usulan penerapan pengendalian kualitas produksi di pt. xyz menggunakan sistem lean sigma
DESCRIPTION
Saat ini perusahaan sedang berkembang untuk memperbaiki sistem yang ada, untuk itu perusahaan ingin mengimplementasikan suatu sistem quality control dalam semua proses yang ada. Salah satu usulan penulis yaitu dengan sistem Lean Sigma di perusahaan karena sistem ini dapat menaikan kecepatan produksi dan mengurangi waste, diantaranya inventory, over produksi, waktu tunggu transportasi, over proses, defect & rework dengan begitu perkembangan perusahaan meningkat. Dengan menggunakan sistem ini diharapkan perusahaan berkembang dan kepercayaan costumer terhadap perusahaan meningkat.TRANSCRIPT
1
USULAN PENERAPAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI DI PT.
XYZ MENGGUNAKAN SISTEM LEAN SIGMA
Muhammad Kholil (1)
, Rudini Mulya (2)
Program Studi Teknik Industri
Universitas Mercubuana – Jakarta
Email: 1)
ABSTRAK
PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang injection mould yang
produksinya berupa cetakan plastik dan juga memproduksi produk plastik. Pada proses produksi
terjadi kesalahan seperti adanya cacat produk cap XXX dan menyebabkan output berkurang untuk
itu perusahaan mencari cara untuk menambah produksi agar produksi sesuai output yang
diinginkan costumer. Dengan penelitian menggunakan metode lean sigma ini perusahaan
diharapkan mampu mengurangi defect pada produksi sehingga didapatkan proses yang lebih
efisien, mengidentifikasi waste kritis yang terjadi pada proses injection yaitu defect dan mencari
penyebab terjadinya waste kritis berupa defect yaitu black dot pada produk sebesar 72,8% (6256
pcs) dari total cacat sebesar 8590 pcs, nilai sigma 4,51 dengan tingkat kapabilitas proses kurang
baik karena berada di bawah satu. Perbaikan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode
5S juga kontrol menyeluruh dengan perbaikan yang terus menerus.
Kata kunci : Lean Sigma, Waste, 5S
ABSTRACT
PT.XYZ is a company engaged in the production in the form of injection molds and
plastic molds also produce plastic products. In the production process errors such as cap XXX and
product defect causes reduced output for the company looking for ways to increase production in
order to production according to customer desired output. With studies using Lean Sigma method
is expected to reduce the company's defect in production so we get a more efficient process,
identifying the critical waste that occurs in the process of defect injection and find the cause of the
defect is critical waste a black dot on the product of 72.8% (6256 pcs) of total disability for 8590
pcs, with a value of 4.51 sigma process capability level is not good because it is below one.
Repairs should be done by using the 5S method also total control with continuous improvement.
Key words : Lean Sigma, Waste, 5S
I. PENDAHULUAN
Persaingan dunia industri pada saat ini
terus meningkat sejalan waktu membuat
perusahaan untuk terus bertahan dan
berkembang, sehingga perusahaan dituntut
untuk mencapai poduktivitas yang optimal
dan mutu yang lebih baik dari sebelumnya.
Untuk mencapai hasil yang optimal
dibutuhkan strategi-strategi yang menunjang
untuk peningkatan mutu. Dengan mutu yang
sesuai maka kepuasan pelanggan dapat
terpenuhi. Mutu suatu perusahaan adalah hal
terpenting dengan menjaga kualitas produk
maka konsumen akan puas tetapi dibutuhkan
ketelitian yang tinggi dan proses produksi
yang teliti.
PT. XYZ, merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang injection mould yang
produksinya berupa cetakan plastik dan juga
memproduksi produk plastik. Perusahaan
sedang berkembang pada bidang produksi
dan ingin meningkatkan bagian produksi,
untuk itu bagian produksi dikembangkan
dengan continous improvement dan ingin
meningkatkan produktivitas dengan
mengurangi cacat produk dan kinerja
karyawannya dengan kualitas produksi yang
terkendali. Perusahaan menginginkan
pengendalian kualitas yang lebih baik untuk
memenuhi harapan costumer dilihat dari
kualitas, jumlah dan waktu pengiriman.
Kepuasan pelanggan menjadi tujuan utama
yang ingin diraih perusahaan karena dengan
kepuasan pelanggan maka order akan terus
masuk dan akan meningkatkan profit
perusahaan, perusahaan berproduksi
berdasarkan pesanan (job to order) dari
costumer.
2
Saat ini perusahaan sedang berkembang
untuk memperbaiki sistem yang ada, untuk
itu perusahaan ingin mengimplementasikan
suatu sistem quality control dalam semua
proses yang ada. Salah satu usulan penulis
yaitu dengan sistem Lean Sigma di
perusahaan karena sistem ini dapat
menaikan kecepatan produksi dan
mengurangi waste, diantaranya inventory,
over produksi, waktu tunggu transportasi,
over proses, defect & rework dengan begitu
perkembangan perusahaan meningkat.
Dengan menggunakan sistem ini diharapkan
perusahaan berkembang dan kepercayaan
costumer terhadap perusahaan meningkat.
Menurut penelitian Yesmizarti Muchtiar
dan Noviyarsi dalam judulnya
“Implementasi Metode 5S Pada Lean Six
Sigma Dalam Proses Pembuatan Mur Baut
Versing (Studi Kasus di CV. Desra Teknik
Padang)” bahwa suatu perusahaan
dikatakan berkualitas bila perusahaan
tersebut mempunyai sistem produksi yang
baik dengan proses terkendali untuk itu
penelitian ini menggunakan improve 5S dan
pengendalian kualitas dengan menggunakan
peta kendali.
Perumusan Masalah
1. Bagaimana cara penerapan lean
sigma pada proses produksi agar
kualitas produksi menjadi lebih baik.
