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Aggiornamento 2017 della Dichiarazione Ambientale 2016
Stabilimenti di: CASTELLARANO
MARMORISTERIA SASSUOLO
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Aggiornamento 2017
della Dichiarazione Ambientale 2016
Siti di Castellarano Marmoristeria e Sassuolo
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Stabilimenti di: CASTELLARANO
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INDICE
INTRODUZIONE ...................................................................................................... 5
1. INFORMAZIONI GENERALI ................................................................................. 5
IL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE ................................................................. 5
ORGANIZZAZIONE DEL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE ................................. 5
STRUTTURA DEL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE ........................................... 6
LA PREVENZIONE DELLE EMERGENZE ..................................................................... 7
RAPPORTI CON I FORNITORI ................................................................................. 7
LA COMUNICAZIONE CON LA COMUNITÀ E LE AUTORITÀ LOCALI ........................... 8
L’ANALISI AMBIENTALE INIZIALE E LE PRESTAZIONI AMBIENTALI ....................... 8
2. LA STORIA DI GRANITIFIANDRE ............................................................................................. 12 3. DESCRIZIONE INSEDIAMENTO GRANITIFIANDRE SITO DI CASTELLARANO E MARMORISTERIA
................................................................................................................................................... 12
3.1 COLLOCAMENTO GEOGRAFICO ............................................................................................. 13 4 . DESCRIZIONE INSEDIAMENTO GRANITIFIANDRE SITO DI SASSUOLO ...................................... 16
4.1 Collocamento geografico .............................................................................................................. 17
5.DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DEL PROCESSO PRODUTTIVO GRANITIFIANDRE SITO DI
CASTELLARANO ......................................................................................................................... 19 5.1 Il Prodotto ..................................................................................................................................... 19
5.2 Il Processo produttivo ................................................................................................................... 19
5.2.1 Ciclo produttivo unità Fiandre ................................................................................................... 21
6. Descrizione del prodotto e del processo produttivo GranitiFiandre–sito di
Sassuolo ............................................................................................................... 28
6.1. IL PRODOTTO ................................................................................................................... 28 LE PRESTAZIONI AMBIENTALI .......................................................................................... 35
7. Granitifiandre Stab.Castellarano ................................................................. 35
7.1. LA PRODUZIONE E I CONSUMI DI MATERIE PRIME ............................................................... 35 7.2. EMISSIONI IN ATMOSFERA ................................................................................................... 38 7.3. CONSUMI ENERGETICI.......................................................................................................... 40
7.4. CONSUMI IDRICI .................................................................................................................. 43 7.5. SCARICHI IDRICI .................................................................................................................. 45
7.6. PRODUZIONE RIFIUTI ........................................................................................................... 45 7.7. POLVEROSITÀ INTERNA - AMBIENTE DI LAVORO................................................................. 48 7.8. RUMORE INTERNO ............................................................................................................... 49 7.9. RUMORE ESTERNO ............................................................................................................... 49 7.10. MOVIMENTAZIONE INTERNA ............................................................................................. 50
7.11. PCT E PCB ........................................................................................................................ 50 7.12. AMIANTO........................................................................................................................... 51 7.13. CAMPI ELETTROMAGNETICI ............................................................................................... 51
7.14. CONTAMINAZIONE DEL TERRENO ...................................................................................... 51 7.15. IMPATTO VISIVO ................................................................................................................ 51 7.17. SISMICITÀ ......................................................................................................................... 52
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7.18. HCFC - CFC CLOROFLUOROCARBURI ............................................................................. 52 7.19. INCIDENTI AMBIENTALI E INFORTUNI ................................................................................ 52
8. Granitifiandre Stab.Marmoristeria ................................................................... 53
8.1. LA PRODUZIONE E I CONSUMI DI MATERIE PRIME ............................................................... 53 8.2 EMISSIONI IN ATMOSFERA .................................................................................................... 54
8.3. CONSUMI ENERGETICI.......................................................................................................... 54 8.4. CONSUMI IDRICI .................................................................................................................. 55 8.5. SCARICHI IDRICI .................................................................................................................. 56 8.6. PRODUZIONE RIFIUTI ........................................................................................................... 56 8.7. POLVEROSITÀ INTERNA - AMBIENTE DI LAVORO................................................................. 58
8.8. RUMORE INTERNO ............................................................................................................... 58 8.9. RUMORE ESTERNO ............................................................................................................... 58
8.10. MOVIMENTAZIONE INTERNA ............................................................................................. 59
8.11. PCT E PCB ........................................................................................................................ 59 8.12. AMIANTO........................................................................................................................... 60 8.13. CAMPI ELETTROMAGNETICI ............................................................................................... 60 8.14. CONTAMINAZIONE DEL TERRENO ...................................................................................... 60
8.15. IMPATTO VISIVO ................................................................................................................ 60 8.16. ESONDABILITÀ .................................................................................................................. 60
8.18. HCFC - CFC CLOROFLUOROCARBURI ............................................................................. 61 8.19. INCIDENTI AMBIENTALI E INFORTUNI ................................................................................ 61
9. Stabilimento di SASSUOLO: .............................................................................. 62
9.1 LA PRODUZIONE E I CONSUMI DI MATERIE PRIME ................................................................ 62 9.2.EMISSIONI IN ATMOSFERA .................................................................................................... 65 9.4.CONSUMI IDRICI ................................................................................................................... 70
9.5.SCARICHI IDRICI ................................................................................................................... 73
9.6. PRODUZIONE RIFIUTI ........................................................................................................... 74 9.7. POLVEROSITÀ INTERNA - AMBIENTE DI LAVORO................................................................. 75 9.8. RUMORE INTERNO ............................................................................................................... 76
9.9. RUMORE ESTERNO ............................................................................................................... 76 9.10. MOVIMENTAZIONE INTERNA ............................................................................................. 77
9.11.PCT E PCB ........................................................................................................................ 77 9.12. AMIANTO........................................................................................................................... 77 9.13. CAMPI ELETTROMAGNETICI ............................................................................................... 78
9.14. CONTAMINAZIONE DEL TERRENO ...................................................................................... 78 9.15.IMPATTO VISIVO ................................................................................................................. 78
9.16.ESONDABILITÀ ................................................................................................................... 78 9.17.SISMICITÀ ........................................................................................................................... 78 9.18. HCFC - CFC CLOROFLUOROCARBURI ............................................................................. 79
9.19.INCIDENTI AMBIENTALI E INFORTUNI ................................................................................. 79
CONCLUSIONI ...................................................................................................... 81
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INTRODUZIONE
1. INFORMAZIONI GENERALI
Questa Dichiarazione Ambientale aggiorna i dati e le prestazioni ambientali per gli stabilimenti di
Castellarano, Marmoristeria e Sassuolo al 31 dicembre 2017, documentando il grado di raggiungimento
degli obiettivi di miglioramento precedentemente definiti, e stabilisce il nuovo Programma Ambientale.
Tale percorso, al di là di esplicitare l’attenzione posta verso gli impatti ambientali dei processi e dei
prodotti, sia diretti che indiretti, comporta l’intrinseca crescente consapevolezza che GranitiFiandre ha
acquisito –e continua a sviluppare – in un’ottica di crescita equilibrata e sostenibile non solo rispetto
all’ambito limitato al territorio di insediamento, ma anche verso l’ecosistema nella sua totalità.
L’adozione, nel corso degli anni, di tecnologie avanzate applicate ai propri processi produttivi, è parte
integrante e non trascurabile che l’Azienda considera nel quadro più generale non solo del rispetto
dell’evoluzione legislativa e normativa in materia di protezione dell’ambiente ma anche nel principio di
“Cosa e dove posso fare di meglio ?”
IL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
Il sistema di gestione ambientale, conforme alla norma UNI EN ISO 14001, è integrato al sistema di
gestione per la qualità e rappresenta lo strumento organizzativo per il raggiungimento di obiettivi di
miglioramento continuo delle prestazioni ambientali.
ORGANIZZAZIONE DEL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
L’organizzazione ha stabilito molteplici procedure, istruzioni operative, manuali operativi, moduli di
registrazione, che disciplinano tutte le attività significative che hanno o possono avere influenza
sull’ambiente, individuando e/o istituendo funzioni di riferimento per l’attuazione del sistema,
definendone gli ambiti di competenza e le responsabilità.
Lo schema organizzativo è stato emanato dall’alta direzione (Presidente), che ha individuato nel
Responsabile ambiente e sicurezza il referente di primo livello che deve:
Assicurare che il SGA di GranitiFiandre sia coerente alla Politica Ambiente e Sicurezza dell’azienda e
conforme alla norma UNI EN ISO 14001 ed al regolamento EMAS;
Assicurare che il SGA sia applicato, mantenuto attivo e migliorato,
Assicurare una corretta comunicazione interna ed esterna relativamente all’ambiente
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STRUTTURA DEL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
Oltre alla Politica Aziendale di Gruppo riportata all’inizio di questa dichiarazione e all’organizzazione
descritta nel precedente paragrafo, il Sistema di Gestione Ambientale di GranitiFiandre S.p.A. si basa sugli
elementi di seguito descritti.
Manuale Qualità, Ambiente e Energia: descrive i Sistemi di Gestione per la Qualità, l’Ambiente, l’Energia
e costituisce un riferimento nell’applicazione e nell’aggiornamento delle norme e procedure che regolano
le attività di tutta l’Organizzazione.
Le procedure descrivono dettagliatamente le attività definendo compiti, responsabilità e modalità
operative.
Analisi Ambientale: gli aspetti ambientali connessi con le attività produttive svolte nei siti sono stati
analizzati in modo completo e dettagliato, così da individuare gli effetti ambientali più significativi e
definire, su questa base, un programma di intervento tale da assicurare il miglioramento continuo delle
prestazioni ambientali.
Sistema di monitoraggio e controllo: gli aspetti ambientali significativi, emissioni gassose, l’utilizzo
dell’energia, la quantità dei rifiuti prodotti, sono tenuti sotto controllo in modo continuo e sistematico,
anche per verificare l’avanzamento e gli effetti dei programmi ambientali.
Formazione: il personale del sito è soggetto a diverse iniziative di informazione e formazione, che mirano
a creare una migliore “coscienza ambientale”, a migliorare le conoscenze sul processo produttivo e sui
relativi aspetti ambientali significativi, nonché sulle più convenienti pratiche da adottare per controllare
e ridurre tali aspetti.
Verifiche ispettive interne (Audit): la verifica del Sistema di Gestione Ambientale è pianificata ed attuata
sulla base di un programma finalizzato ad assicurare la correttezza delle attività svolte e le prestazioni dei
Siti.
I risultati emersi nel corso delle Verifiche sono discussi in occasione del riesame periodico dalla Direzione.
Riesame della Direzione: la Direzione accerta periodicamente nel corso del Riesame l’adeguatezza e
l’efficacia del Sistema di gestione Ambientale, valutando le prestazioni dei siti produttivi in relazione alla
Politica Aziendale di Gruppo, alle leggi ed alle norme applicabili.
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LA PREVENZIONE DELLE EMERGENZE
GranitiFiandre è classificata come industria insalubre dal testo unico delle leggi sanitarie; è stata
presentata relativa comunicazione all’autorità competente.
L’attività è condotta in conformità con le disposizioni vigenti in materia antincendio (C.P.I. n. 31375 per il
sito di Sassuolo – C.P.I. n.9806 per il sito di Castellarano – C.P.I. n. 7660 per il sito Marmoristeria).
In ogni caso, le misure tecniche ed organizzative adottate dall’azienda sono tali da garantire il massimo
livello di sicurezza; gli impianti sono stati progettati e costruiti con le migliori tecnologie disponibili e con
gli accorgimenti necessari per la prevenzione di ogni anomalia.
I diversi processi/reparti sono stati analizzati per valutarne il grado di rischio ambientale in caso di
emergenze quali: incendi, situazioni accidentali (guasti, sversamenti, ecc.) e calamità naturali (alluvioni,
terremoti, ecc.).
Il personale è stato oggetto di formazione specifica relativamente al comportamento da adottare in caso
di emergenza, contestualmente sono state formate apposite squadre di intervento addestrate con corsi
specifici che prevedono simulazioni di incidenti, di situazioni di emergenza e prove di evacuazione.
RAPPORTI CON I FORNITORI
I rapporti con i fornitori di servizi, di materie prime e smaltitori, sono regolati da apposite procedure,
conformi ai criteri espressi dalla Norma ISO 14001.
In tali procedure sono definite sia le modalità e le responsabilità dei contatti con i fornitori, sia i sistemi di
qualificazione che di sorveglianza.
Il Sistema prevede verifiche, presso i fornitori, condotte da personale interno adeguatamente formato.
La collaborazione con i fornitori è elemento fondamentale per ottenere un miglioramento nelle
prestazioni dei processi.
Particolare attenzione è dedicata ai laboratori che effettuano le analisi sugli impianti di abbattimento fumi
e agli smaltitori dei rifiuti classificati pericolosi.
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LA COMUNICAZIONE CON LA COMUNITÀ E LE AUTORITÀ LOCALI
Con l’adesione a EMAS, GranitiFiandre si è posta con impegno e motivazione sulla strada di un rapporto
continuo e trasparente con la Comunità e le Autorità locali, relativamente al proprio impatto ambientale
ed alle attività poste in essere allo scopo di migliorarne continuamente gli effetti.
La presente Dichiarazione Ambientale è lo strumento fondamentale di comunicazione che GranitiFiandre
ha deciso di adottare nell’ambito della propria adesione a EMAS e sarà consultabile sul sito web aziendale.
L’ANALISI AMBIENTALE INIZIALE E LE PRESTAZIONI AMBIENTALI
L’Analisi Ambientale Iniziale aggiornata periodicamente, in conformità con quanto richiesto dal
Regolamento EMAS, è stata effettuata prendendo in esame tutte le attività aziendali riferibili al sito che
presentano aspetti capaci di generare effetti sull’ambiente.
Sono stati valutati: il processo produttivo, logistico e manutentivo, il microclima, il ciclo idrico, la gestione
dei rifiuti, i consumi energetici e delle materie prime, le caratteristiche del territorio di insediamento.
Un gruppo di lavoro composto dai responsabili delle diverse attività interessate al tema ambientale ha
definito per ciascuno degli aspetti/effetti ambientali il livello di significatività, tenendo conto sia delle
situazioni operative normali, sia di quelle anomale e di emergenza, in base a predeterminati criteri di
significatività:
Rispetto delle prescrizioni legislative
Congruenza con la Politica espressa dall’Alta Direzione
Sensibilità del territorio
Segnalazioni da parti interessate
Il quadro normativo e regolamentare è tenuto costantemente aggiornato.
Tutte le norme e le leggi applicabili sono state recepite (Report Leggi) e sono considerate come stimolo
per attuare ed aggiornare il nostro SGA.
Sono state considerate anche le norme volontarie, quali il Regolamento EMAS: REGOLAMENTO UE n.
2017/1505 della Commissione del 28 Agosto 2017 che modifica gli allegati I, II e III del regolamento
(CE) n. 1221/2009.
