BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Konsep Pengendalian Kualitas pada Industri Manufaktur

Kata “kualitas” memiliki definisi yang sangat beraneka ragam. Para pakar

kualitas memberikan definisi masing-masing, antara lain (Ariani, 2004):

1. J.M. Juran “kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.”

2. Crosby “kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.”

3. Deming “kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan

sekarang dan di masa mendatang.”

4. Feigenbaum “kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan

jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan

maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan

sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.”

5. Scherkenbach “kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan

menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan

harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai

produk tersebut.”

6. Elliot “kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda

dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan

tujuan.”

11

7. Goetch dan Davis “kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan

dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi

atau melebihi apa yang diharapkan.”

Dapat dikatakan bahwa secara garis besar, kualitas adalah keseluruhan ciri

atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan

harapan pelanggan.

Kualitas dinilai dengan beberapa dimensi, yang disebut dengan dimensi

kualitas, meliputi (Ariani, 2004):

1. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu

sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

2. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang

merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang

baik bagi pelanggan.

3. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena

kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.

4. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu

atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang

telah ditetapkan.

5. Durability, yaitu tingkat ketahanan/awet produk atau lama umur produk.

6. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau

kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.

12

7. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.

8. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu

karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang

dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Dimana yang

terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan

proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses (Work in Process),

sehingga bila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki.

Sedangkan kata “kendali” didefinisikan sebagai kegiatan mengarahkan,

mempengaruhi, verifikasi dan perbaikan untuk menjamin penerimaan produk tertentu

sesuai rancangan dan spesifikasi (Feigenbaum, 1983).

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang

dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan

spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila

ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

Tahapan pada kegiatan pengendalian kualitas mengandung prinsip-prinsip

sebagai berikut (Purnomo, 2003):

1. Penetapan standar, dengan mempertimbangkan pemenuhan standar

kualitas harga, kualitas penampilan, kualitas keamanan dan kualitas

kepercayaan produk.

2. Pengamatan terhadap performansi produk atau proses.

13

3. Membandingkan performansi yang ditampilkan dengan standar yang

berlaku.

4. Mengambil tindakan-tindakan bila terdapat penyimpangan-penyimpangan

yang cukup signifikan, dan jika perlu dibuat tindakan-tindakan untuk

mengoreksi permasalahan dan penyebabnya melalui faktor-faktor

pemasaran, desain, mesin, produksi, perawatan yang mempengaruhi

kepuasaan pelanggan.

5. Rencana peningkatan, dengan mengembangkan usaha berkelanjutan untuk

meningkatkan standar harga, performa, keamanan dan kepercayaan.

Berdasarkan tahapan-tahapan pada kegiatan pengendalian kualitas tersebut,

maka pengendalian kualitas bertujuan untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa

yang dapat memuaskan konsumen, mengurangi biaya kualitas keseluruhan,

menurunkan cacat/defect, memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan.

2.2 Pengendalian Kualitas Proses Statistik

2.2.1 Definisi dan Tujuan

Pengendalian kualitas proses statistik (Statistical Process Control /

SPC) merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai

pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola, dan memperbaiki proses

menggunakan metode-metode statistik (Ariani, 2004).

SPC merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran

dan analisis variasi proses. Dengan menggunakan SPC maka dapat dilakukan

14

analisis dan minimasi penyimpangan, mengevaluasi kemampuan proses, dan

membuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan

perbaikan proses.

Sasaran SPC terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap

variasi atau kesalahan-kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam SPC

adalah mendeteksi adanya penyebab khusus dalam variasi atau kesalahan

proses melalui analisis data dari masa lalu maupun masa mendatang (Ariani,

2004).

Dalam SPC, teknik-teknik tersebut diaplikasikan guna memeriksa dan

menguji data untuk menentukan standar dan mengecek kesesuaian produk

untuk mencapai proses manufaktur yang maksimum.

2.2.2 Konsep Variasi dalam Proses Produksi

Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau

operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output

(barang/jasa) yang dihasilkan. (Gazpersz, 2003)

Pada dasarnya dikenal dua penyebab timbulnya variasi proses, yaitu:

(Gazpersz, 2003)

1. Variasi penyebab khusus (special causes)

Kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam

sistem yang merupakan kesalahan yang berlebihan. Penyebab ini

dapat bersumber dari manusia, peralatan, material, lingkungan, dan

15

metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak

sehingga dapat diidentifikasikan, karena penyebab ini tidak selalu

aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh lebih kuat pada proses

sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses

statistik menggunakan peta kendali, jenis variasi ini sering ditandai

dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-

batas pengendalian yang didefinisikan.

