« comment améliorer la maîtrise des risques chimiques

Institut Polytechnique LaSalle Beauvais Année 2008-2009 DA IAA - 1 -

Spécialité Agriculture D.A. I.A.A.

PANARMEN Service Assurance Qualité

ZI les Grouas 72190 Neuville dur Sarthe

Mémoire de fin d’étude

« Comment améliorer la maîtrise des risques chimiques, microbiologiques,

physiques et allergènes sur les produits en cours de production »

DESTREMONT Jérémy Promotion 148 Année 2008-2009 Maître de stage : Monsieur Franck HAZEBROUCQ Tuteur Madame ROBERT Nathalie


RESUME Lors de mon stage de fin d’étude, j’ai intégré le service Assurance Qualité de Panarmen, une viennoiserie industrielle. J’ai eu pour tâche de les aider au renouvellement de la certification IFS et BRC et plus particulièrement à réduire les risques de contamination sur les produits en cours de production. Pour débuter, j’ai donc remis à jour et complété l’analyse des risques de l’HACCP de l’usine. Quatorze sources potentielles de contamination ont pu être mises en évidence, répartis en cinq thèmes. Le premier, l’hygiène du personnel, est plutôt bien maîtrisé. Les formations permettent au site d’être propre et bien tenu. Si quelques problèmes subsistent, les différents audits montrent que le risque de contamination est ramené à zéro. Pour la contamination par corps étrangers, la maîtrise est là aussi totale. Les différents audits internes permettent de repérer les problèmes avant qu’ils ne surviennent. Le principal point critique a été totalement maîtrisé grâce à une re-sensibilisation du personnel à la procédure « détection métallique » et un nouveau document d’enregistrement. Pour la contamination chimique, le système évitant l’oxydation trop importante de l’huile a été vérifié, ainsi que l’absence de produits chimique dus au nettoyage. Les risques dus à une prolifération microbienne ont aussi été maîtrisés, grâce à des procédures permettant d’éviter aux bactéries d’avoir le temps de se développer. La pasteurisation des beignets a été vérifiée et d’un point de vue microbiologique, les durées de conservation des rognures permettent d’assurer un produit sain. C’est la contamination croisée allergène qui pose le plus de problème. La réorganisation du stockage des matières premières et le tableau de réincorporation des rognures permettent d’éviter tout apport d’un allergène non désiré dans une recette. Mais les problèmes de gestion du planning et de non respect de la marche en avant pour le personnel démontrent que la contamination des produits par des allergènes n’est que partiellement maîtrisée. During my internship of the end of study, I integrated the Quality assurance service of Panarmen, an industrial bakery industry. I had for task to help them in the renewal of the certification IFS and BRC and more particularly to reduce the risks of contamination on products on the line production. To begin, I thus updated and complete the analysis of the risks of the HACCP of the factory. Fourteen potential sources of contamination were able to be revealing, distributed in five subjects. The first one, the hygiene of the staff, is rather mastered well. The trainings allow the site to be clean. If some problems remain, the various audits show that the risk of contamination is returned to zero. For the contamination by foreign bodies, the control is total. The various internal audits allow to track down the problems before they arise. The main critical point is totally mastered thanks to a re-training of the staff to the procedure " metallic detection " and the new document of recording. For the chemical contamination, the system allowing to avoid a too important oxidation of the oil was verified, as well as the absence of chemical products due to the cleaning. The risks due to a microbial proliferation were also mastered, thanks to procedures allowing to avoid a bacteria to have time to develop. The pasteurization of donnuts was verified and the shelf lives of scraps allow to assure a safety product. It is the allergenic crossed contamination which raises most problems. The reorganization of the storage of raw materials and the board of reincorporation of the scraps avoid any contribution of an unwanted allergen in a recipe. But problems of schedule and non respect with the walking forward for the staff demonstrate that the contamination of products by allergens is only partially mastered.


REMERCIEMENTS Je tiens tout d’abord à remercier Mr Franck HAZEBROUCQ, mon maître de stage, pour son accueil et sa disponibilité lors de ces six mois. Les travaux qu’il m’a confiés touchaient de nombreux domaines et il m’a permis de réaliser ce mémoire de fin d’étude dans les meilleures conditions. Je remercie aussi Madame Céline CHATELAIN, assistante Qualité, pour sa sympathie et son aide lors de mes nombreuses recherches. Je tiens aussi à remercier chaleureusement Mesdames Danièle DURFORT et Fabienne PICHON pour m’avoir permis de m’intégrer dans la vie de l’entreprise et ce, dès mon arrivée sur le site. Je remercie aussi Monsieur Antonino MANGIONE, chef du site de Panarmen, pour m’avoir fait partager son expérience du monde industriel. Je remercie enfin l’ensemble des salariés du site de Neuville sur Sarthe, et plus particulièrement la logistique, le laboratoire et le magasin que j’ai eu l’occasion de côtoyer souvent et qui m’ont toujours apporté leur aide lorsque j’en avais besoin.


TABLE DES MATIERES

RESUME ........................................................................................................................ 2 REMERCIEMENTS ....................................................................................................... 3 TABLE DES MATIERES ................................................................................................ 4 TABLES DES ILLUSTRATIONS ................................................................................... 5 ABBREVIATIONS, SYMBOLES, UNITES .................................................................... 6 GLOSSAIRE .................................................................................................................. 7 INTRODUCTION ........................................................................................................... 9 1. Présentation de la structure d’accueil .................................................................. 10

1.1 Le groupe Panavi ............................................................................................ 10 1.2. Panarmen....................................................................................................... 10 1.3. Clients ............................................................................................................ 10 1.4. Organisation du site ....................................................................................... 11 1.5. Le service Qualité de Panarmen ................................................................... 11 1.6. Objectifs du service qualité ............................................................................ 11

2. recherches bibliographiques ................................................................................ 12 2.1. Les référentiels des GMS .............................................................................. 12 2.2. L’IFS ............................................................................................................... 13 2.3. Le BRC ........................................................................................................... 14 2.4. Différence entre les deux référentiels............................................................ 14

3. Contexte et enjeux ................................................................................................ 15 3.1. Les points KO ................................................................................................ 15 3.2. Autres non-conformités.................................................................................. 17 3.3 Conclusion ...................................................................................................... 18

4. Problématique....................................................................................................... 19 5. Analyse des risques et dangers et plan d’action ................................................. 20 6. Contamination par non respect des règles d’hygiène et de propreté .................. 21 7. Contamination par des corps étrangers ............................................................... 23

7.1. Contamination par des corps étrangers provenant de l’usure tapis, brosse et verre ...................................................................................................................... 23 7.2. Maîtrise du CCP : détecteurs de métaux ...................................................... 24

8. Contamination chimique ....................................................................................... 27 8.1. Contamination par composé toxique dû à l’huile de friture ........................... 27 8.2. Contamination due aux produits chimiques utilisés lors du nettoyage ......... 27

9. Risques de contamination microbiologique ......................................................... 28 9.1. Marche en avant dans l’entreprise ................................................................ 28 9.2. Défaut de cuisson des beignets .................................................................... 30 9.3. Décongélation des produits en cas d’arrêt sur ligne ..................................... 33 9.4. Temps d’utilisation du pétrin ou de la pâte sur ligne trop long avant utilisation ............................................................................................................................... 33 9.5. Durées de conservation des rognures .......................................................... 34 9.6. Durées d’utilisation du lait et de l’œuf liquide sur ligne ................................. 41

10. La contamination allergène............................................................................... 43 10.1. Réglementation ............................................................................................ 43 10.2. Sources de contaminations dans l’usine ..................................................... 44 10.3. Organisation des locaux de stockage ......................................................... 47 10.4. Le problème de la réintégration des rognures dans le process.................. 52 10.5. Organisation du planning de fabrication pour maîtriser le risque allergène 54 10.5.3. ligne V1 ..................................................................................................... 56

11. Audit et Actions correctives .............................................................................. 57 CONCLUSION ............................................................................................................. 59


TABLES DES ILLUSTRATIONS

Tableau 1 : Non-conformités du site les plus fréquentes, classées par thèmes. ....... 18 Tableau 2 : température moyenne des beignets natures à différents points du bain d’huile ........................................................................................................................... 32 Tableau 3 : température moyenne des beignets natures à différents points du bain d’huile ........................................................................................................................... 32 Tableau 4 : liste et critères des germes recherchés lors de l’analyse des rognures. 35 Tableau 5 : pH moyen des rognures margarine selon la solution de dilution et la t° de stockage. ...................................................................................................................... 39 Tableau 6 : pH moyen des rognures beurre selon la solution de dilution et la t° de stockage. ...................................................................................................................... 39 Tableau 7 : pH moyen des rognures après délai de conservation selon leur composition et la solution de dilution. .......................................................................... 40 Tableau 8 : évolution des critères microbiologiques de la coule d’œuf sur ligne au cours du temps ............................................................................................................ 42 Tableau 9 : évolutions des critères microbiologiques du lait sur ligne au cours du temps............................................................................................................................ 42

Figure 1 : courbes temps/température pour les beignets natures .............................. 32 Figure 2 : courbes temps/température pour les beignets blister ................................ 32 Figure 3 : organisation du stockage dans le magasin................................................. 49 Figure 4 : organisation du stockage dans le magasin V1 ........................................... 50 Figure 5 : organisation du stockage dans le magasin intermédiaire V2/V3 ............... 52


ABBREVIATIONS, SYMBOLES, UNITES A.O.C : Appellation d’Origine Contrôlée B1 : Ligne de production de beignet n°1 B2 : Ligne de production de beignet n°2 BRC : British Retail Consortium BVP : Boulangerie Viennoiserie Pâtisserie CCP : Critical Control Point GMS : Grandes et moyennes Surfaces HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point IFS : Internationnal Food Standart KO : Knocking Out (manquement grave à la sécurité alimentaire) MDD : Marque de distributeur NEP : Nettoyage en place pH : Potentiel Hydrogène (mesure d’acidité) V1 : ligne de production de viennoiserie n°1 V2 : ligne de production de viennoiserie n°1 V3 : ligne de production de viennoiserie n°1 VP : Valeur pasteurisatrice °c : degré Celsius min : minute sec : seconde J : jour kg : kilogramme gr : gramme ppm : partie par million L : Litre mL : Millilitre


GLOSSAIRE 1 : source Wikipedia 2 : source qualitéonline.com Allergène : « une substance, une particule, un corps organique (atome, molécule, protéine) capable de provoquer une réaction allergique chez un sujet préalablement sensibilisé lorsqu'il est à son contact (le plus souvent par contact avec la peau, inhalation, ou ingestion) ». 1 Amélioration continue : « processus d'améliorations concrètes, simples et peu onéreuses réalisées dans un laps de temps très court » 1 Analyse des risques : consiste à « Identifier et analyser les points des processus de l'entreprise qui présentent des risques de contamination, de façon à déployer les moyens nécessaires pour en assurer la maîtrise efficace”. 2 Audit : « activité de contrôle et de conseil qui consiste en une expertise par un agent compétent et impartial et un jugement sur l'organisation, la procédure, ou une opération quelconque de l'entité ». 1 Certification : « Procédure qui sert à faire valider la conformité d'un système qualité par un organisme compétent et indépendant et permettant de donner une assurance écrite qu'un produit, un processus ou un service est conforme aux exigences spécifiées ». 2 Contamination croisée : contamination d’un produit ou une matière première qui va se réaliser grâce à un vecteur (surface contaminée, opérateur …) Corps étrangers : objet généralement de petite taille, non alimentaire, qui se retrouve dans un produit involontairement (ex : barrette de métal) Enregistrement : « Document qui fournit des preuves tangibles des activités effectuées ou des résultats obtenus » 2 HACCP : « système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments. C’est une méthode de maîtrise de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires dont l'objectif est la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique, chimique et physique. Pour ce faire, la démarche consiste en une analyse des dangers permettant la mise en place de points critiques à maîtriser. Elle repose sur 7 principes :

Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise : les « CCP » (Critical Control Point, cf. Abréviations))

Principe 3 : Fixer le ou les seuils critiques

Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance pour la maîtrise du CCP

Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donnée n’est pas maîtrisé

Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement

Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application. » (Source : HACCP-guide)


Indicateur : « outil d'évaluation et d'aide à la décision (pilotage, ajustement et rétro- correction) grâce auquel on va pouvoir mesurer une situation ou une tendance, de façon relativement objective, à un instant donné, ou dans le temps et/ou l'espace » 1 Mesure/action corrective : « Action entreprise pour éliminer une cause de non-conformité, d'un défaut ou de tout autre évènement indésirable existant, pour empêcher son renouvellement ». 2 Mesure/action préventive : Action entreprise pour éliminer les causes d'une non-conformité, d'un défaut et de tout autre évènement indésirable potentiel pour empêcher qu'ils ne se produisent. 2 Métrologie : Gérer la préparation et l'exécution des opérations de mesurage afin de garantir les résultats de mesure, leur traçabilité et leur incertitude. 2 Non-conformité : Non satisfaction à une exigence spécifiée (ex: taille, poids, composition) 2 Point de cristallisation : Moment où toutes molécules d’eau d’un produit sont cristallisées. Le produit est entièrement solide, il n’y a plus d’interactions physiques possibles avec l’extérieur. Produit congelé : produit qui a subit un refroidissement lent, jusqu'à -18°c Produit surgelé : qui a subit un refroidissement brutal, jusqu'à -18°c Qualité (alimentaire) : état d’un produit qui lui confère une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires vis-à-vis d’un autre produit de même nature (goût, texture…) Référentiel : Disposition de référence, servant de guide pour la construction et la vérification d'un système. Ce sont des modèles d'exigences. 2 Rognure : ce qui est enlevé quand on rogne des bords de pâte sur ligne Sécurité (alimentaire) : assurance qu’un produit est sain pour la santé du consommateur (respect des règles sanitaires)


INTRODUCTION Lors de ma cinquième et dernière année au sein de l’Institut Polytechnique LaSalle Beauvais (ex-ISAB), je dois réaliser un Mémoire de Fin d’Etude au sein d’une entreprise agroalimentaire, pendant une durée de six mois. Passionné par le secteur Qualité de l’Industrie Agroalimentaire, j’ai décidé de réaliser mon stage au sein du service Assurance Qualité de l’usine Panarmen de Neuville sur Sarthe. Cette entreprise est spécialisée dans la production de viennoiseries crues surgelées (cf. glossaire) et de beignets cuits congelés (cf. glossaire), essentiellement pour les marques de distributeurs tel que Carrefour ou Auchan. Pour cette entreprise, de tels clients impliquent l’adhésion à deux référentiels, l’IFS (Internationnal Food Standart, cf. Abréviations) et le BRC (British Retail Consortium, cf. Abréviations), qui vont se traduire par un audit annuel et pour lequel le service Qualité doit

se préparer. M. Franck Hazebroucq a donc accepté ma demande de stage au sein du service Assurance Qualité afin de les aider dans la préparation au renouvellement de ces certifications. Pour cela, j’aurai un certain nombre de missions qui toucheront des domaines différents, mais qui, pour tous, doivent permettre d’assurer une production sûre et de qualité.


1. Présentation de la structure d’accueil

1.1 Le groupe Panavi Panavi est un groupe français spécialisé dans la production de pain et de viennoiserie. C’est M. RUELLO René qui créa la société PANAVI en 1985 à Torcé (35). Ce fut l’un des premiers sites industriels français à produire de façon continue et automatisée des viennoiseries crues à pâtes levées et feuilletées, au beurre frais. Par la suite PANAVI a investi sur le marché du pain cru surgelé et de la viennoiserie et devient ainsi le leader français de la Boulangerie/Viennoiserie avec comme clients les grandes enseignes de la GMS (« Grandes et Moyennes Surfaces », cf. Abréviations) tels que Auchan ou Carrefour. En 2008, Panavi possède 20 sites de production ayant chacun leurs spécifications. Ces sites sont répartis un peu partout en France et permettent au groupe d’être une organisation nationale centralisée au service d’unités régionales opérationnelles. Cela leur permet d’être capable de desservir en flux tendu toutes les plate-formes d’approvisionnement. En 2008, l’ensemble du groupe Panavi a produit 312 000 tonnes de produits crus ou précuits en pains, viennoiseries et galettes, en faisant le leader sur le plan national. Groupe familial, Panavi emploi tout de même environ 1600 personnes. En 2008, 100% du capital de Panavi a été cédé au groupe belge VANDEMOORTELE. Cette société fait partie des plus gros producteurs mondiaux sur 3 métiers : les corps gras, le soja et les pâtons surgelés pour la BVP (Boulangerie Viennoiserie Pâtisserie, cf. abréviations). La filière Bakery est comparable au groupe Panavi en terme d’effectif et de tonnage. Ce rachat permet ainsi à « Panavi Vandermoortele Bakery » d’être désormais le leader européen sur le marché de la BVP. (Source : site Internet de Panavi)

1.2. Panarmen Durant toute la durée de mon stage, je travaillerai sur le site de Neuville sur Sarthe, près du Mans. La particularité de ce site est que c’est une filiale du groupe PANAVI. Depuis sa création en 1960 par des artisans boulangers de la Sarthe sous le nom de « Le Bon Pain de France », cette entreprise a connu un historique mouvementé. En effet, elle a été rachetée par la société Unigrain en 1980 puis par Biopat SA en 1988. Plus récemment, en 1996, elle fut rachetée par Unilever qui, fusionnant avec Touflet SA, crée l’entreprise « Délices de la Tour ». Et en 2007, Panavi rachète Délices de la Tour et rebaptise l’entreprise « Panarmen ». Le site de Neuville sur Sarthe a été construit en 1991 et est spécialisé dans la production de viennoiseries crues surgelées et de beignets cuits congelés. Les viennoiseries sont produites sur trois lignes appelées Ligne V1 (ligne de production de viennoiserie n°1, cf. Abréviation), Ligne V2 (ligne de production de viennoiserie n°2, cf. Abréviation) et Ligne V3 (ligne de production de viennoiserie n°3, cf. Abréviation). Les beignets sont produits sur deux lignes dénommées B1 (ligne de production de beignet n°1, cf. Abréviation) et B2 (ligne de production de beignets n°2, cf. Abréviation).

1.3. Clients Les principaux clients de Panarmen sont des grandes surfaces en plate-forme ou en direct (Carrefour, Système U, Leclerc…). S’ajoutent aussi les clients anglais et italiens et les points chauds, les boulangeries indépendantes et les grossistes.


1.4. Organisation du site Bien que le site soit en bon état, son organisation souffre encore de son passé. L’un des plus gros points faibles du site est la présence du local de stockage des produits finis au milieu de l’usine. (cf. annexe 1) Les lignes V2, V3 et beignets sont d’un coté de l’usine, et la ligne V1 de l’autre. Ce qui complique beaucoup la gestion des flux physiques et du personnel. Les zones de stockage des matières premières sont limitées, compliquant encore d’avantage la gestion du magasin. L’usine emploie 150 personnes auxquelles s’ajoutent des intérimaires (jusqu’à 30) si besoin est (notamment les productions semi manuels comme les torsades chocolat). En 2008, l’usine a produit 24 000 tonnes de viennoiseries et 2000 tonnes de beignets. En terme de nombre de recettes et de matières premières, c’est l’entreprise du groupe Panavi la plus compliquée à gérer, ce qui amène un certain nombre de points à maîtriser pour satisfaire aux exigences de sécurité alimentaire en industrie agroalimentaire.

1.5. Le service Qualité de Panarmen Lors de l’achat de Délices de La Tour par Panavi, beaucoup de choses ont été modifiées. Le service Qualité a ainsi été totalement remanié : arrivée d’un assistant qualité, M. Franck Hazebroucq et d’une coordinatrice qualité, Madame Céline Châtelain. Tout le système qualité a été revu, corrigé et amélioré selon la nouvelle politique Panavi. Tous les documents existants ont dû être changés sur le fond et la forme. La familiarisation avec ce nouveau système a évidemment demandé du temps et après plus d’un an sous l’égide de Panavi, le service qualité commence maintenant à trouver ses marques, même si quelques problèmes peuvent encore subsister (notamment en ce qui concerne la communication ou l’ERP (« Entreprise Ressource Planning » ou « Progiciel de Gestion Intégré »)).

1.6. Objectifs du service qualité Comme toute entreprise de secteur agroalimentaire, Panarmen se doit de produire des produits sains (« Sécurité Alimentaire ») (cf. glossaire) et de qualité (« Qualité Alimentaire ») (cf. glossaire). Mais ces deux concepts ne sont pas synonymes. Ainsi, le produit fini doit être sain, de par la réglementation. C’est à dire que tout beignet ou tout croissant qui sort de l’usine et qui sera consommé doit satisfaire à toutes les exigences sanitaires imposées par la réglementation. Il est interdit formellement de proposer aux consommateurs un produit qui pourrait avoir un effet néfaste pour sa santé. Pour cela, de nombreuses lois ont été misent en place : respect de la chaîne du froid, DLUO (« date limite d’optimisation optimale »)… Un produit fini de qualité est différent dans le sens où ce produit possède une valeur ajoutée en plus du fait qu’il soit sain : meilleur goût, moins gras … C’est la synthèse de ces deux concepts qui permet à une entreprise de devenir leader d’un marché, comme Panavi a pu le devenir dans le secteur de la BVP. Le service Qualité est donc là pour permettre la réalisation sur le site de ces deux concepts. A ce titre, il met en place des procédures Qualité, réalise des audits internes (cf. glossaire), procède régulièrement à des contrôles Qualité, réalise la formation à l’hygiène et la sécurité alimentaire, répond aux réclamations clients ce qui lui permet ensuite de faire de l’amélioration continue (cf. glossaire) en vue de pérenniser la qualité et la sécurité

alimentaire de la production. Mais dire que les produits sont sains et de qualité ne suffit pas. Encore faut-il pouvoir le prouver. Des audits internes réguliers de la part d’autres responsables Qualité du groupe sont là pour juger la situation et s‘assurer du degré de maîtrise.


