção para o substrato do que

argamassas com areia de granulometria mais grossa. De acordo com a teoria dos poros

ativos, apresentada no subitem 2.2.4 da revisão da literatura, quanto mais fina a areia maior

será a quantidade de poros de pequeno diâmetro no interior da argamassa, que ajudam a

reter mais água no seu interior. Vale ressaltar também que as argamassas com areias mais

finas possuem uma maior quantidade de água adsorvida nas paredes dos poros, o que

diminui a perda por sucção. Uma conseqüência direta da influência da granulometria da

areia no desempenho dos revestimentos quanto à aderência pode ser observada nas Figuras

4.30 e 4.31.

119

Figura 4.30 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos cerâmicos, de mesma faixa do IRS;

(B) blocos cerâmicos, de mesma faixa de sortividade.

Figura 4.31 – Influência da granulometria da areia na perda de água das argamassas e na resistência de aderência dos revestimentos. (A) blocos de concreto, de mesma faixa do

IRS; (B) blocos de concreto, de mesma faixa de sortividade.

Pela análise das figuras, observa-se que o aumento do tamanho dos grãos da

areia conduz a um aumento da resistência de aderência à tração, para blocos de mesma

faixa de IRS e sortividade. Isto porque quanto maior for o tamanho dos grãos, menor será a

quantidade de poros finos no interior da argamassa, que concorrerão com os poros do

substrato durante o processo de transporte de água no sistema, ou seja, maior será a

quantidade de poros ativos do substrato que irão absorver água e, conseqüentemente,

promoverão uma maior deposição de produtos de hidratação na região de interface,

contribuindo para uma maior ancoragem da argamassa.

A presença de partículas finas na argamassa no estado fresco promove um

maior refinamento do poros no seu interior, produzindo poros com menor diâmetro que

competem com os poros do substrato no processo de sucção de água. Os poros da

argamassa que forem menores do que os do substrato irão reter mais água no seu interior,

120

fazendo com que uma menor quantidade de produtos de hidratação penetrem no substrato,

prejudicando assim a ancoragem entre os materiais.

4.2.5 Relação entre a Perda de Água e a Resistência de Aderência à Tração

A relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência do

revestimento, observada neste estudo, está representada na Figura 4.32, para blocos

cerâmicos, e Figura 4.33, para blocos de concreto.

Figura 4.32 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco cerâmico.

121

Figura 4.33 – Relação entre a perda de água da argamassa e a resistência de aderência à tração para substratos de bloco de concreto.

Não foi observada uma clara relação entre a perda de água da argamassa e a

resistência de aderência dos revestimentos. Para blocos cerâmicos, somente foi observado

uma leve tendência de aumento da resistência de aderência com o aumento da perda de

água da argamassa, o que faz sentido de acordo com a teoria dos poros ativos. Para blocos

de concreto não foi verificada nenhuma tendência, uma vez que a perda de água variou

muito pouco em cada situação.

Os gráficos da Figura 4.34 mostram relações encontradas entre a perda de

água, as características dos blocos ligadas à absorção de água e a resistência de aderência,

para blocos cerâmicos e de concreto.

Figura 4.34 – Relação entre a perda de água da argamassa, a taxa de absorção de água dos blocos e a resistência de aderência do revestimento.

122

Tal comportamento foi verificado em algumas poucas situações e o

interessante é a diferença observada entre blocos cerâmicos e de concreto. Para blocos

cerâmicos, o aumento da perda de água geralmente induz a um aumento da resistência de

aderência, enquanto que blocos de concreto apresentam o efeito inverso, ou seja, aumenta-

se a perda de água da argamassa e diminui-se a resistência de aderência.

4.2.6 Relação entre a Taxa de Sucção de Água dos Blocos e a Resistência de

Aderência à Tração

O simples aumento da capacidade de sucção de água do substrato (medido

através dos ensaios de IRS e sortividade) não significa um aumento da capacidade de

aderência. Isto porque, conforme o exposto por Galegos (1995), poros de maior diâmetro

nos blocos, que retiram grande quantidade de água livre durante o ensaio de taxa de

absorção inicial de água, são inoperantes frente aos poros no interior da argamassa fresca.

Para blocos cerâmicos não foi verificada uma relação entre o IRS ou a

sortividade com a resistência de aderência. Os comportamentos observados na Figura 4.35

são os mais diversos, porém observa-se, em alguns casos, uma tendência de crescimento da

resistência de aderência até um certo aumento da capacidade de sucção de água, mas isto

não foi observado como regra geral.

123

Figura 4.35 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos cerâmicos.

A Figura 4.36 apresenta a relação entre a taxa de absorção de água de blocos de

concreto e a resistência de aderência dos revestimentos aplicados sobre eles.

124

Figura 4.36 – Relação obtida entre a resistência de aderência à tração e as taxas de absorção de água (IRS e sortividade) para os blocos de concreto.

Para blocos de concreto, a relação entre a resistência de aderência e o IRS dos

blocos é mais clara. Percebe-se que à medida que aumenta a taxa de sucção do bloco tem-

se uma diminuição da resistência de aderência da argamassa. Porém, tal afirmação não é

comprovada, quando da associação da resistência de aderência com a sortividade dos

blocos, não havendo uma tendência clara. Neste caso talvez exista um comportamento que

possa ser expresso através de uma parábola, com um valor de máxima aderência para um

dado valor de sortividade; isto no entanto exigiria, para confirmação, um experimento com

maior número de pontos.

125

Blocos cerâmicos possuem mais poros com menores diâmetros do que blocos

de concreto, conforme visto na revisão da literatura. Desta forma, o aumento destes poros

conduz a um aumento do IRS, levando provavelmente a um aumento da capacidade de

aderência no sistema. Para blocos de concreto, o aumento do IRS significa poros de

diâmetros maiores que são inoperantes frente aos poros no interior da argamassa fresca e,

portanto, podem não contribuir para o desenvolvimento da resistência de aderência.

121

CAPÍTULO 5

CONCLUSÕES

Após a análise dos resultados obtidos ao longo do programa experimental, são

tecidas, neste capítulo, as conclusões desta dissertação. Primeiramente são feitas as

conclusões referentes aos fatores que exercem influência na resistência de aderência e, em

seguida, da avaliação da perda de água da argamassa fresca para o substrato poroso.

5.1 FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA DE

ADERÊNCIA

Constatou-se que o ensaio de determinação da resistência de aderência à tração

possui uma elevada variabilidade, devido às próprias características do sistema e da

aplicação. Mesmo com o elevado número de corpos-de-prova ensaiado (1.440 somente

nesta etapa) verificou-se que o coeficiente de variação médio obtido foi de 39%. Os

resultados do ensaio de determinação da resistência de aderência obedecem a uma

distribuição do tipo normal.

Para os painéis constituídos por blocos cerâmicos, as rupturas observadas nas

idades iniciais (até aproximadamente 60 dias) ocorrem preferencialmente na camada de

argamassa, mas bastante próxima da região de interface, caracterizando assim uma ruptura

por falha de coesão da argamassa. Nas idades mais avançadas verifica-se que as rupturas

ocorrem preferencialmente na região de interface, caracterizando, desta forma, falha por

aderência.

Para os painéis de bloco de concreto, as rupturas ocorrem quase sempre no

interior do substrato, em todas as idades analisadas, por falha de coesão do bloco. Tal fato

foi apontado como limitador do valor de resistência de aderência para este tipo de

substrato.

5.1.1 Evolução ao longo do tempo

O fator idade, estatisticamente falando, exerce influência na resistência de

aderência, porém, as causas da variação são resultados obtidos em idades isoladas,

122

principalmente os obtidos aos dois dias, que diferem da máxima aderência. Portanto,

conclui-se que a idade influencia na resistência de aderência, porém sem uma coerência

física ao longo do tempo e, desta forma, não se encaixam regressões para explicar o

comportamento ao longo do tempo. Porém, do ponto de vista da engenharia, foi observado

um comportamento distinto entre os substratos de bloco cerâmico e de concreto. Para

blocos cerâmicos, de modo geral, a resistência de aderência cresce até o 28o dia, sofre uma

queda e estabiliza-se nas idades seguintes. Para blocos de concreto, geralmente o valor se

mantém nas primeiras idades e sofre pequenos acréscimos ao longo do tempo.

Na média, o maior valor de resistência de aderência foi observado na idade de

28 dias, para os dois tipos de substratos.

5.1.2 Influência do Substrato na Resistência de Aderência

A) Influência do tipo e do preparo do substrato

O tipo do substrato é o maior responsável pela variação existente na resistência

de aderência, sendo extremamente significativo. Blocos de concreto proporcionam uma

resistência de aderência muito superior aos valores produzidos pelos blocos cerâmicos.

O tipo de preparo do substrato também é fator influente na resistência de

aderência. Para alvenaria de blocos cerâmicos, o umedecimento do substrato momentos

antes da aplicação do revestimento praticamente não altera o seu comportamento frente à

aderência obtida para blocos sem preparo. O preparo do substrato com chapisco melhora a

aderência em 20% na média, enquanto que o preparo com solução de cal aumenta

aproximadamente 35% em relação à situação de referência.

O preparo do substrato de blocos de concreto também altera o seu

comportamento frente à resistência de aderência. Porém, blocos chapiscados proporcionam

uma aderência cerca de 9% menor do que blocos sem preparo. O umedecimento destes

blocos acarreta em um aumento de 9%, enquanto que o preparo com a solução de cal gerou

um acréscimo de 17% em relação à situação de referência. Analisando os resultados de

aderência obtidos com substratos de bloco de concreto, conclui-se que não há necessidade

de um preparo da sua superfície para a obtenção de valores satisfatórios de aderência.

B) Influência do local de ensaio: juntas de assentamento ou blocos

Os resultados obtidos nesta dissertação confirmam que o local de realização do

ensaio de aderência influencia o valor de resistência de aderência obtido para os

123

revestimentos de argamassa, independentemente do tipo e do preparo do substrato. Os

valores de aderência dos corpos-de-prova obtidos sobre as juntas de assentamento são

estatisticamente diferentes e superiores aos resultados obtidos pelos corpos-de-prova

localizados sobre os blocos, o que significa dizer que tais valores devem ser tratados

separadamente.

C) Microestrutura da interface argamassa/bloco cerâmico

O umedecimento prévio do substrato induz a uma estrutura mais porosa da

argamassa na região de interface devido a um aumento da relação água/aglomerante local.

Tal aspecto da microestrutura explica os mais baixos valores de resistência de aderência

obtidos dentre os diferentes preparos.

Por outro lado, o uso do chapisco como preparo do substrato aumenta a

rugosidade e a porosidade, favorecendo a ancoragem da argamassa. A análise da interface

bloco/chapisco permite concluir que o produto de hidratação responsável pela aderência

entre as partes é a etringita, sendo que as acículas formadas na superfície do bloco são de

pequena dimensão quando comparadas com as normalmente formadas no interior de uma

pasta de argamassa à base de cimento.

O preparo do substrato com solução de cal aumenta as quantidade de hidróxido

de cálcio na interface, favorecendo à formação de uma estrutura cristalina mais densa, o

que proporciona, conforme comprovado nesta dissertação, os maiores valores de

resistência de aderência.

5.1.3 Influência da Cura na Resistência de Aderência

A cura úmida do revestimento é fator significativo na resistência de aderência

dos revestimentos, mas possui dependência com o tipo de preparo do substrato. Tal

influência pode estar associada com a diminuição dos efeitos da retração da argamassa de

revestimento nas primeiras idades, bem como com a melhoria das condições de hidratação

do cimento.

A cura úmida do revestimento influencia a velocidade de carbonatação da

argamassa. A espessura carbonatada aumenta com o tempo, porém a adoção da cura úmida

diminui o avanço da frente de carbonatação mesmo que a cura ocorra somente nas idades

iniciais.

124

5.2 AVALIAÇÃO DA PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA PARA O

SUBSTRATO POROSO POR SUCÇÃO

No estudo da perda de água da argamassa, constatou-se uma elevada variação

na capacidade de absorção de água dos blocos disponíveis, sejam eles cerâmicos ou de

concreto. Não foi verificada uma clara relação entre os ensaios de taxa de sucção de água -

IRS (Rilem, 1988) e sortividade. Também não foi verificada uma relação entre esses

ensaios e a absorção total de água.

Durante a realização dos ensaios de perda de água, observou-se que a camada

de argamassa mais próxima da interface perde mais água do que a camada

superficial.Verificou-se também que sucção exercida pelo bloco influencia a perda de água

de toda a espessura do revestimento, inclusive da camada de argamassa mais próxima da

superfície.

Os blocos de concreto absorveram mais água da argamassa do que os blocos

cerâmicos, porém, proporcionalmente ao valor do IRS, os blocos cerâmicos retiraram mais

água da argamassa do que os blocos de concreto.

A) Influência da taxa de sucção na perda de água

Não foi verificado um comportamento bem definido em todas as situações, mas

observou-se uma tendência de, com o aumento do IRS dos blocos, ocorrer também um

aumento da perda de água da argamassa, tanto para os blocos cerâmicos quanto para os

blocos de concreto.

B) Influência da granulometria da areia na perda de água

De acordo com os resultados obtidos, verificou-se que as argamassas de areias

mais finas perdem menos água por sucção do que argamassas de areia com granulometria

mais grossa. À medida que aumenta-se o tamanho dos grãos da areia, aumenta-se a perda

de água da argamassa e, em alguns casos, aumenta-se a resistência de aderência do

revestimento. Isso porque quanto maior o tamanho dos grãos da areia, menor será a

quantidade de poros finos no interior da argamassa, que concorrerão com os poros do

substrato durante o processo de transporte de água no sistema, ou seja, maior será a

quantidade de poros ativos do substrato que irá absorver água e, conseqüentemente,

125

promover uma maior deposição de produtos de hidratação na região de interface,

contribuindo para uma maior ancoragem da argamassa.

C) Influência da perda de água na resistência de aderência

No caso dos blocos cerâmicos, observou-se uma leve tendência de aumento da

resistência de aderência, com o aumento da perda de água das argamassas. Porém, para os

blocos de concreto esta tendência não foi observada.

D) Relação entre taxa de absorção de água e resistência de aderência

Para blocos cerâmicos não foi verificado uma tendência nítida, porém, para os

blocos de concreto o aumento do IRS significa diminuição da capacidade de aderência no

sistema.

126

CAPÍTULO 6

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Ao término desta dissertação, com base na experiência adquirida, julgou-se

interessante tecer algumas considerações a respeito de alguns itens relacionados com o

tema estudado, porém não foram focalizados diretamente neste trabalho como os critérios

de aceitação dos revestimentos de argamassa, bem como do preparo da base com solução

de cal. Outro aspecto considerado foi a discussão de uma proposta inicial de metodologia

para avaliação da tensão devido à retração da argamassa. Por fim, neste capítulo, são

listadas algumas sugestões de futuras pesquisas relacionadas com o tema estudado.

6.1 CRITÉRIOS PARA OS LIMITES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA

Os resultados de resistência de aderência obtidos para os substratos de blocos

cerâmicos e blocos de concreto foram bastante diferentes quando comparados entre si. De

acordo com os resultados obtidos (Tabelas 4.1 e 4.2), percebe-se que as resistências de

aderência para os substratos de blocos cerâmicos variam entre 0,10 e 0,25 MPa e para os

substratos de blocos de concreto variam entre 0,35 e 0,50 MPa, sendo que os revestimentos

aplicados sobre estes substratos eram constituídos pela mesma argamassa. Os valores de

aderência para blocos cerâmicos foram insatisfatórios, uma vez que não atingiram os

valores mínimos estipulados pela NBR 13749 (ABNT, 1996), enquanto que os valores

obtidos com os blocos de concreto atingiram com tranqüilidade os limites propostos pela

norma.

Verifica-se desta forma que um revestimento de argamassa pode ser aprovado

ou não pela normalização brasileira de acordo com o tipo de substrato utilizado. Os demais

critérios de desempenho apresentados pela norma, como fissuração e presença de som cavo

no revestimento, são atendidos com satisfação por ambos os revestimentos,

independentemente do tipo de bloco utilizado na alvenaria, não sendo possível distinguir

os desempenhos.

Desta forma, torna-se importante uma reflexão sobre os limites propostos pela

NBR 13749 para o ensaio de resistência de aderência à tração, como critério de aceitação

dos revestimentos de argamassa. O valor mínimo de resistência de aderência para

127

revestimentos aplicados às paredes é de 0,25 MPa, o que significa dizer que cada metro

quadrado de revestimento deve suportar uma carga de tração de 25 toneladas. Tal

parâmetro pode não ser um bom indicador de desempenho, uma vez que existem outros

fatores ligados às argamassas que são mais importantes na tecnologia dos revestimentos,

como, por exemplo, os materiais constituintes das argamassas, as propriedades da

argamassa no estado fresco (trabalhabilidade) e a influência da mão-de-obra que influem

diretamente na qualidade final do revestimento.

Também devem ser observados parâmetros ligados aos substratos como

porosidade, tamanho de poros18 e utilização de pré-tratamentos como o chapisco, devido à

influência desses na capacidade de aderência da argamassa.

6.2 USO DA SOLUÇÃO DE CAL COMO PREPARO DAS ALVENARIAS

O uso da solução de cal como preparo das alvenarias foi inspirado no trabalho de

Chase (1985), o qual obteve uma grande melhoria na capacidade de aderência de

argamassas aplicadas sobre tijolo cerâmico. Baseado nesse trabalho, foram realizados para

efeito da presente dissertação, alguns estudos cujos objetivos se resumiam em encontrar

um teor de cal para uma máxima resistência de aderência.

Primeiramente foi testada uma solução a 50%, a qual consistia em um leite de cal

aplicado sobre a alvenaria de blocos cerâmicos, que reduziu a capacidade de aderência do

substrato devido a elevada pulverulência na superfície dos blocos. Em seguida foi realizada

uma série de testes com soluções nos teores de 25%, 10%, 5% e1%, onde este último teor

proporcionou um aumento da resistência de aderência em relação à uma mesma argamassa

aplicada sobre o substrato de referência, definindo então o teor da solução utilizada nesta

dissertação.

Porém, visando melhorar o desempenho desta nova técnica de preparo da base da

alvenaria de blocos cerâmicos, buscou-se uma nova alternativa utilizando apenas uma

solução saturada de cal preparada como o descrito a seguir:

18 A porosidade e distribuição dos tamanhos dos poros de blocos cerâmicos são dependentes do processo de fabricação e podem ser alterados de acordo com a matéria-prima, temperatura e tempo de queima, necessitando de estudos específicos para a fixação de parâmetros de fabricação que levem à produção de blocos com determinadas características, visando melhorar a resistência de aderência.

128

Preparo da solução de cal 24 horas antes do seu emprego, misturando água com cal

hidratada (CH – I), na proporção de 100g de cal para 75 litros de água, seguida de

agitação da solução;

Colocação da solução em repouso para que o excesso de cal adicionada se deposite

no fundo do recipiente;

Remoção de eventuais impurezas presentes na superfície da solução;

Aplicação da solução por aspersão, ou mesmo com brocha, devendo haver o

molhamento de toda a superfície dos blocos, não sendo necessário levá-los à saturação.

Deverá ser utilizada a parte da solução que não contiver partículas em suspensão; e

Espera de 24 horas para a aplicação do revestimento de argamassa da forma

convencional.

Na avaliação da resistência de aderência à tração, a base preparada com chapisco

comum melhorou em cerca de 27% o valor de aderência, em comparação com a base sem

nenhum pré-tratamento A proposta de substituição do chapisco pela solução de cal foi

ainda além, aumentando a resistência de aderência em 55% quando comparado ao painel

referência. Desta forma, o uso da solução de cal como tratamento superficial das alvenarias

de bloco cerâmico mostrou-se tecnicamente eficaz e superior às tradicionais técnicas

construtivas, conforme o apresentado na Figura 6.1.

0,11

0,140,17

0

0,05

0,1

0,15

0,2

Res

istê

nci

a d

e

ad

erên

cia

(MP

a)

Referência Chapisco Solução de

cal

Figura 6.1 – Resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa (.traço 1:1:6, cimento, cal e areia, em volume) aplicados sobre alvenaria de blocos cerâmicos com

diferentes tratamentos (Scartezini & Carasek, 2001)19.

129

6.3 PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA A DETERMINAÇÃO DE TENSÕES

DEVIDAS À RETRAÇÃO

Para a determinação da retração das argamassas podem ser utilizados os

métodos de ensaio Cahier du CSTB (CSTB, 1993), ASTM C 596 (ASTM, 1989), NBR

8490 (ABNT, 1984a) e RILEM MR 13 (RILEM, 1977). Os métodos de ensaio propostos

pelas referidas normas são bastante parecidos e avaliam a retração de argamassas após 24

horas da moldagem dos corpos-de-prova em molde impermeável. Tais métodos não são

indicados para a avaliação da retração dos revestimento de argamassa, porque não

traduzem o real comportamento de uso deste material.

A metodologia para a determinação das tensões devidas à retração deve levar

em consideração a perda de água da argamassa, ocorrida após o contato da argamassa com

o substrato, conforme metodologia apresentada por Bastos (2001). O autor verificou uma

retração da argamassa de até 3,5 mm/m ao final das primeiras 24 horas de aplicação do

revestimento, para a argamassa aplicada sobre bloco seco em estufa, enquanto que a

avaliação da retração por meio de barras, moldadas em molde metálico, apresentam uma

retração de 0,6 mm/m ao final do 28º dia. É importante criar as mesmas condições do

revestimento aplicado como a perda de água por sucção e por evaporação da argamassa,

aplicada em área representativa. Deve-se determinar a retração da argamassa em duas

situações:

1a situação - Retração da argamassa sem restrição de movimento, mas

submetida à perda de água por sucção;

2a situação - Retração da argamassa com a restrição causada pela aderência

à base absorvente.

A primeira situação objetiva determinar a retração da argamassa, considerando

os efeitos de perda de água, mas permitindo a livre movimentação do revestimento. Tal

retração será a máxima observada para o revestimento, se não houvesse a aderência com a

base de aplicação. A segunda situação visa determinar a retração que ocorre com a

argamassa, mesmo havendo a restrição de movimento da argamassa pela aderência. A

19 Este foi um trabalho submetido ao 80 Concurso Nacional Falcão Bauer de novos materiais, novasferramentas e novas técnicas para a construção civil, tendo recebido a premiação referente ao segundo lugar

130

diferença entre as duas situações é a parcela de retração que está restringida pela aderência

e induz, desta forma, tensões no revestimento. Após a determinação da retração restringida,

o cálculo das tensões devidas à retração deve considerar a teoria de evolução incremental

de tensões e a sua relaxação ao longo do tempo, conforme o exposto por Bortoluzzo

(2000).

Uma outra forma de avaliar as tensões devidas à retração seria pela

determinação da movimentação superficial do revestimento, através da colagem de

pastilhas em sua superfície, as quais seriam utilizadas para determinar rosetas de

deformação e, conseqüentemente, determinar o estado completo de deformação plana. As

rosetas são um conjunto de três medidas de deformação (vertical, horizontal e com

inclinação de 45º) que são utilizadas para determinar o completo estado de deformação, em

um determinado ponto. A Figura 6.2 ilustra a distribuição das pastilhas em um ponto e a

realização das leituras.

(b)(a)

Figura 6.2 – (a) Pontos para a determinação da roseta de deformação no ponto A. (b) Realização de leitura da movimentação superficial em um ponto do revestimento.

Utilizando tal procedimento, pode ser realizado um mapeamento em diversos

pontos do revestimento, podendo-se determinar a magnitude das movimentações na

superfície e seus efeitos na base de aplicação e, possivelmente, a sua relação com a perda

de aderência do sistema. Ferreira & Silva (1995) utilizaram metodologia semelhante para a

avaliação da retração em painéis de argamassa e registraram valores de retração, na

superfície do revestimento, de 0,037 e 0,027 mm/m para argamassas de proporção 1:4

(cimento e areia, em volume) com adição de fibras de polipropileno multifilamento e

monofilamento, respectivamente. A retração livre das argamassas foi de 0,055 e 0,045

mm/m. A diferença dos valores da retração livre e da retração medida na superfície dos

na modalidade Novas Técnicas.

131

painéis é o valor da retração que está restringida pela aderência e que induz tensão na

interface argamassa/substrato.

6.4 SUGESTÃO PARA FUTURAS PESQUISAS

A seguir são sugeridos alguns temas para futuras pesquisas, relacionados à

resistência de aderência de revestimentos de argamassa:

Associar a distribuição do tamanho dos poros do substrato (obtida através de

porosimetria a mercúrio), classificando-os com relação aos poros realmente ativos, com

a resistência de aderência à tração;

Verificar a influência da perda de água na retração da argamassa no estado fresco,

relacionando os seus efeitos com a resistência de aderência;

Estudar a influência da carbonatação da argamassa na resistência de aderência do

revestimento;

Avaliar a resistência de aderência em situações que combinem a cura úmida do

revestimento e o substrato preparado com a solução de cal; e

Buscar as razões para a melhora na resistência de aderência à tração dos

revestimentos aplicados sobre alvenarias tratadas com a solução de cal.

132

Anexo A Argamassa de assentamento

Encontram-se, neste anexo, os dados referentes à argamassa de assentamento dos blocos

utilizados no levantamento dos painéis de alvenaria. A Tabela A1 apresenta os resultados da

caracterização da areia empregada e a Figura A1 apresenta a curva granulométrica da referida areia.

Tabela A1 – Resultados da caracterização da areia empregada na argamassa de assentamento.Especificações

Método de ensaio

Característicadeterminada

Percentagemretida

acumuladaBS 1200

(BS Institution, 1976) ASTM C-144 (ASTM, 1999)

NBR 7217 (ABNT, 1987)

Composiçãogranulométrica

2,4 mm1,2 mm0,6 mm0,3 mm

0,15 mm< 0,15 mm

MFDimensão máxima

característica

3,38,4

24,265,194,8

100,01,96

2,4 mm

0 – 0 0 – 10 0 – 30

20 – 60 60 – 95

90 – 100

0 – 0 0 – 5

0 – 30 25 – 60 65 – 90 85 – 98

NBR 7251 (ABNT, 1982)

Massa unitária 1,43 kg/dm3 - -

NBR 9776 (ABNT, 1987)

Massa específica 2,63 kg/dm3 - -

NBR 6467 (ABNT, 1987)

Coeficiente deinchamento

Umidade crítica

1,364 %

- -

NBR 7219 (ABNT, 1987)

Teor de materiaispulverulentos

2,7 % -NBR 7200

(ABNT, 1987)< 5,0 %

Figura A1 – Curva granulométrica da areia empregada na argamassa de assentamento dos blocos da alvenaria.

133

A argamassa de assentamento foi confeccionada com a areia citada anteriormente e com

os aglomerantes descritos no item 3.1.1. A caracterização da argamassa de assentamento, no estado

fresco e no estado endurecido, encontra-se na Tabela A2.