2. Variasi penyebab umum (common causes)

Faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang

menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.

Dimana untuk menghilangkannya harus menelusuri elemen-elemen

dalam sistem itu. Dalam konteks pengendalian proses statistik dengan

menggunakan peta kendali, jenis variasi ini sering ditandai dengan

titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian

yang didefinisikan.

2.2.3 Peta Kendali

Peta kendali merupakan salah satu alat dalam mengendalikan proses.

Umumnya peta kendali dipergunakan untuk : (Gazpersz, 2003)

1. Menentukan apakah proses berada dalam pengendalian statistik.

2. Memantau proses terus-menerus agar proses tetap stabil secara

16

statistik dan hanya mengandung variasi penyebab umum.

3. Menentukan kemampuan proses (process capability).

Pada dasarnya setiap peta kontrl memiliki:

1. Garis tengah/pusat (central line/CL) merupakan target nilai.

2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol

ditempatkan di atas central line merupakan batas kontrol atas (upper

control limit/UCL), dan yang satu lagi ditempatkan di bawah central

line merupakan batas kontrol bawah (lower control limit/LCL).

3. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan

keadaan dari proses, dimana jika semua nilai yang diplot berada di

dalam batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu,

maka proses dianggap berada dalam keadaan terkendali. Namun, jika

semua nilai yang diplot berada di luar kontrol atau memperlihatkan

kecenderungan tertentu, maka proses dianggap tidak terkendali

sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses

yang ada. Ilustrasi dari sebuah peta kendali dapat dilihat pada gambar

17

p

Gambar 2.1. Ilustrasi Peta Kendali

Beberapa kriteria untuk kondisi diluar kendali yang biasa digunakan,

adalah (Montgomery, 1995):

1. Satu titik berada di luar batas pengendali 3-sigma.

2 Dua dari tiga titik yang berturutan berada di luar batas peringatan 2-

sigma.

3. Empat dari lima titik yang berturutan berada pada jarak 1-sigma atau

berada jauh dari garis tengah.

4. Delapan titik yang berturutan berada pada satu sisi dari garis tengah.

2.2.4 Kemampuan Proses

Analisis kemampuan proses mendefinisikan kemampuan proses

memenuhi spesifikasi atau mengukur kinerja proses. Analisis kemampuan

18

proses ini digunakan untuk memprediksi kinerja jangka panjang yang berada

dalam batas pengendali proses statistik, karena analisis ini menguji

variabilitas dalam karakteristik-karakteristik proses dan apakah proses mampu

menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi.

Analisis kemampuan proses membedakan kesesuaian dengan batas-

batas toleransi. Oleh karenanya, ada dua kondisi yang mungkin terjadi, yaitu

(Ariani, 2004):

1. Jika rata-rata proses dalam batas pengendali dan berada dalam batas

spesifikasi, atau

2. Berada dalam batas pengendali tetapi tidak berada dalam batas

spesifikasi.

Cara yang baik untuk menyatakan kemampuan proses adalah melalui

perbandingan kemampuan proses (PKP). Perbandingan kemampuan proses

adalah ukuran kemampuan proses untuk menghasilkan produk yang

memenuhi spesifikasi (Montgomery, 1995). Perbandingan kemampuan proses

dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (3.1).

dimana : PKP = perbandingan kemampuan proses

(UCL)BSA – (LCL)BSB (Cp) PKP

= 6 σ

19

BSA = batas spesifikasi atas

BSB = batas spesifikasi bawah

σ = standar deviasi

Beberapa tujuan dilaksanakannya analisis kemampuan proses, yaitu:

1. Memprediksi variabilitas proses yang ada.

2. Memilih diantara proses-proses yang paling tepat atau memenuhi

toleransi.

3. Merencanakan hubungan diantara proses-proses yang berurutan.

2.3 7 Quality Control (QC) Tools

Alat bantu pengendalian kualitas yang juga biasa digunakan adalah 7-QC

tools, yang antara lain terdiri dari :

1. Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet )

2. Stratifikasi Data

3. Histogram

4. Diagram Pareto

5. Diagram Sebab Akibat ( Cause & Effect Diagram )

6. Diagram Pencar ( Scatter Diagram )

7. Grafik dan Bagan Pengendali

20

2.3.1 Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet )

Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet ) ini merupakan alat bantu

untuk memudahkan pengumpulan data.