Mais le vrai test pour le service Qualité est le passage de l’audit IFS et BRC, seul juge officiel de la maîtrise de la Sécurité Alimentaire vis à vis de ses clients. En effet, dans le secteur agroalimentaire, chaque industriel, qu’il soit en amont ou en aval d’une filière, est responsable de chacun des produits qu’il commercialise. A ce titre, il a pour obligation de mettre en œuvre tous les moyens nécessaires permettant de garantir la sécurité des consommateurs. Les distributeurs du secteur agroalimentaire, tel Carrefour ou Auchan, se sont donc concertés afin de mettre en place un référentiel commun (cf. glossaire) qui regrouperait les exigences minimales qui leurs sont nécessaires afin qu’eux aussi commercialisent des produits dont ils soient sûrs pour leurs clients. C’est leur manière de se protéger, n’étant pas maître de la production de ce qu’ils commercialisent. Il existe donc aujourd’hui deux référentiels agroalimentaires majeurs en Europe. L’IFS (International Food Standart) et le BRC (British Retail Consortium) assez proches tant sur le fond que sur la forme. Il est à noter que l’adhésion à ces référentiels est volontaire, non obligatoire. Le fait d’y adhérer va permettre de rassurer les clients et permettra de diminuer les audits clients réguliers qui peuvent devenir très lourds à gérer. PANARMEN passe donc chaque année un audit BRC (pour satisfaire un client anglais) et un audit IFS (pour satisfaire tous ses autres clients de la grande distribution) afin de démontrer sa maîtrise de la Qualité et de la Sécurité Alimentaire. C’est une nécessité pour poursuivre une collaboration avec chacun de ses clients, pérenniser l’activité de l’entreprise, et qui peut amener de nouveaux clients dans un secteur où la réglementation est toujours plus contraignante et précise. Mais la certification (cf. glossaire) n’est pas non plus une fin en soi. Quel que soit le résultat, l’auditeur préconise des recommandations qui doivent permettre à l’entreprise auditée de s’améliorer. C’est ce que l’on appelle l’Amélioration Continue.

2. Recherches bibliographiques

2.1. Les référentiels des GMS 2.1.1. La réglementation Les différentes crises sanitaires des 15 dernières années ont rendu les consommateurs exigeants. Ils veulent donc être rassurés de ce qu’ils consomment. La médiatisation de plus en plus importante des problèmes de sécurité alimentaire a obligé les acteurs du secteur agroalimentaire à renforcer les moyens mis en œuvre pour produire des produits sains. La responsabilité de chaque intervenant est engagée. Actuellement, la standardisation en matière de Sécurité Alimentaire est très variée. Ainsi, la réglementation européenne a mis en avant les Bonnes Pratiques d’Hygiène, l’HACCP (« Hazard Analysis Critical Control Point, cf. Abréviations) et l’obligation de traçabilité par l’intermédiaire du règlement 178/2002 et du Paquet Hygiène. Mais à la législation européenne se sont ajoutés des référentiels et des normes nationaux et européens. S’ils sont nombreux, il y en a cependant trois qui apparaissent parmi les plus importants : l’ISO 22000, l’IFS et le BRC. Il n’est évidemment pas nécessaire d’être certifié par les 3 à la fois. Mais selon les clients et leurs demandes, le cumul peut être nécessaire. Les points communs majeurs entre ces trois référentiels sont le respect des principes énoncés par la législation alimentaire européenne :

La prise en compte des Bonnes Pratiques d’Hygiène spécifiques au secteur

La mise en place d’une démarche HACCP pour l’analyse des dangers

L’élaboration d’un système de traçabilité permettant l’identification des lots. (J.R. GEOFFROY, J CHESNAY, janvier 2006) Malgré quelques divergences entre ces référentiels, l’objectif reste le même, c’est à dire la Sécurité Alimentaire des denrées proposées au consommateur.


2.2. L’IFS 2.1.1. Origine Les exigences sans cesse croissantes des consommateurs, les responsabilités de plus en plus importantes des distributeurs et des grossistes, l’augmentation des exigences réglementaires et la mondialisation des flux de produits ont rendu essentiel le développement d’un référentiel uniforme de management de la qualité et de la sécurité alimentaire. Ainsi les membres de la fédération allemande des distributeurs Ŕ Hauptverband des Deutschen Einzelhandels (HDE)- et ceux de son homologue française Ŕ Fédération des Entreprises du Commerce et de la Distribution (FCD)- ont créé un référentiel de Qualité et de Sécurité des aliments appelé International Food Standart (IFS), conçu pour permettre l’évaluation des niveaux de qualité et de sécurité des fournisseurs de produits alimentaires. Ce référentiel est applicable à toutes les étapes de transformation des produits alimentaires en aval de la production primaire. (Source : IFS Version5) Suite à la demande de Carrefour pour l’IFS, Délices de la Tour a décidé de passer le certificat en juillet 2005. En 2007, Panarmen a repris le relais et chaque année, l’entreprise repasse l’audit en vue d’une nouvelle certification d’un an.

2.1.2. Organisation de l’IFS L’IFS est un référentiel d’audit de fournisseur d’aliments aux MDD (« Marque de Distributeur », cf. Abréviations). Il se base sur la norme de gestion Qualité ISO 9001:2000, à laquelle s’ajoutent les principes de bonne conduite de fabrication (nettoyage, désinfection, lutte contre les nuisibles, entretien, maintenance, formation et surtout les principes de l’HACCP (cf. glossaire)). (Source : IFS version 5) L’IFS version 5 présente cinq chapitre :

Responsabilité de la direction

Système de management de la qualité

Gestion des ressources

Process de fabrication

Mesures, analyses et améliorations

Chaque chapitre est divisé en sous parties et chacune d’elle est évaluée en fonction d’une ou plusieurs exigences. Ce sont en tous 325 points précis sur la fabrication et le contrôle de l’aliment. Si l’exigence est remplie, un nombre de points est donné. Si l’exigence n’est que partiellement remplie, moins de points sont distribués. En cas de manquement aux exigences du référentiel, une non-conformité (cf. glossaire) sera décidée par l’auditeur.

Différents types de non-conformités existent : la non-conformité majeure, le KO (« Knocking Out », cf Abréviations) et des non-conformités mineures (nommées B, C et D). Les deux premières conduisent à une soustraction de points du nombre total de point possible alors que les autres ne permettent pas d’obtenir tous les points possibles. (Cf annexe 2) La non-conformité majeure est, selon l’IFS, « attribuée lorsqu’il existe un manquement substantiel au respect des exigences du référentiel, ce qui inclus la sécurité des aliments et les exigences réglementaires des pays de production et de vente du produit ». Une non-conformité majeure peut aussi être attribuée lorsque la non-conformité identifiée peut entraîner un danger sérieux pour la santé. Elle peut enfin être attribuée à toute exigence non définie comme une exigence KO » Le KO est attribué lorsque l’exigence KO n’est pas respectée. 50% du nombre total de points possibles sont retirés.


Dans l’IFS version 5, il y a 10 KO, que nous analyserons plus tard. Ce sont évidemment ces points sur lesquels les entreprises doivent être vigilantes car un KO entraîne la fin immédiate de l’audit et le refus du certificat. Au final, on additionne le nombre de points obtenus et le résultat est donné sous forme d’un pourcentage, qui permettra de savoir si oui ou non le certificat est délivré. (cf annexe 2) Le certificat ayant une durée de un an, l’audit doit donc se dérouler dans un délais de 12 mois à compter de la date de l’audit précédant. (Source : IFS Version 5)

2.3. Le BRC C’est en 1998 que le British Retail Consortium a mis au point le référentiel technique du BRC destiné aux entreprises fournissant des produits alimentaires aux MDD anglo-saxonnes. Il est constitué de six chapitres :

Le système HACCP

Le système de gestion de la qualité

Les normes relatives à l’environnement de l’usine

La maîtrise des produits

Le contrôle des processus

Le personnel Il y a quatre niveaux de non-conformités :

Fondamentale

Critique quand il existe une défaillance critique par rapport à une question légale ou de sécurité alimentaire.

Majeure quand il existe une défaillance importante par rapport aux exigences ou un manque de preuves objectives.

Mineure quand la conformité absolue n’a pas été obtenue mais se repose sur la base de preuves objectives qui ne remet pas en doute la conformité des produits.

En cas de non-conformité critique, l’entreprise n’obtient pas le certificat tant que les mesures correctives n’auront pas été vérifiées et validées par le biais d’une visite supplémentaire. Les non-conformités majeures ne permettent pas la délibération du certificat mais la société a 28 jours à compter de la date d’évaluation pour effectuer les corrections qui seront vérifiées par l’organisme de certification. Eventuellement, une visite supplémentaire peut être réalisée. Lors d’une non-conformité mineure, des mesures correctives appuyées des preuves (photographie, factures…) seront à fournir à l’organisme de certification sous 28 jours à compter de la date d’évaluation. Pour obtenir la note A, c’est-à-dire le niveau supérieur au BRC, il faut dix non-conformités mineures ou moins et la validité de la certification sera de douze mois. Pour la note B, il faut avoir soit deux non-conformités majeures soit entre onze et vingt non-conformités mineures et la validité du BRC est de douze mois. Pour la note C, une non-conformité critique ou plus de deux non-conformités majeures ou plus de 20 non-conformités mineures. Par contre la validité de la certification n’est que de six mois. La note D est attribuée lorsque que l’entreprise a au moins une non-conformité fondamentale mais dans ce cas, il n’y a pas de certification. (Source : BRC version 4)

2.4. Différence entre les deux référentiels Globalement, ces deux référentiels sont proches sur le fond et sur la forme. Généralement, une entreprise désirant être certifiée IFS et BRC va se baser sur l’un en particulier. Sur le site de Panarmen, c’est sur l’IFS que l’on se base.


Si quelques points peuvent différer entre les deux référentiels, c’est surtout de l’ordre de la sémantique. Un point validé par l’IFS le sera pour le BRC et vice versa. Mais certaines demandes peuvent être spécifiques à l’un des deux référentiels. Malgré tout, un auditeur peut choisir de mettre une non-conformité pour l’IFS mais pas pour le BRC car une non-conformité IFS est à traiter en un an alors que pour le BRC, une action corrective doit être engagée sous 28 jours. Mais cela est à la convenance de l’auditeur.

3. Contexte et enjeux

Après avoir étudié la réglementation en vigueur, nous pouvons maintenant analyser la situation du site par rapport aux audits des années précédentes, pour observer les points qui sont maîtrisés complètement (c’est à dire avec un niveau de maîtrise maximal lors du dernier audit), et ceux pour qui le niveau de maîtrise est encore insuffisant. Nous étudierons particulièrement la gestion des points KO. L’analyse portera sur l’IFS uniquement pour ne pas compliquer les explications.

3.1. Les points KO

Les informations ci-dessous sont tirées du « rapport IFS Food version 5 », de Mai 2008. Les données entre guillemets correspondent aux exigences IFS des points KO. « REPONSE IFS » correspond aux explications fournies par l’auditeur dans le rapport.

Responsabilité de la direction (1.2.4) : « La direction doit s’assurer que les employés sont conscients de leurs responsabilités et que des mécanismes sont en place pour en vérifier l’effectivité »

REPONSE IFS : La responsabilité des personnes passe par la revue des indicateurs (cf. glossaire) en revue de direction, les audits hygiène/tapis/Plexi, effectués à fréquence déterminée et respectée, ainsi que lors de la vérification de l’HACCP (notamment au travers de l‘audit HACCP réalisé une fois par an). CONCLUSION : Conformité totale en 2008

Système de surveillance de chaque CCP (2.1.3.8) : « Des procédures de surveillance doivent être établies pour chaque CCP, afin de détecter toute perte de maîtrise de ce CCP. Des enregistrements (cf. glossaire) de cette surveillance doivent être conservés pendant une durée adaptée. Chaque CCP défini doit être sous contrôle. La surveillance et la maîtrise de chaque CCP doivent être démontrée par des enregistrements. Les enregistrements doivent mentionner la personne responsable ainsi que la date et le résultat du contrôle »

REPONSE IFS : Le CCP retenu est la détection métallique. Les limites critiques ont été définies par ligne. Les contrôles sont effectués une fois toutes les deux heures et au démarrage. Le test intègre un contrôle annuel du détecteur par une société extérieur. Pour le CCP identifié sont définis des actions correctives à mettre en œuvre en cas de dérive. Ces actions sont apparues connues des personnes interrogées sur ligne lors de l’audit CONCLUSION : Conformité totale en 2008

Hygiène du personnel (3.2.1.2) « Les exigences concernant l’hygiène du personnel doivent être mis en place et appliquées par les membres du personnel concerné ainsi que par les prestataires externes et les visiteurs. Le respect de ces exigences doit être régulièrement contrôlé ».

REPONSE IFS : Les règles d’hygiène définies sont apparues respectées au cours de l’audit et sont régulièrement revues lors des audits hygiènes (tous les mois) et tous les jours par le personnel encadrant. CONCLUSION : Conformité totale en 2008


Spécifications des matières premières (4.2.2) : « Des spécifications doivent exister pour les produits finis (matières premières/ingrédients, additifs, matériaux d’emballage, produits de recyclage). Ces spécifications doivent être mises à jour, non ambiguës, disponibles et toujours conformes aux disposition légales en vigueur ».

CONCLUSION: Conformité totale en 2008

Spécification des produits finis (4.2.3) « La recette mentionnée dans les spécifications clients des produits finis doit être respectée ».


Gestion des corps étrangers (4.9.1) : « sur la base d’une analyse de risques, les sources potentielles de corps étrangers (par exemple, les matières premières, les matériaux et accessoires d’emballage, les outils, les composants des machines, etc.…) doivent être identifiées. Des procédures permettant d’éviter la contamination par des corps étrangers doivent être traités comme des produits non conformes ».

REPONSE IFS : Une analyse de risques Verres et Plastiques durs est en place, des bonnes pratiques pour la gestion des corps étrangers sont en place, le bois est interdit en production. Néanmoins, des situations potentielles de contamination ont été identifiées (bacs de rognures abîmés, morceau de plastique retrouvé dans un bac rognure, bac déchet avec la base abîmée et faisant apparaître une structure en bois endommagée, scotch dégradé). CONCLUSION : Conformité presque totale en 2008

Système de traçabilité (4.16.1) « un système de traçabilité doit être en place, permettant l’identification des lots de produits et leurs relations avec les lots de matières premières et les emballages destinés à être en contact avec les aliments. Le système de traçabilité doit intégrer tous les enregistrements importants de production et de distribution ».

CONCLUSION : Conformité totale en 2008

Audits internes (5.1.1) : « des audits internes doivent être effectués selon un plan déterminé. Leur périmètre (incluant les abords extérieurs) et leur fréquence doivent être déterminés par une analyse de risques ».


Procédure de retrait et de rappel (5.9.2) : « Il doit exister une procédure efficace pour le retrait et le rappel de produits, assurant que les clients concernés sont informés dès que possible. Cette procédure doit inclure une définition claire des responsabilité ».


Actions correctives (5.11.2) : « les actions correctives doivent être clairement formulées, enregistrées et misent en place, dès que possible, pour prévenir la réapparition des non-conformités. Les responsabilités et les délais de réalisation doivent être clairement définis. Les enregistrements doivent être gardés en lieu sûr et être facilement accessibles ».

REPONSE IFS : La revue des actions correctives s'effectue deux fois par an lors des revues de direction. Leur gestion semble satisfaisante. Cependant, plusieurs actions proposées suite à l'audit IFS de 2007 n'ont pas été mises à place, à savoir : - l'efficacité du nettoyage (suivi réalisé mais non documenté des tests pH (« potentiel hydrogène », cf Abréviations) - l’absence de consignes de température à expédition pour le prestataire PANALOG (pour l'activité de transfert sur les bases de stockage du prestataire uniquement),


- l'absence de qualification analytique allergène des nettoyages (ou d'analyse des risques justifiant son absence), - l'absence d'analyses environnementales en Listéria (ou intérêt non évalué). CONCLUSION : Conformité presque totale en 2008

Ainsi, globalement, la maîtrise de la Sécurité Alimentaire est assurée en ce qui concerne les points KO. L’amélioration continue permet de pouvoir aborder l’audit sans avoir, théoriquement, de mauvaises surprises. Des petits soucis quant à une contamination par des corps étrangers ont néanmoins été évoqués.

3.2. Autres non-conformités En ce qui concerne les non-conformités de niveau D, c’est à dire « exigences non respectées », l’audit 2008 en a mis 4 en évidences :

Deux pour le chapitre « Process de fabrication » : chacune des deux concernait certains enregistrements non complets pour la réception de matières premières

Deux pour le chapitre « Mesures, analyses, amélioration ». La première non-conformité concernait l’insuffisance des contrôles appliqués en production sur les étapes de surgélation et l’absence de validation formelle de la limite critique de la température de surgélation. La seconde concernait les procédures d’étalonnage. Ces non-conformités ont été traitées immédiatement après l’audit 2008.

En ce qui concerne les autres non-conformités, moins graves et moins importantes pour le résultat de l’audit, l’auditrice a mis en évidence : 15 non-conformités de niveau B et 15 non-conformités de niveau C. Parmi ces 30 non-conformités, sept concernaient la partie « système de management de la qualité ». Les actions correctives consistaient en grande majorité à la mise à jour de l’HACCP (ex : précisions sur la description du produit, mise à jour du diagramme des flux, maîtrise des documents HACCP, formalisation des limites critiques pour le CCP détection métallique ou des enregistrements de contrôle de matières premières incomplet). Le seul point n’étant pas une mise à jour est la qualification des conditions de surgélations, dont l’étude a été réalisée par mon maître de stage avant mon arrivée au service Qualité. Sept autres concernaient le chapitre « Mesures, analyses, améliorations ». Une concerne la métrologie (cf. glossaire), une autre mettait en évidence que plusieurs actions proposées à l’audit 2007 n’avaient pas été mises en place et les cinq autres correspondaient à des analyses microbiologiques ( ex : absences, incomplètes …). Toutes ont été traitées avant mon arrivée. Pour les 16 non-conformités restantes, tous sont dans le chapitre « Process de fabrication », voici les constations de l’auditrice :

Une bobine d’emballage non protégée en stock emballage (action corrective validée)

Particules de moisi présent sur une gaine de ventilation (action corrective validée)

Différences entre l’HACCP et les critères appliqués en production pour le CCP Détection métallique (action corrective validée)

Défauts de nettoyage ponctuels constatés

Résultats des tests pH non enregistrés après nettoyage

Plusieurs situations potentielles de contamination par des corps étrangers

Pas de validation des durées de stockage des rognures (cf. glossaire)

Le risque allergène est insuffisamment pris en compte dans l’entreprise : l’étiquetage des contaminations croisées (cf. glossaire) en systématique n’est pas justifié.

Pour poursuivre l’étude du contexte de l’usine vis à vis de l’audit, nous pouvons nous appuyer sur les audits internes qui ont eu lieu durant l’année passée. Deux ont été réalisés.


Le premier a montré un certain nombre de points à améliorer pour l’audit à venir. Certains de ce points avaient déjà été abordés lors de l’audit 2008 : la mise à jour de l’HACCP, la mise à jour de la métrologie, la formalisation des températures lors du chargement des camions en produits finis. D’autres points avaient échappé à l’auditrice : revoir l’analyse des dangers de l’HACCP (établir la liste des pré-requis, mettre le document sous une procédure HACCP) et la séparer de l’analyse des dangers allergènes (cf. glossaire), mettre en place l’identification de la garniture produite sur ligne, refaire une sensibilisation des opérateurs au CCP détection métallique. (Source : M. BOISRAME Rapport d’audit interne, 09/07/09) Le second, un audit « Processus et Management », avait conclu que les points faibles du site étaient : l’HACCP (à mettre à jour), le risque de corps étrangers sur ligne, le stockage des allergènes, le nettoyage (procédures insuffisantes, pas de vérification des concentrations) et la gestion documentaire en métrologie. L’auditrice préconisait aussi de :

Maîtriser le stockage selon le risque allergène

Créer l’HACCP allergène, avec analyse des risques de contaminations (cf. glossaire)

Refaire une sensibilisation des opérateurs au CCP

Réaliser une étude bactériologique sur les eaux de rinçage et réaliser un contrôle des concentrations de la NEP (« Nettoyage en place », cf. Abréviations)

(Source : C. CHAPUIS, « Rapport d’audit Processus de Support et Management, 19/01/09)

3.3 Conclusion

Ainsi, après avoir passé en revue les différentes sources de non-conformités possibles concernant le service qualité pour le prochain audit, nous pouvons les classer par thèmes comme on le voit dans le tableau 1 :

Tableau 1 : Non-conformités du site les plus fréquentes, classées par thèmes.

Ainsi, même si chaque année, l’audit IFS et BRC permet d’améliorer la maîtrise de la Sécurité Alimentaire et l’organisation de l’usine, il reste encore des points à améliorer. La mise à jour de l’HACCP et de la métrologie et la gestion des enregistrements sont principalement de l’amélioration continue. Mais la contamination des produits (tant au niveau microbiologique, physique, chimique ou allergène) et le nettoyage sont davantage des études ponctuelles, nécessitant du temps et touchant différents services (magasin matière première, service nettoyage…) Cependant, les thématiques concernant le nettoyage sont réservées à Madame Céline CHATELAIN, assistante de mon maître de stage. Je peux donc ainsi me concentrer sur l’étude des contaminations dans l’usine. Si les différents audits ont permis de mettre en avant les problèmes les plus évidents, il en existe peut-être d’autres qui sont passés inaperçus. Une étude approfondie du process doit permettre de pouvoir les découvrir.

