yacimiento cerro dragÓn bombas electrosumergibles … · proceso inspeccion y reparacion de cables...

YACIMIENTO CERRO DRAGÓN

BOMBAS ELECTROSUMERGIBLES

MEJORAS EN PROCESO DE INSPECCION Y

REPARACION DE CABLES

AGENDA

A. CAUSA GENERAL DE FALLAS 2012 – 2013

B. COMPONENTE FALLADO PRINCIPAL : CABLE

C. PLAN DE ACCIÓN

D. RESULTADOS

Causa General de fallas

PROCESO INSPECCION Y REPARACION DE CABLES

Yacimiento Cerro Dragón

Causa de Falla: GeneralMenor a

6 meses

Entre 6

m y 1año

Entre 1 y

2 años

Mayor a

dos años

Total

general

Menor a

6 meses

Entre 6

m y 1año

Entre 1 y

2 años

Mayor a

dos años

Total

general

Reservorio 8 9 11 4 32 11 6 9 10 36Manufactura 11 3 11 4 29 7 5 15 4 31

Desgaste Normal Esperado 2 8 3 29 42 3 1 32 36Instalación/ Field service 7 8 3 5 23 5 7 13 12 37

Operación 3 3 1 9 16 3 1 4 8Otros 3 4 6 13 1 1 1 6 9

Desconocido 1 3 5 7 16 3 4 5 12Diseño / Selección del equipo 1

Total general 35 38 34 64 171 31 22 44 73 170

Año 2013Año 2012

Año Cantidad BES Total Fallas IPA

2012 702 161 0,23

2013 739 171 0,22



0

5

10

15

20

25

30

35

40

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2012 2013

Causa General de fallas

2012 2013

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35

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2011 2012

Mayor a dos años Entre uno y dos años Entre 6 meses y un año Menor a 6 meses

Componente Fallado Principal



Año Cantidad BES Total Fallas IPA

2012 702 161 0,23

2013 739 171 0,22

Componente Fallado PrincipalMenor a

6 meses

Entre 6

m y 1año

Entre 1 y

2 años

Mayor a

dos años

Total

general

Menor a

6 meses

Entre 6

m y 1año

Entre 1 y

2 años

Mayor a

dos años

Total

general

Cable 12 21 15 34 82 4 8 25 40 77

Motor 15 12 7 16 50 12 6 12 18 48

Sello 3 2 2 8 15 2 2 1 9 14

Bombas 2 2 4 2 10 9 2 4 5 20

Intake 2 1 2 1 6 1 3 2 1 7

Desconocido 3 2 5 3 3

Otro Componente ESP 1 1 1 1

Falla no relacionada sist ESP 1 1 0

Otros 1 1 0

Total general 35 38 34 64 171 31 22 44 73 170

Año 2012 Año 2013



Componente Fallado Principal

0

10

20

30

40

50

60

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90C

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2012 2013Año Interv. Componente Fallado Principal (Primary Failed Item)

