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4th Conference of Powder Metallurgy
4ª Conferência Internacional de Metalurgia do Pó e 10º Encontro de Metalurgia do Pó
Data/Date: 09, 10 e 11de outubro de 2013
Porto Alegre– RS – Brasil
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ISSN 2179-619X
ESTUDO DE MISTURA INJETÁVEIS DE PÓS MICRO MÉTRICOS DE LIGA AISI 316L APLICADO A
COMPONENTES BIOMÉDICOS
Tavares, A. T1
Martins, V. 2
Mariot, P.3
Wermuth. D, P. 4
Wirti, S.G5
Schaeffer, L.6
1
Mestrando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais (PPGEM). Laboratório de Transformação Mecânica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto
Alegre, RS , Brasil. [email protected] 2 Professor do Instituto Federal Sul rio-grandense IFSul – Campus Sapucaia do Sul
Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais (PPGEM). Laboratório de Transformação Mecânica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto
Alegre, RS , Brasil. [email protected] 3Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais (PPGEM). Laboratório de Transformação Mecânica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS. Av.Bento Gonçalves, 9500.
CEP: 91501-970, Porto Alegre, RS, Brasil: [email protected] 4 Mestrando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais (PPGEM). Laboratório de Transformação Mecânica. (LdTM), Depto. de Metalurgia, UFRGS, Porto
Alegre, RS , Brasil. [email protected] 5A cadêmica do curso de Engenharia de Energias, vinculado ao Departamento de Metalurgia da
UFRGS/LdTM. Porto Alegre, RS, Brasil [email protected] 6Prof. Dr. -Ing. Coordenador do Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM), Depto. de
Metalurgia, PPGEM, UFRGS. Av: Bento Gonçalves, 9500. CEP: 91501-970, Porto Alegre, RS, Brasil.
Resumo A necessidade de produção componentes dimensões micrométricas para uso em instrumentos cirúrgicos, contendo alta complexidade em suas formas somando a propriedades mecânicas adequadas e que atendam as especificações normativas para componentes biomédicos, levam cada dia mais à pesquisa de novas tecnologias de fabricação. Soma-se a estes fatores , um baixo custo de fabricação e uma grande demanda de produtos. A moldagem por injeção de pós metálicos (MPI), é um processo que vem sendo explorado, proporcionando uma alternativa interessante para confecção de dispositivos para área medica, a pesquisa na produção de microcomponentes vem ganhando espaço e destaque. O presente trabalho consiste no desenvolvimento estudos reológicos da influência de carregamento de 61% volumétrico de pó metálico da liga AISI 316L conhecida por sua biocompatibilidade em quatro composições distintas, sendo avaliada através de reologia capilar e por calorimetria diferencial um equipamento de DSC (calorimetria diferencial de varredura) e um reômetro de torque.
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Palavras-chave/ Key words : Mistura injetavel; Moldagem de pós metálicos; Liga AISI 316L; Caracterização de cargas reológicas STUDY OF MIXTURE OF INJECTABLE MICRO POST METRIC AISI 316L ALLOY
COMPONENTS APPLIED BIOMEDICAL Abstract The need to produce components micrometric dimensions for use in surgical instruments, containing highly complex forms by adding the mechanical properties and meet the regulatory specifications for biomedical components, leading increasingly to the research of new manufacturing technologies. Added to these factors, a low manufacturing cost and a high demand product. The injection molding of metal powders (MPI) is a process that is being explored, providing an interesting alternative for making medical devices area, research on the production of microcomponents and has been gaining prominence. The present work is the development rheological studies of the influence of loading of 61% by volume of the metal powder alloy AISI 316L known for its biocompatibility in four different compositions was assessed by capillary rheology and differential scanning calorimetry equipment DSC (differential calorimetry scan), and a torque rheometer. Key wordsInjectable mixture, molding metallic powders; League AISI 316L; rheological characterization of loads 1 - Moldagem de pós por Injeção
O processo de moldagem de pós por injeção (MPI) injeção de cargas
injetáveis é um meio de conformação altamente empregado e difundido em
conformações de mecânica de materiais cerâmicos e metálicos. A técnica consiste
na mistura de uma pequena fração de componentes poliméricos com pós
inorgânicos, o polímero consiste em um meio de condução do polímero que
permitirá a fluidez da mistura para uma cavidade que proporciona forma ao
componente. No estagio seguinte é necessário a retirada do polímero através de
uma extração térmica e química e posteriormente e necessário uma sinterização
para dar características mecânicas finais ao componente.