Thèmes Non-conformités

contamination physique, chimiques, microbiologiques

Situations potentielles de contaminations sur lignes

durée de conservation des rognures à valider

sensibilisation au CCP

HACCPMise à jour de l'HACCP

ré-étudier l'analyse des dangers

Contaminations croisées / allergènes

mettre en place l'HACCP allergène, comprenant l'analyse des dangers allergènes

réaliser un tableau d'analyse de risques de contaminations croisées

maîtrise du risque allergène en stockage MP

maîtrise de la contamination croisée sur ligne

MétrologieMettre à jour les procédures d'étalonnage

mettre à jour la gestion documentaire en métrologie

Nettoyage

Valider l'efficacité du nettoyage

étude bactériologique sur les eaux de rinçage

les résultats des test pH après nettoyage ne sont pas enregistrés

Absence de qualification analytique allergène des nettoyages

Enregistrements

Insuffisance des contrôles réalisés en production sur les étapes de surgélation

certains enregistrements non complets

certaines analyses microbiologiques incomplètes (pas de re-contrôle ou absence)

consignes de température pour le transfert de produits finis non formalisées ni

contractuelles


4. Problématique

Chaque année, PANARMEN renouvelle son certificat IFS et BRC pour satisfaire ses principaux clients et démontrer sa maîtrise de la Qualité et de la Sécurité Alimentaire. Le site passe alors un audit et le service Qualité doit se préparer pour mettre aux normes l’usine vis à vis de ces deux référentiels. Je suis chargé d’aider le service Assurance Qualité à passer l’audit IFS et BRC pour l’année 2009. Pour cela, un certain nombre de tâches me seront confiées. En effet, des non-conformités lors des derniers audits (internes et externes) ont été relevés. Certains tiennent d’avantage de l’amélioration continue (comme par exemple la métrologie, l’HACCP, les enregistrements incomplets). Mais d’autres résultent plus d’études de fond comme la validation de l’efficacité du nettoyage ou la maîtrise de la contamination des produits sur ligne.

Pour ma part, je serai plus particulièrement chargé de l’étude concernant les contaminations dans l’usine. En effet, si on considère que les matières premières sont contrôlées par le magasin, elles sont donc, à priori, saines avant leur entrée dans le process. Des analyses sont régulièrement faîtes et mon stage ne porte pas sur ce thème. De même, après emballage des produits finis, les palettes sont stockées en chambre froide. Les produits finis sont encartonnés, emballés et ne subiront aucune action jusqu’à leur chargement en camion. Ainsi, placés en stockage froid négatif à Ŕ21°c (degré Celcius, cf. Abréviation), les produits

finis ne subiront aucune contamination ni aucune altération. Les contaminations possibles ne peuvent donc, à priori, se faire qu’entre l’entrée des matières premières sur la ligne et l’emballage des produits finis.

La problématique que j'aurai à traiter lors de mon stage de fin d’étude est donc :

« Comment améliorer la maîtrise des risques chimiques, microbiologiques, physiques et allergènes sur les produits en cours de production ». Pour répondre à cette question, il conviendra tout d’abord de faire un état des lieux de l’atelier de production et du process, afin de cibler les sources potentielles de contaminations. Cette étape, qui se fera sous la forme d’une analyse de risques, me permettra de répertorier les sources de contamination. Par la suite, je réaliserai des études sur les dangers non maîtrisés afin de trouver des solutions à ces problèmes. Suivant les cas, la résolution pourra être basée sur des analyses, sur un calcul de probabilité ou de fréquence d’apparition ou la mise en place d’un système de surveillance. La finalité de ce rapport est de répertorier toutes les sources de contamination possibles des produits finis et élaborer des solutions pour que le risque soit réduit à zéro ou amené à un niveau acceptable pour la sécurité des consommateurs.


5. Analyse des risques et dangers et plan d’action La Sécurité Alimentaire de Panarmen est gérée selon les principes de l’HACCP. La manière de gérer les problèmes relatifs à la sécurité et la Qualité des produits doit donc suivre une démarche précise. De même la présentation des documents doit correspondre à celle stipulée dans l’HACCP.

Un de mes premiers travaux au sein du service Assurance Qualité de Panarmen a été de remettre à jour l’HACCP du site. Si bon nombre d’actions consistaient à intégrer des nouvelles recettes ou de nouvelles matières premières, un des éléments importants était de mettre à jour l’analyse des risques du site et la mettre sous la forme demandée par l’HACCP. Auparavant, l’analyse des risques tenait compte des procédures PANAVI, et quelques différences existaient comme par exemple la notion de contrôle qualité, point de contrôle et point de maîtrise.

De plus, les pré-requis, éléments indispensables pour inculquer au personnel de bonnes pratiques d’hygiène, étaient incomplets et insuffisants selon un audit interne réalisé par la responsable Qualité d’un autre site du groupe.

En fait, l’analyse de dangers d’un site se présente sous la forme d’un tableau

listant : les étapes du process, les dangers possibles et leurs causes. Est ensuite réalisé un calcul du coefficient de danger. Une ou plusieurs mesures préventives seront élaborées pour réduire le danger à zéro ou tout au moins le réduire à un niveau acceptable. A chaque mesure préventive, un responsable de l’action à mener doit être nommé. Les documents associés (procédures, enregistrements …) doivent être nommés eux aussi.

Chez Panavi, le calcul du coefficient de danger est réalisé comme tel : on défini tout

d’abord la fréquence F (1= possible, 2 = parfois, 3 = fréquent) puis la gravité G (1= mineur, 2 = majeur, 3 = grave). Le coefficient de danger C est donné en multipliant F par G. Si C>6, le danger est soumis à l’arbre de décision, pour définir si le danger est un point de contrôle, un point de maîtrise ou un CCP. Cette étape est très importante car la manière de gérer les actions correctives ou préventives ne sont pas les mêmes.

Chez Panarmen, il existe une analyse des risques Beignet et une analyse des risques Viennoiserie. (cf. annexe 3 et 4) En effet, le process est un peu différent pour les

beignets, puisqu’une étape de cuisson existe. La qualité microbiologique est donc plus importante car les produits seront consommés tels qu’ils sortent de l’usine, alors que les viennoiseries, produites en crues surgelées, subiront une étape de cuisson chez le client, étape qui pourra détruire les micro-organismes qui auraient pu se trouver sur les produits finis.

L’analyse de risques va permettre de faire connaître, grâce au coefficient de danger, les étapes sensibles du process en terme de sécurité alimentaire et qualité produit.

Trois niveaux existent pour caractériser ces points sensibles :

Un CCP est le Critical Control Point. C’est un point critique pour la sécurité alimentaire des consommateurs. C’est l’étape cruciale du process. Une maîtrise totale et parfaite doit être assurée. La moindre petite anomalie ou insuffisance peut à elle seule mener à un KO du point de vue IFS. Le CCP est décidé à partir d’un « arbre de décision ». A partir de 4 questions à réponse oui/non, on évalue si l’étape est un CCP ou pas.

Les point de maîtrise quant à eux sont des étapes qui présentent un danger important pour le consommateur mais qui ne sont pas des CCP, généralement parce qu’une mesure de maîtrise de ce danger existe (par exemple la présence d’un filtre pour empêcher la contamination par des insectes).

Le point de contrôle (Qualité) est défini pour un danger lié à la qualité du produit et non à la sécurité du consommateur.


L’étude de l’analyse de risques concernant les problématiques de l’Assurance Qualité (sans tenir compte des thèmes concernant la logistique, le magasin matières premières et le nettoyage) permet de pouvoir définir des pistes pour tenter de cibler les risques de contamination concernant les produits en cours de production :

Bonnes pratiques de fabrication, hygiène et propreté des locaux : Contamination croisée par vêtements sales, mains sales Contamination par vannes de soutirage sale Nettoyage non régulier des bacs Portes d’atelier ouvertes Présence de palettes en bois sur ligne Bacs à rognures ouverts, non protégés Mauvaises pratiques de déballage

Contamination par décongélation des produits en cas d’arrêt sur ligne

Contamination par défaut de cuisson des beignets

Contamination des rognures par délais de conservation trop longs

Contamination de la pâte par temps d’utilisation trop long sur ligne

Contamination chimique par taux d’oxydation trop important du bain d’huile

Contamination par des corps étrangers provenant de la ligne Corps étrangers provenant d’une casse d’un matériel Usure de tapis et brosse Bris de verre

Contamination par disfonctionnement du CCP détecteur de métaux

Contamination par non respect du planning

Contamination par incorporation de rognures de compositions différentes

Contamination des matières premières lors du stockage

Contamination par non respect de la marche en avant Ce sont ces treize points qui constituent les sources de contamination possibles des produits en cours de production. Par la suite, j’étudierai chacun de ces points pour savoir si ils sont maîtrisés. Si ils ne le sont pas, je tenterai de proposer des solutions pour assurer la Sécurité Alimentaire des consommateurs.

6. Contamination par non respect des règles d’hygiène et de propreté Pour assurer la sécurité alimentaire des produits, l’hygiène et la propreté sont primordiales dans une usine de production agro-alimentaire. Chez Panarmen, la formation à l’hygiène se fait à 3 niveaux. En premier lieu, dès son entrée dans l’usine, l’opérateur va recevoir un livret d’accueil. Ce livret contient un ensemble de règles élémentaires pour garantir la sécurité des produits fabriqués dans l’usine :

Lavage des mains obligatoire avant l’entrée sur ligne

Tenue de travail obligatoire : blouse propre (changée tous les deux jours minimum), charlotte, chaussures de sécurité, gants à changer toutes les deux heures pour certains postes, masques pour certains postes

Les visiteurs doivent porter une blouse jetable ainsi qu’une charlotte et des sur-chaussures

Interdiction de sortir de l’usine en tenue de travail (sauf métiers spécifiques : approvisionnement, magasinier)

Si l’opérateur a une blessure : port de pansements et gants

Hygiène

chimique

Corps étrangers

allergènes

Micro- biologique


Aucun effet personnel n’est toléré sur le poste de travail (hormis l’alliance)

Il est interdit d’apporter à manger ou à boire sur le poste

Le vestiaire doit être rangé, le verre est interdit

Tout produit tombé à terre doit être mis en déchet

Le scotch, les agrafes, trombones et punaises sont interdits sur les lignes de production

Seul des stylos spécifiques, détectables au détecteur de métaux sont tolérés (Source : T. LESOURD, « Livret d’accueil – Hygiène, sécurité alimentaire et satisfaction client », Maj le 11/01/08) Ce livret est très complet. Cependant, il serait utile de le compléter par un rappel des règles de rangement du casier dans les vestiaires, l’audit ayant démontré que certains avaient oublié quelques règles élémentaires. Ensuite, l’opérateur signe la « Chartre hygiène et de sécurité alimentaire », qui se découpe en trois volets, résumant les consignes du livret d’accueil, avec quelques précisions quant à l’hygiène corporelle (pas de parfum fort, pas de maquillage, ongles courts, nets et sans vernis). Cette signature l’engage personnellement à suivre les consignes citées. (cf. annexe 5) Enfin, des formations sont délivrées aux opérateurs. Certaines formations sont spécifiques à des postes (formation à l’emballage, au déballage). Il en existe une qui est délivrée à tout le personnel de l’usine, renouvelée tous les deux ans. C’est la formation Qualista, en format informatique, qui est une manière divertissante de sensibiliser le personnel à l’hygiène et la maîtrise des risques. Plusieurs thématiques sont abordées :

Risques microbiologiques : bactéries responsables, multiplication, facteurs de développement, tenue de travail, TIAC (« Toxi-infection alimentaire collective ») …

Risques chimiques : définition, conséquences, méthodes de nettoyage et de désinfection (doses…), mesures mises en place (procédures, suivi du nettoyage …)

Risques physiques : définition, provenances, mesures mises en place (détecteurs de métaux…), politique de l’entreprise (politique du « tout inox »)

Risque spécifique : les allergènes : gestion du planning, séparation des produits, nettoyage des lignes, identification et gestion des rognures.

Ceci étant pour la formation, quand est-il de la surveillance du respect de ces règles ? D’une part, les Agents de Maîtrise, le service Qualité ou encore le responsable de production passent régulièrement dans l’usine et vérifient autant que possible que les règles d’hygiène soient parfaitement respectées. Ensuite, un audit hygiène est réalisé tous les mois avec délivrance d’une note et diffusion du rapport dans l’usine. Enfin, beaucoup d’opérateurs sont d’anciens artisans boulangers ou pâtissiers ou alors travaillent dans l’usine depuis longtemps. Ils connaissent leur métier et veulent bien faire. Ils sont consciencieux de leur travail, c’est en quelque sorte « leur usine » et respectent donc les règles d’hygiène et la propreté des lieux et des machines. Cependant, pour les intérimaires, la formation est un peu succincte et réalisée par l’agence d’intérim. Ils sont, de plus, moins attachés à l’usine. Même si globalement ils respectent les principes de bases (tenue, règles d’hygiène…), il serait intéressant de mettre en place une formation spécifique pour tout intérimaire lors de sa première entrée dans l’usine. Mais les différents audits internes ou même l’audit IFS et BRC ont clairement montré que mise à part quelques détails, l’hygiène et la propreté des locaux étaient tout à fait convenables et ne méritent pas de modifications majeures.


7. Contamination par des corps étrangers Nous venons d’observer que les risques de contamination dus au personnel sont maîtrisés. Mais il existe encore de nombreuses causes de contamination par des corps étrangers qui ne sont pas dues au facteur humain. Il est maintenant utile de vérifier comment est gérer le risque de contamination par des corps étrangers dans l’usine. Pour cela, il fat connaître les points sensibles afin de maîtriser ces risques et faire de la prévention. Il est en effet plus facile d’éviter qu’un corps étranger se retrouve dans un produit plutôt que de vérifier son absence dans chaque produit. Voyons comment l’entreprise Panarmen gère ce problème.

7.1. Contamination par des corps étrangers provenant de l’usure de tapis, brosse et verre L’usine Panarmen, de par sa production, utilise un très grand nombre de tapis et de brosses sur les 3 lignes de viennoiserie et les deux lignes de beignet. La longueur des lignes, plusieurs dizaines de mètres, est justifiée pour obtenir un bon feuilletage et les brosses sont nécessaires pour lisser la pâte et répartir la farine de fleurage. Ces tapis, composés de bandes de plastique, peuvent s’effriter avec le temps et des lambeaux peuvent se retrouver dans la pâte et être inclus dans les produits finis. De même, les brosses peuvent, à la longue, perdre des poils qui eux aussi seront retrouvés dans les viennoiseries ou les beignets. Les couteaux, qui permettent de découper les pains au chocolat ou aux raisins, peuvent accentuer la détérioration du tapis. Il est impensable d’avoir des détecteurs de détérioration de tapis ou de brosse. De toute façon, cette usure se fait sous des délais importants, et non du jour au lendemain. Ainsi, un premier élément de prévention est l’opérateur lui même ainsi que l’équipe de nettoyage qui peuvent observer directement toute détérioration et aviser la maintenance pour une réparation ou un remplacement. En plus de cette surveillance continue, un membre du servie Assurance Qualité réalise chaque mois un audit. Chaque tapis et chaque brosse est observé. A la fin de l’audit, des actions correctives peuvent être adressées à la maintenance. La gestion des bris de verre et plastiques durs (tel que les bacs à rognure) est aussi un point très important. En effet, les conséquences de la présence de morceaux de verre dans un produit sont très graves pour le consommateur. Déjà, en cas de bris de verre sur ligne (par exemple une vitre ou un couvercle en verre ou plexiglas), si il a lieu dans un périmètre de moins de 5 mètres d’une ligne, une procédure est lancée :

Arrêt de la ligne et appel de la maintenance pour réparation

Nettoyage et mise en déchet de la pâte ou des produits finis contaminés

Enregistrement de la procédure et édition d’une fiche de remise en conformité de la ligne

Ceci étant pour les actions correctives immédiates. En ce qui concerne les actions préventives, un membre du service Assurance Qualité réalise un audit Bris de verre :

Tous les mois pour les zones sensibles (proches des lignes)

Tous les trois mois pour les autres zones (exemple : fenêtres) Ainsi, ce double système (action corrective/ actions préventives) permet de pouvoir prévenir les problèmes et corriger les accidents ponctuels. Il est performant puisque aucune réclamation pour des morceaux de brosse, tapis ou verre n’a été reçue depuis que Mr. Hazebroucq est arrivé sur le site. La contamination par usure ou bris est donc maîtrisée.


7.2. Maîtrise du CCP « détecteur de métaux » Au fil du temps, l’entreprise Panarmen a éliminé plusieurs CCP, points critiques pour la maîtrise de la sécurité alimentaire. En effet, la tendance actuelle dans les thématiques Qualité est de diminuer au maximum le nombre de CCP sur les sites de production, pour une raison simple : ils sont lourds à gérer (formation du personnel concerné avec rappel régulier, procédures à détailler très précisément, enregistrements à tenir avec une grande rigueur). Par exemple, l’oubli d’un enregistrement peut, seul, engendrer un KO à l’audit. En 2007, l’entreprise comptait 3 CCP : le détecteur de métaux, la température du bain d’huile, le taux d’oxydation de l’huile. Aujourd’hui, il n’en reste plus qu’un : le CCP « détection de métaux » dans les produits encartonnés. En effet, la présence de composés métalliques dans les produits est possible, par plusieurs facteurs :

Négligence des opérateurs : pièce de monnaie…

Casse d’une machine (ex : boulons)

Contamination par un objet métallique présent dans la matière première Ce problème peut engendrer des réclamation clients qui auraient retrouvé des objets métalliques dans le produit ou plus grave encore, un consommateur pourrait ingérer un tel objet. C’est donc un point important à maîtriser. A ce titre, il a été soumis à l’Arbre de Décision, pour déterminer ou non si il constitue un CCP :

QUESTION 1 : Pour le danger « Présence d’un objet métallique dans un produit », des mesures de maîtrise sont elles en place ? Oui : le détecteur de métaux

QUESTION 2 : Cette étape est-elle spécialement conçue pour éliminer le danger ou le réduire à un niveau acceptable ? Oui : il y aura détection de tout corps métallique car le détecteur pourra détecter des barrettes représentatives de conditions réelles. Les barrettes utilisés sont : barrettes en Inox : 4 mm, en fer ferreux: 4 mm, en fer non ferreux: 6 mm

(QUAPA, Qualité des produits alimentaire, 2006) L’étape « détection métallique » est donc un CCP au sens de l’HACCP. Cela implique alors qu’une formation doit être faîte pour toute personne susceptible d’intervenir sur cette étape. Cela permet de s’assurer que les employés soient sensibilisés à la procédure de maîtrise du CCP. Cette maîtrise se fait en deux étapes :

Maîtrise de la sécurité

Démonstration de la maîtrise, par l’enregistrement La première étape doit permettre de s’assurer qu’il existe une surveillance continue de cette maîtrise, ce qui signifie la surveillance continue du bon fonctionnement du détecteur. Mais la surveillance continue, c’est à dire seconde après seconde est impossible. Chez Panarmen, la vérification du bon fonctionnement du détecteur se fait toutes les deux heures. Si un problème est détecté lors du contrôle, il y a blocage des palettes produites lors des deux dernières heures, pour recontrôle. (cf. annexe 6, photo du détecteur) La vérification du bon fonctionnement est définie dans une procédure (cf. annexe 7): 1. Passage du carton avec produits dans le détecteur de métaux 2. re-passage du carton avec une barrette en fer ferreux à l’intérieur du carton 3. re-passage du carton avec une barrette en inox à l’intérieur du carton 4. re-passage du carton avec une barrette en métal non ferreux à l’intérieur du carton 5. re-passage du carton sans barrette métal.


L’étape 1 permet de vérifier qu’il n’y a pas de métal dans le carton témoin qui pourrait fausser les résultats des tests. Les étapes 2, 3 et 4 permettent de vérifier que le détecteur fonctionne correctement, en détectant les barrettes dans le carton, tel qu’il serait susceptible de le faire avec des morceaux de métal provenant du process. L’étape 5 permet de vérifier qu’il na pas été oublié de barrettes dans le carton ou que l’opérateur n’a pas insérer par inadvertance un objet métallique après le test. Si le détecteur ne fonctionne pas, l’opérateur doit informer le responsable de ligne ainsi que la maintenance pour que cette dernière intervienne et répare le détecteur dans les plus brefs délais. Si le détecteur fonctionne correctement, l’opérateur qui a réalisé le contrôle doit remplir une feuille d’enregistrement, afin que Panarmen puisse se protéger si un client affirme avoir retrouver un morceau de métal. Théoriquement, toute personne qui réalise le contrôle a été formée pour cela. Elle a d’ailleurs signé un document le prouvant. Cependant, l’habitude, les oublis, la considération qu’une étape de la procédure est inutile… font qu’il arrive que des opérateurs ne réalisent pas correctement le contrôle. Cela est très grave car il en va de la sécurité alimentaire du produit et de la santé du consommateur. Il est donc nécessaire de refaire la sensibilisation du personnel au CCP, tous les ans. En 2009, j’ai eu la charge de cette formation. Les personnes concernées sont celles qui sont susceptibles de réaliser le contrôle, c’est à dire les opérateurs conditionnement, les opérateurs approvisionnement et les animateurs approvisionnement Pour cela, j’ai choisi de faire la formation des opérateurs un par un plutôt qu’en groupe, pour être sûr que chacun est compris et dans les conditions du réel, donc sur ligne. Pour vérifier qu’il suivait correctement la procédure, je débutais chaque sensibilisation en demandant à l’opérateur de me montrer comment il a l’habitude de procéder. C’est grâce à cela que j’ai pu me rendre compte de la nécessité de re-sensibiliser le personnel régulièrement. Voici les problèmes que j’ai rencontrés :

passage des barrettes sur le tapis et non dans le carton. Cela peut poser un problème au niveau de la sensibilité du détecteur. Si la sensibilité de l’appareil a été modifiée, la barrette peut être détectée sur le tapis et non dans le carton. En effet, les produits surgelés créent une barrière de froid qui peut influencer la détection. Ce qui nous importe, c’est de vérifier que les barrettes soient détectées tel un morceau de métal dans le carton.