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Le tabelle successive forniscono il quadro esaustivo degli aspetti ritenuti significativi:
Unità locale di Via Radici Nord 112 – sito di Castellarano
Matrice degli aspetti ambientali significativi relativa al 2017
Aspetto ambientale Significativo
(SI/NO)
Livello di significatività in condizioni Normali Anomale Emergenza
P I R P I R P I R
DIRETTO
Emissioni in atmosfera Si 3 2 6 2 3 6 1 4 4
Rumore Si 2 2 4 1 3 3 1 4 4
Polveri diffuse Si 2 2 4 1 3 3 1 3 3
Scarichi idrici industriali-1pioggia Si 2 2 4 2 3 6 1 4 4
Rifiuti Si 4 1 4 1 2 2 1 4 4
Consumi energetici Si 4 1 4 1 2 2 1 3 3
Sostanze chimiche pericolose Si 3 2 6 2 3 6 1 4 4
Amianto (eternit) Si 1 1 1 1 3 3 1 4 4
Campi elettromagnetici Si 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Contaminazione del terreno Si 1 4 4 1 4 4 1 4 4
Rischio incendio e emergenze Si 1 4 4 1 4 4 1 4 4
Sostanze ozono lesive Si 1 2 2 1 2 2 1 2 2
Utilizzo di materie prime Si 4 1 4 1 1 1 1 1 1
Consumi idrici Si 4 1 4 1 3 3 1 3 3
Sismicità e stabilità No / / / / / / / / /
Movimentazione veicolare interna
al sito
No / / / / / / / / /
Biodiversità No / / / / / / / / /
PCB/PCT No / / / / / / / / /
Radioattività No / / / / / / / / /
Esondabilità No / / / / / / / / /
Impatto visivo No / / / / / / / / /
INDIRETTO
Traffico indotto esterno al sito No / / / / / / / / /
Gestione delle cave di materie
prime
No / / / / / / / / /
Posa, utilizzo e demolizione del
prodotto finito
No / / / / / / / / /
Appaltatori/fornitori No / / / / / / / / /
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Unità locale di
Via Manganella 2 – sito Marmoristeria Matrice degli aspetti ambientali significativi relativa al 2017
Aspetto ambientale Significativo
(SI/NO)
Livello di significatività in condizioni Normali Anomale Emergenza
P I R P I R P I R
DIRETTO
Emissioni in atmosfera Si 3 1 3 2 2 4 1 3 3
Rumore Si 2 2 4 1 3 3 1 4 4
Polveri diffuse Si 2 1 2 1 2 2 1 2 2
Scarichi idrici industriali Si 4 1 4 2 2 4 2 3 6
Rifiuti Si 4 1 4 1 2 2 1 2 2
Consumi energetici Si 4 1 4 1 2 2 1 2 2
Sostanze chimiche pericolose Si 3 1 3 2 2 4 1 4 4
Amianto (eternit) Si 1 1 1 1 3 3 1 4 4
Campi elettromagnetici Si 1 1 1 1 1 1 1 3 3
Contaminazione del terreno Si 1 3 3 1 4 4 1 4 4
Rischio incendio e emergenze Si 1 3 3 1 3 3 1 4 4
Sostanze ozono lesive Si 1 2 2 1 2 2 1 2 2
Utilizzo di materie prime Si 2 1 2 1 1 1 1 1 1
Consumi idrici Si 4 1 4 1 3 3 1 3 3
Sismicità e stabilità No / / / / / / / / /
Movimentazione veicolare interna
al sito
No / / / / / / / / /
Biodiversità No / / / / / / / / /
PCB/PCT No / / / / / / / / /
Radioattività No / / / / / / / / /
Esondabilità No / / / / / / / / /
Impatto visivo No / / / / / / / / /
INDIRETTO
Traffico indotto esterno al sito No / / / / / / / / /
Gestione delle cave di materie
prime
No / / / / / / / / /
Posa, utilizzo e demolizione del
prodotto finito
No / / / / / / / / /
Appaltatori/fornitori No / / / / / / / / /
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Unità locale di
Via Valle d’Aosta 37 – sito di Sassuolo Matrice degli aspetti ambientali significativi relativa al 2017
Aspetto ambientale Significativo
(SI/NO)
Livello di significatività in condizioni
Normali Anomale Emergenza
P I R P I R P I R
DIRETTO
Emissioni in atmosfera Si 3 2 6 2 3 6 1 4 4
Rumore Si 2 2 4 1 4 4 1 3 3
Polveri diffuse Si 2 2 4 1 3 3 1 3 3
Scarichi idrici industriali-1pioggia Si 2 1 2 2 2 4 1 3 3
Rifiuti Si 4 1 4 1 2 3 1 4 4
Consumi energetici Si 4 1 4 1 2 2 1 3 3
Sostanze chimiche pericolose Si 3 2 6 2 3 6 1 4 4
Amianto (eternit) Si 1 1 1 1 3 3 1 4 4
Campi elettromagnetici Si 1 1 1 1 1 1 1 3 3
Contaminazione del terreno Si 1 4 4 1 4 4 1 4 4
Rischio incendio e emergenze Si 1 4 4 1 4 4 1 4 4
Sostanze ozono lesive Si 1 2 2 1 2 2 1 2 2
Utilizzo di materie prime Si 4 1 4 1 1 1 1 1 1
Consumi idrici Si 4 1 4 1 3 3 1 3 3
Sismicità e stabilità No / / / / / / / / /
Movimentazione veicolare interna
al sito
No / / / / / / / / /
Biodiversità No / / / / / / / / /
PCB/PCT No / / / / / / / / /
Radioattività No / / / / / / / / /
Esondabilità No / / / / / / / / /
Impatto visivo No / / / / / / / / /
INDIRETTO
Traffico indotto esterno al sito No / / / / / / / / /
Gestione delle cave di materie
prime
No / / / / / / / / /
Posa, utilizzo e demolizione del
prodotto finito
No / / / / / / / / /
Appaltatori/fornitori No / / / / / / / / /
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2. La storia di GranitiFiandre
L’evoluzione nel tempo si è sviluppata attraverso le seguenti tappe :
• 1962 = viene fondata la “Ceramica Castellarano” in via Manganella n.2
• 1972 = la “Ceramica Castellarano” prende il nome di “Ceramica Le Fiandre”
• 1974 = primo ampliamento in via Radici Nord (attuale Fiandre- Gres 1)
• 1976 =secondo ampliamento in via Radici Nord (attuale Fiandre- Gres 2)
• 1979 = fusione delle due aziende di via Manganella e via Radici Nord con il nome
“Castellarano Fiandre Ceramiche”
• 1987 = acquisto da parte del gruppo “Ceramiche Iris” e acquisizione dell’attuale
denominazione in “GranitiFiandre S.p.a.”
• 1990 = costruzione in via Radici Nord 112 della nuova palazzina uffici •
• 1995 = costruzione dei nuovi fabbricati ad uso magazzino, sale mostra e uffici
• 2001 = quotazione in borsa di GranitiFiandre S.p.a.
• 2011 = uscita dalla quotazione in borsa di GranitiFiandre S.p.a.
• 2011 =affitto ramo d’azienda gruppo Iris Ceramiche S.p.a.
• 2014 = incorporazione Ariostea S.p.a.
• 2014 = scissione mediante trasferimento di Iris Ceramica S.p.a.
3. Descrizione Insediamento GranitiFiandre sito di Castellarano e Marmoristeria
Le caratteristiche dei luoghi di insediamento dei due siti GranitiFiandre e le condizioni con cui sono
inseriti nel territorio, sono state attentamente valutate, nella consapevolezza che tali caratteristiche e
condizioni, se non conosciute, e correttamente gestite, potrebbero comportare rischi per l’ambiente.
GranitiFiandre occupa una posizione di leadership a livello mondiale non solo nella produzione, ma
anche nella ricerca e sviluppo di questi materiali offrendo una gamma produttiva estremamente ampia
che comprende prodotti di diversi colori, rifiniture superficiali e formati che possono variare da 20x20
cm fino a lastre di 320x160 cm.
Inoltre è in grado di fornire impasto atomizzato ad aziende del comparto, per le quali, detto materiale,
costituisce un semilavorato per la produzione di piastrelle.
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3.1 Collocamento geografico
I Siti GranitiFiandre di Castellarano e Marmoristeria sono entrambi situati nella periferia a nord del centro
di Castellarano, in provincia di Reggio Emilia in zona a destinazione d’uso “industriale e di complemento”,
come previsto dal PRG del Comune di Castellarano.
Essi sono ubicati a circa 25 Km a Sud Sud Est di Reggio Emilia e a 22 Km a Sud Sud Ovest di Modena, nel
cosiddetto “comprensorio ceramico” posto tra le due suddette province, nel centro della regione Emilia
Romagna (figura 1.2.1).
GranitiFiandre è facilmente raggiungibile:
-via terra, dal nord utilizzando autostrade A1, A13 e A22; dal sud sempre tramite la A1, A14 e la A15;
- via aerea, tramite l’aeroporto “Guglielmo Marconi” di Bologna o gli aeroporti di Milano “Linate” e
“Malpensa”.
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Figura 1.2.1
Figura 1.2.2.
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I due siti (figura 1.2.2) occupano un’area totale di 313.000 mq, di cui 99.000 coperti, siti nel Comune di
Castellarano (RE), in via Radici Nord n.112 e in via Manganella n. 2.
La superficie coperta comprende le aree di produzione (Fiandre e Marmoristeria) e l’area palazzina uffici
e magazzini. Tale area è delimitata a nord dalla via Radici Nord, a est dalla ditta “Nuove idee” (settore
ceramico), dalla ditta “Bertucci” e dalla “Gape Due “ (settore metalmeccanico), a sud dalla S.S. 486;
mentre ad ovest confina con la ditta Levitiles (settore ceramico), una serie di abitazioni civili (delle quali
la più vicina dista circa 15 m dal confine; si precisa tuttavia che il lato Ovest dell’area di insediamento è
adibita a deposito del prodotto finito il quale non presenta impatti ambientali di rilievo) e con la ditta
“Officine Castellarano Sitec” (settore metalmeccanico). Il reparto Marmoristeria è delimitato a nord da
terreno ad uso agricolo, a est dalla ditta “Arredo”, a sud da via Radici Nord, e ad ovest da via Manganella.
Dettagli per la situazione idrogeologica possono essere reperiti nella relazione dello Studio Intergeo in cui
viene analizzata la stratigrafia del sottosuolo dove sono ubicati sia lo Stabilimento Fiandre sia lo
stabilimento Marmoristeria, come successivamente illustrato al capitolo 3.14.
Per meglio inquadrare GranitiFiandre nel contesto territoriale di insediamento, si consideri quanto segue:
• GranitiFiandre ha una capacità produttiva annuale di circa 5 milioni di m2 di materiale ed occupa circa
300 addetti.
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4 . Descrizione insediamento GranitiFiandre Sito di Sassuolo
Il Sito è ubicato nella periferia a nord del centro di Sassuolo, in provincia di Modena in zona a destinazione
d’uso “industriale” come previsto dal PRG del Comune di Sassuolo.
Il Sito si trova a circa 15 km a sud-ovest di Modena e a 23 km a sud-est di Reggio Emilia, nel cosiddetto
“comprensorio ceramico” posto tra le due suddette province, nel centro della regione Emilia Romagna.
Iris Ceramica Stabilimento di Sassuolo è facilmente raggiungibile:
-via terra, dal nord utilizzando autostrade A1, A13 e A22 ; dal sud sempre tramite la A1, A14 e la A15
-via aerea, tramite l’aeroporto “Guglielmo Marconi” di Bologna o gli aeroporti di Milano “Linate” e
“Malpensa”
Detto che a Ovest dell’area del sito insistono terreni agricoli, le attività degli insediamenti confinanti sono
tipiche del comparto produttivo: a Nord un stabilimento di produzione di piastrelle in ceramica, al di là di
Via Valle d’Aosta, a Est: una attività di decorazione di piastrelle in 3° fuoco, uno stabilimento di produzione
di collanti e di adesivi per l’edilizia, due officine di torneria, una officina meccanica autorizzata IVECO, una
lavanderia industriale; sempre al di là di Via Valle d’Aosta, a sud, un’attività di import/export di piastrelle
in ceramica.
Non esistono rapporti commerciali con tali attività e non esistono evidenze di incidenti ambientali ad esse
imputabili.
Il Sito in esame occupa un’area totale di circa 116.000 m², sin dall’inizio dell’attività di proprietà di IRIS
Ceramica e precedentemente adibita ad uso agricolo, di cui 58.000 coperti, siti nel Comune di Sassuolo
(MO), in via Valle d’Aosta n. 37. Eccezion fatta per circa 16.000 m² di verde, la superficie scoperta (42.000
m²) è interamente asfaltata. Risultano presenti circa 170 addetti. Negli ultimi anni non sono state
apportate modifiche a tale situazione, per cui l’indicatore di biodiversità risulta inalterato.
La superficie coperta comprende le aree di produzione e l’area palazzina uffici e magazzini. Tale area è
delimitata a nord da insediamenti industriali della stessa tipologia, a est con Via Valle d’Aosta, a sud dalla
stessa Via Valle d’Aosta e da insediamenti di ditte artigiane di produzioni indotte dal settore ceramico,
mentre ad ovest confina con l’unica area agricola rimasta, peraltro non molto estesa ed altri insediamenti
industriali al di là del Canale di Modena.
Le tavole grafiche riportate in appendice forniscono una precisa rappresentazione della ubicazione del
sito su crescenti livelli di dettaglio (la tavola A non è in scala per meglio evidenziare la zona di interesse).
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4.1 Collocamento geografico
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Inserimento del sito produttivo nel territorio
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5.Descrizione del prodotto e del processo produttivo GranitiFiandre Sito di Castellarano
5.1 Il Prodotto
GranitiFiandre occupa una posizione di leadership a livello mondiale nella produzione e ricerca e sviluppo
di Gres Fine Porcellanato, un particolare tipo di prodotto ceramico per pavimenti e rivestimenti, che
unisce i più elevati livelli di caratteristiche tecniche a un aspetto estetico particolarmente prestigioso,
realizzato in una gamma produttiva estremamente ampia, orientandosi, negli ultimi anni, verso materiali
di alta gamma, con prestazioni tecniche ed estetiche sempre più performanti.
Proprio seguendo questa linea, per far fronte alle tendenze del mercato, in particolar modo la richiesta di
lastre in grandissimi formati, l’azienda ha sviluppato delle lastre che arrivano fino a 300x150 cm,
mantenendo performance tecniche elevate congiunte a cromaticità tipiche dei materiali di cava.
Negli ultimi anni GranitiFiandre si è particolarmente orientata verso materiali di alta gamma, con
prestazioni tecniche ed estetiche sempre più performanti (grandi formati, diversi spessori, materiali con
venature a tutto spessore, superfici levigate); tali materiali necessitano di materie prime sempre più
qualificate e di impianti particolarmente avanzati.
5.2 Il Processo produttivo
Il processo di produzione, illustrato nelle figure 2.2.1 (sito Fiandre) e 2.2.2 (unità Marmoristeria), è
articolato in una serie di operazioni condotte in modo da garantire la sicurezza sia del personale
addetto, sia della movimentazione/utilizzo dei materiali per prevenirne perdite accidentali, sia dei
materiali utilizzati in termini qualitativi.
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Figura 2.2.1 Ciclo produttivo e flusso di materiali dello stabilimento Fiandre
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Figura 2.2.2 Ciclo produttivo e flusso di materiali dello stabilimento Marmoristeria
5.2.1 Ciclo produttivo unità Fiandre
Arrivo, immagazzinamento e avvio in produzione Materie Prime.
Le materie prime utilizzate sono principalmente di tre tipi: argillose, quarzifere e feldspatiche.
La parte argillosa, comprendente anche i caolini, conferisce all’impasto la plasticità necessaria alla
manipolazione del prodotto in verde (pressato), conferendogli la resistenza meccanica per facilitare la sua
movimentazione.
La parte quarzifera limita le dilatazioni (ritiro) in cottura date dalle argille contenute nell’impasto.
La parte feldspatica permette la formazione vetrosa durante la cottura, la quale consente a sua volta la
compattazione del pezzo ceramico, riducendo problemi inerenti l’assorbimento d’acqua del prodotto
finito.
Le materie prime arrivano tramite autotreni, che possono giungere direttamente dai luoghi d’origine
(cave), o da scali ferroviari e navali. Stoccate in appositi box coperti, sono verificate dal controllo
all’accettazione, per accertarne la conformità alle specifiche concordate con il fornitore. Tramite
trasporto a nastri, sono quindi trasferiti alle tramogge di carico dei mulini, dove avviene la fase di
macinazione ad umido.
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Macinazione.
Le materie prime, opportunamente miscelate, in automatico, nelle percentuali stabilite dalle formule
emesse dal Laboratorio di Ricerca e Sviluppo, sono introdotte, previo mescolamento con una piccola
quantità d’acqua, nei mulini.
Contemporaneamente alle materie prime sono introdotte acqua, con percentuale variabile da trenta
a quaranta per cento a secondo dell’impasto, e miscela di deflocculanti liquidi organici e inorganici.
L’acqua utilizzata nella macinazione ad umido è formata in parte da acqua industriale comunale e in
parte dall’acqua di recupero, proveniente dall’impianto di depurazione della Granitifiandre.
Le funzioni principali del deflocculante sono quelle di disgregare le singole particelle delle materie
prime, permettendo la formazione di una sospensione acquosa con conseguente omogeneizzazione
di tutti i componenti e, inoltre, di aumentare la fluidità della sospensione stessa diminuendone la
viscosità apparente, permettendo in questo modo lo scarico dal mulino alle vasche di stoccaggio.
Questa sospensione in acqua delle materie prime dell’impasto finemente macinato è chiamata
“barbottina”.
La macinazione ad umido è necessaria per fornire all’impasto un residuo secco con curva
granulometrica variabile da decimi di micron a poche decine di micron. Tale finezza è indispensabile
per produrre un materiale finito con elevate caratteristiche tecniche soprattutto riferibili a
ridottissimo assorbimento d’acqua, resistenza meccanica e brillantezza.
Il mulino continuo è diviso in camere, separate da diaframmi, che permettono il passaggio solo alla
parte più fine della barbottina.
La macinazione è ottenuta mediante rotolamento dei corpi macinanti, introdotti in tempi e quantità
ben stabilite, con le particelle dell’impasto.
I corpi macinanti utilizzati sono formati principalmente da sfere di allumina sinterizzata costituite da
ossido di alluminio e leganti (Allubit).
La barbottina in uscita dai mulini sia continui che discontinui è setacciata per eliminare eventuali
particelle residue con vibrovagli.
Tutte le barbottine in uscita dai vari mulini, sono soggette a controlli periodici per verificarne la
conformità alle specifiche tecniche stabilite dal Laboratorio controllo qualità.
Preparazione concentrato colore.
Il tintometro presente in reparto provvede automaticamente a miscelare base dei mulini continui con
cloranti liquidi per preparare batch di barbottina che viene stoccata in vasche di acciaio. Dopo test di
laboratorio la barbottina colorata viene inviata agli atomizzatori.
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Atomizzazione barbottina
Tramite pompe a pressione variabile da venti a trenta atmosfere, la barbottina è spruzzata all’interno di
cilindri d’acciaio con cono di scarico (chiamati atomizzatori), dove viene nebulizzata da appositi ugelli con
fori diamantati nell’atomizzatore; successivamente è immessa aria calda che essicca le gocce di barbottina
producendo l’atomizzato.
L’essiccazione della barbottina è operata in modo da ottenere un’umidità media del cinque per cento.
Tramite movimentazione a nastri trasportatori il prodotto è stoccato in sili d’acciaio.
L’atomizzato non è altro che un insieme di piccoli granuli con curva granulometrica variabile da poche
decine di micron a cinquecento micron.
La curva granulometrica dell’atomizzato è controllata periodicamente dal laboratorio per verificare che
sia all’interno delle specifiche, ciò al fine di ottenere una scorrevolezza ottimale in fase di carico degli
stampi delle presse per produrre una buona compattazione in fase di pressatura.
Miscelazione atomizzati.
Gli atomizzati, dai sili, sono dosati con nastri volumetrici ed inviati alla fase di caricamento al servizio
delle PCR.