2. Bagaimana lean sigma dapat
membuat output produksi tercapai
dengan mengurangi waste kritis
3. Bagaimana cara lean sigma
menciptakan continous improvement
dalam setiap aktifitas yang ada dalam
produksi
Pembatasan Masalah
1. Penelitian dilakukan di PT. XYZ
dengan obyek penelitian adalah hasil
produksi cap XXX
2. Penelitian hanya dilakukan pada alur
proses produksi cap XXX dengan
periode dari bulan Desember 2012 -
Januari 2013
3. Penelitian ini tidak membahas biaya-
biaya produksi (cost production)
Tujuan Penelitian
1. Membuat quality control yang baik
untuk produksi cap XXX sehingga
didapatkan proses yang lebih efisien
tanpa adanya defect
2. Mengidentifikasi dan mencari
penyebab terjadinya waste kritis.
3. Mengetahui perbaikan yang harus
dilakukan setelah analisa dengan
metode DMAIC.
II. LANDASAN TEORI
Joseph Juran mempunyai suatu pendapat
bahwa ”quality is fitness for use” yang bila
diterjemahkan secara bebas berarti kualitas
(produk) berkaitan dengan enaknya barang
tersebut digunakan (Suyadi Prawirosentono ,
2007 : 5 ) . Suatu barang atau jasa disebut
berkualitas karena memiliki standar atau
dimensi yang terukur yang dipandang sesuai
oleh semua pihak yaitu konsumen atau
pasar.
Pengertian pengendalian kualitas
menurut Sofjan Assauri (1998: 210) adalah
pengawasan mutu merupakan usaha untuk
mempertahankan mutu/kualitas dari barang
yang dihasilkan, agar sesuai dengan
spesifikasi produk yang telah ditetapkan
berdasarkan kebijaksanaan pimpinan
perusahaan.
Lean six sigma yang merupakan
kombinasi antara pendekatan Lean dan Six
Sigma, didefinisikan sebagai suatu filosofi
bisnis, pendekatan sistemik dan sistematis
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan (waste) atau aktivitas –
aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non
added value activities) melalui peningkatan
terus menerus secara radikal ( radical
contonues improvement) dengan cara
mengalirkan produk (material, work in
process, finish good) dan informasi dengan
menggunakan sistem tarik (pull system) dari
pelanggan internal dan eksternal untuk
mengejar keunggulan dan kesempurnaan
berupa produksi 3,4 cacat untuk setiap juta
kesempatan (3,4 DPMO).
Lean six sigma akan meningkatkan
kinerja bisnis dan industri melalui
peningkatan kecepatan (short cycle time)
dan akurasi (zero defect). Pendekatan lean
akan menyingkapkan non value added
(NVA) dan Value added (VA) serta
membuat value added mengalir secara
lancar sepanjang value stream processes.
Sedangkan six sigma akan mereduksi variasi
yang ada dalam value added itu. Tabel 1. Nilai Level Sigma
Batas
Spesifikasi Percent
Defective
ppm
1 30.23 697700
2 69,13 308700
3 93,32 66810
4 99,3790 6210
5 99,97670 233
6 99,999660 3.4
3
Peta Proses (SIPOC)
Peta proses tingkat tinggi sering dikenal
dengan sebutan SIPOC yang merupakan
kepanjangan dari Supplier, Process, Input,
Output, Customer. SIPOC berguna untuk
mengetahui aktivitas lintas fungsional dari
proses inti. Dalam pembuatan SIPOC harus
ditentukan dengan jelas supplier (pemasok),
input, process (proses), output, dan customer
(pelanggan) untuk proses inti. Pemasok
adalah orang atau kelompok yang
memberikan informasi kunci, bahan-bahan
atau sumber daya lainnya kepada proses,
input merupakan sesuatu yang diberikan,
proses adalah sekumpulan langkah yang
mengubah dan idealnya menambahkan nilai,
output merupakan produk atau proses final,
pelanggan adalah orang atau kelompok atau
proses yang menerima output. Dalam
penulisan tugas akhir ini, SIPOC digunakan
pada tahap define untuk menggambarkan
aktivitas fungsional dari proses inti.
Digram Pareto (Pareto Analysis)
Diagram pareto pertama kali
diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan
digunakan pertama kali oleh Joseph Juran.
Diagram pareto adalah grafik balok dan
grafik baris yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data
terhadap keseluruhan. Dengan memakai
diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana
yang dominan sehingga dapat mengetahui
prioritas penyelesaian masalah utama.
Fungsi diagram pareto adalah untuk
mengidentifikasaikan atau menyeleksi
masalah utama untuk peningkatan kualitas
dari yang paling besar ke yang paling kecil.
Kegunaan diagram pareto adalah:
1. Menunjukan masalah utama
2. Menyatakan perbandingan masing-
masing persoalan terhadap
keseluruhan
3. Menunjukan tingkat perbaikan
setelah tindakan perbaikan pada
daerah terbatas.
4. Menunjukan perbandingan masing-
masing persoalan sebelum dan
setelah perbaikan.
Diagram pareto digunakan untuk
mengidentifikasi beberapa permasalahan
yang penting untuk mencari cacat yang
terbesar dan yang paling berpengaruh.
Pencarian cacat terbesar dan cacat yang
paling berpengaruh dapat berguna untuk
mencari beberapa wakil dari cacat yang
teridentifikasi, kemudian dapat digunakan
untuk membuat diagram sebab akibat. Hal
ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat
sulit untuk mencari penyebab dari semua
cacat yang teridentifikasi. Apabila semua
cacat dianalisi untuk dicari penyebabnya
maka hal tersebut hanya akan menghabiskan
waktu dan biaya dengan sia-sia.