Mise des barrettes dans des cartons différents, les uns à la suite des autres : la perte d’une barrette est possible, vue la cadence sur ligne. Il est alors nécessaire de revérifier les cartons sur palette.

L’étape 1 n’est pas réalisée : on ne vérifie pas que le carton ne possède pas de pièce de métal au préalable : le détecteur signalera la présence d’une quantité importante. Cependant, on ne sait pas si une pièce de métal de petite taille sera détectée (notion de sensibilité).

En réalité, les opérateurs connaissaient toutes les étapes de la procédure, mais ils ne comprenaient pas l’utilité de certaines. Il a donc fallu expliquer le pourquoi de chacune des étapes. Heureusement, ils ont été attentifs. Quelques semaines après avoir sensibiliser les opérateurs, j’ai vérifié que chacune des étapes était bien réalisée. Ce qui fût le cas.


D’ailleurs, lors de l’audit, l’auditrice a demandé de suivre la procédure « Détecteur de métaux ». L’opérateur a parfaitement suivi les étapes et l’auditrice a été satisfaite. Mais l’auditrice a mis en évidence un autre problème. Lors de l’enregistrement sur feuille, elle nous a fait part d’un manquement important : il n’est pas précisé l’heure où est réalisé le contrôle ni le nom de la personne qui l’a réalisé. Si sur le coup, cela nous a semblé futile, c’est avec le recul un point important pour la traçabilité du contrôle. Cela permet de vérifier et prouver que le test a été réalisé par une personne dont la formation et les re-sensibilisations ont été correctement faîtes et donc que la procédure a été correctement suivi, si un problème survient ou qu’un client nous signale avoir retrouvé une pièce de métal dans les produits. Pour l’heure exacte, cela permet aussi de pouvoir prouver que le test est bien effectué toutes les deux heures. Cela permet aussi, si le test révèle que le détecteur est défectueux, de pouvoir savoir à partir de quelle heure on n’est plus assurer de la maîtrise du CCP. Cela permet alors de savoir à partir de quelles palettes il faut revérifier les cartons. C’était un problème qui était passé inaperçu. Je suis donc retourné sur ligne pour faire passer la consigne aux opérateurs. Je leur ai demandé de préciser le nom et l’heure sur l’enregistrement existant. Le résultat fût mitigé : l’absence de cases réservées, et donc le fait d’écrire dans les marges, leur posait problème. L’information était placée n’importe où, ou pas du tout. Il a donc été décidé de refaire un nouveaux documents, pour plus de clarté : un cadre spécifique pour l’enregistrement CCP, dissocié du tableau enregistrement des palettes. Le nouveau document a été soumis aux avis des opérateurs concernés. La nouvelle formule a satisfait toutes les personnes interrogées. (cf. annexe 8) Ainsi, lors de l’audit, le risque lié au CCP détection métallique a été maîtrisé et l’enregistrement a été revu, approuvé et maîtrisé selon les nouvelles recommandations définies lors de l’audit. D’ailleurs, si on analyse les résultas :

année 2008 : 6 réclamations résultants d’une perte de maîtrise des CCP (épingle et maille de fer). Cependant, il n’a jamais été avéré que ces corps étrangers provenaient du site. L’épingle était une épingle de vêtement, les 5 autres corps étrangers n'ont jamais été retournés à Panarmen pour étude

année 2009 : En janvier : une réclamation pour corps étrangers (celui-ci n’est jamais parvenue à Panarmen). Zéro de Février à juin.

Le risque est donc maîtrisé grâce aux détecteurs de métaux et à la vigilance des opérateurs. En effet, par exemple, en mai, on a observé 3 détections sur ligne, 3 détections sur détecteur V3, 1 détection sur détecteur V2. Le système est donc performant et la re-sensibilisation va permettre de poursuivre dans ce sens.

Conclusion : Les audits bris de verre, plastique durs ou usure tapis et brosse permettent d’être proactif vis-à-vis des contaminations physiques. Le point le plus important, la présence de corps métalliques dans les produits, est parfaitement maîtrisé par la procédure « détecteur de métaux ». Ceci est confirmé par les chiffres puisque aucune réclamation (sérieuse) n’a été reçue depuis 18 mois en ce qui concerne la présence d’un corps étrangers dans un produit. Le risque de contamination par des corps étrangers sur les produits en cours de production est donc maîtrisé.


8. Contamination chimique Panarmen est une usine de production classique qui n’utilise pas de produits chimiques pour produire viennoiseries et beignets. Seules deux sources de contamination chimique peuvent être possibles :

Lors de la cuisson des beignets, dans un bain d’huile, par formation de composés toxiques due à la chaleur

Lors des nettoyages Des produits chimiques sont aussi utilisés par la maintenance mais tout ce qui est, de près ou de loin, en contact avec les produits est certifié « apte au contact alimentaire ». Analysons comment Panarmen évite la contamination par des produits chimiques.

8.1. Contamination par composés toxiques due à l’huile de friture Pour la conception de ses beignets, Panarmen utilise un procédé de friture, qui consiste à cuire les beignets grâce à une huile de palme portée à une température de 160°c à 170°c (173°c pour les beignets natures, valeur maximale observée). La durée d’exposition des beignets est d’environ 6 à 7 minutes. (cf. annexe 9) Le problème est que chaque huile se caractérise par une température critique au dessus de laquelle il ne faut pas la chauffer. Sinon, ses composants se dégradent et forment des composés toxiques nocifs pour la santé. (Source : Christian Delagoutte, 2007) Ces composées pourront pénétrer dans le beignet. Ils seront ensuite consommés et provoquerons des effets toxiques sur les consommateurs. Pour l’huile de palme, la température critique se situe entre 80 et 110°c. Ainsi, il est évident que des composés toxiques seront présents dans l’huile de friture des beignets. Mais ceci est toléré par la législation, dans une certaine mesure. En effet, il a été défini un seuil de 25% correspondant à la teneur maximal en composés polaires tolérés dans le bain d’huile. C’est ce point qui doit être maîtrisé. (Source : Journal Officiel de la République Française 24/07/1986) Panarmen a décidé d’utiliser un additif alimentaire qui a pour fonction de réduire les réactions chimiques dues au chauffage : le Fryliquid. Il est utilisé en continu dans le bain d’huile et doit permettre de réguler le taux d’oxydation. Pour cela, une pompe « Optifry » est utilisée pour doser automatiquement le Fryliquid. La pompe mesure en quelques secondes la qualité de l’huile et donc le taux d’oxydation. Suivant le résultat, elle libérera une quantité de Fryliquid pour baisser le taux d’oxydation à un niveau acceptable. Si le système mis en place semble efficace, une analyse a été réalisée pour valider cela. Il a été relevé le taux d’oxydation de l’huile de palme en 2008 pour les lignes B1 et B2, dont les résultats sont visibles grâce à la figure 1. Deux seuils ont été définis : <20% : taux d’oxydation satisfaisant, 20%< X < 23% : taux d’oxydation acceptable, <23% : taux d’oxydation insatisfaisant. En observant le graphique en annexe 10, on voit qu’en 15 jours, aucune perte de maîtrise n’a été détectée. Ainsi, la contamination croisée par l’oxydation de l’huile est un danger chimique maîtrisé. Ce paramètre est maîtrisé grâce à l’utilisation du Fryliquid et la pompe Optifry.

8.2. Contamination due aux produits chimiques utilisés lors du nettoyage Tout d’abord, les mains, ustensiles, balances et pupitres sont nettoyés par l’opérateur chaque jour. Un désinfectant sans rinçage est utilisé et il est apte au contact alimentaire.


Pour ce qui est des produits chimiques utilisés pour le nettoyage des lignes et du sol, les protocoles d’utilisation ont tous la même trame : nettoyage à sec, puis nettoyage avec le produit, puis temps de pause pour faire réagir le produit et enfin rinçage à l’eau. Des analyses sont effectuées tous les mois, par zone, pour recherche deux choses en particulier :

toute trace de flore totale ou d’Enterobacteriacea, significatifs d’une contamination microbienne.

Le pH, qui reflète la présence ou nom de traces résiduelles de produits chimiques de nettoyage.

Ces résultats sont depuis 18 mois toujours satisfaisants. De même, des analyses ont été effectuées sur les eaux de rinçage, pour tenter de trouver là aussi des traces éventuelles de produits chimiques. Pour les échantillons prélevés à la fin du nettoyage, aucune trace de produit chimique n’a été retrouvée. Enfin, les différentes analyses réalisées sur les produits finis, que se soit par Panarmen ou ses clients, n’ont jamais montré la présence de produits chimiques. Les protocoles et concentrations utilisés permettent donc de maîtriser les risques de contamination par des produits chimiques de nettoyage.

Conclusion : On voit que le risque de contamination chimique sur les produits en cours de production est parfaitement maîtrisé. L’huile de friture, devenue récemment un point de maîtrise, est contrôlée à chaque instant par un système qui a fait ses preuves. En ce qui concerne le nettoyage, les produits chimiques utilisés ne sont pas retrouvés sur la ligne après rinçage, comme le prouve les résultats des tests réalisés pour l’audit. On peut donc affirmer que les risques de contamination chimique sont maîtrisés.

9. Risques de contamination microbiologique Les risques de contamination et de prolifération microbiologique sont un des fléaux du monde de l’agro-alimentaire. Les sources sont nombreuses et invisibles. La solution la plus simple et la plus évidente est d’éviter aux micro-organismes d’avoir le temps de se développer et les détruire la plus vite possible. Sur le site de Panarmen, six sources de contamination microbiologique possibles ont été repérées.

9.1. Marche en avant dans l’entreprise L’entreprise Panarmen est un site qui date de juin 1991. Les flux subissent ainsi l’historique mouvementé de l’entreprise. En analysant le plan des flux de l’entreprise, un certain nombre de points paraissent perturber la marche en avant:

Le local de stockage froid négatif (à Ŕ25°c) se trouve au milieu de l’usine. Il coupe la V1 du reste du site. Cela pose un problème au niveau de l’approvisionnement en matières premières. En effet, tous ce qui n’est pas en silo doit passer par l’emballage V3 et V2, par le quai de chargement et remonter la ligne V1 pour être stocké dans le local de stockage V1. Cependant, la contamination croisée est limitée car les produits finis en carton sur palettes sont mis sous plastique, imperméable et les matières premières, sur palettes, sont, au pire, dans leur emballage primaire ou dans leur emballage


plastique. Dans ce cas, la contamination croisée des matières en suspension (comme les améliorants ou les crèmes en poudre) est réduite à zéro. Il y a donc maîtrise de la contamination croisée allergène.

Les déchets beignets et V2/V3 doivent passer par le quai d’expédition pour être mis dans les bennes déchets. Comme vu pour le point précédant, les palettes de produits finis étant emballées hermétiquement, une contamination microbiologique, chimique, physique ou allergène est improbable. La maîtrise de la sécurité alimentaire est assurée.

Les cartons d’emballage V1 doivent passer par le quai d’expédition pour être acheminés à l’emballage V1. Comme pour le point n°1, la contamination des cartons par les produits finis sous emballage plastique est impossible.

Régulièrement, l’opérateur sur ligne prélève un échantillon pour qu’il soit pesé et vérifie qu’il ne soit pas en sur/sous poids par rapport au standard. Le produit, par exemple un pain en chocolat, sort donc du tapis, est pesé sur une balance puis est remis sur ligne. Cela est un manquement important dans la marche en avant. En effet, durant cette étape, l’échantillon peut être contaminé par l’opérateur ou par la balance qui n’aurait pas été convenablement nettoyée. Ainsi, la contamination peut être de nature allergène (balance contenant des résidus de produits d’une autre recette contenant un allergène non désiré), microbiologiques (mains sales de l’opérateur) ou chimique (présence de produit de nettoyage sur la balance). Tous ces échantillons pesés ne peuvent être jetés. En effet, les quantités mis en jeu en une journée, voire un an sont très importantes. Cela coûterait cher à la longue. Il a donc été décidé de continuer à remettre ces échantillons sur ligne après mesure. Mais des actions correctives ont été engagées lors de mon stage. Dorénavant, l’opérateur aura l’obligation de se nettoyer les mains avec une solution alcoolique apte au contact alimentaire avant de manipuler les échantillons de produits en cours de production. Ceci permettra ainsi de limiter le risque de contamination dû à l’opérateur. De plus, l’opérateur devra utiliser un produit de nettoyage apte au contact alimentaire pour nettoyer la balance ou tout autre ustensile qu’il utilisera lors de ces tests. Ceci permettra alors de limiter le risque de contamination allergène et microbiologique dû aux outils. Grâce à ces deux mesures, la contamination est limitée et la sécurité alimentaire est maîtrisée pour ce point. Il n’y a plus de sources de contamination possible.

L’emplacement des vestiaires pose des problèmes en ce qui concerne la gestion des flux de personnel vis à vis de la marche en avant. En effet, le vestiaire femmes se situe au niveau de la V1. Celles travaillant sur les lignes beignets doivent ainsi traverser le quai d’expédition. Une fois encore, le risque de contamination est très réduit. Le plus préoccupant est que le personnel de la V2/V3 doit traverser toute la ligne beignet pour aller à son poste. Si en sorti surgélateur, le risque de contamination est nul, ce risque est présent dans la zone de pétrin et boulage. En effet, le personnel passe dans une salle, entre les pétrins et le tapis, et il est possible que des micro-organismes ou des matières premières poudreuses en suspension dans l’air contaminent les vêtements des opérateurs. Les poudreux qui interviennent dans les recettes beignets sont : Farine : allergène gluten Levure crème : pas d’allergène Sucre : allergène gluten GBPX : allergène gluten


Concentré beignet : allergène gluten Arôme vanille de synthèse : pas d’allergène Poudre d’œuf entier : allergène œuf

Il y a donc soit pas de risque de contamination (pas d’allergène) soit un risque de contamination admis (gluten) soit un risque de contamination à l’allergène œuf. Les autres matières premières sont soit liquides (œuf liquide) soit en fourrage injecté par des buses directement dans le beignets, soit en bloc (margarine) ce qui empêche la contamination des vêtements. Il n’y a donc qu’une contamination par l’allergène œuf due à la poudre de lait qui peut poser problème. Cet ingrédient n’est utilisé que dans un unique produit, le beignet double chocolat, produit réalisé assez rarement. Le risque de contamination est donc très réduit. (Exposition des vêtements par matières en suspension de poudre œuf d’une recette rarement produite, puis particules qui retombent dans une recette sans œufs sur les lignes V2/V3). Il en est de même pour une contamination microbienne. Le risque même s’il n’est pas maîtrisé est très réduit.

En conclusion, les risques de contamination par rupture de la marche en avant dus aux flux autre que personnel sont très faibles. Ils peuvent être considéré comme maîtrisés. Cependant, ce n’est pas le cas en ce qui concerne les flux de personnel. S’il est vrai qu’ils ne manipulent pas les produits en cours lorsqu’ils se déplacent vers leur poste, un risque de contamination croisée par matières en suspension existe toujours. Mais les conditions qu’il faut réunir pour provoquer cette contamination sont rares et ne justifient pas de réaliser des aménagements lourds et coûteux. Le risque n’est pas complètement maîtrisé, mais la sécurité alimentaire est tout de même assurée.

9.2. Défaut de cuisson des beignets Un défaut de cuisson de beignet peut avoir deux conséquences très importantes :

Au niveau organoleptique : le beignet aura une couleur très spécifique, il sera détecté très facilement par sa couleur jaune vif, alors qu’un beignet convenablement cuit a une couleur brune claire caractéristique

Au niveau microbiologique, le produit n’aura pas cuit suffisamment pour atteindre la valeur pasteurisatrice et des micro-organismes peuvent survivre. Or le produit sorti bain d’huile ne subira pas d’actions autres qu’une congélation avant d’être consommé. Il est donc primordiale que tout micro-organisme soit détruit à ce stade.

Pour être cuit, le beignet doit passer environ 6 min dans le bain d’huile porté à une température comprise entre 160 et 175°c (la température varie selon le type de beignet). Tout produit qui ne serai pas cuit pendant au moins 6 minutes et/ou à une température prévue (ex : 150°c) est rapidement visible, comme le montre la photo de l’annexe 11.

L’opérateur présent au niveau du bain d’huile verra donc presque instantanément tout changement de température, grâce à l’observation de la couleur. Immédiatement, il stoppera la production, mettra les produits pas assez cuits aux déchets et augmentera la température du bain d’huile pour ensuite remettre la ligne en route. Ainsi, d’un point de vue organoleptique, la cuisson du beignet est maîtrisée. Mais d’un point de vue microbiologique, un contrôle visuel est évidemment insuffisant. Il est nécessaire que le produit soit pasteurisé pour être sûr que les micro-organismes aient bien disparus suite à l’étape de cuisson. En effet, la pasteurisation est un procédé de conservation des aliments qui consiste à chauffer à une température définie pendant une durée définie de façon à détruire les micro-organismes, en dépassant le seuil de thermo résistance des bactéries pathogènes. (Source : Wikipedia).


Pour connaître la durée et la température nécessaire pour détruire les bactéries, il est nécessaire de faire des analyses sur le produit, en prenant comme référence un micro-organisme caractéristique du milieu. L’étude a été réalisée par Panarmen en 2008. Grâce à un logiciel permettant de définir le couple temps/température d’un produit dans des conditions spécifiques, il a été défini que la valeur pasteurisatrice était de 40 minutes à 70°c pour une charge microbienne initiale de 10^13 bactéries/ml. Le micro-organisme de référence utilisé était Enterrococcus faecalis. C’est une bactérie de la famille des Streptocoques, qui peut causer des infections mortelles chez l’homme. Elle provient du tractus digestif ce qui signifie que sa présence est d’origine humaine. (source : Wikipedia) Le plus important pour l’étude est que cette bactérie est sensible à de nombreux désinfectants ainsi qu’à la chaleur humide (121°c pendant t<15min) et à la chaleur sèche (160 à 170°c pendant 1h). Elle est extrêmement robuste et peut survivre pendant plusieurs semaines sur les surfaces. Ainsi, l’utilisation de cette bactérie dans l’étude est judicieux car : elle est naturellement robuste, détruite dans des conditions similaire à ce que l’on retrouve dans le bain d’huile et sensible au nettoyage. (Source : Agence de la santé publique du Canada) Ces caractéristiques en ce qui concerne la pasteurisation sont : D= 2.95 min et Z= 10°c, à 70°c, avec :

D : temps de réduction décimale : temps nécessaire à une température constante donnée (ici : 70°c) pour diviser la population microbienne par 10

Z : variation de température qui entraîne une variation de D d’un facteur 10 On sait, visuellement, que les beignets sont cuits à, au minimum, 70°c. Cependant pour réaliser la pasteurisation, il faudrait qu’ils cuisent 40 min à 70°c. Or le temps de passage dans le bain d’huile n’est que de 6 à 7 minutes, et qui plus ai, le produit n’atteint pas 70°c instantanément dès son entrée. Il lui faut un délai pour monter en température. Il faut donc raisonner en VP (« valeur pasteurisatrice», cf. Abréviations). La valeur pasteurisatrice correspond au temps théorique de chauffage d’un produit à une température de référence, nécessaire pour en réduire la charge microbienne dans les proportions voulues. Ainsi, lorsque que l’on prend la température de référence mondiale pour la pasteurisation, 70°c, on peut calculer la valeur pasteurisatrice VP : VP= t * 10 ((T-70)/Z) avec t : intervalle de temps de chauffage

T : température Z valeur propre au microorganisme de référence

(Source : Alimentaire-pro.com)

On trouve donc VP= 40*10(70-70/10)= 40*10^0=40 min= 2400 sec On peut calculer ensuite pour d’autre température et déterminer la durée durant laquelle un produit doit subir une température Ti. Ainsi, à 80°c, t= 4 min et à 90°c, t= 0.4 min c’est à dire 24 sec. Suite à ces calculs, j’ai voulu vérifier que la valeur pasteurisatrice était bien atteinte sur les beignets. J’ai réalisé une première expérience sur des beignets natures, car ce sont ceux qui ont la cadence la plus forte et la température d’huile la plus élevée. (cf. annexe 12) Le temps de passage du beignet dans le bain d’huile était de 7’05, j’ai ainsi relevé la température de 5 beignets toutes les 100 sec. Puis j’ai fait la moyenne de ces 5 valeurs et pris cette valeur comme température de référence. Les résultats sont visibles grâce au tableau 2 et à la figure 1 :


Tableau 2 : température moyenne des beignets natures à différents points du bain d’huile

Durée (s) 0 100 200 300 400 425

Temperature 31 44,3 65,5 80,5 89 90

beignets standarts

couple temps / température beignets natures

y = -1E-06x3 + 0,0005x

2 + 0,1019x + 30,742

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 100 200 300 400 500

durée (s)

tem

péra

ture

(°C)

Temperature

Polynomial

(Temperature)

Figure 1 : courbes temps/température pour les beignets natures

La valeur pasteuristrice correspond à l’aire de la courbe entre 0 et 90°c. Pour calculer cette aire, il faut utiliser la primitive de la fonction et réaliser le calcul entre 0°c et 90°c. Ainsi, F(x)= -10-6 [X4/4] + 5.10-4 [X3/3] + 10,09.10-2 [X²/2] + 30.742 [X] entre 0 et 90°c

On obtient une valeur pasteurisatrice de 3284.58 sec ce qui est bien supérieur à la valeur pasteurisatrice requise (2400 sec) J’ai réitéré l’expérience sur des beignets standards en blister car ils ont la cadence la plus faible et la température de bain d’huile la plus basse. Les résultats sont visibles sur le tableau 3 et la figure 2 :

Tableau 3 : température moyenne des beignets natures à différents points du bain d’huile

Durée (s) 0 110 180 275 440

Temperature (°c) 29,41 46,7 61,08 80,62 89,62

beignets blisters

courbe Temps / température beignets blister

y = -1E-06x3 + 0,0008x

2 + 0,0898x + 29,452

0

20

40

60

80

100

0 100 200 300 400 500

durée (s)

tem

péra

ture

(°c)

Temperature (°c)

Polynomial

(Temperature (°c))

Figure 2 : courbes temps/température pour les beignets blister

De la même manière, lors de ce test, la valeur pasteurisatrice est de 3192.37 sec. Là aussi, le résultat est bien supérieur à la valeur pasteurisatrice recommandée. Ainsi, les tests effectués, qu’ils soient visuels ou de calculs démontrent la maîtrise de la cuisson des beignets. Il n’y a donc pas de risques de contaminations microbiologiques lors de l’étape cuisson.