La miscelazione avviene in continuo utilizzando percentuali che variano a seconda del prodotto da
ottenere. Tali percentuali sono definite dal Laboratorio Ricerca e Sviluppo.
Linee continue Maximum (Formatura, Essicazione, Applicazioni superficiali e Cottura)
Lo stabilimento è specializzato nella produzione dei grandi formati, per cui ad oggi sono presenti cinque
macchine di compattazione PCR, tre essiccatoi orizzontali, sei linee di applicazioni superficiali e tre forni
monostrato a rulli.
Le linee di processo al servizio dei forni sono interscambiabili a seconda delle necessità produttiva e solo
una sarà in funzione, mentre l’altra risulterà ferma o in allestimento.
Le PCR sono dotate di nastri d’acciaio a schiacciamento convergente, e sistema di taglio trasversale e
laterale dei bordi, che si completano con la rettifica del pannello crudo e la spazzolatura.
Successivamente alla formatura, è collocato un essiccatoio orizzontale a cinque piani, sempre di
fornitura Sacmi, con la funzione anche di polmone, per assorbire i metri quadri di piastrelle in uscita
dalla formatura in continuo, visto che la sua velocità di produzione risulta superiore a quella di cottura
del forno.
Una volta espulse dall’essiccatoio, le lastre scorreranno verso l’applicazione superficiale, ottenuta
attraverso aerografi, granigliatrici, decoratrici, macchine per applicazioni serigrafiche e macchine
decoratrici digitali, montate su ciascuna linea, che hanno un funzionamento alternato tra di loro.
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In questo modo sarà possibile indirizzare le lastre verso una serie di applicazioni o l’altra a seconda delle
esigenze produttive, in modo continuativo, senza interruzioni di produzione.
Il processo di cottura sarà invece ottenuto con i forni a rulli monostrato con bruciatori autorecuperanti,
con la versatilità necessaria alla cottura del grande formato, a partire dalla lastra di 2.000 x 1.000 mm.
fino al 3.200 x 1.600 mm.
Per bruciatore autorecuperante si intende un bruciatore a fiamma libera ad alta velocità, dotato di
scambiatore integrato nel tubo fiamma, in grado di aspirare i fumi caldi dalla camera del forno, così da
utilizzarli per riscaldare in controcorrente l’aria di combustione, con il conseguente risparmio nel
consumo di metano, perché quando la camera del forno è alla temperatura di 1.220°C, l’aria di
combustione arriva oltre i 700°C.
Il forno sono provvisti di bruciatori da 35 kW cadauno, posizionati equamente sopra e sotto il piano rulli,
che assicureranno una temperatura di esercizio fino a 1.250°C.
Linea seconda Cottura (ACTIVE)
In stabilimento è presente una linea di produzione sperimentale utilizza per la seconda cottura. La linea
è predisposta con una macchina digitale per l’applicazione simile ai trattamenti già presenti in
stabilimento ed un Plotter da stampa digitale a getto d’inchiostro (inkjet printer) con tecnologia “drop
on demand”, progettato in maniera specifica per la stampa su piastrelle ceramiche., utilizzando
inchiostri pigmentati e non, specifici per la seconda cottura.
In questa linea è possibile decorare anche le piastrelle prodotte in altri stabilimenti del Gruppo, che però
a differenza delle lastre possiedono uno spessore maggiore, quindi un peso medio di circa 25 kg/mq,
che porterà ad un incremento della capacità produttiva per l’aumento di peso.
Ciò significa che pur lasciando scollegati i 20 bruciatori, nel caso di decoro di piastrelle tradizionali
verranno modulati incrementando la potenza pur mantenendo sempre la temperatura massima di
esercizio sugli 850°C, per far asciugare l’applicazione superficiale applicata o con la macchina digitale
oppure con il plotter.
Il processo si sviluppa quindi con una postazione di carico, in cui le ventose preleveranno le lastre
direttamente dai panconi portati dagli LGV, per posarle sulla linea di applicazione, dove saranno
presenti:
- le spazzole per la rimozione di eventuali polveri grossolane;
- il lavaggio per la rimozione anche delle polveri più fini;
- i beccucci di soffiaggio, per l’asciugatura delle lastre;
- una macchina digitale ed il Plotter, per l’applicazione del prodotto, utilizzate alternativamente;
- ingresso forno/essiccatoio in linea;
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- una postazione di scarico, a fine linea, in cui le lastre, tramite ventose, verranno caricate sui panconi
per essere nuovamente prelevate dagli LGV e depositate in magazzino per la spedizione.
Sia i supporti trattati che i Maximum, una volta terminate le fasi di processo verranno caricati su panconi
ed inviati in altra sede per le operazioni di squadratura, scelta e confezionamento, in quanto le tipologie
di attrezzature precedentemente presenti nello stabilimento sono state dismesse.
Confezionamento e spedizione Il prodotto finito viene confezionato in panconi o cavalletti, mentre per il rimanente prodotto finito
tradizionale è confezionato su pallets e coperti con termoretraibile. I pallets vengono poi posti in parte
all’interno e in parte nel piazzale in attesa di essere spediti. La movimentazione dei prodotti finiti avviene
mediante carrelli elevatori elettrici. A seguito della ristrutturazione, è rimasto attivo solo una parte di
magazzino destinato alla spedizione dei prodotti, tra i quali si ha anche il confezionamento del cosiddetto
prodotto “spallettizzato”
5.2.2 Ciclo produttivo unità Marmoristeria
Carico Linee.
Il materiale da levigare viene prelevato dal deposito di stoccaggio tramite carrelli elevatori e quindi
condotto e caricato sulle linee di lavorazione per mezzo di pinze semiautomatiche e automatiche e fatto
avanzare verso le fasi successive, pezzo per pezzo, tramite trasporti a cinghie e nastri.
Levigatura/lappatura.
La levigatura e la lappatura sono lavorazioni di asporto controllato dello strato superficiale dei pezzi
ceramici ed è effettuata per conferire agli stessi una superficie più o meno brillante ed un aspetto estetico
di alto pregio.
In tali operazioni i singoli pezzi passano sotto una serie di teste levigatrici, utilizzanti mole o spazzole di
diversa composizione in grado di raggiungere la brillantezza desiderata esclusivamente attraverso
abrasione meccanica.
Squadratura.
La squadratura è un’operazione opzionale di correzione dei lati dei pezzi ceramici e serve a conferire
ai lati stessi caratteristiche dimensionali di ulteriore precisione.
Per tale operazione i pezzi passano attraverso una serie di mole, poste a distanza predefinita, che
asportando appunto una parte di ogni singolo lato ne perfezionano la linearità dello stesso.
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Scelta.
Il prodotto in uscita dalle macchine è scelto per verificare le caratteristiche dimensionali e visive
(superficie).
Imballaggio.
Il materiale scelto è inscatolato ed imballato all’uscita di ogni macchina di scelta e successivamente
immagazzinato.
Magazzino spedizioni.
Il prodotto finito così imballato e immagazzinato è pronto per essere spedito tramite autotreni o container
all’utilizzatore finale.
Impianto di Stuoiatura
La linea di stuoiatura, è un impianto che prevede l’incollaggio di un materassino in fibra di vetro nel lato
inferiore della lastra, per incrementarne la robustezza meccanica, raggiungendo valori di eccellenza in
termini di resistenza alla flessione.
La linea è impiegata prevalentemente sui formati dal 3.000 x 1.000 mm al 3.200 x 1.600 mm, ed è
costituita dalle seguenti attrezzature:
- Riscaldatore a rulli per garantire una temperatura costante della lastra durante il processo di
incollaggio.
- Spazzolatura superficiale delle lastre per la rimozione di eventuali polveri e detriti.
- Stazione robotizzata di colatura della colla.
- Macchina stendirete per l’applicazione della fibra di vetro.
- Unità di spatolatura robotizzata, con raggio di lavoro in grado di coprire tutta la figura in piano e
raggiungere gli estremi della lastra.
- Catalizzatore verticale multipiano, per accelerare l’essiccazione della colla.
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Unità FIANDRE
Dal 2009 vi è stata una ristrutturazione significativa di uno dei reparti per la produzione di lastre di
grandissime dimensioni che hanno comportato la sostituzione di precedenti impianti con nuovi impianti
di ultima generazione, dai quali oltre alla possibilità di creare prodotti esclusivi nel segmento d’alta gamma
ci si attendono prestazioni migliorative anche dal punto di vista ambientale con la riduzione dei fabbisogni
energetici , mentre per quanto riguarda il ciclo produttivo non hanno comportato modifiche significative.
Nel 2015 gli impianti per la produzione di lastre di grandissime dimensioni sono stati raddoppiati andando
ad eliminare il taglio e la scelta di suddette lastre e dislocando questi reparti di lavorazione in un’altra
azienda del gruppo.
Ad inizio 2017 è stata installata la terza linea dei grandi formati ed introdotta la linea sperimentale
“Active” atta alla lavorazione e rifinitura di supporti che hanno già subito il processo termico di cottura.
Unità MARMORISTERIA
Dal 2011 vi è stata la sostituzione di una linea di levigatura completa con una linea di levigatura per grandi
formati (300x150cm).
Dal 2013 vi è stata l’installazione di un’ulteriore linea di levigatura per i grandi formati (300x150cm).
Nel 2015 vi è stata la sostituzione di una linea di levigatura completa con una linea di levigatura per grandi
formati (300x150cm).
Nel 2017 è stata installata la linea di stuoiatura descritta precedentemente.
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6. Descrizione del prodotto e del processo produttivo GranitiFiandre–sito di Sassuolo
6.1. Il Prodotto
GranitiFiandre Stabilimento di Sassuolo divide la sua produzione in due distinte tipologie:
Il Grès Fine Porcellanato che è un particolare tipo di prodotto ceramico per pavimenti e rivestimenti, che
unisce i più elevati livelli di caratteristiche tecniche a un aspetto estetico particolarmente prestigioso.
Le Piastrelle di Porcellanato Smaltato che rappresenta la parte quantitativamente più elevata della
produzione trattandosi di un prodotto affermato sul mercato per le caratteristiche di ingelività, resistenza
all’abrasione e per le ormai universalmente riconosciute caratteristiche estetiche. Questa tipologia sarà
di seguito identificata con la parola “Smaltato”
Nel corso del 2010 è stata introdotta una nuova tecnologia produttiva, la quale consiste la quale risulta
essere una seconda cottura su prodotto finito e per la quale è presumibile pensare ad impatti ambientali
contenuti rispetto alle consuete tecnologie. Per questa nuova tipologia è stata allestita una nuova linea
produttiva con applicazioni che sostituisce completamente la linea dedicata al gres porcellanato. Tale
linea è costituita da macchina spalletizzatrice, essiccatoio orizzontale, parti accessorie e nuova linea di
inscatolamento e confezionamento.
6.2. Il Processo produttivo
GranitiFiandre Stabilimento di Sassuolo occupa una posizione di leadership a livello mondiale non solo
nella produzione, ma anche nella ricerca e sviluppo di questi materiali offrendo una gamma produttiva
estremamente ampia che comprende prodotti di diversi colori, rifiniture superficiali e formati che possono
variare da 20x20 cm fino a lastre di 60x120 cm.
Continua ad affiancarsi alla produzione di gres porcellanato tecnico quello del gres porcellanato smaltato
con una crescente qualità che rende i prodotti sempre più simili esteticamente alle pietre naturali, quali
marmi e graniti.
Inoltre è in grado di fornire impasto atomizzato ad aziende del comparto, per le quali, detto materiale,
costituisce un semilavorato per la produzione di piastrelle.
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Figura 2.2.1 Ciclo produttivo e flusso di materiali dello stabilimento Sassuolo
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Il processo produttivo è articolato in una serie di operazioni condotte in modo da garantire la sicurezza sia
del personale addetto, sia della movimentazione/utilizzo dei materiali per prevenirne perdite accidentali.
Lo schema a blocco sopra riportato illustra i flussi in entrata e in uscita dei materiali e le singole fasi
vengono di seguito descritte.
Arrivo, immagazzinamento e avvio in produzione Materie Prime.
Le materie prime utilizzate sono principalmente di tre tipi: argillose, quarzifere e feldspatiche.
La parte argillosa, comprendente anche i caolini, conferisce all’impasto la plasticità necessaria alla
manipolazione del prodotto in verde (pressato), conferendogli la resistenza meccanica per facilitare la sua
movimentazione.
La parte quarzifera limita le dilatazioni (ritiro) in cottura date dalle argille contenute nell’impasto.
La parte feldspatica permette la formazione vetrosa durante la cottura, la quale consente a sua volta la
compattazione del pezzo ceramico, riducendo problemi inerenti l’assorbimento d’acqua del prodotto
finito.
Le materie prime arrivano tramite autotreni, che possono giungere direttamente dai luoghi d’origine
(cave), o da scali ferroviari e navali, o da altri stabilimenti del gruppo. Stoccate in appositi box coperti,
sono verificate dal controllo all’accettazione, per accertarne la conformità alle specifiche concordate con
il fornitore. Tramite trasporto a nastri e/o con l’ausilio di pala caricatrice, sono quindi trasferiti alle
tramogge di carico dei mulini, dove avviene la fase di macinazione ad umido.
Macinazione.
Le materie prime, opportunamente miscelate, in automatico, nelle percentuali stabilite dalle formule
emesse dal Laboratorio Materie Prime, sono introdotte nei mulini.
Contemporaneamente alle materie prime sono introdotte acqua, con percentuale variabile a
seconda dell’impasto, e fluidifanti liquidi ( al max 0,6%).
L’acqua utilizzata nella macinazione ad umido è fornita dall’emungimento dei pozzi di proprietà, da
una linea comunale ad utilizzo agroindustriale ed in parte dalle acque di recupero interno ed esterno.
Le funzioni principali del fluidificante sono quelle di disgregare le singole particelle delle materie
prime, permettendo la formazione di una sospensione acquosa con conseguente omogeneizzazione
di tutti i componenti ed, inoltre, di aumentare la fluidità della sospensione stessa diminuendone la
viscosità apparente, permettendo in questo modo lo scarico dal mulino alle vasche di stoccaggio.
Questa sospensione in acqua delle materie prime dell’impasto finemente macinato è chiamata
“barbottina”.
La macinazione ad umido è necessaria per fornire all’impasto un residuo secco con curva
granulometrica variabile da decimi di micron a poche decine di micron. Tale finezza è indispensabile
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per produrre un materiale finito con elevate caratteristiche tecniche soprattutto riferibili a
ridottissimo assorbimento d’acqua, resistenza meccanica e brillantezza.
Il mulino continuo è diviso in camere, separate da diaframmi, che permettono il passaggio solo alla
parte più fine della barbottina.
La macinazione è ottenuta mediante rotolamento dei corpi macinanti, introdotti in tempi e quantità
ben stabilite, con le particelle dell’impasto.
I corpi macinanti utilizzati sono principalmente costituiti da sfere di allumina sinterizzata costituite
da ossido di alluminio e leganti (Allubit).
La barbottina in uscita dai mulini continui è setacciata per eliminare eventuali particelle residue con
vibrovagli.
Tutte le barbottine in uscita dai vari mulini, sono soggette a controlli periodici per verificarne la
conformità alle specifiche tecniche stabilite dal Laboratorio controllo qualità.
Preparazione concentrato colore.
Utilizzando barbottina ed una piccola quantità d’acqua, sono preparati, con aggiunta di coloranti a
percentuali ben definite, dei “concentrati colore”.
I coloranti arrivano in ditta tramite autotreni e sono stoccati in appositi magazzini coperti.
Il concentrato colore è verificato in laboratorio, simulando la miscelazione che avverrà poi,
successivamente, in produzione.
Miscelazione barbottine.
Tramite vasca pesatrice, si dosa una quantità di concentrato colore, miscelandola in percentuali
predefinite con della barbottina base, quindi la barbottina così ottenuta è pronta per essere utilizzata
dagli atomizzatori.
Atomizzazione barbottina
Tramite pompe a pressione variabile da ventiquattro a trenta atmosfere, la barbottina è spruzzata
all’interno di cilindri d’acciaio con cono di scarico (chiamati atomizzatori), dove viene nebulizzata da
appositi ugelli nell’atomizzatore; successivamente è immessa aria calda che essicca le gocce di barbottina
producendo l’atomizzato.
L’essiccazione della barbottina è operata in modo da ottenere un’umidità media del sei per cento.
Tramite movimentazione a nastri trasportatori il prodotto è stoccato in sili di ferro.
L’atomizzato non è altro che un insieme di piccoli granuli con curva granulometrica variabile da poche
decine di micron a cinquecento micron.
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La curva granulometrica dell’atomizzato è controllata periodicamente dal laboratorio per verificare che
sia all’interno delle specifiche, ciò al fine di ottenere una scorrevolezza ottimale in fase di carico degli
stampi delle presse per produrre una buona compattazione in fase di pressatura.
Miscelazione atomizzati.
Gli atomizzati, dai sili, sono dosati con nastri pesatori, miscelati e stoccati in sili di servizio per le presse
o per il trasferimento ad altri stabilimenti del gruppo o per la vendita ai clienti.
Per l’utilizzo interno la miscelazione avviene in continuo utilizzando percentuali che variano a
seconda del prodotto da ottenere. Tali percentuali sono definite dal Laboratorio Ricerca e Sviluppo.
Il caricamento dell’atomizzato destinato all’uso esterno avviene direttamente su autotreni da silos
dedicati.
Pressatura.
Tramite nastri trasportatori le miscele d’atomizzato sono estratte dai sili e portate alle tramogge di carico
delle varie presse.
La pressatura vera e propria avviene tramite compressione dell’atomizzato all’interno di appositi stampi:
si ottiene così la piastrella cruda che è espulsa dalla pressa e trasportata tramite cinghie all’interno
dell’essiccatoio.
