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2001.11. QS-9000 FMEA1 / 108

PotentialFailure Mode Effects Analysis

(FMEA)

잠재적 고장 형태 및 영향 분석

2001.11. QS-9000 FMEA2 / 108

FMEA

• 잠재적 우려사항을 사전에 파악하여 제거하는데 도움이 되는 훈련기법 .

• FMEA 의 준비에 대한 책임은 필요에 따라서 개개인에게 할당될지라도 , FMEA 의 입력은 팀의 노력으로 이루어져 야 한다 .

• FMEA 의 성공적 실행요소는 시기의 적절성에 있다 .

• FMEA 의 최대효과는 설계나 공정의 고장형태가 제품에서 모르고 설계되기 전에 수행되어야 한다 .

• FMEA 를 수행하는데 소요된 사전시간은 때늦은 변경의 발생을 경감시킬 수 있다 .

• FMEA 는 시정조치의 실행을 감소시킬 수 있다 .

2001.11. QS-9000 FMEA3 / 108

FMEA -- 정의

다음의 활동들을 시스템화 한 그룹 :

제품 / 공정의 잠재적인 고장과 그것의 영향들을

파악하고 분석하는 것

잠재적 고장이 발생할 가능성을 제거하거나

감소할 조치를 확인

Process 를 문서화

2001.11. QS-9000 FMEA4 / 108

FMEA - FMEA - 목적목적

잠재적 고장 유형과 엄격도 확인

Critical, Significant 특성 확인

잠재적 설계 및 공정 결함을 조사

Engineers 관심을 제품 /공정 주요 문제점을 제거하고 , 문제점 발생을 예방하도록 조치

2001.11. QS-9000 FMEA5 / 108

Benefits - FMEABenefits - FMEA

개발 초기에 FMEA 를 실시하면 ...

제품의 품질 , 신뢰성 , 안전성을 향상

회사의 Image 와 경쟁력을 향상

고객만족 증가에 도움

제품개발 기간과 비용 절감

위험 감소를 위한 문서 / 조치 추적

( Legal Binding Document : 안전관련 법정 소송 시

증거자료로 사용 )

2001.11. QS-9000 FMEA6 / 108

PL 결함의 종류

설계상의 결함

제조상의 결함

지시 / 경고상의 결함

FMEA 와 가장 관련성이 높은 항목 : 설계상의 결함

( 배상금이 높고 건수는 적음 )

2001.11. QS-9000 FMEA7 / 108

PL 소송 , DAMAGE SPECIAL DAMAGE

의료 비용 임금 손실 ( 미래 ) 물적 피해 비용

GENERAL DAMAGE 육체적 / 정신적 손해 배우자와의 관계 상실 사회적 지위의 상실

PUNITIVE DAMAGE

2001.11. QS-9000 FMEA8 / 108

PL CASE STUDY

차종 85 년식 CHRYSLER DODGE CARAVAN 사고 내용 : 충돌 직후 뒷문이 열리면서 승객 이탈 피해 내용 : 6 세 소년 사망 결함 내용 : 뒷문 잠금 장치의 설계적 결함 배 상 액 : 총 2 억 6 천 2 백 50 만 달러

( 한화 약 2 천 6 백억 ) ACTUAL DAMAGE : 1 천 2 백 50 만 달러

PUNITIVE DAMAGE : 2 억 5 천만 달러

2001.11. QS-9000 FMEA9 / 108

FMEAFMEA - Types- Types

개념개념FMEAFMEA

설계설계FMEAFMEA

System

Sub-System

Component

공정공정FMEAFMEA

Assembly

SystemSub-SystemComponent

Manufacturing

SystemSub-SystemComponent

2001.11. QS-9000 FMEA10 / 108

QS-9000 CHARTCUSTOMER NEEDS

SPECIAL CHARACTERISTICS

DESIGN INPUT

DFMEA

DESIGN OUTPUT

PRODUCTION PART APPROVAL

PROTOTYPE CONTROL PLAN

PFMEA

SPECIAL CHARACTERISTICS PRODUCTION CONTROL PLAN

PRODUCTION

CONTINUOUS IMPROVEMENT

DESIGN VERIFICATION

PRE-LAUNCH CONTROL PLAN

Requirements Feed Back

2001.11. QS-9000 FMEA11 / 108

특별 특성

CRITICAL : 정부 법규 준수 혹은 차량 / 제품 기능의

안전에 영향을 끼치며 특별 관리를 요구

하는 사항들

SC SIGNIFICANT : 고객만족에 중요한 요구사항으로서

관리계획에 기술되고 특별관리를 요구

하는 것

2001.11. QS-9000 FMEA12 / 108

CRITICALCHARACTERISTICS

( )

SIGNIFICANTCHARACTERISTICS

모든 다른 특성

특 성

2001.11. QS-9000 FMEA13 / 108

특별특성 표시 ( 예 )

GM NAO Ford Chrysler

Non-Key Characteristic

Non-Key Characteristic

Key Characteristic

안전 또는 법규에관련되지 않는 특성

안전 또는 법규에관련되는 특성

중요하지 않은 특성

예상되는 제품의 산포가 제품의 안전 , 법규에 적합하고 , 장착 및 기능에 영향을 미치지 않는 특성 .

예상되는 제품의 산포가 조립 , 기능 , 장착 , 외양등이 고객만족에 심각한 영향을 미치는 특성 ( 안전 , 법규와는 무관 ).

예상되는 제품의 산포가 제품의 안전 , 법규에 영향을 미치는 특성 .

고객만족에 중요하여 관리계획서에 포함되어야 할 특성 .

법규 , 안전과 관련된 제품의 기능에 영향을 미칠수 있어 관리계획서에 포함되어야 할 특성 .

법규 , 안전 , 도난 요구사항을 만족 시키기 위하여 특별히 관리되어야 할 특성 .

공정안정 , 공정능렫 , 부품의 수명을 위하여 공정이 관리되기 위하여 SPC 가 필요한 중요특성 .

없음 ( 사용되지 않음 ) 없음 ( 사용되지 않음 )

표준없음

F/F( )◇

S/C( )∇

SC( 없음 )

CC( )▽

D( )◇

S(

2001.11. QS-9000 FMEA14 / 108

특별특성 (Special Characteristics)

고객의 요구

과거 경험

예비특별특성

DFMEA

설계특성 List

설계입력

Prototype C/P

제품사양서

제조공정도

특성 Matrix

PFMEA

공정특성 List

Pre-launch C/P

초도생산

Launch C/P

PPAP

양산

지속적개선

제품설계 단계 공정설계 단계제품 / 공정

유효성평가 단계제품설계 단계계획수립 단계

Ppk 1.67

Cpk 1.33

양산승인

2001.11. QS-9000 FMEA15 / 108

설계 FMEA 방법 적용 - 중요도를 감소시키기 위한 설계 조치

잠재 Critical :안전 혹은 법규

사항

잠재 Significant :매우 큰 고객 불만족

발생 가능

기 타

특별관리가 요구되는가 ? NOT특별특성

Control Plan

Significant 특성 확정

Critical 특성 확정

FME

A

EX

PRE

SS

SPECIAL

YES

NO

공정 FMEA 방법 적용 -중요도를 감소시키기 위한 설계 및 공정 조치

기 타공정 고장 형태

잠재 Critical :안전 혹은 법규

사항

잠재 Significant :매우 큰 고객 불만족

발생 가능

모든제품 특성

2001.11. QS-9000 FMEA16 / 108

특별관리가요구되는가 ? 일반특성

CRITICAL특성 선정

SIGNIFICANT특성 선정

YES

NO

DESIGN FMEAS > 8 5 S 8

& O 4

PROCESS FMEA

S > 8

특별특성 확인

5 S 8& O 4

2001.11. QS-9000 FMEA17 / 108

작업 작업 ModelModel

조치사항조치사항

가능한 조치가능한 조치

설계 변형설계 변형

공정 변경공정 변경

특별 관리특별 관리

그것이 얼마나그것이 얼마나자주 발생하는가자주 발생하는가 ??

