descrierea schemei tehnologice - receptie calitativa si cantitativa
Post on 14-Aug-2015
345 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
Descrierea schemei tehnologice
Recepţie calitativă şi cantitativă
Recepţie calitativă -Laptele trebuie să fie de calitate foarte bună (aciditate 20°T
pentru laptele integral, 21°T pentru laptele degresat), provenit numai de la animale
sănătoase, sa nu conţină substanţe conservante, antibiotice, substanţe care reduc
aciditatea sau lapte colostru.
Laptele materie primă sosit la intreprindere este supus analizelor senzoriale,
fizico-chimice si bacteriologice. Probele se recoltează din cisterne cu ajutorul sondelor.
In urma analizelor se vor determina : aciditatea (prin metode calitative- proba
fierberii,proba cu alcool si prin metode cantitative: metoda titrării), conţinutul de grasime
(metoda acid-butirometrică-metoda Gerber; metode de extracţie cu solventi organici
precedată de hidroliza clorhidrică; metode de extracţie cu solvenţi organici precedată de
hidroliza amoniacală ) , densitatea la 20°C (metode picnometrice si areometrice , cu
termolactodensimetre) , gradul de impurificare (prin filtrare folosind lactofiltrul-
materialul filtrant fiind o rondelă specială din vată sau pâslă, care dupa uscare la aer se
compară cu un etalon; gradul de impurificare al laptelui poate fi : 0,1,2,3),titrul proteic
(cu metoda rapida),numarul total de germeni, etc.
Receptia cantitativă se realizează gravimetric sau volumetric cu ajutorul unor
cântare automate, respectiv cu ajutorul galactometrelor. Receptia gravimetrică este
discontinuă si se realizează in conditii imprecise, in timp ce receptia volumetrică realizată
cu ajutorul galactometrelor este o operaţie continuă, fiind mai des utilizată
Preîncălzirea lapteluiSe face prin trecerea laptelui prin schimbătorul de căldură , unde este adus la o
anumită temperatură , pentru a se putea realiza cât mai bine operaţia de curăţire de
www.referat.ro
impurităţi; un alt scop ar fi reducerea numărului de microorganisme, scăderea tendinţei
de separare a grăsimii.
Curăţirea de impurităţi Este o operaţie care are drept scop indepartarea impurităţilor ramase în lapte,
precum şi igienizarea laptelui . Pentru o curăţire mai avansată a laptelui se utilizează
curaţitoarele centrifugale (care se bazează pe greutaţile specifice a laptelui şi a
impurităţilor). Prin centrifugare are loc îndepărtarea leucocitelor din lapte care se depun
sub forma unui sediment vizibil.
Normalizarea laptelui Reprezintă operaţia prin care se aduce conţinutul de grăsime al laptelui la
valoarea prevăzută în standarde sau normele interne în vigoare. Se realizeaza prin
amestec de lapte integral (3,0% grăsime) si smântână (20% grăsime), in cazul nostru .
Este operaţia prin care laptele este adus la procentul de 2 % grăsime. Calculul parţilor de
adaos se realizează cu ajutorul pătratului lui Pearson.
Normalizarea laptelui implică folosirea unor utilaje de separare a grasimii în
vederea obţinerii laptelui smântânit care trebuie amestecat cu laptele integral in proportii
stabilite prin patratul lui Pearson sau prin calcul. Separatoarele de grasime au tobele
prevăzute cu talere tronconice, la randul lor prevazute cu orificii.
Separarea grasimii din lapte depinde de : calitatea laptelui, calitatea separatorului,
debitul de lapte.
Omogenizarea laptelui.
Procedeele moderne de obţinere a laptelui includ si faza de omogenizare prin care se
urmăreşte stabilizarea emulsiei de gasime evitandu-se astfel separarea grasimii la suprafata
laptelui in cursul depozitării acestuia. Laptele se omogenizează la temperatura de 60…80 C şi
la presiunea de 120-180at. mai eficientă fiind omogenizarea in doua trepte :- treapta I la 200 at.
si treapta II la 50 at.
Pasteurizarea laptelui
Se realizează de regula in aparate de pasteurizare cu placi la a căror construcţie
se ţine seama de urmatoarele conditii de bază :
– spaţiul prin care circulă laptele să fie ermetic închis şi să nu permită
spumarea fiind indicat să se lucreze chiar sub vid lejer pentru a se favoriza
dezodorizarea.
– circulaţia lichidelor se va face uniform pentru a se evita formarea de
depozite.