Aplikasi penggunaan Check Sheet ini dalam pengendalian kualitas biasanya

untuk keperluan, antara lain :

1. Membantu memahami situasi sebenarnya yang terjadi pada suatu

proses(membedakan antara opini dan fakta)

2. Menganalisa permasalahan (seberapa sering suatu masalah terjadi)

3. Mengendalikan proses yang sedang berjalan

4. Sebagai salah satu dasar pengambilan keputusan

5. Sebagai salah satu acuan untuk membuat perencanaan lebih lanjut

2.3.2 Stratifikasi Data

Stratifikasi data memiliki maksud yaitu mengelompokkan data

menjadi unsur-unsur tunggal yang lebih jelas.

Misalnya pengelompokan masalah berdasarkan:

1. Jenis kerusakan, penyebab kerusakan, lokasi kerusakan, intensitas

kejadian, dll

2. Material yang biasa mengalami kerusakan, tanggal produksi, line

produksi, shift produksi, lot produksi, dll.

21

2.3.3 Histogram

Histogram adalah salah satu alat bantu dalam memecahkan masalah

yang berupa grafik khusus yang menggambarkan penyebaran data sebagai

hasil dari satu macam pengukuran dari suatu proses, yang dapat digunakan

untuk:

1. Membuktikan atau menyelidiki apakah suatu proses benar-benar

terjadi. Dimana histogram akan berfungsi sebagai indikator masalah

dan dengan penyelidikan lebih lanjut dapat dibuktikan sumber atau

sebab masalah tersebut.

2. Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses.

3. Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya

perbaikan.

35

11

24 25

1210

43 3

0

5

10

15

20

25

30

Range

Frek

uens

i

Gambar 2.2 Histogram

22

2.3.4 Diagram Pareto

Alat lain dari 7-QC tools yang sering digunakan adalah ‘diagram

pareto’. Diagram pareto ini sebenarnya adalah diagram batang biasa, namun

memiliki spesifikasi khusus yang berkaitan dengan penentuan skala prioritas

dari penanganan suatu permasalahan.

Beberapa kegunaan dari diagram pareto ini adalah:

1. Menunjukkan persoalan utama yang ada pada suatu proses/rangkaian

proses.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap

keseluruhan.

3. Menunjukkan skala prioritas dari setiap permasalahan yang sedang

dibahas

4. Sebagai alat untuk melakukan evaluasi, terhadap tingkat keberhasilan

dari suatu proses perbaikan.

315

135 11375

37 2352

050

100150200250300350

Meler Kotor Amplasan Tipis Pin, Hole Oli Lain-lain0%20%40%60%80%100%120%

Gambar 2.3 Diagram Pareto

23

2.3.5 Diagram Sebab Akibat (Cause & Effect Diagram / Fish Bone

Diagram)

Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan nama

diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya

oleh Prof. Koru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram fish bone atau tulang

ikan dapat digunakan untuk :

1. Memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas

hasil

2. Membuat kategori atau mengelompokkan berbagai sebab potensial

dari suatu masalah.

3. Menjelaskan suatu proses bekerja dan masalah-masalah yang terjadi

didalamnya.

Diagram tulang ikan ini pada umumnya memiliki 5 faktor utama

yang perlu diperhatikan dalam setiap penyusunannya, seperti terlihat

dalam gambar dibawah ini.

24

Gambar 2.4 Diagram Tulang Ikan

2.3.6

Scater Diagram

Scater diagram merupakan diagram yang menggambarkan korelasi

(hubungan) antara dua faktor/data yang ada. Dengan menggunakan

diagram ini, kita dapat melihat apakah dua faktor yang kita uji tersebut saling

berpengaruh / memiliki korelasi atau tidak.

Diagram ini dapat berguna untuk menguji tingkat hubungan dua

kelompok data dan menemukan penyebab yang perlu dikendalikan dan

ditingkatkan. Hubungan tersebut dapat berupa korelasi positif, korelasi

negatif, atau tidak ada korelasi sama sekali antara kedua kelompok data

tersebut.

