UNTER SPANDas Magazin des Machining Innovations Network e. V.

www.machining-network.com Ausgabe 01/2015

Seite 15-20

Neue Erkenntnisse aus Forschung und Industrie

Seite 10

MIC2015 15th Machining Innovations Conference for Aerospace Industry

Seite 13

Neue Mitglieder stellen sich vor Berghoff Gruppe und W. Ludolph GmbH & Co. KG

© psdesign1 - Fotolia.com

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UNTER SPAN Machining Innovations Network 01/15

INHALT

Inhalt

Grußworte ....................................................................................................... 3

Netzwerk

Mitgliederversammlung des Machining Innovations Network ...................... 4

Zerspanung anders – Alternative Fertigungstechnologien

in der Diskussion ............................................................................................ 5

Erfolgreicher mit neuen Fertigungstechniken ................................................ 6

Qualifizierungskompass – Aus- und Weiterbildungsangebote

in der Zerspanung .......................................................................................... 7

Neuauflage MIN-Broschüre ........................................................................... 7

Zerspanung in der Medizintechnik ................................................................ 8

Workshop „Energie- und Ressourceneffizienz“ ........................................... 9

Neue Fertigungstechnologien in der Luft- und Raumfahrt .......................... 10

Termine ..........................................................................................................12

Neues Mitglied: BERGHOFF Gruppe

pure performance – absolute precision ........................................................ 13

Neues Mitglied: W. Ludolph GmbH & Co. KG ............................................. 13

Fachartikel

FBK: PSS-Qualitätsbewertung ......................................................................15

IFW: Dem KSS-Bedarf auf der Spur .............................................................15

EXTRAMET/IFW: Optimales Hartmetall für das

Schruppfräsen von Titan ............................................................................... 16

WZL: Wirtschaftliche Nutzung von Austempered Gray Iron (AGI) ............. 18

IPMT TUHH: Fräsen von gesintertem Hartmetall ........................................ 19

ISF: Intelligente Vorrichtungen zur Verbesserung von Fräsprozessen ........ 20

Mitglieder

Ausbildungszentrum Varel (AZV) –

An- und Umbaumaßnahmen nahezu abgeschlossen .................................. 21

FUCHS: Härtetest für den Kühlschmierstoff................................................ 22

MASCHINENFABRIK REINHAUSEN:

Eine Perspektive für moderne Unternehmen ............................................. 22

WALTER: Neue Plug & Play-Fräser .............................................................. 23

TDM SYSTEMS: Vernetzen, was zusammengehört .................................. 23

VERICUT von CGTech – Vorbildlich beim Thema

Nachhaltigkeit und Effizienz. ........................................................................ 24

MTEC-SEMINAR: 3D-Druck und andere

generative Fertigungsverfahren ................................................................... 25

CELOS® von DMG MORI – Meilensteine der CELOS® Revolution ............. 25

LINEAR- UND HANDHABUNGSTECHNIK:

Leichtbauweise auch im Maschinenbau ...................................................... 26

QASS: Erkennung von Rattermarken .......................................................... 26

BLASER: Biozide und Borsäure – Verschärfung der

Chemikaliengesetzgebung ........................................................................... 27

ARTIS: Prozesse lückenlos dokumentiert .................................................... 28

MARTINMECHANIC: Optimales Depalettieren .......................................... 29

GROB: Einzigartige Maschinenkonzepte in der Fräs-Dreh- Bearbeitung

und neueste GROB-Spindeltechnologie für die Turboladerbearbeitung ..... 29

ISBE: TD Sketcher Suite – maßgeschneiderte Lösungen ........................... 30

DEHARDE: Sportliche Leistung ................................................................... 30

ESCO: Von der Verzahnung zum Wälzfräser in

dokumentierter Triple-A-Qualität …… ......................................................... 31

MAPAL: Revolutionäres Spannfutter – die MAPAL HTC

Technologie mit schlanker Kontur ................................................................ 32

LOLL FEINMECHANIK erwirbt mit EOS M 290 erstes additives

Fertigungssystem für das Direkte Metall Laser Sintern (DMLS) ................ 32

NT TOOL: 3 für alle Fälle – Werkzeugspannsysteme

für die Mikrozerspanung ............................................................................... 33

ROTHER: Kritische Materialien jetzt mit deutlich höherer

Produktivität bearbeiten ............................................................................... 33

PREMIUM AEROTEC: Effiziente Zerspanung für hochkomplexe

Bauteile unter Beweis gestellt ...................................................................... 34

Impressum .................................................................................................... 35

3GRUSSWORT

Sehr geehrte Damen und Herren,

damit Deutschland wirtschaftlich auch weiterhin international bestens platziert bleibt, sind gemeinsame Anstren-gungen für eine innovationsfreundliche Umgebung notwendig. Niedersachsen stellt sich den Herausforderungen der Region, um technologische Innovationen und zukunftssichere Arbeitsplätze zu schaffen. Mit neuen und bes-seren Produkten und Produktionsverfahren im Bereich der Zerspanungstechnologie sichern wir unseren Wissens-vorsprung und steigern unsere Wettbewerbsfähigkeit in einem globalisierten Marktumfeld.

Das Land Niedersachsen stellt, gemeinsam mit der Stadt Varel und dem Landkreis Friesland, mit der Förderung eines Ausbildungs- sowie eines Technologiezentrums zentrale Erfolgsfaktoren zur Verfügung. Auf diesem Wege wird nicht nur die Ausbildung und Qualifizierung gefördert, sondern auch die Zusammenarbeit in dynamischen Netzwerken. Die passende Infrastruktur als wesentlicher Baustein für hohe Innovationsfähigkeit sichert den wirt-schaftlichen Erfolg.

Profitieren auch Sie von der Infrastruktur der Region und beteiligen Sie sich an der Entwicklung innovativer Zerspanungstechnologien im Machining Innovations Network e.V.

Olaf LiesNiedersächsischer Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr

Sehr geehrte Damen und Herren,

die Zerspanungsindustrie steht mehr denn je im harten internationalen Wettbewerb. Eine steigende Marktdynamik, die Forderung nach immer kürzer werdenden Innovationszyklen und komplexen Systemlösungen verlangen nach kreativen und innovativen Antworten. Im Verbund mit starken und komplementären Partnern kann die Entwicklung und Erprobung neuer Technologien und Verfahren gelingen. Oberstes Ziel des Machining Innovations Network e.V. ist daher, seine Mitglieder bei der Initiierung gemeinsamer Entwicklungsprojekte zu unterstützen und mit zusätzlichen Dienstleistungen die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

Erfahren Sie in dieser Ausgabe unseres Mitgliedermagazins „Unter Span“ mehr über die Netzwerkaktivitäten wie den Workshop „Alternative Fertigungstechnologien“ oder die große jährliche Machining Conference „MIC2015“ sowie Aktuelles einzelner Netzwerkmitglieder.

Des Weiteren präsentieren wir Ihnen in dieser Ausgabe mit der Berghoff Gruppe und der Firma W. Ludolph GmbH & Co. KG zwei neue Mitglieder im Netzwerk und werden damit kontinuierlich dem Ruf als bundesweit agierendes und anerkanntes Innovationsnetzwerk für spanende Fertigungstechnolo-gien gerecht.

Als Mitglied im Machining Innovations Network können wir gemeinsam schon heute die Märkte der Zukunft gestalten!

Gerd WeberVorstandsvorsitzender des Machining Innovations Network e.V.Standortleitung Varel / Bremen, Premium AEROTEC GmbH

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NETZWERK

Mitgliederversammlung des Machining Innovations Network Fokus auf Technologieentwicklung, Netzwerkentwicklung und moderne Fertigungstrends

Am 25.02.2015 fand die Mitgliederversammlung des „Machining Innovations Network e. V. – Netz-werk für innovative Zerspanungstechnologie“ im Technologie- und Ausbildungszentrum in Varel statt.

Auf der fünften Mitgliederversammlung des MIN stan-den neben Technologieentwicklung, die aktuellen Fer-tigungstrends „Roboterzerspanung sowie „Additive Layer Manufacturing“ und die erfolgreiche Netzwerk-entwicklung des vergangenen Jahres im Fokus.

Das Innovationsnetzwerk blickt auf eine Vielzahl an erfolgreich durchgeführten Aktivitäten in 2014 zurück. Gemeinsam mit Mitgliedern wurden erste Versuche in der Roboterzerspanung durchgeführt und vielverspre-chende Ergebnisse erzielt. Ziel ist es, basierend auf den Ergebnissen Empfehlungen für den Einsatz der Technologie abzuleiten, nächste Entwicklungsschrit-te festzulegen und so zu einer Weiterentwicklung der Roboterzerspanung beizutragen. Des Weiteren wurde die Entwicklung und Erprobung von Technologien und Verfahren in Workshops und Arbeitskreisen weiter vo-rangetrieben. Fünf Workshops und zwei Arbeitskreise wurden mit insgesamt 215 Teilnehmern durchgeführt, wobei zahlreiche Projektthemen identifiziert und Pro-jekte realisiert werden konnten.

In Zusammenarbeit mit dem Institut für Fertigungstechnik und Werk-zeugmaschinen Hannover fand ebenfalls zum fünften Mal die „Machi-ning Innovations Conference - Neue Fertigungstrends in der Luftfahr-tindustrie“ statt: Mit rund 200 Teilnehmern aus 20 Nationen ist die Conference eine Kernveranstaltung für stetigen Fortschritt innerhalb der Branche. Weitere internationale Aufmerksamkeit fand der Auftritt

von 10 Netzwerkmitgliedern auf dem Gemeinschaftsstand des MIN im Rahmen der Internationalen Luft- und Raumfahrtausstellung in Berlin (ILA), welche sich mit einer Fülle an Fachgesprächen und zahlreichen neuen Kontakten amortisierte.

Im Vorfeld der Mitgliederversammlung präsentierten die Hochschulpartner des Netzwerks aktuelle Themen in der Bearbeitung metallischer Werkstof-fe. Die Vorträge von Nicole Menck (FBK TU Kaiserslautern), Thilo Grove (IFW Hannover), Dr. Christian Möller (IPMT TU Hamburg-Harburg), Dr. An-dreas Zabel (ISF TU Dortmund) und Martin Seimann (WZL RWTH Aachen) stehen im internen Mitgliederbereich der MIN Homepage zur Verfügung.

Abgerundet wurde die Veranstaltung durch Führungen in Kleingruppen im Technologiezentrum Varel mit der Präsentation zweier alternativer Fertigungstechnologien: Die Mitglieder hatten die Möglichkeit die Ro-

Ordentliche Mitgliederversammlung des Machining Innovations Network im Auditorium des Ausbildungszentrum Varel

Herr Daniel Tolksdorf (Premium Aerotec) erläutert das Prinzip und die Möglichkeiten des Additive Layer Manufacturing den Teilnehmern der 5. Ordentlichen Mitgliederversammlung des MIN im Technologiezent-rum Varel

Besichtigung des Versuchs-feldes zur Roboterzer-spanung des Machining Innovations Network im Technologie-zentrum Varel

5NETZWERK

Zerspanung anders Alternative Fertigungstechnologien in der Diskussion

boterzelle des MIN sowie die Additive-Layer-Manufacturing Anlage von Premium Aerotec zu besichtigen und die modernen Fertigungstechno-logien zu diskutieren.

Dem stetig wachsenden Kostendruck in der Zulieferindustrie der Luft- und Raumfahrtbranche kann vielfach auch durch den Einsatz innovativer Fertigungstechnologien begegnet werden. Im Bereich der Metallbearbei-tung sind beispielsweise neue, wirtschaftliche Zerspanungslösungen not-wendig. Außerdem gewinnen generative Fertigungsverfahren mehr und mehr an Bedeutung, da sie eine kosten- und materialeffiziente Alternative zu bestehenden Zerspanungsprozessen darstellen.

Im Rahmen des MIN-Workshops „Alternative Fertigungstechnologien“ am 24. März 2015 wurden zwei dieser alternativen Fertigungstechno-logien, das Additive-Layer-Manufacturing (ALM) und die Bearbeitung mit Industrierobotern diskutiert. Impulsvorträge von Prof. Claus Emmel-mann (Laserzentrum Nord) und Prof. Wolfgang Hintze (TU Hamburg-Harburg) stellten den aktuellen Stand zu den beiden Themen aus wis-senschaftlicher Sicht dar. In weiteren Vorträgen von Dr. Kai Schimanski (Premium Aerotec GmbH) und Herrn Tobias Maresch (Kuka Systems GmbH) wurden Beispiele aus der industriellen Praxis zum Additive-Layer-Manufacturing von Flugzeugbauteilen und zur Bearbeitung mit Industrierobotern gegeben.

Daran schlossen sich zwei parallele Workshops an, die die Auswirkungen der neuen Fertigungstechnologien auf die bisherige Prozesskette der Zer-spanung mit dem Ziel beleuchteten, Ansätze für F&E-Projekte abzuleiten und diese in der Folge zeitnah umzusetzen.

Die Diskussion für das Thema ALM fokussierte sich auf einzelne Aspekte der neuen Prozesskette. Als entscheidende Punkte wurden hier Bauteil-

design, Überwachung der Pulverqualität, Online-Prozessüberwachung und die Nachbearbeitung der gefertigten Bauteile diskutiert. Diese Punkte werden im Nachgang zur Veranstaltung ausgewertet und weiter vertieft.

Für die Bearbeitung mit Industrierobotern wurden mögliche Anwen-dungsfelder diskutiert. Als Hinderungsgrund für den Einsatz von Industrie- robotern in der Zerspanung wurde im Wesentlichen die mangelnde Genauigkeit im Vergleich zu Werkzeugmaschinen identifiziert. Als möglicher Lösungsansatz wurde eine Kalibrierung des Roboters zur Steigerung der Genauigkeit diskutiert. Diese Kalibrierung, bei der die Getriebespiele und Nachgiebigkeiten des Roboters ermittelt werden, wird derzeit im Technologiezentrum Varel erprobt. Die nächsten Schrit-te sind hier die Einbindung der Messdaten in die Roboter-Steuerung und die CAD/CAM-Kette, um Fräsversuche mit einem kompensierten Roboter durchzuführen.

Bei Fragen zum Additive-Layer-Manufacturing, zur Bearbeitung mit In-dustrierobotern oder zum Workshop allgemein steht Ihnen die Geschäfts-stelle des MIN gerne zur Verfügung.

Dr. Kai Schimanski (Premium Aerotec GmbH) identifiziert gemeinsam mit Teilnehmern des Workshops Auswirkungen alternativer Fertigungs-technologien auf die bisherige Prozesskette der Zerspanung

Besichtigung der Versuchsflächen zur Roboterzerspanung sowie zum Additive Layer Manufacturing im Technologiezentrum Varel

GESCHÄFTSSTELLE DES MACHINING INNOVATIONS NETWORK E.V.

Telefon: 04451 91845 300E-Mail: info@machining-network.com

www.machining-network.com

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NETZWERK

Erfolgreicher mit neuen FertigungstechnikenForum Produktion 2015 im Werkforum des Volkswagen Werk Emden

Wie kann die Prozessfähigkeit beim Verschrauben gesteigert werden? Soll-te die Herstellung von Bauteilen durch Zerspanung oder durch generative Fertigungsverfahren erfolgen? Welcher ist der bessere Weg und wo sind zurzeit die Grenzen des Machbaren? Um diese und weitere Fragen der modernen Fertigungstechnik zu diskutieren, veranstaltete der Centers of Competence e.V. und die Wachstumsregion Ems-Achse e.V. gemeinsam am 6. und 7. Mai 2015 das Forum Produktion Nordwest im Werkforum des Volkswagen Werk Emden. Als Kooperationspartner des Forum Produktion präsentierte sich das Machining Innovations Network und war durch Vortra-gende aus dem Kreis der MIN-Verbundpartner vertreten.