기능이기능이무엇인가무엇인가 ??

무엇이 잘못될수 있는가 ?

기능 불량

부분 기능- 감소- 초과

간헐 작동

영향이영향이무엇인가무엇인가 ??

그것이 얼마나그것이 얼마나나쁜 영향인가나쁜 영향인가 ??

원인이원인이무엇인가무엇인가 ??

이것이 어떻게이것이 어떻게발견될 수 있는가발견될 수 있는가 ??

발견하기 위한 발견하기 위한 방법이 얼마나방법이 얼마나

좋은 방법인가좋은 방법인가 ??

2001.11. QS-9000 FMEA18 / 108

HEC Potential Failure Mode and Effects AnalysisSystem (DESIGN FMEA) FMEA Number :Subsystem Desi gn Responsi bi l i ty Pr e pa re d by :Component Key Date : FMEA Date (Ori g. ) :

Model Year / Vehi cl e : FMEA Date (Rev. ) :Core Team :

Act i on R e s ul t s

I tem / Functi on

Potent i alFai l ure

Mode

Potent i alEff ect(s) of

Fai l ure

Sev

Potent i alCause(s) /

Mechani sm(s) ofFai l ure

Occ

CurrentDesi gn

Control s

Det

RPN

Recommen d e dActi on(s)

Responsi bi l i t y& Target

Compl e t i o nDate

Acti onsTaken

Sev

Occ

Det

Potential Failure and Effect Analysis

What canbe done?

• Design Changes• Process Changes• Special Controls

How good is this method of finding it?

How can thisbe found?

How oftendoes it

happen?

How badis it?

What is theCause(s)?

What is theEffect(s)?

What cango wrong?

• No Function• Partial Function• Interittent Function• Over Function• Degraded Function

What is theFunction?

DETECT

INSPECT TAKENACTION

작업 Model -- 안내

ISOS

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CONCEPT FMEA

Failure Mode Effect Cause

Cannot generatelight

Customerdissatisfied

Output from inputmechanism missing


Switch (Inputmechanism) falls-open circuit

Customer dissatisfied;Lighting System fails ;Switch inoperative

Switch orientationtab dimensionsnot specified correctly


Switch orientationtab dimensionincorrect or tab missing

Customer dissatisfied ;Lighting System fails ;Switch inoperative

-Mold temperature too low-Insufficient material injected into mold

DESIGN FMEA

PROCESS FMEA

고장 유형 , 영향 , 원인의 상호 관계

2001.11. QS-9000 FMEA20 / 108

PROCESS FMEA


Light Switchinoperative

Customerdissatisfied

Switch installed improperly- wrong orientation


Switch installedimproperly -wrong orientation

Customer dissatisfied;Switch inoperative

Orientation tabsmissing


Orientation tabsmissing

Customer dissatisfied ;Switch inoperativeSwitch installedimproperly

-Mold temperature too low-Insufficient material injected into mold

PROCESS FMEA

PROCESS FMEA

LAST OPERATION

NEXT OPERATION

FIRST OPERATION

고장 유형 , 영향 , 원인의 상호 관계

2001.11. QS-9000 FMEA21 / 108

FMEA FMEA 작성 시기작성 시기

신규 System, 제품 , 공정을 개발할 경우

현 설계사양 , 공정이 변경될 경우

Carry-over 설계 / 공정이 신규 개발 ,

환경에 이용될 경우

2001.11. QS-9000 FMEA22 / 108

FMEA FMEA 작성 시시작성 시시

Program Definition <PD>

RecommendedTimingEvents

ConceptFMEA

DesignFMEA

ProcessFMEA

Program Implementation <Pl>

Theme Decision <TD>

Prototype Readiness <PR>

Sign-off <SO>

시작

완성 시작

개정

완성

시작

개정

완성

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FMEA FMEA 결과물결과물

결 과 물ConceptFMEA

DesignFMEA

ProcessFMEA

고장 유형 List고장 유형 영향

○ ○ ○

차량 성능, 설계 사양에 관한 기능 List ○

잠재 특별특성 List ○

확정 특별특성 List ○

고장원인을 제거 or 감소 위한 조치사항 ○ ○ ○

제조/ 조립 공정 Control Plan 에 적용하는특별특성 관리방안 List ○

2001.11. QS-9000 FMEA24 / 108

팀 접근 -- FMEA

CORETEAM

Support Team책임 Engineer

설계 Engineer

제조 Engineer

조립 Engineer

Process Engineer품질 Engineer서비스 EngineerTest Engineer협력업체

전문가

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Multi-Disciplinary Team

Team 구성

고객요구 파악

Product QualityTiming Plan 수립

1. FMEA 개발 및 검토

2. 특별특성 개발

3. Control Plan 개발 및 검토

Production Part Approval

A.1 설계 , 제조 , 자재 , 구매 , 품질 , 영업 , 서비스 , 협력업체 , 고객등A.2 Team Leader 선정A.3 역할과 책임을 정의B.1 고객 요구사항의 정의B.2 고객의 기대 파악B.3 Feasibility Review( 계약체결 이전 )

C.1 시작 및 완료일 표기C.2 Training Program 수립C.3 Management Support

D.1 DFMEA 및 PFMEAD.2 설계 /공정 특별특성D.3 Control Plan(Prototype/Pre-lunch/Production)

E.1 Management SupportE.2 Production Quality Planning Summary and Sign-off

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DesignFailure Mode Effects Analysis

(DFMEA)

설계 FMEA

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설계 FMEA

• 설계 요구사항과 설계대안의 객관적 평가에 도움 .

• 제조 및 조립 요구사항에 대한 초기 설계에 도움 .

• 잠재적 고장형태와 시스템 및 차량운행에 있어 이들 고장형태의 영향이 설계 / 개발 과정에서 고려될 가능성 증가 .

• 철저하고 효과적인 설계시험과 개발프로그램의 계획에 도움을 주는 추가정보의 제공 .

• 고객에 영향을 미치는 정도에 따라 순위가 매겨진 고장형태의 리스트를 작성하여 설계개선과 개발시험을 위한 우선순위 체계 (Priority system) 를 수립 .

• 위험감소 조치의 추천과 추적을 위한 문제제기 서식을 제공 .

• 고객의 불만사항 분석 , 설계변경 평가 , 향상된 설계를 하는데 도움을 주기위한 미래의 참고자료를 제공 .

2001.11. QS-9000 FMEA28 / 108

설계 FMEA 의 작성

• 설계개념 (Design concept) 의 마무리 시점 또는 그 이전에 시작 .