– diferenţa de temperatuă dintre agenţii de încălzire si lapte să fie cât mai
mică pentru a se evita brunificarea laptelui.
– pierderile de presiune să fie cât mai mici pentru a se evita consumul mare
de energie.
– stratul de lapte în circulaţie să fie cât mai subţire pentru ca durata de
contact al laptelui cu suprafaţa metalică incalzită să fie cât mai scurtă. materialul din care
este confectionat pasteurizatorul să fie inert faţă de lapte.
– schimbul de caldură si recuperarea acesteia sa fie cât mai mica.
Metodele de pasteurizare aplicate în industria alimentară sunt :
– pasteurizarea joasă sau de durată
– pasteurizarea înaltă denumită HTST
– pasteurizarea sub vid
Pasteurizarea înaltă (85-90°C / câteva secunde după care se menţine în vană 20-
30 min), utilizată la obţinerea laptelui bătut, se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi
prezintă urmatoarele avantaje:
– se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia prezentând
avantajul mecanizări si automatizării întregului proces ;
– se realizează o încălzire omogenă, fără supra încălziri locale, gustul de
fier având o intensitate redusă ;
– încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului ;
– metoda este economică ;
– spălarea instalaţiei şi dezinfecţia se poate face usor, mecanizat ;
– capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de
plăci ;
– eficienţa pasteurizării este de minim 99,9%.
Ca dezavantaje ale acestei pasteurizări avem :
– nu se pot trata cantitati mici de lapte;
– golirea instalatiei se face cu pierderi mai mari de lapte decat la
pasteurizarea în vană;
– garniturile se deteriorează destul de rapid.
La temperaturi ridicate are loc denaturarea proteinelor, cu distrugerea
legăturilor intermoleculare si eliberarea unor lanţuri laterale cu grupări hidrofile ,
care determină o mărire a hidratării substanţelor proteice ceea ce îmbunătăţeşte
capacitatea de formare a unui coagul dens.
Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare parţială a
laptelui deoarece:
– asigură disparitia microorganismelor patogene
– asigură dispariţia celei mai mari parţi din microflora banală.
Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totala a
microorganismelor un produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu
prelungita la infinit. Aceasta este şi cauza pentru care produsele pasteurizate
necesită unele precauţii la depozitare care trebuie realizată la rece şi pe o durată
de timp limitată.
Condiţiile minime necesare a fi indeplinite la pasteurizarea laptelui sunt
urmatoarele :
– încălzirea laptelui să fie omogenă;
– încălzirea să se realizeze în absenţa aerului având în vedere influenţa
negativă a oxigenului asupra lipidelor si vitaminelor, respectiv influenţa pozitivă asupra
dezvoltării bacteriilor aerobe care pot influeţa laptele post pasteurizat.
Răcirea laptelui
După pasteurizare se răceşte laptele până la temperatura de 4-5°C.
Depozitare temporară
Depozitarea temporară a laptelui se face în tancuri izoterme în care laptele se
menţine la 2…6 C. Tancurile izoterme pentru depozitarea laptelui pasteurizat şi răcit
trebuie perfect igienizate pentru a nu se produce o recontaminare a acestuia. Tancurile
de depozitare trebuie să în deplinească următoarele conditii:
-să fie executate dintr-un material care să nu influenţeze gustul şi mirosul
laptelui
-să poată fi usor spălate şi dezinfectate.
-izolaţia tancurilor să nu permită creşterea temperaturii laptelui depozitat cu
mai mult de 1..2 C /24h.
-tancul trebuie să fie dotat cu agitator pentru ca laptele care este evacuat din
tanc pentru ambalare să poată fi bine amestecat prin agitare, astfel încât grăsimea
separată la suprafaţa laptelui să se răspândească uniform în toată masa acestuia.
Pregătirea mixului
Pentru obţinerea produsului finit important este combinarea ingredientelor
( lapte, smântână, lapte praf degresat, stabilizatori) ; un prim pas îl reprezintă cântărirea
acestora urmată de îmbinarea lor rezultând mixul de îngheţată.
