· web viewmôn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương...

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương

trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các

thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có

tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh

viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy

mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh

viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo

một chi tiết cụ thể.

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy LƯU VĂN NHANG trong

bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành.

Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự

chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy LƯU VĂN NHANG đã giúp đỡ em hoàn

thành công việc được giao.

1


NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Theo đề bài thiết kế:” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay

biên”

với sản lượng 5000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.

Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một

loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với

nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó.

Chi tiết tay biên có chức năng biến chuyển động thẳng của piston của

động cơ thành chuyển động quay của trục khuỷu hoặc ngược lại. Ngoài ra

còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc

độ)...

Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:

+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

+Lực dọc tương đối lớn

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ

thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

- Lỗ 8 dùng để dẫn dầu vào trong lỗ 40 có lắp bạc thay.

- Hai đường tâm của hai lỗ 42 (lỗI) và 75(lỗII) phảI song song với

nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và

II phảI đảm bảo khoảng cách A = 260-0,4

- Độ côn và độ ô van lỗ I và lỗII <=0,015mm.

- Độ không song song giữa đường sinh lỗ II so với bề mặt khác

<=0,03/100mm.

- Độ không vuông góc giữa đường sinh lỗII với bề mặt khác <=0,02

trên toàn bộ bề mặt.

2


- Đường nối tâm lỗ I so với lỗ II không lệch trục đối xứng của tay

biên quá 0,5mm.

- Sai lệch khối lượng không vượt quá 100g.

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ

điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:

+ Kết cấu của tay biên phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

+ Với tay biên, với kích thước không lớn lắm phôI nên chọn là phôI

dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của

chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

+ Kết cấu của tay biên phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết

cùng một lúc.

+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc

để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên

công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên

không gia công. Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao

phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.

3. Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

N = N1m(1 + /100)

Trong đó:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

N = 5000.1.(1 + 6%) = 5300 ( sản phẩm).

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng

lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V. = 0,174.7,852 = 1,366 kg

3


Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:

Dạng sản suất: HÀNG LOẠT LỚN

4. Chọn phôi:

4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:

Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra

từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường

hợp trọng lượng của chi tiết ( biên liền)khoảng 2 kg (< 10 kg) thì ta chọn

phôiI là cán định hình.

4.2. Rèn tự do:

4.3. Dập lần 1:

4.4. Dập lần 2:

4.5. Cắt bavia:

4.6. Bản vẽ lồng phôi:

Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9

(Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích

thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi

tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số

lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công có

Rz = 20 40 thì trị số lượng dư tăng 0.3 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp

nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 0.8 mm. Trong trường hợp

này bề mặt gia công của ta có Ra = 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có Rz = 6.3).

Ta có các lượng dư tương ứng như sau:

4


5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước

- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thước 480,1, gia công trên máy

phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt và sau đó bằng máy mài phẳng có

bàn kẹp từ ( đạt được độ nhám Ra = 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn

định vị cho các nguyên công sau.

- Nguyên công 2: Phay 3 vấu đầu to đầu nhỏ, kích thước đạt 150.2,5, để

làm chuẩn tinh phụ và cùng với 2 mặt đầu dùng làm chuẩn tinh cho các

nguyên công sau gia công trên máy phay ngang bằng ba dao phay đĩa 3 mặt

và sau đó bằng máy mài phẳng có bàn kẹp từ ( đạt được độ nhám R a = 1,25 -

cấp độ bóng cấp 7)

- Nguyên công 3 : Phay mặt lắp ghép với nắp biên đạt kích thước 260,1,

gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối

thiểu là 200 mm và sau đó có thể mài phẳng (đạt được độ nhám Ra =1,25-

cấp độ bóng cấp 7) để nắp với nắp biên.

- Nguyên công 4 : Khoan , doa hai lỗ bu lông 12 và khoan 2 chốt định

vị bằng máy khoan đứng.2A125

- Nguyên công 5 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ , khoét, doa, vát mép đạt

kích thước 40+0,08 , độ nhám Ra = 1,25 bằng máy doa .