Il processo di pressatura è controllato dal laboratorio tramite staffette della produzione per verificare le
caratteristiche dimensionali e qualitative.
Essiccazione.
L’essiccazione della piastrella cruda avviene in essiccatoi a bilancelle, tramite afflusso d’aria calda
prodotta da un bruciatore.
La piastrella essiccata è pronta per passare alla fase di smaltatura.
Preparazione smalti Gli smalti utilizzati per le diverse applicazioni nelle linee di smalteria sono preparati all’interno dello
stabilimento, in apposito reparto, tramite macinazione ad umido dei diversi costituenti (fritte, caolini,
sabbie silicee, pigmenti colorati, basi serigrafiche, ect.) dosati secondo apposite ricette in mulini a
tamburo a funzionamento in continuo.
Si realizzano inoltre varie tipologie di paste per l’applicazione serigrafia che vengono prodotte utilizzando
basi di smalto macinato ed essiccato miscelate con opportuni coloranti ed additivi per favorire
l’applicazione attraverso i retini serigrafici ed i rullini in gomma.
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Smaltatura Le piastrelle all’uscita dell’essiccatoio sono portate sulla linea di smaltatura dove avviene l’applicazione
dello smalto che conferisce l’aspetto estetico finale alla superficie del prodotto.
Le tecniche di applicazione dello smalto sono tante e variabili da prodotto a prodotto per cui si descrive
di seguito il metodo più diffuso citando eventuali variabili.
Dopo una prima facoltativa applicazione di smalto di preparazione (engobbio) le piastrelle passano
all'interno di cabine di smaltatura dove, attraverso doppi dischi o aerografi, vengono applicate quantità
variabili di smalto.
Successivamente per migliorare l’aspetto estetico del prodotto possono essere applicate polveri, scaglie,
granuli stampe digitali o applicazioni serigrafiche.
L’applicazione serigrafica consiste nel far passare, grazie alla pressione di una spatola, lo smalto serigrafico
attraverso le maglie di una tela, lasciate vuote, sulla quale è stato preinciso il disegno voluto. La
combinazione di più applicazioni serigrafiche conferisce effetti estetici di notevole pregio e dettaglio. La
stampa digitale attraverso l’utilizzo di specifici inchiostri, rispetto ai metodi tradizionali di stampa
serigrafica, ha notevolmente migliorato la gestione del colore, che controllata da software risulta più
sofisticata e prevedibile, consentendo la replica più accurata di modelli e colori.
Di norma un’applicazione di smalto finale con doppi dischi chiude l’operazione di smaltatura avviando
le piastrelle allo stoccaggio o direttamente al forno di cottura
Cottura.
I forni utilizzati per la cottura della piastrella Granitifiandre sono a rulli, con bruciatori a metano che
possono raggiungere temperature di milletrecento gradi centigradi.
Durante il ciclo, la piastrella è preriscaldata, cotta e raffreddata; quindi, il pezzo in uscita dal forno è
stoccato in appositi parcheggi per il cotto, pronto per l’operazione di scelta.
Squadratura.
La squadratura è un’operazione opzionale di correzione dei lati dei pezzi ceramici e serve a conferire
ai lati stessi caratteristiche dimensionali di ulteriore precisione.
Per tale operazione i pezzi passano attraverso una serie di mole, poste a distanza predefinita, che
asportando appunto una parte di ogni singolo lato ne perfezionano la linearità dello stesso.
Scelta.
Nella scelta per ogni singola piastrella sono controllate tutte le caratteristiche dimensionali (rettilineità
dei lati, squadratura, ortogonalità e planarità) e quelle qualitative (aspetto visivo, tono, difetti superficiali).
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Imballaggio.
Il materiale è inscatolato ed imballato all’uscita di ogni macchina di scelta e successivamente
immagazzinato.
Magazzino spedizioni.
Il prodotto finito così imballato e immagazzinato è pronto per essere spedito tramite autotreni o container
all’utilizzatore finale.
Il ciclo tecnologico “ Grès Porcellanato tecnico” si differenzia da quello del “ Grès Smaltato”
sostanzialmente per la mancanza della fase di smaltatura e per le fasi di lavorazioni di seguito descritte.
Colorazione delle barbottine Mancando la fase di smaltatura, l’aspetto estetico è ottenuto nella fase di preparazione dell’impasto,
mediante la colorazione, con idonei coloranti, degli impasti base prodotti dai mulini.
L’impianto, determinando e controllando in tempo reale i parametri relativi alla densità delle sospensioni,
è in grado di dosare, secondo le ricette stabilite dal Laboratorio, le quantità necessarie dei diversi colori
liquidi al fine di ottenere, tramite miscelazione in vasca, la corretta pigmentazione della barbottina.
La miscelazione liquido – liquido, permette un notevole risparmio di acqua nelle operazioni di lavaggio.
I coloranti, principalmente costituiti da miscele di ossidi calcinati, sono forniti in sospensione acquosa e il
laboratorio ne verifica, in accettazione, la conformità rispetto agli standard.
Prelevigatura Per migliorare l’aspetto estetico della superficie, in alcuni casi, all’uscita dell’essiccatoio, il materiale passa
attraverso una macchina spazzolatrice automatica, costituita da diverse testate verticali munite di
spazzole a diversa capacità abrasiva.
Il materiale asportato mediante questa operazione, è aspirato ed in seguito recuperato reintroducendolo
nel ciclo produttivo.
Linea di Produzione ACTIVE
E’ stato modificato il Forno 2 porcellanato ( accorciato e proporzionato l’impianto d’abbattimento in
base alle nuove esigenze produttive) per permettere la produzione di una nuova tipologia di materiale,
la quale risulta essere una seconda cottura su prodotto finito e per la quale è presumibile pensare ad
impatti ambientali contenuti rispetto alle consuete tecnologie. Per questa nuova tipologia è stata
allestita una nuova linea produttiva con applicazioni che sostituisce completamente la linea dedicata al
gres porcellanato. Tale linea è costituita da macchina spalletizzatrice, essiccatoio orizzontale, parti
accessorie e nuova linea di inscatolamento e confezionamento.
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STABILIMENTO SASSUOLO
Nel corso del 2010 è stata introdotta una nuova tecnologia produttiva, la quale consiste la quale risulta
essere una seconda cottura su prodotto finito e per la quale è presumibile pensare ad impatti ambientali
contenuti rispetto alle consuete tecnologie. Per questa nuova tipologia è stata allestita una nuova linea
produttiva con applicazioni che sostituisce completamente la linea dedicata al gres porcellanato.
Successivamente lo stabilimento ha sostituito nel corso degli anni alcuni impianti tecnologici
(Atomizzatori, presse ed essicatoi) con altri impianti di ultima generazione al fine di mantenere sempre
elevata l’efficienza produttiva e garantendo una sempre maggiore qualità del prodotto finito.
Nel corso del 2015 si è provveduto ad installare l’impianto di recupero calore dai forni di cottura (Forni 4
e 6) al servizio dell’Atomizzatore 140 per permettere un considerevole risparmio energetico.
L’impianto è stato poi ulteriormente completato nell’estate 2016 con l’inserimento della tubazione di
recupero del forno 5.
Sono in fase di completamento le nuove linee di squadratura a secco e scelta al servizio dello stabilimento.
LE PRESTAZIONI AMBIENTALI
Le informazioni di aggiornamento sono riferite agli aspetti ambientali diretti, sui quali l’azienda può
esercitare un controllo attivo ed un monitoraggio efficace, mentre, per gli aspetti indiretti, non si rilevano
modifiche.
7. Granitifiandre Stab.Castellarano
7.1. La Produzione e i Consumi di Materie Prime
La tabella che segue riepiloga i dati di produzione relativi agli ultimi 3 anni.
Produzione Fiandre
2015 2016 2017
Prodotto Finito
Porcellanato m² 2.835.770 3.208.640 4.291.706
Totale Prodotto finito m² 2.835.770 3.208.640 4.291.706
Produzione in Peso
Porcellanato t 63.950 67.305 81.565
Atomizzato Ceduto t 5.312 12.106 18.856
Totale Produzione t 69.262 79.411 100.421
Materiali Impiegati
Mat. Prime e Coloranti per porcellanato t 68.708 71.062 86.940
Rifiuti da Terzi t 8.313 9.334 3,768
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Le successive figure rappresentano i dati significativi relativi all’ultimo triennio.
Rapporto Produzione (in base al peso)
2015 2016 2017
t incid. t incid. T incid.
P.F. Porcellanato 63.950 92% 67.305 85% 81.565 81%
Atomizzato Ceduto 5.312 8% 12.106 15% 18.856 19%
Tot. Produzione 69.262 79.411 100.421
Come si può notare dalle tabelle la produzione di gres porcellanato è in progressivo aumento nel triennio,
come anche la vendita di atomizzato a terzi.
L’incremento della produzione è dovuta all’entrata a regime della nuova impiantistica per la produzione
di lastre in gres porcellanato aventi dimensione 300x150 cm, particolarmente apprezzate dal mercato.
Il peso medio del gres porcellanato tecnico varia in funzione dell’incidenza dei grandi formati (che hanno
spessore ridotto) e dei formati classici (per i quali vi è stato un incremento degli spessori e quindi del peso
unitario). Il progressivo calo nel triennio è in relazione alla maggiore incidenza delle grandi lastre sul totale
della produzione
Peso Medio del Prodotto Confezionato
2015 2016 2017
kg/m² kg/m² kg/m²
Porcellanato 22,6 21,0 19,0
Gli indicatori che seguono rappresentano l’efficienza del processo tecnologico esprimendo il rapporto fra
quantità di materiali in ingresso ed il prodotto versato a magazzino.
L’esperienza maturata sulle produzioni relative ai grandi formati, ha permesso di ottenere una sostanziale
costanza di questi indicatori nel triennio. Per completezza si sono riportati gli indicatori che esprimono il
suddetto rapporto sul peso (kg di materie prime su kg di prodotto finito), che confermano tale andamento.
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Materie Prime per t di Prodotto Finito
2015 2016 2017
t/anno t/anno t/anno
Porcellanato 68708 71062 86940
Rapporto Prod. Finito su Mat. Prime (in base al peso)
Kg/Kg Kg/Kg Kg/Kg
Porcellanato 0,93 0,95 0,94
L’andamento dei rifiuti/scarti di processo su Prodotto Finito è migliorato nell’ultimo biennio.
Rifiuti/Scarti di Processo su P.F.
2015 2016 2017
g/kg g/kg g/kg
Scarto Crudo 45,7 24,0 27,0
Scarto Cotto 47,0 29,1 30,3
Totale 92,7 53,1 57,3
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7.2. Emissioni in atmosfera
I punti di emissione autorizzati sono recentemente variati in seguito a modifica non sostanziale AIA; la
tabella che segue riepiloga pertanto la configurazione attuale delle emissioni soggette a controllo
periodico:
EMISSIONI IN ATMOSFERA
reparto punti di
emissione inquinanti frequenza controlli
MACINAZIONE E ATOMIZZAZIONE 15 Polveri SEMESTRALE/TRIMESTRALE
PRESSATURA E APPLICAZIONI 5 Polveri SEMESTRALE
COTTURA E SCELTA 7 Polveri - Fluoro - S.O.V. – NO2
- Aldeidi - Piombo TRIMESTRALE/SEMESTRALE
Determinazione ARPAE 2017-6626 del 29/11/2017
Le prestazioni misurate sono di seguito rappresentate nel dettaglio e commentate.
La valutazione più evidente e consolidata nel tempo consiste nel netto divario fra quanto emesso e quanto autorizzato (come somma dei seguenti inquinanti monitorati: Polveri, Fluoro, SOV, Aldeidi, Ossidi di azoto, Piombo).
2015 2016 2017
Autorizzato (t) 448,9 459,4 835,7
Emesso (t) 21,4 18,3 24,2
% 4,8 4,0 2,9
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Come si può notare dal grafico precedente, la percentuale di inquinanti emessi nell’ultimo triennio rimane
sempre abbondantemente entro i limiti di legge, mantenendosi sempre sotto al 5% del quantitativo
autorizzato.
Anche per i singoli inquinanti, le concentrazioni relative a ciascuna rilevazione misurata, espresse in
mg/Nm³, risultano ampiamente inferiori ai rispettivi limiti. Nelle seguenti tabelle si riportano i quantitativi
annuali emessi per ciascun inquinante in relazione al rispettivo limite autorizzato (t/anno).
0,0 15,0 30,0 45,0
2015
2016
2017
4,9
3,1
1,185,3
t /anno
Polveri
0,0 2,0
2015
2016
2017
0,2
0,1
0,11,2
t /anno
Fluoro
0,0 15,0 30,0
2015
2016
2017
5,4
6,5
7,0
24,9
t /anno
SOV
0,0 15,0
2015
2016
2017
1,2
2,1
1,810,0
t /anno
Aldeidi
0,0 15,0 30,0 45,0
2015
2016
2017
9,9
6,5
14,2714,2
t /anno
Ossidi di Azoto
0,0000 0,5000
2015
2016
2017
0,0001
0,0012
0,00040,120
t /anno
Piombo
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7.3. Consumi energetici
L’azienda consuma Energia elettrica per tutte le attività relative alla produzione e Gas Metano per le fasi
di atomizzazione, essiccamento e cottura. Una parte marginale di energia viene consumata per
illuminazione e climatizzazione.
Nella tabella che segue sono riepilogati i dati relativi ai consumi energetici degli ultimi 3 anni; al fine di
poter trarre indicazioni utili sui trend i dati vengono espressi al netto dei consumi per la produzione di
atomizzato venduto a terzi che in quanto semilavorato non completa il ciclo produttivo; i dati sono
espressi in TEP (Tonnellate Equivalenti di Petrolio) di consumo complessivo (energia elettrica + metano).
CONSUMI ENERGETICI
Energia Elettrica + Metano
Periodi TEP TEP/t TEP/1000m²
2015 13.548 0,196 4,78
2016 12.861 0,162 4,01
2017 15.871 0,158 3,70
Ricollegandosi al paragrafo dell’andamento produttivo e del peso del prodotto finito, si può facilmente
intuire quanto il dato energetico segua indissolubilmente in termini assoluti l’andamento produttivo; il
miglioramento negli indicatori, soprattutto di consumo elettrico, è invece dovuto sia alle ottimizzazioni e
razionalizzazioni impiantistiche avvenute negli ultimi anni in diverse fasi del ciclo produttivo, che al fatto
che la tecnologia delle grandi lastre risulta, soprattutto nella fase di formatura, intrinsecamente meno
energivora rispetto alla tecnologia di produzione tradizionale. Inoltre per l’indicatore in rapporto ai m2, il
miglioramento è dovuto anche alla maggiore incidenza delle grandi lastre (a spessore inferiore rispetto ai
formati classici) sul totale della produzione.
ENERGIA ELETTRICA
Periodi kWh kWh/t kW/m²
2015 25.394.298 397 9,0
2016 23.449.452 348 7,3
2017 26.979.499 331 6,3
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Il consumo di energia elettrica nell’anno 2017, prevalentemente utilizzata come forza motrice e
marginalmente per illuminazione e climatizzazione è stato di kWh 26.979.499, pari a TEP 6.205.
Il consumo di metano nell’anno 2017, utilizzato per l’atomizzazione e la cottura, è stato di Sm³ 11.787.675,
pari a TEP 9.666.
Negli indicatori che seguono sono espressi i TEP su tonnellate di prodotto e TEP su migliaia di m²
L’andamento degli indicatori più sotto riportati è strettamente collegato alle migliorie già
precedentemente descritte e alla maggior incidenza delle grandi lastre sul totale della produzione
0,00 0,10 0,20
2015
2016
2017
0,196
0,162
0,158TEP/t di Prodotto
0,00 5,00 10,00
2015
2016
2017
4,78
4,01
3,70TEP/1000 m² di P.F.
0 100 200 300 400
2015
2016
2017
397
348
331
kWh/t di Prodotto
0,00 5,00 10,00 15,00
2015
2016
2017
9,0
7,3
6,3
kWh/m2 di P.F.
METANO
Periodi Sm³ Sm³/t Sm³/m²
2015 9.399.087 136 3,3
2016 9.106.909 115 2,8
2017 11.787.675 117 2,7
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0 50 100 150 200
2015
2016
2017
136
115
117
Sm³/t di Prodotto
0,0 5,0
2015
2016
2017
3,3
2,8
2,7
Sm³/m2 di P.F.
Aggiornamento 2017 della Dichiarazione Ambientale 2016
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7.4. Consumi idrici
Nel processo tecnologico l’acqua è indispensabile per la macinazione delle materie prime ad umido e per
i lavaggi degli impianti (mulini discontinui, linee di smaltatura e atomizzatori). Il prelievo avviene
principalmente dalle Acque Usi Plurimi (fornita dall’ ENIA), dalla falda sottostante mediante un pozzo
autorizzato (Determinazione regionale 12642 del 02/10/2015) ed in piccola parte dall’ acquedotto.
Nel corso del 2017 il fabbisogno idrico complessivo è stato di 187.508 m³, di cui 28.270 m³ per uso non
produttivo (irriguo e igienico – sanitario) e 159.238 m³ di acque utilizzate per uso produttivo delle quali
93.317 m³ provengono dalla fornitura di acqua ad uso industriale fornita da Enia, mentre 22.710 m³
provengono dalla falda idrica.