Pregătirea mixului se realizează într-o vană prevăzută cu agitator şi sistem de
încălzire şi răcire a amestecului. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a
componentelor unui amestec se respectă o anumită ordine de introducere a
componentelor. Toate componentele lichide (laptele, smântâna) sunt introduse în vană
sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide, respectiv uscate care includ
laptele praf degresat, zahărul, stabilizatorii, emulsificatorii sunt introduse în vană atunci
când materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel :
laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 1 :2 şi se adaugo în
proporţii în partea lichidă ;
substanţele de emulgare-stabilizare se introduc în mix sub formă de soluţie 5-
10% ;
substanţele de aromatizare şi coloranţii de adaugă de regulă în mixîn faza de
răcire-maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatine şi respectiv pentru a se
împiedica modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării;
Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane pentru pregătirea mixului care se utilizează de asemenea şi
pentru pasteurizarea, omogenizarea mixului. Cel mai des este utilizată vana tipTVVF prezentată în capitolul de utilaje.
Pasteuriuzarea mixului
Pasteurizarea amestecului este unproces realizat în scopul distrugerii tuturor bacteriilor patogene care ar putea fi prezente
în mix, reducerii numărului total de germeni astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;
Inactivarea microorganismelor şi a enzimelor, previne producerea fermentaţiei nedorite şo a proceselor enzimatice
rezultând produse secundare; în acest fel îmbunătăţindu-se forma viitoarei îngheţate şi se determină o aromă fină mixului.
Îmbunătăţirea calităţii tehnologice a produsului: favorizarea trecerii în soluţie a unor componente şi favorizarea
amestecării componentelor pentru a obţine un produs uniform ca structură, îmbunătăţirea aromei, îmbunătăţirea calităţii la
păstrare;
Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se realizează în vana de pasteurizare cu pereţi dublii echipată cu sistem
de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul.Temperatura de pasteurizare este de 63….66°C timp de 20-30 minute.
Omogenizarea mixului
Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:
obţinerea unei suspensii unforme şi stabile a grăsimii prin reducerrea dimensiunilor globulelor de grăsime. În acest fel se
evită ssepararea grăsimii sub formă de aglomerări de unt.
Mărirea gradului de repaaartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime nou formate;
Obţinerrea de produse cu textură fină;
Reducerea timpului de maturare a mixului;
Reducerrea cantităţi de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de
omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de
pasteurizare, deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea
globulelor de grăsime la orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se
aglomera sub formă de bulgări sau de a îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare.
Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii
mixului .La alegerea presiunii trebui să se tină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă
uscată; cu cât conţinutul acestora este mai mare , cu atât necesită o presiune mai mică.
Omogenizarea se poate realiza într-o singură treaptă la presiunea de 150 bar şi în
două trepte: prima treaptă de 150-200 bar şi a doua de 50 bar. Rezultate bune se obţin la
omogenizarea în două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila tendinţa de
aglomerare a globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de
aer.
Răcirea şi maturarea mixului
După omogenizare , de îngheţată este răcit până la temperatura de 3..5°C, după
care este menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici , răcirea se face în vane cu pereţi
dubli, folosind ca agent de răcire apa glacială. Dacă răcirea nu are loc la temperatura
menţionată, mixul va deveni mai vâscos şi îngheţata nu se va topi lent la consumare.
Răcirea la 3..5 °C va preveni şi dezvoltarea microorganismelor remanente din mix,
supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea mixului are drept scop
îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:
Solidificarea grăsimii;
Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă (scade
deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu
apa contribuind la formarea gelului slab elastic;
Creşte vâscozitatea mixului;
Maturarea mixului va conduce, deci la îmbunătăţirea corpolenţei ,texturii,
rezistenţei la topire şi a capacităţii de aerare a mixului. Maturarea durează 3-4 ore la 0…4
°C. Cu cât timpul de maturare este mai mare(~24 h) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar
ddezavantajele constau în spaţii imobilizare şi consumuri mari de utilităţi
(frig).Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu agitator , răcită în manta cu apă
glacială.
Aromatizarea: se face după maturarea mixului;are loc în acelaşi utilaj.
Proprietăţile mixului înainte de freezerare
Proprietăţile cele mai importante sunt următoarele:
vâscozitatea;
aciditatea (ca acid lactic) şi pH-ul;
stabilitatea;
viteza de aerare (spumare);
Vâscozitatea este importantă pentru capacitatea de aerare şi de reţinere a aerului şi este afectată de:
compoziţia mixului;
felul şi calitatea componentelor;
procesul de obţinere a mixului;
concentraţia mixului în substanţă uscată;
temperatura;
Aciditatea normală a mixului variază în funcţie de compoziţia acestuia în
substanţă uscată negrasă şi poate fi calculată prin multiplicarea substanţei uscate negrase
cu 0,018, iar pH-ul normal este de 6,3.