- Nguyên công 6 : Gia công lỗ dầu đầu to , khoét, doa, vát mép đạt kích

thước 75+0,08 , độ nhám Ra = 1,25 bằng máy doa .

- Nguyên công 7:Khoan, ta rô lỗ dầu 8 bằng máy khoan đứng .

- Nguyên công8 : Gia công lại mặt đầu đầu nhỏ, Phay hạ bậc trên máy

phay ngang với 2 dao phay đĩa 3 mặt để đạt kích thước 38 0,1.

6.Tính lượng dư của các bề mặt

6.1. Tính lượng dư của bề mặt

Tính lượng dư của bề mặt lỗ 40+0,08. Độ chính xác của phôi dập cấp I, trọng

phôi: 1,366 kg, vật liệu phôi: thép 45.

5


Qui trình công nghệ nguyên công gồm hai bước : khoét và doa,vát mép.

Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chụp côn ( hạn

chế 2 bậc tự do).

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng 40+0,08.

Zmin = Rza + Ta + √ ρa2+εb

2

Trong đó :

RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

a : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại

( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

b : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

Rz = 150 m

Ta = 200 m

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

a = √ ρc2+ ρcm

2

Giá trị cong vênh c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và

hướng trục:

c= √ (Δk . d )2+ (Δk .l )2=√(1,5 . 40 )2+ (1,5. 48 )2 = 93,72 m.

Trong đó:

- k lấy theo bảng 15 –Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập II. k =2

- l,d là chiều dài và đường kính lỗ.

Giá trị cm (Độ xê dịch phôI dập ) được tra theo bảng 3.77 – Sổ tay Công nghệ

Chế Tạo Máy Tập I, cm = 0.3 mm = 300m.

Thay vào :

a =√93 , 722 +3002= 314,3m.

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

6


1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số

chính xác hoá).

1 = 0,05.314,3 =15,715m.

Sai số gá đặt chi tiết b ở bước nguyên công đang thực hiện được xác

định bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai

số đồ gá:

b = √εc2+εk

2

Trong đó:

c : sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị),

c=0.2-2.e(chọn e=0 do không tồn tại độ lệch tâm) c=0.2

k: sại số kẹp chặt (Bảng 24 Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ CTM

) k = 70 m

b = √εc2+εk

2= √702+2002

= 211,9 m.

Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + √ ρi−12 +εi

2)

= 2.(150 + 200 + √314 ,32+211 ,92)

= 2.729,06 = 1458,12 m.

Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):

2.Zmin = 1458,12 m.

Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa):

1 = k. = 0,05.314,3 = 15,715 m.

b = 0,05.211,9 = 10,595 m.

Theo bảng 13 Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ CTM, sau khi khoét

thô đạt CCX3

RZi = 10 m.

Ti = 25 m.

2.Zmin = 2.(10 + 25 + √15 ,7152+10 , 5952)

= 2.53,95 = 107,9 m.

7


Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau:

đầu tư Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax

m m mm mm m m

Phôi 150 200 314,3

39,973 100 39,873 39,973 1458 1358

40,080 25 40,055 40,080 107 82

Tổng 1565 1440

6.2.Lượngdư của các bề mặt còn lại (Tra theo Sổ tay CNCTM tập I).

- Nguyên công 1 : Mặt đáy Z = 3mm .

- Nguyên công 2 : Mặt vấu Z = 3mm .

- Nguyên công 3 : Mặt nắp với nắp biên Z = 2mm

- Nguyên công 4 : Khoan lỗ Z = 12mm

- Nguyên công 5: Khoét doa lỗ nhỏ Z = 2mm

- Nguyên công 6 : Khoét doa lỗ to Z = 2mm

- Nguyên công 7 :Khoan lố Z=8mm

- Nguyên công 8 : Phay hạ bậc Z =5 mm

7. Tính chế độ cắt cho các nguyên công

7.1Tính chế độ cắt của nguyên công 1, còn tất cả các bề mặt gia công khác

của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].

Nguyên công 1 gồm 2 bước : Phay thô với Zb1 = 2,5mm, mài thô với

Zb2 = 0,5mm,để đạt kích thước 480,1 , Ra = 1,25 m.

8


Lập sơ đồ gá đặt:

Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng

qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định

tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt

phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.

Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ

hai phía cùng tiến vào, phương của lực kẹp cùng phương với phương của kích

thước thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai

mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công

Chọn máy:

Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW

Chọn dao:

Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích

thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D =

315mm ; d = 50mm; B = 32mm; Z = 28 răng

Tính chế độ cơ cắt khi phay

Ta có:

Chiều sâu phay t = 100 mm.

Chiều rộng phay B = 2,5 mm.

Theo bang(5-34) Sổ tay CNCTM Tập II: Lượng chạy dao Sz = 0,13mm

-Tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

9


V =

Cv . Dq

Tm .t x . Szy . Bu . Z P .kv

Trong đó:

Cv, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng (5-39)- Sổ tay

CNCTM tập 2

Cv = 75.5; m = 0.2; x = 0,3; y = 0,2; u = 0.1; q = 0.25; p = 0.1.

T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2

T = 240 phút

kv: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt

cụ thể

kv = kMV.knv.kuv

Trong đó:

kMV- hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng

(5-1 5-4) Sổ tay CNCTM Tập II

kMV = k n .(750

σ B )nv

= 1 .(750

600 )0 .9

= 1,22

Trong đó:

b : Giới hạn bền của vật liệu, b = 600 Mpa.

Kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1.

Nv : số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 0.9.

knv- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5,

km = 0,8.

Kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6,

knv = 1.

Thay vào : kv =1,22.0,8.1 = 0,976

V = 75 , 5. 3150 , 25

2400,2 . 1000,3 . 0 ,130,4 . 2,50,1 240,1 .0 , 976= 34,6 m/ph

-Lực cắt Pz, N:

Lực cắt được tính theo công thức:

10


PZ = 10 .C P . t x . SZ

y . Bu . Z

Dq . nw . k MV

Trong đó:

Z – số răng dao phay, Z =28 răng;

n – số vòng quay của dao:

n = 1000 . v

π . d = 1000 .34 ,63 ,14 .315 = 34,98 vòng/phút

Cp – và các số mũ cho trong bảng (5 –41) Sổ tay CNCTM Tập II

Cp = 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = 0.

Kmv – hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với thép

và gang cho trong bảng 5-9:

Kmv = (σB

750 )n

= (600750 )

0 . 3

= 0.935

Thay vào : PZ = 10 .68 , 2 .700, 86 .0 ,130 ,722,51 . 283150 ,86 . 34 , 980 . 0 ,935

= 2818 N

Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang Ph, Lực thẳng đứng Pv,

Lực hướng kính Py, Lực hướng trục Px được xác định từ quan hệ cắt chính

theo bảng 5-42:

Py = 0,5.Pz = 0,5.2818 = 1409 N.

-Mômen xoắn Mx [Nhà máy], để tính trục dao theo uốn:

Mx = P z . D2. 100 =

2818 .3152.100 = 4438Nmm

-Công suất cắt Ne [kw]

Ne = Pz . V

1020 .60=2818 .34 , 6

1020 .60 = 1,59Kw

Tính chế độ cắt khi mài :

Mài mặt đầu với lượng dư 0,5mm bằng máy mài 3b722 có bàn kẹp từ

Theo bảng (4-170) Sổ tay CNCTM Tập I : Chọn đá mài có chất kết dính

kêramit

D = 350mm; d = 200mm; H = 100mm

11


Theo bảng (5-55) Sổ tay CNCTM Tập II

Vđm = 35m/s; Vph = 30m/ph; t = 0,5mm; S = 4mm/hành trình

Số vòng quay của trục chính nt =1000 . v

π . d=1000 . 35

3 , 14 .350=

31,8vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt

thực tế sẽ là:

Vtt= π . d . nm

1000=3 , 14 .350 . 30

1000=

32,97 m/phút.

7.2.Phay 3 vấu đầu to đầu nhỏ


Phay vấu ở 2 đầu để làm chuẩn tinh phụ cùng với 2 mặt đầu của biên để

làm chuẩn cho các nguyên công sau.