1.1.2- Biocomponentes via MIM O mercado de injeção de micro componentes metálicos vem apresentando
um crescimento expressivo nos últimos15 anos , este mercado em especifico vem
se voltando a injeção de materiais biomédicos/ biocompativeis. O aço inoxidável AISI
316L , pois componentes com essa liga possuem boas características mecânicas
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e excelentes propriedades de resistência à corrosão, bem como biocompatibilidade ,
Estas propriedades o tornam um excelente candidato para aplicações de micro
componentes que tenham ocupações médicas (Mohamed Imbaby, 2008) (C.
Quinard, 2011).
O material metálico a ser utilizado no trabalho é o AISI 316L esse material é
amplamente utilizado para instrumentos médicos pois a utilização deste material no
desenvolvimento da carga propicia, segundo ZHU Shai-hong e colaboradores o
AISI 316L contem as características mecânicas, térmicas, estéticas, sanitárias,
bacteriológicas e de biocompatibilidade necessários para o emprego proposto neste
trabalho, (ZHU Shai-hong, 2005), visto que o uso deste instrumento cirúrgico ocorre
dentro do corpo do paciente. (FERNANDES, 2009)
1.2- Mistura injetável
A mistura injetável, ainda chamada massa de injeção ou carga injetável é o
consequência da combinação das propriedades do pó (carga) com as do sistema
polimérico (veiculo) e um agente de ligação (surfactante) e da proporção entre
essas três componentes de forma que a massa esteja homogenia. Alem dos fatores
já citados o método de mistura e a forma e tamanho dos grãos são fatores que
contribuem diretamente para o processamento e da comportamento da mistura.
(N.H. Loh, (2001)
A morfologia da mistura injetável proporcionando um fluxo de alimentação
adequado através do funil para o canhão da maquina injetora e de um cuidadosos
subsequentes durante o processamento para obtenção dos componentes resultarão
nas características químicas, físicas, microestruturais e dimensionais da peça, bem
como a produtividade do processo (Thümmler, 1993).Este fator torna a analise e
caracterização das propriedades da carga injetável, uma etapa de sumula
importância para a aquisição de peças isentas de defeitos e que apresentem
elevado desempenho mecânico.
1.2.1 -Fração Orgânica
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Quando estamos falando de polímero estruturais cadeias moleculares mais
curtas são desejáveis pois estas fazem com que existam menores viscosidades o
que facilita o processamento e o preenchimento da cavidade e a posteriormente este
faz com que o tempos extração se torne menos (C. Karatas, 2004). O polímero
estrutural deve facilitar o fluxo na injetora tendo um boa resposta a taxa de
cisalhamento imposta pela rosca, este polímero deve ter possuir como
propriedades importantes a molhabilidade, cujo aumento permite a incorparação de
maior carga inorganica a fração organica melhorando o efeito de capilaridade,
facilitando a extração térmica. Expansão térmica semelhante à das partículas e
pequena mudança de volume durante a fusão são fatores importantes para a
manutenção da integridade dos componentes. (Baiyun Huang, 2003)
O polímero termoplástico tem a função de dar resistência mecânica à peça
verde e manter a integridade dimensional da mesma durante as etapas de extração
química e térmica do sistema ligante. (V.V. Bilovol, 2006)
Os polímeros auxiliares se caracterizam por seu baixo peso molecular tem a
função principal de facilitar o processo de mistura, pois atua alterando a
molhabilidade da interface entre a partícula metálica e o termoplástico. Além disso,
contribui para a redução da temperatura de fusão da mistura como um todo. (C.