Pertanto il riciclo interno delle acque reflue rimane inferiore al 40%
Consumi IDRICI
2015 2016 2017
m³ % m³ % m³ %
Totale Prelievi 82.076 54,7% 107.132 62,4% 121.828 65,0%
Prelievo Usi NON Prod. 4.967 3,3% 18.417 10,7% 28.270 15,1%
Prelievo Usi Produttivi 77.109 51,4% 88.715 51,6% 93.558 49,9%
Ricircolo Acque Reflue 68.011 45,3% 64.654 37,6% 65.680 35,0%
Fabbisogno Produttivo 145.120 96,7% 153.369 89,3% 159.238 84,9%
Tot. Fabbisogno Idrico complessivo 150.087 100,0% 171.786 100,0% 187.508 100,0%
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Gli indicatori che seguono esprimono il rapporto tra fabbisogni/consumi idrici e produzione. In relazione
ai m2, la diminuzione dell’indicatore è dovuta soprattutto alla riduzione del peso medio unitario
conseguente all’aumento della produzione di grandi lastre rispetto ai formati classici
Il fabbisogno rapportato alla produzione in tonnellate presenta minime oscillazioni nel triennio
Il seguente indicatore pone in rapporto i prelievi effettivi con la produzione in peso e presenta solo
piccole oscillazioni nel triennio.
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7.5. Scarichi idrici
Tutte le acque provenienti dal ciclo produttivo, originate dai lavaggi nelle diverse fasi del processo
vengono riutilizzate nella fase di macinazione e per il lavaggio nel reparto macinazione. Eventuali surplus
rispetto alle possibilità di riutilizzo vengono conferiti a smaltitori autorizzati. Dalla depurazione le parti
solide vengono filtro pressate (fanghi ceramici) e recuperati nel ciclo produttivo.
Le acque meteoriche confluiscono in un’apposita rete dedicata. Le acque provenienti dai pubblici servizi
vengono scaricate in pubblica fognatura.
La tabella che segue riporta il dettaglio del consumo idrico nel 2017
7.6. Produzione rifiuti
I rifiuti prodotti nel sito e conferiti all’esterno, sono destinati a soggetti autorizzati ad esercitare attività di
recupero o di smaltimento, secondo le disposizioni normative vigenti. Il trasporto viene anch’esso
effettuato da soggetti autorizzati ed iscritti all’Albo Nazionale dei Gestori Ambientali. La gestione dei rifiuti
in tutte le fasi di deposito temporaneo e sua durata, trasporto e smaltimento, è regolata da apposite
procedure interne in conformità alle normative vigenti
Di seguito si espone l’andamento dei conferimenti di rifiuti nel triennio 2015-2017, espressi in
tonnellate/anno.
2017
Servizi/Irrigazione
Evaporazione
Umid. in Fanghi/scarto a terzi
Umid. in Atom. Venduto
Consumo IDRICO Totale
1131
23,20%
69,19%
0,93%
121828 100,00%
8135 6,68%
m³ % sul totale
28270
84292
INGRESSO USCITA
ricircolo
CICLO IDRICO
USCITA per Evaporazione da: Atomizzazione Essiccamento Cottura
Acqua da Pozzo
Acquedotto
Acqua contenuta in P rodotto Atomizzato venduto e scarti
conferiti a terzi
Acqua usi igienici in Fognatura/Irrigaz.
Fanghi ceramici
Acqua Industr.
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CER p. Denominazione stato d. 2015 d. 2016 d. 2017
010413 TAGLIO E SEGAGIONE PIETRA Solido R 0,00 R 41,66 R 0,00
060313 P SALI E LORO SOLUZIONI Solido R 1,273 R 0,00 R 0,00
080202 ACQUE NON DEPURATE Liquido R 259,90 R 0,00 R 1875,68
080203 ACQUE NON DEPURATE Liquido R 426,10 R 402,54 R 8413,60
080312 SCARTI DI INCHIOSTRO Liquido R 0,00 R 3,32 R 8,84
080409 P ADESIVI E SIGILLANTI DI SCARTO Solido R 13,92 R 0,00 R 0,00
101201 SCARTO CRUDO Solido R 0,00 R 0,00 R 243,66
101203 POLVERI E PARTICOLATO Solido R 4,08 R 0,00 R 0,00
101208 ROTTAMI di PIASTRELLE Solido R 3006,92 R 1960,50 R 2474,80
101209 P CALCE ESAUSTA Solido S 64,82 S 74,70 S 77,28
101213 FANGHI PRODOTTI DA TRATTAMENTO IN
LOCO Solido R 1088,22 R 978,02 S 843,64
120109 P EMULSIONI E SOLUZIONI PER MACCHINARI Liquido R 1,16 R 0,00 R 0,00
120112 P GRASSO LUBRIFICANTE ESAUSTO Solido S 1,62 S 1,82 S 0,50
120301 P SOLUZIONI ACQUOSE DI LAVAGGIO Liquido S 0,00 S 0,00 S 19,26
130113 P OLIO IDRAULICO ESAUSTO Liquido R 5,58 R 8,54 R 3,16
130802 P ALTRE EMULSIONI Liquido R 0,00 R 0,00 R 1,24
140603 P SOLVENTI E MISCELE DI SOLVENTI Liquido R 0,50 R 0,00 R 0,00
150101 IMBALLAGGI IN CARTA e CARTONE Solido R 47,93 R 42,52 R 42,00
150102 IMBALLAGGI IN PLASTICA Solido R 20,14 R 11,50 R 18,88
150103 PALLETS e LEGNAME Solido R 121,98 R 107,76 R 111,34
150106 IMBALLAGGI MISTI Solido R 64,32 R 58,58 R 55,14
150110 P IMBALLAGGI CON RESIDUI DI
SOST.PERICOL. Solido S 1,30 S 2,54 R 2,76
150202 P MANICHE FILTRANTI DA ABBATTIMENTO
FORNI Solido S 4,387 S 1,34 R 1,64
160104 P VEICOLI FUORI USO Solido R 0,00 R 0,00 R 2,02
160209 P TRASFORMATORI E CONDENSATORI CON
PCB Solido S 0,00 S 1,46 S 0,00
160211
P APP. FUORI USO CON CFC - HCFC Solido R 1,231 R 0,00 R 0,28
160213 P APP. FUORI USO CON SOST. PERIC. Solido R 1,909 R 10,06 R 0,28
160214 APP. FUORI USO Solido R 6,82 R 2,28 R 0,00
160505 GAS IN CONTENITORI A PRESSIONE Solido R 0,00 R 0,00 R 1,48
160601 P BATTERIE ESAURITE Solido R 5,84 R 4,00 R 2,10
160708 P RIFIUTI CONTENENTI OLIO Liquido S 0,00 S 0,50 S 0,00
161106 RIVESTIMENTI E MATERIALI REFRATTARI Solido R 0,00 R 27,26 R 16,70
170103 PIASTRELLE CON LEGNO Solido R 51,10 R 74,68 R 141,88
170202 VETRO Solido R 0,00 R 6,08 R 0,00
170203 ALTRI TIPI DI PLASTICA Solido R 11,88 R 18,58 R 24,12
170401 RAME - BRONZO – OTTONE Solido R 2,10 R 0,00 R 0,00
170405 METALLI FERROSI E ACCIAIO Solido R 182,38 R 499,16 R 520,28
170411 CAVO DI RAME Solido R 0,00 R 12,20 R 6,10
170504 TERRE E ROCCE NON PERICOLOSE Solido S 0,00 S 8,98 S 0,00
170603 P LANA DI VETRO E DI ROCCIA Solido S 5,50 S 3,88 S 3,28
170802 P MATERIALE DA COSTRUZIONE CON GESSO Solido R 10,38 R 0,00 R 0,00
170903 P MAT DA SCAVO CON SOST. PERICOLOSE Solido R 0,00 R 1,80 R 0,00
170904 MAT. INERTE da SCAVI, COSTRUZ.,
DEMOLIZ. Solido R 118,96 R 21,02 S 2,18
200101
CARTA E CARTONE
Solido
R
11,92 R
0,00 R
0,00
200121 P NEON ESAUSTI Solido R 0,00 R 0,00 R 0,32
200307 RIFIUTI INGOMBRANTI Solido R 0,00 R 0,00 R 14,32
Legenda: p. = Rifiuto classificato PERICOLOSO d. = Destinazione Rifiuti prevalente (R: Recupero - S: Smaltimento)
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La seguente tabella esprime il rapporto dei conferimenti in base alla destinazione dei rifiuti.
2015 2016 2017
t inc. t inc. t inc.
RECUPERO
NON Pericolosi 5435,17 99,35% 3286,32 99,03% 13959,98 99,84%
Pericolosi 35,8 0,65% 32,1 0,97% 22,64 0,16%
5470,97 98,68% 3318,42 75,64% 13982,62 93,66%
SMALTIMENTO
NON Pericolosi 0 0,00% 987 92,34% 845,82 89,40%
Pericolosi 73,24 100,00% 81,86 7,66% 100,32 10,60%
73,24 1,32% 1068,86 24,36% 946,14 6,34%
Complessivi 5544,21 100,00% 4387,28 100,00% 14928,76 100,00%
I rifiuti complessivi strettamente legati all’attività ceramica (cod CER 080202, 080203, 101201, 101203,
101208, 101209, 101299) risultano complessivamente pari nel 2017 a 13.085,02 tonnellate, in aumento
rispetto l’anno precedente a causa soprattutto dell’incremento di acque di lavaggio conferite a smaltitori
autorizzati. La tendenza verso produzioni di colore chiaro necessita infatti acque particolarmente pulite
per ottenere la massima resa qualitativa.
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7.7. Polverosità Interna - Ambiente di Lavoro
La polvere dispersa nell’ambiente esterno, soprattutto durante le fasi di arrivo e trasporto delle materie
prime (le cosiddette polveri diffuse), è di determinazione praticamente impossibile, ma ha effetti
percepibili almeno visivamente. Granitifiandre ha adottato misure per contenere l’aspetto: proteggendo
le tramogge di carico con coperture che limitano la diffusione di polvere nella fase di scarico e chiedendo
che il trasporto avvenga con automezzi coperti. Anche la pulizia periodica dei piazzali contribuisce alla
diminuita circolazione e diffusione di dette polveri.
La polverosità nell’ambiente di lavoro, principalmente nel reparto di pressatura e macinazione, è aspetto
che viene tenuto sotto controllo mediante impianti di aspirazione ed accorgimenti tecnici che ne limitano
la diffusione.
In ottemperanza al D.Lgs. 81/2008, l’azienda ha provveduto ad aggiornare il documento di valutazione del
rischio chimico con il quale ogni area produttiva è stata indagata in relazione alla reale esposizione degli
addetti ad agenti chimici e alle polveri. I campionamenti ambientali sono stati effettuati nei mesi di giugno
e dicembre 2017.
L’azienda mantiene il livello di sorveglianza sanitaria dei lavoratori già in corso che risulta più esteso di
quello risultante dall’attuale documento di valutazione del rischio e quindi assolutamente più tutelante la
salute e la sicurezza dei lavoratori.
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7.8. Rumore interno
Il Decreto Legislativo n. 81/2008 ha sostanzialmente recepito il D.Lgs 195/06 che aveva completamente
rivoluzionato il settore della valutazione del rischio di esposizione quotidiana dei lavoratori al rumore.
L’ultimo monitoraggio è stato eseguito in condizioni lavorative normali nel marzo 2017 in linea con le
disposizioni legislative ed è emerso come non vi siano addetti che presentano un livello di esposizione
giornaliero Lex, 8h > 85 dBA
Sono inoltre state poste in essere azioni tendenti alla formazione e informazione dei lavoratori come del
resto previsto dalle normative vigenti per rendere edotto tutto il personale dei rischi connessi alla
esposizione al rumore attraverso assemblee dedicate all’argomento e l’affissione di adeguata segnaletica
nei reparti interessati. Vengono regolarmente forniti i DPI dedicati con regolare utilizzo da parte dei
lavoratori.
La prossima indagine relativa alla esposizione dei lavoratori al rumore è prevista entro il 2021.
7.9. Rumore esterno
Allo scopo di monitorare il contributo acustico che l’esercizio dell’attività dello stabilimento apporta nei
confronti dell’ambiente esterno all’azienda a seguito anche delle modifiche impiantistiche riportate
nell’aggiornamento AIA Determinazione Arpae prot. 2017-1136 del 07-03-17, è stato incaricato uno studio
esterno specializzato di verificare il rispetto dei limiti di rumorosità lungo il perimetro del sito in esame,
che ha provveduto ad effettuare l’indagine nei giorni 4 e 5 aprile 2017.
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Verifica limiti assoluti di Zona
VALORI ASSOLUTI DIURNI (dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD V 70 59,2 SI
CONFINE NORD-OVEST V 70 57,5 SI
CONFINE NORD-EST V 70 61,1 SI
CONFINE SUD-OVEST V 70 49,2 SI
LIMITI ASSOLUTI NOTTURNI (dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD V 60 59,1 SI
CONFINE NORD-OVEST V 60 51,3 SI
CONFINE NORD-EST V 60 58,3 SI
CONFINE SUD-OVEST V 60 43,4 SI
Dalla tabella si evince il rispetto dei limiti assoluti di legge.
La prossima valutazione, in assenza di modifiche impiantistiche sarà svolta entro il 2022.
7.10. Movimentazione Interna
La movimentazione interna è attività accessoria a quella produttiva e consiste nel continuo
spostamento di merci all’interno del sito con nostri mezzi semoventi dal ricevimento delle materie
prima fino alla consegna dei prodotti finiti.
Nell’ambito dello stabilimento, i percorsi dei mezzi di movimentazione sono tracciati e dunque
obbligatori. La logica dei percorsi è funzionale sia all’attività di movimentazione sia alla realtà operativa
generale ed è rispondente a necessità di sicurezza e di ottimizzazione dei movimenti.
La catena produttiva è caratterizzata da un elevato livello di automazione e consente, fra l’altro, di
progredire nel processo produttivo fino alle ultime fasi, quelle di confezionamento su pallets, senza
necessità di intervento con mezzi di movimentazione estranei alle linee di produzione. Ciò consente
accessi alle aree chiuse estremamente limitati. Tutte le attività di movimentazione sono condotte da
personale adeguatamente formato.
7.11. PCT e PCB
Non sono presenti nel sito Fiandre.
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7.12. Amianto
L’amianto è presente solo sotto forma di lastre in fibrocemento-amianto adibite a copertura di parte dello
stabilimento
L’ultima indagine è stata eseguita il 09/12/2015; la relativa relazione tecnica predisposta in base alle linee
guida della Regione Emilia Romagna relative al metodo di valutazione, nonché dalla individuazione del
degrado superficiale, oltre a campionamenti ambientali per la ricerca di fibre aerodisperse, ha confermato
che il “giudizio sullo stato di conservazione della copertura” è da considerarsi sufficiente e non risultano
necessità urgenti di bonifica. Il prossimo controllo è previsto nel 2018.
7.13. Campi elettromagnetici
Vengono affidate ad uno studio esterno specializzato indagini conoscitive all’interno del sito in prossimità
delle maggiori sorgenti di campi elettromagnetici: cabine elettriche di trasformazione, macchinari
alimentati elettricamente (presso i quali è significativa la presenza di addetti).
L’ultima indagine è stata eseguita da Studio esterno il 23/02/2017. Dall’indagine emerge la presenza di
una postazione in cui risulta superato il valore di azione. Va comunque precisato che si tratta di una
postazione che prevede una presenza assai saltuaria di operatori addetti alla manutenzione. Si è
provveduto a informare gli addetti interessati e ad apporre idonea cartellonistica in prossimità della
postazione.
7.14. Contaminazione del terreno
Il territorio di cui fa parte GranitiFiandre è collinare e l’assetto idrogeologico rispecchia il quadro generale
della conoide del fiume Secchia.
Sono stati eseguiti nel mese di Maggio 2000 da uno Studio esterno (Studio Intergeo di Modena) alcuni
carotaggi in punti ritenuti rappresentativi del Sito. Sui materiali prelevati sono state successivamente
eseguite determinazioni chimiche sulla cessione dei metalli da parte di un Laboratorio esterno (Centro
Ceramico di Bologna), e tali risultati rientrano ampiamente nei limiti di Legge.
Non vi sono serbatoi interrati all’interno del sito, sono presenti solo serbatoi fuori terra.
Sulle vasche interrate di stoccaggio barbottine vengono eseguite verifiche periodiche al fine di verificarne
la perfetta tenuta; pertanto l’aspetto contaminazione del terreno non risulta rilevante per questo Sito.
7.15. Impatto visivo
L'impatto visivo generato dallo stabilimento risulta congruente con la destinazione dell'area classificata
industriale artigianale; non rappresenta pertanto un elemento di discontinuità
La zona inoltre non è soggetta a vincoli paesaggistici.
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7.16. Esondabilità
In considerazione dell’inquadramento geografico del sito rispetto al fiume Secchia, sono state compiute
nell’ottobre 1999 da uno Studio esterno (Studio Tecnico Ing. V. Ravazzini di Castellarano) rilevazioni che
hanno evidenziato nel punto più prossimo un dislivello di oltre 11 metri ed una distanza di oltre 100
metri, per cui si può ragionevolmente ritenere che questo punto non sia fonte di rischio.
7.17. Sismicità
Il D.M. 21/10/2003 ha provveduto a riclassificare le zone del territorio ai fini dell’applicazione di requisiti
tecnici per costruzioni in zone sismiche. L’attuale classificazione è definita a medio rischio (classe 2) per
cui la progettazione di nuove costruzioni dovrà essere conforme a quanto prescritto dalla nuova
classificazione sismica.
7.18. HCFC - CFC CloroFluoroCarburi
A seguito dell’emanazione del regolamento CE n° 1005/2009 pubblicato sulla gazzetta ufficiale L.286 del
31/10/2009 si è provveduto ad aggiornare, dopo aver ricontrollato i quantitativi presenti in ogni singolo
impianto, i calendari dei controlli previsti per le sostanze lesive per l’ozono.