Am zweiten Veranstaltungstag des Forum Produktion referierten Mitglie-der des MIN im Bereich Spanende Fertigung. So sprach Herr Dr. Jan Dege vom Luftfahrtzulieferer Premium AEROTEC GmbH über die „Wirtschaftli-che Zerspanung großer Luftfahrtstrukturbauteile aus Titan“. Schwerpunkt des Vortrages waren wesentliche Aspekte zur Sicherung einer produktiven Fertigung von Titan-Strukturbauteilen, wie sie vielfach im Flugzeugbau vor-kommen. Neben den notwendigen Eigenschaften der Werkzeugmaschine stellte Herr Dr. Dege Werkzeugentwicklungen der Premium AEROTEC GmbH vor, die beispielsweise beim Schruppen zu einer Steigerung des Zeitspanvolumens von 60% führen. Des Weiteren erläuterte er die Not-wendigkeit einer speziellen NC-Frässtrategie und die Entwicklung eines adaptiven Spannsystems für die Bearbeitung großer Titan-Flugzeugspante.

Als weiteres Mitglied des MIN stellte Herr Dirk Masur von der Walter AG innovative Bearbeitungsstrategien für Luftfahrtstrukturbauteile vor. Dabei ging er auf neue Werkzeugkonzepte für die Schrupp- und Schlichtbear-beitung von Strukturbauteilen ein. Neben Verschleißuntersuchungen zur Ermittlung der Standzeit von Werkzeugen präsentierte er Ergebnisse zur Spanbildung. Darauf folgend ging Herr Masur auf die Bearbeitungsstrategie des Hochvorschubfräsens ein. Hierbei wird der Prozess so ausgelegt, dass Bearbeitungsbedingungen, Kräfte an der Schneide und Temperatur im Pro-zess konstant bleiben.

Darüber hinaus berichtete Herr Daniel Kurpik vom neusten MIN-Mitglied der Berghoff Gruppe über „Suppliers Ideas“ als Grundlage für strategische Partnerschaften in der mechanischen Bearbeitung. Herr Kurpik stellte ein-drucksvoll die Entwicklung des Unternehmens vom reinen Zulieferer zu einem kompetenten Partner für Kunden dar. Berghoff ist es dadurch gelun-gen, früher in den Produktentstehungsprozess des Kunden eingebunden zu werden. So können die Experten des Unternehmens ihr Fertigungs-Know-how frühzeitig einbringen und die Kunden profitieren wiederum von den Ideen der Berghoff Gruppe.

Neben 17 Fachvorträgen über die aktuellen Trends der Fertigungstechnik in den Bereichen Verbindungstechniken, Lasertechniken, generativer sowie spanender Fertigung, stand bei der Veranstaltung der praxisnahe Dialog untereinander im Vordergrund. Die Programmstruktur bot ausreichend Ge-legenheit persönliche Gespräche zu führen, was von den Teilnehmern sehr lebhaft genutzt wurde. Ebenso präsentierte sich das Machining Innova-tions Network als Kooperationspartner vor Ort und stand den Teilnehmern für Fragen rund um die Prozesskette der Zerspanung zur Verfügung. Die 138 Teilnehmer des Forums, vorwiegend Fertigungsverantwortliche ver-schiedener Branchen und weitere Interessierte, waren sich einig: Die Infor-matisierung der Fertigungstechnik muss weiter vorangetrieben werden um die Potentiale in Produktion und Logistik erschließen zu können.

KONTRAST Medienproduktion KONTRAST Medienproduktion

KONTRAST Medienproduktion

7NETZWERK

Qualifizierungskompass Aus- und Weiterbildungsangebote in der Zerspanung

Mit der Herausgabe des dritten Qualifizierungskompasses schafft der MIN e.V. gemeinsam mit dem Ausbildungszentrum Transparenz über die Aus- und Weiterbildungsaktivitäten die entlang der Zerspanungspro-zesskette angeboten werden. Damit leistet das Innovationsnetzwerk einen Beitrag zur Bekämpfung des Fachkräftemangels im Bereich der produzierenden Industrie. Der Kompass kann über die Homepage des Netzwerks bezogen werden.

Das Thema Fachkräftemangel stellt Unternehmen vor große Herausfor-derungen und viele Unternehmen können am Arbeitsmarkt nicht hinrei-chend qualifizierte Mitarbeiter gewinnen. Daher nimmt die Bedeutung der eigenen Ausbildung und der permanenten Weiterbildung einen im-mer größeren Stellenwert ein. Vor diesem Hintergrund bietet der MIN e.V. einen Qualifizierungskompass, der eine Vielzahl von Angeboten zur Weiterbildung im Technologiefeld Zerspanung bündelt und damit Trans-

parenz über die Möglichkeiten der Mitarbeiterqualifizierung schafft. Der Qualifizierungskompass steht als Download im Internet zur Verfügung und wird zudem über das Netzwerk digital verteilt. So erreichen die Qualifizierungsan-gebote einen großen und ziel-gruppenspezifischen Verteiler.Darüber hinaus sind alle Inhal-te im Veranstaltungskalender des MIN hinterlegt.

www.machining-network.com/Download

Neuauflage MIN-BroschüreDie zweisprachige Imagebroschüre (deutsch/englisch) des Machining Innovations Network e.V. wurde neu aufgelegt. Neben den Grußworten des niedersächsischen Ministers für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr Olaf Lies und des Vorstandsvorsitzen-den des MIN Gerd Weber enthält die Broschüre allgemeine Informationen zum Netzwerk. Zudem beinhaltet sie eine detaillierte Erläuterung zur Zerspanungspro-zesskette, gewährt Einblicke in aktuelle Projekte innerhalb des Netzwerkes und zeigt überzeugend die Mehrwerte einer Mitgliedschaft auf. Ein Übersichtsblatt, das nach aktuellstem Stand extra eingelegt werden kann, veranschaulicht die Mitgliederstruktur des Machining Innovations Network e.V.

Eine Verteilung der Broschüre erfolgt auf Veranstaltungen und steht natürlich als Download auf unserer Homepage zur Verfügung. Bei Interesse können Exemplare der Broschüre bei der Geschäftsstelle bestellt werden unter:E-Mail: info@machining-network.com oder per Telefon: 04451 91845 300

www.machining-network.com/Download

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NETZWERK

Zerspanung in der MedizintechnikMachining Innovations Network und Stryker Trauma starten Zusammenarbeit

Das Innovationsnetzwerk Machining Innovations Network erschließt mit der Aufnahme der Stryker Trauma GmbH Kiel eine weitere Bran-che und startet die Zusammenarbeit im Bereich der Zerspanung von Medizintechnikprodukten.

Im vergangenen Jahr haben sich Technologen und Führungskräfte der Stryker Trauma GmbH und Vertreter des Machining Innovations Network in Kiel getroffen, um die gemeinsame Zusammenarbeit aufzunehmen und erste Projektansätze zu konkretisieren. Die Ein-bindung von Stryker und somit der Zielbranche Medizintechnik ist ein wichtiger und bedeutender Schritt für das Innovationsnetzwerk. Ähnlich wie in der Luftfahrt werden in der Medizintechnik viele Pro-dukte aus Titan hergestellt. Dies liegt zum einen an den mechani-schen Eigenschaften von Titan, zum anderen an der sehr hohen Bio-kompatibilität und Korrosionsbeständigkeit des Materials, wodurch es für den Einsatz in medizinischen Produkten ideal geeignet ist.

So fertigt Stryker in Kiel medizinische Nagelimplantate, Schrauben und Instrumente aus Titan, die überwiegend in der Versorgung von Knochenbrüchen eingesetzt werden. Stryker hat heute eine weltweit führende Position auf dem Gebiet erreicht. Hauptprodukt sind intra-medulläre Nagelsysteme, welche aus Verriegelungsnägeln, Knochen-

schrauben und den Instrumenten für die Im- und Ex-plantation bestehen. Gerade auf dem Gebiet der

Titanbearbeitung besteht ein großes Synergie-

potential zwischen der Luftfahrt und der Medizintechnik. Dies bestätigt auch Dr. Hans-Jürgen Heinemeier, Direc-tor Manufacturing bei Stryker: „Das

Machining Innova-tions Network ist eine

ausgezeichnete Platt-form, um im Austausch

mit seinen Mitgliedern voneinander zu lernen und Synergien zu nutzen“.

„Im Netzwerk haben wir gemeinsam mit unseren Mit-gliedern ein ganzheitliches

Verständnis für die Prozesskette der Metallzerspanung erarbeitet. So sind wir in der Lage die Auswirkungen technologischer Verbesserun-gen entlang der gesamten Prozesskette zu berücksichtigen. Nur so können neue und wirtschaftliche Fertigungstechnologien entwickelt und in die industrielle Praxis eingeführt werden“ erläutert Dr.-Ing. Jens Osmer, Projektmanager Technologie des Machining Innova-tions Network. Mit den beteiligten Unternehmen und Forschungsein-richtungen deckt das Netzwerk nahezu alle Bereiche der Zerspanung ab. Dr.-Ing. Jens Osmer beschreibt die weitere Zusammenarbeit zwi-schen Styker und dem MIN: „Die benannten Themen aus der ersten Abstimmung mit Vertretern des Fachbeirats des MIN und den Tech-nologen von Stryker werden wir weiter konkretisieren und geeignete Partner aus dem Netzwerk für die Umsetzung in Entwicklungsprojek-ten identifizieren“.

Oliver Bub (2.v.r. Leiter Geschäftsstelle des MIN e. V. und Geschäfts-führer der innos - Sperlich GmbH) überreicht Herrn Dr. Hans-Jürgen Heinemeier (3.v.l. Director Manufacturing, Stryker) die Mitgliedsur-kunde für das Machining Innovations Network. Personen v.l.n.r.: Dr. J. Osmer (Projektmanger Technologie, MIN), H. Meemann (Manager Tool Shop and CNC Programming, Stryker), Dr. H.-J. Heinemeier (Director Manufacturing, Stryker), O. Bub (Leiter der Geschäftsstelle, MIN), H. Wawrzinek (Manager Instrument Cell, Stryker)

Ein Hauptprodukt der Stryker Trauma GmbH Kiel ist das intra-medulläre Nagelsystem Gamma3 (© Stryker Trauma GmbH)

Stryker Trauma GmbHwww.machining-network.com/stryker

9NETZWERK

Workshop „Energie- und Ressourceneffizienz“04.11.2015 WZL der RWTH Aachen

Im Spannungsfeld wachsender Weltbevölkerung und begrenztem Ressourcenzugang wächst die Bedeutung effizienter Energie- und Ressourcennutzung. Für eine Entkopplung von Ressourcenver-brauch und Wirtschaftswachstum ist eine ressourceneffiziente Ori-entierung der Produktion unerlässlich. Es ist für Unternehmen von essentieller Bedeutung, ihre Produktionsprozesse ganzheitlich ab-zubilden, zu analysieren und zu verbessern. Das Potential der Ener-gie- und Ressourceneffizienz in der spanenden Fertigung ist vor-handen, jedoch sind nötige Daten in der mechanischen Fertigung bislang weitestgehend unbekannt.

Im Rahmen des MIN-Workshops „Energie- und Ressourceneffizi-enz“ möchten wir mit Ihnen am 04.11.2015 Ansätze für eine wirt-schaftliche und umweltverträgliche Fertigung diskutieren. Impuls-vorträge stellen den aktuellen Stand der Technik aus Forschung und Praxis vor. Anschließend werden wir gemeinsam in einem Work-shop weitere Ansätze für eine energie- und ressourceneffiziente Produktion identifizieren und diskutieren.

Wir laden Sie hiermit herzlich zu diesem Workshop in das Werk-zeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen ein. Sie haben die Möglichkeit mit Experten aus Praxis und Forschung diese aktuellen Themen der Produktion zu diskutieren und Ihre eigenen Vorstellun-gen einzubringen. Der Workshop soll darüber hinaus dazu dienen, Themen zu schärfen und Strategien für ein gemeinsames Vorgehen zu identifizieren.

Wir bitten um Ihre Anmeldung bis zum 30.10.2015 per Fax an +49 551 49601-49 oder über info@machining-network.com. Pro -gramminformationen finden Sie auf der MIN-Homepage unter Ver-anstaltungen.

Mitglieder des Netzwerkes und des Fachausschuss 18 der AWT können kostenfrei an der Veranstaltung teilnehmen. Für Nicht-Mitglieder beträgt die Teilnahmegebühr 250 € (zzgl MwSt.). Die Teilnehmerzahl ist begrenzt.

www.machining-network.com/Veranstaltungen

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NETZWERK

Neue Fertigungstechnologien in der Luft- und Raumfahrt

Das Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugma-schinen (IFW) an der Leibniz Universität Hannover und das Machining Innovation Network e. V. laden gemeinsam zur „MIC2015 – 15th Machining Innova-tions Conference for Aerospace Industry“ ein. Zum 15. Mal wird diese jährlich stattfindende Konferenz organisiert, bei der sich allein im letzten Jahr 200 Teil-nehmer aus 20 Ländern ausgetauscht haben.

Bereits am ersten Konferenztag, dem 18. Novem-ber 2015, wird unter anderem Herr Dr. Rüdiger Ka-pitza, Vorsitzender des Vorstands der DMG Mori Seiki AG, im Rahmen eines Plenarvortrages die ersten beiden Sessions einleiten. Neuste Entwick-lungen und zukünftige Herausforderungen werden hierbei thematisiert.

Daran anschließend werden in zwei Sessions Vor-träge aus Industrie und Wissenschaft präsentiert. Hierdurch wird eine enge Vernetzung von Industrie und Forschung auf internationaler Ebene ermög-licht. Die industriellen und wissenschaftlichen Sessions finden parallel zueinander statt. Während der Pausen bietet sich, insbesondere durch die gleichzeitig stattfindende Postersessi-on, ausreichend Gelegenheit zum Austausch. Die Themengebiete der ersten Session umfassen die Fertigung komplexer Strukturbau-teile bis hin zur Prozessplanung und der CAD-CAM-Kette. Herr Peter

Sander, Leiter des Bereichs Emerging Technologies & Concepts bei Airbus, wird die Einsatzmöglichkeiten additiver und Konzepte zukünf-tiger Fertigungsverfahren vorstellen. Für UTC Aerospace Systems, einer der weltgrößten Zulieferer technologisch anspruchsvoller und hochpräziser Komponenten für den Betrieb von Flugzeugen, wird

Prof. Denkena bei der Abendveranstaltung der Machining Innovations Conference in 2014

Vorträge im Produktionstechnischem Zentrum Hannover (PZH)

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MIC201515th Machining Innovations Conferencefor Aerospace Industry

MIC201414th Machining Innovations Conferencefor Aerospace Industry

November 19th and 20th 2014 at the Hannover Centre for Production Technology (PZH Garbsen)

MIC201515th Machining Innovations Conference for Aerospace IndustryNovember 18th and 19th 2015 at the Hannover Centre forProduction Technology (PZH Garbsen)

Rundgang durch ein echtes „Industrie 4.0“-Szenario im IFW-Versuchsfeld

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Session 2Scientific Presentations

Session 1Machining & Virtual Production

Session 4Scientific Presentations

Keynote Speeches

Keynote Speeches

Session 3Machine Tool Technologies

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Herr Aboelezz Faiez, Leiter der Abteilung Advanced Manufacturing Technology, über die fertigungstechnischen Aspekte von Flugzeug-fahrwerken berichten. Darüber hinaus erwarten die Zuhörer unter an-derem Vorträge von Sandvik Coromant, Seco Tools AB und Broetje Automation.