Uji Normalitas
Uji normalitas adalah suatu uji yang
dilakukan untuk mengetahui apakah data
yang digunakan berdistribusi normal atau
tidak. Untuk menentukan normal atau
tidaknya suatu data, maka perlu dilakukan
hipotesis untuk uji normalitas. Uji
normalitas dapat dilakukan dengan
menggunakan uji chi-kuadrat, yang
kemudian hasilnya dapat dilakukan uji
hipotesis sebagai berikut :
1. Ho : data berdistribusi normal
H1 : data tidak berdistribusi normal
2. α = 0.05
3. Wilayah kritik χ2 untuk v = (b –1) x
(k-1) (7)
4. .Perhitungan frekuensi harapan
fe
fefox
22 )(
5. Kriteria Pengujian
Jika x2 hitung > x2 tabel maka
terima Ho dan disimpulkan bahwa data
berdistribusi normal.
Jika x2 hitung <= x2 tabel maka
tolak Ho dan disimpulkan bahwa data
tidak berdistribusi normal.
Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali adalah suatu alat yang
secara grafis digunakan untuk memonitor
dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/
proses berada dalam pengendalian kualitas
secara statistika atau tidak sehingga dapat
memecahkan masalah dan menghasilkan
perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukan
adanya perubahan data dari waktu ke waktu,
tetapi tidak menunjukan penyebab
penyimpangan meskipun penyimpangan itu
akan terlihat pada peta kendali. Manfaat dari
peta kendali adalah untuk:
1. Memberikan informasi apakah suatu
proses produksi masih berada di
dalam batas-batas kendali kualitas
atau tidak terkendali
2. Memantau proses secara terus
menerus agar tetap stabil
3. Menentukan kemampuan proses
(capability process)
4. Mengevaluasi performance
pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi
4
5. Membantu menentukan kriteria batas
penerimaan kualitas produk sebelum
dipasarkan.
Peta kontrol atribut diklasifikasikan
menjadi dua, yaitu berdasarkan data proporsi
jumlah produk cacat terhadap ukuran sampel
(peta p dan np), dan dari jumlah cacat yang
ada pada satu unit produk dalam sampel
(peta C dan U). Peta p digunakan untuk
memonitor proporsi item yang memiliki
karakteristik tertentu dengan ukuran subgrup
sampel yang sama dan tidak. Rumus yang
digunakan untuk peta kontrol p adalah
sebagai berikut :
Prosentase kerusakan = N
npp
Garis pusat =n
nppCL
Upper Control Limitn
pppUCL
)1(3
Lower Control Limit n
pppLCL
)1(3
DPMO Dan Level Sigma
Konsep-konsep kunci pengukuran berbasis
kecacatan yang digunakan dalam penelitian
ini, antara lain unit, cacat, cacat per total
kesempatan, dan proporsi cacat. Unit
merupakan sebuah item yang diproses atau
produk atau jasa yang sedang dikirim kepada
pelanggan, cacat merupakan kegagalan
untuk memenuhi persyaratan pelanggan.
Sedangkan, cacat per total kesempatan
adalah peluang untuk memiliki cacat.
Proporsi cacat merupakan persentase
sampel-sampel item yang memiliki satu atau
lebih cacat. DPMO mengindikasikan berapa
banyak cacat akan muncul jika ada satu juta
peluang . Berikut adalah cara perhitungan
untuk memperoleh DPMO :
1000000xUxOP
DDPMO
Dimana :
D = Defect (Jumlah cacat/repair)
U = Unit (Unit Inspeksi)
OP = Opportunity (kesempatan cacat)
Kapabilitas Proses Dalam Perusahaan
Lean Six Sigma
Perusahaan-perusahaan Lean six
sigma mengandalkan peningkatan
kapabilitas proses untuk meningkatkan
kinerja bottom line seperti reduksi biaya
terus menerus, peningkatan keuntungan
terus menerus, perluasan pangsa pasar, dll.
Berdasarkan alasan ini maka pengukuran
kinerja proses menggunakan indeks
kapabilitas proses menjadi sangat penting
dalam program-program Lean sigma.
Beberapa informasi untuk penentuan
indeks kapabilitas proses dalam
pengendalian kualitas menuju target Lean
sigma.
Indeks Kapabilitas Proses Cp
s
LSLUSLCp
6
Cp = kapabilitas proses
USL =upper specification limit
LSL =lower specification limit CTQ
yang ingin dikendalikan
s =Nilai Standar Deviation CTQ
Persyaratan asumsi penggunaan formula
ini adalah bahwa distribusi proses harus
distribusi normal dan nilai rata-rata proses
(X-bar) harus tepat sama dengan nilai target
(T), yang berarti nilai x-bar proses harus
tepat berada di tengah interval nilai USL dan
LSL
Indeks kapabilitas Proses Cpk
3,
3min
LCLUSLCpk
Proses ini hanya digunakan untuk 3 sigma
sehingga apabila kita akan melakukan
pengendalian proses 6-sigma maka indeks
Cpk harus disesuaikan menggunakan
referensi pengendalian 3 sigma itu.
Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect
Diagram)
Diagram ini disebut juga diagram tulang
ikan (fishbone chart) dan berguna untuk
memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh pada kualitas dan mempunyai
akibat pada masalah yang kita pelajari.
Selain itu kita juga dapat melihat faktor-
faktor yang terperinci yang berpengaruh dan
mempunyai akibat pada faktor utama
tersebut yang dapat kita lihat dari panah-
panah yang berbentuk tulang ikan pada
diagram fishbone tersebut.
Diagram sebab akibat ini pertama kali
dikembangkan pada tahun 1950 oleh
seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr.
Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian
grafis dari unsur-unsur proses untuk
menganalisa sumber-sumber potensial dari
penyimpangan proses.