Cuenta de Pozo

Distrito Motivo de Interv. Pozo

2012 2013

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

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2011 2012

Mayor a dos años Entre uno y dos años Entre 6 meses y un año Menor a 6 meses



Componente Fallado Secundario

AñoComponente

fallado

Mayor a dos

años

Entre uno y

dos años

Entre 6

meses - 1 año

Menor a 6

meses

Total

general

Cable de Potencia 10 5 1 1 17

Empalme 11 3 14

Pot head 2 5 2 1 10

MLC 4 1 3 2 10

Empaquetadura 1 1

Total 2011 28 11 6 7 52

Cable de Potencia 21 1 5 1 28

Empalme 14 12 5 3 34

Pot head 8 2 1 1 12

MLC 3 2 3 8

Empaquetadura

Total 2012 46 15 13 8 82

Cable de Potencia 24 3 2 29

Empalme 15 16 1 32

Pot head 5 3 4 1 13

MLC 1 1 1 3

Empaquetadura

Total 2013 45 23 5 4 77

Fallas

Cable

Fallas

Cable

Fallas

Cable

161

32,3%

171

48,0%

170

45,3%

2011

2012

2013



Causa Raíz de Falla

Componente Fallado : Cable

Año 2013

Causa RaízComponente

Secundario fallado

Mayor a dos

años

Entre uno y

dos años

Entre 6

meses - 1 año

Menor a 6

meses

Total

general

Cable de Potencia 4 2 6Empalme 1 1

MLC 1 1Pot head

Total Desconoc. 5 3 8Cable de Potencia 9 9

Empalme 2 2MLC

Pot head 2 2Total Desg esper. 13 0 13Cable de Potencia 4 1 1 6

Empalme 10 10 1 21MLC

Pot headTotal Intalac. / F S 14 11 2 27Cable de Potencia

Empalme 2 6 8MLC

Pot head 1 1 1 3Total Manufact. 3 6 1 1 11

Cable de PotenciaEmpalme

MLCPot head 2 2 2 6

Total Operación 2 2 2 6Cable de Potencia 7 1 8

EmpalmeMLC

Pot headTotal Otros 7 1 8

Cable de PotenciaEmpalme

MLC 1 1Pot head 1 2 3

Total Reservorio 1 1 2 4

45 23 5 4 77Total Fallas Cables

Desconocido

Manufactura

Operación

Otros

Reservorio

Desgaste

Normal

Esperado

Instalación/

Field service

34

1. Revisión de proceso de manejo de cables en yacimiento

2. Implementación de nuevas metodología en empalmes

3. Incorporación de tecnología de última generación para detección

de fallas

4. Identificación de cables para una adecuada trazabilidad

5. Desarrollo base de datos

6. Taller de cables


PLAN DE ACCIÓN

• Mejoras manipuleo y transporte de

carreteles con cables

• Identificación y estibado de cables según su

condición

• Ensayos de recepción y despacho

• Almacenamiento y control de cable y MLC

condición scrap.


1. REVISION DE PROCESO – MANEJO CABLES

• Inspección del 100% de los cables extraídos de los pozos

• Incorpora Reporte digital con información proveniente

del pulling

• Política de reemplazo de

empalmes

• Nueva metodología de ensayo


1. REVISION DE PROCESO – MANEJO CABLES

• Análisis de Causa raíz

• Clasificación por tipo de falla

• Detalle de tramo descartado

• Preservación evidencias


1. REVISION DE PROCESO – ÁNÁLISIS DE FALLA

Cracking Plomo

Cracking Plomo

Empalme en

Cortocircuito

Corrosión

Aislación Suelta

• Nuevo procedimiento de empalmes

• Capacitación y certificación de todo el personal

del taller de cables

• Adecuada supervisión del taller

• Manejo adecuado de misceláneos y materiales

• Cambios de

productos


1. REVISION DE PROCESO – SUPERVISIÓN

• Incorpora barrera al fluido y discontinúa los sellos de gas

• Piloto con chaquetas de plomo soldadas Ago-12

• Incorporación cinta de plomo – Oct-12

• Reemplazo empalmes mayores a 1 año


2. NUEVOS MODELOS DE EMPALMES

• High Voltage - Very Low Frecuency AC Hipots

• 0-28 kV (peak) / 0,4 μf max load VLF AC Hipot (0.1Hz)

• Compatible con sistema de reflectometría

• Generador de impulsos

• Función quemado


3. NUEVA TECNOLOGÍA – CABLE TESTING FAULT

• TDR - Time Domain Reflectometry

• La onda emitida sufrirá una reflexión cada vez que se

encuentre ante un cambio de medio.

• Detecta cambios de impedancias

• Reporte digital de Inspección / ensayo

• Disminuye tiempos operativos

• Menor descarte de cable


3. NUEVA TECNOLOGÍA – REFLECTÓMETRO CONVENCIONAL

• Identificación por tramo

• Permitirá mejorar la trazabilidad, historia, etc.

• Análisis de performance por fabricante, lote,

modelos de cable, etc.

• Mejora estudios de confiabilidad


4. IDENTIFICACIÓN CABLES

• Reporte de Inspección

• Análisis de fallas (clasificación)

• Reporte de Ensayo.

• Partes de trabajo digitalizados

• Cantidades de cables, inspeccionados,

cantidades scrap, etc.

• Trazabilidad de empalmes, por fecha, operador,

etc


5. BASE DE DATOS

• Cambios en el Taller de Cables que permiten

desarrollar las tareas mas eficientemente,

mejorando la seguridad y cuidando la integridad

de las personas y los equipos.


6. TALLER DE CABLES


RESULTADOS

• Reducen drásticamente las fallas de empalmes y cable de potencia.

(Aprox. 600 realizados – 1 falla)

• Reducción de los tiempos necesarios para detectar fallas en taller

• Menor cantidad de cable descartado al localizar las fallas

• Menor cantidad de intervenciones por fallas

Ahorro en equipos de torre

Ahorro en reparación equipos BES

• Cable no sufre stress eléctrico en ensayos

• Información adecuada para toma de decisiones.

MUCHAS GRACIAS

PREGUNTAS?

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