Tabela A2 – Resultados médios da caracterização da argamassa de assentamento. PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS

MateriaisProporcionamento

em massa Proporcionamento em

volume Consumo de materiais

Cimento CP II F – 32 1 1 147,86 kg/m3

Cal hidratada CH – I 0,87 2 128,63 kg/m3

Areia média lavada 8,8 9 1301,13 kg/m3

Relação a/c 2,7 400,11 kg/m3

CARACTERIZAÇÃO – ESTADO PLÁSTICO Característicadeterminada

Método de ensaio Número de

determinaçõesResultados

médiosCoeficiente de

variação Consistência –

penetração do cone ASTM C-780 (ASTM, 1991)

2 52,5 mm 6,7%

Consistência – Espalhamento

NBR 7215 (ABNT, 1982)

2 271,6 mm 0,4%

Densidade de massa NBR 13278

(ABNT, 1995) 2 1,90 g/cm3 0,0%

Teor de ar incorporado

NBR 13278 (ABNT, 1995)

2 4% 6,0%

Retenção de água NBR 13277

(ABNT, 1995) 2 91% 2,5%

CARACTERIZAÇÃO – ESTADO ENDURECIDO (28 dias) Característicadeterminada

Método de ensaio Número de

determinaçõesResultados

médiosCoeficiente de

variação Resistência à compressão

NBR 13279 (ABNT, 1995)

3 2,11 MPa 9,5%

Resistência à tração por compressão

diametral

NBR7222 (ABNT, 1983)

3 0,22 MPa 9,9%

Densidade de massa NBR 13280

(ABNT, 1995) 2 1,67 g/cm3 0,2%

134

Anexo B

Distribuição granulométrica da areia empregada no chapisco

0

20

40

60

80

100

0,10 1,00 10,00

Abertura da Peneira (mm)

Po

rcen

tag

em q

ue

pa

ssa

em

ma

ssa

(%)

Areia chapisco Limites - Zona 4

Módulo de finura = 3,34 Dimensão máxima característica = 4,8 mm

135

Anexo C

Tabelas de caracterização da argamassa de revestimento dos painéis de evolução da resistência de aderência

Interessado: Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,34

Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 33600,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)40,0 37,0 33,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 266,0 252,42ª Medida 265,7 258,8

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,12 11,011551,4 1552,516,13 16,70

8:079:000:53

Molde +

Arg. (g)

Ensaio 310,12

Penetração Cone (mm)

36,7

Flow Table (mm)

1199,00

260,7

1200,00 1202,00

Ca

l

Fille

r

Are

ia

Papel filtro seco (g)1541,36

13,8

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

243,67

104,88

0,00

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Materiais utilizados

Cfiller(kg/m3)

Cágua(kg/m3)Careia(kg/m3)

Massa específica

(Kg/dm3)Quantitativos (g)

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3)

Ccal(kg/m3)

1438,65

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Massa unitária

(Kg/dm3)

Teor de ar incorporado

(%)

6

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Retenção de Água (%)

91

Tempo de sarrafeamento

Massa do recipiente (g):

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Volume do recipiente (cm3):

Densidade de massa

(g/cm3)

1,99

327,50

Massa do molde (g):

Interessado: Painel E2 - Bloco cerâmico chapiscado

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0,0 5,90 1,38Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 34440,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)46,5 42,0 38,5

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 271,9 268,82ª Medida 272,7 270,2

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,17 10,131547,0 1549,517,57 17,70

13:4214:160:34

1552,32Papel filtro úmido (g) 17,91

Molde + Argamassa (g)

Molde +

Arg. (g)1197,00

Massa do molde (g):

Papel filtro seco (g)

Retenção de Água (%)

88Ensaio 3

10,19

Teor de ar

incorporado (%)

1193,00 1194,00 6

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,97

Volume do recipiente (cm3):

42,3

Flow Table (mm)

270,9

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 332,96

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 241,69

Ccal(kg/m3) 104,03

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Ca

l

Fil

ler

Are

ia

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Careia(kg/m3) 1426,96

Interessado: Painel E3 - Bloco cerâmico umedecido

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,41Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 35230,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)49,5 43,5 44,5

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 270,0 273,42ª Medida 278,2 270,3

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 11,0 11,0

1569,0 1156,020,0 18,0

8:059:301:25

Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)

Molde +

Arg. (g)1199,00

Massa do molde (g):

Papel filtro seco (g)

Retenção de Água (%)

75Ensaio 3

Teor de ar incorporado

(%)

1199,00 1199,00 5

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,98

Volume do recipiente (cm3):

45,8

Flow Table (mm)

273,0

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 338,02

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 239,86

Ccal(kg/m3) 103,24

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Ca

l

Fil

ler

Are

ia

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Careia(kg/m3) 1416,16

Interessado: Painel E4 - Bloco cerâmico com solução de cal

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,38Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 34510,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)45,0 43,0 46,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 278,2 272,02ª Medida 277,1 274,6

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2

13:3714:481:11

Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)

Molde +

Arg. (g)1210,00

Massa do molde (g):

Papel filtro seco (g)

Retenção de Água (%)

#DIV/0!Ensaio 3

Teor de ar incorporado

(%)

1208,00 1212,00 5

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):2,01

Volume do recipiente (cm3):

44,7

Flow Table (mm)

275,5

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 333,42

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 241,54

Ccal(kg/m3) 103,96

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Ca

l

Fil

ler

Are

ia

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Careia(kg/m3) 1426,03

Interessado: Painel E5 - Bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,43Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 35640,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)44,0 49,0 51,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 283,2 280,12ª Medida 285,1 282,2

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,17 10,141541,7 1547,516,71 17,66

8:259:321:07

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

7

Massa do molde (g):Retenção de Água (%)

89Papel filtro seco (g)

Ensaio 310,15

Molde +

Arg. (g)1193,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,96

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

1187,00

Flow Table (mm)

282,6

Penetração Cone (mm)

1541,1116,52

Cágua(kg/m3) 340,61

48,0

Careia(kg/m3) 1410,60

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 238,92

Ccal(kg/m3) 102,83

Traço (em massa)

Fil

ler

Are

ia

a/c

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

1186,00

Interessado: Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,48Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 36880,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)47,0 44,0 37,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 310,8 292,02ª Medida 298,9 290,0

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,00 10,001549,0 1556,017,00 17,00

13:3814:290:51

Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

89Papel filtro seco (g)

Ensaio 3

Molde + Argamassa (g)

1196,00 1200,00

1561,0

Retenção de Água (%)

Flow Table (mm)

297,9

Penetração Cone (mm)

Molde +

Arg. (g)1199,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,98

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

42,7

5

18,00

Cágua(kg/m3) 348,34

10,00

Careia(kg/m3) 1394,10

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 236,13

Ccal(kg/m3) 101,63

Traço (em massa)

Fille

r

Are

ia

a/c

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Massa do molde (g):

Interessado: Painel E7 - Bloco de concreto sem preparo

Material: Argamassa de Revestimento

1 0,43 0 5,90 1,45Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,45

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 36310,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)51,0 46,0 49,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 300,2 279,12ª Medida 297,4 274,1

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,24 10,21542,4 1545,818,04 17,03

8:139:010:48

Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)

Molde +

Arg. (g)1188,00

Massa do molde (g):

Papel filtro seco (g)

Retenção de Água (%)

88Ensaio 3

Teor de ar incorporado

(%)

1187,00 1184,00 6

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,95

Volume do recipiente (cm3):

48,7

Flow Table (mm)

287,7

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 344,80

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 237,40

Ccal(kg/m3) 102,18

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Ca

l

Fil

ler

Are

ia

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Careia(kg/m3) 1401,62

Interessado: Painel E8 - Bloco de concreto chapiscado

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,47Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 36710,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)55,0 49,0 50,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 279,4 282,52ª Medida 272,3 284,0

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2

10:0210:490:47

Papel filtro úmido (g)Molde + Argamassa (g)

Molde +

Arg. (g)1192,00

Massa do molde (g):

Papel filtro seco (g)

Retenção de Água (%)

#DIV/0!Ensaio 3

Teor de ar

incorporado (%)

1188,00 1196,00 6

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,96

Volume do recipiente (cm3):

51,3

Flow Table (mm)

279,5

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 347,28

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 236,51

Ccal(kg/m3) 101,79

Traço (em massa)

a/c

Cim

en

to

Ca

l

Fil

ler

Are

ia

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Careia(kg/m3) 1396,33

Interessado: Painel E9 - Bloco de concreto umedecido

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,52Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 38010,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)52,0 56,0 50,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 279,0 272,82ª Medida 281,7 272,7

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 9,04 9,1

1548,8 1548,219,32 18,42

7:558:109:241:14

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

86Papel filtro seco (g)

Ensaio 39,04

1208,00 3

Massa do molde (g):Retenção de Água (%)

Molde +

Arg. (g)1213,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):2,01

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

1207,00

Flow Table (mm)

276,5

Penetração Cone (mm)

1541,9116,48

Cágua(kg/m3) 355,22

52,7

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

Careia(kg/m3) 1379,40

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 233,64

Ccal(kg/m3) 100,56

Traço (em massa)

Fil

ler

Are

ia

a/c

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Início da molhagem

Interessado: Painel E10 - Bloco de concreto com solução de cal

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,52Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 37970,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)45,0 45,5 39,5

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 278,9 287,72ª Medida 280,0 278,8

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 9,31 9,23

1540,4 1537,815,91 15,40

13:5015:141:24

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

5

Massa do molde (g):Retenção de Água (%)

90Papel filtro seco (g)

Ensaio 39,18

Molde +

Arg. (g)1191,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,97

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

1197,00

Flow Table (mm)

281,3

Penetração Cone (mm)

1543,5616,36

Cágua(kg/m3) 354,98

43,3

Careia(kg/m3) 1379,90

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 233,72

Ccal(kg/m3) 100,59

Traço (em massa)

Fil

ler

Are

ia

a/c

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

1200,00

Interessado: Painel E11 - Bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento

Material: Argamassa de Revestimento

1 0,43 0 5,90 1,50Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 37595,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)51,0 51,0 55,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 287,4 287,92ª Medida 284,4 283,7

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 10,18 10,21554,7 1556,819,24 19,34

8:199:241:05

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

3

Massa do molde (g):Retenção de Água (%)

86Papel filtro seco (g)

Ensaio 39,91

Molde +

Arg. (g)1215,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):2,01

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

1208,00

Flow Table (mm)

285,8

Penetração Cone (mm)

1566,6219,83

Cágua(kg/m3) 352,71

52,3

Careia(kg/m3) 1384,77

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 234,55

Ccal(kg/m3) 100,95

Traço (em massa)

Fil

ler

Are

ia

a/c

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

1213,00

Interessado: Painel E12 - Bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento

Material: Argamassa de revestimento

1 0,43 0 5,90 1,50Cimento 25000,0 3,10 1,15 1 1 0 6,5

Cal 10760,0 2,24 0,52

Filler 0,0 1,00 1

Areia 147600,0 2,63 1,378

Água 37495,0 1,00 1

1,31

Consistência - Penetração Cone (ASTM C-780)

Leitura 1 (mm) Leitura 2 (mm) Leitura 3 (mm)47,5 43,5 45,0

Consistência - Flow Table (NBR 7215)

Ensaio 1 (mm) Ensaio 2 (mm)1ª Medida 294,7 289,82ª Medida 288,7 288,2

Densidade de massa e Teor de ar incorporado (NBR 13278)

406,51

399,77

Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3

Retenção de água (NBR 13277)

1160,0

Ensaio 1 Ensaio 2 9,84 9,77

1553,4 1546,718,44 17,10

13:4914:420:53

Molde + Argamassa (g)Papel filtro úmido (g)

Planilha para processamento dos resultados dos ensaios com argamassa

Cim

en

to

Ca

l

4

Massa do molde (g):Retenção de Água (%)

88Papel filtro seco (g)

Ensaio 3

Molde +

Arg. (g)1202,00

Densidade de massa

(g/cm3)

Massa do recipiente (g):1,99

Volume do recipiente (cm3):Teor de ar incorporado

(%)

1205,00

Flow Table (mm)

290,3

Penetração Cone (mm)

Cágua(kg/m3) 352,10

45,3

Careia(kg/m3) 1386,06

Cfiller(kg/m3) 0,00

Traço (em volume)

Ccimento(kg/m3) 234,77

Ccal(kg/m3) 101,04

Traço (em massa)

Fil

ler

Are

ia

a/c

Início de aplicação do revestimentoInício do sarrafeamento

Tempo de sarrafeamento

Materiais utilizados

Quantitativos (g)Massa específica

(Kg/dm3)

Massa unitária

(Kg/dm3)

Coef. de inch. da areia NBR 6467Coef. de inch. do filler NBR 6467

1204,00

153

Caracterização da argamassa no estado endurecido, aos 28 dias.

Painel E1 – Bloco cerâmico sem preparo.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 49,95 1961,5324 12517 6,38

2 50 50 1963,4954 9388,8 4,78

3 49,95 49,95 1959,5704 13312,9 6,79

Média 5,99

Desv Pad 1,06

CV 18%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,85 49,9 99,15 99,65 99,45 9500 1,22

2 49,85 49,85 98,6 98,9 99 9000 1,16

3 49,75 49,8 99,45 100,05 100 9000 1,15

Média 1,18

Desv Pad 0,04

CV 3%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,80 49,80 99,40 99,60 99,25 193,64566 346,06 1,79

2 49,85 49,85 99,15 98,70 99,00 193,12389 348,33 1,80

3 49,55 49,85 101,55 101,80 101,75 197,29842 351,26 1,78

Média 1,79

Desv Pad 0,012

CV 0,7%

Painel E2 – Bloco cerâmico chapiscado.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) resistência

(MPa)

1 49,95 49,95 1959,5704 8741 4,46

2 50 49,95 1961,5324 12868,7 6,56

3 50 50 1963,4954 10184,8 5,19

Média 5,40

Desv Pad 1,07

CV 20%

154

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 98,75 99,05 99,65 6250 0,80

2 50 49,95 99,5 99,65 99,9 11000 1,41

3 49,85 49,9 99,95 100,15 99,85 9250 1,18

Média 1,13

Desv Pad 0,30

CV 27%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,80 49,80 99,40 100,10 100,25 194,61957 350,29 1,80

2 49,60 49,85 98,85 99,00 98,55 191,86529 345,09 1,80

3 50,00 49,70 98,50 98,40 98,80 192,37573 345,25 1,79

Média 1,80

Desv Pad 0,003

CV 0,2%

Painel E3 – Bloco cerâmico umedecido.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 13294,4 6,77

2 50 50 1963,4954 8315,2 4,23

3 50 50 1963,4954 9629,5 4,90

Média 5,30

Desv Pad 1,31

CV 25%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 9250 1,18

2 50 50 100 100 100 8000 1,02

3 50 50 100 100 100 9500 1,21

Média 1,14

Desv Pad 0,10

CV 9%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,8 50 102,6 103,45 102,2 200,94296 348,11 1,73

2 49,75 50 102,9 103,6 103,75 202,04413 351,17 1,74

3 49,9 49,85 102,55 102,4 102,2 200,02532 347,17 1,74

Média 1,74

Desv Pad 0,003

CV 0,2%

155

Painel E4 – Bloco cerâmico com solução de cal.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 10092,2 5,14

2 50 50 1963,4954 13942,3 7,10

3 50 50 1963,4954 11721,1 5,97

Média 6,07

Desv Pad 0,98

CV 16%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 10250 1,31

2 50 50 100 100 100 10750 1,37

3 50 50 100 100 100 10500 1,34

Média 1,34

Desv Pad 0,03

CV 2%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,7 50 101,1 101,4 101,5 197,77552 339,86 1,72

2 49,75 49,85 103,1 103,3 103,2 201,01491 355,17 1,77

3 50 49,7 101,8 101,5 101,9 198,55621 347,43 1,75

Média 1,75

Desv Pad 0,025

CV 1,4%

Painel E5 – Bloco cerâmico sem preparo com cura úmida do revestimento.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 13183,4 6,71

2 50 50 1963,4954 11887,7 6,05

3 50 50 1963,4954 12220,9 6,22

Média 6,33

Desv Pad 0,34

CV 5%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 7500 0,95

2 50 50 100 100 100 7250 0,92

3 50 50 100 100 100 9250 1,18

Média 1,02

Desv Pad 0,14

CV 14%

156

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,9 49,9 101,5 101,25 101,55 198,36803 347,37 1,75

2 50 50 100,15 100,6 100,35 197,06949 346,99 1,76

3 49,95 49,9 100,95 101,4 101,05 197,97956 348,91 1,76

Média 1,76

Desv Pad 0,006

CV 0,3%

Painel E6 – Bloco cerâmico chapiscado com cura úmida do revestimento.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 10258,8 5,22

2 50 50 1963,4954 8222,7 4,19

3 50 50 1963,4954 8741 4,45

Média 4,62

Desv Pad 0,54

CV 12%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 8500 1,08

2 50 50 100 100 100 8750 1,11

3 50 50 100 100 100 8250 1,05

Média 1,08

Desv Pad 0,03

CV 3%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,9 50 101,65 101,6 101,3 198,92905 346,48 1,74

2 49,9 49,9 102,45 102,4 102,45 200,32367 348,88 1,74

3 49,95 49,95 101,65 101,7 101,85 199,35363 345,47 1,73

Média 1,74

Desv Pad 0,005

CV 0,3%

Painel E7 – Bloco de concreto sem preparo.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,75 49,8 1945,8637 12443 6,39

2 49,95 49,9 1957,6093 14756,7 7,54

3 49,75 49,75 1943,9095 11517,5 5,92

Média 6,62

Desv Pad 0,83

CV 13%

157

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,75 49,8 99,8 99,95 99,85 7574,8 0,97

2 49,65 49,7 98,7 98,65 98,5 8278,2 1,08

3 49,95 49,95 98,9 99,05 99,1 8093,1 1,04

Média 1,03

Desv Pad 0,05

CV 5%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 49,95 50 100,05 99,35 99,55 195,4667 346,11 1,77

2 49,9 50 98,2 98,65 99,1 193,31162 339,97 1,76

3 50 49,9 101,05 101,1 101,05 198,04725 350,14 1,77

Média 1,77

Desv Pad 0,006

CV 0,4%

Painel E8 – Bloco de concreto chapiscado.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) resistência

(MPa)

1 49,65 49,7 1938,0529 7750 4,00

2 49,8 49,85 1949,775 8750 4,49

3 49,6 49,6 1932,2051 7750 4,01

Média 4,17

Desv Pad 0,28

CV 7%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,8 49,8 99,15 100,1 101,25 8926,1 1,14

2 49,9 49,95 100,1 100,25 99,95 8000,6 1,02

3 49,85 49,8 99,55 99,4 99,85 9407,3 1,21

Média 1,12

Desv Pad 0,10

CV 8%

Densidade de massa – NBR 13280 (ABNT, 1995d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Volume (cm3)

Massa (g) Densidade

(g/cm3)

1 50 50 98,7 99,1 98,68 194,04571 343,67 1,77

2 50 49,95 99,15 99,2 99,4 194,68209 343,61 1,76

3 50 49,85 100,65 100,7 99,95 196,60923 339,6 1,73

Média 1,75

Desv Pad 0,024

CV 1,4%

158

Painel E9 – Bloco de concreto umedecido.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 9203,7 4,69

2 50 50 1963,4954 10814,1 5,51

3 50 50 1963,4954 10240,3 5,22

Média 5,14

Desv Pad 0,42

CV 8%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 10250 1,31

2 50 50 100 100 100 11250 1,43

Média 1,37

Desv Pad 0,09

CV 7%

Painel E10 – Bloco de concreto com solução de cal.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 1963,4954 9000,1 4,58

2 50 50 1963,4954 11369,4 5,79

3 50 50 1963,4954 9370,3 4,77

Média 5,05

Desv Pad 0,65

CV 13%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 50 100 100 100 8500 1,08

2 50 50 100 100 100 8000 1,02

Média 1,05

Desv Pad 0,05

CV 4%

Painel E11 – Bloco de concreto sem preparo com cura úmida do revestimento.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,95 49,9 1957,6093 10721,5 5,48

2 49,95 50 1961,5324 11184,3 5,70

3 49,95 49,95 1959,5704 13072,3 6,67

Média 5,95

Desv Pad 0,63

CV 11%

159

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 50 49,95 102,05 102,2 101,85 9500 1,19

2 49,85 49,9 100,3 100,35 101,2 7750 0,98

3 49,95 49,95 101,85 101,65 100,95 8500 1,07

Média 1,08

Desv Pad 0,10

CV 9%

Painel E12 – Bloco de concreto chapiscado com cura úmida do revestimento.

Resistência à compressão – NBR 13279 (ABNT, 1995c) Diâmetros (mm)

CPD1 D2

Área (mm2) Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,95 49,95 1959,5704 10740 5,48

2 49,85 49,9 1953,6902 8870,5 4,54

3 49,9 49,95 1957,6093 9462,9 4,83

Média 4,95

Desv Pad 0,48

CV 10%

Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222 (ABNT, 1983d) Diâmetros (mm) Alturas (mm)

CPD1 D2 H1 H2 H3

Carga (N) Resistência

(MPa)

1 49,85 49,9 100,9 100,8 100,75 7500 0,95

2 49,95 49,9 101,05 101,05 101,2 8500 1,07

3 49,85 49,85 102,35 102,15 102,3 9000 1,12

Média 1,05

Desv Pad 0,09

CV 9%

Resultados do ensaio de determinação do módulo de elasticidade NBR 8522 (ABNT, 1984b)

07 dias

CPForça máxima

(kgf)Tensão máxima

(MPa) Módulo tangente

(MPa) Secante

ABNT (MPa) Secante

ASTM (MPa)

1 922 4,6 5151 5525 5575

2 839 4,2 8579 6140 6246

3 890 4,4 7516 5802 5837

4 693 3,5 10491 5868 5536

5 692 3,5 6138 3541 3589

6 797 4 5298 4673 4714

Média 805,5 4,03 7195,5 5258,2 5249,5

Dês. Pad. 97,41 0,46 2086,91 980,57 956,06

CV 12% 11% 29% 19% 18%

160

28 dias

CPForça máxima

(kgf)Tensão máxima

(MPa)Módulo tangente

(MPa)Secante

ABNT (MPa)Secante

ASTM (MPa)

1 1209 6 10006 7031 7044

2 1298 6,5 8375 6750 6722

3 1374 6,9 9242 8403 8480

4 1012 5,1 10492 8788 8771

5 1178 5,9 9230 7130 7136

6 1089 5,4 9994 7400 7433

Média 1193,33 5,97 9556,5 7583,7 7597,7

Des. Pad. 132,55 0,67 757,64 819,97 832,92

CV 11% 11% 8% 11% 11%

161

120 dias

CPForça máxima

(kgf)Tensão máxima

(MPa)Módulo tangente

(MPa)Secante

ASTM (MPa)

1 906 4,5 7128 6909 6889

1278 6,4 12550 11051 11264

3 1268 6,3 10206 9224 9165

4 1347 6,7 9345 9424

5 1322 6,6 12840 11082 10760

6

Média 1224,2 6,1 10564,6 9522,2 9500,4

Des. Pad. 180,77 0,91 2306,23 1711,68 1705,48

CV 15% 22% 18% 18%

240 dias

CPForça máxima

(kgf)Tensão máxima

(MPa)Módulo tangente

(MPa)Secante

ABNT (MPa)

SecanteABNT (MPa)

2

10099

15%

SecanteASTM (MPa)

1 1206 6 9472 8143 8121

2 1757 8,8 10322 9462 9464

3 1501 7,5 9872 9377 9390

1646 8,2 11536 10302 10281

5 1441 7,2 10449 8455 8279

6 1626 8,1 10949 9153 9127

Média 1529,50 7,63 10433,3 9148,7 9110,3

Des. Pad. 193,87 0,98 739,42 771,11 805,47

CV 13% 13% 7% 8% 9%

4

162

Avaliação das médias de resistência à compressão e do módulo de elasticidade da argamassa,medidos em corpos-de-prova cilíndricos, ao longo do tempo.

Avaliação da resistência à tração por compressão diametral e densidade de massa no estado endurecido aos 28 e 240 dias.

163

Anexo D

Resultados individuais da determinação da resistência de aderência à tração ao longo do tempo

A Figura D1 apresenta os tipos de ruptura para os painéis constituídos por blocos

cerâmicos. No caso em questão, as rupturas indicadas como sendo na argamassa, na maioria das

vezes ocorreram em uma camada bem próxima da região de interface, como também observado por

Carasek (1996). Outra consideração feita para os painéis chapiscados foi quando a ruptura ocorria

no interior do chapisco, que foi considerada como ruptura do substrato.

Figura D1 – Evolução do tipo de ruptura observado para os painéis constituídos por blocos cerâmicos.

A Figura D2 apresenta os tipos de ruptura para os painéis constituídos por blocos de

concreto.

164

Figura D2 – Evolução do tipo de ruptura observado para os painéis constituídos por blocos de concreto.

Legenda do tipo de ruptura:

Tipo A – Ruptura na argamassa de revestimento

Tipo B – Ruptura do substrato

Tipo C – Ruptura na região de interface argamassa/substrato

Tipo D – Ruptura da interface revestimento/cola

Tipo E – Ruptura da interface cola/pastilha

165

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 170 46,85 46,30 46,58 1703,7 0,10 18,8 30 0 70 0 0

2 205 47,05 47,40 47,23 1751,6 0,12 18,20 90 0 10 0 0

3 180 46,50 47,10 46,80 1720,2 0,10 18,90 95 0 5 0 0

4 155 47,15 47,05 47,10 1742,3 0,09 17,80 60 0 40 0 0

5 285 46,80 47,05 46,93 1729,4 0,16 17,95 95 0 5 0 0

6 240 47,50 47,15 47,33 1759,0 0,14 19,40 100 0 0 0 0 Junta

7 115 47,00 47,05 47,03 1736,8 0,07 18,50 10 0 90 0 0 Junta

8

9 310 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,18 17,95 100 0 0 0 0

10 160 48,30 48,35 48,33 1834,1 0,09 19,05 60 0 40 0 0

11 240 48,20 48,65 48,43 1841,7 0,13 19,70 65 0 35 0 0

12

Média 0,12 18,63 70,5 0,0 29,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,04 0,65

Coef. Var. 30% 4%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 400 47,8 47,3 47,55 1775,8 0,23 18,5 100 0 0 0 0 Junta

14 95 48,00 47,90 47,95 1805,8 0,05 17,40 85 0 15 0 0

15 240 47,90 48,45 48,18 1822,8 0,13 19,95 70 0 30 0 0

16 335 48,00 48,20 48,10 1817,1 0,18 19,50 95 0 5 0 0

17

18

19

20 125 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,07 20,20 90 0 10 0 0

21 270 48,50 48,20 48,35 1836,0 0,15 20,10 30 0 70 0 0 Junta

22 165 48,60 48,60 48,60 1855,1 0,09 18,95 50 0 50 0 0 Junta

23 280 48,00 48,70 48,35 1836,0 0,15 19,65 50 0 50 0 0

24 305 48,5 48,45 48,48 1845,5 0,17 20,35 80 0 20 0 0

Média 0,14 19,40 72,2 0,0 27,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 0,96

Coef. Var. 42% 5%

166

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 320 47,6 48,55 48,08 1815,2 0,18 21,5 80 0 20 0 0

26 245 47,50 48,00 47,75 1790,8 0,14 19,55 80 0 20 0 0

27 275 47,75 47,85 47,80 1794,5 0,15 19,20 85 0 15 0 0 Junta

28 160 47,60 47,70 47,65 1783,3 0,09 18,90 85 0 15 0 0

29 335 48,00 48,15 48,08 1815,2 0,18 18,70 80 0 20 0 0

30 260 48,15 48,45 48,30 1832,2 0,14 18,00 70 0 30 0 0 Junta

31 390 48,05 47,95 48,00 1809,6 0,22 19,00 80 0 20 0 0

32 335 48,00 48,00 48,00 1809,6 0,19 17,55 90 0 10 0 0 Junta

33 205 48,25 47,50 47,88 1800,1 0,11 19,30 80 0 20 0 0

34 620 48,40 47,70 48,05 1813,3 0,34 18,70 70 0 30 0 0

35

36 430 48,3 48,7 48,50 1847,5 0,23 18,75 100 0 0 0 0

Média 0,16 19,05 83,0 0,0 17,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,04 1,05 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 27% 6% 2,5 2,85 2,675

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 245 47,7 47,65 47,68 1785,1 0,14 20,1 60 0 40 0 0

38 95 48,55 48,30 48,43 1841,7 0,05 20,35 40 0 60 0 0

39 175 48,25 47,75 48,00 1809,6 0,10 20,50 75 5 20 0 0

40 430 48,00 47,95 47,98 1807,7 0,24 19,50 70 0 30 0 0 Junta

41 405 48,10 47,95 48,03 1811,4 0,22 19,35 40 0 60 0 0 Junta

42 190 48,20 48,00 48,10 1817,1 0,10 19,70 55 0 45 0 0

43 265 47,45 47,85 47,65 1783,3 0,15 21,10 70 0 30 0 0

44 130 48,40 48,25 48,33 1834,1 0,07 20,30 55 0 45 0 0

45 200 48,10 48,50 48,30 1832,2 0,11 20,50 60 0 40 0 0

46 445 48,35 48,50 48,43 1841,7 0,24 18,20 75 10 15 0 0 Junta

47 135 48,55 48,45 48,50 1847,5 0,07 18,25 30 0 70 0 0

48 85 48,4 48,65 48,53 1849,4 0,05 21 70 0 30 0 0

Média 0,13 19,90 58,3 1,3 40,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 0,95 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 55% 5% 3,2 3,3 3,25

167

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 115 48,3 48,1 48,20 1824,7 0,06 19,7 60 0 40 0 0

50 230 48,80 48,60 48,70 1862,7 0,12 19,20 75 0 25 0 0

51 590 48,90 48,65 48,78 1868,5 0,32 18,95 65 0 35 0 0 Junta

52 300 48,60 48,50 48,55 1851,3 0,16 19,40 65 0 35 0 0

53 265 48,80 48,90 48,85 1874,2 0,14 17,95 85 0 15 0 0 Junta

54 195 49,10 49,35 49,23 1903,1 0,10 20,95 80 0 20 0 0

55 235 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,12 21,35 60 0 40 0 0

56 215 48,90 49,40 49,15 1897,3 0,11 18,90 95 0 5 0 0

57 280 48,40 49,05 48,73 1864,6 0,15 17,70 70 0 30 0 0 Junta

58 315 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,17 20,50 60 0 40 0 0

59

60 330 49,2 49,1 49,15 1897,3 0,17 19,6 65 10 25 0 0 Junta

Média 0,13 19,53 71,5 1,0 27,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,03 1,15 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 26% 6% 3,2 3,9 2,8 3,3

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 500 49 49,25 49,13 1895,4 0,26 18,15 60 10 30 0 0 Junta

62 415 49,80 49,45 49,63 1934,2 0,21 22,60 65 0 35 0 0

63 100 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,05 21,60 85 0 15 0 0

64 180 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,09 20,75 70 0 30 0 0

65 145 49,25 49,25 49,25 1905,0 0,08 20,35 65 0 35 0 0

66 205 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,11 22,60 90 0 10 0 0

67 240 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,13 20,55 35 0 65 0 0

68 160 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,08 19,60 85 0 15 0 0

69 220 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,11 18,65 75 20 5 0 0 Junta

70 320 49,75 49,75 49,75 1943,7 0,16 18,60 85 0 15 0 0

71 285 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,15 18,55 85 10 5 0 0 Junta

72 165 49,8 49,6 49,70 1940,0 0,09 20,8 65 0 35 0 0

Média 0,13 20,23 72,1 3,3 24,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,55 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 49% 8% 3,65 3,8 4,2 3,9

168

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm )2

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 330 49,85 49,65 49,75 1943,9 0,17 21,1 80 0 20 0 0

74

75 960 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,49 19,85 100 0 0 0 0 Junta

76 595 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,30 20,85 80 5 15 0 0 Junta

77 260 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,14 19,50 85 0 15 0 0

78 240 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,12 18,85 65 0 35 0 0 Junta

79 285 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,15 20,50 70 5 25 0 0

80 350 49,65 49,35 49,50 1924,4 0,18 20,90 65 0 35 0 0

81 155 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,08 17,50 70 0 30 0 0

82

83 100 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,05 17,75 40 0 60 0 0

84 635 49,15 49,2 49,18 1899,2 0,33 19,3 85 0 15 0 0

Média 0,20 19,61 74,0 1,0 25,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,29 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 67% 7% 3,7 4,4 3,5 3,85

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85

86 155 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,08 20,25 40 0 60 0 0 Junta

87 315 48,80 49,20 49,00 1885,7 0,17 21,15 70 0 30 0 0

88 170 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,09 19,75 85 0 15 0 0

89

90 225 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,12 21,25 80 0 20 0 0

91 235 49,40 49,65 49,53 1926,4 0,12 20,50 40 0 60 0 0 Junta

92 290 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,15 20,55 85 0 15 0 0

93 195 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,10 17,75 60 0 40 0 0

94 265 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,14 20,50 70 0 30 0 0

95 40

96 125 49,25 49,6 49,43 1918,6 0,07 19,6 40 0 60 0 0

Média 0,11 20,14 63,3 0,0 36,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,03 1,05 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 29% 5% 6,35 5,6 5,65 5,85

169

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 150 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,08 20,95 40 0 60 0 0

98 345 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,18 20,90 45 0 55 0 0 Junta

99 115 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,06 20,65 90 0 10 0 0

100 560 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,29 19,85 60 0 40 0 0 Junta

101

102 150 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,08 20,10 85 0 15 0 0

103 405 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,21 19,95 65 0 35 0 0 Junta

104

105 160 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 18,90 35 0 65 0 0

106 485 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,25 18,90 95 0 5 0 0 Junta

107 160 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 18,75 30 0 70 0 0

108 340 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,17 20,20 80 0 20 0 0 Junta

Média 0,15 19,92 62,5 0,0 37,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 0,82 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 56% 4% 9,7 8,9 7,8 8,8

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E1 - Bloco cerâmico sem preparo Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 195 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,10 19,75 40 0 60 0 0

110 400 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 19,10 60 0 40 0 0 Junta

111 225 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,11 19,35 50 0 50 0 0

112 160 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,08 18,65 40 0 60 0 0

113

114 365 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 21,10 70 0 30 0 0

115 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 19,00 60 0 40 0 0 Junta

116 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,90 65 0 35 0 0

117 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 18,55 60 0 40 0 0

118 1045 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,53 18,30 55 0 45 0 0 Junta

119

120 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 19,50 10 0 0,10 90 0 0

49,4 0,0 Média 0,14 19,43 50,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 0,77 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 46% 4% 16 16 16 15,85

170

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 130 46,9 47,1 47,00 1734,9 0,07 20,1 0 20 80 0 0

2 70 46,50 47,00 46,75 1716,5 0,04 17,20 0 5 95 0 0 Junta

3 185 46,60 46,90 46,75 1716,5 0,11 19,40 0 25 75 0 0

4 250 47,15 47,00 47,08 1740,5 0,14 21,50 10 10 80 0 0

5 265 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,15 18,20 0 15 85 0 0

6

7 205 47,55 47,70 47,63 1781,4 0,12 18,55 10 20 70 0 0

8 305 47,95 47,60 47,78 1792,6 0,17 17,50 5 20 75 0 0 Junta

9 190 47,20 47,05 47,13 1744,2 0,11 16,80 20 25 55 0 0

10 175 46,50 45,90 46,20 1676,4 0,10 22,00 0 30 70 0 0 Junta

11 185 47,15 47,30 47,23 1751,6 0,11 20,30 0 40 60 0 0

12

74,5Média 0,11 19,16 4,5 21,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,04 1,80

Coef. Var. 33% 9%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm

Tensão(MPa)

Esp.(mm) 2) A B C D E

Obs.