Faktor-faktor penyebab utama ini dapat
dikelompokan dalam;
1. Material / bahan baku
2. Machine/ mesin
3. Man / tenaga kerja
4. Method / metode
5. Environment / lingkungan
5
Implementasi 5S
5S adalah suatu metode penataan dan
pemeliharaan wilayah kerja secara intensif
yang berasal dari Jepang yang digunakan
oleh manajemen dalam usaha memelihara
ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi
kerja sekaligus meningkatan kinerja
perusahaan secara menyeluruh.
Penerapan 5S umumnya diberlakukan
bersamaan dengan penerapan kaizen agar
dapat mendorong efektivitas pelaksanaan
5S.Di Indonesia metode ini dikenal dengan
istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa
dikenal dengan 5C.
Isi dari 5S antara lain :
1. (Seiri), Ringkas, merupakan kegiatan
menyingkirkan barang-barang yang
tidak diperlukan sehingga segala
barang yang ada di lokasi kerja hanya
barang yang benar-benar dibutuhkan
dalam aktivitas kerja.
2. (Seiton), Rapi, segala sesuatu harus
diletakkan sesuai posisi yang
ditetapkan sehingga siap digunakan
pada saat diperlukan.
3. (Seiso), Resik, merupakan kegiatan
mempersihkan peralatan dan daerah
kerja sehingga segala peralatan kerja
tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
4. (Seiketsu), Rawat, merupakan
kegiatan menjaga kebersihan pribadi
sekaligus mematuhi ketiga tahap
sebelumnya.
5. (Shitsuke), Rajin, yaitu pemeliharaan
kedisiplinan pribadi masing- masing
pekerja dalam menjalankan seluruh
tahap 5S.
III.METODOLOGI PENELITIAN
Langkah penelitian yang digunakan
yaitu dengan menggunakan Proses DMAIC
(Define, Measure, Analize, Improve,
Control).
Tahapan Identifikasi Awal
Identifikasi awal dari penulisan ini di
latarbelakangi dari masalah yang ada di
lapangan dan dibandingkan dengan studi
literatur yang ada. Juga diidentifikasikan
tujuan dari masalah yang akan dianalisa
untuk dijadikan bahan analisis.
Tahapan Pengumpulan Dan Pengolahan
Data
Studi Literatur
Pada tahap ini, teori hasil penelitian yang
berhubungan dengan tema dikumpulkan dan
dipelajari untuk dijadikan landasan
penelitian. Landasan teori yang
dikumpulkan yaitu diantaranya tentang
kualitas, lean, six sigma dan lean six sigma.
Selain literatur, arsip-arsip lapangan
direkapitulasi untuk mendapatkan data yang
berhubungan dengan penelitian.
Studi Lapangan
Selain studi literatur, studi lapangan juga
diperlukan untuk melakukan penelitian
langsung dengan yang terkait agar
didapatkan data kuantitatif yang dapat
dijadikan perhitungan-perhitungan dalam
penelitian. Perhitungan data ini dilakukan
dengan cara menghitung frekuensi
pengembilan part, menghitung lead timenya
untuk proses produksi berlangsung dan
untuk mengetahui adanya langkah preventif
yang akan dilakukan agar tidak terjadi
defect.
Gambar 1. Diagram Alir
Proses pengumpulan data ini harus dapat
terukur yang berupa waste, yang
diidentifikasikan sangat berpengaruh pada
kualitas dan kapabilitas proses produksi saat
ini di perusahaan. Pengumpulan data berupa
barang reject dan hasil produksi.
Langkah awal dalam penelitian ini yaitu
melakukan tahapan define dengan
mendefinisikan secara formal sasaran
peningkatan proses yang konsisten dengan
permintaan atau kebutuhan pelanggan dan
strategi perusahaan.
6
Tahapan Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan
menggunakan data harian dan lapangan
yaitu berupa data produksi harian (daily
report) dan data kerusakan produk disajikan
dalam bentuk tabel, dan juga membuat
diagram pareto
Tahapan Analisa Hasil
Pada tahapan ini analisi waste kritis yang
ada dan dicari masalah utama yang paling
dominan, maka dilakukan analisa faktor
penyebab kerusakan produk dengan
menggunakan fishbone diagram, sehingga
dapat diidentifikasi penyebab masalah.
Dimana dalam diagram ini ditentukan input
kritis, menentukan akar penyebab masalah
dan juga menyusun prioritas akar penyebab
permasalahan.
Berdasarkan analisis sebelumnya
dilakukan improve dengan cara mencari
solusi potensial, memilih dan menyusun
prioritas terhadap solusi, mengaplikasikan
praktik Lean six sigma.
Tahapan terakhir yaitu Control adalah
untuk melengkapi semua kerja proyek dan
menyampaikan hasil proses perbaikan
kepada up management. dan memastikan
bahwa setiap orang bekerja telah dilatih
untuk melakukan prosedur perbaikan yang
baru
Kesimpulan Dan Saran
Setelah proses penelitian maka tahapan
terakhir yaitu penarikan kesimpulan dari
analisi yang ada pada perusahaan dan
tindakan apa yang akan dilakukan setelah
penetian ini agar tujuan penelitian tercapai.
IV. PEMBAHASAN
Identifikas Awal
Pengumpulan data merupakan proses
pertama yang dilakukan, data berupa data
primer dan sekunder. Data primer yang
diambil yaitu dari hasil pengamtan sehari-
hari saat proses produksi cap mulai desain
mould hingga produk dihasilkan. Proses
produksi dilakukan dalam 2 shift, dari 2 shift
tersebut di amati hasil cacat yang terjadi dan
output setiap kali produksi, dan pengamatan
waste saat produksi berlangsung.
Data sekunder yang diambil yaitu data
dari literatur yang ada yaitu proses produksi,
kualitas dan lean sigma yang berhubungan
dengan karya tulis. Selain itu data dari
perusahaan berupa data produksi harian.
Data-data ini diambil di PT PMC mulai
bulan Desember 2012- Januari 2013.