25

0123456789

10111213

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Jumlah Kunjungan

Has

il Pe

njua

lan

Gambar 2.5 Scater Diagram

2.3.7 Grafik dan Bagan Pengendalian

2.3.7.1 Grafik

Grafik adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk

membantu dalam menganalisa masalah. Metode grafik dapat dibuat

dengan tiga macam cara yaitu:

Metode grafik yang paling sederhana dan banyak digunakan

dalam menggambarkan tren dari suatu kasus dalam suatu kurun waktu

tertentu adalah line grafik atau grafik garis. Diagram garis adalah

grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan atau menunjukan

kecenderungan suatu masalah. Didalam diagram garis, suatu masalah

atau periode waktu akan direpresentasikan oleh sumbu horizontal,

sedangkan banyaknya kejadian/ jumlah kasus yang diamati akan

direpresentasikan pada sumbu vertical.

26

Untuk mengetahui masalah yang paling dominan dapat dilihat pada

titik tertinggi yang dicapai.

0

5

10

15

20

25

30

35

BATTERY GTZ5S GS 16 21 27 22 29 20 17 16 16 11 17 15

BATTERY GM5Z-3B 11 18 4 - 3 1 8 5 5 12 8 10

BATERRY YTZ5S 7 10 6 2 - 2 4 2 3 4 12 7

TUBE,TIRE2.25/2.50-17 - 3 4 8 3 6 6 10 10 13 15 5

TUBE,TIRE 2.75-17 2 8 12 8 13 6 8 19 20 32 33 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 2.6 Line Grafik

Metode grafik berikutnya adalah bar grafik / grafik batang.

Grafik Batang adalah grafik yang digunakan untuk membandingkan

secara kualitatif data yang satu dengan data lain yang sejenis. Dengan

metode grafik batang juga dapat menunjukan kecenderungan suatu

masalah secara nominal. Berikut adalah contoh penggunaan grafik

batang :

27

SPOKE SET

TUBE,TIRE 3.00/3.25-18

HUB ASSY, RR WHEEL

CARBURATOR ASSY

TUBE,TIRE 2.75-17

TUBE,TIRE2.25/2.50-17

BATERRY YTZ5S

BATTERY GTZ5S GS

BATTERY GM5Z-3B

PLATE OIL SEPARATOR

- 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Gambar 2.7 Bar Grafik

Grafik batang tersebut diatas menunjukkan jumlah / banyak

claim sepeda motor beserta dengan variasi kasusnya, terutama untuk

type Cub (bebek). Grafik tersebut menunjukkan bahwa kasus dominan

yang terjadi pada sepeda motor type Cub (bebek) dalam satu kurun

waktu tertentu adalah kasus Carburator bocor.

Metode grafik yang juga sering digunakan adalah pie grafik.

Pie Grafik adalah grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan

prosentase dari masing-masing terhadap keseluruhan. Berikut adalah

contoh penggunaan Pie Chart untuk menggambarkan status judgement

claim C1 pada periode November 2006.

28

C1 Claim JudgmentNov 2006

11.1%

0.6%1.6%

1.3% 0.9%0.0%

2.5%0.0%

77.5%

0.9%

3.5%

CLAIM APPROVED

NO TROUBLE FOUND

MISMATCH PRODUCTION DATE

OVERCHARGED (BATTERY)

NOT FACTORY FAULT

SULFATION (BATTERY)

PARTS WERE NOT COMPLETE

NOT ALLOWED TO BEREPAIREDEX REPAIRED

INSUFFICIENT INFORMATION

OTHERS

Gambar 2.8 Pie Grafik

Dalam grafik tersebut diatas ditunjukkan prosentase dari

masing-masing judgment claim, mulai dari status claim yang diterima,

claim yang ditolak dengan beberapa macam alasan penolakan (misal:

tidak diketemukan masalah, sulfation, bukan salah pabrikan, part ex

repair, dll) diperbandingkan terhadap keseluruhan claim C1 yang

masuk.

2.3.7.2 Bagan Pengendalian

Data yang akan digunakan dalam bahasan kali ini adalah data –

data variabel (variable data), dimana data – data tersebut merupakan

data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Karakteristik

dari data variabel ini bisa ditunjukkan pada data – data ukur, misalnya

: ketebalan plat, diameter ulir, konisitas cylinder, volume ruang bakar,

29

dan lain sebagainya. Bagan pengendalian yang biasa dan cocok untuk

memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinyu

adalah peta kontrol X dan R. Bagan kendali X dan R ini menjelaskan

tentang apakah perubahan – perubahan telah terjadi dalam ukuran titik

pusat (central tendency) atau rata – rata dari suatu proses.