Định vị Định vị bằng mặt phẳng 3 bậc tự do, 1 chốt trụ tự định tâm và

một chốt chám.(như hình vẽ)

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp nhanh bằng bulông kẹp ở 2 bên để kẹp chặt

chi tiết, hướng của lực kẹp đi vào trong giấy, phương của lực kẹp cùng

phương với phương của kích thước thực hiện.

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW

Chọn dao: Phay bằng ba dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có

các kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập

1):

D = 200 mm, d =50 mm, B = 25 mm, số răng Z = 20 răng.

Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 1.5 mm và

lượng dư màI thô Zb2 = 0.5 mm

12


Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1.5 mm,

lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, lấy S=0,13 mm/răng tốc độ cắt V =

35 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong

bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và

chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-120

Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.

K4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền k4=1

K5:Hệ số phụ thuộc vào tỉ số B/D k5=1,12

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 35.1.0,8.1.1.1,12 = 31,36 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

nt =1000 .v t

π .d=1000 .31 ,36

3 ,14 .200=

49,91 vòng/phút



Vtt = π . d . nm

1000=3 , 14 .200 . 47 ,5

1000=

29,845 m/phút.

Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.20.47,5 =123,5 mm/phút.

Lượng chạy dao vòng Sv=Sr.z=0,13.20=2,6 mm/phút.

Tính chế độ cắt khi mài : Mài mặt đầu với lượng dư 0,5mm bằng máy

mài 3b722 có bàn kẹp từ

Theo bảng (4-170) Sổ tay CNCTM Tập I : Chọn đá mài có chất kết dính

kêramit

D = 350mm; d = 200mm; H = 100mm

Theo bảng (5-55) Sổ tay CNCTM Tập II

Vđm = 35m/s; Vph = 30m/ph; t = 0,5mm; S = 4mm/hành trình

Số vòng quay của trục chính nt =1000 . v

π . d=1000 . 35

3 , 14 .350=

31,8vòng/phút

13




Vtt= π . d . nm

1000=3 , 14 .350 . 30

1000=

32,97 m/phút.

7.3: Nguyên công III:Phay mặt nắp với nắp biên


Định vị Định vị bằng mặt phẳng 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ mặt phẳng khống

chế 2 btd ở trên 2 vấu ở đầu nhỏ và được lắp trên khối V, một chốt tỳ tỳ mặt

phẳng khống chế 1 btd ở trên vấu ở đầu to (như hình vẽ)



phương với phương của kích thước thực hiện.

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW

Chọn dao: Phay bằng 2 dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có

các kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập

1):

D = 200 mm, d =50 mm, B = 25 mm, số răng Z = 20 răng.

Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2 mm

14


Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm,

lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, lấy S=0,13 mm/răng tốc độ cắt V =

35 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:



K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và




K4:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền k4=1

K5: Hệ số phụ thuộc vào tỉ số B/D k5=1,12

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 35.1.0,8.1.1.1,12 = 31,36 m/phút.


nt =1000 .v t

π .d=1000 .31 ,36

3 ,14 .200=

49,91 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 47,5 vòng/phút.

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt = π . d . nm

1000=3 , 14 .200 . 47 ,5

1000=

29,845 m/phút.

Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.20.47,5 =123,5mm/phút.

Lượng chạy dao vòng Sv=Sr.z=0,13.20=2,6 mm/phút.

7.4:Nguyên công IV:Khoan,và taro 2 lỗ lắp bulông, 12và 2 chốt định

vị


Gia công lỗ đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình

tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị

nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, 2 chốt tỳ mặt

phẳng khống chế 2 btd ở trên 2 vấu ở đầu nhỏ và được lắp trên khối V, một

chốt tỳ tỳ mặt phẳng khống chế 1 btd ở trên vấu ở đầu to (như hình vẽ)

15




phương với phương của kích thước thực hiện).

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đường kính mũi khoan lớn

nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 35mm. Công suất của máy

Nm = 6 kW

Chọn dao: Mũi khoan ruột rà đuôi côn D=10mm ( có các kích thước sau:

L = 150 mm, l = 69 mm), taro ren D = 12mm, L=3mm, l=1,5mm ( Tra theo

bảng 4-42, 4-130 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):

Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư Khoan Zb1 = 5 mm và

lượng dư taro renZb2 = 1 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan. Chiều sâu cắt t = 5 mm,

lượng chạy dao S = 0.8 mm/vòng, tốc độ cắt Vb = 10 mm/vòng. Ta tra được

các hệ số phụ thuộc:

k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-86 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 =

1

k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-86 Sổtay CNCTM

t.2, k2=1

k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-86 Sổ

tay CNCTM tập 2, k3 = 1

vt = vb.k1.k2.k3 = 10.1.1.1.1 = 10 m/phút.