Quinard, 2011)
Os surfactantes são responsáveis por promover a interação das moléculas polares com as apolares , por analogia se pode dizer que existe uma ponte formada entre a fração orgânica e inorgânica, este elemento portanto ajudara no encapisulamento 1.2.2 -Proporcionalidade entre pó e ligante A mistura de injeção necessita ser formulada com um correto balanceamento
entre a fração inorgânica e a fração orgânica , a correta proporção entre os volume o
pó e o volume de ligante é um fator determinante para o processamento e
moldagem do componente. Na existe três condições possíveis de formulações . Em
misturas a onde existe o demasiado volume de pó metálico, resulta em viscosidades
muito elevadas com dificuldades durante a etapa de injeção e ocorrência de vazios
pela falta do ligante que causarão defeitos em etapas posteriores. Em cargas a
onde seja empregado o excesso de ligante, tendem a ocasionar a separação na
injeção da fração orgânica das partículas metálicas ocasionando uma
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heterogeneidade durante a densificação na peça. A terceira condição e o
carregamento ótimo a onde o volume de pó metálico utilizado e ligeiramente menor
que o volume crítico que é a faixa onde ocorre o empacotamento de forma que
todos os espaços entre as partículas são preenchidos por uma fina camada do
ligante. (Pascoali, 2001, Li- Khalil, 2007). a onde ótima de carga de pó (carga
crítica). (Gabriel I. Tardos a, 1997)
Estudos realizados apontam que o volume de pó metálico tem efeito direto na
geometria e no dimensional dos componentes injetados durante a fase de extração
da fração orgânica da mistura injetável. Li-Khalil (2007). Existem outros fatores tais
como tamanho forma e morfologia do pó, resultaram em grande influencia nos
compósitos, normalmente pós metálicos de morfologia esférica e tamanho menor
tendem a gerar um melhor resultado. (M.E. Sotomayor, 2010)
A mistura injetável tem sua capacidade de processamento intimamente ligada
as escolhas que são feitas o sistema formado entre a fração orgânica e a carga
inorgânica , o ligante formado por polímeros termoplásticos e as ceras terá
influencia direta na viscosidade, porem outro fator que tem forte influencia é o
volume empregado de pó em relação metálico ao sistema ligante polimérico
empregado , na prática os produtos comercialmente encontrados, a fração de pó
varia entre 50 e 70% do volume (German-Bose, 1993).
1.3 - Ensaios reologia de cargas injetáveis
A viscosidade determina a resistência interna de um fluido ao fluxo,
determinado pela resistência que um material apresenta para se deformar sobre
atuação de tensão de cisalhamento aplicada. (Ahn, 2009). Essa característica é de
extrema importância para a moldagem por injeção, pois auxilia na caracterização do
comportamento da mistura injetável sendo levada pela rosca da maquina de injeção
para o preenchimento do molde. Esse processo envolve elevadas taxas de
cisalhamento impostas à mistura injetável (M.H.I Ibrahim, 2009). O desejável é que
cargas injetáveis tenham uma baixa viscosidade, para que ocorra enchimento das
micro detalhes rapidamente durante a moldagem por injeção antes de a matéria-
prima solidificado (Liu, 2001), (Liu, 2002) . É de conhecimento comum que uma alta
viscosidade da matéria-prima faz com dificuldade de moldagem (Cao, 1991.)
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É conhecido que fluidos newtonianos não são afetados por cisalhamento(τ),
independente das condições das taxas de cisalhamento impostas ao material este
manterá como constante seu escoamento durante o processamento caso não se
altera as demais condições. Os materiais não newtonianos são influenciados pelo
cisalhamento, se dividindo em dois tipos. Existem os materiais que quando
cisalhados aumentam sua viscosidade (η) estes recebem o nome de dilatantes,
fazendo com que o fluxo do material seja prejudicado, dificultando seu
processamento em processos cisalhantes. O ideal é que com o crescimento da taxa
de cisalhamento a viscosidade do material diminua, melhorando assim o fluxo,
facilitando o processamento e se tornando menos dependente da temperatura para
seu processamento, materiais com essa característica são classificados
pseudoplástico .(Wei-Wen Yang, 2002) ,(Ahn, 2009)
Um reometro capilar, esquematizado na Figura 1, é o equipamento que
utilizado para medir o fluxo de um material, escoando por um orificio de diametro
conhecido e padronizado. Neste ensaio a temperatura de um barril e mantido
homonia e constante , durante o processo a pressão e a velocidade de escoamento
que estão diretamente ligadas , quanto maior a pressão que é empregado no pistão,
maior a será a velocidade de escoamento. (Wei-Wen Yang, 2002)
Figure 1 -Esquema de um Reometro Capilar
Fonte adaptada: Wei-Wen Yang, Kai-Yun Yang, Min-Hsiung Hon (2002)
O reômetro de torque foi criado para medir as propriedades reológicas de
polímeros. Porem esse gera as seus usuários uma incerteza gerada pela difícil
analise de dos dados obtidos. Indicações qualitativas da viscosidade do fundido,
bem como a dependência da viscosidade em relação a temperatura, degradação
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podem ser obtidas, mas estas são de difícil interpretação e conversão em
unidades reológicas absolutas (GOODRICH, 1967.)