• 변경사항이 발생하거나 , 제품개발 단계를 통하여 추가정보가 얻어질 때 계속해서 갱신 되어야 함 .

•제품도면이 금형 및 치 . 공구 준비를 위하여 배포되기 전에 완료 되어야 함 .

• 설계는 공정이 지정된 설계의 의도대로 제조 또는 조립될 것이라는 가정하에 실시 .

• 제조나 조립공정중 발생될 수 있는 잠재적 고장형태와 원인은 공정 FMEA 에서 파악하고 영향을 분석하며 관리하지만 설계 FMEA 에서도 포함될 수 있다 .

2001.11. QS-9000 FMEA29 / 108

FMEA 서식

System FMEA Number(FMEA ) :번호 Subsystem Page : ComponentModel Year(s)/Vehicle(s)( ) :적용차종 Responsibility( ) :권한부서 Prepare By( / ) :작성자 부서명Core Team( ) :핵심팀 Key Date( ) :완료목표일 FMEA Date(FMEA ) :작성일

Revision( ) :개정 잠재적 고장형태 잠재적 고장영향 심 잠재적 고장원인 발 현제의 관리방법 검 R

/품명 기능 Potential Potential 각 분 Potential 생 Current 지 P 권고 개선사항 담당자 개선내역 심 발 검 RItem/Function Failure Effect(s) of 도 류 Cause(s)/Mechanism 도 Design/Process 도 N Recommend e d /완료예정일 Action 각 생 지 P

Mode Failure (S) Failure (O) Controls (D) Action(s) Taken 도 도 도 N

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 잠재적 고장형태 및 영향분석

(Design/Process FMEA)

Action Results개선결과

2001.11. QS-9000 FMEA30 / 108

Design FMEA -- ScopeDesign FMEA -- Scope

기능 Bock Diagram 작성

분석 범위 설정

팀 협의

2001.11. QS-9000 FMEA31 / 108

Simple Block DiagramSimple Block Diagram

Component /Assembly

Screw

Adhesive

Weld

OtherSystems

AssemblyService

User

Block 으로 System, Subsystem, 혹은 부품을 나타냄

다른 System, Subsystem, 혹은 부품을 나타냄

Interfaces 를 확인함

2001.11. QS-9000 FMEA32 / 108

분석 실시 범위 설정

• 과다한 범위 설정 시 필요이상 많은 노력과

시간을 소요하여 효과적인 분석을 못한다 .

• 범위가 설정되어 있지 않으면 분석 중 목표

를 상실할 수 있으며 팀원간의 분쟁 사유도

된다 .

• Function Block Diagram ( 기능 Block 도 ) 을

사용하면 수월하게 범위를 설정할 수 있다 .

2001.11. QS-9000 FMEA33 / 108

DFMEA 서식








1. FMEA Number

2. System, Subsystem, Component : FMEA 분석의 수준 , 이름 및 번호

3. Model Year(s)/Vehicle(s) : FMEA 분석품의 적용 차종 및 모델년도

4. Core Team : FMEA 활동에 책임이 있는 인원의 이름 , 부서명 , 전화번호 등

5. Design Responsibility : 설계 책임이 있는 OEM, 부서 ( 부문 ) 및 공급자 이름

6. Key Date : 초기 FMEA 완료 예정일 ( 계획된 양산도면 배포 일을 초과하지 않은 )

7. Prepared By : FMEA 작성 책임자의 이름 , 부서명 , 전화번호 등

8. FMEA Date(Orig.)/Revision : 최초 FMEA 작성일자 및 최근 개정일자

2001.11. QS-9000 FMEA34 / 108

품명 (Item)/ 기능 (Function)








1. 분석하고자 하는 부품이름 및 ( 도면 )번호 -. 도면에 표시된 것과 동일한 용어를 사용 . -. 최초 배포 전에는 임시번호를 사용 .

2. 설계자의 의도된 부품의 기능을 간략히 기록 -. 시스템 작동과 관련된 환경정보를 포함 . -. 온도 , 압력 , 습도 등의 사용범위 .

3. 한가지 이상의 기능을 갖는 경우에는 모든 기능을 분리하여 나열

2001.11. QS-9000 FMEA35 / 108

기능이 무엇인가기능이 무엇인가 ??

기능 (FUNCTIONS) : 제품의 설계 의도 혹은 기술적 요구사항

기능은 필요 , 요구와 요구사항들을 나타낸다 .

2001.11. QS-9000 FMEA36 / 108

기능 묘사기능 묘사

측정가능

부품 혹은 ASS’Y가 무엇을 하도록 의도되었는 지를 이해

작동하도록 의도된 모든 제품 기능들을 고려할 것을 보증

2001.11. QS-9000 FMEA37 / 108

기능 묘사기능 묘사

간결한 기능 설명

동사동사

활동사항활동사항 , , 발생현상발생현상등을 기술등을 기술

명사명사

활동사항이 무엇과활동사항이 무엇과관련된 것인가를 기술관련된 것인가를 기술

발생시킨다관리한다소모한다고정한다방지한다

불빛속도연료벨트녹

2001.11. QS-9000 FMEA38 / 108

잠재적 고장형태 (Potential Failure Mode)








1. Component, Subsystem, System 이 잠재적으로 설계의도를 만족할 수 없는 상태

2. 특정부품과 부품기능에 대한 각각의 잠재적 고장형태를 나열

3. 과거의 실패사례 , 결함보고서 등을 “브레인스토밍”에 의하여 검토

4. 특정 작동조건 (덥고 , 춥고 , 먼지나는 )/ 사용조건 ( 평균 운행거리 , 거친지형 , 시내주행 ) 에서만 발생될 수 있는 잠재적 고장형태가 고려

5. 고객이 감지하는 증상이 아닌 “물리적” / “ 기술적” 표현으로 사용 -. 균열 (Cracked), 고착 (Sticking), 변형 (Deformed), 전기적 단락 (Short circuited), 느슨함 (Loosened), 산화 (Oxidized), 누수 / 유 (Leaking), 파손 (Fractured),...

2001.11. QS-9000 FMEA39 / 108

기능이 기능이 무엇인가무엇인가 ??

Determine What Can Go WrongDetermine What Can Go Wrong

무엇이 잘못될무엇이 잘못될수 있는가수 있는가 ??

기능 불량기능 불량

부분기능부분기능 - - 감소감소 - - 초과초과

간헐 작동간헐 작동

2001.11. QS-9000 FMEA40 / 108

Potential Failure ModesPotential Failure Modes

Failure Mode Type Potential Failure Mode

No function

Partial function

Degraded function

Over function

Intermittent function

Not operational

Not all of function operating

Loss of ideal function over time

Operates in excess of intent

Occasionally does not function

2001.11. QS-9000 FMEA41 / 108

Failure Modes -- HeadlampFailure Modes -- Headlamp

Failure Mode Type Potential Failure Mode

No function

Partial function

Degraded function

Over function

Intermittent function

No light emitted

Light less intense than specs

Loss of intensity over time

Light too intense

Lights some time, not at others

2001.11. QS-9000 FMEA42 / 108

잠재적 고장영향 (Potential Effects of Failure)








1. 잠재적 고장형태가 기능에 영향을 줌으로 인하여 고객 ( 내 / 외부 ) 이 인지하는 것

2. 고객이 눈치 채거나 기억하는 관점으로 기술

3. 안전 또는 법규에 만족되지 않을 수 있으면 명확히 명기

4. 분석하고자 하는 특정한 시스템 , 하위시스템 또는 구성품의 관점에서 기술

5. 고장영향의 예

: 소음 , 불규칙적인 작동 , 거칠음 , 잘동불능 , 조잡한 외관 , 불쾌한 냄새 , 불안정성 , 작동저하 ,

간헐적 작동 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA43 / 108

고장 영향을 결정고장 영향을 결정

그것이 얼마나그것이 얼마나자주 발생하는가자주 발생하는가 ??