Im wissenschaftlichen Teil der Konferenz werden an beiden Tagen themenübergreifend zu den Schwerpunkten des Seminars neues-te Entwicklungstrends und -ergebnisse diskutiert. Im Rahmen des Einführungsvortrags für die zweite Session wird Professor Walter Lindolfo Weingaertner von der Universidade Federal de Santa Ca-tarina (Brasilien) einen detaillierten Einblick über den Abtragmecha-nismus beim Funkenerodieren geben.

Während der Mittagspause werden Mitarbeiter des IFW im Ver-suchsfeld des Instituts derzeitige Forschungsschwerpunkte anhand von Live-Präsentationen vorstellen. Eine gemeinsame Abendveran-staltung in der Burg Königsworth in Hannover beendet den ersten Konferenztag.

Am zweiten Konferenztag wird Herr Dr. Wilfried Steiger, seit 18 Jahren bei FANUC Europe als Anwendungsingenieur tätig, die dritte Session mit dem Schwerpunkt „Machine Tool Technologies“ einleiten. Die vier-te und letzte Session der Conference beginnt mit einem Vortrag von

Professor Yusuf Altintas von der University of British Columbia (Ka-nada) zum Thema „Virtual High Performance Machining of Aerospace Parts“. Weitere Vorträge aus der wissenschaftlichen Session werden derzeit in einem Review-Prozess festgelegt und im bald erscheinenden Programmheft aufgelistet.

Alle Plenarvorträge sowie die Vorträge der industriellen Sessions wer-den simultan ins Englische bzw. Deutsche übersetzt.

Auch in diesem Jahr wird die Veranstaltung von der internationalen Akademie für Produktionstechnik (CIRP) gesponsert.

Die Konferenz findet im Produktionstechnischen Zentrum Hannover (PZH) der Leibniz Universität Hannover statt. Besuchen Sie für weiterführende Informationen die MIN-Homepage unter www.mic-conference.com

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NETZWERK

TERMINE

Hier bekommen Sie eine Übersicht der anstehenden Termine des Netzwerks und seiner Mitglieder. Ausführ-liche Informationen zu jeder Veranstaltung finden Sie im Veranstaltungskalender der Internetseite unter: www.machining-network.com/Veranstaltungen

10.06.2015 Spindel-Lager-Systeme: Innovationen und Trends

11.06.2015 Basisseminar Wälzlagertechnik in Werkzeugmaschinen

16.–17.06.2015 ISBE Anwenderkonferenz zur Zerspanung 2015

01.07.2015 MIN: Arbeitskreis CAx - Benchmarking für NC-Programme

02.07.2015 praxisFORUM+

21.–23.07.2015 Verfahrensgrundlagen Bohren

08.–09.09.2015 Innovationen in der Antriebstechnik von Produktionsmaschinen

09.–10.09.2015 Lean Production

15.09.2015 QASS-Kolloquium

16.–17.09.2015 Lernfabrik µ-Span – Spanende Mikrobearbeitung

21.–24.09.2015 Seminar Drehen

23.–24.09.2015 Zerspanen im modernen Produktionsprozess

28.09.2015 Zerspanung neuer Materialien – 1

29.09.2015 Zerspanung neuer Materialien – 2

29.09.–01.10.2015 Anwendungstraining Fräsen

06.10.2015 Alternative Fertigungsverfahren

13.–15.10.2015 Anwendungstraining Drehen

14.–15.10.2015 Grundlagenseminar Zahnrad- und Getriebetechnik

28.–29.10.2015 DMG MORI AEROSPACE FORUM 2015

02.–05.11.2015 Seminar Drehen

03.–05.11.2015 Anwendungstraining Stechen

04.11.2015 MIN: Workshop „Energie- und Ressourceneffizienz“

04.11.2015 Optimierung der spanenden Fertigung

05.–06.11.2015 Feinbearbeitung von Zahnrädern

05.11.2015 Lean Prinzipien in der Zerspanung

18.–19.11.2015 MIC2015 - 15th Machining Innovations Conference for Aerospace Industry

25.–26.11.2015 Grundlagenseminar Schleiftechnik

13NETZWERK

Neues Mitglied: BERGHOFF Gruppe pure performance – absolute precision

Die international operierende BERGHOFF Gruppe gehört seit über dreißig Jahren mit ihren rund 200 Mitarbeitern, ihren drei Standorten in Deutsch-land und in der Schweiz sowie einer Produktionsfläche von mehr als 11.000 Quadratmetern zu den Weltmarktführern in der mechanischen Bearbei-tung hochkomplexer Werkstücke aus Titan, Wolfram, Aluminium, Stahl und Guss im Bereich High Mix, Low Volume, High Complexity. Um das Supply-Chain-Management schlank und effizient zu halten, bietet BERGHOFF seinen Kunden „One Invoice“, also das Prinzip „Alles aus einer Hand“.

Leistungen und Besonderheiten des Premium-Make-to-Order-Spezialisten sind unter anderem: Unterstützung der Ingenieure bei der Entwicklung der effizientesten Fertigungsstrategie, Koordination und Auditierung externer Partner, Fräsen und Drehen bis 5.500 Millimeter und 25 Tonnen, vollklimati-sierte Produktionsstätten, MIG Schweißen und E-Beam Schweißen, Addi-tive Manufacturing, Teil- und Vollmontage, 3D-Messen mit Prüfprotokollen, Qualitätssicherung inklusive aller Wareneingangs- und Warenausgangsprü-fungen im Kundenauftrag sowie die Logistik von der Verpackung über den Transport bis hin zur Exportabwicklung.

Die BERGHOFF Gruppe ist bereits seit Jahren erster Ansprechpartner für die Industrie, wenn es um Werkstücke mit hoher Komplexität geht und lebt mit vielen namhaften internationalen Unternehmen intensive, strategische Partnerschaften als ganzheitlicher Lieferant. BERGHOFF-Kunden zeichnen sich durch überdurchschnittliche hohe Ansprüche an Qualität, Versorgungssicherheit und Kommunikationsprozesse aus. Bran-chenschwerpunkte sind die Halbleiterindustrie, die Luft- und Raumfahrt, Mobility & Transportation, Öl und Gas, Gas- und Dampfturbinen, Großmo-toren sowie Pumpen und Extruder.

Die inhabergeführte BERGHOFF Gruppe ist mehrfach für ihre Prozesse, ihre Leistungsfähigkeit, ihre Umweltstandards und ihr Qualitätsmanage-ment ausgezeichnet worden und verfügt über zahlreiche Zertifikate und Zulassungen.

Übergabe der Mitgliedsurkunde durch Gerd Weber (li., Leiter der Premium AEROTEC GmbH für die Standorte Varel/ Bremen und Vorstandsvorsitzen-der des Machining Innovations Network e.V.) und Oliver Bub (re., Leiter der Geschäftsstelle des Machining Innovations Network e.V. und Geschäfts-führer der innos - Sperlich GmbH) an Ulrich Berghoff (mi., Geschäftsführer der Berghoff Gruppe)

BERGHOFF Gruppe

www.machining-network.com/berghoff

W. Ludolph GmbH & Co. KG

www.machining-network.com/ludolph

Neues Mitglied: W. Ludolph GmbH & Co. KG

Die W. Ludolph GmbH & Co. KG steht für ausgereiftes Gespür für Technik und ist seit der Gründung 1846 ein kompetenter Partner der Luftfahrt- und Raumfahrt- sowie der Schifffahrtsindustrie.

Seit dem Jahr 2000 ist das Unternehmen im Industriegebiet Bohmsiel in Bremerhaven angesiedelt. Bereits 2007 wurde die Produktionsfläche um 30 % vergrößert. Derzeit werden dort mehr als 110 Mitarbeiter beschäftigt. Das Unternehmen befindet sich bis heute im unabhängigen Familienbesitz.

W. Ludolph GmbH & Co. KG ist seit 35 Jahren ein kompetenter Partner für innovative Lösungen in der CNC Bearbeitung von allen gängigen Luft- und Raumfahrtwerkstoffen. Mit einem hochmodernen CNC-Maschinenpark und motivierten sowie qualifizierten Fachpersonal, fertigt Ludolph, nach Kundenanforderungen, Zerspanungsteile in höchster Präzision. Erfahrung, fundiertes Fachwissen, Innovationsfreudigkeit, Technikaffinität und Quali-tätsanspruch, gepaart mit einem Mix aus Schnelligkeit, Präzision und dem Willen zu erstklassiger Leistung runden Ludolphs Philosophie ab. Neben der Fertigung von Präzisionsteilen kümmert Ludolph sich mit langjährigen und qualitätsbewussten Partnern um die Oberflächenbearbeitung sowie die Veredelung der Werkstücke.

Daneben entwickelt und fertigt Ludolph Sondermaschinen nach Kunden-wunsch und ist Hersteller von Navigationssystemen, für die nautische so-wie aeronautische Verwendung. Außerdem betreibt Ludolph Handel mit Druck- und Temperaturmessgeräten.

Übergabe der Mitgliedsurkunde durch Oliver Bub (li.) an Ingo Blazek (re, Geschäftsführer der W. Ludolph GmbH & Co. KG)

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NETZWERK

esco

esco GmbH, Kaiserstraße 100, D-52134 Herzogenrath, phone +49(0)2407-50694-0, fax +49(0)2407-50694-40, info@esco-aachen.de, www.esco-aachen.deww

w.D

rei-K

.de

05/

2015

Messung eines Standard-Evolventenrad-Wälzfräsers: ¡ Input: Parametrierung aus dem Datenblatt ¡ Output: Anzeige aller gemessenen Merkmale zur Detail analyse (nicht gemessene Merkmale sind blass) ¡ Dokumentation als Detailprüfprotokoll mit normge rechter Auswertung zu jedem Merkmal oder als Gesamtprotokoll ¡ Wahlweise Ausgabe eines Korrekturdatenblattes für die Fertigung

*Die Funktionalität von HAWK ist abhängig von der jeweiligen Systemkonfiguration und den spezifischen technischen Randbedingungen.

HAWK: Die Kunst Wälzfräser zu messen

Der Wälzfräser ist ein in seiner ganzen Variantenvielfalt beschreibbares und messbares Designobjekt

Die Mess- und Auswertesoftware HAWK* erzeugt für jeden Typ ein exaktes Abbild mit allen Merkmalen der Aufnahme, des Körpers und

der Verzahnung – an und hinter der Schneide. Für Evolventenrad-, Schneckenrad-, Keilwellen-, Kettenrad-, Rotoren- und beliebige sonstige

Sonderwälzfräser.

Die Komplettmessung und die Auswertung nach nationalen und internationalen Standards (DIN, ISO, AGMA...) ist selbstverständlich. Die

Messung von Hubverläufen, Profilformabweichungen über den gesamten Nachschärfbereich, die Ermittlung von Einstelldaten und die Erstellung

von Nachschärftabellen für den Anwender gehen noch deutlich darüber hinaus. HAWK ist für (Multisensor-) Koordinatenmessgeräte konzipiert.

Einfach bedienbar, mit wahlfrei kombinierbaren Messaufgaben. Ausreißer lassen sich auf Knopfdruck durch Wiederholmessungen überprüfen.

Und noch etwas: HAWK lässt sich sogar in die Schleifmaschine portieren. HAWK kann noch viel mehr. Reden Sie mit uns darüber!

15FACHARTIKEL

Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen IFWwww.machining-network.com/ifw

esco

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Messung eines Standard-Evolventenrad-Wälzfräsers: ¡ Input: Parametrierung aus dem Datenblatt ¡ Output: Anzeige aller gemessenen Merkmale zur Detail analyse (nicht gemessene Merkmale sind blass) ¡ Dokumentation als Detailprüfprotokoll mit normge rechter Auswertung zu jedem Merkmal oder als Gesamtprotokoll ¡ Wahlweise Ausgabe eines Korrekturdatenblattes für die Fertigung

*Die Funktionalität von HAWK ist abhängig von der jeweiligen Systemkonfiguration und den spezifischen technischen Randbedingungen.

HAWK: Die Kunst Wälzfräser zu messen

Der Wälzfräser ist ein in seiner ganzen Variantenvielfalt beschreibbares und messbares Designobjekt

Die Mess- und Auswertesoftware HAWK* erzeugt für jeden Typ ein exaktes Abbild mit allen Merkmalen der Aufnahme, des Körpers und

der Verzahnung – an und hinter der Schneide. Für Evolventenrad-, Schneckenrad-, Keilwellen-, Kettenrad-, Rotoren- und beliebige sonstige

Sonderwälzfräser.

Die Komplettmessung und die Auswertung nach nationalen und internationalen Standards (DIN, ISO, AGMA...) ist selbstverständlich. Die

Messung von Hubverläufen, Profilformabweichungen über den gesamten Nachschärfbereich, die Ermittlung von Einstelldaten und die Erstellung

von Nachschärftabellen für den Anwender gehen noch deutlich darüber hinaus. HAWK ist für (Multisensor-) Koordinatenmessgeräte konzipiert.

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Und noch etwas: HAWK lässt sich sogar in die Schleifmaschine portieren. HAWK kann noch viel mehr. Reden Sie mit uns darüber!

Am Lehrstuhl für Fertigungstechnik und Betriebsorganisation (FBK) der TU Kaiserslautern wird in Kooperation mit dem VDW-Forschungs-institut und fünf Werkzeugmaschinenherstellern eine lebenszyklus-orientierte Qualitätsbewertung von technischen Produkt-Service Systemen untersucht.

Zur Differenzierung vom Wettbewerb und für eine bessere Erfüllung der Kundenanforderungen findet ein Wandel vom Technologieführer zum Qualitätsführer in der Werkzeugmaschinenbranche statt. Die Qualitätsführerschaft von technischen Produkt-Service Systemen (PSS) wird als eine vielversprechende Strategie angesehen, um die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu gewährleisten. Technische Pro-dukt-Service Systeme (PSS) sind eine kundenindividuelle Kombina-tion aus Sach- und Serviceprodukten. Um die Qualitätsführerschaft von PSS sicherzustellen, muss die PSS-Qualität erfasst und über-wacht werden. Im Rahmen des Projekts wird eine Vorgehensweise erarbeitet, die die Qualitätsbewertung nicht nur vom Sachprodukt (der Werkzeugmaschine), sondern auch dessen Serviceprodukten (Dienstleistungen) ermöglicht. Hierzu wurden PSS-spezifische Qua-litätskriterien sowie Qualitätskenngrößen generiert und in einem Kenngrößensystem in Zusammenhang gebracht.

Die Kenngrößen wurden geclustert zu neun allgemeinen PSS-Quali-tätskriterien und werden sowohl intern als auch extern (über online Kundenbefragungen) erfasst, um einen Vergleich zwischen der Her-steller- und Kundensicht anzubieten. Das Kenngrößensystem ist in einen Excel basierten Softwaredemonstrator überführt worden und veranschaulicht die gesamte PSS-Qualität.