Outra forma de se avaliar a viscosidade de massas injetáveis é através do
comportamento do torque necessário para realizar a mistura entre o pó metálico e o
sistema ligante em um reômetro de torque, já foi comprovado que cada mistura terá
uma influencia sobre o torque, causado pelo aumento pronunciado na viscosidade,
fato provocado pela homogeneização da mistura. (Supati e colaboradores, 2001).
As misturas injetáveis estudadas durante neste foram formuladas no
Laboratório de Transformação mecânica (LdTM), para definição de misturas foram
estudados artigos e determinados as possíveis melhores cargas injetáveis, testando
estas com algumas modificações, sendo misturadas feitas no LDTM e em
laboratórios externos (SENAI/CETEPO), os ensaios reológicos foram realisados no
LdTM.
2 MATERIAIS E MÉTODOS/ MATERIALS AND METHODS No presente trabalho foi realisado a mistura de com quatro formulações diferentes que foram expressadas no Quadro 1, a fim de se avaliar as diferentes características gerados pelas misturas do veiculo tendo sido empregado o mesmo percentual volumétrico de pó metálico em todos os compostos os materiais foram misturados em um reômetro de torque utilizando como polímeros quatro polímeros termoplásticos, Polipropileno (PP) , Polietileno de baixa densidade linear (PEBDL), Polietileno de alta densidade (PEAD) e Polimetilmetacrilato (PMMA) , e como auxiliar de fluxo foi utilizado parafina (PW), o material que é responsável pela ligação da fração orgânica e inorgânica utilizado é o acido esteárico (SA) como carga o material utilizado foi o AISI 316L, os resultados reológicos destes foram comparados ao material a uma carga comercialmente vendida Catamold ®316L da Basf.
Mistura PP (Vol%)
PEBDL (vol%)
PEAD (vol%)
PMMA (vol%)
SA (vol%)
PW (vol%)
1 85% 2% 13%
2 70% 15% 2% 13%
3 40% 5% 55%
4 40% 20% 5% 35%
Quadro 1. Composição das amostras
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Para analise dos materiais fora elaborado testes prévios nos polímeros sem qualquer mistura ou carregamento de carga metálica, os resultados foram analisados a fim de ver o carregamento metálico afeta em cada polímero estrutural, os ensaios consistiram em analises reológicas em um reometro capilar e em um DSC (calorimetria diferencial de varredura), todas as formulações foram elaborados com 61% de volume de pó metálico, se analisando como esse valor influenciava no torque proporcionado por esse volume de material quando inserido em reometro de torque.
Os dados enviados pelos fabricantes dos polímeros estruturais utilizados estão elencados no Quadro 2, foram elencados os dados mais importantes que afetam diretamente na escolha dos materiais e em seu processamento .
Polímero Densidade g/cm³
Fluidez g/10 min Temperatura de transição Vicat (°C)
PP 0,905 10.5 90
PEBDL 0,924 20 94
PEAD 0,964 10 131
PMMA 1,190 8 105
Quadro 2. Propriedades dos Polímeros estruturais
Pontos importantes a se resaltar nas informações agrupadas no Quadro 2 para os matérias PP, PEBDL e PEAD a quantidade de material utilizada para os ensaios 2,16 kg que segue a normas (ISO 1133 e ASTM D 1238), no material PMMA o fabricante optou por utilizar 3,8 kg, quanto as temperatura utilizado os materiais PP e PMMA foram processados a 230°C , os PEBDL e PEAD foram processados com 190 °C. Os polímeros foram levados a um aparelho DSC (calorimetria diferencial de varredura) da marca Thermal Analyis modelo SDT Q600 para se estabelecer a temperatura de fusão , através das curvas geradas através do equipamento se pode estabelecer a temperatura de fusão e degradação do material.