13

14 260 48,15 48,30 48,23 1826,6 0,14 20,50 15 15 70 0 0

15 210 48,20 48,80 48,50 1847,5 0,11 18,90 25 15 60 0 0

16 145 48,45 48,00 48,23 1826,6 0,08 19,95 30 20 50 0 0

17

18

19 180 47,55 47,80 47,68 1785,1 0,10 15,70 45 15 40 0 0

20 125 48,35 47,70 48,03 1811,4 0,07 17,90 5 85 10 0 0

21 445 48,10 48,05 48,08 1815,2 0,25 20,05 70 10 20 0 0 Junta

22 385 48,70 48,55 48,63 1857,0 0,21 19,65 30 20 50 0 0

23 295 47,80 48,15 47,98 1807,7 0,16 19,15 80 15 5 0 0

24 0 610 48,1 48,05 48,08 1815,2 0,34 16,75 50 30 20 0 Junta

Média 0,16 18,73 38,9 25,0 36,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,63

Coef. Var. 54% 9%

171

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP

D

Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C E

Obs.

25 195 47,95 47,45 47,70 1787,0 0,11 20,65 40 20 40 0 0

26 105 48,00 48,50 48,25 1828,5 0,06 18,30 10 10 80 0 0

27 265 47,95 47,80 47,88 1800,1 0,15 18,45 35 20 45 0 0

28 310 48,00 47,75 47,88 1800,1 0,17 20,40 40 10 50 0 0 Junta

29 230 48,35 47,55 47,95 1805,8 0,13 20,15 15 15 70 0 0

30 275 47,85 47,70 47,78 1792,6 0,15 19,65 20 20 60 0 0

31 310 47,85 47,80 47,83 1796,4 0,17 19,90 10 10 80 0 0

32 295 48,15 48,00 48,08 1815,2 0,16 16,90 25 40 35 0 0 Junta

33 40 47,30 46,90 47,10 1742,3 0,02 17,55 0 100 0 0 0

34 305 48,25 48,00 48,13 1819,0 0,17 19,10 40 20 40 0 0

35 355 48,05 47,90 47,98 1807,7 0,20 20,10 30 40 30 0 0

36 330 48,45 48,2 48,33 1834,1 0,18 20,05 20 15 65 0 Junta 0

Média 0,15 19,42 25,9 20,0 54,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,04 1,13 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 26% 6% 1,9 1,75 1,825

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 460 48,2 48 48,10 1817,1 0,25 20,75 15 40 45 0 0 Junta

38 415 47,80 47,75 47,78 1792,6 0,23 16,75 60 25 15 0 0

39 180 47,90 47,80 47,85 1798,3 0,10 16,85 35 40 25 0 0

40 190 48,15 48,60 48,38 1837,9 0,10 19,30 50 40 10 0 0

41 595 48,20 48,60 48,40 1839,8 0,32 18,70 50 30 20 0 0

42

43 250 47,95 48,20 48,08 1815,2 0,14 18,80 35 30 35 0 0

44 415 48,30 48,50 48,40 1839,8 0,23 19,80 20 45 35 0 0 Junta

45 250 47,80 48,40 48,10 1817,1 0,14 21,20 35 25 40 0 0

46 215 48,60 48,90 48,75 1866,5 0,12 20,90 15 20 65 0 0

47 310 48,50 48,55 48,53 1849,4 0,17 18,40 20 30 50

48 370 48,8 48,8 48,80 1870,4 0,20 18,2 30 45 25 0 0

Média 0,19 18,93 36,7 35,6 27,8 0,0 0,0

carbonatação (mm) Desv. Pad. 0,08 1,54 Média

Coef. Var. 40% 8% 2,7 3,3 2,975

172

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 325 48 47,9 47,95 1805,8 0,18 20,05 35 20 45 0 0

50 75 48,35 48,50 48,43 1841,7 0,04 20,00 10 15 75 0 0

51 320 49,20 48,80 49,00 1885,7 0,17 20,30 20 25 55 0 0 Junta

52 295 49,25 48,95 49,10 1893,4 0,16 16,35 90 5 5 0 0

53 435 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,23 19,80 55 30 15 0 0

54 345 48,90 48,95 48,93 1880,0 0,18 19,95 30 55 15 0 0

55 240 49,10 49,35 49,23 1903,1 0,13 17,30 40 20 40 0 0 Junta

56 495 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,26 19,80 40 20 40 0 0 Junta

57 245 49,10 48,95 49,03 1887,7 0,13 20,50 20 55 25 0 0

58 390 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,20 21,35 45 35 20 0 0

59 315 48,85 49,10 48,98 1883,8 0,17 21,15 15 25 60

60 240 48,05 49,15 48,60 1855,1 0,13 17,75 15 35 50 0 0

Média 0,16 19,18 35,5 28,0 36,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,47 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 8% 3,65 3,8 3,05 3,5

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 370 48,85 49,95 49,40 1916,7 0,19 18,75 15 30 55 0 0 Junta

62 255 49,20 49,00 49,10 1893,4 0,13 20,25 55 35 10 0 0

63 310 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,16 18,60 15 40 45 0 0

64 195 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,10 19,50 60 25 15 0 0

65 150 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,08 18,35 35 35 30 0 0

66 360 49,70 49,75 49,72 1941,8 0,19 19,65 25 60 15 0 0

67 215 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,11 18,30 25 60 15 0 0

68 460 49,35 49,75 49,55 1928,3 0,24 21,60 20 30 50 0 0 Junta

69 325 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,17 17,95 15 20 65 0 0 Junta

70 420 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,21 19,35 60 20 20 0 0

71 220 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,11 18,95 50 15 35 0 0

72 250 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,13 21,5 30 30 40 0 0

Média 0,15 19,40 33,8 33,3 32,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,05 1,20 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 32% 6% 4,15 3,9 4,75 4,25

173

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 230 48,55 48,35 48,45 1843,6 0,12 20,4 30 30 40 0 0

74 305 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,16 18,60 35 20 45 0 0

75 530 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,27 18,90 40 20 40 0 0 Junta

76 175 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,09 18,85 20 30 50 0 0

77 410 49,20 49,60 49,40 1916,7 0,21 18,55 25 65 10 0 0

78 80 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,04 17,90 15 15 70 0 0

79 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,45 30 25 45 0 0

80 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 18,40 35 20 45 0 0 Junta

81 190 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,10 21,85 20 30 50 0 0

82 410 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,21 19,40 20 70 10 0 0

435 49,90 49,65 83 49,78 1945,9 0,22 17,10 30 40 30 0 0 Junta

84 395 49,65 49,95 49,80 1947,8 0,20 18,55 25 40 35 0 0

Média 0,16 19,00 27,1 33,8 39,2 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 1,21

6% Coef. Var. 43%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 350 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,19 20,35 30 60 10 0 0

86

87 155 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,08 16,40 30 50 20 0 0

88 560 49,30 49,60 49,45 1920,5 0,29 19,90 30 35 35 0 0

89 515 49,35 49,30 49,33 1910,8 0,27 20,80 40 40 20 0 0 Junta

90 580 49,10 49,55 49,33 1910,8 0,30 19,35 40 20 40 0 0 Junta

91 520 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,27 19,60 60 40 0 0 0 Junta

92 250 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,13 18,00 20 70 10 0 0

93 395 49,50 49,50 49,50 1924,4 0,21 20,45 15 80 5 0 0

94 425 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,22 21,10 50 30 20 0 0

95 460 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,24 17,40 40 0 0 50 10

96 290 49,45 45 0 49,6 49,53 1926,4 0,15 17,25 15 40 0

19,15Média 0,21 34,5 45,9 19,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 1,61 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 33% 8% 7,3 6,4 6 6,55

174

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 330 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,17 21,85 40 30 30 0 0

98 450 49,65 49,50 49,58 1930,3 0,23 21,95 45 15 40 0 0 Junta

99 325 49,45 49,30 49,38 1914,7 0,17 17,95 30 50 20 0 0

100 485 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,25 19,25 35 25 40 0 0

101 475 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,24 20,10 15 70 15 0 0 Junta

102 540 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,28 19,45 20 70 10 0 0

103 120 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,06 18,65 60 10 30 0 0

104 425 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,22 16,35 30 35 35 0 0 Junta

105 345 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,18 18,90 25 55 20 0 0

106 420 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,21 19,65 5 85 10 0 0

107 390 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,20 19,00 20 55 25 0 0

108 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 16,3 15 50 35 0 0

Média 0,19 19,12 28,3 45,8 25,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,76 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 9% 10,7 9,5 7,8 9,3

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E2 - bloco cerâmico chapiscado Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 405 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,95 40 25 35 0 0

110 260 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 20,30 15 25 60 0 0 Junta

111 375 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,30 20 40 40 0 0

112 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 17,25 20 70 10 0 0

113 600 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,31 17,50 15 25 60 0 0 Junta

114 155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 17,80 15 15 70 0 0

115 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 16,20 15 45 40 0 0

116 445 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 18,70 10 90 0 0 0 Junta

117 175 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,85 10 80 10 0 0

118 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 19,25 25 30 45 0 0 Junta

119 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 21,25 25 10 65 0 0

120 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 16,20 10 80 10 0 0

Média 0,19 18,63 18,3 44,6 37,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 1,72 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 35% 9% 18,3 16 15,2 16,53333

175

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 240 47,7 47,6 47,65 1783,3 0,13 18,4 85 0 15 0 0

2

3 245 47,85 48,10 47,98 1807,7 0,14 18,05 95 0 5 0 0

4 200 47,70 47,95 47,83 1796,4 0,11 21,75 80 0 20 0 0

5 665 48,70 48,75 48,73 1864,6 0,36 21,60 80 5 15 0 0 Junta

6 190 48,80 48,20 48,50 1847,5 0,10 19,85 85 0 15 0 0

7

8

9 145 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,08 18,80 75 0 25 0 0 Junta

10 230 47,40 48,30 47,85 1798,3 0,13 20,00 95 0 5 0 0

11 245 48,05 48,25 48,15 1820,9 0,13 19,30 90 0 10 0 0

12 220 48,05 47,95 48,00 1809,6 0,12 19,5 60 0 40 0 0 Junta

Média 0,12 19,46 83,1 0,0 16,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,02 1,29

Coef. Var. 17% 7%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 235 48,3 48,3 48,30 1832,2 0,13 18,35 60 0 40 0 0

14 450 48,00 48,75 48,38 1837,9 0,24 18,65 30 0 70 0 0 Junta

15 250 48,40 48,40 48,40 1839,8 0,14 18,95 60 0 40 0 0

16 170 48,75 49,15 48,95 1881,9 0,09 17,15 60 0 40 0 0 Junta

17 375 48,90 48,50 48,70 1862,7 0,20 21,30 90 0 10 0 0

18 295 48,80 48,95 48,88 1876,1 0,16 20,90 70 0 30 0 0

19 295 49,20 49,00 49,10 1893,4 0,16 21,60 95 0 5 0 0

20 280 49,05 48,90 48,98 1883,8 0,15 21,80 65 0 35 0 0

21 290 49,05 49,00 49,03 1887,7 0,15 22,30 85 0 15 0 0

22 490 48,75 48,55 48,65 1858,9 0,26 21,00 75 0 25 0 0 Junta

23 315 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,17 18,80 80 0 20 0 0

24 360 49 49,1 49,05 1889,6 0,19 19,65 80 0 20 0 0

Média 0,17 20,04 70,8 0,0 29,2 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,05 1,65

Coef. Var. 29% 8%

176

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 120 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,06 19,35 50 0 50 0 0

26 580 49,20 49,10 49,15 1897,3 0,31 18,55 35 35 30 0 0 Junta

27 295 48,90 49,10 49,00 1885,7 0,16 21,40 60 0 40 0 0

28 275 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,14 21,85 80 0 20 0 0

29 135 49,05 49,15 49,10 1893,4 0,07 20,20 70 0 30 0 0

30 495 49,25 49,60 49,43 1918,6 0,26 20,90 65 25 10 0 0 Junta

31 165 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,09 21,25 85 0 15 0 0 Junta

32 230 48,95 49,10 49,03 1887,7 0,12 23,40 40 0 60 0 0

33

34 335 48,55 48,80 48,68 1860,8 0,18 20,00 70 0 30 0 0

35 285 48,95 49,45 49,20 1901,2 0,15 19,65 75 0 25 0 0

36 110 48,95 48,8 48,88 1876,1 0,06 17,3 30 0 70 0 0

Média 0,15 20,35 60,0 5,5 34,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,67 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 55% 8% 1,7 1,7 2,05 1,8

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 330 49,6 49,5 49,55 1928,3 0,17 20,5 90 0 10 0 0

38 375 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,19 19,65 60 0 40 0 0 Junta

39 275 49,40 49,55 49,48 1922,5 0,14 21,15 70 0 30 0 0

40 445 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,23 16,00 55 0 45 0 0 Junta

41 200 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,10 21,30 90 0 10 0 0

42 640 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,33 21,35 85 0 15 0 0 Junta

43 205 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,11 23,40 60 0 40 0 0

44 155 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,08 21,55 70 0 30 0 0

45 260 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,13 21,95 85 0 15 0 0

46 460 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,24 19,20 80 0 20 0 0

47 175 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,09 20,10 90 0 10 0 0

48 95 49,8 49,8 49,80 1947,8 0,05 20,5 20 0 80 0 0

Média 0,16 20,55 71,3 0,0 28,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,81 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 52% 9% 2,3 2 2,75 2,333333

177

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm ) 2

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 145 49,9 50 49,95 1959,6 0,07 23,65 80 0 20 0 0

50 130 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,07 16,60 70 0 30 0 0

51 140 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 17,85 40 0 60 0 0

52 285 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,15 18,10 60 0 40 0 0 Junta

53 255 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,13 18,90 100 0 0 0 0

54 350 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 19,1 50 0 50 0 0 Junta

55 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 21,60 50 0 50 0 0

56 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 20,85 65 0 35 0 0 Junta

57

58 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 20,00 100 0 0 0 0

59 200 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 19,80 70 0 30 0 0

60 145 49,9 50,00 49,95 1959,6 0,07 18,2 70 0 30 0 0

Média 0,13 19,51 68,6 0,0 31,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 1,98 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 51% 10% 3,1 3,1 3,35 3,166667

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 130 49,75 49,7 49,73 1942,0 0,07 20,4 60 0 40 0 0

62 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,70 60 0 40 0 0

63 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 17,35 15 0 85 0 0

64 185 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 17,75 75 0 25 0 0

65 595 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,30 17,05 50 0 50 0 0 Junta

66 50 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,03 20,85 20 5 75 0 0

67 145 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 21,15 85 0 15 0 0

68 705 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 20,45 50 10 40 0 0 Junta

69 50 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,03 19,05 60 0 40 0 0

70 105 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,05 19,40 40 0 60 0 0

71 275 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,14 17,65 45 5 50 0 0 Junta

72 155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 17,45 75 0 25 0 0

Média 0,13 18,94 52,9 1,7 45,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 1,50 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 83% 8% 3,55 2,8 3,15 3,166667

178

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 135 48,75 49,3 49,03 1887,7 0,07 18,15 50 0 50 0 0

74 780 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,41 22,25 50 30 20 0 0 Junta

75 110 48,65 49,30 48,98 1883,8 0,06 18,20 20 0 80 0 0

76 450 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,24 21,35 80 0 20 0 0

77 315 49,60 48,65 49,13 1895,4 0,17 20,15 70 0 30 0 0

78 610 49,50 49,70 49,60 1932,2 0,32 20,9 90 0 10 0 0

79 280 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,15 21,80 95 0 5 0 0

80 265 49,25 49,65 49,45 1920,5 0,14 20,05 55 0 45 0 0

81 265 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,14 19,75 85 0 15 0 0

82 300 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,16 20,55 80 0 20 0 0 Junta

83 500 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,26 16,45 65 20 15 0 0 Junta

84 215 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,11 19,65 90 0 10 0 0

Média 0,18 19,94 69,2 4,2 26,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,67 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 57% 8% 3,45 3,4 3,25 3,366667

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 75 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,04 21,25 30 0 70 0 0

86 255 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,13 17,90 40 0 60 0 0 Junta

87 360 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,18 20,80 60 0 40 0 0 Junta

88 170 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,09 19,85 60 0 40 0 0

89

90 115 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,06 20,05 10 0 90 0 0

91 210 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,11 21,45 15 0 85 0 0

92 345 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,18 21,00 40 0 60 0 0

93 675 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,35 21,75 30 30 40 0 0 Junta

94 325 49,70 49,45 49,58 1930,3 0,17 19,10 60 0 40 0 0

95 75 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,04 21,95 30 0 70 0 0

96 100 49,6 49,7 49,65 1936,1 0,05 18,15 10 0 90 0 0

Média 0,10 20,15 35,5 0,0 64,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,40 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 55% 7% 5,4 5,3 5,75 5,483333

179

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97

98 125 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,06 18,55 50 0 50 0 0

99 150 49,65 49,15 49,40 1916,7 0,08 18,70 65 0 35 0 0

100 365 50,00 49,65 49,83 1949,8 0,19 19,20 60 0 40 0 0 Junta

101 375 49,25 49,85 49,55 1928,3 0,19 21,05 90 0 10 0 0

102 130 49,65 49,45 49,55 1928,3 0,07 17,3 50 0 50 0 0

103

104 945 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,49 19,50 70 5 25 0 0 Junta

105 60 49,50 49,70 49,60 1932,2 0,03 20,40 10 0 90 0 0

106 220 49,85 49,25 49,55 1928,3 0,11 19,05 70 0 30 0 0

107 200 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,10 16,50 50 20 30 0 0 Junta

108

Média 0,11 18,84 55,6 2,5 41,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,49 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 56% 8% 9,7 8,4 8 8,7

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E3 - bloco cerâmico umedecido Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 185 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,10 40 0 60 0 0

110 365 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,19 19,45 40 0 60 0 0

111 335 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 19,55 50 0 50 0 0 Junta

112 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,45 20 0 80 0 0

113 125 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 21,00 35 0 65 0 0

114 375 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,85 70 0 30 0 0

115 115 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 18,90 15 0 85 0 0

116 125 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,06 20,00 60 0 40 0 0

117 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 21,30 25 0 75 0 0 Junta

118 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 18,00 20 10 70 0 0 Junta

119 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 19,00 40 0 60 0 0

120

Média 0,13 19,69 37,7 0,9 61,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 0,99 carbonatação (mm Média

Coef. Var. 44% 5% 12,9 13 13,4 12,91667

180

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 355 48,1 47,95 48,03 1811,4 0,20 18,75 0 100 0 0 0

2 200 47,70 47,95 47,83 1796,4 0,11 20,95 70 0 30 0 0

3 265 47,35 47,50 47,43 1766,5 0,15 20,00 55 0 45 0 0

4 165 47,75 48,00 47,88 1800,1 0,09 18,7 60 0 40 0 0

5 475 47,70 47,50 47,60 1779,5 0,27 20,60 30 0 70 0 0

6 420 48,30 48,30 48,30 1832,2 0,23 18,15 50 0 50 0 0 Junta

7 415 47,50 47,60 47,55 1775,8 0,23 18,25 60 0 40 0 0

8 415 48,00 48,30 48,15 1820,9 0,23 20,05 50 20 30 0 0 Junta

9 230 47,60 47,60 47,60 1779,5 0,13 18,05 90 0 10 0 0

10 175 47,50 47,70 47,60 1779,5 0,10 19,30 100 0 0 0 0

11 295 48,30 47,95 48,13 1819,0 0,16 17,25 75 0 25 0 0 Junta

12 145 47,95 47,95 47,95 1805,8 0,08 20,50 100 0 0 0 0

Média 0,16 19,21 61,7 10,0 28,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,19

Coef. Var. 39% 6%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 285 48,4 48,65 48,53 1849,4 0,15 21,2 70 0 30 0 0

14 510 48,65 48,75 48,70 1862,7 0,27 21,10 75 0 25 0 0 Junta

15 655 48,95 48,20 48,58 1853,2 0,35 22,40 90 0 10 0 0

16 640 48,60 49,00 48,80 1870,4 0,34 20,90 95 0 5 0 0

17 295 48,60 48,95 48,78 1868,5 0,16 20,60 75 0 25 0 0

18 280 48,85 48,85 48,85 1874,2 0,15 21,50 65 0 35 0 0 Junta

19 320 48,90 48,85 48,88 1876,1 0,17 21,50 95 0 5 0 0

20 420 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,23 19,95 70 0 30 0 0

21 295 48,80 49,00 48,90 1878,1 0,16 19,20 95 0 5 0 0

22 530 48,80 48,80 48,80 1870,4 0,28 19,50 95 0 5 0 0

23

24 570 49,1 49,1 49,10 1893,4 0,30 22,2 95 0 5 0 0

Média 0,23 20,91 83,6 0,0 16,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,03

Coef. Var. 34% 5%

181

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 505 49,2 49,2 49,20 1901,2 0,27 21,2 70 0 30 0 0

26 145 49,35 49,30 49,33 1910,8 0,08 22,40 70 0 30 0 0

27 480 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,25 20,80 60 0 40 0 0 Junta

28 640 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,33 20,50 50 40 10 0 0 Junta

29 345 49,25 49,45 49,35 1912,8 0,18 21,50 70 0 30 0 0

30 315 49,10 49,40 49,25 1905,0 0,17 20,30 80 0 20 0 0

31 315 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,16 19,60 40 0 60 0 0

32 285 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,15 21,20 75 0 25 0 0

33 310 49,10 49,20 49,15 1897,3 0,16 19,15 70 0 30 0 0

34 420 48,90 49,20 49,05 1889,6 0,22 20,70 80 0 20 0 0

35 305 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,16 20,50 70 0 30 0 0 Junta

36

Média 0,19 20,71 66,8 3,6 29,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 0,89 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 36% 4% 1,6 1,7 1,35 1,55

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 465 49,8 49,5 49,65 1936,1 0,24 20,9 65 0 35 0 0

38 345 49,70 49,45 49,58 1930,3 0,18 20,40 55 0 45 0 0

39 170 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,09 20,05 30 0 70 0 0 Junta

40 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 24,60 90 0 10 0 0

41 290 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,15 20,00 95 0 5 0 0

42 445 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,23 22,15 80 0 20 0 0

43 235 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,12 20,20 55 15 30 0 0 Junta

44 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,75 90 0 10 0 0

45 260 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,13 20,60 85 0 15 0 0

46 310 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,16 20,80 70 0 30 0 0

47 195 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,10 22,40 55 10 35 0 0 Junta

48 445 49,8 49,95 49,88 1953,7 0,23 22,5 80 0 20 0 0

Média 0,17 21,20 70,8 2,1 27,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,44 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 7% 1,75 2 1,9 1,866667

182

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 19,85 70 0 30 0 0

50 210 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 22,50 75 0 25 0 0

51 305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 21,50 60 10 30 0 0 Junta

52 530 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 21,90 80 0 20 0 0

53 480 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,24 21,75 80 0 20 0 0

54 570 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 21,45 55 25 20 0 0 Junta

55 380 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 22,70 80 0 20 0 0

56 260 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,55 50 0 50 0 0

57 325 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 18,50 70 0 30 0 0

58 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,10 55 15 30 0 0 Junta

59 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 20,15 85 0 15 0 0

60 445 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 20,35 60 0 40 0 0

Média 0,20 20,78 68,3 4,2 27,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,37 carbonatação (mm) Média

2,75 2,7 2,6 Coef. Var. 30% 7% 2,4

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

B D D 1 D 2 A C E

Obs.

61 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,85 90 0 10 0 0

62 535 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 20,20 60 20 20 0 0 Junta

63 300 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 21,15 65 0 35 0 0

64 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 23,30 90 0 10 0 0

65 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 19,95 95 0 5 0 0

66 255 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,7 75 0 25 0 0

67 685 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,35 18,85 95 0 5 0 0

68 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 17,25 85 0 15 0 0 Junta

69 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,65 80 0 20 0 0

70 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 20,15 60 0 40 0 0

71 195 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 20,45 45 10 45 0 0 Junta

72 325 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 21,25 65 0 35 0 0

Média 0,19 20,48 75,4 2,5 22,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,62

Coef. Var. 40% 8%

183

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

ÁreaSeção(mm2)

Esp.(mm)

A B D 1 D 2 D médio

Tensão(MPa)

C D E

Obs.

73 330 49,4 49,5 49,45 0,171920,5 21,75 70 0 30 0 0

74 595 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,31 21,75 40 0 60 0 0 Junta

75 555 49,70 49,50 49,60 1932,2 0,29 21,70 85 0 15 0 0

76 415 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,21 21,20 20 35 45 0 0 Junta

77 580 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,30 19,20 40 0 60 0 0

78 340 49,60 49,60 49,60 1932,2 0,18 20,90 60 0 40 0 0

79 465 49,55 49,80 49,68 1938,1 0,24 18,60 40 45 15 0 0 Junta

80 220 49,20 49,85 49,53 1926,4 0,11 17,65 90 0 10 0 0

81 625 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,32 19,20 90 0 10 0 0

82 430 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,22 20,50 55 0 45 0 0

83 360 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,19 21,50 70 0 30 0 0

84 285 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,15 21,25 80 0 20 0 0

Média 0,22 20,43 61,7 6,7 31,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 1,41 carbonatação (mm) Média

7% 3,05Coef. Var. 31% 3,65 3,2 3,283333

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

B C D 1 D 2 D médio

Esp.(mm)

A D E

Obs.

85

86 265 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,14 21,05 40 0 60 0 0 Junta

87 285 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,15 21,00 40 0 60 0 0

88 550 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,28 22,35 70 0 30 0 0 Junta

89 320 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,16 19,65 70 0 30 0 0

90 165 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,08 19,15 25 0 75 0 0

91 325 49,85 49,35 49,60 1932,2 0,17 18,60 40 0 60 0 0

92 250 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,13 18,00 50 0 50 0 0

93 345 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,18 16,40 40 0 60 0 0 Junta

94 520 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,27 20,35 70 0 30 0 0

95 450 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,23 20,10 70 0 30 0 0

96 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 19,3 40 0 60 0 0

Média 0,17 19,63 50,5 0,0 49,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,63 carbonatação (mm) Média

35% 5,8 4,4 Coef. Var. 8% 4,9 5,033333

184

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

ÁreaSeção(mm

Esp.(mm)

Obs.

D 1 D 2 D médio 2)

Tensão(MPa)

A B C D E

97 0,04 40 85 49,90 49,35 49,63 1934,2 49,65 0 60 0 0

98 515 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,26 49,85 35 5 60 0 0 Junta

99 65 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,03 20,75 65 5 30 0 0

100 125 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,06 21,25 70 0 30 0 0

101

102 315 50,00 49,55 49,78 1945,9 0,16 20,15 70 0 30 0 0

103 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,85 50 0 50 0 0

104 385 50,00 49,35 49,68 1938,1 0,20 17,75 40 0 60 0 0 Junta

105 45 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,02 18,65 65 0 35 0 0

106 720 49,65 49,50 49,58 1930,3 0,37 18,50 40 25 35 0 0 Junta

107 370 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 22,10 85 0 15 0 0

108 540 50 49,65 49,83 1949,8 0,28 19,2 50 0 50 0 0

Média 0,16 25,34 55,5 3,2 41,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 12,14 carbonatação (mm) Média

6,9 7,4 Coef. Var. 72% 48% 8,35 7

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E4 - bloco cerâmico com solução de cal Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPEsp.(mm)

Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

A B C D E

Obs.