PSS-Qualitätsbewertung

Lehrstuhl für Fertigungstechnik und Betriebsorganisation (FBK)

www.machining-network.com/FBK

Dem KSS-Bedarf auf der SpurDie in den letzten Jahren stetig gestiegenen Strompreise veranlassen Anwender von Zerspanungstechnik zunehmend, den Medien- und Energieeinsatz ihrer Fertigungsanlagen zu überdenken. Dem Kühl-schmierstoff kommt dabei eine bedeutende Rolle zu, denn schließlich verursacht dessen Bereitstellung, insbesondere die Hochdrucktechnik, teilweise über die Hälfte der Energiekosten von Werkzeugmaschinen. Drehzahlgeregelte Pumpen reagieren heute zwar schon effizient auf den Einsatz verschiedener Werkzeuge, jedoch fördern sie auch dabei einen konstanten Volumenstrom, selbst wenn das Werkzeug die volle Fördermenge gar nicht benötigt.

Wieviel KSS braucht also ein Zerspanprozess? Und wann darf ich die För-dermenge reduzieren, ohne Zerspanrate, Werkzeugstandzeit oder Ober-flächenqualität zu beeinträchtigen? Hilft viel wirklich viel? All dies sind Fra-gen, die sich nicht nur Hersteller und Betreiber der Anlagen, sondern auch die Wissenschaftler vom IFW in Hannover stellen. In Untersuchungen von Stahl- und Titanzerspanungen konnten sie zeigen, dass der optimale IKZ-Volumenstrom oftmals deutlich geringer ist als die maximale Förder-menge. Durch gezieltes Herabsenken der Pumpenleistung kann der Pro-zess also in puncto Werkzeugverschleiß und Energieeffizienz optimiert werden. In Zukunft wird es also heißen: „So viel wie nötig, so wenig wie

möglich“. Das IFW arbeitet daran, die bereits nachgewiesenen Einspar-potentiale von 37 % Wirklichkeit werden zu lassen.

KSS-Bedarf

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FACHARTIKEL

Optimales Hartmetall für das Schruppfräsen von TitanDie spanende Bearbeitung von Titanlegierungen gilt aufgrund der vor-herrschenden Lamellenspanbildung, der chemischen Reaktivität und der geringen Wärmeleitfähigkeit von Titan als herausfordernd [1]. In der Industrie wird dies anhand einer geringen Produktivität deutlich, die durch den Werkzeugverschleiß begrenzt wird. Ein Grund für den hohen Werkzeugverschleiß ist die hohe thermomechanische Werkzeugbelas-tung, wodurch lokal deutlich unterschiedliche Spannungen im Schneid-keil hervorgerufen werden. Dies ist beispielhaft anhand einer FEM-Spanbildungssimulation in Bild 1 dargestellt. Die Temperaturen sowie die effektiven Spannungen sind für zwei Schnittgeschwindigkeiten vc,1 und vc,2 über die Bogenlänge der Schneidkantenverrundung dargestellt. Es zeigt sich, dass die Werkzeugtemperaturen bei der Titanzerspanung deutlich höher als bei der Aluminimum- und Stahlzerspanung sind, wie dies auch aus der Literatur bekannt ist [1-3]. Die schlechte Wärmeleitfä-higkeit von Titan ist unter anderem für sehr hohe, lokal unterschiedliche Spannungen im Schneidkeil verantwortlich, die zu lokalen Ausbrüchen führen können. Adhäsion an der Schneidkante ist eine weitere häufig auftretende Verschleißart bei der Bearbeitung von Titan.

Trotz der hohen Werkzeugkosten, die aus dem hohen Verschleiß bei der Bearbeitung resultieren, steigt der Bedarf an Zerspanwerk-zeugen für Titan weiter an. Dies ist maßgeblich auf die neueren Flugzeuggenerationen mit hohem Anteil an CFK-Strukturen zu-rückzuführen, bei denen Titan u.a. als Verbundpartner eingesetzt wird [4]. Aber auch in anderen industriellen Bereichen, bspw. im Automobilbau, wird zunehmend Titan eingesetzt [5]. Die konstruk-tive Entscheidung, Titanlegierungen einzusetzen, ist derzeit häufig ökonomisch motiviert. Bei der Verringerung der Produktionskosten, bspw. durch geeignete Werkzeuge, würde der Leichtbauwerkstoff Titan weitere Verbreitung finden.

Aus dieser Motivation heraus wurde ein multilaterales Projekt gestartet mit dem Ziel, die Produktivität bei der Schrupp-Fräsbearbeitung von ß-geglühtem Ti-6Al-4V zu erhöhen. In dem Projekt waren die Firmen Klenk (Werkzeughersteller), CemeCon (Beschichtung), EXTRAMET (Hartme-tall) und Premium AEROTEC (Anwender) beteiligt. Die Durchführung der Untersuchungen wurde von dem Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) vorgenommen. Aus Bild 1 wird deutlich, dass die Entwicklung und Auswahl des Hartmetalls zu den wichtigsten Kriterien für ein leistungsfähiges Werkzeug gehört, welches den hohen Anforderungen an Zähigkeit und Verschleißfestigkeit gerecht wird. Dies war die Aufgabe der Fa. EXTRAMET.

Auswahl einer geeigneten Hartmetallsorte für die Bearbeitung von Titan

Zur Einstellung der notwendigen Zug- und Druckfestigkeiten sowie Här-te und Bruchzähigkeit wurden Kobaltgehalt, Korngröße sowie die che-mische Zusammensetzung des Hartmetalls methodisch variiert. Das Verschleißverhalten wird dadurch in gewissen Grenzen steuerbar. Dies ist wiederrum abhängig von den jeweiligen Einstellgrößen, der Kühlstra-tegie sowie von den dynamischen Eigenschaften und dem Aufbau der Werkzeugmaschine. Somit ändert sich die Auswahl des optimalen Hart-metalls je nach Bearbeitungssituation. Dies verdeutlicht das Bild 2, in dem vier Verschleißkurven von geometrisch identischen Werkzeugen mit je einem zähen bzw. harten Substrat auf zwei unterschiedlichen Fräsmaschinen dargestellt sind.

Die Vertikalfräsmaschine ist nachgiebiger und besitzt aufgrund fehlen-der Innenkühlung einen schlechteren Spantransport bzw. Schmierwir-kung als das moderne Hochleistungs-bearbeitungszentrum. Dadurch

Bild 1: FEM-Simulation, erhöhte lokale Spannungen bei der Titanbear-beitung

Bild 2: Vergleich der Verschleißentwicklung bei unterschiedlichen Werkzeugmaschinen

17FACHARTIKEL

ist die Wahrscheinlichkeit bei der Vertikalfräsmaschine höher, dass plötzliche Schneidkantenausbrüche bspw. durch Spanklemmung auf-treten. Es zeigt sich, dass lokale Ausbrüche bei den zäheren Substra-ten deutlich unkritischer als bei den härteren Substraten sind. Werden Ausbrüche durch einen guten Spantransport und geeignete dynami-sche Eigenschaften der Werkzeugmaschine vermieden, sind härtere Substrate zu bevorzugen, bei denen sich ein primär abrasiver Freiflä-chenverschleiß einstellt.

Jedoch kann die Härte des Substrats nicht beliebig gesteigert werden, da eine zunehmende Härte auch zu einer verringerten Zähigkeit führt. Ultrafeinkorn-Hartmetalle besitzen ein anderes Verhältnis zwischen Härte und Zähigkeit verglichen mit Feinstkornsorten. Dies verringert die Chancen beim Fräsen von Titanlegierungen. Bei der Verwendung von Ultrafeinkorn-Hartmetallen können in unregelmäßigen Abständen muschelförmige Abplatzungen auftreten, wie links in Bild 3 dargestellt, welche zu einem schnellen Ausfall des Werkzeugs führen. Dieser Effekt tritt vermehrt bei hohen Zahnvorschüben fz auf, weil durch den erhöhten Spanungsquerschnitt maßgeblich die mechanische Belastung des Fräs-werkzeugs gesteigert wird. Zwar ließe sich bspw. die Produktivität QW durch Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Reduktion des Zahnvorschubs konstant halten, jedoch zeigte sich in den Unter-suchungen hierbei eine erhöhte Adhäsionsneigungen durch chemische Effekte, wodurch wiederum ein schneller Werkzeugausfall resultierte. Eine Hochvorschubstrategie ist somit zu bevorzugen.

Zusammenfassung

Die Wahl des geeigneten Hartmetalls ist von einer Vielzahl von Fak-toren abhängig. Ein Beispiel hierfür ist der Einfluss der Werkzeugma-schine. Bei modernen Hochleistungsbearbeitungszentren sollte die Zähigkeit des Substrats gerade hoch genug gewählt werden, damit Abplatzungen am Fräswerkzeug vermieden werden. Können kleinere, lokale Ausbrüche an der Schneidkante durch z.B. schlechten Span-transport nicht verhindert werden, sind zähere Substrate geeigneter. Dieser Zusammenhang ist schematisch in Bild 4 dargestellt.

Neben dem Hartmetall wurden in dem multilateralen Projekt ebenfalls die Beschichtung, Werkzeuggeometrie, Kühlschmierzufuhr sowie die Einstellgrößen optimiert. Bei einer Erhöhung des Zeitspanvolumens auf 150 % des Ausgangswerts konnte die Standzeit auf 217 % gestei-

gert werden. Das maximale Zeitspanvolumen wurde mit dem Fräs-werkzeug der finalen Entwicklungsstufe erreicht und beträgt 196 %, bei nur einem geringen Standzeitverlust von 23 % gegenüber dem Referenzwerkzeug [6].

Autoren: Prof. Dr.-Ing. B. Denkena, T. Grove, D. Nespor, B. Süess

Literatur[1] Zanger, F.: Segmentspanbildung, Werkzeugverschleiß, Randschicht-zustand und Bauteileigenschaften: Numerische Analysen zur Optimie-rung des Zerspanungsprozesses am Beispiel von Ti-6Al-4V. Karlsruher Institut für Technologie (KIT), 2013

[2] Komanduri, R.: Some clarifications on the mechanics of chip formati-on when machining titanium alloys. Wear 76, S.15-34, 1982

[3] Kreis, W.: Verschleißursachen beim Drehen von Titanwerkstoffen. Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule Aachen (RWTH), 1973

[4] Denkena, B., Grove, T.: Zerspanung von Titanlegierungen -Voraussetzun-gen für das HPC-Fräsen. In: DGM Seminar Titan und Titanlegierung, 2013

[5] Peters, M., Leyens, C.: Titan im Automobilbau, Metall, 64 (6), S.292-295, 2010

[6] Denkena, B., Grove, T., Nespor, D., Dege, J.: Leistungssteigerung beim Schruppfräsen von Titan durch ein optimiertes Werkzeugkonzept. Werkstatt und Betrieb 1-2, S.20-23, 2015

Bild 3: Beispiel für die Variation der Verschleißart in Abhängigkeit der Substrathärte

Bild 4: Hartmetallsubstrate in Abhängigkeit der Härte und Bruchzä-higkeit

Extramet AGwww.machining-network.com/extramet

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FACHARTIKEL

Wirtschaftliche Nutzung von Austempered Gray Iron (AGI)

Für viele Produkte stellen Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) den geeignetsten Werkstoff dar. Bedingt durch die begrenzte Festigkeit gelangen Konstrukteure bei der Auslegung von Bauteilen aus GJL je-doch immer häufiger an die Grenzen des Werkstoffs. Zwar können die mechanischen Eigenschaften wie die Zugfestigkeit und die Bruchdeh-nung durch die Zugabe von Legierungselementen in gewissen Grenzen gesteigert werden, aber diese Methode erschwert den Gießprozess und ist zudem kostenintensiv. Eine Alternative zum Legieren von GJL-Werkstoffen stellt eine Wärmebehandlung, wie sie von ausferritischem Gusseisen mit Kugelgraphit (ADI) bekannt ist, dar. Der entstehende Werkstoff wird ausferritisches Gusseisen mit Lamellengraphit (engl.: Austempered Gray Iron - AGI) genannt. Durch die Wärmebehandlung bleiben die positiven Eigenschaften der GJL-Werkstoffe, wie eine hohe Dämpfung, gute Wärmeleitfähigkeit und gute Gießbarkeit, erhalten. Die Festigkeiten liegen aber in einem Bereich, der sonst von Gusseisen mit Vermikulargraphit (GJV) abgedeckt wird.

Um die innovative Werkstoffgruppe der ausferritischen Gusseisen wirt-schaftlich nutzbar zu machen, werden am Werkzeugmaschinenlabor

WZL der RWTH Aachen Untersuchungen durchgeführt, die zum Ziel haben die AGI-Werkstoffe hinsichtlich ihrer mechanischen Kennwerte zu klassifizieren und die Zerspanbarkeit bei der Dreh-, Fräs- und Bohrbe-arbeitung zu bewerten. Darüber hinaus wird die Bearbeitbarkeit von AGI mit dem Konkurrenzwerkstoff GJV (Gusseisen mit Vermikulargraphit) verglichen. Auf dieser Basis wird ein fundiertes Grundlagenwissen zur wirtschaftlichen Nutzung der innovativen Werkstoffgruppe gebildet.

Förderung: Das IGF-Vorhaben 17578 N / 1 der Forschungsvereinigung Gießereitechnik e.V. (FVG), Hansaallee 203, 40549 Düsseldorf, wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung und -entwicklung (IGF) vom Bundesministeri-um für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deut-schen Bundestages gefördert.

Versuchsaufbau

Werzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen Universitywww.machining-network.com/wzl

19FACHARTIKEL

Fräsen von gesintertem HartmetallHartmetall wird für Bauteile des Werkzeug- und Formenbaus einge-setzt, bei denen es auf höchste Steifigkeit und/oder Verschleißfes-tigkeit ankommt. Dieses liegt in dem hohen Elastizitätsmodul, der im Vergleich zu Stahl deutlich höheren Härte sowie der gegenüber Keramik im Allgemeinen höheren Zähigkeit begründet. Jedoch steht einem breiteren Einsatz von Hartmetall für Bauteile komplexer Geo-metrie, hoher Oberflächengüte und Maßhaltigkeit heute ihre schwie-rige Bearbeitbarkeit im gesinterten Zustand entgegen. Etablierte Technologien dazu sind Schleifen und Erodieren sowie zur Endbear-beitung Polieren.

Das Fräsen gesinterten Hartmetalls stellt zu den bestehenden Tech-nologien des Schleifens und Erodierens eine erstrebenswerte Ergän-zung dar. Allerdings gibt es dazu nur wenige Erfahrungen und kaum wissenschaftliche Untersuchungen.

Im Werkzeug- und Formenbau kommen je nach Anwendungsfall Hart-metalle mit unterschiedlichen Korngrößen und Binderanteilen zum Ein-satz. Unter Verwendung hochharter Schneidstoffe müssen dafür Werk-zeuge, Schnittbedingungen und Bearbeitungsstrategien entwickelt werden, die eine wirtschaftliche, d. h. insbesondere eine verschleißar-me, flexible, schnelle und sichere Fräsbearbeitung ermöglichen.

Am Institut für Produktionsmanagement und -technik (IPMT), das be-reits in früheren Projekten technologische Grundlagen zum Drehen und Hobeln von gesintertem Hartmetall untersuchte, haben sich in Vorversuchen Werkzeuge aus Polykristallinem Diamant (PKD) als ge-eignet für die Fräsbearbeitung von Hartmetall erwiesen.

Im Rahmen eines von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) geförderten Projektes wird aktuell durch Fräsuntersuchungen ein tiefergehendes Verständnis der Schneid-, Reib- und Deformati-onsvorgänge in Abhängigkeit der Schneid- und Werkstoffkombinatio-nen sowie Zerspanungsparameter erarbeitet.