Define
Produk cap XXX merupakan produk
injection yang di Order berkelanjutan sesuai
dengan job to order. Produk ini terdiri dari
dua bagian outer cap dan cap fliptop
itusendiri. Bahan yang digunakan untuk
pembuatan cap yaitu material PP
(polypropilene). Mould cap XXX yang
digunakan berisi 8 cavity dengan
menggunakan mesin injection 100 ton.
Produksi dilakukan dalam 2 shift 8 jam
kerja/shiftnya. Produk yang diorder oleh
pelanggan pada bulan Februari 2013 adalah
300.000 pcs.
Gambar 2. Diagram SIPOC
Order awal yaitu sebanyak 300.000 pcs
dalam waktu satu bulan disepakati oleh
kedua pihak antara perusahaan PT PMC dan
konsumen. PT PMC menyetujui dengan
kapasitas yang dimiliki perusahaan yaitu
waktu kerja 8 jam dan dilakukan oleh 2 shift
dengan safety yang biasanya diberikan untuk
proses yaitu 20 %.
Gambar 3. Flow Process
Measure
Identifikasi CTQ
CTQ yang paling berpengaruh yaitu
defect produk sesuai dari pengamatan
lapangan yang menimbulkan rework dan
pengerjaan tambahan.
Tabel 2. Frekuensi Kecacatan Pada Process
No Proses
Jumlah
Reject
(pcs)
1 Pengisian granula plastik 0
2 Injection plastik 8.590
3 Assembly 51
4 Capping 17
TOTAL 8.658
7
Tabel 3. Data Cacat Pada Proses Injection Plastik
No Jenis Cacat Jumlah Cacat
(pcs)
1 Ukuran product NG 38
2 Flash 1.586
3 Short shot 138
4 Scretch 38
5 Color 247
6 Black Dot 6.256
7 Salah Material 287
TOTAL 8.590
Berdasarkan hasil identifikasi terhadap
proses inti, maka dilakukan identifikasi cacat
dominan pada proses tersebut dengan
menggunakan data jenis dan frekuensi cacat
bulan Desember 2012 - Januari 2013 shift
1dan 2, seperti terlihat pada tabel 3 .
Identifikasi masalah dilakukan dengan
menggunakan diagram pareto sehingga
dapat dilihat prioritas masalah dari yang
tertinggi sampai yang terendah. Data yang
akan diolah dengan menggunakan diagram
pareto adalah data yang terdapat pada tabel
4.2 yaitu data kecacatan bulan Desember
2012-Januari 2013 shift 1 dan shift 2 pada
proses produksi cap XXX .
Gambar 4. Diagram Pareto Cap XXX Bulan
Desember 2012-Januari 2013
Berdasarkan diagram pareto di atas
diketahui bahwa proses yang memiliki
frekuensi kecacatan tertinggi pada proses
produksi cap XXX adalah adanya bintik
hitam dengan jumlah kecacatan sebesar
72,8% (6.256 pcs) dari total cacat sebesar
8.590 pcs, sehingga proses ini yang akan
dijadikan sebagai proses inti untuk
peningkatan kualitas dengan menggunakan
implementasi filosofi enam sigma.
Menentukan Kecukupan Data
Dalam penelitian ini penulis mengambil
tingkat kepercayaan 95% dan tingkat
ketelitian 5%.
qp
Z
n ..
2
2
73,0
8590
6256int
plastikinjectionpadacacatjumlah
hitamikbpadacacatjumlahp
Tabel 4. Level Kepercayaan
Level
kepercayaan Nilai
2
Z
99 2,58
95 1,96
90 1,65
80 1,28
pcsn 1212)73,01.(73,0.05,0
96,122
n < jumlah produk sample maka pengamatan
untuk data atribut yaitu data cacat produk
cap XXX dianggap cukup. Dimana jumlah
sampel yang di uji adalah 942.068 pcs.
Uji Normalitas Data
a. Menentukan nilai terbesar dan
terkecil
Xmax = 25.434 dan Xmin = 10.492
b. Range = Xmax - Xmin = 25.434 –
10.492 = 14.942
c. Menentukan banyak kelas dan
interval kelas
BK = 1 + 3,3 Log n = 1 + 3,3 Log 52
= 6,6628 = 7
d. Menentukan nilai rata-rata dan
standar deviasi (s)
18.085,1752
940,429.
n
xfix
3.437,83152
1,44614.571.45).( 2
n
xxifis
Tabel 5. Data Kelompok Bulan Desember
2012-Januari 2013
fre
ku
en
si
Pe
rce
nt
Jenis cacatCount
3,3 2,9 2,5
Cum % 72,8 91,3 94,6 97,5 100,0
6256 1586 287 247 214
Percent 72,8 18,5
OtherColorSalah MaterialFlashBintik hitam
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
100
80
60
40
20
0
DIAGRAM PARETO
8
Untuk batas kelas ke- 1 :
19,23471,3716
18.085,17-10489,51
s
xxz
57,13471,3716
18085,17-12624,52
s
xxz
Luas = P (-2,19< Z < -1,57) =0,986–
0,942= 0.044
fe = 0.044 x 52 = 2,288
fo = f
Tabel 6. Frekuensi Harapan Berdasarkan Batas
Kelas
Berdasarkan tabel 5 dan 6 di atas maka
dilakukan uji normalitas dengan
menggunakan uji hipotesis chi-kuadrat
sebagai berikut :
1. Ho : data berdistribusi normal
H1 : data tidak berdistribusi normal
2. α = 0.05
3. Wilayah kritik
χ2 >9,4877 untuk v = (k – 3) = 5 – 3
= 2
4. .Perhitungan
fe
fefox
22 )(
428,12
)428,1214(
296,10
)296,107(
772,5
)772,56(
288,2
)288,24( 2222
4,36,2
)6,24(
24,6
)24,65(
764,10
)764,1012( 222
5. Kriteria Pengujian
Jika x2 hitung > x2 tabel maka
distribusi data tidak normal
Jika x2 hitung <= x2 tabel maka
distribusi data normal
3,4 < 9,4877 data tabel terdistribusi
normal. Pembuatan Peta Kendali P
012.0%10013246
159
N
npp
0,0091942068
8590
n
nppCL
n
pppUCL
)1(3
0148,0
159
)0,01201(0,012030,0120
n
pppLCL
)1(3
0092,0
159
)0,01201(0,012030,0120
Gambar 5. Peta Kendali P
Perhitungan Defect per Million
Opportunites (DPMO ) dan Tingkat
Sigma
D = 8.590
U = 942.068
OP = 7
000.000.1xUxOP
DDPMO
000.000.17942.068
8.590x
x
= 1.302,6054
a= Nilai DPMO 1.306,2
b = Nilai DPMO 1.263,9
c = tingkat sigma sebesar 4,51
d = tingkat sigma sebesar 4,52
dx
b
c
b
y
d
a
52,4
9,263.1 1.302,6054
4,52154,
9,2631. 1.306,2
x
X = 4,51
Jadi nilai sigma untuk product cap XXX
adalah sebesar 4,51 Sigma.