109 250 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,13 19,65 50 0 50 0 0

110 685 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,35 21,15 75 0 25 0 0 Junta

111 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,85 15 0 85 0 0

112 180 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 20,35 5 0 95 0 0

113 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,10 25 0 75 0 0

114 175 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 21,35 10 0 90 0 0

115 340 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 21,20 60 0 40 0 0

116 350 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 21,85 70 0 30 0 0

117 0 0

118 240 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 19,65 70 0 30 0 0 Junta

119 585 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,30 20,50 20 30 50 0 0 Junta

120 180 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,09 19,95 20 0 80 0 0

Média 0,16 20,42 38,2 2,7 59,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 0,90 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 54% 4% 11,9 11 12 11,53333

185

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP

D 1 D médio

Carga (N)

D 2

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 260 47,55 47,35 47,45 1768,3 0,15 18,55 100 0 0 0 0

2

3 190 46,95 46,95 46,95 1731,3 0,11 18,10 70 0 30 0 0

4 225 47,40 47,40 47,40 1764,6 0,13 18,10 80 0 20 0 0

5

6

7 230 46,55 46,80 46,68 1711,0 0,13 19,00 75 0 25 0 0 Junta

8 155 47,25 47,40 47,33 1759,0 0,09 15,75 90 0 10 0 0

9

10 195 47,95 47,30 47,63 1781,4 0,11 16,95 85 0 15 0 0

11

12

Média 0,12 17,74 83,3 0,0 16,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,02 1,19

Coef. Var. 18% 7%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 180 48,7 3048,55 48,63 1857,0 0,10 19,3 70 0 0 0

14 135 48,55 48,65 48,60 1855,1 0,07 19,65 60 0 40 0 0

15 370 48,60 48,70 48,65 1858,9 0,20 18,20 55 0 45 0 0 Junta

16 225 48,15 48,35 48,25 1828,5 0,12 16,10 90 10 0 0 0

17 205 48,45 48,45 48,45 1843,6 0,11 16,30 80 0 20 0 0

18 350 48,30 48,55 48,43 1841,7 0,19 16,70 80 0 20 0 0 Junta

19 235 48,10 48,35 48,23 1826,6 0,13 19,55 80 0 20 0 0

20 305 48,70 48,70 48,70 1862,7 0,16 16,35 85 0 15 0 0

21 195 48,55 48,25 48,40 1839,8 0,11 14,20 90 0 10 0 0

22 110 48,70 48,70 48,70 1862,7 0,06 15,40 85 0 15 0 0

23 160 48,45 48,55 48,50 1847,5 0,09 17,15 75 0 25 0 0

24 405 48,55 48,3 48,43 1841,7 0,22 15,2 90 0 10 0 0 Junta

Média 0,13 17,01 78,3 0,8 20,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,05 1,80

Coef. Var. 40% 11%

186

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

Obs.

A B C D E

25 48,7 48,70 0435 48,7 1862,7 0,23 22,85 60 40 0 0

26 345 48,35 48,15 48,25 1828,5 0,19 19,60 90 0 10 0 0

27 310 48,30 48,50 48,40 1839,8 0,17 22,35 85 0 15 0 0

28 1130 48,35 48,00 48,18 1822,8 0,62 18,10 85 0 15 0 0 Junta

29 340 48,30 48,35 48,33 1834,1 0,19 17,60 40 0 60 0 0

30 280 48,60 48,25 48,43 1841,7 0,15 20,10 40 0 60 0 0

31 395 48,20 48,15 48,18 1822,8 0,22 18,10 85 0 15 0 0

32 645 48,20 48,80 48,50 1847,5 0,35 16,70 80 0 20 0 0 Junta

33 210 48,25 47,55 47,90 1802,0 0,12 17,90 75 0 25 0 0

34 340 48,70 48,45 48,58 1853,2 0,18 16,70 95 0 5 0 0

35 705 47,80 48,35 48,08 1815,2 0,39 13,00 65 0 35 0 0 Junta

36 175 48,45 48,45 48,45 1843,6 0,09 14,9 85 0 15 0 0

Média 0,21 18,16 72,7 0,0 27,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 2,82 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 43% 16% 1,1 1,4 1,1 1,2

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias

Forma de ruptura Diâmetros

(mm) % CPCarga (N)

Esp.(mm)

Obs.

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

A B C D E

49,25 0 Junta 37 225 49,3 49,2 1905,0 0,12 18,7 75 0 25 0

38 105 49,10 49,25 49,18 1899,2 0,06 22,05 60 0 40 0 0

39 770 49,15 49,35 49,25 1905,0 0,40 19,25 50 30 20 0 0 Junta

40 295 49,40 49,20 49,30 1908,9 0,15 18,80 80 0 20 0 0

41 180 49,30 49,30 49,30 1908,9 0,09 18,55 60 0 40 0 0

42 480 49,30 49,35 49,33 1910,8 0,25 18,30 75 15 10 0 0 Junta

43 275 49,40 49,05 49,23 1903,1 0,14 18,20 70 0 30 0 0

44 230 49,25 49,20 49,23 1903,1 0,12 15,60 85 0 15 0 0

45 235 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,12 16,40 60 0 40 0 0

46 55 49,20 49,40 49,30 1908,9 0,03 15,65 40 0 60 0 0

47 300 49,15 49,40 49,28 1907,0 0,16 17,50 80 0 20 0 0

48 135 49,4 49,3 49,35 1912,8 0,07 17,5 60 0 40 0 0

Média 0,13 18,16 70,5 1,5 28,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,05 1,75 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 42% 1,510% 2,05 1,45 1,65

187

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias

Forma de ruptura Diâmetros

(mm) % CPÁreaSeção(mm

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

B C D E

Carga (N)

D 1 D 2 D médio 2) A

Obs.

545 49 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,28 20,2 50 0 50 0 0 Junta

50 295 49,60 49,60 49,60 1932,2 0,15 19,60 60 0 40 0 0

51 110 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,06 19,95 75 0 25 0 0

52 330 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,17 20,40 85 0 15 0 0

53 515 49,60 49,95 49,78 1945,9 0,26 19,45 70 0 30 0 0

54 315 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 19,85 100 0 0 0 0

55 335 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,17 20,45 80 5 15 0 0

56 170 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,09 18,05 65 0 35 0 0

57 105 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,05 18,80 65 0 35 0 0

58 470 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,24 16,85 50 0 50 0 0 Junta

59 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 16,15 85 5 10 0 0 Junta

60 180 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,09 16,65 95 0 5 0 0

Média 0,17 18,87 73,3 0,8 25,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,56 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 8% 1,8 50% 1,45 1,3 1,516667

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

Tensão(MPa)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1963,5 21,661 410 50,00 50,00 50,00 0,21 80 0 20 0 0

62 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 17,75 80 0 20 0 0

63 380 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,19 19,25 65 0 35 0 0

64 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,40 70 0 30 0 0 Junta

65 150 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 19,95 65 0 35 0 0

66 230 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 17,15 90 0 10 0 0

67 240 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 18,85 75 0 25 0 0

68 470 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,24 18,75 65 5 30 0 0 Junta

69 205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,10 17,60 95 0 5 0 0

70 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 18,45 85 0 15 0 0 Junta

71 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 20,70 80 0 20 0 0

72 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 16,55 85 5 10 0 0

Média 0,17 18,83 77,9 0,8 21,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,47 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 8% 2,65 2,8 1,8 43% 2,4

188

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 30 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

ED 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D

Obs.

73 160 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,08 20,3 60 0 40 0 0

74 655 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,34 17,25 85 0 15 0 0 Junta

75

76 125 49,65 49,75 49,70 1940,0 0,06 20,00 65 0 35 0 0

77 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 18,80 0 0 0 0 100

78 260 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,14 17,25 95 0 5 0 0

79 405 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,21 17,70 85 0 15 0 0

80 485 49,50 49,80 49,65 1936,1 0,25 15,15 0 0 0 0 100 Junta

81 350 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,18 17,15 80 0 20 0 0

82 170 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,09 15,05 70 0 30 0 0

83 260 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,13 14,95 75 0 25 0 0

84 415 49,6 49,65 49,63 1934,2 0,21 16,2 60 25 15 0 0 Junta

Média 0,17 17,25 61,4 2,3 18,2 0,0 18,2

Desv. Pad. 0,08 1,87 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 11%49% 2,6 2,7 3 2,75

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP

E

Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D

Obs.

85 275 50 50 50,00 1963,5 0,14 22,45 60 0 40 0 0

86 280 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,14 17,95 80 0 20 0 0

87 245 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 17,95 70 0 30 0 0 Junta

88 110 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,06 18,55 45 0 55 0 0

89 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 19,40 70 0 30 0 0

90 305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,16 18,9 90 0 10 0 0

91 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 17,20 80 0 20 0 0 Junta

92 930 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,47 15,80 90 0 10 0 0 Junta

93 560 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,29 15,40 70 0 30 0 0

94 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 15,10 90 0 10 0 0

95 500 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,25 17,45 80 0 20 0 0

96 155 50 49,9 49,95 1959,6 0,08 15,8 40 0 60 0 0

Média 0,16 17,83 70,5 0,0 29,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 2,09 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 43% 412% 4,55 3,95 4,17

189

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP

B

Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A C D E

Obs.

97 200 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,10 22,85 20 0 80 0 0

98 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 18,55 70 10 20 0 0 Junta

99 185 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,09 18,60 40 0 60 0 0

100 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 18,30 40 0 60 0 0

101 250 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 16,95 50 0 50 0 0

102 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 18,2 80 0 20 0 0

103 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,35 50 0 50 0 0 Junta

104 455 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,23 15,45 60 0 40 0 0 Junta

105 165 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 13,85 40 0 60 0 0

106 515 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,26 16,40 40 10 50 0 0 Junta

107 180 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 16,05 20 0 80 0 0

108 170 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,09 15,15 60 0 40 0 0

Média 0,16 17,39 47,5 1,7 50,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 2,32 carbonatação (mm) Média

5,8 Coef. Var. 49% 13% 6,55 4,8 5,7

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E5 - bloco cerâmico sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 242 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B D

Obs.Carga (N)

D 1 D 2 D médio C E

109 80 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,04 22,05 35 0 65 0 0

110 110 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,06 17,65 30 0 70 0 0

111 485 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,25 17,30 30 0 70 0 0 Junta

112 50 79,80 49,70 64,75 3292,8 0,02 17,60 5 0 95 0 0

113 95 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,05 17,80 5 0 95 0 0

114 885 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,45 17,75 10 0 90 0 0 Junta

115 355 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,18 17,70 25 0 75 0 0

116 155 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,08 16,25 10 0 90 0 0

117 555 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 16,35 10 30 60 0 0 Junta

118 145 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,07 15,50 20 0 80 0 0

119 680 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,35 16,10 15 15 70 0 0 Junta

120 160 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,08 14,40 15 0 85 0 0

Média 0,16 17,20 17,5 3,8 78,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,87 carbonatação (mm) Média

89% 11 11,18 Coef. Var. 11% 11,7 10,6

190

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Idade do revestimento: 02 dias Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

D

Obs.

A B C E

1 500 47 40 0 47,05 47,03 1736,8 0,29 20,05 20 40 0

2 290 46,80 47,00 46,90 1727,6 0,17 20,16 40 20 40 0 0

3 260 46,35 46,75 46,55 1701,9 0,15 19,40 30 50 20 0 0

4 585 46,70 47,35 47,03 1736,8 0,34 20,30 40 30 30 0 0 Junta

5 210 47,30 47,65 47,48 1770,2 0,12 20,55 60 15 25 0 0 Junta

6

7

8 370 47,00 47,40 47,20 1749,7 0,21 19,45 20 40 40 0 0

9 360 46,90 46,70 46,80 1720,2 0,21 19,10 20 45 35 0 0

10 305 46,70 46,95 46,83 1722,0 0,18 20,00 40 20 40 0 0

11 285 46,10 47,10 46,60 1705,5 0,17 19,40 60 15 25 0 0

12

Média 0,20 19,82 36,7 30,6 32,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,07 0,50

Coef. Var. 34% 3%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

Área Seção (mm

Esp.(mm)

E

Obs.

D 1 D 2 D médio

2)Tensão(MPa)

A B C D

1 415 48,45 48,58 48,7 1853,2 0,22 20,15 20 15 65 0 0

2 370 48,75 48,45 48,60 1854,9 0,20 21,10 15 30 55 0 0

3 255 48,20 48,40 48,30 1832,2 0,14 20,50 35 30 45 0 0

4 280 48,45 48,70 48,58 1853,2 0,15 20,75 80 10 10 0 0

5 305 47,80 48,55 48,18 1822,8 0,17 20,85 60 40 0 0 0

6 285 48,30 48,70 48,50 1847,5 0,15 19,55 85 15 0 0 0 Junta

7 400 48,85 48,95 48,90 1878,1 0,21 18,30 45 35 20 0 0

8 770 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,41 18,85 70 30 0 0 0 Junta

9 560 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,30 20,25 40 20 40 0 0 Junta

10 240 48,30 48,40 48,35 1836,0 0,13 18,95 60 20 20 0 0

11 300 48,85 48,65 48,75 1866,5 0,16 21,10 20 80 0 0 0

12 390 48,7 48,65 48,68 1860,8 0,21 18,75 10 50 40 0 0

Média 0,19 20,02 42,7 31,4 26,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,05 0,99

26% Coef. Var. 5%

191

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

305 20,75 20 1 48,7 48,05 48,38 1837,9 0,17 40 40 0 0

2 680 48,40 48,70 48,55 1851,3 0,37 20,55 40 35 25 0 0

3 450 48,55 47,65 48,10 1817,1 0,25 18,40 40 35 25 0 0 Junta

4 285 48,50 48,30 48,40 1839,8 0,15 20,80 30 45 25 0 0

5 205 47,85 47,85 47,85 1798,3 0,11 19,85 40 30 30 0 0

6 305 47,85 48,55 48,20 1824,7 0,17 18,55 30 70 0 0 0

7 440 48,70 48,85 48,78 1868,5 0,24 17,70 45 25 30 0 0 Junta

8 610 48,75 48,35 48,55 1851,3 0,33 22,10 35 45 20 0 0

9 545 47,80 48,70 48,25 1828,5 0,30 19,95 45 35 20 0 0 Junta

10 760 48,60 48,45 48,53 1849,4 0,41 24,60 50 30 20 0 0

11 305 47,90 48,25 48,08 1815,2 0,17 18,85 40 25 35 0 0

12 195 48,45 48,3 48,38 1837,9 0,11 20,05 20 70 10 0 0

Média 0,23 20,18 37,9 38,8 23,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,86 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 44% 9% 1,1 1,55 1,17 0,85

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPEsp.(mm)

Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

A B C D E

Obs.

37 655 48,9 49,05 48,98 1883,8 0,35 21,1 80 20 0 0 0

38 265 49,15 49,30 49,23 1903,1 0,14 10,40 15 45 40 0 0

39 570 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,30 20,75 65 35 0 0 0

40 520 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,27 19,55 60 40 0 0 0 Junta

41 215 48,85 48,90 48,88 1876,1 0,11 49,95 50 15 35 0 0

42 535 49,35 49,40 49,38 1914,7 0,28 23,80 20 70 10 0 0

43 340 49,25 49,40 49,33 1910,8 0,18 17,85 15 80 5 0 0

44 425 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,22 18,90 30 50 20 0 0 Junta

45 405 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,21 20,35 20 80 0 0 0

46 785 49,20 49,15 49,18 1899,2 0,41 20,50 30 50 20 0 0

47 100 49,30 49,35 49,33 1910,8 0,05 22,90 30 10 60 0 0 Junta

48 440 49,3 49,4 49,35 1912,8 0,23 22,25 40 60 0 0 0

Média 0,23 22,36 37,9 46,3 15,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 9,33 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 44% 42% 1,6 1,2 1,65 1,48

192

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 2

ÁreaSeção(mmD 1 D médio

2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 555 49,25 49,2 49,23 1903,1 0,29 20,3 70 30 0 0 0 Junta

50 205 49,45 49,40 49,43 1918,6 0,11 20,75 20 25 55 0 0

51 355 49,35 49,25 49,30 1908,9 0,19 20,56 80 20 0 0 0 Junta

52 430 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,45 35 50 15 0 0

53 255 49,65 49,15 49,40 1916,7 0,13 22,80 15 45 40 0 0

54 620 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,32 20,55 20 55 25 0 0 Junta

55 530 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,27 17,35 20 30 50 0 0

56 415 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 20,85 75 20 5 0 0

57 1020 49,45 49,00 49,23 1903,1 0,54 21,25 75 20 5 0 0

58 715 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,36 24,50 5 80 15 0 0

59 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 20,90 40 40 20 0 0

60 385 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 19,74 30 55 15 0 0

Média 0,23 20,98 37,3 40,9 21,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,83 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 34% 9% 2,15 1,8 1,7 1,87

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

Esp.(mm)

C

Obs.

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

A B D E

61 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 19,1 30 30 40 0 0

62 570 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 18,70 30 40 30 0 0 Junta

63 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 20,50 35 30 35 0 0

64 230 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 20,95 35 25 40 0 0 Junta

65 395 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,85 35 25 40 0 0

66 330 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 18,90 60 25 15 0 0

67 215 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 21,65 35 25 40 0 0

68 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,40 30 50 20 0 0 Junta

69 290 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,15 23,15 25 60 15 0 0

70 340 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,17 20,50 30 30 40 0 0

71 700 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 20,15 30 40 30 0 0

72 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 18,05 15 75 10 0 0

Média 0,20 19,99 32,5 37,9 29,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,45 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 40% 7% 1,6 2 1,8 1,78

193

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 30 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C E

Obs.

D

73 305 48,75 49,15 48,95 1881,9 0,16 22,05 35 10 55 0 0

180 48,90 2574 49,00 48,95 1881,9 0,10 22,90 15 60 0 0

75 590 49,00 49,35 49,18 1899,2 0,31 18,80 45 10 45 0 0

76 890 49,75 49,60 49,68 1938,1 0,46 22,45 50 25 25 0 0

77 385 49,55 49,40 49,48 1922,5 0,20 20,55 15 30 55 0 0 Junta

78 655 49,65 49,75 49,70 1940,2 0,34 19,7 75 10 15 0 0

79 365 49,50 49,55 49,53 1926,4 0,19 20,10 40 25 35 0 0

80 440 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,23 18,35 40 30 30 0 0 Junta

81 590 49,55 49,20 49,38 1914,7 0,31 20,65 60 20 20 0 0 Junta

82 340 49,6 49,20 49,40 1916,7 0,18 22,85 30 45 25 0 0

83 410 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,21 20,45 50 15 35 0 0

84 425 49,45 49,6 49,53 1926,4 0,22 19,45 40 40 20 0 0

Média 0,24 20,69 42,1 22,9 35,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,55 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 40% 7% 2,9 2,9 2,6 2,78

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % Carga (N)

D 2

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C E

Obs.CP

D 1 D médio D

85 325 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,17 19,45 35 50 15 0 0

86 360 49,80 49,83 6049,85 1949,8 0,18 18,30 40 0 0 0

500 87 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,26 19,85 30 60 10 0 0

88 990 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 20,25 15 85 0 0 0 Junta

89 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 21,45 80 10 10 0 0

90 530 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 20 70 15 15 0 0 Junta

91 745 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 20,45 40 40 20 0 0

92 335 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,17 21,20 30 50 20 0 0

93 710 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 19,60 20 60 20 0 0 Junta

94 850 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,43 20,55 50 30 20 0 0

95 395 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 21,60 40 60 0 0 0

96 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 20,65 50 20 30 0 0

Média 0,29 20,28 41,7 45,0 13,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 0,93 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 5% 3,85 4,2 4,3 4,10

194

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias

Forma de ruptura Diâmetros

(mm) % CPCarga (N)

D 1

ÁreaSeção(mm

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B D

Obs.

D 2 D médio 2) C E

97 315 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,16 19,65 50 50 0 0 0

98 50,00 50,00 21,10 25 595 50,00 1963,5 0,30 20 55 0 0 Junta

99 405 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,21 19,65 70 30 0 0 0

100 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 21,10 55 45 0 0 0

101 635 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 21,30 35 50 15 0 0

102 440 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,22 22,7 30 60 10 0 0

103 545 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,28 19,10 20 60 20 0 0

104 535 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,27 21,05 25 75 0 0 0

105 960 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,49 19,65 30 60 10 0 0 Junta

106 640 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,33 21,30 40 50 10 0 0 Junta

107 660 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,35 30 50 20 0 0

108 440 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 16,35 50 30 20 0 0

Média 0,27 20,33 38,6 47,7 13,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,66 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 21% 8% 5,55 4,4 6,55 5,50

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E6 - Bloco cerâmico chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 242 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) %

D 1 D 2 D médio

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

B C D

Obs.CPCarga (N)

ÁreaSeção(mm2) A E

0109 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 20,00 15 70 15 0

110 430 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,22 17,90 50 40 10 0 0

111 355 49,75 49,80 1945,9 49,78 0,18 18,25 15 30 55 0 0 Junta

112 850 79,55 49,70 64,63 3280,1 0,26 18,35 15 0 85 0 0 Junta

113 425 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 21,20 20 70 10 0 0

114 550 49,50 50,00 49,75 1943,9 0,28 20,45 40 40 20 0 0

115 820 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,42 21,25 20 60 20 0 0

116 410 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,21 18,00 0 90 10 0 0 Junta

117 575 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,29 20,60 10 70 20 0 0

118 700 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,36 19,25 30 60 10 0 0

119 355 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,18 19,80 0 100 0 0 0

120 955 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,49 20,60 30 40 30 0 0 Junta

Média 0,28 19,64 20,4 55,8 23,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,25 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 35% 6% 10,6 10 9,8 10,13

195

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 845 47,9 48 47,95 1805,8 0,47 18,1 45 0 55 0 0

2

3 845 48,35 48,40 48,38 1837,9 0,46 16,10 0 20 80 0 0 Junta

4 640 48,15 48,25 48,20 1824,7 0,35 17,80 0 40 60 0 0

5 280 48,15 48,05 48,10 1817,1 0,15 16,90 0 0 100 0 0

6 715 48,10 48,25 48,18 1822,8 0,39 16,20 70 0 30 0 0 Junta

7

8 710 48,35 48,55 48,45 1843,6 0,39 18,20 60 0 40 0 0

9 350 45,30 45,10 45,20 1604,6 0,22 16,30 100 0 0 0 0

10 865 48,50 48,85 48,68 1860,8 0,46 18,35 80 20 0 0 0

11 610 48,30 48,70 48,50 1847,5 0,33 18,30 20 0 80 0 0

12 550 48,5 48,45 48,48 1845,5 0,30 20,25 40 0 60 0 0

Média 0,35 17,65 41,5 8,0 50,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 1,29

Coef. Var. 30% 7%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 260 48,3 48,25 48,28 1830,4 0,14 18,7 70 0 30 0 0

14 660 48,70 48,65 48,68 1860,8 0,35 18,65 0 60 40 0 0

15 300 47,45 47,60 47,53 1773,9 0,17 17,55 0 80 20 0 0

16 370 48,20 48,35 48,28 1830,4 0,20 19,80 10 15 75 0 0 Junta

17 1000 48,35 48,30 48,33 1834,1 0,55 18,30 0 100 0 0 0

18 535 48,10 47,30 47,70 1787,0 0,30 18,10 5 65 30 0 0

19 740 48,60 48,40 48,50 1847,5 0,40 18,10 0 100 0 0 0

20 700 47,95 47,40 47,68 1785,1 0,39 19,40 5 65 30 0 0 Junta

21 525 47,65 46,65 47,15 1746,0 0,30 16,55 15 50 35 0 0

22 865 48,40 48,45 48,43 1841,7 0,47 20,00 0 100 0 0 0 Junta

23 1115 48,45 48,60 48,53 1849,4 0,60 19,70 75 10 15 0 0 Junta

24 305 48,2 48,3 48,25 1828,5 0,17 17,8 25 60 15 0 0

Média 0,34 18,55 17,1 58,8 24,2 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,03

Coef. Var. 45% 6%

196

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 735 48,5 48,4 48,45 1843,6 0,40 20,4 90 0 10 0 0

26 345 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,18 17,95 20 0 80 0 0

27 840 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,45 19,95 30 30 40 0 0

28 695 48,75 48,85 48,80 1870,4 0,37 19,80 10 35 55 0 0 Junta

29 420 48,95 48,90 48,93 1880,0 0,22 21,00 10 60 30 0 0

30 390 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,21 19,50 15 0 85 0 0

31 855 48,80 48,75 48,78 1868,5 0,46 18,80 15 20 65 0 0 Junta

32 440 48,70 48,85 48,78 1868,5 0,24 19,50 15 35 50 0 0

33 480 48,50 48,80 48,65 1858,9 0,26 19,20 40 0 60 0 0 Junta

34 490 48,35 48,60 48,48 1845,5 0,27 19,15 20 30 50 0 0

35 180 48,90 48,95 48,93 1880,0 0,10 18,90 20 0 80 0 0

36 680 48,85 48,9 48,88 1876,1 0,36 18 15 40 45 0 0

Média 0,29 19,35 25,0 20,8 54,2 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 0,89 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 39% 5% 2,4 1,6 2,00

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 580 48,75 48,9 48,83 1872,3 0,31 20,3 20 10 70 0 0

38 1710 48,95 49,15 49,05 1889,6 0,90 19,45 30 50 20 0 0 Junta

39 905 48,90 48,90 48,90 1878,1 0,48 19,80 70 10 20 0 0 Junta

40 80 48,00 48,15 48,08 1815,2 0,04 20,70 60 0 40 0 0

41 805 49,00 49,00 49,00 1885,7 0,43 17,60 20 60 20 0 0

42 950 49,10 48,75 48,93 1880,0 0,51 17,55 40 10 50 0 0

43 1000 49,05 49,05 49,05 1889,6 0,53 18,70 15 50 35 0 0 Junta

44 610 48,85 48,80 48,83 1872,3 0,33 20,95 40 30 30 0 0

45 365 48,80 49,00 48,90 1878,1 0,19 21,20 20 35 45 0 0

46 475 48,90 49,05 48,98 1883,8 0,25 19,40 40 0 60 0 0

47 305 49,10 49,05 49,08 1891,5 0,16 18,90 30 25 45 0 0

48 670 48,9 48,9 48,90 1878,1 0,36 18,55 30 20 50 0 0

Média 0,33 19,42 35,0 22,7 42,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,22 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 47% 6% 2,1 2,1 2,55 2,23

197

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 860 49 48,8 48,90 1878,1 0,46 20,75 40 10 50 0 0

50 545 48,80 49,15 48,98 1883,8 0,29 21,10 40 5 55 0 0

51 650 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,34 18,60 40 20 40 0 0

52 1020 49,30 49,25 49,28 1907,0 0,53 17,75 40 20 40 0 0 Junta

53 855 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,45 20,75 15 60 25 0 0 Junta

54 290 48,10 48,60 48,35 1836,0 0,16 19,65 20 0 80 0 0

55 480 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,25 18,85 25 30 45 0 0

56 630 49,15 49,35 49,25 1905,0 0,33 19,90 30 10 60 0 0

57 335 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,18 18,55 30 10 60 0 0

58 820 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,43 21,15 30 25 45 0 0 Junta

59 565 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,30 22,00 40 15 45 0 0

60 330 49,2 49,2 49,20 1901,2 0,17 18,90 0 80 20 0 0

Média 0,32 19,83 29,2 23,8 47,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,32 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 7% 4,05 2,6 3,15 3,25

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 495 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,25 20,75 30 40 30 0 0

62 1210 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,62 20,60 20 80 0 0 0 Junta

63 740 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,38 19,05 30 30 40 0 0

64 415 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,21 18,35 0 100 0 0 0

65 950 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,49 19,80 60 10 30 0 0

66 325 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,17 19,15 30 50 20 0 0

67 455 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,23 19,15 40 30 30 0 0

68 1120 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,57 18,60 30 60 10 0 0 Junta

69 1580 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,81 19,55 10 70 20 0 0 Junta

70 500 49,80 49,65 49,73 1942,0 0,26 18,85 30 15 55 0 0

71 925 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,48 20,50 30 30 40 0 0

72 705 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 21,05 30 30 40 0 0

Média 0,40 19,62 28,3 45,4 26,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,19 0,91 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 48% 5% 4,9 3,2 4,3 4,12

198

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 30 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 480 49,25 49,35 49,30 1908,9 0,25 20,65 40 10 50 0 0

74 605 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,32 20,75 10 75 15 0 0

75 515 49,30 49,65 49,48 1922,5 0,27 19,25 10 80 10 0 0

76 870 49,45 49,20 49,33 1910,8 0,46 16,80 20 70 10 0 0 Junta

77 780 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,41 17,25 40 10 50 0 0

78 960 49,60 49,25 49,43 1918,6 0,50 18,1 10 90 0 0 0 Junta

79 720 49,15 49,15 49,15 1897,3 0,38 19,15 0 90 10 0 0

80 1130 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,59 17,70 35 20 45 0 0

81 340 48,60 49,20 48,90 1878,1 0,18 19,60 40 25 35 0 0

82 1645 49,35 49,00 49,18 1899,2 0,87 17,30 0 100 0 0 0 Junta

83 860 49,05 49,35 49,20 1901,2 0,45 21,80 40 25 35 0 0

84 175 49,25 49,2 49,23 1903,1 0,09 19,2 35 0 65 0 0

Média 0,40 18,96 23,3 49,6 27,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,20 1,58 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 51% 8% 4,15 4,1 3,85 4,03

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 750 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,39 20,15 60 15 25 0 0 Junta

86 1470 48,90 49,40 49,15 1897,3 0,77 20,65 30 70 0 0 0 Junta

87 1550 48,90 49,50 49,20 1901,2 0,82 18,60 40 60 0 0 0

88 550 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,29 17,10 60 10 30 0 0

89 630 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,33 19,95 30 50 20 0 0

90 320 49,00 49,40 49,20 1901,2 0,17 18,45 65 15 20 0 0

91 800 49,40 49,20 49,30 1908,9 0,42 21,85 50 20 30 0 0

92 665 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,35 20,75 30 60 10 0 0

93 795 49,40 49,65 49,53 1926,4 0,41 18,15 20 70 10 0 0

94 660 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,34 20,70 30 40 30 0 0

95

96

Média 0,43 19,64 41,5 41,0 17,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,21 1,48 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 48% 8% 7,2 6,4 5,6 6,40

199

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 915 48,90 49,70 49,30 1908,9 0,48 18,65 0 100 0 0 0 Junta

98 870 49,65 49,40 49,53 1926,4 0,45 21,35 90 10 0 0 0

99 400 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,21 19,75 15 85 0 0 0 Junta

100 755 49,35 49,35 49,35 1912,8 0,39 19,80 60 10 30 0 0

101 1165 49,20 49,35 49,28 1907,0 0,61 17,35 40 45 15 0 0

102

103 465 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,24 17,90 40 20 40 0 0 Junta

104 395 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,21 18,75 0 90 10 0 0

105 675 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,35 19,15 20 80 0 0 0

106 910 49,25 50,00 49,63 1934,2 0,47 19,70 30 50 20 0 0 Junta

107 405 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,21 18,10 30 60 10 0 0