9.3. Décongélation des produits en cas d’arrêt sur ligne Il peut arriver qu’au cours de la production, un problème technique apparaisse. Cela peut venir de la casse d’une machine, d’une coupure de courant, d’un bourrage de pâte… Les produits finis, passés par l’étape surgélation, mis en carton et palettisés, seront donc en attente, si la palette n’est pas complète. Elle pourra rester un certain temps sur ligne, à une température de 12°c. Les produits dont la température varie de Ŕ15°c à Ŕ10°c subiront à terme une remontée de température. Ce réchauffement est à éviter. En effet, si la température des produits finis remonte, plusieurs risques vont apparaître : décongélation, développement microbien… Pour résoudre se problème, une procédure existe et oblige à mettre une palette en local froid négatif si la panne dépasse 30 minutes. Ce temps permet d’être assuré que la pâte ne remontera pas à une température supérieur à -5°c (cette limite étant le point de cristallisation (cf. glossaire), si la température est supérieur, les produits sont à une température qui pourrait permettre qu’ils se collent entre eux et donc non présentable chez le client). En effet, une étude réalisée l’année dernière sur un autre site, mais dans les mêmes conditions, a défini qu’un produit fini en sortie surgélateur, mis en carton puis entreposé dans l’atelier à 12°c durant une heure, conserve une température inférieure à Ŕ5°c. D’ailleurs, grâce à l’inertie du refroidissement, un produit en sortie surgélateur continue a baissé en température pendant quelques minutes. Le test réalisé l’année dernière avait démontré les résultats suivants :

Sorti surgélateur : -12,5°c à 9h00 En carton : -17.1°c à 10h00.

(Source : M BOISRAME, 25/02/08, Suivi de la température à cœur des produits pâte levée à reconditionner) Les conclusions de l’étude, diffusées au groupe PANAVI, avaient instauré la règle d’un temps de stockage maximum d’une palette dans l’atelier de ½ heure pendant un arrêt. Une palette mettant environ entre 10 et 55 minutes maximum pour être complète, le délai d’une demi-heure chez Panarmen en cas d’arrêt de ligne est donc suffisant pour empêcher le produit de remonter à une température supérieur au point de cristallisation (la palette ne restera que 90 minutes au plus sur ligne, or au bout d’une heure, la température des produits est encore de -17°c).

9.4. Temps d’utilisation du pétrin ou de la pâte sur ligne trop long avant utilisation De la même manière que le point précédant, un problème technique ou un arrêt pour faire un réglage de machine implique un arrêt de la ligne et donc une immobilisation de la pâte pendant un certain temps. Il n’existe pas de procédure ou de limite temporelle strict à une immobilisation de la pâte. Mais les contraintes physicochimiques de celle-ci régissent le temps maximum d’immobilisation. En effet, la pâte gonfle continuellement dès le pétrin et tout au long de la ligne. C’est pour cette raison que chaque ligne possède une chambre de repos, où la pâte va passer dans un environnement à -5°c pendant environ 30 minutes. Le but étant de baisser la température pour diminuer le gonflement. Sur ligne, on peut ainsi observer qu’une pâte à 2°c va subir un gonflement négligeable tandis qu’une pâte à 12°c va doubler de volume en moins de 10h. L’explication de ce phénomène est simple : à température basse, la levure a une activité faible mais dès que la température augmente et atteint un certain seuil, la levure va


réaliser sa fonction première : la fermentation. C’est une réaction biochimique de conversion de l'énergie chimique contenue dans une source de carbone (souvent du glucose) en une autre forme d'énergie directement utilisable par la cellule (ici la levure) en l'absence de dioxygène (milieu anaérobie) (Source : wikipedia, Fermentation) La levure utilisée en viennoiserie, Saccharomyces Cerevisae, va alors utiliser de l’oxygène et le glucose présent dans la pâte pour produire du CO² (responsable du gonflement), de l’eau et de l’énergie. Entre 20°c et 30°c, l’activité de la levure est optimum et entre 10°c et 20°c, l’activité est freiné. (Source : Univ-bp Clermont) Le travail de la pâte, à travers les différentes opérations de feuilletage, tend à la réchauffer. Sur ligne, avec une durée d’environ 90 minutes sur tapis et une température de pâte d’environ 13°c à 20°c, le gonflement ne sera alors pas négligeable. Il sera malgré tout atténué par les chambres de repos. On estime qu’une pâte immobilisée plus d’une demi-heure subira un gonflement trop important pour obtenir un produit fini normal. Celui-ci sera plus gros que la normal en sortie surgélateur et il sera possible que l’activité fermentaire soit réduite lorsqu’il sera cuit chez le client. Ainsi, pour des arrêts dont la durée dépasse 30 minutes, la pâte est retirée de ligne et considérée comme rognure. A ce titre elle sera mise en chambre froide pour une réutilisation ultérieure. Cette limite d’une demi-heure permet donc d’éliminer le risque microbiologique. En effet, le développement microbien, si il existe, sera négligeable durant ce laps de temps. Le risque de contamination physique ou chimique est lui aussi négligeable, puisque aucune intervention ne sera réalisée avant la mise en rognure de la pâte. Le risque est le même que pour une pâte mobile sur la tapis, c’est à dire maîtrisé (politique bris de verre ou réparation machine, politique hygiène et sécurité alimentaire). Ainsi, de par la durée limitée et réduite d’immobilisation de la pâte sur ligne, le risque de contamination est maîtrisé.

9.5. Durées de conservation des rognures

9.5.1. rappels Aujourd’hui, sur le site de Panarmen, les durées de stockage de la rognure sont :

o Conservation à température de l’atelier : 1 jour o Conservation à 8°c (chambre à beurre) : 5 jours o Conservation à 4°c (chambre à lait) : 7 jours

Ce sont des données empiriques. Des études ont été réalisées sur d’autres sites, mais la nature des rognures utilisées (pain) ou la manière de réaliser les expériences (congélation préalable) rend difficile la validation et l’utilisation des durées maximales de conservation établies selon la température de stockage sur le site de Panarmen. Un site comme celui de Neuville sur Sarthe, avec une multiplicité de recettes et de matières premières, produit des rognures dont les durées de conservation vont différer d’une recette à une autre. Il faudra évaluer ces différences. Le but de ce rapport d’analyse est de définir des durées maximales de conservation pour différents types de rognures à différentes températures de stockage. Ce rapport est un travail préliminaire, réalisé dans des conditions expérimentales en laboratoire. Les données obtenues doivent être considérées comme une indication générale et devront être confirmées par des expériences en conditions réelles, à grande ampleur.


9.5.2. Champ de l’étude Deux types de rognures seront utilisés : la rognure beurre et la rognure margarine. La durée de l’étude sera de 9 jours maximums selon les critères choisis. Les critères d’études sont :

Analyses microbiologiques, pour connaître la durée de vie des rognures d’un point de vue Sécurité Alimentaire

Aspect et texture, pour déterminer la durée maximale de conservation des rognures d’un point de vue organoleptique et Qualité produit

Acidité (par le pH) comme indication supplémentaire Les rognures seront prélevées sur ligne directement et stockées durant toute la durée de l’étude dans des seaux de 25kg, à fermeture hermétique. (cf. annexe 13) Mise en place des échantillons :

Les 2 types de rognures sont placés en chambre froide à + 4°c (chambre lait /oeuf)

Les 2 types de rognures sont placés en chambre froide à + 8°c (stockage beurre)

Les 2 types de rognures sont placés à température d’atelier (12°c), le long de la V3

9.5.3. analyses microbiologiques L’objet de l’étude est l’évolution de la contamination microbiologique des rognures au cours de leur vieillissement dans les différentes chambres de stockage afin de valider les durées de stockage maximums de la rognure selon les conditions de stockage. Les deux rognures qui ont été choisis furent :

Rognure Margarine : recette 6008812 (Rq : Absence d’analyses pour J+2 et J+3)

Rognure Beurre 29% : recette 0050369 (Rq : Absence d’analyses pour J+2 et J+3)

Les prélèvements ont été réalisés par Elodie Loisel en 2008. Les analyses ont été réalisées par Silliker et ont portées sur huit germes distincts, comme on peut le voir sur le tableau 4 :

Tableau 4 : liste et critères des germes recherchés lors de l’analyse des rognures.

Le spectre de recherche est large mais se justifie par la multiplication des critères des différents constituants (beurre, lait œuf…). Cette étude étant préliminaire, il est préférable de ne pas se restreindre et d’observer le plus de paramètres possibles. Par la suite, le terme ACCEPTABLE signifiera que des micro-organismes se sont développés, mais à un niveau insuffisant pour constituer un danger, le terme INSATISFAISANT signifiera que les analyses ont montrées que la rognure représentait un danger pour la santé et la terme SATISFAISANT signifiera que les résultas sont sous le seuil de la législation. Les rapports d’analyses microbiologiques ont été les suivants : (un exemple de feuille d’analyse microbiologique éditée par Siliker est disponible dans la partie 3 du document annexe “Résultats des tests sur la conservation des rognures” ci-joint)

germes recherchés critères

coliformes 30°c/g 1000

coliformes thermotolérants 44°c/g 5

E. Coli Beta-glucuronidase + /g 1

Staphylocoques à coagulase positive 37°c /g 100

Anaerobies sulfito-reducteurs 46°c /g 10

Recherche de Salmonella /25g absence

Moisissures 25°c /g 500

micro-organismes aérobies 30°c /g


Rognures beurre : T°c = 4°c

J+1 ACCEPTABLE car Coliformes 30°C (X2.5) et Coliformes thermotolérants (X4)

J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 SATISFAISANT J+5 SATISFAISANT J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT

T°c = 8°c J+1 ACCEPTABLE car Coliformes 30°C (*1.8) et Coliformes thermotolérants (X5) J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 ACCEPTABLE car Coliformes thermotolérents (X2) et E. Coli (X8) J+5 SATISFAISANT J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT

T°c =12°c J+1 SATISFAISANT J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 SATISFAISANT J+5 SATISFAISANT J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT Mais la flore totale disparaît (mort de la levure)

Rognures margarine : T°c = 4°c

J+1 ACCEPTABLE car E. Coli (X4) J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 SATISFAISANT J+5 ACCEPTABLE car E. Coli (X5) J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT Mais flore totale disparaît (mort de la levure)

T°c = 8°c J+1 ACCEPTABLE car Coliformes 30°C (*2) J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 SATISFAISANT J+5 SATISFAISANT J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT Mais la flore totale disparaît (mort de la levure)

T°c =12°c J+1 INSATISFAISANT car E.Coli (X2), Coliformes 30° (X4), Coliformes thermotolérants (X16)


J+2 N.C. J+3 N.C. J+4 SATISFAISANT J+5 SATISFAISANT J+6 SATISFAISANT J+7 SATISFAISANT J+8 SATISFAISANT J+9 SATISFAISANT Mais la flore totale disparaît (mort de la levure) Conclusion : Globalement, les résultats sont satisfaisants d’un point de vue microbiologique. Quelques traces de contamination sont apparues le premier jour de prélèvement, dues à une contamination humaine (E.Coli, coliformes), mais il n’y a pas eu prolifération. Leur absence en 4ème jour démontre le caractère bactéricide de la rognure. Le milieu anaérobique explique la disparition de E.coli, (bactérie aérobie stricte) mais pas des coliformes (bactéries anaérobie facultative). L’acidification du milieu peut expliquer leur destruction puisque la température ne l’explique pas (baisse d’activité à 4 et 8°c mais pas de mort). La rognure peut donc être conservée jusqu’à neuf jours, d’un point de vue microbiologique. Au-delà, la flore totale disparaît, y comprit la levure. La pâte perd donc son pouvoir fermentaire. La disparition de la flore totale s’explique par l’utilisation de la totalité des nutriments du milieu. Au bout de neuf jours, la flore totale disparaît car elle ne peut plus se nourrir.

9.5.4. analyses organoleptiques Si la durée de vie microbiologique des rognures est de neuf jours, la durée de vie en ce qui concerne son utilisation dans les recettes n’est pas la même. L’aspect et la texture sont aussi importants. Définir des durées de conservation de rognures doit aussi tenir compte de ces aspects pour obtenir une pâte et un produit final de bonne qualité. Plusieurs aspects qualitatifs interviennent dans la caractérisation d’une rognure :

Odeur : la fermentation aura un impact sur l’odeur et le goût du produit

Texture de la pâte : son élasticité et sa résistance sont importantes pour obtenir une pâte de bonne qualité. Elle ne doit pas être trop collante pour pouvoir être utilisée dans le pétrin

L’aspect de la pâte Pour caractériser chacun de ces paramètres, j’ai fait appel aux conseils et remarques d’Alain Pennetier, responsable de production du site de Neuville sur Sarthe. Les remarques et conclusions sont subjectives, mais l’expérience de Mr Pennetier permet de pouvoir obtenir des résultats pertinents. La durée de l’étude sera de 8 jours maximum ou jusqu’à la décision que la pâte n’est plus utilisable. Les résultats sont donnés dans la partie 1 du document annexe “Résultats des tests sur la conservation des rognures” ci-joint. Conclusion : En ce qui concerne la rognure Margarine, les 2 essais, de recettes différentes, ont permis de définir les durées suivantes :

A 4°c : la rognure est utilisable après 8 jours

A 8°c : la rognure est utilisable 3 à 4 jours



En ce qui concerne la rognure Beurre, les 2 essais, de recettes différentes, ont permis de définir les durées suivantes :



A 12°c : la rognure est utilisable 2 jours Pour plus de simplicité et d’uniformisation, les tests permettent de définir pour le stockage rognure et selon des paramètres qualitatifs, les délais de conservation suivant :



A 12°c : la rognure est utilisable 2 jours

Discussions : Les quatre essais ont permis de pouvoir définir des délais qui semblent cohérents. Cependant, il ne faut pas oublier que ce sont des résultats provenant d’expériences en quantités réduites. Selon Mr Pennetier, l’effet quantité entre des seaux de 25kg et des bacs à rognure de 250kg est présent et il est très probable que les durées définies seront plus courtes dans des bacs à rognures, en particulier pour la rognure stockée à 4°c De plus, lors de nos discussions, Mr Pennetier a émis l’hypothèse que des rognures de 3 jours à 8°c, plus vraiment utilisable, pouvaient être utilisées encore un jour en étant mélangé avec de la rognure fraîche (idem pour une rognure de 3 jours à 12°c). Cela peut être une piste à approfondir. En fait, le stockage des rognures, d’un point de vue organoleptique, semble conditionner par l’odeur de fermentation et d’acidité qui intervient au bout de quelques jours. Ce phénomène est dû à la fermentation. Nous l’avons déjà abordé précédemment. Cependant, si le but de la levure S. Cerevisiae est de produire de l’énergie, elle peut le faire de deux manières différentes selon le milieu (Source : Wikipedia, Fermentation) :

Respiration : la formule de la réaction est : Glucose + O2 6 H2O + 6CO2 + 36 ATP Ainsi, grâce à l’oxygène présent dans le milieu, la levure va transformer le glucose en énergie et CO2. Le CO2 produit va donc utiliser un volume V à l’intérieur de la pâte. Plus il en sera produit plus la pâte gonflera et donnera l’aspect caractéristique à la viennoiserie. D’ailleurs, chez le client, la « pousse », qui consiste à faire subir au produit une température de 25°c pendant 45 min, permet de mettre la levure dans des conditions optimales pour qu’elle réalise son activité et permettre un gonflement de la pâte.

Fermentation anaérobique : cette réaction va se produire lorsque le milieu est en conditions anaérobie, c'est-à-dire sans oxygène. La formule est :

Glucose + 2ADP + 2Pi 2 CO2 + 2 ATP + 2 C2H5OH (alcool) Il est donc nécessaire d’éviter cette réaction car de l’alcool va se retrouver dans la pâte, avec un impact sur le goût de la viennoiserie. Cependant, le phénomène parait obligatoire. En effet, dans les bacs à rognure, on met environ 250kg de pâte. La partie inférieure du bac n’aura pas d’autre réserve en oxygène que celle qu’elle acquiert lors du feuilletage. Très vite, la levure ayant une activité (même réduite), cette réserve va disparaître et le milieu sera en condition anaérobie. Il y aura donc à la longue une production d’alcool qui va tendre à acidifier le milieu et lui donner une odeur de fermentation et d’acidité. Ce délai, qui dépend de la composition de la pâte, est d’environ quatre jours dans les conditions de stockage actuelles.

Il sera intéressant de savoir s’il existe une correspondance entre l’acidité de la rognure et sa durée de conservation.


9.5.5. analyse du pH

La durée de l’étude sera de 9 jours. (Le protocole est donnée en annexe 14)

Analyse des résultats: Les résultats des tests sont donnés dans la partie 2 du document annexe “Résultats des tests sur la conservation des rognures” ci-joint. D’après les résultats, et en considérant les durées définies dans la partie précédente (2 jours à 12°c, 3 à 4 jours à 8°c, 8 jours à 4°c), on obtient les résultats suivants. Pour les tests sur la rognure margarine, les résultats des prises de pH sont visibles dans le tableau 5:

Tableau 5 : pH moyen des rognures margarine selon la solution de dilution et la t° de stockage.

4°c / 8 jours 8°c / 3à 4 jours 12°c / 2 à 3 jours

moyenne

arrondi à 0,1

près

conclusion

essai 1 4,85 4,9 4,9 4,9

essai 2 4,8 4,75 4,75 4,8

eau robinet essai 1 4,95 4,8 4,95 4,9

essai 1 5,7 5,75 5,75 5,7

essai 2 5,7 5,55 5,75 5,7

eau distillée

solution

tampon<5,7

<4,8

Pour la rognure Beurre, les résultats des prises de pH sont visibles dans le tableau 6 :

Tableau 6 : pH moyen des rognures beurre selon la solution de dilution et la t° de stockage.

4°c / 8 jours 8°c / 3à 4 jours 12°c / 2 jours

moyenne

arrondi à 0,1

près

conclusion

essai 1 (24%

beurre)4,75 4,75 4,7 4,7 <4,7

essai 2 (30%

beurre)5,2 5,15 5,15 5,2 <5,2

eau robinetessai 1 (30%

beurre)5,1 5,15 5,2 5,2 <5,2

essai 1 (24%

beurre)5,8 5,7 5,7 5,7

essai 2 (30%

beurre)5,8 5,85 5,8 5,8

eau distillée

solution

tampon<5,7

Le pH de la solution tampon, quelle que soit la rognure, est d’environ 5.7 selon le couple « durée max de conservation/température ». Cependant, l’effet tampon d’une telle solution de dilution rend les résultats peu pertinents. En effet, des tests pour connaître l’effet tampon de cette solution ont été réalisés en utilisant le même facteur de dilution que pour la rognure sur des solutions de pH connus. Par exemple, une solution alcoolique de pH initial 8.7, soumis à une dilution avec la solution tampon dans les mêmes conditions que pour la rognure permettait ensuite d’obtenir un pH de 7.5. Pour l’eau distillée, les résultats sont assez différents selon les types de rognure. En ce qui concerne la rognure margarine, les résultats permettent de fixer un pH de 4.8 comme limite minimum à leur utilisation. Pour les rognures beurre, cela est plus compliqué. Il semble en effet que l’effet « %beurre » soit important sur les résultats. Ainsi, la rognure « beurre 30% » atteint un pH de 5.2 après les délais définis alors que le pH n’est que de 4.7 pour la rognure « beurre 24% ». D’ailleurs, la rognure beurre 30% à J=0 avait un pH de 5.9 avec l’eau distillée alors que la rognure beurre 24% avait un pH de 5.6. Cette différence de 0.3 de pH se retrouve


partiellement dans les résultats finaux du tableau ci-dessus. La cinétique semble donc la même mais c’est le pH initial qui conditionne le pH au bout des délais définis. De plus, l’eau distillé a pour principal intérêt d’être une eau pure, à pH neutre (=7) en absence d’oxygène. Mais l’absence de matériel permettant d’utiliser l’eau distillée sous vide a faussé les résultats. Après quelques minutes suite à l’ouverture de la bouteille, le pH redescendait à 5.7. Cependant, les valeurs proches obtenues avec l’eau distillée et l’eau du robinet laissent à penser qu’une fois l’opération de dilution réalisée, le pH initial de l’eau distillée a peu d’influence sur le résultat final. La mesure du pH à l’eau du robinet n’a pas été réalisée pour la rognure beurre 24%. Pour la rognure margarine, une limite de pH de 4.8 peut être prise, alignée sur les résultats avec l’eau distillée. On vient de voir que pour la rognure beurre, un effet « %beurre » semble exister. Il faudrait alors réaliser de nouvelles expériences sur des rognures à différentes concentrations de beurre. Cependant, l’eau du robinet possède le défaut de ne pas être stable au cours du temps. En moyenne, elle possède un pH de 7, mais d’une journée à l’autre, on peut passer de 6.9 à 7,2, ce qui peut fausser légèrement les prises de pH à l’instant T. En conclusion, la difficulté de mesurer le pH en laboratoire de site rend l’exploitation des données compliquée. Mais cela peut être utile pour savoir si une rognure ayant atteint les délais de conservation peut être utilisée. Ainsi, il sera utile de réaliser un tableau qui reprendrait des « standards » de « pH limite » pour des rognure margarine et beurre. Ce tableau pourrait avoir un aspect similaire au tableau 7 :

Tableau 7 : pH moyen des rognures après délai de conservation selon leur composition et la solution de dilution.