Vengono continuate regolarmente le registrazioni sugli appositi libretti delle manutenzioni e dei controlli
effettuati.
7.19. Incidenti Ambientali e Infortuni
Non si sono verificati incidenti ambientali, mentre per quanto riguarda contenziosi con la popolazione del
territorio di insediamento si sono verificate sporadiche lamentele per le emissioni odorigene.
L’Azienda ha in atto tutta una serie di sperimentazioni al fine di migliorare il più possibile le proprie, seppur
limitate, emissioni odorigene. In accordo con gli enti locali si è proceduto ad alzare i camini dei nuovi filtri
fumi, ad introdurre additivi nei depuratori e nel ciclo produttivo al fine di ridurre il quantitativo di sostanze
odorigene contenute negli inchiostri che si sprigionano durante la fase di cottura. Si sta altresì testando
un impianto di postcombustione delle emissioni.
I rischi di infortuni sul lavoro sono stati valutati e analizzati ai fini della prevenzione e di eventuali
miglioramenti da apportare agli impianti e all’organizzazione lavorativa.
Gli indicatori IG (indice di gravità) e IF (indice di frequenza), che per il 2017 sono stati calcolati
rispettivamente nella misura di 0,43 e 18,79, risultano molto inferiori alle ultime medie di settore
disponibili: IG 1,7 – IF 57,0 (fonte AUSL dati anno 2009 – campione di 47 stabilimenti ceramici).
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8. Granitifiandre Stab.Marmoristeria
8.1. La Produzione e i Consumi di Materie Prime
La tabella e la figura seguente riepilogano i dati di produzione relativi agli ultimi 3 anni.
Si può osservare come, la lavorazione superficiale delle grandi lastre di gres porcellanato sia in
progressivo aumento nel triennio e come nel 2017, la lavorazione delle grandi lastre abbia superato
quella dei formati tradizionali
Nella tabella più sotto, sono riportati gli indicatori che esprimono l’incidenza dei rifiuti di processo
rispetto al prodotto finito. Si evince un miglioramento nel triennio, collegato all’incremento della
percentuale di grandi lastre sul totale che subiscono solo un trattamento di lucidatura superficiale.
m² incid. m² incid. m² incid.
Format i classici 1.291.382 59% 1.428.959 58% 1.742.716 48%
Grandi last re 884.274 41% 1.045.452 42% 1.855.102 52%
Totale 2.175.656 2.474.411 3.597.818
2016 2017
Produzione Marmoristeria
2015
Rifiuti di Processo su P.F.
2015 2016 2017
Kg/m2 Kg/m2 Kg/m2
Fanghi 1,6 1,5 1,2
Scarto Cotto 0,6 0,5 0,4
Mole Esauste 0,1 0,1 0,1
Totale 2,3 2,1 1,7
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8.2 Emissioni in atmosfera
In base alla autorizzazione unica ambientale AUA prot. 31773 del 05/06/2015 e alla sua successiva
modifica DET AMB 2017-1865 del 07/04/2017, sono presenti 4 punti di emissione soggetti a controlli
periodici, sulla base dei quali non sono emerse anomalie con quantitativi emessi sempre molto inferiori a
quelli autorizzati
8.3. Consumi energetici
L’azienda utilizza Energia elettrica soprattutto per le attività relative alla lavorazione del gres porcellanato
e una piccola parte di energia per l’illuminazione. Viene utilizzato altresì Gas Metano per la
termoretrazione dei pallet, per la linea di stuoiatura e per riscaldamento degli ambienti di lavoro.
Nella tabella che segue sono riepilogati i dati relativi ai consumi energetici degli ultimi 3 anni; sono espressi
in TEP (Tonnellate Equivalenti di Petrolio) i dati consolidati (energia elettrica + metano).
CONSUMI ENERGETICI
MARMORISTERIA
Energia Elettrica + Metano
Periodi TEP TEP/1000m²
2015 1.653 0,76
2016 1.770 0,72
2017 2.612 0,73
Gli indici parametrati alla produzione, nel triennio presentano oscillazioni minime.
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Per l’energia elettrica e anche per il gas metano l’indicatore conferma quanto appena esposto.
8.4. Consumi idrici
Nel processo tecnologico l’acqua è indispensabile per la lavorazione superficiale delle lastre di gres
porcellanato. Il prelievo avviene principalmente dalle Acque Usi Plurimi (fornita dall’ ENIA) ed in piccola
parte dall’ acquedotto. Nel corso del 2017 il fabbisogno idrico complessivo è stato di 127.159 m³, di cui
1.706 m³ per uso igienico - sanitario. A fronte del suddetto fabbisogno le acque ricircolate sono risultate
pari a 40.477 m³.
Consumi IDRICI _ MARMORISTERIA
2015 2016 2017
m³ % m³ % m³ %
Totale Utilizzo 51.513 79,0% 66.049 67,0 % 86.682 68,2%
Utilizzo Usi NON Prod. 795 1,2% 1.597 1,6 % 1.706 1,3%
Utilizzo Usi Produttivi 50.718 77,8% 64.452 65,4 % 84.976 66,8%
Ricircolo Acque Reflue 13.675 21,0% 32.571 33,0 % 40.477 31,8%
Fabbisogno Produttivo 64.393 98,8% 97.023 98,4 % 125.453 98,7%
Tot. Fabbisogno Idrico 65.188 100,0% 98.620 100 % 127.159 100,0%
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00
2015
2016
2017
2,86
2,66
2,74
kWh/m2 di P.F.
0,0 0,1 0,2
2015
2016
2017
0,12
0,13
0,12
Sm³/m2 di P.F.
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Il consumo idrico in termini assoluti è strettamente dipendente dalla produzione, ma se rapportato ad
essa presenta solo piccole oscillazioni
8.5. Scarichi idrici
Le acque provenienti dal ciclo produttivo, originate dalla lavorazione delle lastre in gres porcellanato nelle
diverse fasi del processo vengono in parte riutilizzate e in parte scaricate in corpo idrico superficiale come
da autorizzazione unica ambientale AUA prot. 31773 del 05/06/2015 e successive modifiche.
Le acque meteoriche confluiscono in un’apposita rete dedicata.
Le acque provenienti dai pubblici servizi vengono scaricate con autorizzazione in pubblica fognatura.
Come previsto dall’ autorizzazione si effettuano tre campionamenti/ anno sulle acque di scarico con auto
campionatore e i valori rientrano nei limiti fissati dalla tabella 3 del D.Lgs. 152/2006.
8.6. Produzione rifiuti
La gestione dei rifiuti in tutte le fasi di deposito temporaneo e sua durata, trasporto e smaltimento, è
regolata da apposite procedure interne in conformità alle normative vigenti
Di seguito si espone l’andamento dei conferimenti di rifiuti nel triennio 2014-2016, espressi in
tonnellate/anno.
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CER p. Denominazione stato d 2015 d 2016 d 2017
101208 ROTTAMI di PIASTRELLE Solido R 1375,18 R 1125,96 R 1311,40
101213 FANGHI CERAMICI SOLIDI Fangoso R 3551,04 R 3622,08 R 4433,04
120117 MATERIALE ABRASIVO DI SCARTO Solido R 84,60 R 0,00 R 0,00
120121 CORPI D’UTENSILE ESAUSTI Solido R 93,32 R 181,26 S 171,60
150101 IMBALLAGGI IN CARTA e CARTONE Solido R 186,94 R 265,76 R 250,08
150102 IMBALLAGGI IN PLASTICA Solido R 32,06 R 43,72 R 35,3
150103 PALLETS e LEGNAME Solido R 144,16 R 142,02 R 178,26
150106 IMBALLAGGI MISTI Solido R 24,26 R 27,54 R 27,42
170203 PLASTICA Solido R 4,68 R 5,50 R 3,92
170405 METALLI FERROSI E ACCIAIO Solido R 65,10 R 110,64 R 59,16
170904 MAT. INERTE da COSTRUZ., DEMOLIZ. Solido R 5,60 R 0,00 R 0,00
200101 CARTA E CARTONE Solido R 49,38 R 0,00 R 0,00
Legenda:
p. = Rifiuto classificato PERICOLOSO
d. = Destinazione Rifiuti (R: Recupero - S: Smaltimento)
La seguente tabella esprime il rapporto dei conferimenti in base alla destinazione dei rifiuti.
2015 2016 2017
t inc. t inc. t inc.
RECUPERO
NON Pericolosi 5616,32 100,00% 5343,22 100,00% 6298,58 100,00%
Pericolosi 0,00 0,00% 0,00 0,00% 0,00 0,00%
5616,32 100,00% 5343,22 96,72% 6298,58 97,35%
SMALTIMENTO
NON Pericolosi 0,00 0,00% 181,26 100,00% 171,60 100,00%
Pericolosi 0,00 0,00% 0,00 0,00% 0,00 0,00%
0,00 0,00% 181,26 3,28% 171,60 2,65%
TOTALE 5616,32 100% 5524,48 100% 6470,18 100%
I rifiuti complessivi strettamente legati all’attività ceramica (cod CER 080202, 101208, 101213, 121117,
120121) risultano complessivamente pari nel 2017 a 5744,44 ton.
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8.7. Polverosità Interna - Ambiente di Lavoro
Trattandosi di attività dove viene svolta levigatura ad umido del prodotto finito, la polverosità è assai
ridotta e l’aspetto è da ritenersi non significativo
In ottemperanza al D.Lgs. 81/2008, l’azienda ha provveduto ad aggiornare il documento di valutazione del
rischio chimico con il quale ogni area produttiva è stata indagata in relazione alla reale esposizione degli
addetti ad agenti chimici e alle polveri. L’azienda mantiene il livello di sorveglianza sanitaria dei lavoratori
già in corso che risulta più esteso di quello risultante dall’attuale documento di valutazione del rischio e
quindi assolutamente più tutelante la salute e la sicurezza dei lavoratori.
8.8. Rumore interno
Il Decreto Legislativo n. 81/2008 ha sostanzialmente recepito il D.Lgs 195/06 che aveva completamente
rivoluzionato il settore della valutazione del rischio di esposizione quotidiana dei lavoratori al rumore.
L’ultimo monitoraggio è stato eseguito in condizioni lavorative normali nel marzo 2017 in linea con le
disposizioni legislative ed è emerso come non vi siano addetti che presentano un livello di esposizione
giornaliero Lex, 8h > 85 dBA ad eccezione degli addetti alle linee di levigatura il cui livello di esposizione
è compreso tra 85 e 87 dBA. Per essi risulta pertanto obbligatorio l’utilizzo di otoprotettori.
Per tutti gli operatori dello stabilimento sono comunque state poste in essere azioni tendenti alla
formazione e informazione come del resto previsto dalle normative vigenti per rendere edotto tutto il
personale dei rischi connessi alla esposizione al rumore attraverso assemblee dedicate all’argomento e
l’affissione di adeguata segnaletica nei reparti interessati. Vengono regolarmente forniti i DPI dedicati
con regolare utilizzo da parte dei lavoratori.
La prossima indagine relativa alla esposizione dei lavoratori al rumore è prevista entro il 2021.
8.9. Rumore esterno
Allo scopo di monitorare il contributo acustico che l’esercizio dell’attività dello stabilimento apporta nei
confronti dell’ambiente esterno all’azienda è stato incaricato uno studio esterno specializzato di verificare
il rispetto dei limiti di rumorosità lungo il perimetro del sito in esame, che ha provveduto ad effettuare
l’indagine nei giorni dal 13 al 14 Novembre 2012.
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Verifica limiti assoluti di Zona
VALORI ASSOLUTI DIURNI (dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD VI 65 52,6 SI
CONFINE SUD VI 65 64,5 SI
VALORI ASSOLUTI NOTTURNI (dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD VI 60 56,5 SI
CONFINE SUD VI 60 55,8 SI
Dalla tabella si evince il rispetto dei limiti assoluti di legge. L’AUA non prescrive una frequenza di
monitoraggio della rumorosità esterna per la quale si provvederà a un nuovo monitoraggio nel caso in cui
si verifichino variazioni significative dell’impiantistica posizionata all’esterno dello stabilimento.
8.10. Movimentazione Interna
La movimentazione interna è attività accessoria a quella produttiva e consiste nello spostamento delle
merci all’interno del sito con mezzi semoventi aziendali.
Nell’ambito dello stabilimento, i percorsi dei mezzi di movimentazione sono tracciati e dunque obbligatori.
La logica dei percorsi è funzionale sia all’attività di movimentazione sia alla realtà operativa generale ed è
rispondente a necessità di sicurezza e di ottimizzazione dei movimenti.
Il ciclo di lavorazione è caratterizzato da un elevato livello di automazione e consente, fra l’altro, di
progredire fino alle ultime fasi di confezionamento su pallets, senza necessità di intervento con mezzi di
movimentazione estranei alle linee di produzione. Ciò consente accessi alle aree chiuse estremamente
limitati.
Tutte le attività di movimentazione sono condotte da personale adeguatamente formato.
8.11. PCT e PCB
Non sono presenti nel sito Marmoristeria.
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8.12. Amianto
L’amianto è presente solo sotto forma di lastre in fibrocemento-amianto adibite a copertura di parte dello
stabilimento.
L’ultima indagine è stata eseguita il 09/12/2015; la relativa relazione tecnica predisposta in base alle linee
guida della Regione Emilia Romagna relative al metodo di valutazione, nonché dalla individuazione del
degrado superficiale, oltre a campionamenti ambientali per la ricerca di fibre aerodisperse, ha confermato
che il “giudizio sullo stato della copertura è da considerarsi sufficiente” e non risultano necessità urgenti
di bonifica; il prossimo controllo è previsto nel 2018.
8.13. Campi elettromagnetici
Vengono affidate ad uno studio esterno specializzato indagini conoscitive all’interno del sito in prossimità
delle maggiori sorgenti di campi elettromagnetici: cabine elettriche di trasformazione, macchinari
alimentati elettricamente (presso i quali è significativa la presenza di addetti).
L’ultima indagine è stata eseguita da Studio esterno il 23/02/2017. Dall’indagine emerge la presenza di
una postazione in cui risulta superato il valore di azione. Va comunque precisato che si tratta di una
postazione che prevede una presenza assai saltuaria di operatori addetti alla manutenzione. Si è
provveduto a informare gli addetti interessati e ad apporre idonea cartellonistica in prossimità della
postazione.
8.14. Contaminazione del terreno
Il territorio di cui fa parte GranitiFiandre è collinare e l’assetto idrogeologico rispecchia il quadro generale
della conoide del fiume Secchia.
Sono stati eseguiti nel mese di Maggio 2000 da uno Studio esterno (Studio Intergeo di Modena) alcuni
carotaggi in punti ritenuti rappresentativi del Sito. Sui materiali prelevati sono state successivamente
eseguite determinazioni chimiche sulla cessione dei metalli da parte di un Laboratorio esterno (Centro
Ceramico di Bologna), e tali risultati rientrano ampiamente nei limiti di Legge.
8.15. Impatto visivo
L'impatto visivo generato dallo stabilimento risulta congruente con la destinazione dell'area classificata
industriale artigianale; non rappresenta pertanto un elemento di discontinuità
La zona inoltre non è soggetta a vincoli paesaggistici.
8.16. Esondabilità
In considerazione dell’inquadramento geografico del sito rispetto al fiume Secchia, posto ad altezze
maggiori del sito Fiandre, si può ragionevolmente ritenere che questo punto non sia fonte di rischio.
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8.17. Sismicità
Il D.M. 21/10/2003 ha provveduto a riclassificare le zone del territorio ai fini dell’applicazione di requisiti
tecnici per costruzioni in zone sismiche. L’attuale classificazione è definita a medio rischio (classe 2) per
cui la progettazione di nuove costruzioni dovrà essere conforme a quanto prescritto dalla nuova
classificazione sismica.
8.18. HCFC - CFC CloroFluoroCarburi
A seguito dell’emanazione del regolamento CE n° 1005/2009 pubblicato sulla gazzetta ufficiale L.286 del
31/10/2009 si è provveduto ad aggiornare, dopo aver ricontrollato i quantitativi presenti in ogni singolo
impianto, i calendari dei controlli previsti per le sostanze lesive per l’ozono.
Vengono continuate regolarmente le registrazioni sugli appositi libretti delle manutenzioni e dei controlli
effettuati.
8.19. Incidenti Ambientali e Infortuni
Non vi sono contenziosi con la popolazione del territorio di insediamento.
I rischi di infortuni sul lavoro sono stati valutati e analizzati ai fini della prevenzione e di eventuali
miglioramenti da apportare agli impianti e all’organizzazione lavorativa.
Durante il 2017 gli indicatori IG (indice di gravità) e IF (indice di frequenza), sono risultati pari
rispettivamente a 0,52 e 14,92 e risultano ampiamente inferiori alle ultime medie di settore disponibili:
IG 1,7 – IF 57,0 (fonte AUSL dati anno 2009 – campione di 47 stabilimenti ceramici).
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9. Stabilimento di SASSUOLO:
9.1 La Produzione e i Consumi di Materie Prime
La tabella che segue riepiloga i dati di produzione relativi agli ultimi 3 anni.
2015 2016 2017
Prodotto Finito
Smaltato m² 2.699.550 2.752.256 2.954.974
Porcellanato m² 1.093.807 924.051 1.135.738
Totale Piast relle m² 3.793.357 3.676.307 4.090.712
Produzione in Peso
Smaltato t 59.816 61.314 64.121
Porcellanato t 28.885 24.464 31.312
Piast relle t 88.701 85.778 95.433
Atomizzato Ceduto t 286.967 288.421 292.813
M ateriali Impiegati
Mat. Prime e Semilav orati t 386.938 374.836 381.965
Rifiuti da Terzi t 3.817 3.647 8.102
Produzione
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Le successive figure rappresentano i dati significativi relativi all’ultimo triennio.