108 295 49,65 49,20 49,43 1918,6 0,15 18,5 30 40 30 0 0

Média 0,34 19,00 32,3 53,6 14,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,11 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 44% 6% 9,5 10 9,3 9,60

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E7 - bloco de concreto sem preparo Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 1005 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,51 18,70 40 40 20 0 0 Junta

110 690 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,35 17,60 45 55 0 0 0

111 580 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,30 18,50 50 30 20 0 0

112 360 50,00 49,60 49,80 1947,8 0,18 17,90 60 10 30 0 0

113 1025 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,52 17,45 65 20 15 0 0

114 615 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,31 17,55 40 40 20 0 0

115 910 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,46 18,30 60 10 30 0 0 Junta

116 655 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,34 18,00 30 60 10 0 0

117 665 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,34 18,60 30 40 30 0 0 Junta

118 355 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,18 18,65 20 15 65 0 0

119 265 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,13 17,60 25 5 70 0 0

120 835 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,43 19,40 30 50 20 0 0

Média 0,34 18,19 41,3 31,3 27,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 0,60 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 3% 15,1 14 14,1 14,32

200

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 635 48,55 48,65 48,60 1855,1 0,34 21,5 80 5 15 0 0 Junta

2 405 47,70 48,40 48,05 1813,3 0,22 19,20 90 0 10 0 0

3 765 48,55 48,40 48,48 1845,5 0,41 16,10 15 50 35 0 0 Junta

4 430 48,45 47,65 48,05 1813,3 0,24 19,65 0 40 60 0 0

5 370 47,85 48,00 47,93 1803,9 0,21 16,60 15 20 65 0 0

6 180 47,80 48,05 47,93 1803,9 0,10 19,80 0 100 0 0 0

7 320 48,45 48,55 48,50 1847,5 0,17 18,40 0 90 10 0 0 Junta

8 170 47,95 47,55 47,75 1790,8 0,09 19,05 0 10 90 0 0

9 415 47,90 48,30 48,10 1817,1 0,23 19,15 10 40 50 0 0

10 260 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,14 20,00 0 100 0 0 0

11 440 48,30 48,65 48,48 1845,5 0,24 18,80 40 60 0 0 0

12 560 48,3 48,25 48,28 1830,4 0,31 19,7 60 15 25 0 0

Média 0,23 19,00 25,8 44,2 30,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,46

Coef. Var. 42% 8%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 645 48,45 48,3 48,38 1837,9 0,35 18,6 0 90 10 0 0

14 630 48,60 48,55 48,58 1853,2 0,34 19,20 0 100 0 0 0 Junta

15 385 48,50 48,50 48,50 1847,5 0,21 20,50 5 15 80 0 0

16 645 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,35 16,90 15 70 15 0 0 Junta

17 590 48,45 48,80 48,63 1857,0 0,32 19,85 5 50 45 0 0

18 805 48,80 48,60 48,70 1862,7 0,43 17,60 0 100 0 0 0

19 510 48,75 48,55 48,65 1858,9 0,27 18,40 15 70 15 0 0

20 425 48,50 48,45 48,48 1845,5 0,23 18,75 0 95 5 0 0

21 495 48,55 47,65 48,10 1817,1 0,27 18,20 0 95 5 0 0

22 710 48,70 48,80 48,75 1866,5 0,38 20,10 0 100 0 0 0 Junta

23 740 48,60 48,85 48,73 1864,6 0,40 20,80 0 100 0 0 0

24 250 48,65 48,2 48,43 1841,7 0,14 20,05 0 100 0 0 0

Média 0,31 19,08 3,3 82,1 14,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,21

Coef. Var. 28% 6%

201

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 575 48,8 48,9 48,85 1874,2 0,31 20,3 15 60 25 0 0

26 415 48,75 48,95 48,85 1874,2 0,22 20,75 35 25 40 0 0

27 780 48,85 48,90 48,88 1876,1 0,42 20,15 10 70 20 0 0

28 695 48,30 48,45 48,38 1837,9 0,38 17,50 0 100 0 0 0

29 695 48,90 48,85 48,88 1876,1 0,37 18,45 0 100 0 0 0 Junta

30

31 145 48,90 49,10 49,00 1885,7 0,08 19,30 0 85 15 0 0

32 520 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,28 19,30 15 15 70 0 0

33 520 48,80 48,85 48,83 1872,3 0,28 19,50 10 75 15 0 0 Junta

34 520 48,70 48,80 48,75 1866,5 0,28 19,40 0 100 0 0 0

35 535 48,85 48,75 48,80 1870,4 0,29 17,90 0 70 30 0 0 Junta

36 530 49 49,05 49,03 1887,7 0,28 17,4 20 35 45 0 0

Média 0,29 19,09 9,5 66,8 23,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,14 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 6% 2,7 2,2 2,43

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 750 49,1 48,95 49,03 1887,7 0,40 19,35 0 100 0 0 0

38 450 49,00 48,90 48,95 1881,9 0,24 18,85 20 40 40 0 0 Junta

39 820 48,70 48,90 48,80 1870,4 0,44 18,05 15 70 15 0 0

40 685 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,37 18,00 0 100 0 0 0

41 180 48,55 48,80 48,68 1860,8 0,10 18,50 0 30 70 0 0

42 455 48,90 49,15 49,03 1887,7 0,24 18,60 20 30 50 0 0

43 835 48,90 49,00 48,95 1881,9 0,44 19,70 10 60 30 0 0 Junta

44 290 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,15 17,50 0 35 65 0 0

45 520 49,20 49,25 49,23 1903,1 0,27 16,70 20 45 35 0 0

46 655 49,10 49,05 49,08 1891,5 0,35 20,00 5 85 10 0 0

47 700 48,95 49,00 48,98 1883,8 0,37 21,40 10 70 20 0 0 Junta

48 615 49,1 49,05 49,08 1891,5 0,33 19,20 0 100 0 0 0

Média 0,31 18,82 8,3 63,8 27,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 1,24 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 35% 7% 2,6 2,3 1,85 2,25

202

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 755 49 48,9 48,95 1881,9 0,40 20,45 15 60 25 0 0

50 180 48,80 48,90 48,85 1874,2 0,10 17,60 20 15 65 0 0 Junta

51 715 48,60 48,85 48,73 1864,6 0,38 20,05 15 50 35 0 0

52 395 49,00 49,10 49,05 1889,6 0,21 19,20 20 35 45 0 0

53 915 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,48 19,85 20 70 10 0 0 Junta

54 485 48,65 49,35 49,00 1885,7 0,26 17,10 0 100 0 0 0

55 955 49,10 48,65 48,88 1876,1 0,51 15,10 10 65 25 0 0

56 565 49,30 49,05 49,18 1899,2 0,30 16,05 30 50 20 0 0 Junta

57 215 48,85 49,15 49,00 1885,7 0,11 20,60 10 40 50 0 0

58 470 49,15 49,25 49,20 1901,2 0,25 21,10 15 40 45 0 0

59 255 49,20 49,40 49,30 1908,9 0,13 20,45 15 50 35 0 0

60 340 49,55 49,6 49,58 1930,3 0,18 21,00 10 50 40 0 0

Média 0,28 19,05 15,0 52,1 32,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 2,06 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 51% 11% 2,55 2,4 2,1 2,35

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 20 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 775 50 49,9 49,95 1959,6 0,40 21,7 30 30 40 0 0

62 1280 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,65 20,15 35 50 15 0 0

63 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,60 15 40 45 0 0 Junta

64 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 16,85 0 40 60 0 0

65 520 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,27 19,35 0 90 10 0 0

66 845 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,43 18,85 0 80 20 0 0

67 745 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 18,80 10 70 20 0 0

68 1075 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,55 18,90 0 100 0 0 0

69 635 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 18,55 10 80 10 0 0 Junta

70 850 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,43 20,25 20 40 40 0 0 Junta

71 735 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,37 20,70 0 100 0 0 0

72 605 49,95 50 49,98 1961,5 0,31 20,90 0 60 40 0 0

Média 0,39 19,55 10,0 65,0 25,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,29 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 7% 2,35 2,4 2,45 2,40

203

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 30 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 1180 49,00 49,20 49,10 1893,4 0,62 21,00 20 80 0 0 0

74 545 49,00 49,20 49,10 1893,4 0,29 20,70 20 20 60 0 0 Junta

75 1445 49,15 49,40 49,28 1907,0 0,76 21,60 5 80 15 0 0 Junta

76 635 49,00 49,25 49,13 1895,4 0,34 18,35 10 40 50 0 0

77 1170 49,50 49,15 49,33 1911,0 0,61 18,40 0 60 40 0 0 Junta

78 640 49,05 49,10 49,08 1891,5 0,34 18,15 40 10 50 0 0

79 990 49,30 49,20 49,25 1905,0 0,52 21,05 20 60 20 0 0

80 360 49,25 49,00 49,13 1895,4 0,19 17,60 20 30 50 0 0

81 895 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,47 21,30 0 80 20 0 0

82 485 49,45 49,30 49,38 1914,7 0,25 21,30 10 60 30 0 0

83 480 49,30 49,10 49,20 1901,2 0,25 20,20 0 90 10 0 0

84 490 49,3 48,85 49,08 1891,5 0,26 21,05 0 75 25 0 0

Média 0,41 20,06 12,1 57,1 30,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,18 1,48 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 45% 7% 4,45 4,3 4,75 4,50

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 510 48,85 49,20 49,03 1887,7 0,27 19,75 0 100 0 0 0

86 290 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,15 20,20 0 20 80 0 0 Junta

87 375 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,20 18,85 0 30 70 0 0

88 615 49,45 49,15 49,30 1908,9 0,32 20,20 0 100 0 0 0 Junta

89 550 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,29 20,00 20 50 30 0 0 Junta

90 380 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,20 19,25 10 30 60 0 0

91 740 48,95 49,20 49,08 1891,5 0,39 19,85 0 100 0 0 0

92 630 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,33 16,70 10 50 40 0 0

93 370 49,30 49,25 49,28 1907,0 0,19 21,10 10 60 30 0 0

94 765 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,40 22,40 0 100 0 0 0

95

96

Média 0,27 19,83 5,0 64,0 31,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,48 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 32% 7% 5,6 5,2 5,25 5,33

204

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 1020 49,50 49,80 49,65 1936,1 0,53 21,35 40 60 0 0 0

98 590 49,80 49,35 49,58 1930,3 0,31 19,75 10 40 50 0 0 Junta

99 345 49,80 49,20 49,50 1924,4 0,18 20,30 10 40 50 0 0

100 795 48,85 49,70 49,28 1907,0 0,42 19,95 15 45 40 0 0 Junta

101 820 49,20 49,30 49,25 1905,0 0,43 17,40 15 50 35 0 0

102 930 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,48 19,1 20 70 10 0 0

103 550 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,29 19,00 0 70 30 0 0

104 870 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,45 17,70 30 30 40 0 0

105 930 50,00 49,35 49,68 1938,1 0,48 15,25 20 60 20 0 0

106 385 48,95 49,80 49,38 1914,7 0,20 18,90 0 30 70 0 0

107 820 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,42 18,40 35 40 25 0 0 Junta

108 545 49,7 49,3 49,50 1924,4 0,28 18,95 0 90 10 0 0

Média 0,37 18,84 16,3 52,1 31,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,57 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 8% 8,6 7,6 6,75 7,65

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E8 - bloco de concreto chapiscado Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 585 19,40 50,00 34,70 945,7 0,62 19,40 40 60 0 0 0

110 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,20 10 80 10 0 0

111 255 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,13 20,00 10 60 30 0 0

112 630 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,32 18,90 0 100 0 0 0

113 780 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,40 18,80 0 100 0 0 0

114 585 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,30 20,20 0 70 30 0 0 Junta

115 820 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,42 20,20 0 90 10 0 0

116 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 18,25 30 40 30 0 0 Junta

117 545 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19,60 15 15 70 0 0

118 1200 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,61 19,45 50 15 35 0 0 Junta

119 235 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,12 18,25 10 20 70 0 0

120 630 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 19,90 20 30 50 0 0

Média 0,35 19,43 15,4 56,7 27,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 0,73 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 45% 4% 13 12 12,8 12,62

205

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 555 46,1 47,1 46,60 1705,5 0,33 17,45 0 40 60 0 0

2 635 46,95 47,10 47,03 1736,8 0,37 20,25 30 20 50 0 0 Junta

3 565 47,75 47,75 47,75 1790,8 0,32 16,95 0 100 0 0 0

4 930 47,15 47,00 47,08 1740,5 0,53 19,50 20 40 40 0 0

5 340 47,30 47,35 47,33 1759,0 0,19 18,50 15 25 60 0 0

6 645 47,70 46,95 47,33 1759,0 0,37 17,15 15 60 25 0 0 Junta

7 695 46,60 46,80 46,70 1712,9 0,41 16,60 0 100 0 0 0

8 305 47,50 47,45 47,48 1770,2 0,17 19,65 10 20 70 0 0

9 790 46,90 46,40 46,65 1709,2 0,46 17,15 95 0 5 0 0 Junta

10 170 47,20 47,30 47,25 1753,5 0,10 18,35 20 0 80 0 0

11 240 47,40 47,50 47,45 1768,3 0,14 16,70 15 15 70 0 0

12 465 47,25 47,85 47,55 1775,8 0,26 18,55 70 0 30 0 0

Média 0,30 18,07 24,2 35,0 40,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,25

Coef. Var. 44% 7%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 865 47,65 47,7 47,68 1785,1 0,48 20,55 0 55 45 0 0

14 720 47,40 48,10 47,75 1790,8 0,40 19,30 0 50 50 0 0

15 550 47,50 47,70 47,60 1779,5 0,31 20,05 0 85 15 0 0

16 725 47,95 47,90 47,93 1803,9 0,40 20,55 10 70 20 0 0

17

18 460 48,55 48,45 48,50 1847,5 0,25 20,20 0 90 10 0 0

19 640 48,70 48,55 48,63 1857,0 0,34 16,95 0 40 60 0 0 Junta

20 305 48,10 48,50 48,30 1832,2 0,17 17,40 0 50 50 0 0

21 505 47,50 48,60 48,05 1813,3 0,28 17,20 0 100 0 0 0

22 665 48,75 48,25 48,50 1847,5 0,36 18,45 15 35 50 0 0 Junta

23 325 48,50 48,35 48,43 1841,7 0,18 17,40 0 20 80 0 0

24 820 48,85 48,9 48,88 1876,1 0,44 19,7 15 25 60 0 0 Junta

Média 0,33 18,89 3,6 56,4 40,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,44

Coef. Var. 31% 8%

206

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 1245 48,65 48,3 48,48 1845,5 0,67 17,6 70 30 0 0 0

26 950 48,55 48,90 48,73 1864,6 0,51 18,65 40 10 50 0 0 Junta

27 600 48,20 48,35 48,28 1830,4 0,33 18,75 0 70 30 0 0

28 540 48,35 48,20 48,28 1830,4 0,30 18,80 0 90 10 0 0

29 550 48,40 48,90 48,65 1858,9 0,30 20,15 0 100 0 0 0

30 650 48,60 48,30 48,45 1843,6 0,35 17,55 0 100 0 0 0

31 670 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,36 17,80 20 50 30 0 0 Junta

32 655 48,00 48,25 48,13 1819,0 0,36 16,30 0 100 0 0 0

33 540 48,40 48,50 48,45 1843,6 0,29 17,70 30 30 40 0 0

34 725 49,10 49,00 49,05 1889,6 0,38 18,20 20 20 60 0 0 Junta

35 125 48,30 48,40 48,35 1836,0 0,07 17,50 0 0 100 0 0

36 760 48,5 48,55 48,53 1849,4 0,41 17,1 0 30 70 0 0

Média 0,36 18,01 15,0 52,5 32,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 0,99 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 40% 5% 1,25 1,1 1,2 1,18

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 1105 49,8 49,9 49,85 1951,7 0,57 19,45 25 35 40 0 0 Junta

38 715 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,37 20,20 0 90 10 0 0

39 1160 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,60 17,90 30 25 45 0 0

40 745 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 21,40 15 30 55 0 0 Junta

41 590 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,30 19,00 0 75 25 0 0

42 455 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 20,80 0 100 0 0 0

43 1135 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,58 18,85 0 100 0 0 0

44 785 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,40 18,60 0 100 0 0 0

45 1125 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,58 18,45 10 70 20 0 0

46 745 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,38 18,85 20 50 30 0 0

47 915 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,47 18,10 25 40 35 0 0 Junta

48 430 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,22 19,4 0 90 10 0 0

Média 0,42 19,25 10,4 67,1 22,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,07 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 32% 6% 2,1 1,8 1,95 1,93

207

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 965 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,49 20 0 85 15 0 0

50 645 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 21,25 0 100 0 0 0

51 955 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,49 21,25 30 40 30 0 0 Junta

52 775 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,39 21,30 20 25 55 0 0

53 765 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,39 20,00 0 90 10 0 0

54 1300 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,66 20,75 0 80 20 0 0 Junta

55 420 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,21 19,70 30 25 45 0 0

56 495 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 19,60 0 70 30 0 0

57 1490 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,76 19,40 5 60 35 0 0 Junta

58 135 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,07 17,95 0 15 85 0 0

59 630 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,32 19,00 0 90 10 0 0

60 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 19,35 10 75 15 0 0

Média 0,42 20,15 8,6 67,3 24,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,17 0,85 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 41% 4% 3,1 2,9 2,5 2,82

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 23 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 1005 49,25 49,4 49,33 1910,8 0,53 21,85 0 80 20 0 0

62 1230 49,50 49,55 49,53 1926,4 0,64 19,25 10 75 15 0 0 Junta

63 465 49,40 49,45 49,42 1918,4 0,24 19,65 0 100 0 0 0

64 780 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,41 21,50 0 100 0 0 0 Junta

65 525 49,20 49,25 49,23 1903,1 0,28 20,05 20 30 50 0 0

66 505 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,26 18,95 0 90 10 0 0

67 710 49,40 49,25 49,33 1910,8 0,37 18,30 0 100 0 0 0

68 945 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,49 22,15 10 70 20 0 0

69 555 49,20 49,30 49,25 1905,0 0,29 19,50 30 20 50 0 0 Junta

70 835 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,43 16,35 15 15 70 0 0

71 865 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,45 20,90 15 40 45 0 0

72 720 49,60 49,55 49,58 1930,3 0,37 19,55 0 100 0 0 0

Média 0,40 19,83 8,3 68,3 23,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,63 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 30% 8% 2,45 2,5 2,15 2,37

208

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 930 49,8 49,95 49,88 1953,7 0,48 19,8 5 55 40 0 0

74 1260 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,65 18,90 0 80 20 0 0

75 520 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,27 18,55 0 100 0 0 0

76 950 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,49 18,80 15 50 35 0 0

77 345 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,18 19,70 0 60 40 0 0

78 860 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,44 20,8 5 55 40 0 0 Junta

79 705 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,36 20,90 0 65 35 0 0 Junta

80 740 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,38 19,15 15 40 45 0 0

81 415 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,21 17,60 0 30 70 0 0

82 875 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,45 17,35 5 30 65 0 0

83 750 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 19,70 0 70 30 0 0

84 1205 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,62 20,25 5 80 15 0 0 Junta

Média 0,41 19,29 4,2 59,6 36,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,13 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 35% 6% 2,25 2,6 3 2,62

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 655 49,15 49,05 49,10 1893,4 0,35 19,70 30 40 30 0 0

86 430 49,10 49,30 49,20 1901,2 0,23 19,80 40 10 50 0 0

87 410 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,21 19,95 30 30 40 0 0 Junta

88 560 49,80 49,50 49,65 1936,1 0,29 19,50 0 100 0 0 0

89 565 49,20 49,80 49,50 1924,4 0,29 22,15 20 60 20 0 0

90 765 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,39 19,1 20 50 30 0 0

91 700 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,36 20,05 30 30 40 0 0 Junta

92 1090 49,25 49,70 49,48 1922,5 0,57 20,60 0 100 0 0 0 Junta

93

94 555 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,29 18,25 0 100 0 0 0

95 730 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,38 20,80 10 80 10 0 0

96 885 49,7 49,85 49,78 1945,9 0,45 19,8 30 20 50 0 0

Média 0,35 19,97 19,1 56,4 24,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,00 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 30% 5% 3,7 4 4,35 4,02

209

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 630 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,33 21,1 15 50 35 0 0

98 925 49,80 49,55 49,68 1938,1 0,48 19,20 15 25 60 0 0 Junta

99 1370 49,30 50,00 49,65 1936,1 0,71 19,90 20 55 25 0 0

100 730 49,55 49,35 49,45 1920,5 0,38 18,70 0 85 15 0 0

101 500 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,26 16,70 0 100 0 0 0

102 935 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,48 20,2 10 65 25 0 0 Junta

103 610 49,50 50,00 49,75 1943,9 0,31 17,00 5 55 40 0 0

104 610 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 17,20 20 25 55 0 0

105 1060 50,00 49,55 49,78 1945,9 0,54 18,90 0 100 0 0 0

106 595 49,45 49,75 49,60 1932,2 0,31 15,55 15 60 25 0 0

107 640 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,33 16,35 15 40 45 0 0 Junta

108 615 49,8 49,9 49,85 1951,7 0,32 17,7 45 15 40 0 0

Média 0,37 18,05 12,7 56,4 30,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,71 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 25% 9% 5,7 5,5 5,8 5,65

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E9 - bloco de concreto umedecido Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 1070 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,56 18,95 40 30 30 0 0 Junta

110 1010 49,55 49,80 49,68 1938,1 0,52 20,75 50 30 20 0 0

111 930 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,48 19,90 40 35 25 0 0

112 925 49,50 49,50 49,50 1924,4 0,48 20,70 0 100 0 0 0

113 920 49,75 49,20 49,48 1922,5 0,48 18,65 10 70 20 0 0 Junta

114 745 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,38 20,60 0 90 10 0 0

115 545 49,80 49,45 49,63 1934,2 0,28 20,00 0 100 0 0 0

116 770 49,90 49,70 49,80 1947,8 0,40 18,85 10 80 10 0 0

117 650 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,34 17,00 0 100 0 0 0

118 635 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,33 17,50 20 20 60 0 0

119 1330 49,25 49,90 49,58 1930,3 0,69 19,85 50 40 10 0 0 Junta

120 1405 49,50 49,75 49,63 1934,2 0,73 21,4 0 100 0 0 0 Junta

Média 0,47 19,51 18,3 66,3 15,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,35 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 29% 7% 11,6 11 10,9 11,10

210

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 690 47,70 48,00 47,85 1798,3 0,38 20 0 40 60 0 0

2 660 47,70 46,40 47,05 1738,6 0,38 17,10 80 0 20 0 0

3 455 47,15 46,10 46,63 1707,4 0,27 18,40 20 60 20 0 0 Junta

4 110 46,25 47,00 46,63 1707,4 0,06 18,15 0 10 90 0 0 Junta

5 260 46,90 47,30 47,10 1742,3 0,15 19,90 15 60 25 0 0

6 495 45,70 46,90 46,30 1683,7 0,29 19,95 30 30 40 0 0

7 670 45,50 45,80 45,65 1636,7 0,41 19,10 0 60 40 0 0

8 815 47,30 46,45 46,88 1725,7 0,47 19,95 15 20 65 0 0

9 335 45,45 46,20 45,83 1649,3 0,20 17,50 15 30 55 0 0

10 825 46,70 44,00 45,35 1615,3 0,51 17,25 0 85 15 0 0 Junta

11 410 45,90 46,85 46,38 1689,1 0,24 16,05 0 40 60 0 0

12 425 47,80 46,25 47,03 1736,8 0,24 17,15 0 25 75 0 0

Média 0,30 18,38 14,6 38,3 47,1 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,38

Coef. Var. 44% 8%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 620 48,45 47,90 48,18 1822,8 0,34 20,6 30 55 15 0 0

14 735 48,50 47,90 48,20 1824,7 0,40 18,75 15 40 45 0 0

15 1000 48,45 48,65 48,55 1851,3 0,54 19,75 20 10 70 0 0 Junta

16

17 170 47,95 47,35 47,65 1783,3 0,10 21,50 10 10 80 0 0

18 1090 48,95 48,80 48,88 1876,1 0,58 19,60 30 45 25 0 0

19 825 48,30 48,30 48,30 1832,2 0,45 20,65 5 30 65 0 0

20

21 865 48,40 48,60 48,50 1847,5 0,47 19,95 0 40 60 0 0

22 605 47,90 48,50 48,20 1824,7 0,33 18,35 0 85 15 0 0

23 700 48,90 48,90 48,90 1878,1 0,37 18,20 10 5 85 0 0 Junta

24 830 48,40 48,60 48,50 1847,5 0,45 20,25 60 30 10 0 0

Média 0,44 19,57 18,9 37,8 43,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,07

Coef. Var. 20% 5%

211

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 945 48,65 48,6 48,63 1857,0 0,51 18,6 15 30 55 0 0

26 1195 48,90 48,50 48,70 1862,7 0,64 17,30 0 75 25 0 0 Junta

27 795 49,00 48,75 48,88 1876,1 0,42 19,75 15 40 45 0 0

28 700 48,90 48,70 48,80 1870,4 0,37 18,75 0 100 0 0 0

29 860 47,95 48,80 48,38 1837,9 0,47 19,50 0 100 0 0 0

30 1060 49,15 49,25 49,20 1901,2 0,56 18,25 40 10 50 0 0 Junta

31

32 1165 48,90 49,00 48,95 1881,9 0,62 20,20 0 80 20 0 0 Junta

33

34 475 49,15 48,85 49,00 1885,7 0,25 19,75 30 30 40 0 0

35 1010 48,65 48,70 48,68 1860,8 0,54 20,25 20 60 20 0 0

36 975 49,4 49,2 49,30 1908,9 0,51 19,45 50 30 20 0 0

Média 0,49 19,18 17,0 55,5 27,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 0,94 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 24% 5% 1,3 1,1 1,15 1,18

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 425 49,9 50 49,95 1959,6 0,22 20 10 60 30 0 0

38 990 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 20,60 30 45 25 0 0

39 1050 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,54 18,90 20 70 10 0 0

40 765 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,39 20,30 20 40 40 0 0

41 1015 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,52 20,75 10 70 20 0 0 Junta

42 1300 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,66 22,40 20 70 10 0 0 Junta

43 610 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,31 21,00 0 100 0 0 0

44 1005 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,51 20,00 20 50 30 0 0

45 660 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,34 18,80 15 70 15 0 0

46 625 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,32 20,50 0 100 0 0 0

47 1245 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,64 16,80 0 60 40 0 0 Junta

48 1020 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,52 19,25 15 60 25 0 0

Média 0,46 19,94 13,3 66,3 20,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,40 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 30% 7% 1,95 2,1 3,15 2,38

212

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 790 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,40 20,1 15 50 35 0 0

50 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,05 20 25 55 0 0

51 1070 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 20,90 10 80 10 0 0 Junta

52 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 19,75 10 70 20 0 0

53 365 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,19 19,75 5 40 55 0 0

54 645 50,00 49,75 49,88 1953,7 0,33 21,85 0 70 30 0 0 Junta

55 560 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 20,20 0 90 10 0 0

56 855 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,44 19,55 10 35 55 0 0

57 1155 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,59 20,35 0 45 55 0 0

58 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 21,15 10 50 40 0 0 Junta

59 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 17,00 5 55 40 0 0

60 550 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,28 19 0 25 75 0 0

Média 0,34 19,80 7,1 52,9 40,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,33 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 37% 7% 2,15 2,4 2,7 2,40

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 23 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 795 49,45 49,75 49,60 1932,2 0,41 21,65 20 30 50 0 0

62 780 49,60 49,35 49,48 1922,5 0,41 21,30 20 40 40 0 0

63 1070 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,56 20,20 30 40 30 0 0

64 710 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,37 21,60 0 100 0 0 0

65 660 48,75 49,10 48,93 1880,0 0,35 22,95 15 60 25 0 0

66 975 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,51 19,15 25 40 35 0 0 Junta

67 455 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,24 20,05 20 15 65 0 0

68 1165 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,61 21,70 0 70 30 0 0 Junta

69 1500 49,15 49,50 49,33 1910,8 0,78 18,50 10 70 20 0 0 Junta

70 480 49,50 49,40 49,45 1920,5 0,25 18,80 15 5 80 0 0

71 850 49,50 49,10 49,30 1908,9 0,45 20,60 10 80 10 0 0

72 710 49,4 49,5 49,45 1920,5 0,37 19,25 30 30 40 0 0

Média 0,44 20,48 16,3 48,3 35,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,39 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 35% 7% 2,2 2,4 2,3 2,28

213

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 1010 49,65 49,75 49,70 1940,0 0,52 19,65 15 70 15 0 0 Junta

74 720 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,37 22,10 0 80 20 0 0

75 815 49,80 49,60 49,70 1940,0 0,42 19,80 20 20 60 0 0

76 1165 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,60 21,80 5 60 35 0 0 Junta

77 820 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,42 22,20 0 40 60 0 0

78 760 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,39 22,6 0 80 20 0 0

79 875 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,45 18,80 5 15 80 0 0

80 630 49,30 49,80 49,55 1928,3 0,33 20,00 0 80 20 0 0

81 650 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,33 19,80 40 20 40 0 0

82 935 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,48 19,10 0 85 15 0 0

83 535 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,27 20,10 15 20 65 0 0

84 1360 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,70 21,55 30 60 10 0 0 Junta

Média 0,44 20,63 10,8 52,5 36,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,33 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 27% 6% 2,5 3,9 2,6 3,00

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 370 49,00 49,40 49,20 1901,2 0,19 23,80 10 80 10 0 0

86 530 49,40 49,45 49,43 1918,6 0,28 20,10 0 100 0 0 0

87 665 49,00 49,30 49,15 1897,3 0,35 20,20 10 85 5 0 0

88 985 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,51 19,10 40 15 45 0 0 Junta

89 1095 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,57 19,95 10 90 0 0 0

90 630 49,00 49,75 49,38 1914,7 0,33 21,1 30 60 10 0 0

91 1065 49,25 49,60 49,43 1918,6 0,56 19,55 0 100 0 0 0

92 1435 48,50 49,95 49,23 1903,1 0,75 19,40 20 80 0 0 0 Junta

93 440 48,30 49,35 48,83 1872,3 0,24 19,60 0 100 0 0 0

94 1270 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,66 20,40 40 30 30 0 0 Junta

95 720 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,37 16,90 40 40 20 0 0