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

nt =1000 .v t

π . d=1000 .10

3 ,14 .10=

318,3 vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 280

vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Chế độ cắt khi taro renM12: chiều sâu t=1mm, tốc độ

cắtVb=8mm(tra bảng 5-188)

K1:Hệ số phụ thuộc vào độ chính xác khi gia cồn k1=0,8

K2: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k2=1

16


Vt=8.0,8.1=0,64mm/phút


nt =1000 . v t

π . d=1000 . 0 ,64

3 , 14 .12=

16,97 vòng/phút

chọn nm=15vòng/phút

tốc độ cắt tính toán

Vtt=3 ,14 .12 .151000

=0 ,565mm/vòng

7.5 Nguyên công V:Khoét, Doa và vát mép lỗ nhỏ 400.015


Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình

trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu

bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu

và bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định

tâm ( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu nhỏ tay biên

hạn chế 2 bậc tự do).

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.

Chọn máy: Máy khoan đứng nhiều trục 2SC150 có đường kính mũi khoan

lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 50mm. Công suất của

máy Nm = 7,5kW

Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 39,75 mm( có

các kích thước sau: L = 180 355mm, l = 85210 mm), Mũi Doa có lắp

17


mảnh hợp kim cứng D = 40mm,vát mép D=44 ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ

tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 1,25 mm

và lượng dư Doa Zb2 = 0,25 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm,

lượng chạy dao S = 1 mm/vòng(0,81), tốc độ cắt V = 86 mm/vòng. Ta tra

được các hệ số phụ thuộc:

k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2,

k1 = 1

k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi, B5-109 Sổtay CNCTM

tập.2, k2=1

k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ

tay CNCTM tập 2, k3 = 1

vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1 = 86 m/phút.


nt =1000 .v t

π . d=1000 . 86

3 ,14 .39 , 75=

688,67 vòng/phút


vòng/phút và lượng chạy dao S = 1 mm/vòng.

Xác định chế độ cắt cho Doa.

Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng(11,3),

tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.


nt =1000 .vt

π . d=1000 .10

3 ,14 .40=

79,57 vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay:

nm=86vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng.

7.6 Nguyên công VI:Khoét, Doa lỗ nhỏ 750.015

Sơ đồ gá đặt:

18


Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình

trụ trong và hình tròn ngoàI của phôI và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu

đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 2600.1 bởi vậy ta định

vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một bạc côn

chụp vào đầu biên to hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm và một

chốt chám định vị vào lỗ 40 vừa gia công ở nguyên công trước hạn chế 1 bậc

tự do chống xoay( hoặc một khối V di động định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu

to tay biên hạn chế 1 bậc tự do và chốt trụ ngắn định vị lỗ 30 hạn chế hai bậc

tư do còn lại).

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.

Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất

khi khoan thép có độ bền trung bình max = 75mm. Công suất của máy Nm =

13 kW

Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 74,75 mm, Mũi

Doa bằng thép gió D = 75mm,Vát mép bằng thép gió D = 78mm ( Tra theo


Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 1,25 mm

và lượng dư Doa Zb2 = 0,25 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25

mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng(11,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc

96)mm/phút. Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2,

k1 = 1

k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay

CNCTMt.2, k2=1

k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109

Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1

vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút.


19


nt =1000 . v t

π . d=1000 . 86

3 ,14 .74 ,75=

366,2 vòng/phút


vòng/phút và lượng chạy dao S = 1 mm/vòng.

Xác định chế độ cắt cho Doa.

Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng, tốc độ

cắt V = 10 mm/vòng.


nt =1000 .v t

π . d=1000 .10

3 ,14 .75=

42,44vòng/phút


vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.