Dacă produsele lactate sunt de calitate superioară, mixul va avea o aciditate
normală. Creşterea acidităţii normale sau naturale a mixului este cauzată de formarea de
acid lactic prin acţiunea bacteriilor lactice asupra unor componente lactate (lactoza).
Aciditatea mărită a mixului este contraindicată, deoarece creşte vâscozitatea
mixului, se micşorează capacitatea de aerare, se obţine un produs finit cu aromă puţin
evidenţiată. Aciditatea în exces a mixului poate fi diminuată prin folosirea NaCO3.
Stabiliatea mixului se referă la rezistenţa la separare a proteinelor în mixul de
îngheţată, deoarece acestea pot precipita datorită creşterii acidităţii, tratamentului termic,
sărurilor minerale din lapte, presiunii de omogenizare sau datorită materialului utilizat
pentru stabilizare.
Viteza de spumare (aerare) este îmbunătăţită dacă pasteurizarea mixului se face
la temperatură ridicată, dacă omogenizarea este corect executată, iar maturarea s-a făcut
timp de 2-4 ore.
Congelarea parţială (freezerarea) a mixului
Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65% apă
şi este reprezentat de:
soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile
preexistente în materiile prime(lactoza) şi cele adăugate; o parte din sărurile minerale;
o soliţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor
folosiţi, proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;
sisteme de săruri insolubile;
emulsia de grăsime în apăa de mix , care este stabilizată prin intermediul
emulgatorilor şi stabilizatorilor folosiţi;
Acest mix, cu o anumită căldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare,
căldura specifică, temperatura de congelare( temperatura punctului crioscopic), este
trimis cu o anumită temperatură la congelare parţială într-un aparat numit freezer în care
au loc următoarele procese:
răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura punctului de
congelare; durează 1..2 minute şi datorită agitării mixului se reduce vâscozitatea acestuia
prin distrugerea parţială a structurii de „ gel „ şi a aglomerărilor de grăsime formate la
maturarea mixului;
răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă în
ghaţă este necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatură a devenit mai
scăzută deorece a avut loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată după
prima etapă.Are loc o nouă cristalizare a apei şi procesul continuă până la terminarea
freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer ( -5….-6°C) este congelată 50-
60% din apa mixului. Îngheţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din
proteine, zaharuri, săruri minerale, dispersate în apa necongelată, o fază formată din
cristale de gheaţă, o fază formată din bule de aer repartizate mai mult sau mai puţin
uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din globule de grăsime
emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de concentraţia
zahărului din mix, grăsimea şi substanţa uscată totală.
Aspecte coloidale ale structurii îngheţatei
Îngheţata reprezintă atât o emulsie cât şi o spumă. Globulele de grăsime ale
laptelui apar şi în îngheţată datorită omogenizării.de asemenea comţine numeroase
proteine care se comportă ca niste emulsificatori, care determină de fapt stabilitatea
necesară a emulsiei. Emulsificatorii sunt necesari în masa de îngheţată pentru că aceste
substanţe pot reduce stabilitatea emulsiei grase înlocuind proteinele de pe suprafaţa
globulei de grăsime.
Când mixul de îngheţată este supus acţiunii de batere în freezer, emulsia de
grăsime începe să floculeze(formeză flocoane) sau se destabilizează.Bulele de aer din
mix,în timpul operaţiei de batere se stabilizează datorită tocmai acestei grăsimiparţial
dispersate.
Dacă nu s-ar adăuga emulsificatori, atunci globulele de grăsime ar rămâne mult
mai strâns legate, fiind favorizate şi de proteinele adsorbite, iar bulele de aer nu s-armai
stabiliza şi astfel îngheţata nu ar mai avea aceeaşi textură moale.
Modelul structural al îngheţatei cu prezentarea structurii de grăsime
parţial legată stabilizând bulele de aer şi formarea iniţială a cristalelor de gheaţă
Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată
Din punc de vedere al mecanismului de cristalizare(de îngheţare ) a apei din mix, acesta cuprinde două etape şi anume
nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.
În timpul congelării soluţiei apoase, are loc un proces de îngheţare-concentrare,
deoarece, apa îngheaţă în afara soluţiei, sub formă de cristale pirure de gheaţă;acest lucru
cauzează scăderea temperaturii de îngheţ a soluţiei rămase.totuşi mai rămâne apă sub
formă lichidă la temperatură mai mică punctului iniţial de congelare;are loc şi o creştere
a vâscozităţii fazei neîngheţate,astfel crescând capacitatea de difuziune a sistemului şi
inhibarea cristalizării.