Os polímeros após analisados foram determinados suas quantidades. Para se calcular as quantidades de cada material se determinou primeiramente as densidades de cada parte da mistura equações 1 e 2 as equações 3 e 4 se determinou o quanto o peso de cada material utilizou as equações (1,2,3,4,5,6 e 7) de volumes de conhecida e já retratada por diversos autores dentre eles Randall M. German.
Equação 1
Equação2
Equação 3
Equação4
Equação 5
Equação 6
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Equação 7
Após de determinar as quantidades estas foram pesadas em uma balança de precisão e estipulado 630 g para serem encaminhadas a um reometro de torque da (HAAKE Polylab System) presente no laboratório do SENAI CETEPO com modulo de misturador interno de capacidade total 379cm³ e levados a diferentes temperaturas e velocidades de rotação bem como tempos de permanecia dessas, a fim de obter completa homogeneização do material com o pó metálico . A Figura 2 demonstra alguns dos fenômenos que ocorrem no em uma
mistura conforme existe o carregamento do material e mostrando o histórico termo mecânico dos polímeros e cargas que são inseridas no equipamento durante a mistura. O material ao ser inseridos no interior do equipamento oferecem um a certa resistência ao a rotação dos rotores fazendo com que o torque aumente. O torque necessário para a rotação a mesma velocidade constante é diminuído e irá entrar em equilíbrio mostrando a correta homogeneização do mistura injetável.
Figura 2- Diagrama de torque (M) versus tempo (t) para mistura em uma reometro de torque (Adaptada: BOUSMINA, 1998.)
Os materiais após misturado foram levados ao DSC afim de se avalia as características da mistura injetável final, assim se poderia definir o ponto de processamento e o ponto de extração de ligantes.
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As analise de viscosidade fora utilizado um reometro capilar da marca CEAST modelo SR10, o diâmetro do capilar utilizado foi 5 mm para todos os as amostras, para se estabelecer a temperatura de processamento as amostras foram analisadas em DSC e levado em conta a temperatura de mistura do dos materiais no reometro de torque, para analisarmos as temperaturas de que serão utilizados no equipamento .
3 RESULTADOS/ RESULTS
Os polímeros analisados no reômetro mostraram que o melhor polímero em termos de ponto de fusão foi o PEBDL a temperatura 125.59°C com temperatura de degradação de 486.88°C, o pior resultado em termos de ponto de fusão foi o PMMA que não foi possível estabelecer um ponto de fusão definido mas se estimou que 190°C em termos de pique de degradação o material tem uma baixa temperatura 383.66°C,os dados coletados no ensaio estão agrupados no Quadro 3.
Polímero temperatura de Fusão (°C)
Temperatura de Degradação (°C)
PP 170,15 466,70
PEBDL 125.59 486.88
PEAD 142,61 491,42
PMMA 190 383,66 Quadro 3 - Pontos de fusão e degradação dos polímeros
Os materiais foram pesados em uma balança de precisão e marcados
encaminhados ao SENAI - CETEPO para serem misturados seguindo a determinação especificada , para cada material foi determinado temperaturas especificas , foram misturado todos por um período de distintos em diferentes rotações, o pó metálico fora divido em duas partes, abaixo no Quadro 4.
Mistura 1° Etapa 2° Etapa 3°Etapa 4° Etapa
1
Temperatura (°C) 180 180 180 180
Rotação (rpm) 20 25 40 40
Tempo (min) 15 15 15 15
Adição Polímero é 1/2 do pó
Sem adição 2/2 do pó Sem adição
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Temperatura (°C) 170 170 170 190
Rotação (rpm) 25 35 40 50
Tempo (min) 15 15 15 30
Adição Polímero é 1/2 do pó
Sem adição 2/2 do pó Sem adição
3
Temperatura (°C) 150 150 150 150
Rotação (rpm) 15 25 30 30
Tempo (min) 15 15 15 15
Adição Polímero é 1/2 do pó
Sem adição 2/2 do pó Sem adição
4
Temperatura (°C) 130 130 130 130
Rotação (rpm) 15 35 50 50
Tempo (min) 15 15 15 15
Adição Polímero é 1/2 do pó
Sem adição 2/2 do pó Sem adição
Quadro 4.Parâmetros de mistura realisados no torque.
Os resultados das misturas realisadas no reometro de torque nos gráficos
torque x tempo foram compilados e estão mostrados na Figura 3, os gráficos revelam que todas cargas são processáveis temos de massas injetáveis, todas obtiveram homogeneidade ao termino do processo tendo pouca variação em picos obtendo um nível de equilíbrio da mistura a onde se pode determinar a homogeneização necessária para processo de injeção.