96 525 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,27 20,35 80 20 0 0 0

Média 0,42 20,04 23,3 66,7 10,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,18 1,57 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 43% 8% 4,7 4,3 3,7 4,23

214

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 210 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,11 21,75 35 65 0 0 0

98 440 49,90 49,55 49,73 1942,0 0,23 18,15 15 60 25 0 0 Junta

99 720 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,37 15,77 5 95 0 0 0

100 680 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,35 18,30 25 50 25 0 0

101 700 49,15 49,80 49,48 1922,5 0,36 20,35 0 100 0 0 0

102 895 49,75 50,00 49,88 1953,7 0,46 18,2 0 95 5 0 0

103 590 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,30 19,60 30 30 40 0 0 Junta

104 655 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,34 19,60 10 20 70 0 0

105 705 49,75 49,95 49,85 1951,7 0,36 18,30 15 45 40 0 0

106 755 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,38 19,35 20 20 60 0 0 Junta

107 1050 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,54 17,80 15 50 35 0 0

108 740 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,38 17,00 5 85 10 0 0

Média 0,35 18,68 14,6 59,6 25,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 1,57 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 8% 6,25 5,2 5,45 5,63

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E10 - bloco de concreto com solução de cal Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 525 50,00 49,00 49,50 1924,4 0,27 18,10 0 90 10 0 0

110 880 49,70 49,10 49,40 1916,7 0,46 17,40 20 40 40 0 0

111 335 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,17 20,00 30 20 50 0 0

112 675 49,35 49,15 49,25 1905,0 0,35 22,10 0 100 0 0 0

113 1020 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,53 19,40 30 40 30 0 0

114 475 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,25 21,95 50 40 10 0 0

115 1090 49,15 49,85 49,50 1924,4 0,57 20,30 10 80 10 0 0

116 785 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,41 17,20 35 20 45 0 0 Junta

117 700 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,36 18,95 90 10 0 0 0

118 900 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,47 19,70 60 20 20 0 0 Junta

119 1480 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,77 17,60 40 20 40 0 0 Junta

120 560 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,29 19,35 0 100 0 0 0

Média 0,41 19,34 30,4 48,3 21,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,16 1,62 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 40% 8% 10,9 11 10,3 10,58

215

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 470 47,95 47,65 47,80 1794,5 0,26 18,8 15 35 50 0 0

2 890 47,80 47,20 47,50 1772,1 0,50 18,70 10 75 15 0 0

3 640 46,60 47,70 47,15 1746,0 0,37 19,95 20 35 45 0 0 Junta

4 975 48,70 47,90 48,30 1832,2 0,53 21,45 0 50 50 0 0

5

6 730 46,80 47,20 47,00 1734,9 0,42 17,65 15 0 0 85 0 Junta

7 805 48,20 48,10 48,15 1820,9 0,44 21,10 20 50 30 0 0

8 760 48,10 47,30 47,70 1787,0 0,43 17,15 30 35 35 0 0

9 635 46,80 47,80 47,30 1757,2 0,36 15,40 15 65 20 0 0 Junta

10 160 47,70 47,80 47,75 1790,8 0,09 17,90 10 90 0 0 0

11 580 47,90 47,80 47,85 1798,3 0,32 19,90 5 90 5 0 0

12

Média 0,40 18,90 14,4 48,3 27,8 9,4 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,86

Coef. Var. 21% 10%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 785 47,8 48,45 48,13 1819,0 0,43 20 10 80 10 0 0

14 445 47,30 47,95 47,63 1781,4 0,25 20,90 10 40 50 0 0

15 650 48,40 47,85 48,13 1819,0 0,36 18,60 30 40 30 0 0 Junta

16 645 48,30 47,30 47,80 1794,5 0,36 19,85 15 60 25 0 0 Junta

17 970 48,25 49,00 48,63 1857,0 0,52 19,05 30 45 25 0 0

18 510 48,00 48,20 48,10 1817,1 0,28 18,25 0 80 20 0 0

19 930 48,65 47,70 48,18 1822,8 0,51 18,55 0 100 0 0 0 Junta

20 710 47,50 48,85 48,18 1822,8 0,39 17,95 20 60 20 0 0

21 1095 48,80 48,40 48,60 1855,1 0,59 17,20 20 50 30 0 0

22 570 48,30 48,00 48,15 1820,9 0,31 18,80 15 50 35 0 0

23 495 48,00 48,30 48,15 1820,9 0,27 19,15 20 40 40 0 0

24 325 48,3 48,2 48,25 1828,5 0,18 18,65 15 60 25 0 0

Média 0,40 18,91 15,4 58,8 25,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 0,99

Coef. Var. 29% 5%

216

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 470 49,3 49,4 49,35 1912,8 0,25 21 15 60 25 0 0

26 795 49,15 49,10 49,13 1895,5 0,42 21,70 0 80 20 0 0 Junta

27 565 49,60 49,40 49,50 1924,4 0,29 20,50 0 100 0 0 0

28 980 49,40 49,50 49,45 1920,5 0,51 21,65 20 50 30 0 0

29 720 49,50 49,35 49,43 1918,6 0,38 18,00 0 90 10 0 0 Junta

30 360 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,19 21,00 0 90 10 0 0

31 765 48,85 49,10 48,98 1883,8 0,41 19,00 10 70 20 0 0

32 525 49,40 49,30 49,35 1912,8 0,27 19,55 10 70 20 0 0

33 615 49,60 49,40 49,50 1924,4 0,32 17,90 20 60 20 0 0

34 985 49,25 49,30 49,28 1907,0 0,52 17,30 0 90 10 0 0 Junta

35 740 49,55 49,50 49,53 1926,4 0,38 19,15 0 100 0 0 0

36 355 49,7 49,3 49,50 1924,4 0,18 19,8 30 50 20 0 0

Média 0,34 19,71 8,8 75,8 15,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,11 1,49 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 32% 8% 0,8 0,9 0,75 0,82

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 800 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,41 19 0 100 0 0 0

38 830 49,35 49,90 49,63 1934,2 0,43 21,10 0 80 20 0 0

39 815 49,60 49,20 49,40 1916,7 0,43 20,90 15 35 50 0 0

40 575 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,30 23,30 10 70 20 0 0 Junta

41 1055 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,54 21,00 0 100 0 0 0

42 790 49,35 49,80 49,58 1930,3 0,41 19,15 10 80 10 0 0

43 905 49,45 49,85 49,65 1936,1 0,47 18,30 10 70 20 0 0

44 1005 49,90 49,65 49,78 1945,9 0,52 19,30 0 90 10 0 0 Junta

45 685 49,60 49,30 49,45 1920,5 0,36 19,65 15 65 20 0 0

46 885 49,90 49,35 49,63 1934,2 0,46 18,00 20 70 10 0 0

47 560 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,29 18,95 20 60 20 0 0 Junta

48 680 49,2 49,55 49,38 1914,7 0,36 18,9 20 50 30 0 0

Média 0,41 19,80 10,0 72,5 17,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,51 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 19% 8% 0,75 0,5 0,7 0,65

217

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 22,85 0 100 0 0 0

50 405 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,21 21,75 0 80 20 0 0

51 980 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,50 21,90 0 100 0 0 0 Junta

52 1445 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,74 19,55 0 90 10 0 0

53 690 49,80 49,95 49,88 1953,7 0,35 20,15 30 20 50 0 0

54 675 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,30 0 90 10 0 0

55 1100 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,56 17,25 0 80 20 0 0 Junta

56 985 49,60 49,90 49,75 1943,9 0,51 18,60 0 85 15 0 0 Junta

57 815 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,42 18,60 20 40 40 0 0

58 270 50,00 49,60 49,80 1947,8 0,14 19,70 10 70 20 0 0

59 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 18,15 20 70 10 0 0

60 790 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,40 20,8 25 15 60 0 0

Média 0,39 19,97 8,8 70,0 21,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,16 1,67 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 42% 8% 1,55 1,7 1,65 1,62

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 23 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 560 49,35 49,45 49,40 1916,7 0,29 21,1 0 100 0 0 0

62 820 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,42 20,70 0 90 10 0 0

63 805 49,65 49,30 49,48 1922,5 0,42 20,15 20 30 50 0 0

64 835 49,75 49,60 49,68 1938,1 0,43 17,30 0 75 25 0 0

65 1490 49,55 49,70 49,63 1934,2 0,77 20,60 0 90 10 0 0 Junta

66 510 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,26 16,25 0 95 5 0 0

67 775 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,40 19,70 20 40 40 0 0 Junta

68 1360 49,60 49,20 49,40 1916,7 0,71 17,65 0 100 0 0 0

69 945 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,48 16,90 10 80 10 0 0

70 730 49,20 49,15 49,18 1899,2 0,38 18,15 10 70 20 0 0

71 1070 49,15 49,70 49,43 1918,6 0,56 17,10 20 70 10 0 0 Junta

72 655 49,65 49,65 49,65 1936,1 0,34 17,8 0 90 10 0 0

Média 0,46 18,62 6,7 77,5 15,8 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,72 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 34% 9% 1,75 1,8 1,75 1,77

218

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 1370 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,70 21,35 0 100 0 0 0

74 1385 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,71 20,65 0 85 15 0 0 Junta

75 1040 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,53 18,75 10 70 20 0 0

76 535 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,27 19,20 0 100 0 0 0

77 845 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,43 19,70 20 50 30 0 0

78 1350 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,69 19,05 0 85 15 0 0 Junta

79 1305 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,66 18,80 5 85 10 0 0 Junta

80 580 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,30 18,35 10 70 20 0 0

81 1410 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,72 19,10 10 80 10 0 0

82 720 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,37 19,45 5 85 10 0 0

83 705 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,36 16,90 15 30 55 0 0

84 655 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,33 19,85 25 25 50 0 0

Média 0,51 19,26 8,3 72,1 19,6 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,18 1,12 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 36% 6% 2,9 2,8 2,25 2,65

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 1115 49,70 49,35 49,53 1926,4 0,58 21,95 20 80 0 0 0

86 495 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,26 21,35 0 100 0 0 0

87 1240 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,63 21,40 10 70 20 0 0 Junta

88 760 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,39 21,10 10 80 10 0 0

89 850 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,44 21,55 40 30 30 0 0

90 705 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,36 21,8 0 100 0 0 0

91 935 49,85 49,40 49,63 1934,2 0,48 18,70 0 100 0 0 0 Junta

92 265 49,85 49,60 49,73 1942,0 0,14 19,60 20 40 40 0 0

93 1070 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,55 18,15 20 70 10 0 0

94 610 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,31 16,90 40 35 25 0 0 Junta

95

96

Média 0,41 20,25 16,0 70,5 13,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,79 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 37% 9% 2,15 2,3 2,35 2,27

219

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 850 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,44 21,5 20 70 10 0 0

98 925 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,47 21,50 5 75 20 0 0

99 1900 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,97 21,10 5 90 5 0 0 Junta

100 1170 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,60 19,45 15 50 35 0 0

101 1245 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,64 20,55 45 20 35 0 0

102 1495 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,76 18,2 10 80 10 0 0

103 740 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,38 19,90 0 95 5 0 0

104 795 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,41 19,30 5 95 0 0 0

105 1225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,62 18,25 5 90 5 0 0 Junta

106 1205 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,61 18,20 0 90 10 0 0

107 550 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,28 19,50 15 30 55 0 0 Junta

108 460 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,23 19,95 5 30 65 0 0

Média 0,53 19,78 10,8 67,9 21,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,21 1,21 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 39% 6% 3,95 3,5 4,05 3,82

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E11 - bloco de concreto sem preparo e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 1030 49,60 49,70 49,65 1936,1 0,53 20,65 0 90 10 0 0 Junta

110 670 49,55 49,65 49,60 1932,2 0,35 20,15 20 80 0 0 0

111 1365 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,70 20,30 30 70 0 0 0

112 410 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,21 20,50 50 20 30 0 0

113 470 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,24 19,05 0 100 0 0 0

114 1170 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,60 20,05 20 80 0 0 0

115 470 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,24 20,60 0 100 0 0 0

116 415 49,35 49,55 49,45 1920,5 0,22 17,10 10 40 50 0 0

117 1040 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,54 19,10 0 100 0 0 0

118 1090 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,56 15,85 50 50 0 0 0 Junta

119 1000 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,51 19,85 0 100 0 0 0 Junta

120 390 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,20 19,45 0 100 0 0 0

Média 0,41 19,39 15,0 77,5 7,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,18 1,49 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 45% 8% 8,25 8,6 8,15 8,33

220

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 02 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

1 650 47,05 46,35 46,70 1712,9 0,38 21 25 0 0 75 0

2 480 47,80 47,50 47,65 1783,3 0,27 19,10 30 20 50 0 0

3 640 47,40 46,55 46,98 1733,1 0,37 19,85 80 0 20 0 0 Junta

4

5 815 47,60 47,90 47,75 1790,8 0,46 22,25 15 85 0 0 0

6 840 44,70 47,30 46,00 1661,9 0,51 16,60 50 0 0 50 0

7 590 45,20 45,60 45,40 1618,8 0,36 17,60 100 0 0 0 0

8 1025 48,15 44,40 46,28 1681,8 0,61 20,80 80 0 0 20 0 Junta

9 455 47,15 47,35 47,25 1753,5 0,26 21,10 5 95 0 0 0

10 575 47,20 46,50 46,85 1723,9 0,33 17,40 5 80 15 0 0

11 760 44,20 45,90 45,05 1594,0 0,48 17,30 60 0 0 40 0

12 765 48,2 47,4 47,80 1794,5 0,43 21,35 40 45 15 0 0 Junta

Média 0,40 19,49 44,5 29,5 9,1 16,8 0,0

Desv. Pad. 0,10 1,98

Coef. Var. 26% 10%

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 04 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

13 655 48,35 48,4 48,38 1837,9 0,36 22,45 30 40 30 0 0

14 685 48,20 49,00 48,60 1855,1 0,37 21,15 10 50 40 0 0 Junta

15 600 48,25 48,10 48,18 1822,8 0,33 20,20 0 100 0 0 0

16 465 47,55 48,55 48,05 1813,3 0,26 22,60 10 75 15 0 0

17 330 48,20 47,85 48,03 1811,4 0,18 18,70 20 70 10 0 0

18 600 48,35 47,65 48,00 1809,6 0,33 19,65 0 90 10 0 0

19 455 48,45 47,30 47,88 1800,1 0,25 19,60 0 90 10 0 0

20 380 48,45 47,30 47,88 1800,1 0,21 19,80 0 70 30 0 0

21 510 47,15 48,60 47,88 1800,1 0,28 20,55 20 70 10 0 0

22 720 48,75 48,75 48,75 1866,5 0,39 19,95 0 90 10 0 0 Junta

23 810 48,80 48,80 48,80 1870,4 0,43 19,30 10 70 20 0 0 Junta

24 475 48,2 48,45 48,33 1834,1 0,26 19,6 0 100 0 0 0

Média 0,30 20,30 8,3 76,3 15,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,21

Coef. Var. 25% 6%

221

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 08 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

25 940 49,45 49,5 49,48 1922,5 0,49 23 0 90 10 0 0

26 270 49,15 49,10 49,13 1895,4 0,14 21,10 0 100 0 0 0

27 915 49,50 49,35 49,43 1918,6 0,48 22,60 0 70 30 0 0 Junta

28 1120 49,25 49,20 49,23 1903,1 0,59 18,25 10 80 10 0 0 Junta

29 530 49,40 49,40 49,40 1916,7 0,28 22,25 0 80 20 0 0

30 250 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,13 20,15 0 100 0 0 0

31 845 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,44 22,50 10 65 25 0 0

32

33

34 655 49,30 49,00 49,15 1897,3 0,35 19,10 0 75 25 0 0

35 665 49,45 49,60 49,53 1926,4 0,35 21,95 10 70 20 0 0 Junta

36 805 49,7 49,6 49,65 1936,1 0,42 21,35 0 80 20 0 0

Média 0,37 21,23 3,0 81,0 16,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,15 1,59 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 41% 7% 0,25 0,4 0,45 0,37

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 12 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

37 535 49,65 48,85 49,25 1905,0 0,28 20,7 0 100 0 0 0

38 225 49,50 49,25 49,38 1914,7 0,12 22,35 0 80 20 0 0

39 765 49,35 49,80 49,58 1930,3 0,40 20,20 0 90 10 0 0

40 530 49,85 49,40 49,63 1934,2 0,27 19,95 0 90 10 0 0 Junta

41 1325 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,68 18,30 0 100 0 0 0

42 275 49,75 49,40 49,58 1930,3 0,14 20,50 20 35 45 0 0

43 570 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,29 21,00 10 80 10 0 0

44 680 49,55 49,55 49,55 1928,3 0,35 20,35 0 85 15 0 0 Junta

45 685 49,45 49,35 49,40 1916,7 0,36 17,35 25 35 40 0 0 Junta

46 615 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,32 20,60 5 85 10 0 0

47 665 49,60 49,50 49,55 1928,3 0,34 18,70 10 70 20 0 0

48 670 49,8 48,95 49,38 1914,7 0,35 18,35 0 100 0 0 0

Média 0,29 20,00 6,4 77,3 16,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,09 1,39 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 30% 7% 1,2 1,5 1,15 1,27

222

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 16 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

49 495 49,45 49,55 49,50 1924,4 0,26 22,65 0 90 10 0 0

50 750 49,30 49,45 49,38 1914,7 0,39 20,65 0 100 0 0 0 Junta

51 855 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,44 19,30 0 100 0 0 0 Junta

52 600 49,45 49,90 49,68 1938,1 0,31 21,40 5 30 65 0 0

53 370 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,19 20,45 10 40 50 0 0

54 695 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,36 22,10 0 80 20 0 0

55 770 49,85 49,50 49,68 1938,1 0,40 20,35 0 90 10 0 0 Junta

56 1420 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,73 19,40 0 90 10 0 0

57 390 49,65 49,90 49,78 1945,9 0,20 21,30 0 90 10 0 0

58 490 49,80 49,70 49,75 1943,9 0,25 18,30 0 100 0 0 0

59 1230 49,60 49,75 49,68 1938,1 0,63 21,75 0 80 20 0 0

60 215 49,8 50,00 49,90 1955,6 0,11 19,9 0 100 0 0 0

Média 0,36 20,63 1,3 82,5 16,3 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,18 1,28 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 51% 6% 0,9 1,1 0,85 0,95

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 23 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

61 745 49,4 49,65 49,53 1926,4 0,39 21,95 15 65 20 0 0

62 365 49,25 49,40 49,33 1910,8 0,19 19,40 0 90 10 0 0

63 540 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,28 19,60 0 65 35 0 0

64 1290 49,15 49,55 49,35 1912,8 0,67 18,55 10 75 15 0 0 Junta

65 955 49,20 49,65 49,43 1918,6 0,50 22,40 0 85 15 0 0 Junta

66 635 49,50 49,45 49,48 1922,5 0,33 21,3 0 90 10 0 0

67 1355 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,71 19,35 0 100 0 0 0 Junta

68 675 49,70 49,35 49,53 1926,4 0,35 20,45 0 100 0 0 0

69 1060 49,30 49,70 49,50 1924,4 0,55 21,45 0 100 0 0 0

70 735 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,38 17,00 0 85 15 0 0

71 720 49,40 48,85 49,13 1895,4 0,38 17,75 10 40 50 0 0

72 580 49,65 49,6 49,63 1934,2 0,30 18,5 0 100 0 0 0

Média 0,42 19,81 2,9 82,9 14,2 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,16 1,72 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 38% 9% 1,25 1,1 1,35 1,23

223

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 28 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

73 840 49,85 49,9 49,88 1953,7 0,43 23,45 0 90 10 0 0

74 1160 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,59 23,35 0 100 0 0 0

75 405 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,21 21,15 0 90 10 0 0

76 605 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 21,10 10 50 40 0 0 Junta

77 985 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,50 20,75 0 100 0 0 0

78 635 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,32 18,145 0 100 0 0 0 Junta

79 700 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 22,60 0 100 0 0 0

80 975 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,50 18,35 0 85 15 0 0

81 1070 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,55 19,40 0 85 15 0 0

82 930 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,48 19,85 10 40 50 0 0

83 830 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,42 21,40 10 20 70 0 0 Junta

84 410 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,21 19,25 15 35 50 0 0

Média 0,41 20,73 3,8 74,6 21,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,80 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 31% 9% 1,9 2,1 1,5 1,83

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 56 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

85 890 49,40 49,60 49,50 1924,4 0,46 22,40 20 35 45 0 0

86 880 49,10 49,10 49,10 1893,4 0,46 22,95 0 100 0 0 0

87 1200 49,80 49,50 49,65 1936,1 0,62 25,40 0 100 0 0 0

88 1030 49,20 49,70 49,45 1920,5 0,54 21,90 0 90 10 0 0

89 1045 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,54 23,55 20 20 60 0 0

90 945 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,48 21,7 20 60 20 0 0 Junta

91 1645 49,90 49,70 49,80 1947,8 0,84 21,80 30 55 15 0 0

92 620 49,90 49,60 49,75 1943,9 0,32 18,15 0 100 0 0 0

93 109,5 49,40 50,00 49,70 1940,0 0,06 21,15 0 100 0 0 0 Junta

94 925 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,47 20,10 10 75 15 0 0 Junta

95 770 49,40 49,70 49,55 1928,3 0,40 20,05 0 100 0 0 0

96

Média 0,47 21,74 9,1 75,9 15,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,19 1,93 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 41% 9% 2,35 1,7 2,1 2,05

224

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 119 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

97 615 49,80 49,60 49,70 1940,0 0,32 21,2 0 100 0 0 0

98 1445 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,74 21,00 5 90 5 0 0 Junta

99 435 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,22 22,40 0 100 0 0 0

100 860 49,70 49,60 49,65 1936,1 0,44 22,70 20 30 50 0 0

101 630 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,32 19,45 20 20 60 0 0 Junta

102 645 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,33 19,65 0 100 0 0 0

103 510 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 20,20 0 90 10 0 0

104 1030 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,52 21,90 0 80 20 0 0

105 675 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 21,00 0 100 0 0 0

106 1260 49,90 49,55 49,73 1942,0 0,65 19,00 0 85 15 0 0

107 845 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,43 20,00 5 70 25 0 0 Junta

108 640 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 21,5 0 100 0 0 0

Média 0,41 20,83 4,2 80,4 15,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,16 1,19 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 39% 6% 5,6 4,5 5,8 5,30

Planilha para anotação dos resultados do ensaio de resistência de aderência

Painel E12 - bloco de concreto chapiscado e cura úmida do revestimento Idade do revestimento: 238 dias

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CPCarga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

Obs.

109 1140 49,65 49,40 49,53 1926,4 0,59 22,20 10 60 30 0 0

110 765 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,39 21,70 0 100 0 0 0 Junta

111 665 49,90 49,45 49,68 1938,1 0,34 22,30 10 30 60 0 0

112 515 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,27 21,05 0 100 0 0 0

113 465 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,24 20,50 0 60 40 0 0

114 355 49,50 49,85 49,68 1938,1 0,18 21,40 0 100 0 0 0

115 755 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,39 21,60 0 100 0 0 0

116 615 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,32 19,45 0 100 0 0 0

117 740 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,38 21,40 0 60 40 0 0

118 1060 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 19,25 40 40 20 0 0 Junta

119 1170 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,60 19,40 0 80 20 0 0 Junta

120 565 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,29 20,25 10 40 50 0 0

Média 0,38 20,88 5,8 72,5 21,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,09 carbonatação (mm) Média

Coef. Var. 36% 5% 5,85 4,4 5,65 5,30

225

Anexo E

Compilação dos resultados da literatura de determinação da resistência de aderência à tração.

226

Tab

ela

4.1

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34

227

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33

228

Anexo F

Resultados individuais de resistência de aderência e das análises de variâncias para a determinação da influência do local de ensaio na resistência de aderência

Painel RC1 - Bloco cerâmico sem preparo

Traço do revestimento: 1 : 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Bloco

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 105 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,05 20,95 15 0 85 0 0

2 430 49,55 49,60 49,58 1930,3 0,22 21,85 50 0 50 0 0

3 475 49,45 49,65 49,55 1928,3 0,25 21,55 85 0 15 0 0

4 370 49,45 49,50 49,48 1922,5 0,19 22,65 30 0 70 0 0

5

6 405 49,35 49,50 49,43 1918,6 0,21 20,45 80 0 20 0 0

7 260 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,13 19,90 80 0 20 0 0

8 450 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,23 17,30 90 0 10 0 0

9 300 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,15 19,70 60 0 40 0 0

10

11 585 49,70 49,80 49,75 1943,9 0,30 19,65 25 0 75 0 0

12 290 50,00 49,70 49,85 1951,7 0,15 21,15 70 0 30 0 0

13 255 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,13 17,10 85 0 15 0 0

14 260 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,13 22,20 55 0 45 0 0

15 80 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,04 21,15 25 0 75 0 0

16 525 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,27 21,70 50 0 50 0 0

17 135 49,70 49,90 49,80 1947,8 0,07 20,75 15 0 85 0 0

18 245 49,95 49,80 49,88 1953,7 0,13 21,75 60 0 40 0 0

19 290 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,15 21,75 15 0 85 0 0

20 330 49,90 49,75 49,83 1949,8 0,17 21,45 90 0 10 0 0

21 120 49,70 49,95 49,83 1949,8 0,06 21,10 80 0 20 0 0

22 140 49,50 49,65 49,58 1930,3 0,07 22,80 15 0 85 0 0

23 320 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,16 20,55 65 0 35 0 0

24 350 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,18 19,15 60 0 40 0 0

25 675 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,35 22,15 80 0 20 0 0

26 170 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,09 22,75 30 0 70 0 0

27 620 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,32 19,55 80 0 20 0 0

28 300 49,65 49,85 49,75 1943,9 0,15 20,10 70 0 30 0 0

29 580 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,30 19,90 70 0 30 0 0

30 375 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,19 19,65 75 0 25 0 0

31 250 49,75 49,70 49,73 1942,0 0,13 19,15 65 0 35 0 0

32 615 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 19,65 55 0 45 0 0

33

Média 0,18 20,65 57,5 0,0 42,5 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,08 1,44

Coef. Var. 48% 7%

229

Painel RC1 - Bloco cerâmico sem preparo

Traço do revestimento: 1 : 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Junta

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 320 49,05 49,75 49,40 1916,7 0,17 20,45 60 30 10 0 0

2 420 49,85 49,10 49,48 1922,5 0,22 20,35 75 15 10 0 0

3 345 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,18 20,25 25 30 45 0 0

4 500 49,85 49,75 49,80 1947,8 0,26 22,15 30 5 65 0 0

5 90 49,05 49,45 49,25 1905,0 0,05 21,80 100 0 0 0 0

6 340 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,17 20,90 55 30 15 0 0

7 705 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,36 19,40 55 40 5 0 0

8 785 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,40 20,75 55 20 25 0 0

9

10 330 49,85 49,55 49,70 1940,0 0,17 18,50 30 15 55 0 0

11 650 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,33 18,05 55 10 35 0 0

12 145 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,07 19,10 5 30 65 0 0

13 280 49,70 49,65 49,68 1938,1 0,14 19,45 35 15 50 0 0

14 670 49,90 49,80 49,85 1951,7 0,34 21,50 30 55 15 0 0

15 110 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,06 19,95 30 5 65 0 0

16 380 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,19 20,55 60 15 25 0 0

17 470 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,24 21,55 50 20 30 0 0

18 370 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,19 21,30 50 5 45 0 0

19 310 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,16 21,15 40 50 10 0 0

20 845 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,44 20,20 30 50 20 0 0

21 405 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,21 21,35 60 0 40 0 0

22 295 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,15 19,75 35 30 35 0 0

23 815 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,42 20,95 45 40 15 0 0

24 670 49,55 50,00 49,78 1945,9 0,34 21,65 95 0 5 0 0

25 865 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,44 20,40 50 35 15 0 0

26

27 720 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,37 18,15 40 40 20 0 0

28 675 49,65 50,00 49,83 1949,8 0,35 21,10 100 0 0 0 0

29 355 49,85 49,70 49,78 1945,9 0,18 19,70 20 25 55 0 0

30

31

32

33

Média 0,24 20,39 48,7 22,6 28,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,10

Coef. Var. 48% 5%

230

Painel RC3 - Bloco cerâmico chapiscado

Traço do revestimento: 1 : 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Bloco

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 125 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,06 20,10 20 30 50 0 0

2 400 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 22,75 5 15 80 0 0

3 175 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,09 19,85 15 50 35 0 0

4 425 49,90 49,85 49,88 1953,7 0,22 21,80 10 60 30 0 0

5 245 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,13 22,60 30 40 30 0 0

6 360 50,00 49,65 49,83 1949,8 0,18 21,00 10 70 20 0 0

7 300 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,15 21,10 5 85 10 0 0

8 325 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,17 20,15 20 60 20 0 0

9 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 22,55 20 65 15 0 0

10 340 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,17 23,70 15 80 5 0 0

11 185 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,09 19,40 5 75 20 0 0

12 365 49,85 50,00 49,93 1957,6 0,19 22,95 35 30 35 0 0

13 400 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 19,05 35 30 35 0 0

14 525 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,27 18,15 40 15 45 0 0

15 395 49,80 50,00 49,90 1955,6 0,20 21,20 5 75 20 0 0

16 195 49,80 49,85 49,83 1949,8 0,10 17,75 15 20 65 0 0

17 295 49,70 49,75 49,73 1942,0 0,15 19,30 20 65 15 0 0

18 200 49,70 49,70 49,70 1940,0 0,10 20,20 5 75 20 0 0

19 265 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,14 19,40 20 45 35 0 0

20 300 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,15 18,40 25 50 25 0 0

21 440 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,22 18,20 30 55 15 0 0

22 390 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,20 21,95 30 35 35 0 0

23 495 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,25 20,90 5 65 30 0 0

24 600 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,31 22,10 15 65 20 0 0

25 250 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,13 21,40 20 10 70 0 0

26 115 49,80 49,75 49,78 1945,9 0,06 19,90 5 85 10 0 0

27 290 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,15 21,00 15 30 55 0 0

28 425 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,22 19,45 20 55 25 0 0

29 460 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,24 19,25 15 50 35 0 0

30 480 50,00 49,85 49,93 1957,6 0,25 21,95 30 55 15 0 0

31

32

33

Média 0,17 20,58 18,0 51,3 30,7 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,06 1,59