Ainsi, de nouveaux tests devront être réalisés pour définir les standards manquants.

9.5.6. autres tests possibles : Les tests réalisés ne sont qu’une première approche de la validation des durées de conservation de rognures. Les expériences donnent une idée des durées de conservation selon que la rognure est à 4, 8 ou 12°c ou bien encore que la rognure soit composée de beurre ou de margarine. Cependant, les expériences ont été réalisées dans des seaux de 25kg. Les résultats obtenus sont donc dépendants des petits volumes mis en jeux. Premièrement, il sera nécessaire de réaliser les mêmes expériences dans de bacs à rognures normalement utilisés sur ligne. Les quantités sont plus importantes et le gonflement sera sensiblement différent. Cela pourra avoir un effet sur la rognure qui se trouve en dessous (pas d’oxygène, fermentation alcoolique, production d’alcool). Deuxièmement, il sera utile de vérifier les résultats en réalisant des tests sur ligne, en réincorporant de la rognure J+1, J+2, J+3 et J+4 dans le pétrin et en analysant les produits finis (texture, goût, odeur, aspect). Troisièmement, on pourra expérimenter des mélanges de rognures. Il sera en effet intéressant d’analyser une pâte qui aura reçu deux rognures d’ages différents. Par exemple, on a vu qu’une rognure Margarine à 8°c pendant quatre jours n’était plus vraiment

Beurre 22% Beurre 24% Beurre 27% Beurre 30% Margarine

PH eau robinet 5.2 4.8

PH eau distillé 4.7 5.2 4.8

PH sol tampon 5.7 5.7 5.7


utilisable. Il pourra être intéressant de voir ce que donnerait une pâte qui recevra cette rognure mélangée avec une rognure fraîche de un ou deux jours, et en quelle proportion on obtiendrait une pâte encore correcte. Enfin, les expériences pourront être ré-effectués avec de la rognure qui aura été congelée pendant différentes durées (1, 3, 6 ou 12 mois). Conclusion : Les tests réalisés montrent que d’un point de vue microbiologique, les durées misent en jeu pour la conservation des rognures ne représentent pas un danger pour la sécurité alimentaire du produit. Cependant, les expériences menées sur le plan organoleptique démontrent qu’une rognure trop vieille peut présenter des dangers pour le produit en terme de goût et d’acidité. La stabilité de la rognure dépend ainsi de plusieurs paramètres :

Couple temps/température de stockage

pH initial de la rognure

composition de la rognure (beurre/margarine)

composition en beurre Les expériences menées en laboratoire, à petite échelle, démontrent que les durées de conservation peuvent être revues légèrement à la hausse. Mais le principe même de ces expériences fait que ces durées ne devront être totalement validées qu’après expérimentation dans les conditions du réel. Il est probable que la conservation à 4°c pendant 8 jours soit légèrement supérieure à la réalité. Toutefois, les tests ont clairement démontrés qu’une conservation en chambre froide à 4°c permet une stabilité importante du produit en terme de qualité organoleptique et de gonflement. Les difficultés rencontrées lors des tests de pH rendent difficiles l’utilisation de ce critère en tant que critère de décision absolu. Il sera plus judicieux de l’utiliser comme solution de confirmation, en mesurant le pH d’une rognure dont la durée de conservation arrive à terme et qui présente des signes d’utilisation encore possible. Dans tous les cas, les résultats de ces expériences ont démontrées que les données empiriques concernant les délais de stockage étaient proche de la réalité.

9.6. Durées d’utilisation du lait et de l’œuf liquide sur ligne Un autre problème a été relevé lors d’un passage dans l’usine : La présence pendant plusieurs heures de box de 1000l de lait ou de coule d’oeuf sur ligne, à environ 12°c. Or la coule d’oeuf doit être stocké à une température inférieur à 4°c et le lait à 5°c. Grâce à l’étude des entrées/sorties de matières premières, je me suis aperçu que ces box pouvaient rester sur ligne jusque 24h. Il est évident que durant ce laps de temps, le lait et l’œuf vont subir une remontée en température propice à un développement microbien. Le travail que j‘ai réalisé consiste donc à observer l’évolution de la température et l’évolution de critères microbiens caractéristiques. (Le protocole est donnée en annexe 14) Les critères sont ceux de Silliker (leader français dans l’expertise scientifique, réglementaire et technique des aliments), et ont été créés à partir des recommandations de la FCD (Fédération du commerce et de la Distribution) (cf. annexe 15) Les feuilles de résultats de Silliker sont données dans le document annexe « rapport d’analyses lait et coule d’oeuf ». J’ai débuté par l’étude de la coule d’œufs. Les critères retenus furent :

Germes aérobies mésophiles

Salmonelles

Coliformes thermotolérants Je n’ai pas retenu les critères staphylococcus et entérobacteriacea car leur absence est régulièrement prouvée par des analyses mensuelles et leur présence résulte d’une contamination humaine, ce qui n’est pas l’objet de l’étude ici. Les résultats furent:


Tableau 8 : évolution des critères microbiologiques de la coule d’œuf sur ligne au cours du temps

14h15 16h15 18h20 20h20 22h20 00h20 02h20 04h20 06h20 08h20 09h15 18h15 20h15 22h15

0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 19,00 28,00 30,00 32,00

flore arobie mesophile m = 10000/g 2000 <2000 <2000 2000 <2000 <2000 <2000 <2000 <2000 2000 <2000 6000 10000 4000

colifores thermotolérants m =10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10

salmonelles absence dans 25g 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

temperature 3,8 4,1 4,2 4,5 5,1 6 6,8 7,1 7,5 8,2 8,7 5,8 6,7 8,8

heure

durée

evolution de la température de la coule d'œuf sur ligne V3 en fonction

du temps

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00

durée (h)

tem

péra

ture (

°c)

température couled'oeuf

temperature max destockagesur ligne à 12°c en frigo à 2°c sur ligne à 12°c

m correspond au seuil à partir duquel le niveau devient acceptable (jusqu’à 10 x m)

On voit que pour les trois critères retenu, les résultats sont satisfaisants (tous sont inférieur à m. Pourtant, la coule d’œuf est restée durant 19h sur ligne, puis a été remis en chambre froide durant 8h30 puis remise sur ligne pendant 6h. Malgré cela, les résultats permettent de dire que l’entreposage de la coule d’œuf sur ligne n’est pas un problème du point de vue microbiologique. Ensuite, j’ai suivi l’évolution du lait, dans des conditions similaires, mais sans remise en chambre froide intermédiaire. Les critères retenus furent :

Germes aérobies mésophiles

coliformes Je n’ai pas retenu les critères staphylococcus, Enterobacteriacea, Salmonelle et Listeria car leur absence est régulièrement prouvée par des analyses mensuelles. Les résultats furent :

Tableau 9 : évolutions des critères microbiologiques du lait sur ligne au cours du temps

07h20 10h20 12h20 14h20 16h20 18h20 20h20 22h20 00h20 2h20 4h45

0 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21

flore arobie mesophile m=30000 /ml 34000 46000 14000 2000 30000 10000 2000 32000 100000 52000

colifores totaux m =10 /ml 1400 710 240 <10 560 50 140 500 2300 1500

temperature 3,7 5 5,2 5,5 5,9 6,6 6,8 7,6 8,7 9,2 9,7

heure

durée

Les résultats sont mitigés. Ils sont acceptables pour la flore anaérobie mésophile (tous les résultats sont inférieurs à 10*m). Par contre pour les coliformes totaux, les résultats sont « Insatisfaisants ». A part deux résultats acceptables, le reste est au-delà de la limite de 10*m. Il y a donc un manquement de la maîtrise microbiologique sur les coliformes totaux du lait en box. Mais dans la mesure où la viennoiserie sera cuite plus tard chez le client, au moins 15 minutes à plus de 200°c, ces micro-organismes seront détruits. Ainsi, même si il n’y a pas une maîtrise complète du développement microbien sur le lait liquide, la contamination n’aura pas de répercussion sur la qualité microbiologique du produit final. Conclusion : Le site limite les risques de contamination microbienne par plusieurs manières. Pour les beignets, une étape de pasteurisation est réalisée dont les résultats sont satisfaisants. Ils prouvent que les beignets qui sortent de l’usine peuvent être consommés sans problème. Pour la viennoiserie, l’étape de cuisson est effectuée chez le client, il est donc surtout utile d’éviter au maximum que les micro-organismes aient le temps de se développer (délais de 30 minutes pour les palettes avant d’être mise en local froid négatif…) Les rognures posaient un problème récurent depuis quelques années car les durées de conservation se basaient sur des données empiriques. Les tests que j’ai réalisés lors de ce stage ont permis de valider ces délais, dans un premier temps. En effet, de nouveaux travaux devront être réalisés pour confirmer en conditions réelles les résultats. Ainsi, le risque de développement microbien sur les produits en cours de fabrication est maîtrisé, malgré des petits soucis dus à une rupture de la marche en avant.


10. La contamination allergène

10.1. Réglementation Selon la réglementation 2003/89/CE, « il est nécessaire de faire en sorte que les […] substances qui ont des effets allergènes […] soient soumis à des règles d’étiquetage, afin que les consommateurs souffrant d’allergies alimentaires disposent d’informations suffisantes ». « La liste des substances allergènes devrait comprendre les aliments, ingrédients et autres substances reconnus comme provoquant une hypersensibilité » Cette directive oblige les fabricants de produits alimentaires à mentionner sur l’étiquette 14 groupes d’allergènes potentiels, s’ils sont utilisés comme ingrédients dans les produits préemballés. Ces douze groupes sont : céréales (contenant du gluten), poisson, crustacé, oeuf, cacahuète, soja, lait et produit laitier, fruits à coques, céleri, moutarde, Graine de sésame, sulfites (en concentration inférieur à 10 ppm (« partie par million », cf. Abréviation), lupin (rajouté en 2006), mollusque (rajouté en 2006), (Sources : Directives 2003/13/CE complétée par la directive 2006/142/CE) Pour les personnes allergiques ou souffrant d’intolérance alimentaire à l’un de ces groupes, la seule présence d’une trace dans le produit consommé peut entraîner une réaction allergique plus ou moins grave selon les sensibilités. Ainsi, l’entreprise doit connaître parfaitement le process de fabrication du produit en question et s’assurer que les allergènes présents soient bien stipulés sur l’étiquette, seul moyen pour une personne sensible de savoir si oui ou non il peut consommer le produit. Simple sur le principe, la réglementation devient plus compliquée pour les produits issus de transformations dans l’entreprise. Trois problématiques se posent :

L’industriel doit-il considérer que des traces d’allergènes contenues dans une matière première seront présentes en quantité suffisante dans le produit fini pour nécessiter la mention de l’allergène en question sur l’étiquette ?

L’industriel doit-il considérer la contamination croisée sur l’ensemble de l’usine ou seulement sur la ligne du produit ?

L’industriel doit-il considérer les allergènes issus de contaminations croisées chez le fournisseur?

Seul la première question a une réponse unanime. En effet, étant donné qu’une simple trace voire molécule peut entraîner une réaction allergique chez une personne, une trace contenue dans une matière première sera donc retrouvée dans le produit final, avec le même effet sur la personne. Par contre, les questions résultantes d’une contamination croisée sont bien plus complexes, et la décision provient de la politique de l’entreprise. Soit on considère que toute trace doit être stipulée dans l’étiquette ; on doit alors retrouver sur l’étiquette les allergènes contenus dans les matières premières utilisées ET les allergènes pouvant provenir des contaminations croisées dans son atelier et l’atelier du fournisseur. Soit on considère que l’on retrouve sur l’étiquette uniquement les allergènes présents dans les matières premières contenues dans la recette Chez Panavi (et donc Panarmen) la politique est de rapporter sur l’étiquette les allergènes provenant des matières premières de la recette, les allergènes provenant de la contamination croisée possible sur toute l’usine mais pas les allergènes provenant de la contamination croisée chez le fournisseur. Mais si la directive 2003/89/CE avait pour objectif de fournir aux consommateurs l’information la plus complète possible sur la composition allergène du produit, un effet pervers est rapidement apparu : le « tout systématique ».


En effet, pour se protéger de la loi sur l’étiquetage, les industriels affichaient sur l’étiquette tous les allergènes présents dans l’entreprise, que se soit en direct ou en contamination croisée et même dans certains cas les contaminations croisées chez le fournisseur. Mais cela créa un préjudice pour les consommateurs allergiques car cela les restreint dans leur choix de produits qui seraient sans preuve considérer comme à risque. Les auditeurs sont donc devenus attentifs par rapport à ce problème. Ils veulent maintenant que l’entreprise justifie l’étiquetage des allergènes. Le « tout systématique » est possible, mais il faut le prouver. Ce fut une non-conformité 2008. A ce titre, l’auditrice, en 2009, sera particulièrement attentive sur ce point.

10.2. Sources de contaminations dans l’usine Partant du principe que les allergènes répertoriés proviennent des matières premières provenant des fournisseurs, la contamination du produit par ces allergènes provient d’abord et surtout du pétrin, lorsque les matières premières sont mélangées. C’est la contamination en direct. Mais d’autres sources de contaminations sont possibles. Elles sont faites de manières indirectes. C’est que l’on appelle la « contamination croisée». La plus évidente est la réincorporation des rognures. En effet, la rognure est constituée de bandes de pâtes qui sont sorties du process, par découpage des bords par exemple. La rognure est donc constituée des matières premières de la recette produite (et donc des allergènes qui la constitue). Les constituants allergènes d’une rognure de recette A ne sont pas forcement ceux de la rognure d’une recette B. Ainsi, l’incorporation d’une rognure de recette A dans une pâte de recette B pourra donc la contaminer en allergènes non prévus. D’autres sources de contaminations croisées sont possibles, plus difficilement maîtrisables. Contamination croisée par le tapis: pour les pains au chocolat ou aux raisins, le hachoir découpe la pâte et la garniture. Cela peut laisser des résidus sur le tapis Contamination croisée par les bacs à rognure, matières premières, de pesée… qui ne seraient pas correctement nettoyés Contamination croisée lors de l’entreposage pendant le stockage par suspension de poudreux dans l’air (Cf. annexes 16, 17 et 18)

10.2.1. les allergènes dans l’usine Dans l’usine Panarmen, les allergènes proviennent des matières premières des différents fournisseurs. L’usine comptait, le jour de l’audit, 92 matières premières différentes. Parmi elles, 66 contenaient un ou plusieurs allergènes reconnus en tant que « présence intentionnelle chez le fournisseur ». Le type de conditionnement n’est pas le même pour ces matières premières :

En silo pour la farine par exemple

En palette à température ambiante

En palette à t°c= 8°c pour le beurre par exemple

En fûts, pour le fourrage par exemple

En palette à t°c = 4°c pour la coule d’oeuf par exemple


Il existe sept zones de stockage dans l’usine :

local de stockage V2/V3 à 4°c (« chambre lait et œuf »)

local de stockage V2/V3 à 8°c (« chambre beurre et margarine »)

local de stockage beignet 4°c (« chambre beignet »)

local de stockage V1 à 8°c (« chambre V1 »)

local de stockage température ambiante V2/V3 (« magasin V2/V3 »)

local de stockage température ambiante V1 (« magasin V1 »)

local de stockage intermédiaire V2/V3/beignet On comprend donc la difficulté d’organiser l’usine pour réduire les risques de contamination croisée : multiplication des matières premières, des locaux de stockage, des modes de conditionnement. Les allergènes du site sont donc : Gluten, Œuf, Lait, Soja, Fruits à coques (cf. annexe 19 et 20) (Cas des sulfites : leur concentration est inférieur à 10 ppm, ils ne sont donc pas considérés comme allergène. (Cf. annexe 21)) Si on répertorie les allergènes présents par ligne, on obtient :

Ligne V1 : lait, œuf, gluten, soja, fruits à coques

Ligne V2 : gluten, lait, œuf, fruits à coques

Ligne V3 : gluten, lait, œuf, soja

Ligne beignet : lait, œuf, gluten, soja, fruits à coques De la même manière, si on répertorie les allergènes présents dans chaque recette d’une ligne, on obtient :

Ligne V1 : gluten et lait

Ligne V2 : gluten

Ligne V3 : gluten et lait

Ligne beignet : œuf et gluten (cf. annexe 22 et 23) Cet aspect complique encore davantage le problème car on ne retrouve pas les mêmes matières premières entre les différentes lignes. Certaines matières premières ne pourront donc être stockées qu’à un seul endroit, ce qui diminue les possibilités. On voit donc bien que l’allergène gluten est présent dans toutes les recettes (à cause de la farine). On peut donc justifier l’affichage systématique du gluten sur les étiquettes. Cependant, pour le reste, cela n’est pas possible. La contamination est possible, hautement probable, pour l’œuf et le lait, mais leur absence dans quelques recettes oblige Panarmen à justifier ou non son affichage en systématique et tenter de limiter au maximum cette contamination. Des consignes de stockage de matières premières ont été définies (cf. annexe 24):

Mettre les palettes de matières premières contenant des allergènes sous les matières premières sans allergènes. En effet, si on place une matière première contenant un allergène au-dessus d’une autre matière première, il est possible que des particules tombent sous la palette et donc dans la palette placée en dessous

Peuvent être mis sur les étages les palettes contenant le même allergène que celle placée en dessous

Toutes les matières premières ne contenant pas d’allergènes peuvent être placées au dessus de n’importe quelle palette d’ingrédients

Séparer les palettes d’emballage des palettes de matières premières.


Ainsi, pour les quelques matières premières ne contenant aucun allergène (Rhum, Arôme amande amère, Arome vanillé de synthèse, Arôme vanille bourbon, Flocon de pomme de terre, Poudre de cacao, Sel, Huile de citron, Raisins secs, Sirop de châtaigne, Sucre en sac), elles seront stockées dans le magasin, dans les zones réservées (ex : farine, raisins) ou au dessus des matières premières allergènes Il y a aussi les produits congelés (zeste d’orange et oreillons abricots) qui, ne possédant pas d’allergène, seront stockés en chambre froide négative sans risque de contamination possible. Il faut aussi gérer les matières premières des chambres froides : beurre, poudre d’oeuf, lait liquide, œuf liquide, levain liquide, crème pâtissière liquide. Les produits conditionnés en silo, séparément et hermétiquement (sucre, levure liquide, pâte chocolat noisette, chocolat liquide huile de palme et farine) présentent un risque de contamination croisée nul. C’est le même principe pour les fourrages, conditionnés en fûts hermétiques dans le magasin V2/V3. Pour le reste des matières premières, une étude de leur composition et des contaminations croisées dans les recettes qui les utilisent va nous permettre de connaître les associations possibles et tenter de mettre en place un système d’organisation des locaux de stockage.

10.2.2. Tolérance entre les allergènes En analysant les différentes matières premières allergènes stockées en locaux de stockage, on peut se rendre compte rapidement que de groupes caractéristiques peuvent être repérés :

« Améliorants » : contiennent tous l’allergène « gluten » ; 12 améliorants sont utilisés sur le site. Un améliorant est un ingrédient utilisé dans une recette pour améliorer certaines caractéristiques comme le goût ou la texture.

« Gluten de blé » : contiennent tous l’allergène gluten ; il en existe 3 différents

« Arômes » : contiennent l’allergène gluten ; il y en a 2 qui contiennent l’allergène gluten et le dernier contient du gluten et du lait. Cependant, ils sont tous utilisés en viennoiserie, sur des produits composés de lait. Ils sont donc considérés de la même manière

« Levure » : contient l’allergène gluten ; une seule matière première

« Farine » : contient l’allergène gluten : c’est de la farine de fleurage, qui est utilisé pour soupoudrer la pâte sur ligne

« Beignets » : contiennent l’allergène gluten : comprend un améliorant, un concentré et du sucre décor, ils sont exclusivement réservés à la ligne beignet, mais ne peuvent être stockés que dans le magasin V2/V3, par manque de place

« Crème pâtissière poudre » : contiennent l’allergène lait ; 6 matières premières différentes

« Chocolat » : contient l’allergène soja ; un seul chocolat (en morceaux) est conditionné en palette

« Amandes » : contient l’allergène fruits à coques : 3 matières premières différentes Ceci constituant les poudreux en palettes On peut maintenant analyser les tolérances entre les différents groupes caractéristiques définis. Ces tolérance sont visible grâce au tableau de l’annexe 25. Voici les explications pour appréhender ce tableau. Le premier principe de base est que l’allergène gluten (groupe Améliorant, Farine, Gluten de blé, Levure et Beignet) est en présence systématique sur toutes les lignes et tous les produits. A ce titre, la contamination d’une matière première par cet allergène est toléré. Chaque groupe contenant l’allergène gluten pourra se placer n’importe où à coté d’un autre


élément de ce groupe ou alors se retrouver au dessus des autres groupes, en particulier pour Crème pâtissière poudre, arôme Chocolat et Amande. Les groupes Arôme et Crème pâtissière poudre contiennent tous les deux les allergènes gluten et lait. Théoriquement, les matières premières de ces deux groupes doivent être placé sous les groupes contenant du gluten. Ils peuvent être placés au dessus du groupe Amande (car lui aussi possède ces deux allergènes dans sa composition), mais pas à côté car un courant d’air pourrait projeter de l’amande sur la palette. Pour le groupe Chocolat, uniquement présent sur la ligne V1, il ne doit pas contaminer d’autres produits. Ainsi, idéalement, il devrait être placé à part. Cependant, le chocolat goutte est utilisé dans des recettes contenant du lait et du gluten. On pourra donc placer des matières premières des groupes Améliorant, Farine, Gluten de blé, arôme, levure, Beignet et Crème pâtissière poudre au dessus, mais pas à côté car un courant d’air pourrait projeter du chocolat sur la palette. De même, le groupe amande ne doit pas contaminer les autres groupes car il existe qu’un nombre restreint de produits contenant l’allergène fruits à coques. Il est donc préférable de le mettre à part. Cependant, il contient aussi les allergène gluten et lait, soit dans sa composition, soit dans les recettes l’utilisant. Il est donc possible, comme pour le groupe Chocolat de placer des matières premières des groupes Améliorant, Farine, Gluten de blé, arôme, levure, Beignet et Crème pâtissière au dessus, mais pas à côté car un courant d’air pourrait projeter la poudre à base d’amande sur la palette. Grâce à ce travail, il est maintenant possible de pouvoir organiser le stockage des différents locaux.