Figure 3 - Gráficos de torque por tempo das misturas realisadas
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As quatro amostras e mais a carga da Basf Catamold® 316L foram
levadas a um aparelho de DSC os resultados estão compilados na Figura 4 e o gráfico mostra que a melhor temperatura em termos de processamento fora encontrado para a mistura 1 , porem em termos de remoção o melhor resultado o material da Basf.
Figure 4 - Pontos de Fusão dos materiais injetados estudados
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As quatro amostras e mais a carga da Basf Catamold® 316L foram
então encaminhadas ao reometro capilar , repeitando as temperaturas indicadas para seu processamento foram determinadas através das temperaturas utilizadas no reometro de torque e analise dos resultados do DSC , os materiais foram processados nas temperaturas descritas no Quadro 5.
Mistura injetável Temperatura de processamento (°C)
Mistura 1 130
Mistura 2 190
Mistura 3 160
Mistura 4 160
Catamold® 316L 180
Quadro 5. Temperatura de processamento escolhidas Os resultados das reologias feitas no reômetro capilar estão compilados no
gráfico da Figura 5, este se pode visualizar que a melhor resposta ao escoamento foi encontrado para Mistura 2.
Figure 5 - Gráfico de analise da misturas no reômetro capilar
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Os resultados demonstram que as misturas injetáveis produzidas em sua maioria tem melhor performance quando processadas a uma taxa de grande cisalhamento , viscosidade para a mistura 4 mostra que esta tem melhor processamento independente da taxa de cisalhamento, o Catamold® 316L tem bom processamento quando é empregado baixas taxas de cisalhamento quando o material passa a ser exigido altas taxas de cisalhamento sua viscosidade se torna pior que as misturas 1 e mistura 3 .
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO/ RESULTS AND DISCUSSION
Os resultados realisados nesse estudo demonstram que cargas formuladas são muito semelhantes ou superiores as cargas consumidas comercialmente, bem como se pode estimar através dos ensaios no reometro de torque , mostram que nem todas as cargas obtiveram correta homogeneização fato este comprovado pelo modelo BOUSMINA, 1998. É de conhecimento comum que para toda composto existe uma proporção de ligante para carga metálica, fato este já mencionado por diversos autores (Pascoali, 2001, Li- Khalil, 2007 e Gabriel I. Tardos a, 1997) , os resultados do DSC mostram que a proporcionalidade máxima obtida pela BASF em seu produto Catamold® 316L , foi de aproximadamente 92,190 % em peso de carga (pó metálico 316L) para aproximadamente 7,810 % em peso de ligante , os resultados obtidos em todas as cargas mostram que todas obtiveram uma maior quantidade de fração inorgânica que o material da Basf .
Os resultados levantados no reometro capilar mostram que mistura 4 foi a que possui melhor processamento se mostrando adequado por sua baixa viscosidade em relação aos demais, esta ainda contendo um maior percentual de pó metálico que a comercialmente produzida e ainda possuindo uma menor temperatura de processamento, levando a crer que esta posso ser utilizada para injeção de qualquer componente .
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5 CONCLUSÃO
Os resultados discutidos neste trabalho mostram que o material comercialmente vendido a nível mundial em termos de processamento reológico se mostrou a baixo da maioria das misturas fabricadas no LdTM levando a crer que em processamentos de componentes por moldagem de pós por injeção esta não seja uma carga totalmente adequada em todas as situações , levando a crer que em situações a onde ocorra alto cisalhamento o material não tem bom comportamento.
O que se sugere que materiais de parede fina a resposta do material não será adequada e gerara problema para completar a peça e causara problemas nos componentes, ou será demasiado esforço necessário para completar a peça.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao Centro de Microscopia Eletrônica (CME) e aos órgãos CAPES , FAPERGS e CNPq pelo apoio ao projeto e investimento na área da pesquisa.
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4th Conference of Powder Metallurgy
4ª Conferência Internacional de Metalurgia do Pó e 10º Encontro de Metalurgia do Pó
Data/Date: 09, 10 e 11de outubro de 2013
Porto Alegre– RS – Brasil
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ISSN 2179-619X
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