7.7. Nguyên công 7 : Khoan lỗ dầu


Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của

lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn

ngoài và nghiêng 30o so với mặt phẳng đối xứng của tay biên , bởi vậy ta sử

dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một

chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 40 hạn chế 2 bậc tự do và chốt

chám định vị vào lỗ 75 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu đai ốc và tấm đệm chữ C, phương của lực kẹp vuông góc

với phương của kích thước thực hiện.

Chọn máy:

Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8

kW

Chọn dao:

20


Mũi khoan ruật gà đuôi trụ có kích thước như sau d = 8 mm ( Tra theo


Lượng dư gia công:

Gia công 1 lần với lượng dư khoan Zb = d1/2 = 4 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 8, chiều sâu cắt t =

4 mm, lượng chạy dao S = 0,17 mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có

các hệ số:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1.

vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.


nt =1000 . v t

π . d=1000 . 27 ,5

3 ,14 . 8=

1094 vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm=960vòng/phút

7.8 Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ


Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua

mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp hạn chế 5 bậc

tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong

75 hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.

Kẹp chặt:

Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai phía

cùng tiến vào.

Chọn máy:

Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW

Chọn dao:

21


Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích

thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 mm, số răng Z = 18 răng.

Lượng dư gia công:

Phay 2 lần với lượng dư phay Zb1 =3mm, Zb2 = 2 mm

Chế độ cắt:

Xác định chế độ cắt cho một dao.

Chiều sâu cắt t =3 mm

lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng,lấy S=0,13mm/răng

tốc độ cắt V = 35 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:



K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và




K4: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền K4=1

K5: Hệ số phụ thuộc vào tỉ số giữa B/D K5=1,12

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3k4.k5= 35.1.0,8.1.1.1,12 = 31,36

m/phút.


nt =1000 .v t

π .d=1000 .31 ,36

3 ,14 .160=

62,39vòng/phút



Vtt = π . d . nm

1000= 3 , 14 .160 . 60

1000=

30,16 m/phút.

Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.18.60 =140,4 mm/phút..

Lượng chạy dao vòng Sv=S.z=0,13.18=2,34mm/phút

7.9.nguyên công IX: Kiểm tra.

22


Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 40 và 75

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu.

8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:


Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công

được xác định theo công thức sau đây:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó :

Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,

kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện

bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công

thức tính tương ứng).

23


Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi

tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích

thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần

đúng Tp = 10%To.

Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật

(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng

cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu

dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).

Ttn – Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).

Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:

To = L+L1+L2

S . n

Trong đó:

L – Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L1 – Chiều dài ăn dao (mm).

L2 – Chiều dài thoát dao (mm).

S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng).

n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

Thời gian cơ bản của các nguyên công :

Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:

+Thời gian cơ bản khi phay

L = 137+60= 197mm.

L1 = √ t( D−t )+(0,5+3 ) = √100(315−100 ) + 4 = 150 mm

L2 = (2 5) mm.

To11 = L+L1+L2

S . n = 197+150+23 ,64 .34 ,98 = 2,741 phút.

+Thời gian cơ bản khi mài: tính gần đúng

T012=0,00007.d.L=0,0000.350.197=4,826phút

Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Phay vấu đầu nhỏ bằng 3 dao phay

đĩa :

24


Thời gian cơ bản khi phay

L = 15 mm.

L1 = √ t( D−t )+(0,5+3 ) = √2(200−2 ) + 3 = 23 mm

L2 = (2 5) mm.

To21 = L+L1+L2

S . n = 15+23+550 .2,6 = 0,331 phút

Thời gian cơ bản khi mài:Tính gần đúng

T022=0,00007.d.L=0,0000.350.15=0,367 phút

Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Phay mặt nắp với nắp biên bằng 2

dao phay đĩa

Thời gian cơ bản khi phay

L = 48 mm.

L1 = √ t( D−t )+(0,5+3 ) = √2(200−2 ) + 3 = 23 mm

L2 = (2 5) mm.

To31 = L+L1+L2

S . n = 48+23+52,6 . 49 ,91 = 0,586 phút

Thời than cơ bản khi mài: Tính gần dúng

T012=0,00007.d.L=0,0000.350.48=1,176 phút

Thời gian cơ bản của nguyên công 4:Khoan ta rô ren 2 lỗ lắp bulông 12

và 2 chốt định vị4

+khi phay

L = 10 mm.