Mit Hilfe optischer 3D-Oberflächenanalysen werden die erzeugten Werkstückoberflächen und Mikrogeometrien bestimmt. Durch den Einsatz der Rasterelektronenmikroskopie (REM) gelingt es, mögliche Schädigungen der gefrästen Hartmetallrandzone zu detektieren. De-ren Ausmaß wird mittels einer Bildanalysemethode quantitativ ermit-telt. Eigenspannungen in der Randzone können zudem mittels hoch-energetischer Strahlquellen, z.B. Synchrotron, gemessen werden. Um die beim Hartmetallfräsen hohe Werkzeugbelastung genauer zu analysieren, wird ein rotierendes Schnittkraftdynamometer einge-setzt sowie die Abdrängung des Werkzeuges mittels Wirbelstrom-sensoren erfasst, Bild.

Voruntersuchungen haben gezeigt, dass die bearbeiteten Oberflä-chen trotz fortschreitendem Werkzeugverschleiß Rauheitswerte im Bereich von 0,6 µm < Rz < 1 µm aufweisen, und dass eine schädi-gungsarme Randzone möglich ist. Demnach ist zu erwarten, dass die für die genannten Bauteile gestellten Anforderungen durch Fräsen in Verbindung mit dem nachfolgenden Polierschritt erreichbar sind.

Basierend auf den technologischen Erkenntnissen soll der Fräspro-zess von gesintertem Hartmetall hinsichtlich Abtragmechanismus, Zerspankräften, erreichter Werkstückqualität und Randzonenschädi-gung modellhaft beschrieben werden.

Autoren: Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Hintze, Dr.-Ing. Carsten Möller, Dipl.-Ing. Stefan Steinbach, Institut für Produktionsmanagement und -technik der Technischen Universität Hamburg-Harburg, www.tuhh.de/ipmt, Tel.: +49 40 42878 - 3233

Versuchsaufbau zur Zerspankraftmessung beim Fräsen von gesinter-tem Hartmetall“

Institut für Produktionsmanagement und -technik IPMT – TU Hamburg-Harburgwww.machining-network.com/IPMT

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FACHARTIKEL

Intelligente Vorrichtungen zur Verbesserung von FräsprozessenIn vielen industriellen Bereichen führen Werkstückschwingungen und Bauteildeformationen bei der Fräsbearbeitung dünnwandiger Werk-stücke, wie Strukturbauteilen oder Impellern, zu Fehlern, welchen zur Verbesserung der Prozessqualität entgegenzuwirken ist. Hierzu werden im Rahmen des von der EU geförderten Projektes INTEFIX (INTElligent FIXtures for the manufacturing of low rigidity components) intelligente Spannsysteme entwickelt.

Zur Reduktion von durch Eigenspannungen hervorgerufenen Verfor-mungen werden Spannkonzepte entwickelt, die durch hydraulisch be-triebene Spannelemente ein Neuspannen zwischen kurzen Bearbei-tungsabschnitten ermöglichen (Abb 1a). Im Vergleich zu klassischen Aufspannungen ist allerdings zu erwarten, dass die Nachgiebigkeit der hydraulisch betriebenen Vorrichtungen deutlich höher ist. Um dennoch einen stabilen Fräsprozess sicherstellen zu können, wird eine geomet-risch-kinematische Frässimulation entwickelt, mit deren Hilfe sich Aus-sagen über die zu erwartende Prozessstabilität unter Berücksichtigung der Nachgiebigkeit der Spannvorrichtungen, des Werkstücks und des Werkzeugs treffen lassen. Auch die durch taktile Messung ermittelte Bauteildeformation nach dem Neuspannen wird in der Frässimulation berücksichtigt. Mit dem entwickelten Simulationssystem soll nach dem Umspannen vorhergesagt werden können, ob der Fräsprozess weiter-hin stabil ist oder ob Anpassungen der NC-Bahnen oder Prozessparame-terwerte notwendig sind.

Eine weitere Herausforderung bei der Fräsbearbeitung dünnwandiger Bauteile stellen Werkstückschwingungen dar, die zu Oberflächenfeh-lern führen können. Um dem entgegenzuwirken und den zum Rattern führenden Regenerativeffekt zu stören, wird eine Schwingung gezielt in das Werkstück induziert. Hierzu werden Sensoren und piezoelektrische Aktoren in eine schwingungsfähige Vorrichtung integriert. Für die exem-plarische Fräsbearbeitung eines plattenförmigen Bauteils wurde im Rah-men des Projektes eine Vorrichtung mit einem Freiheitsgrad entwickelt (Abb 1b). Um die über die Vorrichtung gezielt eingebrachte Schwingung zu parametrisieren, kann die oben aufgeführte Frässimulation genutzt werden. Hierzu wurde das Simulationsmodell um eine Abbildung des Einflusses der aktiv induzierten Schwingung auf das Prozessergebnis unter Berücksichtigung der Frequenzübertragungsfunktionen erweitert. Für die exemplarische Bearbeitung des Testwerkstücks konnte dabei eine spezifische sinusförmige Anregung als zielführend identifiziert wer-den. Hierbei konnte gezeigt werden, dass die Frequenz der optimalen aktiven Anregung an die dynamischen Eigenschaften des Werkstücks anzupassen ist, aber deutlich unter der kritischen Eigenfrequenz des Werkstücks liegt. Auf eine gezielte Abstimmung der Phasen von Eigen-

und Anregungsschwingungen zueinander konnte verzichtet werden, was auch die Dämpfung hochfrequenter Ratterschwingungen ermög-licht. In validierenden Experimenten konnte mit dieser Anregung eine deutlich homogenere Bauteiloberfläche erzeugt werden (Abb 2).

Dieses Projekt wird durch das Siebte Rahmenprogramm für Forschung, technologische Entwicklung und Demonstration der Europäischen Uni-on unter der Fördernummer 609306 finanziert.

Autoren: Prof. Dr.-Ing. Dirk Biermann, Jun.-Prof. Dr.-Ing. Petra Kersting, Prof. Dr.-Ing. Hans-Christian Möhring, Dipl.-Inf. Tobias Siebrecht, Jonas Baumann M.Sc.

Institut für Spanende Fertigung ISFwww.machining-network.com/ISF

Abb. 1: Prototypische Vorrichtungen zur Reduktion von Werkstückde-formationen (a) und –schwingungen (b)

Abb. 2: Gegenüberstellung von Bauteiloberflächen ohne (a) bzw. mit (b) stabilisierender Anregung

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Wie bereits in der letzten Ausgabe des „Unter Span“ berichtet, finden im Ausbildungszentrum Varel (AZV) derzeit umfangreiche Baumaßnah-men zur Erweiterung unseres Gebäudes statt.

Aktuell befinden sich alle Maßnahmen in der baulichen Endphase, so dass der Anbau von 104 qm Fläche für den Bereich „Schweißen und Lagerung“ ist nahezu fertiggestellt ist.

Derzeitig finden die letzten Feinarbeiten wie beispielsweise die Einrich-tung der Schweißkabinen, die Verlegung der Elektroanschlüsse für die Maschinen und die Angleichung der Straße im Außenbereich für die Zu-fahrt zum Anbau statt.

Parallel hierzu erfolgt Schritt für Schritt der Umbau innerhalb der Ausbil-dungshalle im Bereich „Industriemechanik“. Damit wird auf den hohen Zulauf im Berufsbild „Industriemechanik“ sowie den steigenden Anfor-derungen unserer externen Kunden in Bezug auf Prüfungsvorbereitun-

gen, die zunehmend von der ZTA Varel-Friesland GmbH durchgeführt werden, reagiert.

Die Umbaumaßnahmen im Bereich der „Grundbildung“ und der „Elek-trotechnik/Mechatronik“ wurden zum Ende des letzten Jahres erfolg-reich abgeschlossen. Die Grundbildung verfügt nun über insgesamt 40 Ausbildungsplätze mit ausreichend Reaktionsfläche. Im Bereich „Elek-trotechnik“ ist mit insgesamt 12 Sitzplätzen nun der kleinste Seminar-raum mit Hörsaalbestuhlung Niedersachsens zu finden.

In einem weiteren Bericht der nächsten Ausgabe des „Unter Span“ wird es einen detaillierteren Überblick zu den gesamten Umbaumaßnahmen in Form von Zahlen, Daten und Fakten geben.

MITGLIEDER

Ausbildungszentrum Varel

www.machining-network.com/AZV

Ausbildungszentrum Varel (AZV) – An- und Umbaumaßnahmen nahezu abgeschlossen

TRAININGAUSBILDUNGSZENTRUM . VAREL

Blick in Richtung Säge (Positionierung noch nicht erfolgt) und Material-lagerung

Kleinster Seminarraum mit Hör-saalbestuhlung Niedersachsens im Bereich „Elektrotechnik“

Aktueller Blick auf die umgebaute „Grundbildung“ mit mehr Reaktions-fläche für größere Projekte

Aktueller Blick auf den Anbau für den Bereich „Schweißen und Lagerung“

Blick in den Anbau aus Sicht der Ausbildungshalle

Blick in Richtung der zukünftigen Schweißkabinen

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MITGLIEDER

Härtetest für den KühlschmierstoffBei der Triebwerks- und Fahrwerksüberholung kommen eine Vielzahl verschiedener Werkstoffe zum Einsatz: Neben den üblichen Trieb-werksmaterialien wie Titan, Inconel, Hastelloy kommen nun auch

hochwarmfeste Stähle, cadmierte Stähle, aber auch Buntmetalle und die verschiedensten Aluminiumlegierungen zum Einsatz. Für den Kühlschmierstoff bedeutet dies verschiedene Anforderungen an den Korrosionsschutz für all diese Metalle, gleichzeitig aber auch eine her-vorragende Zerspanungsperformance. AL 7075 und Al 2024 sind die empfindlichsten Aluwerkstoffe bezüglich der Verfleckung und Korrosion im Kontakt mit wässrigen Medien. ECOCOOL PHH-AL bewältigte alle Prüfungen – vom Sandwichkorrosionstest über den Titanstresskorrosi-onstest bis zum Wasserstoffversprödungstest von cadmiertem Stahl. Im Unterschied zu vielen Freigabetests großer Triebwerkshersteller sind die Testbedingungen der Lufthansa Technik wesentlich schärfer, da das Kühlschmierstoffkonzentrat, die KSS-Emulsion in der empfoh-lenen Einsatzkonzentration und die gealterte Emulsion dem Testproce-dere unterworfen werden. Ein Plus an Sicherheit für die Anwendung, und das sogar bor- und biozidfrei! ECOCOOL PHH AL hat alle diese Tests bestanden und die weltweite Freigabe wird im Lufthansa Technik Manual veröffentlicht. Somit kann ECOCOOL PHH-AL bei allen 30 ope-rativen Tochtergesellschaften in der EU, Asien, Australien und Amerika eingesetzt werden.

FUCHS KühlschmierstoffeFUCHS SCHMIERSTOFFE GmbH www.machining-network.com/Fuchs

Eine Perspektive für moderne UnternehmenShop Floor-MES MR-CM®

In unserer heutigen Zeit, in der der Fortschritt mit immer rasanterem Tempo voranschreitet, wird es für Unternehmen in deutschsprachigen Raum immer mehr an Bedeutung gewinnen, höchste Effizienz in ihrer Fertigung zu erreichen, um auf dynamischen Märkten bestehen zu kön-nen. Durch die Entwicklung von leistungsstarken und praxisnahen Shop Floor-MES-Lösungen wurde der Maßstab für Produktivität neu defi-

niert. Eine hervorragende Chance, durch innovative Produktionsverfah-ren bestehende starre Fertigungsstrukturen in intelligente und zentral vernetzte Systeme zu überführen.

Die Maschinenfabrik Reinhausen (MR) ist einer der Wegbereiter dieser neuen Fertigungstechnologie. Im Geschäftsbereich ValueFacturing® wur-de in 25-jähriger Detailarbeit in der firmeneigenen spanenden Fertigung ein Shop Floor-MES namens MR-CM® mit richtungsweisenden Funktionen entwickelt. ValueFacturing® ermöglicht maximale Wertschöpfung in der Hochleistungsfertigung der Zukunft.

Dieses revolutionäre und smarte Shop Floor-MES schafft die nötige Trans-parenz und ermöglicht intelligente wie nahtlose Vernetzung der Fertigung im Zeitalter der zunehmenden Digitalisierung aller Lebensbereiche. MR-CM® ermöglicht nicht nur, dass die Fertigung des Unternehmens um ein Vielfaches produktiver arbeitet, sondern verbindet viele Vorteile der digita-len Vernetzung in einer zentralen Software, die einfach funktioniert und den Wandel hin zu mehr Transparenz mitgestaltet.

Maschinenfabrik Reinhausenwww.machining-network.com/reinhausen

Eine umfassende Vernetzung der Fertigung – der Schlüssel zu mehr Produktivität

23MITGLIEDER

Neue Plug & Play-FräserPerfekt für Top-Oberflächen an großen Gussteilen

Gussbauteile erhalten fast immer gefräste Anschlussflächen. Doch nur, wenn diese absolut plan gearbeitet sind, gewährleisten sie auch, dass beispielsweise ein Motor oder ein Getriebe über viele Jahre hinweg zu-verlässig laufen können. Die neuen Schlichtfräser M2025 und M2026 von Walter sind dafür ideal. Denn die Werkzeuge vereinen maximale Präzision mit Wirtschaftlichkeit.

Wo Gussbauteile in großen Stückzahlen auf die Maschinentische gelan-gen, wie etwa in der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, sind Werk-zeuge gefragt, die besondere Anforderungen erfüllen. Beispielswiese beim Fräsen der Fügeflächen von Zylinderköpfen oder von Kurbel- und Getriebe-Gehäusen: Wer hier die Bearbeitungszeiten reduzieren will, braucht hohe Schnittleistungen. Ein Arbeitsgang muss reichen, um höchste Qualitätsansprüche zu erfüllen. Die neuen Schlichtfräser der Walter AG gehen noch einen Schritt weiter. Ihr einfaches Handling redu-ziert auch spürbar den Rüstaufwand.

Walter AG www.machining-network.com/walter

Der neue Schlichtfräser von Walter ist eine echte Plug & Play-Lösung: Klemmschrauben öffnen, Platten wechseln, Klemmschrauben festzie-hen – fertig!

Vernetzen, was zusammengehört

Die Werkzeugdatenverwaltung entwickelt sich zur Schaltstelle digital gesteuerter Produktionsprozesse. TDM Systems erfasst Daten aus der Maschine, dem ERP-System oder der CAD/CAM-Programmierung und wertet sie aus. Als Schlüsselstelle kann sie alle Bereiche vernetzen. Wert-schöpfung entsteht, wenn Späne fliegen. Aber den Takt gibt immer mehr die Digitalisierung vor. „Industrie 4.0, wie man heute sagt, ist nichts Neues und gehört bei uns seit Jahren zum Alltag“, betont Eugen Bollinger, Leiter Vertrieb bei TDM Systems, Spezialist für Werkzeugdatenmanagement, mit Sitz in Tübingen. Ziel sei die Integration aller beteiligten Systeme. Das setzt eine gemeinsame Datenbasis voraus. „Wir wissen genau, zu welchem NC-Programm und zu welcher Operation welches Werkzeug mit welchen Schnittwerten gehört. Darin schlummert ungeheures Potenzial.“ So könne beispielsweise der NC-Programmierer auf die reproduzierbaren Schnitt-daten zugreifen und bereits in der Konstruktionsphase nach alternativen,

kostensparenden Lösungen suchen. Eine Vernetzung auf Fertigungsebene setzt die Integration aller wichtigen Systeme voraus. Für die notwendige Verzahnung setzt TDM Systems auf ein wachsendes Systempartner-Netz. Dazu gehört beispielsweise die auf MES-Lösungen spezialisierte Firma Forcam. Zwischen dem Forcam „Factory Framework“ und TDM werden Auftragsdaten, NC-Programme, Werkzeug-Status, Schnittwerte und Be-arbeitungszeiten ausgetauscht. Diese Gesamtlösung bietet Anwendern entscheidende Vorteile: mehr Integration auf Fertigungsebene, besserer Datenaustausch und unterm Strich ein effizienterer Betriebsablauf.