Nucleerea eterogenă în mixului de îngheţată poate fi principală şi secundară.
Nucleerea principală are loc la suprafaţa internă a peretelui cilindrului de freezerare,
unde se formează un stra subţire de gheaţă. Datortă diferenţei mari de temperatură între
temperatura peretelui freezerului şi mix, acest strat subţire de gheaţă creşte sub formă de
cristale, care sunt răzuite de lamele rotorului şi amestecate în masa mixului ce se răceşte
continuu.Stratul subţire de gheaţă, care rămâne după răzuirea cristalelor de gheaţă, va
creşte din nou şi va produce alte cristale care vor fi din nou răzuite/ sfărâmate şi
amstecate în masa mixilui, unde vor creşte sub formă de cristale finale de gheaţă.
Nucleerea secundară (de contact) are loc datorită sfărămiturilor de cristale
(dendrite) şi necesită o amestecare suficientă pentru ca nucleele de cristale să vină în
contact unele cu altele, în contact cu pereţii freezerului şi cu elementele rotorului (palete
bătătoare şi de răzuire).
Creşterea cristalelor de gheţă,poate fi prezis numai de gradul de congelare, care
cu cât este mai mare, cu atât se produce mai intens nucleerea şi creşte numărul de
cristale dde mărime mică.
Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi anume:
o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă, care în
general nu vor creşte prea mult;
o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la dimensiune
mare.
Pentru a produce o îngheţată fină este necesar controlul nucleerii pentru a avea
numeroase cristale de gheaţă mici, rezistente la şoc termic.
Freezararea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele motive:
se formează cristale mici de gheaţă;
este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la freezerarea
rapidă se formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă în comparaţie cu călirea, şi
din cauză că vâscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mică;
este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o
viscozitate mai redusă a mixului;
se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt mai mici
şi mai uniforme, iar cristalele mai mari se formează în număr mai redus la călirea
îngheţatei;
se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă se
formează cristale mici de lactoză;
Mecanismul de cristalizare a apei din mix este prezentat în figura
următoare.
Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt grupaţi în
două categorii: factori care depind de compoziţia mixului; factori care depind de
condiţiile de prelucrare a mixului.
Din prima categorie fac parte factorii:
tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi:îndulcitorii nutritivi (zahărul, lactoza,
glucoza, siropul de porumb);
cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici cristalele de
gheaţă în îngheţată;
conţinutul de grăsime, deoarece prin creşterea conţinutului de grăsimi din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la reezerare vor fi mai mici:
substanţa uscată negrasă şi proteinele, pentru că prin creşterea conţinutului de
proteine sau sunstanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează;
emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix au o influenţă minoră în ceea ce
priveşte nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţoa de freezerare, deoarece
intervin în stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate în perioada de
călire şi păstrare a îngheţatei;
cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia. Dacă nivelul de înglobare a
aerului este redus, cristalele de gheaţă vor fi mai mari decât atunci când nivelul de
încorporare a aerului este mai mare;
Din a doua categoire de factori fac pateu:
temperatura mixului la freezerare, care este de –5… -6°C;
viteza de congelare;
temperatura agentului frigorific (-22…-32°C) şi coeficientul total de transfer al
căldurii de la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui freezerului. Cu cât
temperatura de congelare a mixului va fi mai mică şi viteza de congelare va fi mai mică
şi viteza de congelare mai mare, cu atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni
mai mici;
suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în freezer, cu cât
suprafaţa de schimb de căldură este mai mare şi durata de staţionare este mai mică,
dimensiunile cristalelor de gheaţă vor fi mai mici;
gradul de ascuţire al lamelor de răzire de pe rotor şi distanţa dintre lamelor de
răzire şi peretele cilindrului, care vor determina atăt mărimea sfărâmăturilor de dendrite,
cât şi grosimea stratului de gheaţă;
Ambalarea îngheţatei
După freezare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în diferite
ambalaje în funcţie de timpul până la consun şi de destinaţie. Ambalarea poate fi făcută:
în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau
în cutii de carton cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;
în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din
plastic, de 0,5 kg; păhărele din plastic, de 0,05-0,2 kg; brichete învelite în hârtie caserată
cu polietilenă; folie de aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje
comestibile cum ar fi vafele de diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate
etc.
În cazul de faţă se folosesc paharele de plastic de 250g.
Călirea încheţatei
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra
forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a
asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de călire.