기능이기능이무엇인가무엇인가 ??

무엇이 잘못될수 있는가 ?

기능 불량

부분 기능- 감소- 초과

간헐 작동

영향이영향이무엇인가무엇인가 ??

그것이 얼마나그것이 얼마나나쁜 영향인가나쁜 영향인가 ??

원인이원인이무엇인가무엇인가 ??

2001.11. QS-9000 FMEA44 / 108

DFMEA Effects TableDFMEA Effects Table

Failure Part Assembly System Vehicle Customer Gov Trimr Headlamp LT System (-) Driver RegsThread Doesn’t Not Misaligned Impaired Impaired RoadDoesn’t Retain Fixed in LIightbeam Night/Fog Night/Fog Vehicle Maintain Setting Position Performance Performance LightAdjustment Regs ‘89

2001.11. QS-9000 FMEA45 / 108

심각도 (S ; Severitys)








1. 만일 발생할 경우 잠재적 고장형태가 그 다음의 Component, Subsystem, System

또는 고객에게 미치는 영향의 정도

2. 심각도는 단지 고장영향에만 적용

3. Step 11 의 각각의 영향 중 가장 엄격도가 높은 등급을 평가

4. 심각도 등급의 감소는 오직 설계변경으로만 가능

5. 설계 FMEA 의 심각도 등급은 공정 FMEA 에서도 동일하여야 한다 .

* 평가기준과 등급체계는 팀의 의견일치를 보아야 하며 , 일관성이 있어야 한다 .

2001.11. QS-9000 FMEA46 / 108

심각도 (S ; Severitys) 평가기준

영 향 고장영향의 심각도 평가기준 등 급

경고 없는 위험

경고 있는 위험

매우 높음

높 음

보 통

낮 음

매우 낮음

경 미

매우 경미

없 음 영향 없음

장착 (Fit), 마무리 (Finish),삐걱거리는 소리 (Squeak), 덜컹거림 (Rattle) 항목의부적함으로 예민한 고객에 의해 인지되는 결함

장착 (Fit), 마무리 (Finish),삐걱거리는 소리 (Squeak), 덜컹거림 (Rattle) 항목의부적함으로 평균적인 고객에 의해 인지되는 결함

장착 (Fit), 마무리 (Finish),삐걱거리는 소리 (Squeak), 덜컹거림 (Rattle) 항목의부적함으로 대부분의 고객에 의해 인지되는 결함

자동차 또는 부품은 작동하지만 몇 가지 편의부품의 성능이 떨어짐으로 고객의일부가 불만족을 경험함

자동차 또는 부품은 작동하지만 성능이 떨어짐으로 고객불만 발생

잠재적 고장형태가 경고 없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대하여불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

자동차 또는 부품은 작동하지만 몇 가지 편의부품의 작동불능으로 고객의일부가 불만족을 경험함

주요한 기능을 상실하면서 자동차 또는 부품의 작동불능

잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부법규에

대하여 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

1

2

3

4

5

6

78

9

10

2001.11. QS-9000 FMEA47 / 108

분류 (Classification)








1. 추가적 공정관리가 요구되는 Component, Subsystem, System 에 대한 제품특성을

분류하는데 적용

2. 분류 란에 적당한 특성이나 기호로써 파악되어야 함

3. 특별특성으로 파악된 사항에 대하여는 권고 개선사항이 기록되어야 한다

4. 설계 FMEA 에 의하여 특성으로 분류된 사항에 대하여는 공정 FMEA 에 의하여

평가되어야 한다

2001.11. QS-9000 FMEA48 / 108

특별특성 분류

보안특성

(Critical Characteristics)

중요특성

(Significant Characteristics)

안전 및 법규 특성

8 심각도 (Severity ; S) 5

and

발생도 (Occurrence ; O) 4인 특성

발생도가 많은 고객불만 특성

심각도 (Severity ; S) > 8인 특성

2001.11. QS-9000 FMEA49 / 108

잠재적 고장원인 (Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure)








1. 잠재적 고장형태의 잠재적 고장 원인 및 메커니즘

2. 잠재적 고장원인 및 메커니즘을 가능한 간결하고 완전하게 나열

3. 고장원인의 예

: 잘못된 재료사양 , 부적절한 설계수면 추정 , 과부하 , 불충분한 윤활능력 , 부적절한 보전지침 ,

불충분한 사용환경의 고려 , 잘못된 연산방식 ,...

4. 고장메커니즘의 예

: 휘어짐 , 늘어짐 , 피로 , 마모 , 재료의 불안정성 , 부식 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA50 / 108

원인 -- 정의

잠재적 고장원인 :

고장 유형으로 나타나는 설계 결점의

표시

2001.11. QS-9000 FMEA51 / 108

무엇이 고장 원인인가 ?

원인의 두가지 가정 ...

설계 규격대로 제조되고 조립됨

설계는 제조나 조립 시에 승인할 수 없는

변동을 유발하는 결함을 포함하고 있음

2001.11. QS-9000 FMEA52 / 108

Root Causes of FailureRoot Causes of Failure

Use a WHY Ladder

Support areatoo small

Bendingoverstress

Material cracked

Level 1 Why?

Level 2 Why?

Level 3 Why?

2001.11. QS-9000 FMEA53 / 108

고장의 원인고장의 원인

Use a Fishbone Diagram

NoAdjustment

Corrosion Loose Thread

Material Propagation

Screw Thread Oversize

Thread Contamination

Thread Fusion

Engine Heat

Thread SeizureThread Seizure

2001.11. QS-9000 FMEA54 / 108

FMEA FMEA 전개 기술전개 기술

고장고장유형유형

영향(Effect)

원인(Cause)

결과

원인

2001.11. QS-9000 FMEA55 / 108

발생도 (O ; Occurrence)








1. 잠재적 고장원인 /메커니즘이 발생될 가능성의 정도 ( 추정치 )2. 발생도 등급의 감소는 고장원인 /메커니즘의 제거 / 관리를 위한 설계변경으로만 가능3. 발생도 추정시 고려사항 -. 유사품이나 Subsystem 의 서비스 이력사례는 무엇인가 ? -. 구성품이 이관 (Carryover) 품인가 , 아니면 이전의 Component 또는 Subsystem 과 유사한가 ? -. 이전의 Component 또는 Subsystem 에서 중요한 변경이 있었는가 ? -. 구성품이 이전의 수준의 구성품과 판이하게 다른가 ? -. 구성품이 완전히 새로운가 ? -. 구성품의 적용이 바뀌었는가 ? -. 환경의 변화는 무엇인가 ?

-. 발생율을 추정하기위한 기술적 분석이 이용되었는가 ?