TDM Systems GmbH

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Beispiel für eine ganzheitliche Integration mit TDM im Zentrum.

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VERICUT von CGTechVorbildlich beim Thema Nachhaltigkeit und Effizienz.

Produkte mit dem Gütesiegel "Made in Germany" lassen sich im-mer noch (zu Recht!) zu höheren Preisen am Markt verkaufen.

Aber: Höhere Preise für Rohstof-fe und Energie, steigende Löhne für Fachkräfte bei immer größer werdenden Konkurrenzdruck aus Asien und Osteuropa machen den Wettbewerb nicht unbedingt leichter. So ergeht es leider im-mer mehr Unternehmen mit dem Standort Deutschland. Wenn jetzt auch noch Lieferverzögerun-gen hinzukommen ist das Chaos schnell perfekt. Und genau das passiert leider oftmals viel schnel-ler als erwartet.

Wie kann es dazu kommen?

Die Gründe können vielseitig sein. Häufig beginnt das Dilemma aber bereits in der Fertigung, bedingt durch zeitintensives, manuelles Einfahren oder schlimmstenfalls sogar einer Maschinenkollisionen. Die Folgen können stillstehen-de nicht produktive Maschinen, beschädigtes Material, kaputte Werkzeuge oder gar Klagen durch Lieferverzug sein.

Nicht mit VERICUT!

Verlagern Sie das zeitintensive und vor allem teure manuelle Einfahren auf der Maschine nach VERICUT.

"Stellen Sie sich Ihre virtuelle Bearbeitungsmaschine auf den Schreib-tisch". So lautet das CGTech Motto, denn die VERICUT Software simu-liert die CNC-Fertigung (unabhängig von Maschine, Steuerung & CAM Systemen) und überprüft ihr NC-Programm auf Kollisionen und Fehler vor dem echten Maschinenlauf! VERICUT optimiert darüber hinaus die Bearbeitungsvorschübe des NC-Programms, so dass die Fertigung ef-fizienter und schonender abläuft. VERICUT hilft die Maschinenkapazitä-

ten zu erhöhen und Reparatur- & Ausschusskosten drastisch zu senken. VERICUT senkt nachweislich die Fertigungskosten und optimiert die Prozesse. Unter www.frag-dave.de gibt es ein einfaches und kurzes Video zum Thema.

ÜBER CGTECH/VERICUT

Bereits seit 1988 gilt CGTech’s Softwareprodukt VERICUT als der Industriestandart, wenn es um die Simulation, Verifikation und Opti-mierung von CNC-Maschinen geht. Nur die Fertigungssimulation der NC-Daten, also des Maschinencodes, bietet den Unternehmen hinrei-chende Sicherheit für ihre Bearbeitungsprozesse. Für den Anwender ist es der einzig sichere Weg, die reale Bearbeitungssituation mit einer „virtuellen Bearbeitungsmaschine auf dem Schreibtisch“ zu simulieren. VERICUT stellt dafür alle Funktionen zur Verfügung und ist heute bereits in mehr als 55 Ländern, in zahlreichen Branchen und Unternehmen je-der Größe vertreten. VERICUT ist komplett unabhängig von Steuerung, CAM-System oder CNC-Maschine. Somit können alle CNC-Maschinen simuliert werden!

Der CGTech Hauptsitz befindet sich in Irvine, Kalifornien (USA), der Deutschlandsitz in Köln. Als Marktführer in der Softwaretechnologie für NC-Code-Simulation, -Prüfung und -Optimierung ist CGTech heute mit Geschäftsstellen weltweit vertreten. Die VERICUT Software wird dabei zu 100% In-House entwickelt.

VERICUT

CGTech Deutschland GmbH

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Seminar: 3D-Druck und andere generative Fertigungsverfahren

Hundertprozentige Material-ausnutzung und hohe Energie-effizienz: Das sind die Vorteile von generativen Fertigungsver-fahren und insbesondere dem 3D-Druck. Know-how für diese Techniken vermittelt Prof. Dr.-Ing habil. Nikolay Avgustinov in ei-nem Lehrgang der Management & Technologie Akademie (mtec-akademie). Er findet unter dem Titel "3D-Druck und andere gene-rative Fertigungsverfahren" am 6. Oktober in Stade statt.

Herr Dr.-Ing. Avgustinov, Professor am PFH Hansecampus Stade für Fertigungs- und Produktionstech-nologien, befähigt die Teilnehmer

dazu, die Möglichkeiten generativer Fertigungsverfahren einschätzen zu können. Sie lernen, die Vor- und Nachteile unterschiedlicher Varianten zu bewerten und abzuwägen, in welchen Fällen diese gegenüber konventi-

onellen Fertigungsverfahren vorzuziehen sind. Im Einzelnen thematisiert Avgustinov u. a. Prozessschritte, verwendbare Werkstoffe, Werkzeuge, Produktgeometrie, Anwendungsgebiete und Automatisierbarkeit sowie die VDI-Richtlinie 3404 zu generativen Fertigungsverfahren und recht-liche Aspekte. Zur Veranschaulichung der Seminarinhalte dienen auch 3D-Modelle und -Simulationen sowie die Live-Demonstration eines 3D-Druckers.

Zielgruppe und Veranstaltungsort

Das Seminar richtet sich insbesondere an Fertigungsplaner und -manager, Unternehmensstrategen, Hersteller sowie an Fach- und Führungskräf-te der verarbeitenden und dienstleistenden Industrie. Veranstaltungsort ist der PFH Hansecampus Stade, Airbus-Straße 6 in Stade. Mitgliedern des Machining Innovations Network e. V. gewährt die mtec-akademie 10 Prozent Ermäßigung. Weitere Informationen erhalten Interessenten online unter www.mtec-akademie.de/ZE115 sowie telefonisch unter 0551/82000-142.

Management & Technologie Akademie GmbH

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Prof. Dr.-Ing. habil. Nikolay Avgusti-nov, mtec-Akademie

CELOS® von DMG MORI Meilensteine der CELOS® RevolutionVereinfachte Maschinenbedienung. Die ganzheitliche Integration der Maschine in die Betriebsorganisation.CELOS® bietet eine einheitliche Bedienoberfläche für alle neuen Hightech-Maschinen von DMG MORI. Auf einem einmaligen 21,5" Multi-Touch-Bildschirm ermöglichen CELOS® APPs die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess und Maschinendaten. Daneben wird die Bedienung der Maschine ver-einfacht, standardisiert und automatisiert. Die neueste CELOS® Version mit nunmehr 16 APPs wird ab April 2015 ausgeliefert. Darin enthalten sind vier neue APPs. Neu ist auch die CELOS® PC-Version. Damit pla-nen und steuern Sie Ihren Produktions- und Fertigungsprozess optimal direkt in Ihrer Arbeitsvorbereitung.

CELOS® verbindet auf einzigartige Art und Weise die Maschine mit übergeordneten Unternehmensstrukturen und schafft so die Basis einer durchgängig digitalisierten, papierlosen Fertigung. Mit CELOS® 30 % schneller zum Produkt durch eine direkte Kopplung von ERP / PPS und PDM. DMG MORI setzt mit CELOS® Maßstäbe und gibt die Antwort zu Industrie 4.0.

Die neueste CELOS® Version mit nunmehr 16 APPs

DMG MORI SEIKI AG

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QASS GmbH www.machining-network.com/QASS

Leichtbauweise auch im MaschinenbauIn der Luftfahrtindustrie geht es vielfach um Gewichtseinsparung durch neuartige oder verbesserte Werkstoffe. Aluminiumlegierungen gehören schon seit einiger Zeit zu den Standardwerkstoffen im Flugzeugbau. Die Firma RK Rose + Krieger GmbH, ein Hersteller von Aluminiumkon-struktionsprofilen, hat sogenannte Aluminium Schwerlastprofile in das Herstellprogramm aufgenommen. Gemeinsam mit dem Hersteller fer-tigen wir Linearportalsystem für den Maschinenbau, sei es der Trans-port von schweren, großflächigen Werkstücken oder die Überbrückung langer Verfahrwege, wo vor Jahren noch wuchtige Stahlkonstruktionen aufwendig hergestellt wurden, können heute diese Konstruktionen nun durch Aluminiumprofile leichter, schneller und modularer aufgebaut werden. Unsere Kunden aus dem allgemeinen Maschinenbau möchten auf die hohe Biege- und Torsionssteifigkeit unserer Konstruktionen aus Schwerlastprofilen nicht mehr missen. Durch die Standardverbindungs-technik werden die von uns erstellten Konstruktionen zeitnah beim Kunden aufgebaut und in Betrieb genommen. Als Führungselemente werden Laufrollen oder Kugelschienen eingesetzt. Zahnriemen oder Zahnstange dienen der Kraftübertragung, angetrieben werden diese Li-nearportale in der Regel durch Servomotoren.

Für weitere Informationen steht Ihnen die Linear- und Handhabungs-technik GmbH & Co. KG gerne zur Verfügung!

Aerogreifer mit Achse

Linear- und Handhabungstechnik GmbH & Co.KGwww.machining-network.com/LuH

Erkennung von Rattermarken

Qualitätsmängel, erhöhte Abnutzung und Lärm: Rattermarken sind eine unerwünschte Begleiterscheinung von vielen Zerspanungsprozessen. Per Hoch-Frequenz-Impuls-Messung (HFIM) gelingt nun die automati-sche Erkennung und Aussortierung von Bauteilen, die durch Rattermar-ken an Qualität verloren haben.

Kann ein langes Werkstück in einer Zerspanungsmaschine schwingen oder gibt es Elastizitäten im Antrieb der Maschine selbst, begünstigt die Bildung von Rattermarken. „Rattermarken entstehen durch Resonanzen im System“, sagt Dr. Peter-Christian Zinn, Physiker und Prozessentwick-

ler beim Prozessoptimierer und Messgeräte-Hersteller QASS in Wetter (Ruhr). „Letztendlich entsteht dabei im Bauteil eine ,Welligkeit‘, also Muster in einem bestimmten Abstand.“

Während viele Prüfverfahren nur nachgelagert Rattermarken erkennen können, gelingt der Hoch-Frequenz-Impuls-Messung die Detektion von Rattermarken, während sie entstehen. Ursache der Rattermarken sind Vibrationen oder Schwingungen, die auf viele Wege ins Bauteil gelan-gen können. Zum Beispiel durch eine Unwucht in einem Lager oder durch fehlerhafte Elektromotoren.

Rattermarken sorgen bei ihrer Entstehung für ein hochfrequentes, breit-bandiges Körperschall-Signal, das sich bei der Analyse per HFIM deut-lich abzeichnet (siehe Abb). „Das Messgerät Optimizer4D von QASS analysiert per HFIM den Herstellungsprozess“, sagt Dr. Peter-Christian Zinn von QASS, „und Optimizer4D erkennt jede Rattermarke. Eine Lö-sung könnte zum Beispiel sein, die Umdrehungsgeschwindigkeit des Werkzeuges zu ändern, auch das kann Optimizer4D steuern.“

HFIM-Darstellung von Rattermarken. Jedes breitbandige Signal steht dabei für eine Rattermarke.

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Biozide und Borsäure – Verschärfung der Chemikaliengesetzgebung

Interview mit Dr. Martin Mani-kowski, Leiter Forschung und Ent-wicklung, Blaser Swisslube AG

Zur Zeit werden aufgrund der Ver-schärfung der Chemikaliengesetz-gebung im EU-Raum verschiedene Inhaltsstoffe der Kühlschmierstoffe auf dem Markt heiss diskutiert. Es geht dabei um eine Neuklassierung oder strengere Einstufung – be-sonders im Zusammenhang mit REACH (Registration, Evaluation

and Authorisation of Chemicals) und der BPR (Biocidal Product Regulation). Betroffen sind unter anderem die formaldehyd-abspaltenden Biozide, wel-che durch die BPR-Vorschriften geregelt werden, und die Borsäure, welche unter die REACH-Verordnung fällt. Die EU hat mit REACH und BPR das Ziel, den Umgang mit den Chemikalien für die Anwender und die Umwelt sicherer zu gestalten.

Was ist REACH?

Die REACH-Verordnung stellt sicher, dass die im europäischen Raum her-gestellten und eingesetzten Chemikalien registriert, die Anwendungen be-kannt sind und die potentiellen Auswirkungen der eingesetzten Chemikali-en auf Mensch und Umwelt ermittelt werden. Denn, nur wenn die Risiken bekannt sind, erfolgt die Registrierung der Chemikalien für den definierten Anwendungsbereich. Es dürfen nur noch chemische Stoffe in den Verkehr gebracht werden, die entweder vorregistriert oder bereits registriert sind (REACH). Jeder Hersteller oder Importeur, der seine Stoffe (die in den Geltungsbereich von REACH fallen) vermarkten will, muss für diese Stoffe eine Registrierungsnummer besitzen.

Was bedeutet eine Verschärfung der Richtlinien für die Anwender von Kühlschmierstoffen?

Viele Kühlschmierstoffanwender sind verständlicherweise verunsichert, ob sie das heute eingesetzte Produkt in Zukunft in Europa noch bedenkenlos beziehen und verwenden dürfen. Diese Verunsicherung ist nachvollziehbar, ist doch z.B. der Ersatz eines Biozides in einem bestehenden Produkt alles andere als einfach.

Wie sieht es für die Kunden von Blaser aus?

Hier können wir Entwarnung geben. In den bestehenden B-Cool- und Vascofamilien haben wir einzelne Produkte, die Borsäure und/oder ein formaldehyd-abspaltendes Biozid enthalten. Diese Produkte entsprechen jedoch der aktuellen europäischen Gesetzgebung und können weiterhin eingesetzt werden. Wer mit möglichst wenig Risiko auf bor- und bakterizid-freie Produkte umstellen möchte, für den bieten sich die Blasocut-Produkte an. Diese Produkte funktionieren seit über 40 Jahren mit dem Bio-Konzept ohne Formaldehyd und ohne Borsäure. Ein harmloser Wasserkeim besie-delt die Emulsion und macht dadurch den Einsatz von Bakteriziden über-

flüssig. Dieses Konzept gibt Langzeitstabilität ohne die Verwendung von Steuermitteln und ist für Mensch und Umwelt besonders verträglich.

Sie haben das Blasocut Bio-Konzept angesprochen. Könnten Sie dies etwas genauer erläutern?

Die wassergemischte Blasocut-Emulsion bleibt von sich aus biologisch sta-bil, ohne Beimischung von Bakteriziden – ein Konzept, mit welchem wir seit nun mehr 40 Jahren erfolgreich sind. Mit dem bewährten Bio-Konzept machen wir uns ein Naturgesetz zu nutze. Ein wässeriges Medium wird im Normalfall sofort von Bakterien besiedelt – dies ist seit Urzeiten so. Mit der Blasocut-Rezeptur erzeugen wir Bedingungen, die einem harmlosen Was-serkeim besonders behagen. Deshalb besiedelt er als erster die Emulsion und lässt unerwünschten Keimen keinen Platz zu wachsen und sich aus-zubreiten. Dieser Wasserkeim, welcher auch im Trinkwasser vorkommt, lässt die Emulsion bezüglich der Eigenschaften unverändert und wirkt auf natürliche Weise stabilisierend. Weil dieser Wasserkeim dominierend ist und immer als erster die Emulsion besiedelt, nennen wir ihn Leitkeim.