Sample
Pro
po
rtio
n
51464136312621161161
0,0150
0,0125
0,0100
0,0075
0,0050
_P=0,00912
UCL=0,01091
LCL=0,00733
11
111
1
1
1
1
1
1
1
1
P Chart of C2
Tests performed with unequal sample sizes
9
Perhitungan Kapabilitas Proses ( CP dan
CPK )
6
LSLUSLCp
dimana n
pp )1(
0007,07,18116
)0,0091(0,009)1(
n
pp
baiktidakprosesLSLUSL
Cp 195,000022,0*6
007,0011,0
6
3,
3min
LSLUSLCpk
)1;71,0min(0007,03
007,00,009,
0007,03
0,009011,0min
Cpk
Cpk < 1 , 0,71 < 1 maka proses tersebut
masih kurang baik.
V. ANALISA HASIL
Analisa Pareto Diagram
Pada Gambar 9. Diagram Pareto
menunjukan bahwa persentase terbesar
terjadinya defect adalah pada bintik hitam
dengan jumlah kecacatan sebesar 72,8 %
(6256 pcs) dari total cacat sebesar 9802 pcs,
sehingga proses ini yang akan dijadikan
sebagai proses inti untuk peningkatan
kualitas dengan menggunakan implementasi
lean six sigma. Hal ini yang menjadi fokus
di dalam program peningkatan kualitas Lean
Six Sigma sehingga cacat jenis ini dapat
ditekan hingga menjadi kegagalan 0% (zero
defect).
Analisa Peta Kendali P
Beberapa titik tersebut terdapat proses yang
out of control dan dapat dihilangkan dengan
improvement dan control yang baik pada
proses pengerjaan.
Analisa Perhitungan DPMO dan Sigma
Level
Pada perhitungan sebelumnya didapatkan
nilai DPMO sebesar 1302,6054 dengan
kapabilitas proses sebesar 0,95. Nilai sigma
pada perusahaan sudah lebih dari 3 sigma
yaitu 4,51 sigma dan dapat dikembangkan
terus menerus dengan continous
improvement hingga mencapai 6 sigma.
Anasila Penyebab Kegagalan Waste
Kritis
Faktor manusia dalam proses injection yaitu
kurangnya pengetahuan tentang bahan
maupun mesin membuat operator terus
menerus memproduksi produk cacat.
Operator hanya menyetting mesin dan
parameter mesin sesuai intruksi saja tanpa
mengetahui bila ada problem apa yang harus
mereka lakukan.
Faktor methods yang berpengaruh dalam hal
ini yaitu maintenance mesin yang tidak
terjadwalkan dengan baik sehingga
menunggu mesin rusak atau ada gangguan
dan bila pengawas produksi mengetahui
adanya kerusakan atau problem terhadap
produk. Tidak adanya pembersihan yang
tepat saat material diganti atau penambahan
material sehingga timbul black dot.
Mesin atau peralatan yang berpengaruh pada
hasil injektion adalah mesin injeksi 100 ton
dan mould 8 cavity untuk fliptop maupun
outer cap.
Kontruksi mould yang sudah lama pakai
membuat insert menjadi aus dan Insert core
yang pecah karena benturan terus menerus
membuat produk tidak terbentuk secara
sempurna. Screw yang berkarbonasi
membuat hasil injeksi reject yaitu adanya
bintik hitam hal ini dikarenakan parameter
yang salah membuat material menjadi
overheat. Kondisi hoper yang
terkontaminasi besi atau alumunium maupun
minyak sehingga tercampur dengan material
dan menyebabkan produk terisi besi atau
bram.
black dot
Environment Methods
Material
Machines
Personnel
mesinpengetahuan tentangtidak memiliki
pengetahuan materialtidak memiliki
screw berkarbonasi
barel rusak
berminy akmesin kotor dan
mould kotor
material terkontaminasi
material kotor
tepatpembersihan PP tidak
serv ice mouldtidak ada jadwal
lingkungan kotor
Cause-and-Effect Diagram
Gambar 6. Diagram Fishbone
Lingkungan tempat terjadinya proses
penginjeksian juga berpengaruh terhadap
hasil injeksian. Hoper yang kotor
terkontaminasi debu membuat material lain
masuk sehingga plastic terkontaminasi.
Bahan baku yang digunakan yaitu PP
dengan campuran masterbatch untuk
pewarnaan. Ada beberapa proses yang bahan
bakunya tercampur dengan debu dapat
dikarenakan hasil penggilingan untuk runner
dan barang reject digunakan kembali
sehingga untuk proses selanjutnya produk
yang dihasilkan terkontaminasi dan
menyebabkan black dot.