Il rapporto fra gres smaltato e gres porcellanato relativamente alle quantità prodotte si mantiene in un
rapporto a favore del primo, con un leggero aumento a favore del secondo registrato nell’ultimo anno.
Il peso medio del prodotto smaltato è leggermente diminuito rispetto l’anno precedente mentre è
aumentato il peso medio del gres porcellanato tecnico perché a fronte della continua ricerca di risparmio
di materie prime corrisponde un aumento della richiesta di formati di maggiori dimensioni.
m² incid. m² incid. m² incid.
P.F. Smaltato 2.699.550 71% 2.752.256 75% 2.954.974 72%
P.F. Porcellanato 1.093.807 29% 924.051 25% 1.135.738 28%
Tot. Piastrelle 3.793.357 3.676.307 4.090.712
t incid. t incid. t incid.
Piastrelle 88.701 24% 85.778 23% 95.433 25%
Atomizzato 286.967 76% 288.421 77% 292.813 75%
Tot. Produzione 375.668 374.199 388.246
2015 2016 2017
Produzione
Rapporto Produzione (in base al peso)
29%
25%
28%
71%
75%
72%
2015
2016
2017
Smaltato Porcellanato
2015 2016 2017
kg/ m² kg/ m² kg/ m²
Smaltato 22,2 22,3 21,7
Porcellanato 26,4 26,5 27,6
Globale 23,4 23,3 23,3
Peso Medio del Prodotto Confezionato
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Gli indicatori che seguono rappresentano l’efficienza del processo tecnologico esprimendo il rapporto fra
quantità di materiali lavorati dalla fase di pressatura, quindi atomizzato e smalti (definiti semilavorati), ed
il prodotto versato a magazzino.
L’aumentato volume produttivo e l’esperienza maturata sulle produzioni relative ai grandi formati
introdotte dal 2010 hanno permesso il miglioramento di questi indicatori.
Per completezza si sono riportati gli indicatori che esprimono il suddetto rapporto sul peso ( kg di
semilavorati su kg di prodotto finito ), che confermano l’andamento già commentato.
2015 2016 2017
t / anno t/ anno t/ anno
Smaltato 74231 76714 80388
Porcellanato 34655 29686 37345
Totale 108886 106400 117733
kg/ m² kg/ m² kg/ m²
Smaltato 27,5 27,9 27,2
Porcellanato 31,7 32,1 32,9
Globale 28,7 28,9 28,8
2015 2016 2017
kg/ kg kg/ kg kg/ kg
Smaltato 1,24 1,25 1,25
Porcellanato 1,20 1,21 1,19
Globale 1,23 1,24 1,23
Semilav orati per tipologie di prodotto finito
kg Semilav orati / m2 Prod. Finito
5
10
15
20
25
30
35
40
2015 2016 2017
kg Semilavorati / m² Prod. Finito
Smaltato Porcellanato Globale
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9.2.Emissioni in atmosfera
I punti di emissione autorizzati sono rimasti invariati rispetto al 2012, la tabella che segue riepiloga i dati
dell’ultimo triennio:
Gli impianti di abbattimento che adottano le tecnologie più avanzate agiscono efficacemente e
consentono il rispetto delle prescrizioni di legge con ampi margini di sicurezza. Vengono utilizzati
abbattitori a maniche filtranti per trattenere le polveri; per i fumi provenienti dai forni, viene inoltre
utilizzata calce idrata, che ha la funzione di trattenere il fluoro ed il piombo trasformandoli in prodotti
inerti. Il corretto funzionamento di questi impianti è verificato quotidianamente da personale
appositamente istruito.
Nei grafici e nelle tabelle seguenti sono mostrati i dati delle emissioni nel triennio 2015/2017, calcolati
sulla base delle concentrazioni rilevate nel corso dei controlli.
Vengono proposti anche alcuni raffronti con i limiti di legge e contenuti nella autorizzazione all’esercizio
degli impianti.
La tabella sottostante riporta l’andamento nel tempo del flusso di massa annuo espresso in tonnellate,
dei diversi inquinanti oggetto di autorizzazione.
repartopunti di
emissio neinquinanti frequenza co ntro lli
M ACINAZIONE ATOM IZZAZIONE 24polveri - ossidi di zolfo, di
azoto, di carbonioSEM ESTRALE/TRIM ESTRALE
PRESSATURA 7 polveri SEM ESTRALE
ESSICCAZIONE 17 polveri NON RICHIESTA
SM ALTATURA 6 polveri - S.O.V. SEM ESTRALE
COTTURA SCELTA 12 polveri - piombo - fluoro S.O.V. TRIM ESTRALE/SEM ESTRALE
Autorizzazione della Provincia di MODENA n.121990/81.7.63 del 22/10/2007 e s.m.i.
EMISSIONI IN ATMOSFERA
Flusso di massa medio annuo per inquinante (ton/anno)
ANNO:
Mat.particellare
Fluoro
Sov
Aldeidi
Piombo
A uto rizzato Effett ivo A uto rizzato Effett ivo A uto rizzato Effett ivo
2015 2015 2016 2016 2017 2017
105,7 18,0 105,7 14,0 105,7 7,0
1,699 0,328 1,699 0,201 1,699 0,149
24,3 3,8 24,3 2,7 24,3 2,1
9,7 0,5 9,7 0,6 9,7 0,6
0,097 0,0001 0,097 0,0004 0,097 0,0001
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I grafici relativi al flusso di massa medio annuo per ogni inquinante evidenziano un netto divario tra
quanto emesso e quanto autorizzato.
Dai grafici appena esposti si può notare una sostanziale miglioramento dei dati registrati nell’ultimo
triennio e l’andamento degli indicatori rispetto agli inquinanti rispecchia l’andamento produttivo
riscontrato negli ultimi anni, rimanendo sempre a livelli molto inferiori rispetto ai limiti autorizzati. Si
provvede comunque ad un costante monitoraggio della situazione durante il normale svolgimento
dell’attività. Non viene riportato in grafico il dato relativo al piombo, poiché nonostante venga
monitorato, non è più una sostanza utilizzata nel ciclo produttivo ceramico.
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Successivamente si riportano le tabelle riepilogative del fattore d’emissione. Il fattore di emissione
corrisponde alla quantità in grammi di inquinante scaricata in atmosfera per ogni metro quadro di
prodotto finito.
Questi dati evidenziano come il livello di emissione di tutte le sostanze inquinanti dai processi produttivi
di Granitifiandre Stabilimento di Sassuolo si ripete nella costanza di elevate prestazioni.
ANNO: 2015 2016 2017
Mat.particellare 4,74 3,77 1,70
Fluoro 0,086 0,054 0,036
S.O.V. 1,01 0,74 0,52
di cui Aldeidi 0,12 0,16 0,15
Piombo 0,00 0,00 0,00
Fattori di EMISSIONE (g/mq)
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9.3.Consumi energetici
L’azienda consuma Energia elettrica per tutte le attività relative alla produzione e Gas Metano per le fasi
di atomizzazione, essiccamento e cottura. Una parte marginale di energia viene consumata per
illuminazione e climatizzazione.
Nella tabella che segue sono riepilogati i dati relativi ai consumi energetici degli ultimi 3 anni; sono
espressi in TEP (Tonnellate Equivalenti di Petrolio) i dati consolidati (energia elettrica + metano).
Periodi TEP TEP/t
2015 16.188 0,182
2016 14.799 0,170
2017 15.729 0,165
Periodi kWh kWh/t kW/m²
2015 25.955.001 292,61 6,84
2016 20.707.511 239,14 5,85
2017 21.321.858 223,42 5,21
Periodi Sm³ Sm³/t Sm³/m²
2015 12.461.098 140,82 3,29
2016 12.239.568 141,35 3,30
2017 13.201.513 138,33 3,23
Energia Elettrica + Metano
CONSUMI ENERGETICI
ENERGIA ELETTRICA
METANO
TEP/1000m²
3,99
3,99
4,27
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Negli indicatori che seguono sono espressi in TEP su tonnellate di prodotto e TEP su migliaia di m²
Gli indicatori vengono rapportati con le tonnellate ed i metri quadri di prodotto finito versato
magazzino, per cui non è stata considerata l’energia utilizzata dal reparto macinazione ed
atomizzazione per la produzione dell’atomizzato destinato alla vendita.
Come per tutti gli altri indicatori confrontati con le produzioni annuali dello stabilimento, si può notare
una sostanziale stabilità dei parametri raffrontati con le tonnellate di prodotto finito ed un lieve
peggioramento con i metri quadri versati a magazzino. Come già illustrato nel capitolo riferito alla
produzione, i maggiori spessori dei materiali prodotti portano ad ottenere questi risultati.
I grafici seguenti ne sono l’espressione. Per l’energia elettrica l’indicatore conferma quanto appena esposto.
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Stessa spiegazione anche per gli indicatori del consumo di Gas Metano.
9.4.Consumi idrici
Nel processo tecnologico l’acqua è indispensabile per la macinazione delle materie prime ad umido e
per i lavaggi degli impianti (mulini smalti e materie prime, linee di smaltatura). Il prelievo avviene
essenzialmente dalla falda sottostante mediante due pozzi autorizzati (MOPPA 3004 Ex 3087/S); viene
inoltre mantenuta attiva un’utenza di acqua agro-industriale a cui viene fatto ricorso in caso di
necessità.
Nel corso del 2017 il fabbisogno idrico complessivo è stato di 308.000 m³, di cui 5.100 m³ per uso
igienico - sanitario. A fronte del suddetto fabbisogno sono state prelevate 180.000 m³ di acqua.
Pertanto il riciclo interno delle acque reflue si conferma al 41%, mantenendo l’ottimo risultato
dell’anno precedente.
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Il fabbisogno produttivo è strettamente correlato alle quantità prodotte e ne segue l’andamento
Gli indicatori che seguono esprimono il rapporto tra fabbisogni/consumi idrici e produzione.
m³ % m³ % m³ %
Totale Prelievi 177.700 59,1% 182.100 58,7% 180.200 58,6%
Preliev o Usi NON Prod. 7.100 2,4% 5.100 1,6% 5.100 1,7%
Preliev o Usi Produttiv i 170.600 56,7% 177.000 57,1% 175.100 56,9%
Ricircolo Acque Reflue 123.200 40,9% 128.100 41,3% 127.500 41,4%
Fabbisogno Produttiv o 293.800 97,6% 305.100 98,4% 302.600 98,3%
Tot. Fabbisogno Idrico 300.900 100,0% 310.200 100,0% 307.700 100,0%
2017
Consumi IDRICI
2015 2016
0
70.000
140.000
210.000
280.000
350.000
420.000
490.000
2015 2016 2017
170.600 177.000 175.100
123.200128.100 127.500
m³
USI Produttivi
Acqua PRELEVATA Acqua RICIRCOLATA
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Il fabbisogno rapportato alla produzione in m² dimostra la sostanziale stabilità dei risultati ottenuti
nell’ultimo triennio, dove l’incidenza dell’andamento produttivo rispecchia pienamente i risultati
ottenuti anche relativamente agli indici calcolati sul consumo idrico
Il seguente indicatore pone in rapporto i prelievi effettivi dalla falda con la produzione in peso ed
evidenzia una sostanziale stabilità con i dati registrati degli ultimi 3 anni.
0,00
0,15
0,30
0,45
0,60
2015 2016 2017
m³/t 0,45 0,47 0,45
Consumo Specifico in m³ su t di produzione
(Prelievi da falda)
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9.5.Scarichi idrici
Tutte le acque provenienti dal ciclo produttivo, originate dai lavaggi nelle diverse fasi del processo
vengono riutilizzate nella fase di macinazione del ciclo monocottura, ed in minima parte conferite
all’esterno per il recupero a soggetti autorizzati, sotto forma di fanghi ceramici.
Le acque meteoriche confluiscono in un’apposita rete dedicata.
Le acque provenienti dai pubblici servizi vengono scaricate con autorizzazione in pubblica fognatura.
INGRESSOUSCITA
ricircolo
CICLO IDRICO
USCITA per Evaporazione da:
Atomizzazione
Essiccamento
Cottura
Torri evaporative Presse
Acqua da Pozzo
Acquedotto
Acqua contenuta in
Prodotto Atomizzato
Venduto
Acqua usi igienici in
Fognatura/Irrigaz.
Fanghi ceramici
Acqua Industr.
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9.6. Produzione rifiuti
I rifiuti prodotti nel sito e conferiti all’esterno, sono destinati a soggetti autorizzati ad esercitare attività
di recupero o di smaltimento, secondo le disposizioni normative vigenti. Il trasporto viene anch’esso
effettuato da soggetti autorizzati ed iscritti all’Albo Nazionale dei Gestori Ambientali.
La gestione dei rifiuti in tutte le fasi di deposito temporaneo e sua durata, trasporto e smaltimento, è
regolata da apposite procedure interne in conformità alle normative vigenti
Di seguito si espone l’andamento dei conferimenti di rifiuti nel triennio 2015-2017, espressi in
tonnellate/anno.
CER p. Denominazione stato d. 2015 d. 2016 d. 2017
101209 P CALCE ESAUSTA Solido S 87,94 S 89,32 S 127,26
150101 IMBALLAGGI IN CARTA e CARTONE Solido R 63,80 R 79,14 R 64,00
170411 CAVI Solido R 1,34 R 3,70 R 1,94
080202 FANGHI CERAMICI LIQUIDI Liquido R 1896,50 R 1789,36 R 1998,70
080202 FANGHI CERAMICI SOLIDI Fangoso R 150,14 R 25,40 R 25,12
161106 RIVESTIMENTI E MAT.REFRATTARI Solido R 4,00 R 0,00 R 2,98
120112 P GRASSO LUBRIFICANTE ESAUSTO Solido S 3,28 S 0,00 S 0,00
170603 P LANA DI VETRO E DI ROCCIA Solido S 1,94 S 8,24 S 2,16
150203 MANICHE FILTRANTI Solido S 0,00 S 9,12 S 0,00
170405 METALLI FERROSI E ACCIAIO Solido R 131,58 R 258,84 R 92,68
160214 APPARECCHI FUORI USO - NON PERICOLOSI Solido R 0,00 R 5,30 R 0,00
130113 P OLIO IDRAULICO ESAUSTO Liquido R 4,90 R 3,80 R 2,34
130208 P OLIO LUBRIFICANTE ESAUSTO Liquido R 2,88 R 0,77 R 0,90
150103 PALLETS e LEGNAME Solido R 115,38 R 124,66 R 103,58
150102 IMBALLAGGI IN PLASTICA Solido R 19,58 R 24,10 R 25,88
150106 IMBALLAGGI MISTI Solido R 70,02 R 69,81 R 63,76
101208 ROTTAMI di PIASTRELLE Solido R 2382,50 R 1982,29 R 2113,34
101201 SCARTO CRUDO Solido R 672,76 R 1193,38 R 2161,50
150202 P
MANICHE FILTRANTI DA ABBATTIMENTO
FORNI Solido S 5,24 S 7,16 S 3,00
150203 STRACCI INTRISI DI OLIO E/O MORCHIE Solido S 4,12 S 0,00 S 0,00
160107 P FILTRI DELL’OLIO Solido R 0,00 R 0,00 R 0,86
120121 MATERIALE ABRASIVO DI SCARTO Solido R 0,00 R 0,78 S 0,38
080312 P PITTURE E VERNICI SCARTO Liquido S 1,14 S 1,18 R 0,792
101203 POLVERI E PARTICOLATO Solido R 26,76 R 0,00 R 18,88
150110 P IMBALLAGGI CON RESIDUI DI SOST.PERICOL. Solido S 0,46 S 1,10 R 8,98
170503 P
TERRE E ROCCE CON SOSTANZE
PERICOLOSE Solido S 10,74 S 10,84 S 15,40
080501 P ISOCIANATI DI SCARTO Liquido S 0,00 S 0,00 S 0,53
150111 P
IMBALLAGGI METALLICI CON SOST.
PERICOL. Solido R 0,00 R 0,00 R 0,187
160304 RIFIUTI INORGANICI DIVERSI DAI 160303 Solido S 0,00 S 0,00 S 43,44
Legenda:
p. = Rifiuto classificato PERICOLOSO
d. = Destinazione Rifiuti (R: Recupero - S: Smaltimento)
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La seguente tabella esprime il rapporto dei conferimenti in base alla destinazione dei rifiuti.
I rifiuti complessivi strettamente legati all’attività ceramica (cod CER 080202, 080203, 101201, 101203,
101208, 101209, 101299) risultano complessivamente pari nel 2017 a 6445 ton, in aumento rispetto
l’anno precedente e seguendo l’aumento produttivo registrato nel corso dell’anno.
9.7. Polverosità Interna - Ambiente di Lavoro
La polvere dispersa nell’ambiente esterno, soprattutto durante le fasi di arrivo e trasporto delle
materie prime (le cosiddette polveri diffuse), è di determinazione praticamente impossibile, ma ha
effetti percepibili almeno visivamente. Granitifiandre ha adottato misure per contenere l’aspetto:
proteggendo le tramogge di carico con coperture che limitano la diffusione di polvere nella fase di
scarico e chiedendo che il trasporto avvenga con automezzi coperti. Anche la pulizia periodica dei
piazzali contribuisce alla diminuita circolazione e diffusione di dette polveri.
La polverosità nell’ambiente di lavoro, principalmente nel reparto di pressatura e macinazione, è
aspetto che viene tenuto sotto controllo mediante impianti di aspirazione ed accorgimenti tecnici che
ne limitano la diffusione.