Das heißt es werden keine bestehenden Blaser-Produkte vom Markt verschwinden?

Richtig. Wir sind gerüstet und alle bestehenden Blaser-Produkte können weiterhin bezogen werden. Es müssen keine Produkte vom Markt genom-men werden. Für uns und unsere Produkte hat die Sicherheit der Anwen-der und die Verträglichkeit mit der Umwelt seit unserer Gründung im Jahre 1936 eine hohe Priorität.

Dr. Martin Manikowski, Blaser Swisslube AG

Fässer von Blaser Swisslube

Blaser Swisslube AGwww.machining-network.com/blaser

MITGLIEDER28

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Prozesse lückenlos dokumentiertImmer mehr Daten begleiten industrielle Fertigungsprozesse. Um-fangreiche Informationen über den allgemeinen Zustand der Ma-schinen, über Teileerkennung bis zu Prozessüberwachung werden erhoben und gespeichert. Viele dieser Daten sind Bestandteil der zunehmenden Vernetzung aller Produktionsfaktoren, die unter dem Oberbegriff Industrie 4.0 in aller Munde ist.

Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen ist Nachverfolgbarkeit gefragt. Hierfür muss eine lückenlose Dokumentation des Produktionsprozes-ses vorliegen. Gerade die Luftfahrtindustrie, zunehmend aber auch andere Branchen verlangen entsprechende Funktionen des Prozess-überwachungssystems. Prozessdokumentation unterstützt die Feh-lersuche oder weist die Einhaltung bestimmter Prozessgrößen nach, beispielsweise eine ausreichende Kühlmittelmenge oder konstant einwirkende Kräfte über die gesamte Bearbeitung.

Besonders interessant ist Prozessdokumentation für längere Bear-beitungen und wenige Werkstücke pro Tag. ARTIS bietet diese Funk-tion als Option für das Werkzeug- und Prozessüberwachungssystem CTM an. CTM ist das ideale System für umfangreiche Prozessüber-

wachung und -analyse. Es bietet verschiedenste Informationen über die Bearbeitungen. Je nach Anforderung werden diese über unter-schiedliche Softwarefunktionen und Hardwarekonfigurationen er-fasst, ausgewertet und dargestellt.

Die Prozessdokumentation wird pro Werkstück aufgezeichnet und beinhaltet zusätzlich zur Werkzeugüberwachung weitere Maschi-neninformationen wie Temperatur o.ä., System- und Parameterda-ten oder Aufzeichnungen über Bedienereingriffe. Mit dem Ende der Bearbeitung wird das Datenpaket geschlossen in eine Datenbank eingespeist, dort nach Kundenvorgaben gefiltert und in gängigen Da-teiformaten ausgegeben. Das Ergebnis ist ein werkstückbezogener Bericht, der im Idealfall vom Start des NC Programms bis zur Ausga-be komplett automatisch erstellt wird.

Prozessdokumentation dient der Nachverfolgbarkeit von Bauteilen und erfüllt damit Branchenanforderungen, z. B. aus der Luftfahrt

ARTIS GmbHwww.machining-network.com/artis

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Grob-Werke GmbH & Co. KG www.machining-network.com/grob

Optimales Depalettieren MartinMechanic stellt MDG 241794 vor – Mit neuer Anlagengeneration Zeit und Geld sparen

Produktionsabläufe zu automatisieren, bedeutet Kapazitäten zu steigern und Kosten zu senken. MartinMechanic hat den „Griff in die Kiste“ mit seiner neuen Depalettier-Zelle MDG 241794 und modernster Roboter-technik optimiert. Weil die Anlage einen Greiferwechsel ohne Greifer-kupplung ausführt, spart sie dem Anwender sehr viel Zeit und Geld im Produktionsablauf.

Doch der Reihe nach. Die Rohteile werden in Blisterstapeln zunächst auf Transportwagen angeliefert. Manuell werden diese vom Wagen auf die Zulieferrollenbahn gesetzt. Der Roboter holt sich mit seinem spe-ziellen Blistergreifer den obersten, beladenen Blister ab und stellt ihn auf den Ausrichttisch. Automatisch legt er danach den Blistergreifer zur Seite und holt mit seinem zweiten Greifer die Rohteile aus dem Blister. Danach legt er sie auf die Zuführbahn, die sie direkt zur Qualitätsprüfung befördert. Hier wird zunächst das Gewicht der einzelnen Teile bestimmt. Anschließend werden sie im Lichtschnittverfahren über die Bildverar-beitung auf ihre exakt ausgeformte Geometrie überprüft. Für die opti-sche 3-D-Messtechnik, die die Vermessung eines Höhenprofils entlang der projizierten Lichtlinie ermöglicht, sind zwei Kameras im Einsatz.

Ist der Blister abgearbeitet und die Qualitätsprüfung abgeschlossen, greift der Roboter mit seinem Blistergreifer nach dem nun leeren Be-

hälter und stellt ihn auf der Auslaufrollenbahn ab. Der Blister stoppt an der Stelle, an der ein Festanschlag installiert wurde. So können die leeren Blister immer an der richtigen Stelle abgeholt und von Hand auf den bereit stehenden Transportwagen gestellt werden. Der Kreis des Depalettier-Vorgangs schließt sich.

Depalettier-Zelle MDG 241794

MartinMechanic GmbH & Co. KGwww.machining-network.com/martinmechanic

Einzigartige Maschinenkonzepte in der Fräs-Dreh-Bearbeitung und neueste GROB-Spindeltechnolo-gie für die Turboladerbearbeitung

2012 präsentierte GROB mit der G550T zum ersten Mal das innovative Maschinenkonzept für die Fräs-Dreh-Bearbeitung, welches die Zerspa-nungsumfänge Fräsen und Drehen mit horizontaler Spindellage in nur einer Aufspannung verbindet. Nun ist dieses einzigartige Maschinen-konzept auch für die größere Baustufe G750T mit einer Arbeitsraumgrö-ße von X, Y, Z mit 1.000 x 1.100 x 1.170 mm verfügbar. Die G550T und G750T basieren auf den Grundlagen der G-Modul-Baureihe G350, G550 und G750 mit deren speziellen Achsenanordnung. Die Drehbearbeitung wird durch den schnell rotierenden Drehrundtisch in der B-Achse reali-siert. Das GROB 5-Achs Universal-Fräs-Dreh-Bearbeitungszentrum bie-tet zwei signifikante Vorteile: Das Werkstück auf der Maschine kann zur Bearbeitung horizontal oder leicht schräg nach unten zeigend angeordnet werden, so dass die Späne aus dem Werkstück herausfallen. Zudem ist es möglich, mit der G550T und G750T Werkstücke mit maximalem Stör-kreisdurchmesser und maximaler Werkzeuglänge zu bearbeiten. Alles Vorteile, die der einzigartigen Achsanordnung zu verdanken sind.

Neben der Erweiterung des Maschinenportfolios, hat GROB auch in neue Spindeltechnologien investiert. Mit der Entwicklung der GROB Motor-spindel mit Planzugeinrichtung ist ein weiteres Bearbeitungskonzept für die hochgenauen und eng tolerierten Werkstücke aus schwer zerspanba-

ren Materialien gelungen, wie es zum Beispiel für die Bearbeitung von Tur-binengehäusen notwen-dig ist. Als wesentliche Vorteile der Bearbeitung mit der GROB Motor-spindel mit Planzugein-richtung sind die hohe Systemsteifigkeit, eine unabhängige Spannlage des Werkstücks von der Mitte des Rundtisches, niedrige Werkzeugkosten und sehr gute Oberflä-chen zu nennen. Die Komplettbearbeitung in 1-2 Aufspannungen ermög-licht zudem eine deutlich wirtschaftlichere Bearbeitung der Werkstücke.

GROB 5-Achs Universal-Fräs-Dreh Bearbeitungszentrum G750T

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MITGLIEDER30

TD Sketcher Suite – maßgeschneiderte Lösungen

Die ISBE TD Sketcher Suite mit 4 Versionen: SOLID, DIAMOND, INSERT und 3D wurde zur Definition und Zeichnungserstellung von Zerspanwerkzeu-gen ohne CAD entwickelt. Fortlaufend werden hierbei Erweiterungen und Optimierungen vorgenommen, um der technischen Entwicklung und den Anforderungen nachzugehen.

Mit der neuen TD Sketcher SOLID Version können Gewindebohrer über den gewohnt bedienerfreundlichen Projekt-Wizard definiert werden. Dadurch lassen sich neben Schaftfräsern, Bohrern, Stufen- und Formwerkzeugen auch Gewindebohrer nach DIN13 oder in Sonderabmessungen schnell und komfortabel erstellen. Der Import aus einer gemeinsamen Datenbank mit ISBE TD WinNut ermöglicht angepasste Nutgeometrien innerhalb des TD Sketcher SOLID zu importieren und bereits im Vorfeld optimal abgestimmte Werkzeuge zu zeichnen. Der DXF-Import wurde so erweitert, dass Konturzü-ge aus z.B. Werkstückzeichnungen als Vorlage für neue Werkzeuge selektiv importiert werden können. Dies erspart das zeitraubende (Nach-)Bearbeiten von Kundenzeichnungen und erhöht die Produktivität erheblich. Neu sind auch die frei einstellbare Beschichtungsfarbe, eine verbesserte Tabellenver-waltung für die effiziente Anwendung von eigenen Tabellen sowie der DXF-Import von Wendeplatten zur direkten Verwendung in Trägerwerkzeugen.

Durch den hohen Spezialisierungsgrad und dem Konzept der einfachen Be-dienerführung amortisiert sich der ISBE TD Sketcher innerhalb eines Monats.

ISBE GmbHwww.machining-network.com/isbe

Einfache Definition und Zeichnungserstellung von komplexen Zerspanwerkzeugen.

Sportliche Leistung

Deharde Maschinenbau ist ein mittelständisches, familiengeführtes Unter-nehmen, das in den letzten Jahren durch den boomenden Aerospacemarkt auf über 300 Mitarbeiter gewachsen ist. Parallel wurde ein Standbein im Bereich Automotive geschaffen. Dort ist Deharde von der Prototypenphase bis zur Serienreife Komponentenlieferant. Das Unternehmen hat sich auf den Motorenbau, insbesondere auf die Fertigung von Zylinderköpfen für namhafte Automobilhersteller und deren Zulieferer spezialisiert. Lagergas-senbearbeitung auf eine Länge von bis zu 500 mm mit einer Form – und Lagetoleranz von 0,01 mm sind hierbei gängig. Auch im Motorsport ist De-harde für Deutschlands größte Automobilhersteller seit Jahren ein geschätz-

ter Partner für den erfolgreichen Rallyesport. In den PS-starken Rennwagen finden sich komplizierte und aufwändige Motorenkomponenten made by Deharde. Zugleich beliefert Deharde in der Le Mans Serie verlässlich Moto-renkomponenten und Chassisbauteile für zwei Teams. Auch in der Formel 1 wird schon die Flexibilität und Just in Time Mentalität geschätzt.

Den hohen Anforderungen der Branche an Qualität und Liefertermintreue wird Deharde umfassend gerecht:

Die moderne Ausstattung mit 5-Achs-Fräsmaschinen mit temperierter Umgebung und klimatisierten Maschinen garantiert eine solide, hoch-wertige Fertigung.

Alle Prozesse von der Fertigung der Komponenten bis hin zur komplet-ten Montage und anschließender Dokumentation bilden eine stringente, geschlossene Kette.

Jedes Projekt wird durch professionelles Projektmanagement gesteuert. Abschließend erfolgt die 100% Qualitätsprüfung und -dokumentation.

Die Kombination dieser Leistungen führt zuverlässig zur erfolgreichen Umsetzung aller Projekte, so dass Deharde damit weiterhin auf der Überholspur fährt.

Deharde MaschinenbauHelmut Hoffmann GmbHwww.machining-network.com/deharde

Zylinderköpfe

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Von der Verzahnung zum Wälzfräser in dokumentierter Triple-A-Qualität

Wälzfräsen ist von herausragender Bedeutung für die Verzahnungstech-nik. Die Wälzfräserfertigung in einstelligen Losgrößen verlangt zuneh-mend effiziente Softwaretools, von der Auslegung bis zur Qualitätskont-rolle. Die esco-Produktlinien PTM und HAWK bieten etablierte Lösungen für diesen Bereich. Zu den Anwendern für PTM und HAWK zählen neben Werkzeugherstellern namhafte Maschinen- und Messgerätehersteller für die Wälzfräserfertigung.

Die Virtuelle Maschine als PTM Grundkonzept:Alle Verfahrensschritte (Werkstück <-> Werkzeug) inkl. Machbarkeitsanaly-sen werden in einen Standard-PC verlagert. Kern der Software ist eine Bib-liothek von Kinematikmodellen, die die Verfahrenskinematik exakt abbilden.

Vom Werkstück zum Wälzfräser und zurückBasis der Werkzeugauslegung ist das Werkstückprofil, beschrieben über Parameterprogramme (Norm-/ Sonderverzahnungen; Keilwellen etc.) oder via CAD-Input. Der Wälzfräser-Zieldurchmesser, die Wälzkreise und der Steigungswinkel sind die wesentlichen Parameter für die Simulation des Wälzvorgangs; Berechnungsergebnis ist das Wälzfräser-Bezugsprofil. Die reale Wälzfräser-Hüllschnecke und der Aufbau des Fräsers aus Gangzahl, Anzahl Stollen und Spannutgeometrie sind die Grundlage für die Herstellung und Messung des Wälzfräsers. Die Ergebnisse der Wälzfräser-Berechnung werden grafisch und numerisch dokumentiert, Probleme bei der Wälzbarkeit analysiert und quantitativ angezeigt. Die Wälzsimulation zeigt Qualitätspro-bleme am Werkstück, dokumentiert über einen quantitativen Profivergleich. Sie erlaubt die freie Verwendung des berechneten Bezugsprofils zu Parame-

tervariationen sowie die Modifikation der Wälzkreise und der Zähnezahl des herzustellenden Rades. Jedes konstruktiv erstellte Profil kann auf Wälzbar-keit geprüft und dann das zugehörige Wälzfräserprofil ausgelegt werden.

Konstruktive WeiterverarbeitungOptional wird die Wälzfräser-Verzahnungsgeometrie als 3D-STEP-Solid (Abb. 1) in konventionelle CAD-Systeme exportiert und kann dort komplet-tiert werden (Trägerkörper mit Prüfbund etc.). Die Daten sind unmittelbar für die Rohlingsfertigung verfügbar (VHM-Werkzeuge).

Fertigungsgerechte Messtechnik und Closed LoopDie Mess- und Auswertesoftware HAWK übernimmt die Parameter aus der Werkzeugauslegung und erstellt das Modell des zu prüfenden Wälzfrä-sers mit allen Merkmalen der Aufnahme, des Körpers und der Verzahnung. HAWK generiert automatisch das Messprogramm anhand der ausgewähl-ten Merkmale. Die Auswertung erfolgt nach internationalen Standards. Die Messung von Hubverläufen, Profilformabweichungen (Abb. 2) über den ge-samten Nachschärfbereich, die Bereitstellung von Einstelldaten und Nach-schärftabellen gehen noch deutlich darüber hinaus.