2001.11. QS-9000 FMEA56 / 108

발생도 (O ; Occurrence) 평가기준

고 장 확 률 발생가능 비율 등 급

매우 높음

높 음

보 통

낮 음

희 박 고장이 거의 없음 1

2

3

4

5

6

7

8

9

102 개중 1 개 이상

3 개중 1 개 이상




400 개중 1 개 이상

2,000 개중 1 개 이상

15,000 개중 1 개 이상

150,000 개중 1 개 이상

1,500,000 개중 1 개 이상

상대적으로 적은 고장

때때로의 고장

반복적인 고장

고장이 거의 필연적 임

2001.11. QS-9000 FMEA57 / 108

현재의 관리방법 (Current Design Control)








1. 잠재적 고장원인 /메커니즘에 대한 설계의 적절성을 보장할 수 있는 예방 , 유효성

확인 , 검증활동의 방법

2. 현제의 관리방법 예 : 주행시험 , 설계검토 , 시험 , 가속시험 , 수학적 연구 ,…

3. 동일 또는 유사 설계에 사용되었거나 사용되고 있는 것

4. 고려되어야 할 설계관리 유형 -. 고장원인 /메커니즘이나 고장형태 / 영향의 발생을 예방하거나 , 발생도를 줄인다

-. 고장원인 /메커니즘을 찾아내고 개선조치를 이끌어 낸다

-. 고장형태를 찾아낸다

2001.11. QS-9000 FMEA58 / 108

검지도 (D ; Dection)








1. 잠재적 고장원인 /메커니즘을 Component, Subsystem, System 이 양산을 위해 배포

이전에 현재의 관리방법으로 발견될 가능성의 정도

2. 여러 가지 관리 방법이 있을 경우 가장 낮은 등급을 선정

3. 검지도 등급의 감소는 계획된 설계관리 ( 예방 , 유효성확인 , 검증활동 ) 가 개선되어야

가능 --- 현재 관리방법의 개선

2001.11. QS-9000 FMEA59 / 108

검지도 (D ; Dection) 평가기준

검출도 설계관리에 의하여 검출 가능성 등 급

절대적 불확실

매우 희박

희 박

매우 낮음

낮 음

보 통

다소 높음

높 음

매우 높음

거의 확실

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수없다 ; 설계관리가 없는 경우

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 희박하다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 희박하다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 낮다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 낮다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 보통이다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 다소 높다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 높다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 높다

잠재적 고장원인 /메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 거의 활실하다

2001.11. QS-9000 FMEA60 / 108








위험 우선순위 (RPN ; Risk Priority Number)

1. 설계위험에 대한 추정치

2. 설계시 고려하여야 할 우선순위의 결정시 사용

3. 위험 우선순위 (RPN) 심각도 (S) 발생도 (O) 검지도 (D)

4. 높은 RPN 에 대하여서는 팀이 위험을 줄이기 위한 노력이 필요

-. RPN 결과와 관계없이 심각도 (S) 가 높을 때에는 특별한 주의가 필요

2001.11. QS-9000 FMEA61 / 108

권고 개선사항 (Recommended Actions)








1. 개선의 우선순위가 결정되었을 때의 설계위험을 줄이기 위한 노력

2. 권고 개선활동의 고려사항 -. 실험계획법 -. 시험계획의 개정

-. 설계변경

-. 재질변경

3. 개선 우선순위 : 심각도 (S) 8, 8 심각도 (S) 5 및 발생도 (O) 4 인 것 --- 특별특성

심각도 (S) 가 높은 것 심각도 (S) 발생도 (O) 가 높은 것 위험 우선순위 (RPN) 가 높은 것

2001.11. QS-9000 FMEA62 / 108

위험도 평가위험도 평가

엄격도 (S)

엄격도 × 발생도 (S × O)

엄격도 × 발생도 × 검지도 (S × O × D) = RPN

2001.11. QS-9000 FMEA63 / 108

위험도 평가 위험도 평가 - - 예예

S × O × D = RPN

2 × 10 × 10 = 200

10 × 10 × 2 = 200

10 × 2 × 10 = 200

2001.11. QS-9000 FMEA64 / 108

위험도 평가 위험도 평가 - - 예예

S × O × D = RPN

3 × 10 × 2 = 60

9 × 2 × 2 = 36

10 × 2 × 1 = 20

2001.11. QS-9000 FMEA65 / 108

담당자 (Responsibility)/완료예정일 (Target Completion Date)








1. 권고 개선사항에 대한 활동 책임자 이름 및 부서명

2. 권고 개선활동의 완료 목표 예정일

-. 권고 개선활동의 최초 완료는 양산도면 배포 전에 이루어져야 함 .

2001.11. QS-9000 FMEA66 / 108

개선내역 (Action Taken)








권고 개선활동의 수행결과의 간략한 설명과 적용일

2001.11. QS-9000 FMEA67 / 108

개선결과 (Action Results)








1. 개선활동이 완료된 후 심각도 , 발생도 , 검지도의 평가 결과

2. 개선활동 완료 후 RPN 값

-. 개선활동이 이루어지지 않으면 공란

-. 추가 개선조치의 고려 필요 시는 권고 개선사항부터의 단계를 반복 실시

2001.11. QS-9000 FMEA68 / 108

ProcessFailure Mode Effects Analysis

(PFMEA)

공정 FMEA

2001.11. QS-9000 FMEA69 / 108

공정 FMEA 실시순서

1. 제품과 관련된 공정의 잠재적 고장형태를 파악 .

2. 고장의 잠재적 고객의 고장영향을 평가 .

3. 제조 또는 공정의 잠재원인을 파악 발생가능성을 줄이거나 , 고장조건을

찾아내기 위하여 관리되어야 할 공정변수를 파악 .

4. 시정조치를 위한 우선순위가 부여된 시스템을 수립하고 ,

잠재적 고장형태의 등급 LIST 를 개발 .

5. 제조 또는 조립공정의 결과를 문서화 .

2001.11. QS-9000 FMEA70 / 108

FMEA 서식


Revis ion( ) :개정 잠재적 고장형태 잠재적 고장영향 심 잠재적 고장원인 발 현제의 관리방법 검 R

/공정 요구사항 Potential Potential 각 분 Potential 생 Current 지 P 권고 개선사항 담당자 개선내역 심 발 검 RProcess Failure Effect(s) of 도 류 Cause(s)/Mechanism 도 Design/Process 도 N Recommend e d /완료예정일 Action 각 생 지 P

/Requirement Mode Failure (S) Failure (O) Controls (D) Action(s) Taken 도 도 도 N




2001.11. QS-9000 FMEA71 / 108

FMEA 타이틀








1. FMEA Number : FMEA 문서번호

2. System, Subsystem, Component : FMEA 분석공정의 제품수준 , 이름 및 번호

3. Model Year(s)/Vehicle(s) : FMEA 분석공정의 적용 차종 및 모델년도

4. Core Team : FMEA 활동 책임이 있는 인원의 이름 , 부서명 , 전화번호 등

5. Responsibility : 공정 책임이 있는 OEM 또는 공급자 이름 , 부서

6. Key Date : 초기 FMEA 완료 예정일 ( 계획된 양산시작일을 초과하지 않는 )7. Prepared By : FMEA 작성 책임자의 이름 , 부서명 , 전화번호 , 회사명 등

8. FMEA Date(Orig.)/Revision : 최초 FMEA 작성일자 및 최신본 개정일자

2001.11. QS-9000 FMEA72 / 108

공정 (Process)/ 요구사항 (Requirement)








1. 분석하고자 하는 공정이름 및 ( 공정 ) 번호

2. 공정의 목적 또는 작업방법을 간략히 기록 여러 가지 작업을 수행할 경우 각각의 작업을 분리된 공정으로 분석

2001.11. QS-9000 FMEA73 / 108

공정 기능 및 목적 공정 기능 및 목적 정의정의

공정은 이 작업에서 무엇을 하는가 ?