Batas – batas kontrol yang harus disiapkan terlebih dahulu sebelum

membangun bagan kendali adalah, sbb :

Untuk pembuatan X control chart, rumus yang digunakan adalah :

UCL = X + A 2 R

LCL = X – A 2 R

Untuk pembuatan R control chart, rumus yang digunakan adalah :

UCL = D 4 X R

2.4 Plate Oil Separator

Gambaran mengenai proses yang dilalui oleh plate oil separator pada

bagian machining adalah sebagai berikut :

30

Sesuai dengan Operation Standar (OS) yang dibuat oleh bagian Process

Engineering Departemen untuk proses Machining Plate Oil Separator, proses yang

dilalui oleh Raw material berupa part casting sampai dengan menjadi finish good

adalah sebagai berikut:

DIES, JIG, TOOLS

SPEC.

MESIN

PROSES TOOLS NAMA SPECIFICATION

JIG L :

TURNING 1,2 C 204008 Insert CCGX 09T308 ALH 13

OKUMA

HOWA Holder

S25T - SCLCR09 – M

M06-

TU153C-01A 3,4,5 C 204009 Insert

CCMW 09T304 FP CCMW 3 FP CD10

Holder SCLCL 2020K 09

JIG R :

TURNING 1 C 204008 Insert CCGX 09T308 ALH 13

OKUMA

HOWA Holder

SCLCL 2020K 09

M06-

TU153C-01A 2,5 C 404012 Insert

TM 151.2-3 G16 - 220284H13A

Holder LF 151.22 - 2525 – 30

3,4,6 C 204009 Insert CCMW 09T304 FP CCMW 3 FP CD10

Holder SCLCL 2020K 09

Gambar 2.9. Proses Machining Plate Oil Separator

31

Gambar 2.10 Urutan proses machining pada plate oil separator

Raw material plate oil separator berasal dari hasil proses blank casting yang

selanjutnya melalui proses machining yang terdiri dari, sebagai berikut :

• Facing, Turning

Raw material mengalami proses Facing dan Turning pada Jig I (jig L),

dimana pencekaman benda kerja pada bagian diameter luar dari benda kerja.

Proses pada jig L ini adalah untuk membuat ø 42 (toleransi :+0.039 dan -

0)mm, membuat alur dudukan Oil seal ukuran 30X42X4.5 mm yaitu

membuat ø 46 (toleransi +0.3 dan 0), membuat chamfer pada dudukan oil seal

yang berfungsi untuk mempermudah proses assembly oil seal serta melakukan

32

finishing terhadap permukaan plate oil separator yang diproses, termasuk

didalamnya dilakukan juga proses roughness untuk memastikan tingkat

kebulatan plate oil separator masih dalam toleransi yang diijinkan.

Kemudian benda kerja diproses kembali pada Jig II (jig R), yang

pencekaman benda kerjanya dilakukan pada bagian diameter dalam yang

sebelumnya sudah diproses pada jig L. Pada jig R ini benda kerja diproses

pembuatan groove dengan ø 111,8 (toleransi : +0 dan -0.2)mm, pembuatan

dan penghalusan ø 115 (toleransi : -0.036 dan -0.071) mm, serta melakukan

finishing terhadap masing-masing permukaan plate oil separator yang

diproses, termasuk didalamnya dilakukan juga proses roughness untuk

memastikan tingkat kebulatan plate oil separator masih dalam toleransi yang

diijinkan.

• Inspection

Setelah mengalami proses machining pada kedua jig tersebut di atas

maka plate oil separator perlu dilakukan inspection untuk pengukuran

masing-masing dimensi sesuai dengan petunjuk yang tercantum dalam

Operation Standar (OS) , hal ini bertujuan untuk menghindari lolosnya plate

oil separator yang tidak sesuai ukurannya sampai ke tangan customer,

walaupun pengecekan dilakukan secara sampling. Proses inspeksi pada

Machining Plate Oil Separator ini dapat ditunjukkan pada bagan berikut ini :

33

Gambar 2.11 Proses dan Point Inspeksi plate oil separator