Călirea se poate realiza în:
camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;
tunele răcite cu aer la temperatura de -30°C…-40°C şi viteza aerului de 2-3m/s;
congelare cu plăci;
La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C,deci cantitatea de apă congelată
ajunge la75-80%. În ddecursul acestei operati nu se formează noi cristale de gheaţă,ci se
realizează numai o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la freezerare, volumul
total de gheaţă fiind dependent de temperatura la care ajunge îngheţata în timpul călirii.
Durata călirii este influenţată de:
mărimea şi forma ambalajului:prin dublarea mărimii ambalajului, durata
necesară se prelungeşte cu 50%;ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă
reflectantă se răcesc mai greu;
circulaţia aerului.călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care
conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;
temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât-
32°C sunt mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de
vedere economic;
compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus,
durata călirii este mai mică.
Procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai
mare , durata călirii se măreşte.
Necesarul de frig pentru călire implică:
Consumul de frig pentru răcirea îngheţatei de la –5…-6°C până la -18°C
Consumul de frig pentru cristalizarea unei mari părţi din apa îngheţatei care iese
de la freezer.;trebuie să se furnizeze frigul necesar pentru congelarea a 20-25% din apa
conţinută de îngheţată după freezerare;
Consumul de frig pentru răcirea ambalajului de desfacere şi de transport;
Consumul de frig pentru acoperirea pierderilor;
Depozitarea îngheţatei călite
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…-20°C,
deci relativ mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare
înmuiere a îngheţateişi o diminuare a cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o
modificare a cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură,
atunci vor avea loc modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.
Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de:introducerea şi
scoaterea produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite.În
condiţiile în care temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al
unei „ topiri „ parţiale.
Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte, dar
având în vedere că numărul de cristale este mai mic;va avea loc o creştere în dimensiuni
a cristalelor rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră. Cu cât
temperatura de depozitare este mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai mari, cu
atât fenomenul de recristalizare va fi mai evident.
Pentru a minimaliza efectul şocului termic asupra îngheţatei se recomandă
următoarele măsuri:
Cresterea cantitătii de substanţă uscată din înghetată pentru a scădea conţinutul
de apă totală şi deci conţinutul de apă cogelabilă;
Creşterea conţinutului de grăsime care reduce perceptia cristalelor mari de
gheată astfel încăt consumatorul să tolereze şi o îngheţată cu structură mai grosieră .O
cantitate mai mare de grăsime în mix conduce şi la formarea unor cristale mai mici în
produsul finit;
Creşterea cantităţii de substanţă uscată negrasă care are efect de stabilizare prin
actiunea proteinelor şi lactozei;
Folosirea unui anumit tip de îndulcitor ; de exemplu , prin folosirea ca substanţe
de îndulcire (alături de zaharoză ) şi a unui sirop de porumb care ajunge la un efect de
stabilizare a cristalelor de gheaţă existente şi la împiedicarea creşteri lor;
Folosirea unei metode adecvate de freezerare (viteză mare de freezerare lame de
răzuire ascuţite)
Călire rapidă imediat după freezerare;
Menţinerea temperaturii cât mai scăzută în depozitul de păstrure a îngheţatei,
deorece creşte vâscozitatea fazei necongelate;
Minimalizarea fluctuaţiilor de temperaturi în depozitul de păstrare a îngheţatei;
Un efect deosebit asupra stabilităţii îngheţatei la depozitare îl au substanţele
stabilizatoare folosite în mixul de îngheţată;care stabilizează cristalele de gheaţă faţă de
o creştere ulterioară ca rezultat al fluctuaţiilor de temperatură.Stabilizatorii mai sunt
implicaţi în :
Creşterea cantităţii de aer ce sse încorporează la freezerare şi în stabilitatea
globulelor de aer dispersate în îngheţata freezerată;
Controlul vitezei de topire a îngheţatei, al pierderii formei şi aspectul produsului
topit( de precipitat);
Controlul cristalizării lactozei, împiedicând mobilitatea moleculelor de lactoză
pentru a forma cristale mari care ar conferi produsului „nisipozitate”, cea mai eficace în
această direcţie este celuloza microcristalină;
Transportul îngheţatei
Această operaţie trebuie făcută în condiţii care să asigure temperaturi aproape la
fel de scăzute ca şi cele din timpul depozitării.Transportul se face la temperaturi de –
15…-16°C, în mijloace autofrigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată.
Powered by http://www.referat.ro/cel mai tare site cu referate
top related