모든 공정의 목적을 고려할 것

2001.11. QS-9000 FMEA74 / 108

공 정 기 능

• Process Flow Diagram( 공정흐름도 ) 에 명시된

각 공정의 기능 / 목적들을 기록한다 .

• 공정마다 입력되는 부품 및 작업 종류와 작업

결과들을 기록하여 FMEA 에 첨부한다 .

• Part Characteristics - Process ( 부품특성 -

공정 관계 ) Matrix 도 포함하면 불량원인 추적 시

도움이 된다 .

2001.11. QS-9000 FMEA75 / 108

세부 흐름 세부 흐름 -- -- 공정 기능 공정 기능 / / 목적목적

베이스플레이트를 리플렉터 위에놓고 ( 나사 2 개로 )고정

노즈를 끼우고 가조립된 나사와 스프링을 단단히 고정

트리머 조립체 육안 검사

기능 / 목적

• 베이스플레이트 놓기• 나사 2 개 삽입• 노즈 삽입• 나사와 스프링 가조립체를 단단히 고정• 육안 검사 : - 나사 - 스프링 - 위치 - 고정

30.1

30.2

30.3

2001.11. QS-9000 FMEA76 / 108

기법 1. 공정흐름도 작성

PROCESS FLOW DIAGRAM

Dept, No.: K 1583 Inspect for existence of tabsPart Name: Piezoelectric Switch

Fluid TemperatureMaterial CompositionMaterial ContaminationPneumatic PressureDimension 3

Incoming Sourcesor Variation

Material FeedConveyor Speed

Operator VariabilityInspection Method

Operator VariabilityInspection MethodDimension 5 & 6

Part VarianceTool WearDimension 17 & 20

Fluid TemperatureMaterial CompositionMaterial ContaminationPneumatic PressureDimension 3

Incoming Sourcesor Variation

Material FeedConveyor Speed

Operator VariabilityInspection Method

Operator VariabilityInspection MethodDimension 5 & 6

Part VarianceTool WearDimension 17 & 20

Process Flow 작업

검사

작업자

이송

10

40

45

80

85

2001.11. QS-9000 FMEA77 / 108

2. 특성 Matrix 작성CHARACTERISTIC MATRIX

예

주 : 1) DFMEA의 Root Cause( 부품 특성 ) 기입

2) 모든 특별 특성 고려

3) 특성에 영향을 미치는 고정 확인

PartCharacteristics

Process Operations

10

Housing MaterialSpecific Gravity

20 30 40 50 60 70 80

X

Housing Diameter X

Tab Length X X

Switch Orientation X

85

X

작업 #20 Drill Hole

작업 #30 Dart A를 Pant B에 용접

작업 #40 서브어셈블리 X를 어셈블리 Y에 조립

2001.11. QS-9000 FMEA78 / 108

잠재적 고장형태 (Potential Failure Mode)








1. 공정 요구사항 및 설계의도를 충족시키지 못하는 작업방법 . --- 부적합사항

-. 입고부품 , 자재 등은 정상이라는 가정하에 나열 . -. 연속작업 또는 이전공정의 고장형태와 연관된 원인일수도 있음 . -. 모든 잠재적 특별특성 및 설계 특별특성을 빠짐없이 나열 .

2. 유사공정 또는 유사품의 고객 ( 최종사용자 및 후 공정 ) 불만사항 .

3. 설계사양과 무관하게 고객이 불만을 제기할 수 있는 사항 . 일반적인 고장형태의 예 : 구부러짐 , Crack, 변형 , 더러움 , 취급손상 , 단락 , 단선 , 굳음 , Burr 발생 , Tool 마모 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA79 / 108

고 장 유 형

어떠한 상황에서 공정이나 부품이 Spec

( 규격 ) 을 벗어날 수 있나 ?규격에 상관없이 “사용자” ( 다음 공정 ,

자동차 , 소비자 ) 가 어떠한 사항에 대해서

이의를 가질 수 있을까 ? 4 개 종류의 공정상 고장 유형 :

부품생산 , 조립 , 입고 / 입고검사 제품 Testing

2001.11. QS-9000 FMEA80 / 108

잠재적 고장영향 (Potential Effects of Failure)








1. 고장형태가 고객 ( 후 공정 , 사용자 ) 이 인식하거나 경험할 수 있는 영향 .2. 후 공정 ( 들 ), 작업자 안전 , 생산설비에 미치는 영향

3. 안전 또는 법규에 불만족 시는 명확히 명기 . 사용자의 고장영향의 예 : 소음 , 거칠음 , 불규칙적 작동 , 작동불능 , 간헐적 작동 , 작동저하 , 과도한 조작력 , 조잡한 외관 , 불쾌한 냄새 , 불안정성 , 통풍 , 차량 콘트롤 저하 ,… 후 공정의 고장영향의 예 : 조임 불가 , 장착불가 , 조립불가 , 연결 안됨 , 불일치 , 장비손상 , 작업자 위험 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA81 / 108

고 장 영 향

설계 FMEA 에서 명시된 영향 포함

다음 공정 ( 들 ) 에 주는 영향

작업자 안전에 미치는 영향

생산기계에 미치는 영향

2001.11. QS-9000 FMEA82 / 108

고장 의 고장 의 영향영향

고장 고장 유형유형

작업자작업자안전안전

다음다음사용자사용자

후속 공정후속 공정사용자사용자

완성차완성차작업공정작업공정

최종고객최종고객 기 계기 계장 비장 비

정부규제정부규제사 항사 항

공정 #20 에서 hole 작업 불가

차량 작동 손상

과다 소음에 의한 고객 불만

공정 #70에서 부품 역조립

FMVSS /CMVSS # 108 미준수

공정 #70에서 부품 역조립

2001.11. QS-9000 FMEA83 / 108

심각도 (S ; Severity)








1. 만일 발생할 경우 고객 ( 후 공정 또는 고객 ) 에게 미치는 영향의 정도 .2. 심각도는 단지 고장영향에만 적용 .3. 잠재적 고장영향 각각에 대하여 평가 .4. 공정 FMEA 의 심각도 등급은 설계 FMEA 의 심각도 등급과 동일하여야 한다 .5. 심각도 등급의 감소는 오직 설계변경으로만 가능 .

2001.11. QS-9000 FMEA84 / 108

심각도 (S ; Severity) 평가기준영 향 고장영향의 심각도 평가기준 등 급

경고 없는 위험

경고 있는 위험

매우 높음

높 음

보 통

낮 음

매우 낮음

경 미

매우 경미

없 음 영향 없음

장착 , 마무리 , 삐걱거리는 소리 , 덜컹거림의 예민한 고객이 인지하는 결함 .제품의 일부분 (100% 미만 ) 을 라인중단 없이 작업장 내에서 재작업 .