Improve
Faktor Manusia
1. Membuat SOP sebagai kontrol
proses pada setiap departemen
10
dengan pelaksanaan yang terkontrol
pula.
2. Pembagian area dan alokasi
tanggung jawab pada masing-
masing operator.
3. Memberikan pemahaman kepada
tenaga kerja tentang mesin maupun
material dan arti penting kualitas
proses dan produk
4. Memberikan pengertian kepada
tenaga kerja mengenai dampak
pemborosan bagi perusahaan dan
konsumen, serta bagi tenaga kerja.
5. Membersihkan material sebelum
atau sesudah proses juga
membersihkan tempat kerja
sesudah dan sebelum proses.
6. Mengoptimalkan penggunaan
mesin injection dan penggantian
sparepart yang sudah rapuh secara
priodik
Faktor Metode dan Lingkungan
1. Standar mengenai benar dan salah
2. Dibuatkan alat bantu visual yang
memudahkan untuk pengecekan
3. Memberikan pemahaman terhadap
tenaga kerja mengenai arti penting
kebersihan.
4. Adanya standarisasi penggunaan
mesin yang tepat
5. Menekankan penyelesaian proses
yang tepat waktu dan tepat jumlah
dengan melakukan control
6. Melakukan koreksi terhadap
lingkungan dan metode kerja yang
kurang ergonomis serta melakukan
perbaikan secara terus menerus.
7. Melakukan koreksi terhadap sistem
kebersihan sisa-sisa proses, serta
melakukan perbaikan secara terus
menerus.
8. Tentukan apa yang harus dibersihkan
dan urutan. Selain itu disediakan
meja disamping mesin agar operator
ikut mengecek dan menginput data
lebih mudah.
Faktor Mesin
1. Pembersihan screw akibat dari
material yang terlalu over heat
membuat screw berkarbonasi, untuk
membersihkannya digunakan larutan
kimia dan sand paper.
2. Pembersihan mesin disekitar tie bar
karena terdapat scrap material
maupun minyak atau gemuk sehingga
menyebabkan material tercampur.
3. Pembersihan barel hampir sama
dengan mesin cara pembersihannya.
Untuk membersihkan screw atau
barel dapat digunakan cleaning agent
tetapi karena pihak perusahaan tidak mau
menggunakannya maka tindakan
pembersihan harus terjadwal.
Faktor Material
Hal ini dapat diminimalkan dengan
melakukan inspeksi yang baik pada waktu
penerimaan bahan baku. Pada proses
penggilingan, sering kali ditemui kotoran
atau benda-benda kecil yang menempel
sehingga menyebabkan banyak terjadi cacat
produk. Hal ini dapat diminimalkan dengan
melakukan tindakan preventif yaitu
membersihkan material yang akan masuk
atau keluar proses. Dengan
menstandarisasikan material yang akan
digunakan dan pemberian informasi
terhadap penanganan material agar tidak
terjadi kesalahan.
Dari analysa yang ada untuk mereduksi
waste yang ada yaitu black dot maka hal
yang sangat berpengaruh banyak yaitu pada
mesin, material dan pada cetakan (mould)
untuk itu diperlukan SOP untuk
maintenance mesin dan dan mould baru
dengan kontruksi yang lebih baik dari
sebelumnya dikarenakan umur pakai yang
terlalu lama.
VI. USULAN PERBAIKAN
(Seiri), Ringkas
Identifikasi barang yang dibutuhkan
dalam proses seperti material, mesin
dan mould, alat bantu cutter untuk
pembuangan flashing, kardus untuk
finish good, lampu untuk penerangan
setiap proses
Memisahkan barang yang dibutuhkan
dan tidak dibutuhkan seperti runner
dan barang reject dipisahkan di
tempat yang berbeda sehingga mudah
teridentifikasi defect pada proses,
produk yang sesuai di pisahkan untuk
masuk ke proses selanjutnya dan
packing.
Barang yang digunakan tiap minggu,
tiap hari,dan tiap jam didekatkan
dengan operator.
(Seiton), Rapi
Mengatur dan menyusun part-part
yang dibutuhkan seperti mould,
mesin, material, alat bantu lainnya
ditempat yang mudah di cari.
Membersihkan mesin secara teratur
dari minyak, scrap, dan besi-besi.
(Seiso), Resik
Menentukan target pembersihan
misalkan lantai maka harus di sapu,
11
mesin harus dibersihkan sebelum dan
sesudah injection
Menentukan jadwal pembersihan
kepada setiap penanggung jawab
proses
Membuat prosedur pembersihan
setiap hari secara terus menerus
Menetapkan inspeksi secara periodik
terhadap mesin, peralatan, dan
furnitur atau alat bantu yang ada
dibuatkan maintenance task untuk
mesin injection sebagai tindakan
preventive maintenance
(Seiketsu), Rawat
Membuat checksheet produk untuk
mengetahui produk tersebut cacat
atau tidak.
Membuat visual standar untuk setiap
proses.
Meninjau ulang prosedur terhadap 3S
sebelumnya untuk dijadikan aktifitas
harian
Menentukan standar penggunaan
mesin atau standar parameter mesin
Menentukan standar material yang
digunakan
(Shitsuke), Rajin
Membuat audit 5S
Adanya jadwal periodik audit 5S
Terus menerus meningkatkan kinerja
karyawan dengan memberikan
motifasi terhadap karyawan sehingga
menciptakan kedisiplinan terhadap
para karyawan
Membuat 5S menjadi bagian dari
SOP
Control
Untuk mengontrol semua proses yang
ada maka direview ulang dan dibuatkan SOP
yang sesuai. Sebelumnya dihitung dahulu
dengan peta kendali untuk melihat hasil
perbaikan terhadap kualitas produk selain itu
dihitung juga kapabilitas proses untuk
mengendalikan kapabilitas prosesnya.