In ottemperanza al D.Lgs. 81/2008, l’azienda ha provveduto ad aggiornare il documento di valutazione
del rischio chimico con il quale ogni area produttiva è stata indagata in relazione alla reale esposizione
degli addetti ad agenti chimici e alle polveri. L’ultimo campionamento ambientale è stato effettuato in
dicembre 2016. L’azienda mantiene il livello di sorveglianza sanitaria dei lavoratori già in corso che
risulta più esteso di quello risultante dall’attuale documento di valutazione del rischio e quindi
assolutamente più tutelante la salute e la sicurezza dei lavoratori.
t inc. t inc. t inc.
RECUPERO
NON Pericolosi 5507,60 98,04% 5555,98 97,91% 6672,36 97,00%
Pericolosi 7,78 0,14% 4,57 0,08% 14,06 0,20%
5515,38 98,18% 5560,55 97,99% 6686,42 97,21%
SMALTIMENTO
NON Pericolosi 4,12 0,07% 9,12 0,16% 43,78 0,64%
Pericolosi 98,40 1,75% 104,72 1,85% 148,35 2,16%
102,52 1,82% 113,84 2,01% 192,13 2,79%
5617,90 100,00% 5674,39 100,00% 6878,55 100,00%
201720162015
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9.8. Rumore interno
Il Decreto Legislativo n. 81/2008 ha sostanzialmente recepito il D.Lgs 195/06 che aveva completamente
rivoluzionato il settore della valutazione del rischio di esposizione quotidiana dei lavoratori al rumore.
L’Azienda ha svolto una valutazione in linea con le nuove disposizioni legislative in data 30/04/2015 in
condizioni lavorative normali.
Il quadro di rischio che emerge da detta indagine si può sintetizzare nel modo seguente;
Lex,8h>87 dBA Numero addetti con attenuazione DPI : 0
85 < Lex,8h<=87 dBA Numero addetti con obbligo d’utilizzo DPI : 45
80 < Lex,8h<=85 dBA Numero addetti : 84
Lex,8h<=80 dBA Numero addetti : 38
Sono comunque state poste in essere azioni tendenti alla formazione e informazione dei lavoratori
come del resto previsto dalle normative vigenti per rendere edotto tutto il personale dei rischi connessi
alla esposizione al rumore attraverso assemblee dedicate all’argomento e l’affissione di adeguata
segnaletica nei reparti interessati. Vengono regolarmente forniti i DPI dedicati con regolare utilizzo da
parte dei lavoratori.
9.9. Rumore esterno
Allo scopo di monitorare il contributo acustico che l’esercizio delle attività dello stabilimento apporta
nei confronti dell’ambiente esterno all’azienda è stato incaricato uno studio esterno specializzato di
verificare il rispetto dei limiti di rumorosità lungo il perimetro del sito in esame, che ha provveduto ad
effettuare l’indagine nei giorni dal 21 al 23 Settembre 2015.
Verifica limiti assoluti di Zona
Dalla tabella si evince il rispetto dei limiti assoluti di legge. La prossima valutazione sarà svolta entro il 2020.
LIMITI ASSOLUTI DA RISPETTARE – DAY (arrot. 0,5 dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD VI DAY 70 67,5 SI
CONFINE EST VI DAY 70 63,0 SI
CONFINE SUD VI DAY 70 65,0 SI
CONFINE SUD-OVEST V DAY 70 61,0 SI
CONFINE OVEST VI DAY 70 61,0 SI
LIMITI ASSOLUTI DA RISPETTARE – NIGHT (arrot. 0,5 dBA)
DESCRIZIONE CLASSE LIMITE ZONIZZAZIONE Leq MEDIO RISPETTO LIMITI
CONFINE NORD VI NIGHT 70 66,5 SI
CONFINE EST VI NIGHT 70 60,5 SI
CONFINE SUD VI NIGHT 70 56,5 SI
CONFINE SUD-OVEST V NIGHT 60 59,5 SI
CONFINE OVEST VI NIGHT 70 60,5 SI
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9.10. Movimentazione Interna
La movimentazione interna è attività accessoria a quella produttiva e consiste nel continuo
spostamento di merci all’interno del sito con nostri mezzi semoventi dal ricevimento delle materie
prime fino alla consegna dei prodotti finiti.
Nell’ambito dello stabilimento, i percorsi dei mezzi di movimentazione sono tracciati e dunque
obbligatori.
La logica dei percorsi è funzionale sia all’attività di movimentazione sia alla realtà operativa generale
ed è rispondente a necessità di sicurezza e di ottimizzazione dei movimenti.
La catena produttiva è caratterizzata da un elevato livello di automazione e consente, fra l’altro, di
progredire nel processo produttivo fino alle ultime fasi, quelle di confezionamento su pallets, senza
necessità di intervento con mezzi di movimentazione estranei alle linee di produzione. Ciò consente
accessi alle aree chiuse estremamente limitati.
Tutte le attività di movimentazione sono condotte da personale adeguatamente formato.
9.11.PCT e PCB
I policlorotrifenili (PCT) e i policlorobifenili (PCB) sono presenti negli oli isolanti dei trasformatori che
vengono utilizzati all’interno dello stabilimento, in basse concentrazioni fuori dal campo di
applicazione del D.Lgs 209/99, come attestato dai relativi certificati di analisi.
9.12. Amianto
L’amianto è presente solo sotto forma di lastre in fibrocemento-amianto adibite a copertura di gran
parte dello stabilimento (32.000 m² su 58.000 totali).
L’ultima relazione effettuata nell’ Ottobre 2017, caratterizzata dall’applicazione delle linee guida della
Regione Emilia Romagna relative alle risultanze analitiche dei frammenti delle lastre presenti sulle
coperture e sia del materiale presente nel canale di gronda per la determinazione di eventuali rilasci
di fibre, oltre a campionamenti ambientali per la ricerca di fibre aereodisperse , ha confermato che il
“giudizio sulla stato della copertura è da considerarsi sufficiente” consentendo di stabilire il prossimo
controllo nel 2020.
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9.13. Campi elettromagnetici
Vengono affidate ad uno studio esterno specializzato indagini conoscitive all’interno del sito in
prossimità delle maggiori sorgenti di campi elettromagnetici: cabine elettriche di trasformazione,
macchinari alimentati elettricamente (presso i quali è significativa la presenza di addetti).
L’ultima indagine è stata eseguita dallo Studio Alfa il 30/03/2017. Dall’indagine emerge l’assenza di
situazioni di rischio per i lavoratori.
9.14. Contaminazione del terreno
I serbatoi interrati in uso, assoggettati a periodici controlli, sono 3 e contengono gasolio per
alimentazione gruppi elettrogeni d’emergenza. Sono provvisti di doppia camera e di manometro per
la verifica della tenuta come da istruzione operativa interna (IOMO4601) . L’unico serbatoio a mono
camera è stato bonificato e dismesso. I campionamenti eseguiti all’esterno del serbatoio hanno
dimostrato l’assenza di perdita di idrocarburi durante il suo utilizzo.
9.15.Impatto visivo
L'impatto visivo generato dallo stabilimento risulta congruente con la destinazione dell'area classificata
industriale artigianale; non rappresenta pertanto un elemento di discontinuità; tuttavia l'azienda ha
attuato una piantumazione su via Valle d'Aosta per migliorare l'aspetto al confine.
La zona inoltre non è soggetta a vincoli paesaggistici.
9.16.Esondabilità
Gli aspetti idrogeologici e morfologici caratteristici della zona in cui insiste il sito, concordemente ai
dati storici che non riportano episodi di alluvioni, consentono di definire non significativo il rischio di
calamità.
9.17.Sismicità
Il D.M. 21/10/2003 ha provveduto a riclassificare le zone del territorio ai fini dell’applicazione di
requisiti tecnici per costruzioni in zone sismiche. L’attuale classificazione è definita a medio rischio
(classe 2) per cui la progettazione di nuove costruzioni dovrà essere conforme a quanto prescritto dalla
nuova classificazione sismica.
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9.18. HCFC - CFC CloroFluoroCarburi
A seguito dell’emanazione del regolamento CE n° 1005/2009 pubblicato sulla gazzetta ufficiale L.286
del 31/10/2009 si è provveduto ad aggiornare, dopo aver ricontrollato i quantitativi presenti in ogni
singolo impianto, i calendari dei controlli previsti per le sostanze lesive per l’ozono.
Vengono continuate regolarmente le registrazioni sugli appositi libretti delle manutenzioni e dei
controlli effettuati.
9.19.Incidenti Ambientali e Infortuni
Non si sono verificati contenziosi con la popolazione del territorio di insediamento.
I rischi di infortuni sul lavoro sono stati valutati e analizzati ai fini della prevenzione e di eventuali
miglioramenti da apportare agli impianti e all’organizzazione lavorativa.
Gli indicatori IG (indice di gravità) e IF (indice di frequenza), che per il 2017 sono stati calcolati
rispettivamente nella misura di 0,73 e 26,55 e vengono ritenuti in linea con le ultime medie di settore
disponibili: IG 1,7 – IF 57,0 (fonte AUSL dati anno 2009 – campione di 47 stabilimenti ceramici).
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PROGRAMMI DI MIGLIORAMENTO
Nella tabella 1 sono riportati gli obiettivi stabiliti nel 2015-2016-2017 ad oggi tutti conclusi positivamente.
In tabella 2 sono indicati i nuovi obiettivi stabiliti per il triennio 2018-2020.
Tabella 1
Codice Obiettivo Area/Aspetto Sito Scadenza
Stato
01/15 Recupero delle acque di prima pioggia Acque CASTELLARANO 31/03/2015 Concluso
Positivamente
02/15 Recupero di calore dai forni per alimentare l’atomizzatore ATM140
Energia SASSUOLO 31/12/2015 Concluso
positivamente
03/15 Rimozione lastre in eternit di copertura Amianto MULTISITO 31/12/2017 Concluso
positivamente
03/16
L’obiettivo è quello di ridurre il rischio di
superamento dei limiti di emissione in atmosfera
per malfunzionamento dei filtri fumi.
Emissioni SASSUOLO 30/03/2016 Concluso
positivamente
05/16
Migliorare la fase di aspirazione sulle PCR della
linea Maximum, in modo da eliminare o almeno
ridurre gli eccessi di polvere, con benefici sia per
il materiale in produzione (meno problemi di
produzione dovuti a lucido/opaco, formazione di
bavette ecc.), sia per la qualità dell’ambiente di
lavoro.
Polvere CASTELLARANO 30/06/2016 Concluso
positivamente
11/17
L’obiettivo è quello di ridurre il rischio di
superamento dei limiti di emissione in atmosfera per malfunzionamento dei filtri fumi.
Emissioni CASTELLARANO 30/10/2017 Concluso
positivamente
Tabella 2
Codice Obiettivo Area /
Aspetto Sito
Entità del miglioramento
Scadenza
Stato
18/17 Riduzione dei consumi (Energia elettrica + Gas
naturale) Energia MULTISITO 1,5% 31/12/2020 Avviato
10/18 Aumento del quantitativo di recupero di acque
reflue industriali Acqua SASSUOLO 10% 30/04/2018
Concluso
positivamente
11/18 Rimozione lastre in eternit di copertura Amianto MULTISITO 21% 31/12/2020 Avviato
13/18 Riduzione degli odori Emissioni CASTELLARANO _ 31/12/2018 Avviato
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CONCLUSIONI
I dati relativi all’aggiornamento 2017 della Dichiarazione Ambientale 2016 delineano un quadro
sostanzialmente positivo rapportato all’ attività produttiva.
Il Sistema di Gestione Ambientale, ormai ben radicato nell’organizzazione e ulteriormente migliorato
grazie alle periodiche verifiche di conformità, garantisce un controllo affidabile degli aspetti ambientali
e costituisce un valido strumento organizzativo per ottimizzarne gli impatti.
L’andamento della produzione segna in modo significativo la qualità delle prestazioni ambientali e la
produttività è condizionata dalle situazioni contingenti di mercato che , dopo anni di deciso calo
produttivo, nell’ultimo triennio sono in deciso miglioramento.
Dal quadro aggiornato non emergono elementi tali da rivedere le valutazioni di significatività degli
aspetti e le aree operative/gestionali suscettibili di margini di miglioramento sono quelle riportate negli
Obiettivi.
L’impegno profuso nei vari anni nell’attuazione del sistema ambientale ISO14001 e del regolamento
EMAS hanno già consentito il raggiungimento degli obiettivi tecnicamente ed economicamente
sostenibili coerentemente con quanto auspicato e ricercato nel tempo attraverso le attività combinate
dalle varie strutture aziendali coinvolte.
L’Alta Direzione stabilisce di rendere disponibili le necessarie risorse economiche per il raggiungimento
degli obiettivi prefissati.
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Glossario
Di seguito sono riportate le definizioni di termini utilizzati in questo documento, dove è presente un testo tra parentesi questo indica la provenienza delle relative definizioni.
AMBIENTE = contesto nel quale un’organizzazione opera, comprendente l’aria, l’acqua, il terreno, le risorse naturali, la flora, la fauna, gli esseri umani
e le loro interazioni.
ARPA = Agenzia Regionale per la Protezione Ambientale.
ASPETTO AMBIENTALE = elemento di un’attività, prodotto o servizio di un’organizzazione che può interagire con l’ambiente. Un aspetto ambientale
significativo è un aspetto ambientale che ha un impatto ambientale significativo.
AUDIT AMBIENTALE = (processo di verifica sistematico e documentato per conoscere e valutare, con evidenze oggettive, se il sistema di gestione
ambientale di un’organizzazione è conforme ai criteri definiti dall’organizzazione stessa per l’audit del sistema di gestione ambientale e per
comunicare i risultati di questo processo alla direzione
CAMPI ELETTROMAGNETICI = regione di spazio in cui esistono forze elettriche e magnetiche.
CONVALIDA DELLA DICHIARAZIONE AMBIENTALE = atto mediante il quale un verificatore ambientale accreditato da idoneo organismo esamina la
dichiarazione ambientale con esito positivo.
dB(A) = misura di livello sonoro. Il simbolo A indica la curva di ponderazione utilizzata per pesare le diverse componenti della pressione sonora.
EMAS = Environmental Management and Audit Scheme (vedi regolamento CE 1221 del 22/12/2009). Regolamento che riguarda la volontaria adesione
delle imprese del settore industriale ad un sistema comunitario di ecogestione e ecoaudit.
IMPATTO AMBIENTALE = qualsiasi modificazione dell’ambiente, negativa o benefica, totale o parziale, conseguente ad attività, prodotti o servizi di
un’organizzazione.
NACE = codifica europea delle attività economiche
Nm3 = Normale metro cubo, volume di gas riferito a 0°C e 0,1 Mpa.
NO2 = Diossido di Azoto
NORMA UNI EN ISO 14001 = versione ufficiale in lingua italiana della norma EN ISO 14001. La norma specifica i requisiti di un sistema di gestione
ambientale che consente a un’organizzazione di formulare una politica ambientale e stabilire degli obiettivi, tenendo conto degli aspetti legislativi e
delle informazioni riguardanti gli impatti ambientali significativi.
PCB = policlorobifenili.
PCT = policlorotrifenili.
POLITICA PER L’AMBIENTE = dichiarazione, fatta da un’organizzazione, delle sue intenzioni e dei suoi principi in relazione alla sua globale prestazione
ambientale, che fornisce uno schema di riferimento per l’attività da compiere e per la definizione degli obiettivi e dei traguardi in campo ambientale.
SGA-SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE= parte del sistema di gestione generale che comprende la struttura organizzativa, le attività di
pianificazione, le responsabilità, le prassi, le procedure, i processi, le risorse per elaborare, metter in atto, conseguire, riesaminare e mantenere attiva
la politica ambientale.
SITO = l’intera area in cui sono svolte, in un determinato luogo, le attività industriali sotto il controllo di un’impresa, nonché qualsiasi magazzino
contiguo o collegato di materie prime, sottoprodotti, prodotti intermedi, prodotti finali e materie di rifiuto, e qualsiasi impianto, fissi o meno, utilizzati
nell’esercizio di queste attività.
Sm3 = Standard metro cubo, volume di gas riferito a 15 °C e 0,1 Mpa.
SO2 = Anidride solforosa
SOV = Sostanze Organiche Volatili
TEP = (Tonnellate di petrolio equivalente) unità di misura dell’energia equivalente in media a quella contenuta in 1 tonnellata di petrolio,
convenzionalmente stabilita in 107 Kcal.
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Il presente Aggiornamento della Dichiarazione Ambientale è stata redatta dalla funzione Responsabile Servizio Prevenzione e Protezione
(RSPP)
con la collaborazione della funzione
Responsabile Sistemi di Gestione (RGS)
e approvata dal Responsabile Ambiente Sicurezza
Il Verificatore Ambientale Accreditato N. IT-V-0006 che ha convalidato la dichiarazione ai sensi del Regolamento (CE)
n° 1221/2009 del 22/12/2009 è: Bureau Veritas Italia S.p.A.
Viale Monza 347
20126 Milano (MI)
GrantiFiandre S.p.A. Via Radici Nord 112
42014 Castellarano (RE) Codice NACE 23.31 (ex 26.3)
Eventuali chiarimenti, dettagli, copie di questa Dichiarazione Ambientale possono essere richiesti a: Pollini Daniele – Responsabile Servizio Prevenzione Protezione Tel. 0536 862210 – Fax. 0536 862106 E – mail: [email protected]
“La prossima dichiarazione sarà predisposta e convalidata entro maggio 2020. Annualmente verranno predisposti e
convalidati (da parte di un verificatore accreditato), gli aggiornamenti della Dichiarazione Ambientale, che conterranno
i dati ambientali relativi all’anno di riferimento e il grado di raggiungimento degli obiettivi prefissati”.