장착 , 마무리 , 삐걱거리는 소리 , 덜컹거림의 평균적인 고객이 인지하는 결함 .제품의 일부분 (100% 미만 ) 을 라인중단 없이 작업장 밖에서 재작업 .

장착 , 마무리 , 삐걱거리는 소리 , 덜컹거림의 대부분 고객이 인지하는 결함 .제품은 선별되어야 하고 , 제품의 일부분 (100% 미만 ) 이 재작업 .

차량 /부품은 작동하지만 몇 가지 편의부품의 성능이 떨어짐으로 고객의 일부가 불만족하는 결함 . 제품의 100% 가 재작업 .

차량 /부품은 작동하지만 성능이 떨어짐으로 고객이 불만족하는 결함 .제품은 선별되어야 하고 , 제품의 일부분 (100% 미만 ) 이 폐기 .

사전 경고 없이 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 , 정부법규에 대하여 불일치 ,설비 또는 작업자에게 위험한 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

차량 /부품은 작동하지만 몇 가지 편의부품의 작동불능으로 고객의 일부가 불만족하는 결함 . 제품의 일부분 (100% 미만 ) 이 선별 없이 폐기 .

차량 /부품이 작동되지 않고 , 주요 기능의 상실로 고객이 매우 불만족하는 결함 .제품의 100% 가 폐기 .

사전 경고 후 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 , 정부법규에 대하여 불일치 ,설비 또는 작업자에 위헌한 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

2001.11. QS-9000 FMEA85 / 108

분류 (Classification)








1. 추가적 공정관리가 요구되는 공정특성을 분류 .2. 분류 란에 적당한 특성이나 기호로써 파악되어야 함 .3. 특별특성으로 파악된 사항에 대하여는 권고 개선사항이 기록되어야 한다 .

2001.11. QS-9000 FMEA86 / 108

특별특성 분류

보안특성

(C/C ; Critical Characteristics)중요특성

(S/C ; Significant Characteristics)

안전 및 법규 특성

8 심각도 (Severity ; S) 5and

발생도 (Occurrence ; O) 4 인 특성

발생도가 많은 고객불만 특성

심각도 (Severity ; S) > 8 인 특성

2001.11. QS-9000 FMEA87 / 108

잠재적 고장원인 (Potential Cause/Mechanism of Failure)








1. 고장형태에 대한 고장원인 또는 메커니즘 . -. 고장이 어떻게 발생 되었는가 ? -. 시정조치 또는 관리될 수 있는 원인 .

2. 고장원인 및 메커니즘을 가능한 간결하고 가능한 범위까지 나열 .3. 특정한 작업자 실수 또는 설비의 오작동 . 고장원인의 예 : 부적절한 토오크 ( 과다 , 미달 ), 부적절한 용접 ( 전류 , 통전시간 , 가압력 ), 부정확한 게이지 측정 , 부적절한 열처리 ( 시간 , 온도 ), 불충분한 환기 , 불충분한 윤활 , 부품누락 , 오장착 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA88 / 108

고 장 원 인 가 고 장 원 인 가 정정

공정입고 부품은 정상이고 설계 고유 결함에 의한 고장이 없다고 가정하면 , 어느 공정 특성이 부품 고장을 일으킬 것인가 ? 공정입고 부품이 변동된다면 , 어느 공정 특성이 부품 고장을 일으킬 것인가 ?

2001.11. QS-9000 FMEA89 / 108

잠재 고장 원인잠재 고장 원인

고 장 유 형 베이스 플레이트 위치 부정확베이스 플레이트 위치 부정확

픽스처가 부정확하게 세팅픽스처가 부정확하게 세팅

작업자 작업 교육 미실시작업자 작업 교육 미실시

높은 결근률에 따른 인력 부족높은 결근률에 따른 인력 부족

1 차 원인

2 차 원인

3 차 원인

2001.11. QS-9000 FMEA90 / 108

특 성 요 인 특 성 요 인 도도

장 비

재 료

방 법

환 경

사 람

고 장고 장

유 형유 형

2001.11. QS-9000 FMEA91 / 108

문 장 화 기 술문 장 화 기 술

고 장 유 형고 장 유 형

영 향영 향

원 인원 인

그 결

과

때문에

2001.11. QS-9000 FMEA92 / 108

문 장 화 기 술문 장 화 기 술

공정상 무엇이 공정상 무엇이 잘 못 될 수 잘 못 될 수 있 는 가있 는 가 ??

이것에 영향을 이것에 영향을 미칠 수 있는 미칠 수 있는 것은 무엇인가것은 무엇인가 ??

그것의 원인은그것의 원인은 무 엇 인 가 무 엇 인 가 ??

2001.11. QS-9000 FMEA93 / 108

상 관 관 계상 관 관 계

고 장

유 형영 향 원 인그 결과로 때문에

30.1 베이스플레이트가 부정확하게 놓여있다 .

30.2 가조립된 나사 분실

가조립된 나사를단단히고정할 수 없다 .

픽스처가부정확하게세팅됨

베이스플레이트가부정확하게놓여 있다 .

2001.11. QS-9000 FMEA94 / 108

발생도 (O ; Occurrence)








1. 고장원인 /메커니즘이 발생될 가능성의 정도 .( 추정치 )

2. 공정이 가동되는 동안 예측되는 고장의 횟수에 근거 .

3. 발생도 추정 시 고려사항

-. 이용 가능한 유사공정의 통계적 데이터 .

-. 이용 가능한 유사공정의 과거 이력 데이터 .

-. 기술자의 판단 .

2001.11. QS-9000 FMEA95 / 108

예 유사부품 Reject을 0.1% 경우

4등급 < 0.1% < 5 등급

발생도 등급 = 5

공정 상태 기 준 등급 선정

SPC 실행 통계 Data Cpk

과거 공정과 유사 유사 공정 통계 Data Cpk

유사공정으로부터고장 이력 이용 가능

고장, 파손등제품 결함 이력 Data 가능한 고장 발생율

신규 공정 기술자 판단주관적 판단 - 팀 합의 - 높은 등급 경향

발생도 (O ; Occurrence) 평가기준

2001.11. QS-9000 FMEA96 / 108

발생도 (O ; Occurrence) 평가기준고 장 확 률 발생가능 비율 등 급

매우 높음

높 음

보 통

낮 음

희 박-. 고장이 거의 없음 .-. 대부분의 동일공정에서 고장 발생이 없음 .

1

2

3

4

5

67

8

9

102 개중 1 개 이상

3 개중 1 개

8 개중 1 개

20 개중 1 개

80 개중 1 개

400 개중 1 개

2,000 개중 1 개

15,000 개중 1 개

150,000 개중 1 개

1,500,000 개중 1 개 이하

-. 상대적으로 낮은 고장 .-. 유사공정에서 독립적인 고장발생 .

-. 가끔의 고장 .-. 유사공정에서 가끔의 고장발생 .

-. 잦은 고장 .-. 유사공정에서 잦은 고장발생 .

-. 거의 필연적인 고장발생 .

Cpk

0.33

0.33

0.51

0.67

0.83

1.00

1.17

1.33

1.50

1.67

매우 낮음-. 상대적으로 매우 낮은 고장 .-. 거의 동일한 공정에서 독립적인 고장발생 .