L1 = D2 cotg + (0.5 2) =

122

.. cotg300 + (0,5 2) = 11 mm.

To4.1 = L+L1

S . n = 10+110 ,13 . 318 = 0,507phút.

- ta rô lỗ 12:

L = 7 mm.

L1 = (1 3) mm.

25


To4.2 = 2L+L1

S . n = 2 6+1

1 .16 ,97 = 0,8phút.

Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoét – Doa – Vát mép lỗ 40:

- Khoét:

L = 48 mm.

L1 = (1 3) mm.

To5.1 = L+L1

S . n = 47+20,8 .600 = 0,1 phút.

- Doa:

L = 48 mm.

L2 = (1 3) mm.

To5.2 = L+L1

S . n = 47+20,8 .86 = 0,712 phút.

Vát mép

L = 2 mm.

L1 = (0,5 2) mm.

To53 = L+L1

S . n = 1+2

0,5 .100 = 0,06phút.

Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Khoét – Doa – Vát mép lỗ 75:

- Khoét:

L = 48 mm.

L1 = (1 3) mm.

To6.1 = L+L1

S . n = 48+20,8 .250 = 0,245 phút.

- Doa:

L = 48 mm.

L2 = (1 3) mm.

To6.2 = L+L1

S . n = 47+20,8 .36 = 1,70 phút.

Vát mép

L = 2 mm.

26


L1 = (0,5 2) mm.

To63 = L+L1

S . n = 1+2

0,5 .100 = 0,06phút.

Thời gian cơ bản của nguyên công 7:Khoan lỗ dầu 8

L = 10 mm.

L1 = D2 cotg + (0.5 2) =

82

. . cotg300 + (0,5 2) = 8 mm.

To7 = L+L1

S . n = 10+80 ,13 . 960 = 0,144phút.

Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Phay hạ bậc:

L = 60 mm.

L1 = √ t( D−t )+(0,5+3 ) = √50(160−50 ) + 3 = 4,5 mm

L2 = (2 5) mm.

To81 =To82 =L+L1+L2

S .n = 52+4,5+360 . 2, 34 = 0,423 phút.

Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là:

To = T011 + T012 T021+T022 +T031 T032+ T04.1 + T042 + T051 + T052 + T053 +

T061 + T06.2 + T063 + T07 + T081 T082= 15,198phút.

9.Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định

của giáo viên hướng dẫn.(Nguyên côngVIII: Đồ gá dùng Nguyên công

Phay hạ bậc)

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:

9.1. Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm2, khoảng cách từ

bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước

đồ gá.

9.2. Xác định phương pháp định vị.

Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng

qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định

tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt

phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.

27


9.3. Trong trường hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích

thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho

hợp lí: định vị vào thân tay biên và là chuẩn thô có kích thước khoảng 150x37

mm2 ta chọn miếng miếng kẹp của Êtô( phiến kẹp có khía nhám) có kích

thước B < 150 mm, h > 37 mm.

9.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ

1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba

hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất

của chi tiết phảI được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.

9.5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.

Phương của lực kẹp vuông góc với thân tay biên có hướng từ hai phía

cùng tiến vào tự định tâm. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến

kẹp (PK thu gọn về).

9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt,

lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng).

9.7. Tính lực kẹp cần thiết.

Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu

đầu to lớn hơn khi phay đầu nhỏ. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi phay đầu to. Hai

dao cùng phay thì có điều kiện gia công giống nhau bởi vậy ta chỉ cần xác

định lực cắt cho một dao sau đó có thể lấy gấp đôi là ra lực cắt. Dựa vào sơ đồ

cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay quay chốt

tỳ cố định:

Pc.l1 – Px.l2 < Mms

Trong đó:

Pc : Lực cắt theo phương thẳng đứng đã xác định ở mục 7, Pc = Pz =

3192,3 N.

L1 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm của tâm chốt tỳ theo phương

ngang, l = 32 mm.

Px : Lực cắt theo phương ngang đã xác định ở mục 7, Px = 1296,15 N.