10.3. Organisation des locaux de stockage

10.3.1. Chambre froide Beignets (cf. annexe 26) On ne retrouve que peu de matières premières dans la chambre froide beignet. Il n’y a, en effet, que les fourrages en fûts, la margarine et la coule d’oeuf. Les fourrages fruits et la margarine ne contiennent pas d’allergène et la coule d’oeuf contient l’allergène œuf. Dans toutes recettes Beignets, le gluten et les œufs sont en systématique. Est donc présent dans la chambre froide l’allergène œuf, présent en systématique dans chaque recette. La contamination croisée est donc admise dans cette chambre froide, aucune organisation particulière n’est à mettre en place.

10.3.2. Chambre beurre V2 et V3 Dans cette chambre à 8°c sont stockés le beurre et la margarine. La margarine ne contient aucun allergène alors que le beurre contient l’allergène Lait, ce qui peut contaminer la margarine. Or, pour les recettes utilisant de la margarine, la recette est composée de lait, sauf pour certains beignets et une recette de la ligne V1. Il n’existe aucune autre place pour stocker la margarine et éviter la contamination croisée. En effet, la chambre lait et œuf est trop froide et le magasin est trop chaud. La contamination croisée du lait dans la margarine est donc possible. Ainsi, il parait nécessaire de faire stipuler sur les étiquettes de produit contenant de la margarine sans l’allergène lait : « Fabriqué dans un site qui utilise du lait ».

10.3.3. Chambre œuf et lait V2/V3 Dans cette chambre froide à 4°c sont stockés: - les crèmes pâtissières liquides (contenant les allergènes lait et oeuf et présence de gluten dans les recettes utilisant de la crème pâtissière liquide)


- levain seigle liquide (contient du gluten et présence de lait et des oeufs dans les recettes utilisant du levain seigle liquide) - lait liquide (contenant l'allergène lait et présence de gluten dans les recettes utilisant du lait liquide) - œuf liquide (contient l'allergène oeuf et présence de gluten dans les recettes utilisant de l'oeuf liquide). Ainsi, on observe que trois allergènes sont présent : gluten, en systématique, lait et œufs. Cependant, chaque matière première est conditionnée en box de 1000l, qui est hermétiquement fermé. Ainsi, avant utilisation, aucune matière ne peut pénétrer le box. Si un box est remis en stockage car il n’a pas été totalement utilisé, la valve est refermée par un bouchon vissé. Si une fuite survient, le liquide tombe au sol et est évacué dans les égouts. La contamination est donc réduite à zéro dans cette chambre de stockage, grâce à la nature du conditionnement des matières premières.

10.3.4. Local magasin Il existe de nombreuses matières premières différentes, mais peu sont sans allergènes. Ainsi, parmi les ingrédients sans allergène du magasin, on trouve :

Sucre et sel

sirop de châtaigne, en fût de 20l, placé dans l’armoire réservée à la R&D

arôme vanille bourbon, en bidon de 5l, idem

les raisins secs, en cartons, placés dans un endroit spécifique, sans contamination croisée possible (entre deux racks d’emballage carton)

la farine de fleurage (idem) (cf. annexe 27)

Il n’y a donc que les palettes de sucre et de sel qui soient présentes dans la zone de stockage du magasin. Elles seront donc toujours placées au dessus quoi qu’il arrive, pour éviter toute contamination croisée. Pour le reste, il est nécessaire d’organiser le stockage, car trois allergènes sont présents : le gluten en systématique, le lait et les fruits à coques (amandes). Mais le magasin compte un nombre précis d’emplacement palette disponible. En tout, 93 places sont disponibles. On a en effet 10 racks comprenant chacun 3 étages et chaque étage contient 3 emplacements palettes. Il y a aussi possibilité de placer des matières première sur le 2ème et le 3ème étage d’un onzième rack, portant donc le total à 96 emplacements disponibles. Au maximum, lorsque chaque matière première est présente à son approvisionnement maximal, on obtiendrait 104 palettes à stocker. Cependant, il est impossible que toutes les matières premières arrivent au même moment. Certaines sont approvisionnées toutes les semaines alors que d’autres annuellement. Selon le responsable du magasin, il serait judicieux de compter un nombre de palettes d’environ 80, à tout moment. Ceci permet donc de laisser de la place pour les palettes de matières premières sans allergène, au dessus. Par rapport aux groupes énoncés auparavant, on retrouve ainsi, en tenant compte des besoins :

« Beignet » : 14 palettes maximum (1 rack et 2 étages)

« Améliorant » : 41 palettes maximum (4 racks et 2 étages)

« Crème pâtissière poudre » : 31 palettes maximum (3 racks et 2 étages)

« Gluten de blé » : 8 palettes maximum (1 rack)

« Amandes » : 8 palettes maximum, partagées avec le magasin V1 (un étage)

« Levure » : 2 palettes maximum (un étage)

« Arôme » : un étage, pour placer les bidons et le carton


Amande

Levain

Arôme

Magasin

F

A

R

I

N

E

R

A

I

S

I

N

Améliorant

Améliorant

Améliorant

Améliorant

BeignetF

O

U

R

R

A

A

G

E

S

E

N

F

U

T

S

Crème poudre

Crème poudre

Crème Poudre

Gluten

Crème poudre

Améliorant/ Beignet:

contiennent le même allergène ("gluten" ). Contamination croisée admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé.

Le responsable du magasin a jugé qu’avec un rack pour les beignets, la place disponible serait suffisante à tout moment, tout comme 4 racks pour les Améliorants. Grâce à cela, j’ai ainsi organisé le magasin V2/V3 comme le montre la figure 3 :

Figure 3 : organisation du stockage dans le magasin

Explication :

Crème pâtissière poudre / Amande: -AMANDE : contient l'allergène fruits à coque et présence dans des recettes contenant les allergènes lait et gluten -CREME PATISSIERE POUDRE : contient les allergènes lait et gluten. Donc risque de contamination croisée de l'allergène fruits à coque dans le groupe CREME POUDRE. La crème pâtissière poudre peut donc être placée au dessus des Amandes, mais pas à coté. En effet, si ces deux matières premières sont placées côte à côte, un courant d’air pourrait permettre de faire voler des particules d’amandes sur les palettes de crème pâtissière poudre. Il a donc été demandé de poser la palette Amande à l’extrémité de l’étage pour éviter la contamination croisée horizontale. La contamination est maîtrisée. La contamination croisée en stockage est donc admise.

Gluten/ Crème poudre: - CREME POUDRE: contient les allergènes gluten et lait. - GLUTEN: contient l'allergène gluten et présence de lait dans les recettes utilisant des matières premières du groupe GLUTEN. La contamination croisée du groupe GLUTEN par les allergènes lait et gluten est admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé.

Gluten / Levain: Contiennent le même allergène ("gluten"). Contamination croisée admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé.

Gluten / Arôme: - AROME : contient les allergènes gluten et lait. - GLUTEN : contient l'allergène gluten et présence de lait dans les recettes utilisant des matières premières du groupe GLUTEN. La contamination croisée du groupe GLUTEN par les allergènes lait et gluten est admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé.


Levain / Arôme : Le groupe LEVAIN contient l'allergène gluten. Placée au dessus du groupe AROME contenant les allergènes gluten et lait, la contamination croisée est admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé.

Améliorant/ Beignet: Contiennent le même allergène ("gluten"). Contamination croisée admise. Le risque de contamination croisée est donc maîtrisé. Grâce à ce système de stockage, la contamination croisée des différents allergènes est maîtrisée.

10.3.5. magasin V1(cf. annexe 28) Le magasin de la V1 est une zone que l’on pourrait qualifier de zone de stockage intermédiaire. En effet, les matières premières que l’on retrouve proviennent du magasin V2/V3. Elles sont acheminées le lundi matin et les quantités calculées correspondent aux consommations prévues pendant la semaine. On retrouve donc les groupes suivants : Amande, Soja, Sans allergène, Crème Pâtissière poudre et Gluten (qui regroupe Farine, Levain, Gluten de blé et Améliorant.) Selon les recettes, les matières premières seront différentes d’une semaine sur l’autre. Il est donc difficile de calculer un nombre d’emplacement moyen pour chaque groupe. J’ai donc essayé de faire au plus simple, en me concentrant sur les allergènes les plus dangereux. Comme les allergènes soja et fruits à coques (Amande) représente un réel danger pour le consommateur, j’ai décidé de leur réserver un emplacement spécifique, à part. Il reste alors 3 racks disponibles pour le reste. Voici l’organisation proposée de la figure 4 :

AM

AN

DE

Soja Soja

Crème poudre

GLUTEN sans allergène

Figure 4 : organisation du stockage dans le magasin V1

GLUTEN / CREME POUDRE: -GLUTEN : contient l'allergène gluten -CREME POUDRE : contient les allergènes lait et gluten. Placé au dessus de CREME POUDRE, la contamination par l'allergène gluten est admise. La contamination croisée en stockage est donc admise

GLUTEN / SANS ALLERGENE: -GLUTEN : contient l'allergène gluten -SANS ALLERGENE : ne contient pas d'allergène mais présence de gluten dans les recettes utilisant du sel La contamination l'allergène gluten provenant du GLUTEN est donc admise. La contamination croisée en stockage est donc admise.


SANS ALLERGENE / CREME POUDRE: -SANS ALLERGENE: ne contient pas d'allergène Pas de contamination croisée possible (car placé au dessus) La contamination du magasin est donc maîtrisée.

10.3.6. chambre froide V1 Un grand nombre de matières premières différentes sont stocké dans cette zone : - Beurre: contient l'allergène lait et présence de l'allergène gluten dans les recettes utilisant du beurre - Lait: contient l'allergène lait et présence de l'allergène gluten dans les recettes utilisant du lait. Mais le conditionnement est en fûts hermétiques, il n’y a donc pas de contamination possible. - Levain liquide: contient l'allergène gluten et présence de l'allergène lait dans les recettes utilisant du levain liquide. Mais le conditionnement est en fûts hermétiques, il n’y a donc pas de contamination possible. - Margarine: ne contient pas d'allergène et présence des allergènes lait et gluten dans les recettes utilisant la margarine. - Crème liquide: contient les allergènes lait et œuf et présence de l'allergène gluten dans les recettes utilisant de la crème liquide. Mais le conditionnement est en fûts hermétiques, il n’y a donc pas de contamination possible. - Coule d’oeuf liquide : contient l’allergène œuf et présence des allergènes gluten et lait dans les recettes utilisant de la coule d’oeuf. Mais le conditionnement est en fûts hermétiques, il n’y a donc pas de contamination possible. - Dorure Panasoy: contient l'allergène soja et présence des allergènes gluten et oeuf dans les recettes utilisant de la Dorure Panasoy. Le mode de conditionnement est sous forme de poche hermétique liquide de 10 kg mis en carton. Ainsi, le risque de contamination de la dorure Panasoy sur les matières premières présentes dans la chambre froide est réduit. Si éventuellement une poche venait à être percée, le liquide s’écoulerait du carton tomberait au sol et serait évacuer par la bouche d’égout, sans contaminer d’autres produits. Les contaminations par les allergènes lait et gluten sont admises car ils sont présents en systématique sur la ligne V1. Par conséquent, les contaminations possibles dans la chambre froide sont tolérées ou réduite à zéro.

10.3.7. Zone de stockage intermédiaire V2 et V3(cf. annexe 29) C’est une zone où sont entreposées les matières premières en attente d’être utilisées. Il est tout de même utile d’organiser les emplacements de stockage, car les recettes vont différer ainsi que les ingrédients utilisés sur la V2, la V3 et les lignes beignet. Cependant, cela doit être simple, car les opérateurs doivent déposer ou prendre les cartons le plus vite possible. Cinq groupes caractéristiques sont présent dans cette zone : les Améliorants, les Amandes, les Crème pâtissière poudre, les Autres Gluten (Farine, Levure, Gluten de blé, Arome) et les Sans Allergène (sel, raisin, margarine …) J’ai donc proposé au responsable de l’approvisionnement et du magasin le schéma de la figure 5, respecté plus ou moins bien selon les périodes :


CREME POUDRE

AM

ELIO

RA

NTS

GLUTEN (autre)

MARGARINE

SANS ALLERGENE

AM

AN

DE

Figure 5 : organisation du stockage dans le magasin intermédiaire V2/V3

Conclusion : L’organisation proposée permet de limiter les risques de contaminations croisées et de les contrôler Si certaines contaminations croisées existent (allergène lait dans la margarine pour une recette de viennoiserie et les beignets), elles sont obligatoires à cause du manque de flexibilité qu’entraîne le peu d’espace disponible pour le stockage. Cependant, La plupart sont tolérées et ne remettent pas en cause la sécurité alimentaire puisqu’elles se font aussi lors de mélange dans le pétrin. Avec cette organisation, on ne retrouvera pas dans une recette un allergène non prévue à cause du stockage. Afin que le système perdure dans le temps, un affichage a été mis en place ainsi qu’une formation donnée aux opérateurs du magasin et de l’approvisionnement. (cf. annexe 30 et 31) Globalement, ces derniers sont satisfaits de cette organisation, moins contraignante que par le passé. L’affichage est clair, grâce à des groupes caractéristiques représentés par une couleur et une dénomination simple (ex : « Gluten » pour les matières premières de ce groupe). Dès son entrée dans une zone de stockage, l’opérateur sait où poser sa palette. Ainsi, grâce au système mis en place, les risques de contaminations dues au stockage des matières premières sont maîtrisés.

10.4. Le problème de la réintégration des rognures dans le process Les rognures posent un réel souci logistique dans l’usine (stockage, réincorporation…). Devant les quantités mises en jeu, il est nécessaire de pouvoir les réutiliser. Ces rognures sont, dans un premier temps, mises dans des bacs à rognure, stockées en chambre beurre pendant quelques jours, puis réutilisées en étant reversées dans le pétrin. Le pourcentage de rognure dans le pétrin varie selon les productions mais peut aller de 0 à 50% généralement. La quantité de rognure n’est donc pas négligeable et il est donc nécessaire d’être attentif à sa composition lors de sa réintégration dans le pétrin. Tout comme pour le stockage, il faut éviter les contaminations croisées des allergènes entre une rognure A et un pétrin B. Il m’a donc été demandé de réaliser un tableau de réincorporation des rognures, afin de mettre au point un système simple pour que les opérateurs sur ligne sachent quelle rognure ils peuvent réintégrer dans tel pétrin. Cependant, avec 70 recettes de compositions différentes, la chose n’est pas simple. A noter que c’est seulement la pâte qui nous intéresse ici, car la rognure est sorti du process avant l’opération de garnissage. Si on met de coté l’allergène Gluten, il nous reste alors l’allergène lait, l’allergène œuf et les combinaisons qui existent entre eux. Cependant, on m’a demandé de ne pas me contenter de gérer ces allergènes mais aussi de réaliser un tableau de réincorporation des rognures selon les différents constituants (levain, sucre …), afin que la pâte obtenue après réincorporation ait les mêmes caractéristiques qu’une pâte normale. Ma première étude a donc consisté à remettre à jour les recettes afin de pouvoir étudier les variables intervenant dans les ingrédients :


Margarine ou Beurre Beurre normal ou beurre AOC (cf. abbréviation) avec ou sans coule d’oeuf avec ou sans lait avec ou sans levain avec ou sans levure avec ou sans sucre et sel avec ou sans sirop de châtaigne ou arôme de pomme de terre.

Un point important concernait les améliorants que l’on retrouvait dans chaque recette. En effet, les améliorants sont eux même constitués de différents ingrédients dont certains doivent être déclarés obligatoirement sur l’étiquette du produit (par exemple l’acide ascorbique). Il a donc été nécessaire de réaliser un tableau de compatibilité des améliorants. En effet, prenons un améliorant A, constitué de 4 ingrédients qui doivent être déclarés sur l’étiquette. Si un améliorant B est constitué de deux de ces quatre ingrédients, on peut donc intégrer B dans une recette de A. En effet, on ne modifie pas la constitution de la recette. L’inverse n’est cependant pas possible. Ce sont en tout 14 améliorants différents qui sont utilisés sur le site de Panarmen. Parmi eux, certains peuvent être réintégrés partout car ils ne sont constitués d’aucun ingrédient à déclaration obligatoire. Mais d’autres ne peuvent être intégrés que dans des recettes contenant cette améliorant, si le nombre d’ingrédients à déclaration obligatoire qui le constituent est trop important (l'A2002, par exemple). (cf. annexe 32)

Après avoir réalisé ce travail de compatibilité, j’ai donc pu réaliser un tableau où je classais les recettes par rapport à leurs constituants, en jouant sur les différentes variables :

variable 1 : beurre normal, beurre AOC, Margarine

variable 2 : coule d’oeuf ou sans coule d’œuf

variable 3 : lait ou sans lait

variable 4 : ingrédients spécifiques (levain, arôme particulier, sel, sucre…)

variable 5 : améliorant Grâce à ce tableau, j’ai donc pu définir des groupes de rognures caractéristiques (par ex : les rognures composé de beurre mais sans lait ni œuf et avec l’améliorant Vien délice 2%). Cependant, on pouvait aller encore plus loin dans la gestion et la réincorporation des groupes de rognure. En effet, le beurre étant constitué de lait, une recette contenant du beurre mais pas de lait était tout de même considérée comme une recette composé de lait, et à ce titre la pâte pouvait recevoir une rognure constitué des ingrédients beurre ou lait. Il n’y a donc pas d’ajout d’un nouvel ingrédient ou allergène. Cela permettait donc d’obtenir des groupes de plusieurs recettes, ce qui donne une flexibilité supplémentaire à la réincorporation. Partant du même principe :

une rognure ne contenant pas de lait pouvait être intégrée dans une recette contenant du lait

une rognure ne contenant pas de coule d’oeuf pouvait être intégrée dans une recette contenant des œufs mais jamais l’inverse

une rognure contenant du beurre AOC pouvait être intégrée dans une recette contenant du beurre normal mais jamais l’inverse

aucune distinction n’a été retenue pour les rognures contenant l’ingrédient « gluten de blé » et celle n’en contenant pas, à cause de la farine omniprésente.


une rognure ne contenant pas de levure ou de levain peut être intégré dans une recette en contenant, mais jamais l’inverse

une rognure ne contenant ni sel ni sucre pourra être intégrée dans une recette en contenant mais jamais l’inverse

le principe est le même pour le sirop de châtaigne et l’arôme pomme de terre Grâce à ces règles, j’ai pu définir des groupes caractéristiques selon leur composition. Lorsque que l’on croise ces règles aux règles de compatibilité des améliorants, on obtient alors le tableau de l’annexe 33. Cela permet alors de savoir dans quelle recette je peux intégrer tel rognure et quelles recettes peuvent recevoir tel rognure. Mais certains recettes ne peuvent recevoir que leur rognure, car elles n’ont pas un ingrédient que l’on retrouve partout ailleurs (ex : pas de sucre) ou qu’elles ont un ingrédient que l’on ne retrouve pas ailleurs (ex : beurre AOC). De même il existe des rognures qui ne pourront être incorporé que dans leur recette d’origine car elles ont une recette spécifique (ex : l’améliorant A 2002 + levain ou un arôme ou un beurre AOC). Grâce aux tableaux obtenus (cf. annexes 34 et 35), affichés sur ligne, les opérateurs savent très rapidement ce qu’ils peuvent faire avec la rognure qu’ils ont ou bien savent quelle rognure ils doivent aller chercher en chambre froide pour réintégration dans la recette produite à ce moment là. Le fait d’afficher un code couleur et associer un nom permet une identification rapide, très vite adoptée par les opérateurs sur ligne. Maintenant, chaque bac est identifié par une étiquette que l’on place dessus, avec le nom, la couleur, la date de production et la date limite de réincorporation. Grâce à ce système, il n’y a pas de contamination croisée des allergènes. Le risque de contamination croisée dû à la réincorporation des rognures est donc maîtrisé.

10.5. Organisation du planning de fabrication pour maîtriser le risque allergène Le planning de fabrication est une instruction basée sur l’étude HACCP allergène de 2008. Le service Planning, dont le responsable est Alain Pennetier, responsable de production, pilote la gestion du planning selon des principes simples qui doivent permettre d’éviter les contaminations croisées, en particulier pour les risques allergènes. La production doit être gérée de manière à éviter la contamination des produits par des composés allergènes non prévus dans la recette initiale. Cela passe, entre autre, pour le planning de production. D’ailleurs, une bonne organisation du planning doit permettre de réduire les risques de contaminations croisées et aussi d’éviter de mettre en place des moyens compliqués pour limiter ces risques (ex : lavage lors de chaque changement de recette). Prenons un exemple pour illustrer la nécessité de maîtriser le planning de production en fonction du risque allergène : Si on débute par une série de pains au chocolat (contenant l’allergène Soja), lors de l’arrêt de la production, on retrouvera sur la ligne des résidus de cet allergène car plusieurs points de contaminations existent :

Au niveau de la guillotine : lors de la découpe du pain au chocolat, la guillotine coupe la bande de chocolat et des morceaux peuvent être incrustés sur le tapis

Au niveau des buses de distribution de chocolat liquide sur la ligne. A l’arrêt, le chocolat va durcir et des morceaux peuvent tomber sur les produits qui suivent.