주 : 1. 등급 ‘ 1’ 은 설계 부문의 사전 승인 업이 변경 불가

2. 공정 안정 : Cpk / 공정 불안정 : Ppk / Ppk Data 이용불가 : 수정 , 불량 , 폐기율

2001.11. QS-9000 FMEA97 / 108

현재의 관리방법 (Current Process Control)








1. 고장형태의 발생을 예방하기 위한 현재의 공정 관리방법 . --- 발생도의 감소

2. 고장원인의 발생을 예방 또는 검출하기 위한 공정관리 방법 . --- 검지도의 감소

3. 고려되어야 할 공정관리 유형 -. 고장원인 /메커니즘이나 고장형태 /영향의 발생을 예방

-. 고장원인 /메커니즘을 검출하고 개선

-. 고장형태를 검출

현재의 관리방법의 예 : 실수방지 기구 , SPC, 검사 ( 전수 , 순회 ), 정기평가 , 초물관리 , 경고장치 , 한계스위치 ,...

2001.11. QS-9000 FMEA98 / 108

기법 1. 공정관리 세가지 유형

1) 고장 유형 / 원인 발생을 예방 or 감소 : 발생도

2) 고장 원인을 탐지하여 시정 조치 : 검지도

3) 고장 유형을 탐지 : 검지도

2. SO 수치가 높은 순서로 현행 공정 관리 확인

3. 과거 시험 보고서 , Field 보고서 , Warranty Data 검토

4. 고장 유형 탐지관리 방법에는 [D], 고장 원인을 예방

or 감소 관리 방법에는 [P] 표기

5. 검지도 등급 선정은 [D] 항목만 고려

6. Random 검사는 낮은 검지도 선정 안됨

예 감사 : Dock, 공정 인자 / 특성 , Tear Down

점검 : SPC, 100% 자동 , 육안 , Mistake-proof

검사 : 순회 , 공정 , 정기

기타 : 정기 시험 , 초물 관리 , 한계 스위치 , 경고 장치

2001.11. QS-9000 FMEA99 / 108

검지도 (D ; Detection)








1. 잠재적 고장원인 /메커니즘이 현재의 관리방법으로 발견될 가능성의 정도 .2. 검지도 등급의 감소는 계획된 현재의 관리방법이 개선되어야 가능 .

2001.11. QS-9000 FMEA100 / 108

기법 1. 발생도 등급이 낮다고 검지도 등급이 낮은 것으로 가정하지 말 것

2. 100% 자동 검사의 경우 , 다음 사항 고려

- Gage 상태 - 측정시스템 변동

- Gage 교정 - Gage 고장 가능성

3. 100% 육안 검사의 경우 , 다음 사항 고려

- 100% 육안 검사 유효성 80-100% - 고장 유형을 감지할 수 있는 개체 수

- 고장 유형 특성 : 분명한 가 or 모호한가

4. 고장유형 탐지능력을 모르거나 평가할 수 없을 경우

검지도 등급 ‘10’

5. Random 검사는 결함을 검출 할 가능성이 없으며 , 검지도 등급에 영향을 미치지 못함

6. 여러 가지 관리가 등록될 경우 , 각각의 검지도 등급

평가하여 가장 낮은 ( 좋은 ) 등급 선정

2001.11. QS-9000 FMEA101 / 108

검지도 (D ; Detection) 평가기준검출도 기준 : 현 공정에서 검출될 확률 등 급

절대적 불확실

매우 희박

희 박

매우 낮음

낮 음

보 통

다소 높음

높 음

매우 높음

거의 확실

고장형태를 검출하기 위한 관리방안이 없다

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출되기가 희박하다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출되기가 매우 희박하다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 낮다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 낮다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통이다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 다소 높다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 높다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 높다

현제의 관리방법에 의해 고장형태가 거의 확실히 검출된다신뢰성 있는 검출방법으로 유사공정에 알려져 있는 검출방법 이다

주 : 1. 등급 ‘ 1’ 은 설계 부문의 사전 승인 업이 변경 불가

2. 검출 능력 , 과거 자료를 이용할 수 없는 경우 , FMEA Team 의 합의에 의하여 등급 결정

2001.11. QS-9000 FMEA102 / 108








위험 우선순위 (RPN ; Risk Priority Number)

1. 공정위험 ( 취약점 ) 에 대한 추정치 .2. 공정설계 시 고려하여야 할 우선순위의 결정시 사용 .3. 위험 우선순위 (RPN) 심각도 (S) 발생도 (O) 검지도 (D)4. 높은 RPN 에 대하여서는 팀이 위험을 줄이기 위한 노력이 필요 . -. RPN 결과와 관계없이 심각도 (S) 가 높을 때에는 특별한 주의가 필요 .

2001.11. QS-9000 FMEA103 / 108

권고 개선사항 (Recommended Actions)








1. 개선의 우선순위가 결정되었을 때의 공정위험을 줄이기 위한 노력 .2. 심각도 , 발생도 , 검지도를 낮추기 위한 조치사항 .3. 개선 우선순위 : 심각도 (S) 8, 8 심각도 (S) 5 및 발생도 (O) 4 인 것 --- 특별특성 심각도 (S) 가 높은 것 심각도 (S) 발생도 (O) 가 높은 것

위험 우선순위 (RPN) 가 높은 것

4. 고장영향이 작업자에게 위험할 경우 고장예방을 위한 시정조치 또는 작업자

보호장치가 취해져야 함 .5. 권고 개선사항이 없을 경우에는 “없음”.

2001.11. QS-9000 FMEA104 / 108

등급감소 조치방법

항 목 조 치 사 항 결 과

심각도

-. 제품의 특성과 관련

: 설계변경 ( 구조 , 재질 ,…)-. 작업자 안전과 관련 : 공정 변경

고장형태를 제거

발생도-. 설계변경

-. 공정 변경

-. 고장원인 예방

-. 발생율을 감소

검지도-. 관리방법의 개선 /강화

-. 관리방법의 추가검출능력을 향상

주 : 1) PFMEA 는 제품 설계 변경으로 공정 취약성 보완이 아니라 , 제품이 고객 요구사항

을 충족시키도록 공정에서의 제품 설계 특성을 보증하도록 고려하는 것

2) Random Sampling or 100% 검사는 피할 것

3) 권고 조치 사항의 예방에는 [P], 검출에는 [D] 표기

2001.11. QS-9000 FMEA105 / 108

담당자 (Responsibility)/ 완료예정일 (Target Completion Date)








1. 권고 개선사항에 대한 활동 책임자 이름 및 부서명 .2. 권고 개선활동의 완료 목표 예정일 . -. 권고 개선활동의 최초 완료는 양산 전에 이루어져야 함 .

2001.11. QS-9000 FMEA106 / 108

개선내역 (Action Taken)








권고 개선활동의 실제 수행결과의 간략한 설명과 적용일 .

2001.11. QS-9000 FMEA107 / 108

개선결과 (Action Results)








1. 개선활동이 완료된 후 심각도 , 발생도 , 검지도의 평가 결과 .2. 개선활동 완료 후 RPN 값 . -. 개선활동이 취해지지 않았으면 공란 . -. 추가 개선조치의 고려 필요 시는 권고 개선사항부터의 단계를 반복 실시 .

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