28


L2 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm của tâm chốt tỳ theo phương

đứng, l = 15 mm.

Mms: Mômen ma sát.

Mms = Pk.f.l

Trong đó:

Pk : Lực kẹp cần xác định

f : hệ số ma sát giữa mặt chuẩn và đồ định vị, mặt thô f = 0,2 0,3

l : Khoảng cách từ tâm phiến kẹp tới chốt tỳ cố định, = 50,5 mm.

Nếu thêm hệ số K ta có:

K : Các hệ số phụ thuộc.

K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,52;

K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều trong trường hợp gia công thô

K1 = 1,2;

K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 11,9;

K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1;

K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K 4 =

1,3;

K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện không,

khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o K5 = 1;

K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, khi định vị trên các

phiến tỳ K6 = 1,5;

K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02

Pk = K.

Pz . l1−Px l2

f . l = 7,02.3192 ,3 . 32−1596 , 15 .15

0 , 25. 50 , 5 = 43488,6 N

9.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí

hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn

cơ cấu kẹp Êtô( kẹp bằng ren)

9.9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao.

9.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá như vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận

khác như cơ cấu phân độ.

29


9.11. Vẽ thân đồ gá.

9.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi

tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng

thời phải chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thoát khi gia

công.

9.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá.

9.14. Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.

9.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT].

9.15.1. Các thành phần của sai số gá đặt.

Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:

- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng

phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và

bề mặt chuẩn.

- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước

thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của

bề mặt gia công.

- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến

khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm

lỗ.

- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công.

- Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích

thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tương

quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá.

- Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây

sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau( do phương của các sai số khó

xác định ta dùng công thức véctơ ):

ε⃗gd=ε⃗ c+ε⃗ k+ε⃗ dcg = ε⃗ c+ε⃗ k+ ε⃗ct+ ε⃗m+ε⃗dc

Trong đó:

30


- c: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây

ra.

- k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo

các công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông

góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.

- m: sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:

ε m=β .√ N (m) = 0,3.√8000 = 26,83 m.

- đc: sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh

đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để

điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy đc = 5

10 m.

- gđ: sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho

phép: [gđ] = 1/3 - với - dung sai nguyên công [gđ] = 200/3 = 66,67 m.

- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct]. Sai số này cần được xác định khi

thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của

chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho

phép:

[ct] = √ [ε gd ]2−[ εc2+εk

2+εm2 +ε dc

2 ] = √66 , 672−[26 , 832+102] = 60,21 m =

0,06 mm.

9.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ

gá.

31


MỤC LỤC

32


Lời nói đầu

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ

CTM

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

3. Xác định dạng sản xuất:

4. Chọn phôi:

5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước

6. Tính lượng dư của các bề mặt

6.1. Tính lượng dư của bề mặt

6.2.Lượngdư của các bề mặt còn lại

7. Tính chế độ cắt cho các nguyên công

7.1Tính chế độ cắt của nguyên công 1

7.2.Phay 3 vấu đầu to đầu nhỏ

7.3: Nguyên công III:Phay mặt nắp với nắp biên

7.4:Nguyên công IV:Khoan,và taro 2 lỗ lắp bulông, 12và 2 chốt

định vị

7.5 Nguyên công IV:Khoét, Doavà vát mép lỗ nhỏ 400.015

7.6 Nguyên công VI:Khoét, Doa lỗ nhỏ 750.015

7.7. Nguyên công 7 : Khoan lỗ dầu

7.8 Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ


9.Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ

định của giáo viên hướng dẫn.(Nguyên côngVIII: Đồ gá dùng

Nguyên công Phay hạ bậc)

1

2

2

2

3

4

5

6

6

8

8

9

12

13

14

16

17

18

19

21

25

33


TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Tập 1,2.

2. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

3. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Pgs-Pts Trần Văn Định.

4. ĐỒ GÁ CƠ KHÍ HOÁ VÀ TỰ ĐỘNG HOÁ.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

- Pgs-Pts Trần Văn Định.

- Pts Trần Xuân Việt.

5. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ.

- Phạm Đắp.

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (Giáo trình).

34

· web viewmôn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương...

Documents