Sehingga kualitas produk tetap terkendali
secara statistik. Dengan improve yang ada
dengan menggunakan 5S maka setiap
priodik selalu di cek atau diaudit sehingga
secara continue tetap terjaga dan adanya
peningkatan kualitas.
VII. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengumpulan dan
pengolahan data, serta analisis yang telah
dilakukan pada bab sebelumnya, maka dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Dengan menggunakan tool seperti
diagram pareto, peta kendali dan
diagram fishbone didapatkan
pengendalikan produksi yang lebih
baik tidak hanya melalui daily report
saja.
2. Berdasarkan hasil identifikasi
terhadap proses produksi cap XXX
dengan menggunakan data kecacatan
bulan Desember 2012-Januari 2013
diketahui bahwa proses penginjeksian
merupakan proses inti dalam
penelitian ini, karena proses tersebut
memiliki tingkat kecacatan tertinggi
di defect berupa black dot (bintik
hitam) dibandingkan proses lainnya,
yaitu sebesar 72,8% (6256 pcs) dari
total cacat sebesar 8590 pcs.
3. Dari data yang ada terdapat beberapa
proses yang melebihi garis UCL
sebesar 0,0109 dan berada di bawah
LCL sebesar 0,00733. Dengan
DPMO sebesar 1302,6054 bila
dikonversikan ke nilai sigma yaitu
menjadi 4,51 σ.Kapabilitas proses
0,95 kurang dari 1 maka proses masih
kurang baik dan Indeks kapabiliti
proses 0,71 kurang dari 1 maka
proses masih kurang baik karena
terjadi rework pada material.
4. Usulan perbaikan yaitu dengan
mengimprove 5S untuk tindakan
preventive terhadap mesin dan mould
maupun lingkungan yang ada dan
mengontrol setiap tindakan secara
periodik, selain itu mengontrol
dengan kontrol kendali untuk melihat
kualitas terkendali secara statistik
ataukah tidak setelah perbaikan
tersebut.
Saran
Saran yang diberikan kepada PT PMC
yaitu sebagai berikut.
1. Pembuatan SOP setiap proses dan
dilakukan oleh semua orang yang
ada di lingkungan pabrik
2. Pelaksanaan peningkatan kualitas
dilakukan secara menyeluruh oleh
semua seksi ataupun pekerja agar
didapatkan hasil yang optimal.
3. Membudidayakan 5S pada setiap
kegiatan
4. Adanya laporan yang lengkap
untuk produk reject dan hasil
produks, pengisian checksheet
setiap proses agar terdata lebih baik
12
5. Untuk penelitian selanjutnya
sebaiknya dihitung pula tingkat
produktivitas terhadap para pekerja
VIII. DAFTAR PUSTAKA
Assouri, Sofjan. 1969. Manajemen Produk
dan Operasi, Edisi Keempat,
Jakarta: Lembaga Penerbit FEUI.
Montgomery, Douglas C.2001. Introduction
To Statical Quality Control. 6th
Edition. New York: John Wiley &
Sons, Inc.
Nasution, M. N. 2005. Manajement Mutu
Terpadu (total quality management)
Edisi Kedua. Bogor: Ghalia
Indonesia.
Syukron, Amin & Muhammad, Kholil.
2012. Six Sigma Quality for
business Improvement. Jakarta:
Graha ilmu.
Gaspersz, Vincent. 2003. Metode Analisis
Untuk Peningkatan Kualitas,
Cetakan Kedua. Jakarta: PT.
Gramedia Pustaka Utama,.
Gaspersz, Vincent. 2006. Continuous Cost
Reduction Through Lean-Sigma
Approach. Jakarta: PT Gramedia
Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. 2006. The Executive
Guide To Implementing Lean Six
Sigma. Jakarta : PT Gramedia
Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent & Fontana,
Avanti.2011.Lean Six Sigma For
Manufacturing And Service
Industries. Bogor: Vinchristo
Publication.
Prawirosentono, Suyadi. 2007. Manajemen
Operasi Edisi-4. Jakarta: PT. Bumi
Aksara.
Arie, Ringga. 2010. Analisis Pengendalian
Kualitas Produksi di PT.
Masscomgrahpy Dalam Upaya
Mengendalikan Tingkat Kerusakan
Produk Menggunakan Alat Bantu
Statistik.
Pusporini, Pregiwati & Andesta, Deny
.2009. Integrasi Model Lean Sigma
Untuk Peningkatan Kualitas
Produk. Vol 10, No 2,pp 175-183.
Noviyarsi , Yesmizarti Muchtiar &
Adriansyah. 2007. Implementasi
Metode 5S ada Lean Six Sigma
dalam Proses Pembuatan Mur Baut
Versing (studi kasus di CV. Desra
Teknik Padang) . VOL. 9, NO. 1,
JUNI 2007: 63-74.
Zainuddin & Retnaningsih , Sri M. 2012.
Pendekatan Lean Six Sigma untuk
Peningkatan Produktivitas Proses
Butt Weld Orbital . Vol. 1, No. 1.
Hatani,La. 2007. Manajemen Pengendalian
Mutu Produksi Roti Melalui
Pendekatan Statistical Quality
Control (SQC) (Studi Kasus Pada
Perusahaan Roti Rizki Kendari).
Jurnal Ekonomi dan Manajemen
Unhalu.
Natasya, meirilyn.,Rahayu, Siti., dan Budy,
Stefanus. 2012. Implementasi
Pengendalian Kualitas Dengan
Menggunakan Metode Statistik
Pada PT Industri Marmer
Indonesia Tulungagung. Jurnal
Ilmiah Mahasiswa Universitas
Surabaya Vol. 1 No. 1.