Die interne Datenkommunikation zwischen HAWK und PTM schließt den Regelkreis für die qualitätsgeführte Fertigung: Die gemessenen Abweichun-gen werden zur automatischen Korrektur des Abricht- oder Schleifprozesses zurückgeführt.

Abb.1: Basis für Wälzfräserfertigung: das Wälzfräserprofil entsteht via Wälzfräs-Simulation aus der Verzahnung oder aus der typspezifischen Parametrierung.

Abb. 2: Messung der Wälzfräser-Verzahnung: Beliebige Konstruktions- und/oder fertigungsorientierte Auswertung der Messergebnisse

esco GmbHwww.machining-network.com/esco

MITGLIEDER32

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Revolutionäres Spannfutter – die MAPAL HTC Technologie mit schlanker Kontur

Mit der neuen HTC Technolo-gie mit schlanker Kontur gelingt MAPAL eine Revolution in der Spanntechnik. Erstmals ist es möglich, die Vorteile eines Hydro-dehnspannfutters in einem noch breiteren Anwendungsspektrum zu nutzen. Zum einen weist das neue Spannfutter eine schlanke Kontur mit der vom Schrumpffut-ter bekannten Verjüngung von drei Grad auf. Zum anderen bietet es die Vorteile der MAPAL HTC Tech-nologie wobei das „T“ neben der hohen Drehmomentübertragung auch für Temperaturbeständigkeit

steht. Der große Betriebstemperaturbereich bis 170 Grad Celsius sorgt für zusätzliche Prozesssicherheit.

Das neue Futter bietet signifikante Vorteile für den Formenbau sowie für Anwendungen im Automotive- und Aerospace-Bereich. Denn: Es eignet sich auch für alle Bearbeitungen im störkonturkritischen Bereich und er-möglicht einfaches und schnelles Spannen. Zur Implementierung sind weder Schulungen noch hohe Rüstkosten oder teure Peripheriegeräte vonnöten. Der Spannbereich ist sehr nah an der Futterspitze platziert, was für optimalen Rundlauf und Formgenauigkeit bei guter Schwin-gungsdämpfung sorgt. Durch die Dämpfung im System werden Mikro-ausbrüche an der Schneide gemindert. Das hat längere Standzeiten des Werkzeugs sowie die Schonung der Maschinenspindel zur Folge. Die Wuchtgüte liegt bei G=2,5 bei 25.000 Umdrehungen pro Minute.

Die neue HTC Technologie mit schlanker Kontur ist mit den Spanndurch-messern 6, 8, 10 und 12 Millimetern für HSK-A63 lieferbar.

MAPAL Dr. Kress KG

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HTC mit schlanker Kontur

LOLL Feinmechanik erwirbt mit EOS M 290 erstes additives Fertigungssystem für das Direkte Metall Laser Sintern (DMLS)

Die LOLL Feinmechanik GmbH, einem führenden Norddeutschen An-bieter von feinmechanischen Komponenten und Systemen, hat mit der EOS M 290 ihr erstes System für das Direkte Metall Laser Sintern

(DMLS) von EOS, dem weltweiten Technologie- und Qualitätsführer für High-End-Lösungen im Bereich der Additiven Fertigung (AM), erwor-ben. Damit etabliert sich das vor den Toren Hamburgs ansässige Un-ternehmen als Vorreiter der Metalltechnologie im norddeutschen Raum und wird diese vor allem in der Kleinserienfertigung einsetzen. Als ers-ten Werkstoff wird das Unternehmen zunächst den Werkzeugstahl MS1 und den Edelstahl 316L verarbeiten. Die Loll Feinmechanik GmbH ist ein qualitätsorientierter und ganzheitlich ausgerichteter Lohnfertiger in an-spruchsvollen Branchen wie dem Energiesektor, der Luftfahrtindustrie oder der Medizintechnik. Das Angebot reicht von Entwicklungsdienst-leistungen über die Zerspanung, Profilschleifen und Erodieren bis hin zur Baugruppenmontage. 220 Mitarbeiter stehen für die technologische Kompetenz, während ein hochmoderner Maschinenpark das fertigungs-technische Rückgrat des Unternehmens bildet. Die Additive Fertigung stellt die perfekte Ergänzung für das bisher modernes jedoch eher kon-ventionell dominiertes Angebotsportfolio dar. Mit einem schlanken Pro-duktionssystem werden Prototypen und kleine bis mittlere Losgrößen in höchster Qualität hergestellt.

Loll Feinmechanik GmbHwww.machining-network.com/Loll

V.l.n.r.: Jens Loll (Geschäftsführer Loll Feinmechanik), Stephan Wein (Area Sales Manager EOS) und Thorsten Hojer (Leiter Additive Ferti-gung, Loll Feinmechanik).

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3 für alle Fälle – Werkzeugspannsysteme für die MikrozerspanungDie Mikrozerspanung stellt besondere Anforderungen an die Spannmittel: extrem hohe Spindeldrehzahlen, hohe Rundlaufgenauigkeit und Wuchtquali-tät, vibrationsdämpfende Eigenschaften sowie möglichst schlanke Bauform.

Schrumpffutter erfüllen zwar die meisten dieser Anforderungen, kleine Werkzeugschäfte jedoch, sind mit Schrumpfgeräten nur sehr aufwändig oder gar nicht zu spannen. Häufig lassen sich die teuren Schneidwerkzeuge nicht mehr lösen und werden gar zerstört.

NT TOOL bietet für das prozesssichere Spannen kleiner Werkzeugschäfte drei Alternativen zur Schrumpftechnik:

Die Baureihe der superschlanken PHC-S Dehnspannfutter ist erweitert um die Spanndurchmesser 3,0 und 4,0, so dass der Anwender alle Werkzeug-schäfte bis 25,0 direkt oder über Reduzierhülsen schnell und einfach aufneh-men kann. Besonders vorteilhaft wirkt sich die für Dehnspannfutter typische Schwingungsdämpfung auf Werkzeugstandzeit und Werkstückoberflächen aus: hier sind drastische Verbesserungen möglich. Schrumpffutter sind hier klar im Nachteil. Durch ihre Monoblock-Bauweise können während des Bear-beitungsprozesses entstehende Schwingungen nicht absorbiert werden und führen zu vorzeitigem Werkzeugverschleiß sowie Rattermarken.

Eine mechanische Spannlö-sung bietet sich mit dem ERC Mikro-Spannzangenfutter, die über eine extrem schlanke Bauform und durch die rotati-onssymmetrische Bauweise für Drehzahlen bis 42.000 min¯¹ einsetzbar sind. Die hohe Rundlaufgenauigkeit von 0,005 mm garan-tiert gleichmäßigen Schneideneingriff und damit lange Werkzeugstandzeiten sowie beste Bearbeitungsergebnisse. Eine spezielle Oberflächenschicht ver-hindert Korrosion und gewährleistet eine lange Gebrauchsdauer.

Abgerundet wird das Spannprogramm für die Mikrozerspanung durch das R-Zero Spannsystem, womit der Rundlauf an der Werkzeugschneide auf 0 justiert werden kann. Für die empfindlichen Mikro-Werkzeuge eine unent-behrliche Voraussetzung. R-Zero Spannsysteme gibt es in verschiedenen Spanntechniken, abgestimmt auf die Anforderungen des Marktes.

NT TOOL EUROPEwww.machining-network.com/nttool

Dehnspannfutter

Kritische Materialien jetzt mit deutlich höherer Produktivität bearbeiten

Im Vergleich zur Trockenbearbei-tung einer Turbinenschaufel aus hochwarmfestem Stahl beeindruck-te die mit dem Industriepreis „Push for Smart Industry“ ausgezeichnete CO2-Kühlstrategie von Rother Tech-nologie mit einem Plus an Produkti-vität von 70 Prozent.

Titan, hochwarmfeste Stähle und andere Legierungen stellen extreme Herausforderungen an die Zerspanung.

Reiner Rother, Geschäftsführer von Rother Technologie: „Wer Hightech-Werkstoffe zerspant, muss alle relevanten Parameter des Zerspansystems optimal aufeinander abstimmen, um wirtschaftlich bestmögliche Ergeb-nisse zu erhalten. Im Gesamtsystem Maschine, Werkzeug und Zerspan-strategie spielt auch die Werkzeugkühlung eine maßgebliche Rolle. Mit der bedarfsorientierten und serienreifen Aerosolkühlung cryolub® ist der Zerspaner auch bei zukünftigen Herausforderungen auf der Erfolgsspur.“

Die Bewertung der Eignung von cryolub® zum 5- Achs- Drehfräsen hin-sichtlich Kühlwirkung, Verschleißverhalten, Fertigungszeit- und Kostenein-sparpotenzial stand im Fokus einer Untersuchung des Forschungs- und Transferzentrum an der Westsächsischen Hochschule Zwickau. Das Team

um Projektleiter Prof. Dr. sc. techn. Schneeweiß analysierte anhand einer Schruppbearbeitung mittels Heliroughmethode einer Muster-Turbinen-schaufel MTS02 aus hochlegiertem Werkzeugstahl (X12CrNiWB16-13) mit einer Zugfestigkeit von Rm =730 N/mm2 (220 HB) unter Verwendung kryo-gener CO2- Kühlung im Vergleich zur Trockenbearbeitung.

Prof. Schneeweiß: „Maschine, Werkzeug und Kühlsystem haben ihr Po-tenzial beeindruckend unter Beweis gestellt. Es konnte eine drastische Senkung der Fertigungskosten durch Steigerung des Zeitspanvolumens um bis zu 70% festgestellt werden. Und dies unter Beibehaltung der Werkzeugstandmenge, Senkung der Bearbeitungszeit pro Bauteil um 40% bei Beibehaltung der Werkzeugstandmenge. Es entstehen sehr geringe Kühlprozesskosten und Kühlgasverbrauch aufgrund optimierter Werkzeug-kühlkanäle und Kühlstrategie. Es wird eine drastische Reduzierung der Werkzeugtemperaturen im Schruppprozess um über 100°C erreicht. Die handwarmen Werkstücke zeigen nach dem Schruppprozess eine Redu-zierung von Aufschweißung auf der Werkstückoberfläche. Erfreulich sind saubere und trockene Späne, eine deutliche Reduzierung der Maschinen-verschmutzung und die Vermeidung hoher Temperaturen in der Maschine (Spindel, Lager, Spanner etc.)“

Prof. Schneeweiß

Rother Technologie GmbH & Co. KG

www.machining-network.com/rother

MITGLIEDER34

UNTER SPAN Machining Innovations Network 01/15

Effiziente Zerspanung für hochkomplexe Bauteile unter Beweis gestellt

Durch gezielte Investitionen und eine kontinuierliche Technologieentwick-lung stärkt Premium AEROTEC seine Wettbewerbsfähigkeit in der Zerspa-nung. Das führt auch zu signifikant reduzierten Fertigungszeiten. Höhere Produktionsraten – aufgrund der weiter steigenden Nachfrage nach neuen Flugzeugen – erfordern eine effizientere Ausnutzung der Ressourcen. Um auf dem Weltmarkt bestehen zu können, sind hocheffiziente Fertigungs-prozesse auf modernsten Anlagen notwendig.

In der Großteilefertigung am Standort Varel kommen seit Mitte 2014 die beiden Großgewerke vom Typ MAG NBH5000 5X für die Produktion von Titan-Rahmenspanten für die A350 XWB zum Einsatz (Abb. 1). Eine steife Maschinenstruktur mit hohem Dämpfungsvermögen ermöglichte in Ver-bindung mit einer leistungsstarken Motorspindel mit einer Antriebsleistung von maximal 100 kW, Drehmomenten bis maximal 1.150 Nm und einer robusten HSK125-Werkzeugschnittstelle deutliche Steigerungen der Ab-tragsraten durch eine gezielte Technologie-Entwicklung für dieses Bauteil-spektrum sowohl auf der Werkzeugseite aber auch hinsichtlich einer tech-nologisch optimierten NC-Programmierung.

In der Rotationsteilefertigung ging Ende 2014 ein neues Drehfräszentrum vom Typ WFL M120 in Betrieb (Abb. 2). Die Hauptaufgabe hier besteht in der Komplettbearbeitung hochkomplexer großer Drehfrästeile, so ge-nannter Trunnion Ribs für Landeklappen der A350 XWB, hergestellt aus gesenkgeschmiedeten Rohlingen. Aufgrund der zahlreichen, simultan zu verfahrenden Achsen ist die NC-Programmierung sehr aufwändig. Premium AEROTEC nutzt die neuen Möglichkeiten der Maschine durch eine Weiterentwicklung der Zerspanungstechnologie voll aus. Bei der Alu-miniumzerspanung wirkt sich insbesondere die höhere maximale Spindel-drehzahl positiv aus: Die Fertigungszeiten in diesem anspruchsvollen Bau-teilspektrum liegen nun um ein Drittel unter den vorherigen Werten.

Premium AEROTEC GmbHwww.machining-network.com/pag

Abb. 1: Großgewerk MAG NBH5000 5X für die Zerspanung von Titan-Rahmenspanten

Abb. 2: Drehfräszentrum WFL M120 für die Komplettbearbeitung von Trunnion Ribs

35IMPRESSUM

Impressum Machining Innovations Network e. V.Aeropark 126316 VarelTelefon: 0 4451 91845 300 Fax: 0 551 49601 49E-Mail: info@machining-network.comInternet: www.machining-network.comAmtsgericht Oldenburg (Oldenburg) VR 201056

Vertretungsberechtigte:Herr Gerd Weber (Vorstandsvorsitzender)Herr Sven Ambrosy (stellv. Vorsitzender)Herr Hans-Georg Conrady (stellv. Vorsitzender)Herr Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena (stellv. Vorsitzender)Herr Dr. Jan Nowacki (stellv. Vorsitzender)

Ihre Ansprechpartner

Mit der Leitung der Geschäftsstelle ist die innos - Sperlich GmbH beauftragt.

Die Geschäftsstelle ist organisatorischer und administrativer Ansprechpartner bei allen Fragen des Netz-werkmanagements. Die Räumlichkeiten der Geschäftsstelle befinden sich im Technologiezentrum Varel.

Oliver Bub Leiter der Geschäftsstelle, Geschäftsführer innos - Sperlich GmbH

Sandra BüschelProjektassistenz der Geschäftsstelle

Sabine Hähndel Projektassistenz der Geschäftsstelle

innos – Sperlich GmbHPathfinder for Innovations.

innos - Sperlich GmbH Bürgerstraße 44/42 37073 Göttingen

Telefon +49 551 49601-0 Telefax +49 551 49601-49

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Gefördert im Rahmen des Projektes „proMachining“

Johanna KujawGeschäftsstelle

Dr. Jens OsmerProjektmanager Technologie

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Fasfräser M4574

M4000 – Höchstleistung wird universell.Ob Eckfräser, High Feed Fräser oder Fasfräser – die Systemwendeschneid platten, powered by Tiger∙tec®Silver, sind innerhalb der M4000-Familie werkzeugübergreifend einsetzbar.

In die Zukunft investieren:Von der Rohstoffbeschaffung über die Entwicklung und Herstellung bis hin zur Verpackung und Lagerhaltung – der komplette CO2-Bedarf von M4000 wurde gemäß ISO 14064 bilanziert, dokumentiert und kompensiert.

Eckfräser M4132

Fully integrated performance

Walter Deutschland GmbHFrankfurt, Deutschland+49 (0) 69 78902-100 service.de@walter-tools.com

High Feed Fräser M4002

AZ_W_MI_M4000_DE_WDE_A4_RZ.indd 1 27.03.15 10:09