Coef. Var. 35% 8%

231

Painel RC3 - Bloco cerâmico chapiscado

Traço do revestimento: 1 : 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Junta

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 335 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,17 18,80 5 75 20 0 0

2 515 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,26 20,35 10 50 40 0 0

3 365 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,19 21,50 5 90 5 0 0

4 315 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,16 18,85 20 40 40 0 0

5 180 49,65 49,80 49,73 1942,0 0,09 21,35 15 35 50 0 0

6 750 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,38 21,65 10 50 40 0 0

7 340 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,17 21,35 15 80 5 0 0

8 300 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,15 19,40 5 30 65 0 0

9 730 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,37 22,85 25 25 50 0 0

10 850 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,44 21,55 15 55 30 0 0

11 1065 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,54 23,55 10 85 5 0 0

12 350 49,75 49,90 49,83 1949,8 0,18 19,30 15 40 45 0 0

13 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 20,35 10 75 15 0 0

14 935 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,48 21,65 20 50 30 0 0

15 575 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,29 21,10 20 30 50 0 0

16 170 49,95 49,10 49,53 1926,4 0,09 20,75 10 30 60 0 0

17 320 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,16 18,90 15 65 20 0 0

18 220 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,11 20,65 15 15 70 0 0

19 130 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,07 18,40 5 65 30 0 0

20 165 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,08 19,50 5 50 45 0 0

21 270 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,14 20,55 10 50 40 0 0

22 225 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,11 19,35 15 40 45 0 0

23 355 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,18 18,95 20 50 30 0 0

24 830 50,00 49,90 49,95 1959,6 0,42 22,15 5 75 20 0 0

25

26 635 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,32 20,15 30 40 30 0 0

27 200 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,10 18,35 15 30 55 0 0

28 290 50,00 49,80 49,90 1955,6 0,15 22,45 30 25 45 0 0

29 305 49,85 49,90 49,88 1953,7 0,16 21,35 30 60 10 0 0

30 440 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,22 21,80 30 50 20 0 0

31 475 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,24 20,65 20 60 20 0 0

32 225 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,11 17,95 0 15 85 0 0

33

Média 0,22 20,50 14,7 49,4 36,0 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,13 1,43

Coef. Var. 58% 7%

232

Painel RC5 - Bloco concreto sem preparo

Traço do revestimento: 1: 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Bloco

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 75 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,04 19,90 0 100 0 0 0

2 1100 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,56 20,90 50 35 15 0 0

3 735 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,38 20,35 30 70 0 0 0

4 665 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,34 22,15 20 80 0 0 0

5 715 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 21,25 60 40 0 0 0

6 230 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,12 21,95 0 100 0 0 0

7 165 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,08 21,25 0 100 0 0 0

8 900 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,46 19,30 20 70 10 0 0

9 780 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,40 22,00 0 0 0 100 0

10 860 49,90 49,90 49,90 1955,6 0,44 18,90 0 100 0 0 0

11 535 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,27 20,35 0 100 0 0 0

12 705 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,36 21,85 30 60 10 0 0

13 1080 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,55 20,55 20 60 20 0 0

14 385 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,20 18,35 20 70 10 0 0

15 485 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,25 17,45 0 100 0 0 0

16 870 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,44 18,55 30 50 20 0 0

17 655 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,33 20,60 40 30 30 0 0

18 670 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,34 20,00 10 90 0 0 0

19 455 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,23 20,00 0 100 0 0 0

20

21 445 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,23 18,70 30 20 50 0 0

22 940 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,48 17,85 60 15 25 0 0

23 545 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,28 22,60 10 70 20 0 0

24 460 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,23 230,90 0 100 0 0 0

25 465 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,24 18,90 30 20 50 0 0

26 675 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,34 18,15 0 100 0 0 0

27 1100 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,56 19,80 0 80 20 0 0

28 605 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 20,90 30 60 10 0 0

29 385 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,20 18,55 0 100 0 0 0

30 395 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,20 20,80 0 80 20 0 0

31 830 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,42 19,35 0 100 0 0 0

32 610 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,31 21,35 10 80 10 0 0

33

Média 0,32 26,89 16,1 70,3 10,3 3,2 0,0

Desv. Pad. 0,13 37,89

Coef. Var. 41% 141%

233

Painel RC5 - Bloco concreto sem preparo

Traço do revestimento: 1: 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Junta

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

Área Seção (mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1

2 1050 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,54 20,45 0 100 0 0 0

3 850 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,43 21,10 30 60 10 0 0

4 1340 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,68 19,60 60 30 10 0 0

5 660 49,75 49,75 49,75 1943,9 0,34 21,80 0 100 0 0 0

6 1595 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,82 21,25 20 70 10 0 0

7 670 49,75 49,80 49,78 1945,9 0,34 19,15 20 50 30 0 0

8 1490 49,75 49,85 49,80 1947,8 0,76 20,35 0 100 0 0 0

9 1070 49,85 49,80 49,83 1949,8 0,55 18,35 10 75 15 0 0

10 1115 49,65 49,70 49,68 1938,1 0,58 19,45 30 25 45 0 0

11 1145 50,00 50,00 50,00 1963,5 0,58 20,25 0 90 10 0 0

12 1665 49,70 50,00 49,85 1951,7 0,85 18,65 40 30 30 0 0

13 890 49,90 50,00 49,95 1959,6 0,45 19,90 25 10 65 0 0

14 835 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,43 17,80 75 10 15 0 0

15 1735 49,85 49,85 49,85 1951,7 0,89 18,80 10 80 10 0 0

16 695 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,35 20,30 10 85 5 0 0

17 815 49,95 49,95 49,95 1959,6 0,42 21,20 10 80 10 0 0

18 480 49,70 49,50 49,60 1932,2 0,25 19,80 20 20 60 0 0

19 900 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,46 19,15 10 80 10 0 0

20 1185 49,95 49,85 49,90 1955,6 0,61 20,10 0 100 0 0 0

21 1005 49,90 49,95 49,93 1957,6 0,51 20,20 30 60 10 0 0

22 810 49,85 49,75 49,80 1947,8 0,42 24,55 10 90 0 0 0

23 1055 49,65 49,55 49,60 1932,2 0,55 19,60 30 70 0 0 0

24 1110 49,65 49,90 49,78 1945,9 0,57 20,65 0 100 0 0 0

25 1020 49,60 49,80 49,70 1940,0 0,53 17,85 0 90 10 0 0

26 1080 50,00 49,95 49,98 1961,5 0,55 19,65 0 100 0 0 0

27 745 49,95 49,90 49,93 1957,6 0,38 19,10 30 50 20 0 0

28 1075 49,95 50,00 49,98 1961,5 0,55 22,05 10 90 0 0 0

29 1395 49,70 49,85 49,78 1945,9 0,72 22,65 0 100 0 0 0

30 935 49,85 49,95 49,90 1955,6 0,48 19,90 5 80 15 0 0

31 785 49,60 49,65 49,63 1934,2 0,41 17,45 20 40 40 0 0

32 740 49,80 49,80 49,80 1947,8 0,38 18,55 0 100 0 0 0

33

Média 0,53 19,99 16,3 69,8 13,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,16 1,50

Coef. Var. 30% 8%

234

Painel RC7 - Bloco concreto chapiscado

Traço do revestimento: 1: 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Bloco

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 765 49,75 49,55 49,65 1936,1 0,40 20,25 0 100 0 0 0

2 975 49,75 49,20 49,48 1922,5 0,51 20,70 0 90 10 0 0

3 895 49,30 49,30 49,30 1908,9 0,47 21,70 10 65 25 0 0

4 835 49,80 49,40 49,60 1932,2 0,43 20,05 5 20 75 0 0

5 260 49,15 48,85 49,00 1885,7 0,14 20,45 0 100 0 0 0

6 365 49,60 50,00 49,80 1947,8 0,19 19,95 10 70 20 0 0

7 630 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,33 21,20 0 100 0 0 0

8 620 49,40 49,35 49,38 1914,7 0,32 21,55 0 90 10 0 0

9 640 49,35 50,00 49,68 1938,1 0,33 21,10 0 90 10 0 0

10 500 50,00 49,10 49,55 1928,3 0,26 19,40 0 95 5 0 0

11 1075 49,10 50,00 49,55 1928,3 0,56 22,95 0 100 0 0 0

12 375 49,30 49,90 49,60 1932,2 0,19 20,30 10 40 50 0 0

13 945 49,50 49,90 49,70 1940,0 0,49 21,50 0 80 20 0 0

14 620 49,70 49,95 49,83 1949,8 0,32 21,60 0 100 0 0 0

15 905 49,75 49,50 49,63 1934,2 0,47 20,05 5 80 15 0 0

16 980 49,80 49,90 49,85 1951,7 0,50 19,70 10 80 10 0 0

17 790 49,35 49,70 49,53 1926,4 0,41 20,25 0 100 0 0 0

18 1095 49,36 49,95 49,65 1936,3 0,57 20,85 0 100 0 0 0

19 640 49,40 49,90 49,65 1936,1 0,33 20,80 0 100 0 0 0

20 615 49,05 49,00 49,03 1887,7 0,33 20,95 0 100 0 0 0

21 565 49,65 49,45 49,55 1928,3 0,29 19,20 0 70 30 0 0

22 910 49,70 49,55 49,63 1934,2 0,47 19,10 0 90 10 0 0

23 630 49,75 49,45 49,60 1932,2 0,33 20,45 0 100 0 0 0

24 1115 49,35 49,50 49,43 1918,6 0,58 17,95 10 60 30 0 0

25

26 920 48,70 49,45 49,08 1891,5 0,49 17,05 10 20 70 0 0

27 315 49,20 49,80 49,50 1924,4 0,16 17,10 0 85 15 0 0

28 280 48,95 49,35 49,15 1897,3 0,15 18,05 0 100 0 0 0

29 560 49,00 49,60 49,30 1908,9 0,29 19,50 0 100 0 0 0

30 655 49,50 49,95 49,73 1942,0 0,34 18,35 0 80 20 0 0

31 525 49,40 48,30 48,85 1874,2 0,28 17,20 0 100 0 0 0

32 775 48,75 49,70 49,23 1903,1 0,41 19,85 0 100 0 0 0

33 865 48,80 49,70 49,25 1905,0 0,45 20,55 0 80 20 0 0

Média 0,37 19,99 2,2 83,9 13,9 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,12 1,43

Coef. Var. 34% 7%

235

Painel RC7 - Bloco concreto chapiscado

Traço do revestimento: 1: 1 : 6

Idade do revestimento: 28 dias

Local do ensaio: Junta

Diâmetros Forma de ruptura

(mm) % CP Carga (N)

D 1 D 2 D médio

ÁreaSeção(mm2)

Tensão(MPa)

Esp.(mm)

A B C D E

1 1060 48,95 48,95 48,95 1881,9 0,56 22,70 0 100 0 0 0

2 925 48,90 49,30 49,10 1893,4 0,49 20,70 0 90 10 0 0

3 925 48,95 49,40 49,18 1899,2 0,49 19,25 20 30 50 0 0

4 1345 49,25 48,95 49,10 1893,4 0,71 21,20 0 100 0 0 0

5 890 49,10 48,20 48,65 1858,9 0,48 21,30 0 100 0 0 0

6 1005 49,15 48,90 49,03 1887,7 0,53 20,90 0 100 0 0 0

7 1045 48,65 48,70 48,68 1860,8 0,56 20,90 0 100 0 0 0

8 1060 48,90 49,30 49,10 1893,4 0,56 21,70 0 100 0 0 0

9 595 48,80 49,90 49,35 1912,8 0,31 19,60 0 100 0 0 0

10 420 49,35 48,35 48,85 1874,2 0,22 20,05 0 90 10 0 0

11 1090 49,20 49,20 49,20 1901,2 0,57 22,35 0 85 15 0 0

12 660 50,00 48,95 49,48 1922,5 0,34 21,80 0 90 10 0 0

13 725 49,45 49,70 49,58 1930,3 0,38 20,00 0 85 15 0 0

14 1440 49,40 49,00 49,20 1901,2 0,76 19,40 5 80 15 0 0

15 910 48,90 49,20 49,05 1889,6 0,48 18,65 0 100 0 0 0

16 850 49,50 48,70 49,10 1893,4 0,45 20,80 0 100 0 0 0

17 740 48,40 48,65 48,53 1849,4 0,40 19,70 15 35 50 0 0

18 800 49,00 49,15 49,08 1891,5 0,42 19,90 0 90 10 0 0

19 570 49,25 48,90 49,08 1891,5 0,30 21,50 0 90 10 0 0

20 1030 48,75 48,80 48,78 1868,5 0,55 17,90 0 90 10 0 0

21 775 48,80 49,20 49,00 1885,7 0,41 18,90 0 100 0 0 0

22 1185 47,95 48,50 48,23 1826,6 0,65 17,95 10 75 15 0 0

23 1015 49,00 48,80 48,90 1878,1 0,54 20,70 0 100 0 0 0

24 930 49,20 49,20 49,20 1901,2 0,49 18,50 0 40 60 0 0

25 850 49,10 48,95 49,03 1887,7 0,45 18,80 0 90 10 0 0

26 840 49,20 49,10 49,15 1897,3 0,44 21,00 0 100 0 0 0

27 835 49,30 48,85 49,08 1891,5 0,44 17,00 0 95 5 0 0

28 1340 49,50 49,60 49,55 1928,3 0,69 19,85 0 100 0 0 0

29 295 49,30 49,40 49,35 1912,8 0,15 17,20 0 10 90 0 0

30 430 49,45 49,45 49,45 1920,5 0,22 19,70 0 100 0 0 0

31 800 49,25 49,10 49,18 1899,2 0,42 19,75 0 70 30 0 0

32

33

Média 0,47 19,99 1,6 85,0 13,4 0,0 0,0

Desv. Pad. 0,14 1,44

Coef. Var. 30% 7%

236

Bloco cerâmico sem preparo RESUMO

Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC1 BLOCO 30 5,298386 0,176613 0,007163

RC1 JUNTA 27 6,607118 0,244708 0,013863

ANOVA

Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,065894 1 0,065894 6,378698 0,014461 4,016186

Dentro dos grupos 0,568164 55 0,01033

Total 0,634057 56

Bloco cerâmico chapiscado RESUMO

Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC3 BLOCO 30 5,200468 0,173349 0,003781

RC3 JUNTA 30 6,810548 0,227018 0,016135

ANOVA

Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,043206 1 0,043206 4,338877 0,04167 4,006864

Dentro dos grupos 0,577556 58 0,009958

Total 0,620762 59

Bloco de concreto sem preparo RESUMO

Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC5 BLOCO 31 9,954248 0,321105 0,017651

RC5 JUNTA 31 16,36874 0,528024 0,024849

ANOVA

Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,663641 1 0,663641 31,23018 5,91E-07 4,001194

Dentro dos grupos 1,274999 60 0,02125

Total 1,93864 61

Bloco de concreto chapiscado RESUMO

Grupo Contagem Soma Média VariânciaRC7 BLOCO 32 11,76797 0,367749 0,015563

RC7 JUNTA 31 14,49086 0,467447 0,019666

ANOVA

Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico Entre grupos 0,156511 1 0,156511 8,902217 0,004092 3,998494

Dentro dos grupos 1,072449 61 0,017581

Total 1,22896 62

Anexo G

237

Resultados individuais da determinação da perda de água da argamassa para o substrato por sucção

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (16) IRA = 12,6 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidadede água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 130 9,24 26,25 23,58 2,67 15,70

1 1 144 11,69 18,97 17,81 1,16 15,93 -1,51

1 2 153 9,25 17,08 15,87 1,21 15,45 1,55

1 3 146 11,60 21,04 19,66 1,38 14,62 6,87

3 1 154 9,61 19,72 18,19 1,53 15,13 3,59

3 2 116 9,63 21,87 20,04 1,83 14,95 4,75

3 3 143 9,21 22,55 20,65 1,90 14,24 9,26

5 1 125 11,47 20,64 19,22 1,42 15,49 1,35

5 2 124 9,58 20,15 18,55 1,60 15,14 3,56

5 3 114 9,15 18,81 17,47 1,34 13,87 11,63

10 1 121 9,56 15,96 15,02 0,94 14,69 6,43

10 2 122 9,46 19,28 17,87 1,41 14,36 8,53

10 3 148 9,46 18,61 17,37 1,24 13,55 13,66

15 1 145 11,32 16,41 15,66 0,75 14,73 6,13

15 2 134 11,25 17,46 16,58 0,88 14,17 9,72

15 3 147 10,39 16,38 15,62 0,76 12,69 19,17

30 1 119 9,44 17,07 16,05 1,02 13,37 14,83

30 2 140 9,57 16,44 15,54 0,90 13,10 16,54

30 3 136 11,59 20,13 19,09 1,04 12,18 22,42

238

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (04) IRA = 15,4 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidadede água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 126 12,27 21,94 20,51 1,43 14,79 -

1 1 149 9,61 14,40 13,69 0,71 14,82 -0,23

1 2 115 9,59 16,87 15,82 1,05 14,42 2,47

1 3 133 11,33 18,33 17,32 1,01 14,43 2,43

3 1 142 11,46 16,72 15,98 0,74 14,07 4,87

3 2 131 12,03 18,64 17,69 0,95 14,37 2,81

3 3 152 9,61 16,82 15,85 0,97 13,45 9,02

5 1 141 11,82 18,32 17,36 0,96 14,77 0,13

5 2 123 9,38 15,62 14,72 0,90 14,42 2,47

5 3 128 11,74 17,98 17,12 0,86 13,78 6,80

10 1 129 11,80 18,37 17,49 0,88 13,39 9,43

10 2 113 10,05 16,10 15,26 0,84 13,88 6,11

10 3 132 8,94 16,06 15,12 0,94 13,20 10,72

15 1 45 21,41 29,64 28,51 1,13 13,73 7,15

15 2 40 22,71 28,71 27,88 0,83 13,83 6,46

15 3 334 23,54 31,51 30,45 1,06 13,30 10,06

30 1 16 22,46 31,27 30,12 1,15 13,05 11,73

30 2 33 22,90 31,64 30,52 1,12 12,81 13,34

30 3 7 22,09 33,37 31,95 1,42 12,59 14,87

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (30) IRA = 18,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidadede água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 3 23,04 54,11 49,28 4,83 15,55 -

1 1 14 22,31 28,07 27,14 0,93 16,15 -3,86

1 2 2 23,92 30,19 29,23 0,96 15,31 1,51

1 3 17 21,59 27,85 26,93 0,92 14,70 5,46

3 1 30 23,18 29,74 28,73 1,01 15,40 0,96

3 2 26 22,99 30,77 29,58 1,19 15,30 1,61

3 3 19 23,52 29,51 28,60 0,91 15,19 2,27

5 1 18 23,09 29,34 28,30 1,04 16,64 -7,04

5 2 49 22,19 28,87 27,84 1,03 15,42 0,81

5 3 24 21,49 30,37 29,12 1,25 14,08 9,45

10 1 1 22,10 27,81 26,96 0,85 14,89 4,24

10 2 2 23,15 29,42 28,51 0,91 14,51 6,64

10 3 13 18,69 25,84 24,83 1,01 14,13 9,13

15 1 13 22,20 30,68 29,44 1,24 14,62 5,94

15 2 4 19,08 26,47 25,43 1,04 14,07 9,47

15 3 35 22,11 27,96 27,12 0,84 14,36 7,63

30 1 46 21,63 29,50 28,40 1,10 13,98 10,09

30 2 9 21,88 30,98 29,77 1,21 13,30 14,47

30 3 12 23,37 30,83 29,88 0,95 12,73 18,08

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (8) IRA = 23,4 Teor de água: 16,28%

239

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidadede água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 129 11,85 23,36 21,62 1,74 15,12 -

1 1 123 9,38 15,09 14,21 0,88 15,41 -1,95

1 2 142 11,45 18,31 17,31 1 14,58 3,57

1 3 134 11,26 18,37 17,4 0,97 13,64 9,75

3 1 116 9,65 16,39 15,38 1,01 14,99 0,87

3 2 149 9,57 19,61 18,18 1,43 14,24 5,78

3 3 140 9,55 20,02 19,59 0,43 4,11 72,83

5 1 154 9,62 14,65 13,91 0,74 14,71 2,68

5 2 146 11,62 17,13 16,35 0,78 14,16 6,36

5 3 121 9,57 14,7 14 0,7 13,65 9,74

10 1 141 11,81 15,99 15,42 0,57 13,64 9,80

10 2 125 11,52 16,92 16,18 0,74 13,70 9,35

10 3 126 12,28 18,03 17,27 0,76 13,22 12,57

15 1 136 11,58 15,85 15,29 0,56 13,11 13,25

15 2 144 11,71 18,9 17,98 0,92 12,80 15,36

15 3 145 11,38 18,57 17,71 0,86 11,96 20,88

30 1 147 10,41 15,95 15,25 0,7 12,64 16,42

30 2 119 9,45 15,78 15,01 0,77 12,16 19,53

30 3 133 11,36 16,35 15,76 0,59 11,82 21,79

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (7) IRS = 14,7 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 49 22,2 37,27 35,03 2,24 15,36 -

1 1 46 21,63 31,1 29,67 1,43 15,10 1,69

1 2 2 23,94 33,58 32,12 1,46 15,15 1,40

1 3 9 21,5 27,83 26,91 0,92 14,53 5,38

3 1 13 22,16 29,19 28,14 1,05 14,94 2,76

3 2 45 21,43 28,6 27,51 1,09 15,20 1,03

3 3 34 23,53 28,9 28,13 0,77 14,34 6,65

5 1 5 23,14 31,72 30,47 1,25 14,57 5,15

5 2 12 23,38 35,82 34,01 1,81 14,55 5,27

5 3 33 22,93 29,4 28,47 0,93 14,37 6,42

10 1 35 22,12 30,28 29,11 1,17 14,34 6,65

10 2 22 23,02 33,59 32,11 1,48 14,00 8,84

10 3 7 22,08 28,59 27,74 0,85 13,06 14,99

15 1 40 22,73 30,75 29,62 1,13 14,09 8,27

15 2 17 21,58 31,16 29,85 1,31 13,67 10,97

15 3 16 22,47 31,45 30,24 1,21 13,47 12,28

30 1 24 21,5 29,27 28,27 1 12,87 16,21

30 2 1 22,13 30,01 29,03 0,98 12,44 19,03

30 3 14 22,32 28,84 28,06 0,78 11,96 22,11

240

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (18) IRS = 15,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 121 9,59 23,03 20,97 2,06 15,33 -

1 1 144 11,69 18,72 17,69 1,03 14,65 4,41

1 2 130 9,26 17,28 16,1 1,18 14,71 4,01

1 3 141 11,81 17,65 16,81 0,84 14,38 6,16

3 1 125 11,51 18,94 17,84 1,1 14,80 3,41

3 2 148 9,48 20,27 18,66 1,61 14,92 2,65

3 3 122 9,49 14,68 13,9 0,78 15,03 1,95

5 1 132 9,03 15,51 14,55 0,96 14,81 3,34

5 2 126 12,27 22,05 20,65 1,4 14,31 6,61

5 3 145 11,35 20,68 19,38 1,3 13,93 9,09

10 1 119 9,44 14,61 13,88 0,73 14,12 7,88

10 2 136 11,58 17,97 17,09 0,88 13,77 10,15

10 3 134 11,28 18,37 17,46 0,91 12,83 16,26

15 1 149 9,61 14,92 14,19 0,73 13,75 10,31

15 2 147 10,41 18,77 17,65 1,12 13,40 12,59

15 3 115 9,59 15,3 14,58 0,72 12,61 17,73

30 1 129 11,82 19,02 18,11 0,91 12,64 17,54

30 2 154 9,62 18,1 17,05 1,05 12,38 19,22

30 3 146 11,62 17,65 16,92 0,73 12,11 21,02

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (25) IRS = 17,9 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 9 21,89 48,86 44,73 4,13 15,31 -

1 1 1 22,12 30,87 29,56 1,31 14,97 2,23

1 2 34 23,57 37,03 35,06 1,97 14,64 4,42

1 3 12 23,43 30,25 29,29 0,96 14,08 8,08

3 1 46 21,7 30,46 29,19 1,27 14,50 5,33

3 2 5 23,21 34,32 32,71 1,61 14,49 5,37

3 3 13 22,23 33,16 31,66 1,5 13,72 10,38

5 1 22 23,05 30,08 29,04 1,04 14,79 3,39

5 2 2 24,01 35 33,41 1,59 14,47 5,52

5 3 35 22,16 30,79 29,61 1,18 13,67 10,71

10 1 7 22,08 30,71 29,5 1,21 14,02 8,44

10 2 33 22,99 31,78 30,6 1,18 13,42 12,34

10 3 14 22,37 30,45 29,43 1,02 12,62 17,56

15 1 17 21,59 26,38 25,74 0,64 13,36 12,75

15 2 49 22,31 30,97 29,84 1,13 13,05 14,79

15 3 45 21,44 27,32 26,62 0,7 11,90 22,26

30 1 24 21,52 27,6 26,85 0,75 12,34 19,45

30 2 16 22,47 32,69 31,44 1,25 12,23 20,13

30 3 40 22,75 34,29 32,97 1,32 11,44 25,30

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (20) IRS = 21,6 Teor de água: 16,28%

241

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 121 9,62 20,19 18,53 1,66 15,70 -

1 1 130 9,26 15 14,14 0,86 14,98 4,60

1 2 144 11,71 19,27 18,16 1,11 14,68 6,51

1 3 129 11,81 16,31 15,66 0,65 14,44 8,03

3 1 122 9,48 13,16 12,63 0,53 14,40 8,29

3 2 125 11,54 17,4 16,53 0,87 14,85 5,47

3 3 136 11,9 15,57 15 0,57 15,53 1,10

5 1 141 11,82 15,88 15,31 0,57 14,04 10,60

5 2 126 12,31 16,51 15,91 0,6 14,29 9,04

5 3 154 9,61 13,14 12,63 0,51 14,45 8,01

10 1 132 9 17,12 16 1,12 13,79 12,17

10 2 115 9,58 17,15 16,15 1 13,21 15,89

10 3 149 9,6 16,81 15,92 0,89 12,34 21,40

15 1 146 11,62 19,67 18,56 1,11 13,79 12,20

15 2 148 9,49 17,81 16,72 1,09 13,10 16,58

15 3 145 11,36 19,36 18,41 0,95 11,88 24,39

30 1 119 9,45 16,45 15,57 0,88 12,57 19,95

30 2 147 10,42 16,6 15,85 0,75 12,14 22,72

30 3 134 11,28 18,29 17,47 0,82 11,70 25,52

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (23) IRS = 14,6 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 16 22,45 66,19 59,46 6,73 15,39 -

1 1 40 22,71 31,4 30,13 1,27 14,61 5,02

1 2 17 21,59 31,64 30,17 1,47 14,63 4,94

1 3 33 22,89 32,78 31,33 1,45 14,66 4,71

3 1 34 23,53 30,95 29,85 1,1 14,82 3,65

3 2 24 21,5 32,39 30,8 1,59 14,60 5,11

3 3 49 22,19 31,46 30,15 1,31 14,13 8,16

5 1 5 23,15 31,23 30,06 1,17 14,48 5,89

5 2 13 22,18 31,19 29,86 1,33 14,76 4,06

5 3 3 23,07 30,29 29,26 1,03 14,27 7,28

10 1 45 21,41 30,19 28,93 1,26 14,35 6,73

10 2 20 22,59 35,42 33,65 1,77 13,80 10,34

10 3 7 22,08 31,86 30,54 1,32 13,50 12,28

15 1 18 23,09 35,25 33,49 1,76 14,47 5,93

15 2 12 23,37 37,05 35,17 1,88 13,74 10,68

15 3 30 23,18 38,16 36,27 1,89 12,62 18,00

30 1 26 22,94 34,2 32,71 1,49 13,23 14,00

30 2 14 22,32 32,74 31,39 1,35 12,96 15,80

30 3 19 23,51 34,62 33,27 1,35 12,15 21,03

242

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (27) IRS = 15,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 3 29,81 53,92 50,27 3,65 15,14 -

1 1 32 30,56 35,77 35 0,77 14,78 2,38

1 2 30 30,72 39,97 38,59 1,38 14,92 1,45

1 3 26 21,21 26,16 25,43 0,73 14,75 2,59

3 1 34 30,5 36,43 35,56 0,87 14,67 3,09

3 2 1 26,5 32,58 31,68 0,9 14,80 2,22

3 3 24 33,96 42,78 41,54 1,24 14,06 7,13

5 1 39 20,46 24,41 23,89 0,52 13,16 13,04

5 2 23 28,41 34,44 33,6 0,84 13,93 7,98

5 3 6 31,29 35,83 35,21 0,62 13,66 9,79

10 1 9 33,29 40,32 39,31 1,01 14,37 5,10

10 2 19 28,84 36,93 35,81 1,12 13,84 8,55

10 3 29 29,58 42,28 40,64 1,64 12,91 14,70

15 1 11 29,9 41 39,46 1,54 13,87 8,36

15 2 35 34,19 47,76 46,03 1,73 12,75 15,79

15 3 33 31,35 41,98 40,72 1,26 11,85 21,70

30 1 21 19,99 28,57 27,44 1,13 13,17 13,00

30 2 10 29,36 38,94 37,76 1,18 12,32 18,64

30 3 18 29,79 38,59 37,58 1,01 11,48 24,19

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (9) IRS = 19,1 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 13 30,6 57,4 53,38 4,02 15,00 -

1 1 27 30,95 38,58 37,48 1,1 14,42 3,89

1 2 38 29,88 38,35 37,14 1,21 14,29 4,76

1 3 4 28,96 36,63 35,54 1,09 14,21 5,26

3 1 25 30,41 39,2 37,95 1,25 14,22 5,20

3 2 5 29,94 39,5 38,15 1,35 14,12 5,86

3 3 12 31,71 40,23 39,11 1,12 13,15 12,36

5 1 15 29,06 38,42 37,04 1,38 14,74 1,715 2 20 30,9 41,19 39,73 1,46 14,19 5,41

10 3 8 29,55 37,75 36,73 1,02 12,44 17,07

15 1 14 28,1 40,64 38,91 1,73 13,80 8,03

15 2 2 28,82 42,07 40,42 1,65 12,45 16,98

15 3 7 28,11 43,23 41,49 1,74 11,51 23,28

30 1 28 29,79 43,22 41,51 1,71 12,73 15,12

30 2 16 29,69 45,29 43,43 1,86 11,92 20,51

30 3 36 20,12 32,53 31,07 1,46 11,76 21,57

243

AREIA MÉDIA : Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (14) IRS = 20,9 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 12 23,37 41,76 39,01 2,75 14,95 -