Si on fait suivre la production de pain au chocolat par une production de croissant, il sera alors possible de trouver des traces de l’allergène soja provenant du chocolat sur ces croissants. Mêmes infimes, les quantités misent en jeu peuvent tout de même être dangereuses pour un consommateur soumis à une allergie (en particulier pour l’allergène fruits à coques). Ainsi, la gestion du planning doit limiter les risques de contaminations croisées sur chaque ligne, en fonction des séries, grâce à quatre principes de bases :

Production de produits sans lait avant les produits contenant du lait

Production de produits sans œufs avant les produits contenant de la coule d’oeuf

Production de produits sans fruit à coques avant ceux contenant un fruit à coques

Production de produits sans soja avant les produits contenant du soja. A noter qu’un nettoyage complet des lignes de production est réalisé chaque samedi matin et permet d’attaquer la production le lundi en ayant des lignes propres. Cependant, il n’a pas été réalisé de tests protéiques qui permettent de dire que les lignes soient dépourvues de traces d’allergènes. On peux seulement affirmer que le risque est fortement diminuer Analysons maintenant ligne par ligne ce qui est mis en place :

10.5.1. ligne V3 Trois allergènes sont présents : le lait, l’œuf et le soja Le principe mis en place est le suivant : on débute par les productions contenant du lait et on fini par les production qui contiennent du lait et du soja. Il n’est pas fait état d’attentions particulières pour les productions faisant intervenir l’allergène œuf. Il n’est de toute manière pas possible d’organiser le planning de manière à faire passer toutes les productions contenant des oeufs après celles n’en contenant pas. D’une part parce qu’il faut gérer avant tout l’allergène soja, et ensuite parce qu’il existe différents type de lait (écrémé, demi-écremé et entier) et que chaque type est présent dans des recettes avec et sans oeuf. On va donc préférer finir une cuve de lait demi écrémé débutée pendant une production de croissant et la finir avec une production de pain au chocolat contenant de l’oeuf plutôt que sortir la cuve de lait, la remettre en frigo, finir les production sans oeuf et remettre la cuve de lait sur ligne quelques heures voire jours plus tard pour réaliser une production de pain chocolat contenant de l’œuf. Sur ce point, la solution parait insoluble.

10.5.2. ligne V2 L’unique recette faisant intervenir l’allergène fruits à coques a été stoppée, il ne reste donc plus que deux allergènes présents sur la ligne : le lait et l’œuf. Le lait n’est pas en présence systématique, car une série de croissant à la margarine est produite régulièrement sur la ligne et ne possède dans sa recette que l’allergène gluten. Cependant, l’étude du planning montre clairement que cette série est produite en fin de semaine et non pas avant les productions contenant l’allergène lait. De plus, il n’est pas fait état d’attentions particulières pour les productions faisant intervenir l’allergène œufs. Au contraire de la ligne V1, une solution pourrait être envisagée. En effet, la majorité des recettes contenant des oeufs sont des recettes de pains aux raisins. Il serait alors envisageable d’organiser la production pour commencer par des croissant et des pains raisins sans œufs, puis des croissants avec oeufs et finir par des pains aux raisins avec oeufs. Mais cela n’est pas possible à cause d’un problème technique


dû au surgélateur. En effet, depuis des années, Panarmen a des problèmes avec le dégivrage automatique du surgélateur. Il ne fonctionne pas correctement et laisse le givre se développer peu à peu. Cela a pour conséquence une surgélation moins efficace en fin de semaine. Ce problème semble moins fort depuis quelques temps, mais des pannes régulières du dégivrage automatique (au moins une fois par mois) font que les problèmes sur la surgélation sont toujours présents. Il a donc été décidé de produire les croissants en fin de semaine car ils sont plus faciles à surgeler que les pains aux raisins. Ainsi, même si le surgélateur est moins efficace, tous les produits seront convenablement surgelés. C’est donc une mesure de sécurité pour être sûr que tous les produits seront bien surgelés même si le dégivrage automatique connaît des difficultés. Une fois encore, la solution parait insoluble.

10.5.3. ligne V1 Pour toutes les recettes de la ligne, le gluten et le lait sont en systématique. Ne reste alors que trois allergènes : le soja, l’œufs et les fruits à coques. Très rigoureusement, les recettes contenant du soja sont produites en début de semaine et les recettes contenant des fruits à coques en fin de semaine. Entre les deux, un dégivrage est réalisé est cela laisse alors le temps de réaliser un lavage des tapis, l’enlèvement des buses de distribution de chocolat et le lavage des hachoirs de découpe. Ainsi, la ligne a été nettoyée des résidus d’allergènes soja avant la production de nouvelles séries. Mains encore une fois, il n’est pas fait état d’attentions particulières pour les productions faisant intervenir l’allergène œuf. Mais au contraire des lignes V2 et V3, une solution d’organisation est possible :

débuter par les séries contenant l’allergène soja

puis : dégivrage du surgélateur permettant de nettoyer les points de contamination

enchaîner sur les séries contenant du lait (palmier, croissant abricots)

poursuivre par les séries contenant du lait et des œufs

finir par les séries contenant des fruits à coques du lait et des oeufs Grâce à ce système, la contamination croisée allergène sera évitée sur la ligne V1

10.5.4. lignes beignets Le problème est beaucoup plus simple pour les beignets. La base de la pâte contient le gluten et l’oeuf en systématique. Deux autres allergènes sont présents, mais uniquement trouvés dans le fourrage chocolat. Or la production de beignets au fourrage chocolat est toujours réalisée en dernier quoi qu’il arrive. Pour nettoyer les buses de distribution de fourrage, l’opération consiste à « pousser » le fourrage par de l’huile récupérée dans un fût, jusqu’à obtenir une huile transparente, signe qu’il n’y a plus de traces de fourrage dans les buses. Le planning permet donc d’éviter les risques de contamination croisée allergène. Conclusion : Compliquée à mettre en place à cause de la multiplication des matières premières, recettes et produits, la gestion du planning par rapport au risque allergène permet néanmoins de pouvoir réduire à zéro les risques de contamination croisées pour les deux allergènes les plus dangereux : soja et fruits à coques. Si le gluten et le lait sont presque systématiquement présent dans les recettes de viennoiserie, il n'en est pas de même pour l’allergène œuf. Le planning tient rarement compte de la contamination croisée dû à cet allergène. Mais ce problème parait inévitable pour la ligne V2 et la ligne V3 à cause de problèmes techniques subits par le surgélateur. Mais des améliorations sont tout de même possibles, comme produire le croissant à la margarine en début de semaine. Il parait tout de même nécessaire de préciser sur les recettes et les étiquettes des produits de viennoiserie « produits sur un site qui utilise des oeufs »


Conclusion : Le risque de contamination croisée par des allergènes a été étudié de près en 2009 chez Panarmen. Pour maîtriser ce risque, trois études devaient être menées. La nouvelle organisation du stockage Matières Premières permet d’éviter de manière significative la contamination des matières premières par des poudreux en suspension dans l’air. Mais l’organisation n’est pas encore parfaite. En effet, pour le local de stockage Beurre de la V2/V3, la configuration peut permettre à la margarine d’être contaminée par l’allergène lait, présent dans le beurre. Pour la contamination lors de la réincorporation de rognure, la tableau crée pour les opérateurs évite toute contamination croisée par un allergène non prévu dans la recette. En ce qui concerne la gestion du planning, le système n’est actuellement pas parfait. Les améliorations proposées doivent permettre de s’affranchir de la contamination par les allergènes les plus dangereux (soja et amandes). Mais le risque de contamination croisée par l’œuf existe toujours, pour les lignes V2 et V3. Des solutions existent mais elles restent aujourd’hui impossibles à mettre en place à cause d’un problème technique. Il serait donc préférable de mettre sur l’étiquette :

« produit sur un site qui utilise du lait » pour les beignets et les viennoiseries à la margarine sans lait.

« produit sur un site qui utilise des œufs » pour les produits sans œufs sur la V2/V3. Ainsi, la contamination croisée par les allergènes n’est que partiellement maîtrisée.

11. Audit et Actions correctives D’une manière générale, l’audit s’est plutôt bien déroulé. L’auditrice n’a détecté aucun KO ni de non conformité majeure. Le bilan de l’audit, au final est :

BRC : 14 non-conformités mineures

IFS : 14 non-conformités de niveau B, 14 de niveau C et 12 de niveau D Si on compare par rapport à l’année 2008, il y a donc une non-conformité de niveau B en moins, une non-conformité de niveau C en moins, mais 7 non-conformités de niveau D en plus. La note finale, 89.12%, est légèrement plus faible que l’année 2008. L’auditrice considère que le site est en bon état. Elle a très bien compris que le site est très complexe, à de nombreux points de vue (matières premières, recettes, historique…) Voici les principales non-conformités mineures relevées par l’auditrice figurant au BRC et à l’IFS. Ce sont celles pour lesquelles il a fallu engager des actions correctives immédiates, sous un délai de 28 jours. Les informations entre guillemets proviennent du plan d’action mis en place par la société audité, rédigé par l’auditrice, C. PETITOT. « L’étape de cuisson des beignets est un point de contrôle alors qu’il serait peut-être

judicieux de le mettre en point de maîtrise. De plus, la température de cuisson est surveillée, un seuil de 70°c est fixé mais rien n’a été validé. » Sur l’HACCP, passage de la température de l’huile en point de maîtrise. Pour la validation de l’étape de cuisson, la cadence (donc le temps) est spécifique et la température est suivie toutes les 30 minutes. L’étude des valeurs pasteurisatrices (vu avant dans ce rapport) a démontré que, quelque soit le couple cadence/température, la valeur pasteurisatrice est atteinte.

« Sur les enregistrements des contrôles CCP, le nom de la personne reporté sur la feuille n’est pas systématiquement celui qui réalise le contrôle. » J’ai recrée un nouveau document avec un tableau spécifique pour l’enregistrement CCP avec cases dédiées aux nom, prénom et heure exacte du


contrôle. On gagne en clarté. Une nouvelle consigne a été émise : seuls les personnes formées sont habilitées à réaliser le test

«Plusieurs défauts de nettoyage ont été constatés : - « les buses de distribution de chocolat n’ont pas été nettoyées sur la V1. » Nettoyage et installation d’un système pour protéger la ligne sous les buses. - « des seaux sales ont été retrouvés dans la chambre froide beignet. » Nettoyage de la chambre froide + note de service et sensibilisation quant à l’utilisation des seaux. -« les aiguilles de fourrages étaient posées dans des bacs sales non couverts, au dessus de la friteuse. » Nettoyage du bac de stockage et ajout d’un couvercle inox. « Les règles de gestion des vêtements de travail dans les vestiaires sont apparues

mal respectées. De plus, le masque était mal porté par certains en zone beignet. » responsabilisation sur le port du masque et les vestiaires. Audit hygiène rigoureux sur ces points

« La concentration des produits des NEP levure/œuf/lait n’a pas été vérifiée. Il n’est pas réalisé de contrôle de pH en fin de cycle de lavage. La concentration du produit n’est vérifiée que sur une des deux centrales de dosage pour le nettoyage manuel. » réalisation d’un contrôle pH mensuel, la concentration des produits est vérifiée sur les deux centrales et l’analyse de la concentration des produits des NEP est en cours.

« Quelques risques de contamination ont été mis en évidence : bac à rognure cassé, plexiglas fêlé sur ligne V3, morceau de bois sur le sol de la chambre beurre de la ligne V1 alors que le beurre est juste protégé par un film plastique. » l’audit bris de verre et plastique dur a été réalisé deux jours avant et rien n’avait été détecté. Les deux dégradations ont été réalisées le jour de l’audit. La réparation a été effectuée le lendemain. Pour le morceau de bois, il provenait d’une palette en bois. Une nouvelle consigne à été émise : les palettes beurre sont déballées et placées sur palettes plastiques avant d’être entreposées en stockage.

Mais le point le plus important pour le service Assurance Qualité de Panarmen a été la non-conformité suivante : « Toutes les mesures pour prévenir le risque de contamination croisée dû à

l’introduction d’amandes (transfert de produits en provenance d’un autre site) sur la ligne V1 n’ont pas été prises ». Ainsi, l’équipe HACCP ne s’est pas réunie pour étudier le danger ; la personne au pétrin ne sait pas que l’amande est un allergène majeur, le protocole de nettoyage de la doseuse à crème n’est pas formalisé et le nettoyage de cette doseuse n’est pas enregistré. l’équipe HACCP s’est rencontrée pour aborder les mesures à prendre pour l’introduction de ces nouveaux produits sur la ligne V1. Les instructions du planning ont donc été mises à jour (ces nouvelles recettes seront produites en fin de semaine). J’ai sensibilisé le personnel de la V1 aux dangers des allergènes, en expliquant en quoi les allergènes pouvaient représenter un danger et tous ce qui est réalisé sur l’usine pour limiter ce problème. Une formation a été donnée aux pétrisseurs en ce qui concerne les protocoles à suivre. Lors de la production de ces nouveaux produits, une doseuse et une pompe spécifique seront utilisées pour injecter la crème amandine sur ligne. Ces matériels seront identifiés et lavés systématiquement le samedi. Les poudres à base d’amande seront versées dans des bacs spécifiques de couleur lors des pesées. La matrice de découpe n’étant pas au niveau de la garniture, il n’y aura ainsi aucun résidu de garniture aux amandes sur le tapis. Le plan de nettoyage a été modifié pour intégrer toutes ces nouvelles procédures et des protocoles ont été mis en place sur ligne.

Ceci correspond donc aux non-conformités qui concernaient le site. D’autres non-conformités ont été révélées, mais elles concernaient le siège du site (modifications de cahiers des charges) ou des actions ponctuelles tels que le bâchage des bennes à ordures ou une étude sur le port de surchaussures pour les personnes extérieures au site.


CONCLUSION En conclusion, cette expérience dans le service Assurance Qualité de Panarmen a été très enrichissante. J’ai en effet pu aborder un grand nombre de domaines et Mr Hazebroucq m’a souvent permis d’assister à des réunions sur des problèmes qui ne concernaient pas uniquement mon travail. J’ai ainsi pu participer à la vie du service. Le sujet que j’ai eu à traiter m’a permis, par sa complexité, de toucher à un grand nombre de postes de l’usine : magasin, lignes de production, emballage… J’ai aussi pu diversifier mes actions : mises à jour, proposition d’améliorations, amélioration continue, formations. Cela m’a ainsi permis de poursuivre ma formation Qualité en Industrie Agro-alimentaire. Vis-à-vis de mon sujet, j’ai pu cibler les points qui pouvaient représenter une source de contamination pour les produits en cours de fabrication. Si certains points étaient déjà maîtrisés, d’autres réclamaient une analyse pour vérifier la sécurité alimentaire et même une étude poussée comme par exemple pour la durée de conservation des rognures ou l’organisation du stockage. (Les résultats finaux de mes travaux sont donnés dans l’annexe 36) Par rapport à mon sujet de Mémoire, l’audit a confirmé les travaux que j’avais réalisés jusqu’alors. L’HACCP était à jour, mis à part quelques détails, le tableau d’intégration des rognures a été jugé satisfaisant, les règles de stockage ont permis une maîtrise des risques de contamination au niveau des matières premières, les opérateurs ont réussi sans problème le test des détecteurs à métaux. L’audit m’a ensuite permis de voir d’autres pistes en ce qui concerne la réduction des sources de contamination. Si l’auditrice a mis en évidence des sources de contaminations physiques (plexiglas fêlé, bac à rognure cassé), cela fait aussi partie des aléas d’un site de production. D’ailleurs, la propreté de l’usine remarquée par l’auditrice et l’importance accordée à l’hygiène par les opérateurs sur ligne (à l’exception du masque et de certains vestiaires) confirment les remarques que j’ai faîtes sur l’absence de mesures supplémentaires à mettre en place en ce qui concerne la formation du personnel. A cause des réalités économiques ou des contraintes d’organisation, il existe encore des points où l’absence de contamination n’est pas complètement assurée, mais elle est dans ce cas réduite à un niveau de risque acceptable (organisation du planning par exemple). Ce stage m’a donc surtout appris qu’il n’est pas toujours nécessaire de mettre en place des systèmes coûteux ou compliqués pour assurer un produit sain et de qualité au consommateur. D’ailleurs, lors de l’audit, l’obligation de résultats (le fait de ne pas avoir de réclamations) a autant d’importance que l’obligation de moyens (le fait de prouver que l’on met tout en œuvre pour ne pas avoir de réclamations). Cette expérience fut donc une étape essentielle dans ma formation.


BIBLIOGRAPHIE :

Documents internes : Rapport IFS FOOD version 5, Panarmen, Neuville sur Sarthe, Mai 2008, édité

par SAI Global M BOISRAME, 09/07/09, « Rapport d’audit interne » C. CHAPUIS, 19/01/09, « Audit Processus de Support et Management » T. LESOURD, Maj le 11/01/08 « Livret d’accueil Ŕ Hygiène, sécurité alimentaire

et satisfaction client », M BOISRAME, 25/02/08, « Suivi de la température à cœur des produits pâte

levée à reconditionner » C. PETITOT, 22/06/09 « Plan d’action mis en place par la société audité »

Site Internet de Panavi : « Qui sommes nous ? » [en ligne]. Date de consultation : 26/06/09. Disponible

sur : http://www.panavi.fr/decouvrir/sommes.htm « Actualités » [en ligne]. Date de consultation : 26/06/09.

Disponible sur : http://www.panavi.fr/actualites/actualites.htm

International Food Standard, 2007. IFS Version 5, publié par la FCD- Fédération des entreprises du Commerce et de la Distribution (France) et HDE- Hauptverband des Deutschen Einzelhandels e.V. (Allemagne). Aout 2007.

British Retail Consortium, 2005, BRC version 4, publié par TSO (The Stationery Office). Janvier 2005.

HACCP-Guide, « Définition » et « les sept principes de l’HACCP ». Date de consultation : 14/04/09. Disponible sur : http://www.haccp-guide.fr/principes_haccp.htm

JR GEOFFROY, J CHESNAY, 2006, Comparaison des référentiels BRC Ŕ IFS Ŕ ISO 22000, date de consultation : 23/04/09. Disponible sur : http://www.securitedesaliments.org/images/comparaisondesreferentiels.pdf

QUAPA, Qualité des produits alimentaire, 2006, « La méthode HACCP Ŕ Déterminer les CCP », date de consultation : 04/03/09. Disponible sur : http://www.quapa.com/methode_haccp.htm#

Ministère de l’économie, des finances et de la privatisation, 1986. Décret n°86-857 du 18 juillet 1986 modifiant le décret du 11 mars 1908 portant application de la loi du 1er août 1905 sur la répression des fraudes en ce qui concerne les graisses et les huiles comestibles. Journal Officiel de la République Française du 24 juillet 1986.

Christian Delagoutte, 2007. Huiles de friture et dangers, novembre 2007. Date de consultation : 24/05/09. Disponible sur : http://www.la-cuisine-collective.fr/dossier/haccp/articles.asp?id=139

WIKIPEDIA, Pasteurisation, dernière mise à jour : 23/06/09, date de consultation : 07/07/09. Disponible sur : http://fr.wikipedia.org/wiki/Pasteurisation

WIKIPEDIA, Enterococcus faecalis, dernière mise à jour : 17/05/09, date de consultation : 03/08/09. Disponible sur : http://fr.wikipedia.org/wiki/Enterococcus_faecalis

http://www.panavi.fr/decouvrir/sommes.htm

http://www.panavi.fr/actualites/actualites.htm

http://www.haccp-guide.fr/principes_haccp.htm

http://www.securitedesaliments.org/images/comparaisondesreferentiels.pdf

http://www.quapa.com/methode_haccp.htm

http://www.la-cuisine-collective.fr/dossier/haccp/articles.asp?id=139

http://fr.wikipedia.org/wiki/Pasteurisation

http://fr.wikipedia.org/wiki/Enterococcus_faecalis


Agence de la santé publique du Canada, 16/05/01, Enterococcus faecalis, Enterococcus faecium - Fiches techniques santé/sécurité (FTSS), date de consultation : 03/08/09, disponible sur : http://www.phac-aspc.gc.ca/msds-ftss/msds146f-fra.php

Alimentaire-Pro, Le portail des TPE et PME de la filière agroalimentaire, dernière mise à jour : 18/11/08, Pasteurisation et valeur pasteurisatrice (VP). Date de consultation : 18/04/09. Disponible sur : http://www.alimentaire-pro.com/dossiers/microbiologie_aliments/VS_et_VP.php

WIKIPEDIA, Fermentation, dernière mise à jour : 20/07/09, date de consultation : 05/08/09. Disponible sur : http://fr.wikipedia.org/wiki/Fermentation

Université de Clermont, « La levure Saccharomyces Cerevisae, date de

consultation : 20/07/09. Disponble sur : http://www.univ-bpclermont.fr/FORMATIONS/Licence/chimie/UE/36BIOF22/II%20)%20la%20levure%20Saccharomyces%20cerevisiae.pdf

Conseil de l’Union Européenne, 2003. Directive 2003/13/CE du Parlement européen et du conseil du 10 novembre 2003 modifiant la directive 2000/13/CE en ce qui concerne les ingrédients présents dans les denrées alimentaires. Journal Officiel de l’Union Européenne du 25/11/03.

Commission des Communautés Européenne, 2006. Directive 2006/142/CE de la commission du 22 décembre 2006 modifiant l’annexe III bis du Parlement Européen et du conseil contenant la liste des ingrédients qui doivent être mentionnés en toutes circonstances sur l’étiquetage des denrées alimentaires. Journal Officiel de l’Union Européenne du 23/12/06.

http://www.phac-aspc.gc.ca/msds-ftss/msds146f-fra.php

http://www.alimentaire-pro.com/dossiers/microbiologie_aliments/VS_et_VP.php

http://fr.wikipedia.org/wiki/Fermentation

http://www.univ-bpclermont.fr/FORMATIONS/Licence/chimie/UE/36BIOF22/II%20)%20la%20levure%20Saccharomyces%20cerevisiae.pdf