1 1 35 22,11 32,22 30,76 1,46 14,44 3,43

1 2 18 23,09 33,78 32,24 1,54 14,41 3,66

1 3 40 22,71 30,32 29,26 1,06 13,93 6,85

3 1 24 21,5 25,63 25,03 0,6 14,53 2,85

3 2 26 22,99 28,71 27,91 0,8 13,99 6,47

3 3 5 23,15 28,24 27,56 0,68 13,36 10,66

5 1 33 22,89 28,53 27,75 0,78 13,83 7,52

5 2 17 21,59 27,94 27,06 0,88 13,86 7,33

5 3 16 22,45 28 27,28 0,72 12,97 13,25

10 1 2 23,95 27,66 27,15 0,51 13,75 8,07

10 2 22 23,02 28,59 27,86 0,73 13,11 12,36

10 3 30 23,18 28,55 27,93 0,62 11,55 22,79

15 1 7 22,09 27,79 27,05 0,74 12,98 13,18

15 2 14 22,32 28,41 27,68 0,73 11,99 19,84

15 3 13 18,7 26,45 25,98 0,47 11,00 26,44

30 1 19 23,71 31,11 30,18 0,93 12,57 15,96

30 2 3 23,07 31,72 30,73 0,99 11,45 23,46

30 3 1 22,1 28,68 27,97 0,71 10,79 27,84

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (21) IRS = 12,1 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa

seca (g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 143 9,23 25,35 22,91 2,44 15,14 -

1 1 126 12,32 20,32 19,13 1,19 14,88 1,73

1 2 132 9,01 16,21 15,17 1,04 14,44 4,57

1 3 147 10,44 17,77 16,66 1,11 14,80 2,22

3 1 129 11,82 18,8 17,75 1,05 15,04 0,62

3 2 119 9,49 18,04 16,77 1,27 14,85 1,87

3 3 141 11,84 18,71 17,71 1 14,56 3,83

5 1 113 10,11 15,78 14,93 0,85 14,99 0,96

5 2 124 9,61 18,75 17,46 1,29 14,11 6,76

5 3 140 9,62 13,69 13,13 0,56 13,76 9,10

10 1 133 11,34 19,43 18,27 1,16 14,34 5,27

10 2 122 9,51 16,48 15,51 0,97 13,92 8,06

10 3 134 11,32 17,9 17,05 0,85 12,92 14,66

15 1 49 22,31 31,89 30,53 1,36 14,20 6,21

15 2 2 23,98 34,37 32,97 1,4 13,47 10,98

15 3 9 21,83 30,99 29,86 1,13 12,34 18,50

30 1 20 22,64 31,11 30 1,11 13,11 13,42

30 2 46 21,66 28,39 27,53 0,86 12,78 15,58

30 3 34 23,56 32,39 31,32 1,07 12,12 19,94

244

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (22) IRS = 15,2 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa

seca (g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 8 29,55 43,26 41,19 2,07 15,10 -

1 1 34 30,73 41,94 40,3 1,64 14,63 3,10

1 2 1 26,53 40,81 38,69 2,12 14,85 1,67

1 3 5 29,95 37,27 36,19 1,08 14,75 2,28

3 1 10 29,39 35,96 35 0,96 14,61 3,22

3 2 36 20,13 29,66 28,25 1,41 14,80 2,01

3 3 3 29,92 39,14 37,81 1,33 14,43 4,46

5 1 26 21,25 29,97 28,7 1,27 14,56 3,54

5 2 17 31,87 43,45 41,8 1,65 14,25 5,63

5 3 18 29,77 42,57 40,78 1,79 13,98 7,38

10 1 24 34 42,46 41,26 1,2 14,18 6,05

10 2 7 28,13 39,56 37,99 1,57 13,74 9,03

10 3 27 30,89 40,22 39,02 1,2 12,86 14,81

15 1 9 33,31 41,8 40,57 1,23 14,49 4,05

15 2 23 28,44 40,76 39,09 1,67 13,56 10,22

15 3 35 34,21 44,62 43,33 1,29 12,39 17,93

30 1 31 29,59 40,73

30 2 32 30,63 43,17 41,61 1,56 12,44 17,61

30 3 39 20,33 29,08 28,05 1,03 11,77 22,04

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (5) IRS = 18,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa

seca (g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 20 30,92 57,73 53,65 4,08 15,22 -

1 1 6 31,33 39,27 38,05 1,22 15,37 -0,97

1 2 12 31,75 41,56 40,07 1,49 15,19 0,19

1 3 11 29,94 38,28 37,06 1,22 14,63 3,88

3 1 19 28,84 36,99 35,74 1,25 15,34 -0,78

3 2 30 30,65 42,14 40,45 1,69 14,71 3,35

3 3 29 29,62 43,11 41,25 1,86 13,79 9,40

5 1 25 30,44 39,84 38,44 1,4 14,89 2,13

5 2 14 28,12 36,94 35,66 1,28 14,51 4,64

5 3 2 28,84 39,52 38,1 1,42 13,30 12,63

10 1 15 29,1 36,96 35,81 1,15 14,63 3,86

10 2 4 28,96 41,99 40,19 1,8 13,81 9,23

10 3 38 29,92 39,46 38,24 1,22 12,79 15,97

15 1 13 30,66 38,63 37,5 1,13 14,18 6,83

15 2 33 31,35 41,96 40,58 1,38 13,01 14,53

15 3 28 29,81 39,87 38,7 1,17 11,63 23,58

30 1 37 31,64 39,35 38,36 0,99 12,84 15,62

30 2 21 20,01 29,39 28,24 1,15 12,26 19,44

30 3 16 29,71 39,71 38,52 1,19 11,90 21,80

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CERÂMICO (12) IRS = 20,6 Teor de água: 16,28%

245

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa

seca (g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 133 11,39 27,69 25,3 2,39 14,66 -

1 1 149 9,61 17,27 16,21 1,06 13,84 5,62

1 2 119 9,49 20,78 19,17 1,61 14,26 2,74

1 3 115 9,61 18,63 17,34 1,29 14,30 2,46

3 1 130 9,26 17,01 15,9 1,11 14,32 2,32

3 2 145 11,35 20,75 19,45 1,3 13,83 5,68

3 3 152 9,64 17,32 16,28 1,04 13,54 7,64

5 1 140 9,62 19,65 18,23 1,42 14,16 3,44

5 2 121 9,62 20,86 19,27 1,59 14,15 3,52

5 3 131 12,08 21,85 20,55 1,3 13,31 9,25

10 1 122 9,54 16,65 15,66 0,99 13,92 5,04

10 2 148 9,61 17,87 16,77 1,1 13,32 9,18

10 3 153 9,42 16,44 15,54 0,9 12,82 12,56

15 1 134 11,44 22,2 20,76 1,44 13,38 8,73

15 2 154 9,66 20,98 19,59 1,39 12,28 16,26

15 3 147 10,58 23,49 22,06 1,43 11,08 24,46

30 1 129 11,86 19,59 18,62 0,97 12,55 14,42

30 2 113 10,09 19,52 18,41 1,11 11,77 19,72

30 3 126 12,35 22,48 21,35 1,13 11,15 23,92

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (4) IRA = 62,1 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água(%)

0 - 132 8,94 26,69 24 2,69 15,15 -

1 1 153 9,27 15,22 14,37 0,85 14,29 5,74

1 2 152 9,61 16,17 15,24 0,93 14,18 6,45

1 3 130 9,23 15,3 14,48 0,82 13,51 10,86

3 1 128 11,74 16,02 15,42 0,6 14,02 7,50

3 2 122 9,47 17,05 15,98 1,07 14,12 6,85

3 3 131 12,03 18,74 17,83 0,91 13,56 10,51

5 1 114 9,13 15,74 14,84 0,9 13,62 10,16

5 2 148 9,45 16,02 15,17 0,85 12,94 14,63

5 3 115 9,59 15,39 14,66 0,73 12,59 16,95

10 1 124 9,57 14,23 13,61 0,62 13,30 12,21

10 2 113 10,05 15,14 14,51 0,63 12,38 18,33

10 3 143 9,22 15,34 14,6 0,74 12,09 20,21

15 1 26 22,99 28,71 27,99 0,72 12,59 16,94

15 2 3 23,07 28,59 27,93 0,66 11,96 21,10

15 3 1 22,1 28,23 27,54 0,69 11,26 25,73

30 1 17 21,59 28,64 27,79 0,85 12,06 20,44

30 2 18 23,09 28,58 27,96 0,62 11,29 25,48

30 3 46 21,64 27,13 26,55 0,58 10,56 30,29

246

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (17) IRA = 78,1 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água(%)

0 - 33 22,89 39,38 36,85 2,53 15,34 -

1 1 16 22,45 28,18 27,31 0,87 15,18 1,04

1 2 9 21,87 29,38 28,24 1,14 15,18 1,06

1 3 40 22,71 30,3 29,18 1,12 14,76 3,82

3 1 30 23,18 29,12 28,25 0,87 14,65 4,54

3 2 19 23,51 29,03 28,19 0,84 15,22 0,82

3 3 34 23,53 28,79 28,05 0,74 14,07 8,30

5 1 5 23,15 30,61 29,55 1,06 14,21 7,39

5 2 12 23,37 32,5 31,22 1,28 14,02 8,62

5 3 4 19,1 26,07 25,11 0,96 13,77 10,23

10 1 14 22,32 29,11 28,18 0,93 13,70 10,73

10 2 45 21,41 29,79 28,69 1,10 13,13 14,44

10 3 49 22,19 31,64 30,45 1,19 12,59 17,92

15 1 2 23,95 32,54 31,42 1,12 13,04 15,02

15 2 13 22,18 33,32 31,96 1,36 12,21 20,43

15 3 20 22,59 33,19 31,94 1,25 11,79 23,14

30 1 13 18,7 24,48 23,75 0,73 12,63 17,68

30 2 22 23,02 33,55 32,28 1,27 12,06 21,39

30 3 24 21,5 28,59 27,77 0,82 11,57 24,62

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (18) IRA = 84,6 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água(%)

0 - 27 30,95 58,66 54,25 4,41 15,91 -

1 1 39 20,35 28,08 26,81 1,27 16,43 -3,23

1 2 26 21,21 33,04 31,35 1,69 14,29 10,24

1 3 28 29,79 37,73 36,6 1,13 14,23 10,58

3 1 33 31,35 41,95 40,33 1,62 15,28 3,97

3 2 12 31,72 41,26 39,84 1,42 14,88 6,47

3 3 30 30,72 39,42 38,15 1,27 14,60 8,28

5 1 37 31,64 43,56 41,87 1,69 14,18 10,91

5 2 36 20,12 30,47 29,02 1,45 14,01 11,97

5 3 29 29,58 36,24 35,29 0,95 14,26 10,37

10 1 8 29,55 42,39 40,64 1,75 13,63 14,36

10 2 19 28,84 39,67 38,24 1,43 13,20 17,03

10 3 18 29,78 39,3 38,1 1,2 12,61 20,80

15 1 25 30,41 37,56 36,62 0,94 13,15 17,39

15 2 17 31,84 40,4 39,33 1,07 12,50 21,46

15 3 6 31,29 40,55 39,45 1,1 11,88 25,36

30 1 15 29,06 37,74 36,67 1,07 12,33 22,54

30 2 32 30,56 41,37 40,11 1,26 11,66 26,76

30 3 5 29,94 38,5 37,53 0,97 11,33 28,80

AREIA MUITO FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (26) IRA = 95,0 Teor de água: 16,28%

247

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água(%)

0 - 38 29,88 74,34 67,46 6,88 15,47 -

1 1 14 28,1 35,58 34,44 1,14 15,24 1,51

1 2 31 29,58 42,69 40,79 1,9 14,49 6,34

1 3 1 26,5 35,25 34,02 1,23 14,06 9,16

3 1 2 28,82 35,86 34,79 1,07 15,20 1,78

3 2 34 34,18 40,93 39,46 1,47 21,78 -40,73

3 3 13 30,6 36,39 35,6 0,79 13,64 11,83

5 1 20 28,41 34,57 33,71 0,86 13,96 9,78

5 2 23 19,99 29,83 28,49 1,34 13,62 12,00

5 3 21 30,9 38 37,07 0,93 13,10 15,35

10 1 35 34,19 43,82 42,56 1,26 13,08 15,45

10 2 4 28,96 39,09 37,77 1,32 13,03 15,79

10 3 16 29,69 39,46 38,27 1,19 12,18 21,29

15 1 7 28,11 35,18 34,32 0,86 12,16 21,39

15 2 24 33,96 42,34 41,33 1,01 12,05 22,11

15 3 9 33,29 42,76 41,65 1,11 11,72 24,25

30 1 11 29,9 40,35 39,29 1,06 10,14 34,45

30 2 3 29,81 38,87 37,87 1 11,04 28,67

30 3 10 29,36 37,07 36,25 0,82 10,64 31,27

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (6) IRS = 61,9 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 142 11,49 27,24 24,81 2,43 15,43 -

1 1 116 9,7 17,2 16,08 1,12 14,93 3,21

1 2 124 9,58 22,6 20,73 1,87 14,36 6,91

1 3 113 10,06 19,72 16,35 3,37 14,90 3,43

3 1 123 9,38 14,18 13,48 0,7 14,58 5,48

3 2 140 9,59 17,45 16,27 1,18 15,01 2,70

3 3 114 9,16 16,6 15,53 1,07 14,38 6,79

5 1 143 9,23 12,78 12,24 0,54 15,21 1,41

5 2 133 11,35 17,04 16,22 0,82 14,41 6,59

5 3 131 12,05 21,4 20,1 1,3 13,90 9,88

10 1 128 11,76 16,38 15,76 0,62 13,42 13,02

10 2 152 9,64 16,53 15,64 0,89 12,92 16,28

10 3 153 9,32 16,29 15,45 0,84 12,05 21,89

15 1 19 23,51 32,81 31,58 1,23 13,23 14,28

15 2 20 22,59 31,8 30,63 1,17 12,70 17,66

15 3 13 18,7 28,47 27,36 1,11 11,36 26,36

30 1 26 22,99 30,01 29,18 0,83 11,82 23,37

30 2 30 23,2 30,45 29,6 0,85 11,72 24,01

30 3 18 23,09 30,37 29,54 0,83 11,40 26,10

248

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (8) IRS = 77,7 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 30 30,68 65,16 59,94 5,22 15,14 -

1 1 26 21,22 29,16 28,01 1,15 14,48 4,33

1 2 3 29,81 39,58 38,16 1,42 14,53 4,00

1 3 32 30,56 38,71 37,56 1,15 14,11 6,80

3 1 10 29,36 37,33 36,18 1,15 14,43 4,69

3 2 15 29,07 36,11 35,11 1 14,20 6,17

3 3 11 29,91 35,67 34,91 0,76 13,19 12,85

5 1 7 28,12 35,26 34,26 1 14,01 7,49

5 2 25 30,4 39,87 38,59 1,28 13,52 10,72

5 3 16 29,68 39,04 37,88 1,16 12,39 18,14

10 1 2 28,84 36,05 35,14 0,91 12,62 16,63

10 2 33 31,32 45,26 43,56 1,7 12,20 19,45

10 3 8 29,54 39,69 38,52 1,17 11,53 23,86

15 1 34 30,69 37,53 36,73 0,8 11,70 22,74

15 2 1 26,51 35,8 34,73 1,07 11,52 23,92

15 3 24 33,95 43,69 42,61 1,08 11,09 26,76

30 1 37 31,64 37,22 36,6 0,62 11,11 26,61

30 2 23 28,41 34,86 34,17 0,69 10,70 29,34

30 3 19 28,82 35,39 34,7 0,69 10,50 30,63

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (1) IRS = 84,6 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 28 29,78 54,05 50,26 3,79 15,62 -

1 1 27 30,9 43,93 41,94 1,99 15,27 2,20

1 2 39 20,35 31,9 30,19 1,71 14,81 5,19

1 3 6 31,27 44,4 42,53 1,87 14,24 8,80

3 1 20 30,93 39,97 38,64 1,33 14,71 5,79

3 2 14 28,1 39,75 38,08 1,67 14,33 8,20

3 3 9 33,29 45,27 43,69 1,58 13,19 15,54

5 1 36 20,13 28,54 27,3 1,24 14,74 5,58

5 2 29 29,57 39,34 37,97 1,37 14,02 10,20

5 3 31 29,59 41 39,5 1,5 13,15 15,81

10 1 4 28,95 38,52 37,23 1,29 13,48 13,68

10 2 35 34,22 44,43 43,11 1,32 12,93 17,21

10 3 5 29,92 42,54 41,07 1,47 11,65 25,41

15 1 12 31,73 42 40,66 1,34 13,05 16,45

15 2 21 20 34 32,31 1,69 12,07 22,70

15 3 18 29,78 44,65 42,96 1,69 11,37 27,22

30 1 13 30,61 38,5 37,45 1,05 13,31 14,78

30 2 17 31,84 47,5 45,63 1,87 11,94 23,53

30 3 38 29,93 42,46 41,14 1,32 10,53 32,54

AREIA FINA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (22) IRS = 93,2 Teor de água: 16,28%

249

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perda de água (%)

0 - 125 11,53 27,22 24,84 2,38 15,17 -

1 1 130 9,26 17,81 16,73 1,08 12,63 16,73

1 2 126 12,31 21,79 20,42 1,37 14,45 4,73

1 3 146 11,62 18,36 17,43 0,93 13,80 9,04

3 1 145 9,61 16,7 15,69 1,01 14,25 6,09

3 2 152 9,61 19,81 18,37 1,44 14,12 6,93

3 3 142 11,46 18,91 17,95 0,96 12,89 15,05

5 1 148 9,49 18,71 17,4 1,31 14,21 6,33

5 2 119 9,45 19,7 17,78 1,92 13,50 11,00

5 3 116 9,63 17,64 16,61 1,03 12,86 15,23

10 1 147 10,42 17,54 16,62 0,92 12,92 14,82

10 2 141 11,82 18,99 18,08 0,91 12,69 16,33

10 3 114 9,13 15,68 14,9 0,78 11,91 21,49

15 1 140 9,57 18,59 17,49 1,1 12,20 19,60

15 2 136 11,54 21,46 20,31 1,15 11,59 23,58

15 3 129 11,81 18,43 17,71 0,72 10,88 28,30

30 1 123 9,38 15,52 14,81 0,71 11,56 23,77

30 2 149 9,6 18,05 17,11 0,94 11,12 26,66

30 3 115 9,59 19,66 18,61 1,05 10,43 31,26

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO DE CONCRETO (10) IRS = 61,4 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 32 30,56 54,04 50,57 3,47 14,78 -

1 1 30 30,72 39,55 38,25 1,3 14,72 0,38

1 2 24 33,96 43,69 42,34 1,35 13,87 6,12

1 3 18 29,78 35,88 35,07 0,81 13,28 10,15

3 1 33 31,35 37,94 37 0,94 14,26 3,48

3 2 26 21,21 31,6 30,16 1,44 13,86 6,22

3 3 34 24,18 37 35,3 1,7 13,26 10,27

5 1 9 33,29 39,93 39,05 0,88 13,25 10,32

5 2 19 28,84 41,13 39,53 1,6 13,02 11,91

5 3 11 29,9 38,02 36,99 1,03 12,68 14,17

10 1 35 34,19 41,29 40,39 0,9 12,68 14,23

10 2 21 19,99 28,53 27,47 1,06 12,41 16,01

10 3 27 30,95 41,05 39,91 1,14 11,29 23,62

15 1 20 30,9 39,86 38,82 1,04 11,61 21,46

15 2 5 29,94 40,78 39,57 1,21 11,16 24,47

15 3 14 28,1 39,23 38,07 1,16 10,42 29,48

30 1 4 28,96 36,17 35,36 0,81 11,23 23,98

30 2 10 29,36 37,61 36,74 0,87 10,55 28,64

30 3 8 29,55 37,45 36,62 0,83 10,51 28,91

250

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (13) IRS = 77,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 12 31,72 55,79 52,14 3,65 15,16 -

1 1 3 29,81 42,09 40,29 1,8 14,66 3,34

1 2 6 31,29 43,89 42,07 1,82 14,44 4,75

1 3 1 26,6 35,65 34,39 1,26 13,92 8,19

3 1 29 29,58 38,13 36,88 1,25 14,62 3,59

3 2 23 28,41 40,78 39,05 1,73 13,99 7,77

3 3 15 29,06 36,1 35,19 0,91 12,93 14,76

5 1 17 31,84 43,55 41,89 1,66 14,18 6,52

5 2 16 29,69 42,75 40,95 1,8 13,78 9,11

5 3 25 30,41 40,48 39,18 1,3 12,91 14,87

10 1 31 29,58 36,57 35,63 0,94 13,45 11,32

10 2 13 30,6 40,83 39,56 1,27 12,41 18,13

10 3 2 28,82 36,52 35,61 0,91 11,82 22,06

15 1 28 29,79 38,68 37,58 1,1 12,37 18,40

15 2 7 28,11 36,49 35,53 0,96 11,46 24,45

15 3 38 30,72 39,04 37,99 1,05 12,62 16,78

30 1 37 31,64 43,91 42,48 1,43 11,65 23,14

30 2 39 20,46 30,47 29,33 1,14 11,39 24,90

30 3 36 20,12 27,52 26,7 0,82 11,08 26,93

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (15) IRS = 84,5 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 33 22,95 51,81 47,28 4,53 15,70 -

1 1 24 21,56 25,82 26 -0,18 14,89 5,14

1 2 40 22,76 28,05 27,26 0,79 14,93 4,86

1 3 13 22,21 30,28 29,18 1,1 13,63 13,16

3 1 22 23,05 33,32 31,82 1,5 14,61 6,95

3 2 35 22,17 31,97 30,57 1,4 14,29 8,99

3 3 30 23,19 32,59 31,39 1,2 12,77 18,67

5 1 7 22,09 33,81 32,15 1,66 14,16 9,76

5 2 5 23,21 33,46 32,08 1,38 13,46 14,23

5 3 14 22,35 34,03 32,56 1,47 12,59 19,82

10 1 3 23,09 29,08 28,24 0,84 14,02 10,66

10 2 17 21,64 29,54 28,54 1 12,66 19,36

10 3 45 21,44 28,01 27,26 0,75 11,42 27,27

15 1 19 23,52 37,29 35,37 1,92 13,94 11,17

15 2 16 22,52 36,26 34,68 1,58 11,50 26,74

15 3 26 23,04 33,36 32,25 1,11 10,76 31,48

30 1 12 23,53 36,24 34,75 1,49 11,72 25,31

30 2 1 22,14 37,16 35,47 1,69 11,25 28,32

30 3 18 23,12 33,21 32,06 1,15 11,40 27,39

AREIA MÉDIA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (21) IRS = 86,6 Teor de água: 16,28%

251

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 148 9,52 24,18 21,92 2,26 15,42 -

1 1 146 11,68 17,68 16,8 0,88 14,67 4,86

1 2 154 9,65 16,68 15,69 0,99 14,08 8,65

1 3 116 9,68 17,93 16,88 1,05 12,73 17,44

3 1 144 11,74 23,53 21,91 1,62 13,74 10,87

3 2 128 11,77 24,89 23,26 1,63 12,42 19,41

3 3 114 9,18 17,46 16,5 0,96 11,59 24,79

5 1 125 11,54 23,56 22 1,56 12,98 15,81

5 2 153 9,31 20,48 19,14 1,34 12,00 22,18

5 3 121 9,65 22,37 20,94 1,43 11,24 27,08

10 1 136 11,63 19,92 18,97 0,95 11,46 25,66

10 2 115 9,62 20,17 19,01 1,16 11,00 28,68

10 3 130 9,27 16,93 16,11 0,82 10,70 30,56

15 1 142 11,53 20,62 19,6 1,02 11,22 27,21

15 2 152 9,66 17,9 17,01 0,89 10,80 29,94

15 3 149 9,64 18,43 17,52 0,91 10,35 32,85

30 1 145 11,41 16,45 15,91 0,54 10,71 30,50

30 2 131 12,06 22,19 21,07 1,12 11,06 28,28

30 3 123 9,42 14,41 13,93 0,48 9,62 37,60

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (12) IRS = 61,3 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 123 9,39 26 23,42 2,58 15,53 -

1 1 116 9,76 19,93 18,46 1,47 14,45 6,94

1 2 143 9,27 21,65 19,87 1,78 14,38 7,43

1 3 142 11,49 22 20,53 1,47 13,99 9,95

3 1 125 11,55 20,38 19,1 1,28 14,50 6,67

3 2 146 11,66 22,49 20,94 1,55 14,31 7,86

3 3 114 9,16 18,45 17,2 1,25 13,46 13,37

5 1 141 11,83 23,6 21,95 1,65 14,02 9,75

5 2 128 11,76 25,46 23,61 1,85 13,50 13,06

5 3 136 11,6 23,45 21,94 1,51 12,74 17,96

10 1 144 11,74 21,04 19,8 1,24 13,33 14,16

10 2 124 9,61 21 19,52 1,48 12,99 16,35

10 3 132 9,01 19,79 18,52 1,27 11,78 24,15

15 1 7 22,09 28,26 27,47 0,79 12,80 17,57

15 2 22 23,04 33,28 32 1,28 12,50 19,53

15 3 19 23,51 35,57 31,69 3,88 11,65 24,98

30 1 45 21,42 33,05 31,62 1,43 12,30 20,84

30 2 30 23,19 34,08 32,78 1,3 11,94 23,15

30 3 18 23,1 31,94 30,97 0,97 10,97 29,36

252

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (24) IRS = 75,0 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 35 22,15 49,74 45,48 4,26 15,44 -

1 1 1 22,14 34,37 32,52 1,85 15,13 2,03

1 2 26 23,02 34,06 32,44 1,62 14,67 4,96

1 3 40 22,79 32,47 31,12 1,35 13,95 9,68

3 1 5 23,24 32,85 31,45 1,4 14,57 5,65

3 2 16 22,53 35,03 33,29 1,74 13,92 9,85

3 3 12 23,47 36,41 34,74 1,67 12,91 16,42

5 1 49 22,3 35,71 33,85 1,86 13,87 10,17

5 2 14 22,35 36,64 34,76 1,88 13,16 14,79

5 3 17 21,62 34,26 32,66 1,6 12,66 18,02

10 1 24 21,54 34,49 32,81 1,68 12,97 15,98

10 2 13 22,26 39,25 37,13 2,12 12,48 19,19

10 3 33 23,06 30,78 29,88 0,9 11,66 24,50

15 1 20 22,65 37,78 35,92 1,86 12,29 20,38

15 2 34 23,55 38,32 36,62 1,7 11,51 25,46

15 3 46 21,66 33,79 32,45 1,34 11,05 28,45

30 1 9 21,84 30,86 29,77 1,09 12,08 21,74

30 2 2 23,98 38,36 36,73 1,63 11,34 26,59

30 3 3 23,07 31,53 30,62 0,91 10,76 30,34

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

BLOCO CONCRETO (3) IRS = 84,4 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 1 26,55 50,15 46,54 3,61 15,30 -

1 1 36 20,15 28,55 27,29 1,26 15,00 1,94

1 2 39 20,33 31,9 30,23 1,67 14,43 5,64

1 3 26 21,26 33,59 31,95 1,64 13,30 13,05

3 1 25 30,46 39,95 38,58 1,37 14,44 5,62

3 2 10 29,42 41,99 40,26 1,73 13,76 10,03

3 3 28 29,81 48,03 45,72 2,31 12,68 17,12

5 1 27 30,89 42,58 40,94 1,64 14,03 8,29

5 2 24 33,99 45,62 44,11 1,51 12,98 15,12

5 3 23 28,45 41,41 39,82 1,59 12,27 19,80

10 1 14 28,11 38,6 37,36 1,24 11,82 22,72

10 2 2 28,84 39,91 38,65 1,26 11,38 25,59

10 3 11 29,98 40,14 39,02 1,12 11,02 27,93

15 1 29 29,64 44,08 42,42 1,66 11,50 24,85

15 2 4 28,97 46,19 44,28 1,91 11,09 27,49

15 3 17 31,88 46,56 44,97 1,59 10,83 29,19

30 1 19 28,86 48,43 46,17 2,26 11,55 24,50

30 2 6 31,32 46,3 44,71 1,59 10,61 30,61

30 3 32 30,63 42,56 41,38 1,18 9,89 35,34

AREIA GROSSA Quantidade dos materiais: 4377,5

253

BLOCO CONCRETO (20) IRS = 92,2 Teor de água: 16,28%

Tempo Profundidade Cápsula Peso da

cápsula (g) cápsula + argamassa

fresca (g)

cápsula + argamassa seca

(g)

Quantidade de água (g)

Teor de umidade (%)

Perdade água

(%)

0 - 34 30,76 56,45 52,59 3,86 15,03 -

1 1 30 30,64 41,47 39,86 1,61 14,87 1,06

1 2 5 29,96 47,35 44,81 2,54 14,61 2,79

1 3 3 29,89 44,22 42,29 1,93 13,47 10,36

3 1 8 29,63 38,3 37,04 1,26 14,53 3,28

3 2 20 30,95 42,04 40,47 1,57 14,16 5,78

3 3 37 31,63 42,8 41,32 1,48 13,25 11,82

5 1 33 31,35 41,91 40,43 1,48 14,02 6,72

5 2 31 29,62 42,43 40,7 1,73 13,51 10,12

5 3 13 30,65 40,52 39,21 1,31 13,27 11,67

10 1 38 29,91 40,08 38,74 1,34 13,18 12,31

10 2 9 33,32 44,93 43,47 1,46 12,58 16,31

10 3 7 28,16 38,28 37,09 1,19 11,76 21,74

15 1 15 29,11 38,98 37,87 1,11 11,25 25,15

15 2 21 20,01 30,68 29,52 1,16 10,87 27,64

15 3 16 29,71 47,19 45,17 2,02 11,56 23,09

30 1 12 31,76 43,81 42,65 1,16 9,63 35,93

30 2 35 27,98 37,77 36,82 1,12 11,44 23,86

30 3 18 29,79 48,36 46,39 1,97 10,61 29,40

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