lean 101 fundamentos basicos. participativa compromiso y responsabilidad compartidos grupos...

“Lean 101”Fundamentos Basicos

ParticipativaCompromiso y responsabilidad

compartidos

Grupos efectivos

DependienteLa gerencia piensa y los

empleados ejecutan

Trabajador vs Gerencia

IndependienteEmpresario responsable

Pequeños Negocios

VariadoBajo Volumen

Alta varidedad

Enfocado hacia el Cliente

EstandarizadoAlto volumen

Poca variedad

Efocado hacia el manufacturero

Personalizado“Productos unicos” Hecho a la medida. Gran variacion

en la calidad

EquiposDiferentes habilidades,

Adiestramiento continuo

AutomataHabilidades limitadas

Trabajo repetitivo

Mentes adormecidas

ArtesanoUna persona hace todo el

trabajo aprende solo

Lean 1980Produccion en Masa 1920Pre-industrial 1890

Per

sona

lP

rodu

cto

Cul

turaHistoria de la Manufactura

Almacen de Recibo

Preparacion de Material

Almacenaje

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3

InspeccionInspeccion

AlmacenDe

Productos Terminados

Inspeccion

Produccion en Masa

¿Que es Manufactura “LEAN”?

Una manera para identificar y eliminar desperdicios (actividades que no añaden valor) a traves de mejoras continuas, haciendo fluir el producto, segun lo hale el cliente en busqueda

de la perfeccion en los procesos de manufactura

Definicion de Actividades y Valor

• Actividades que añaden valorActividades que añaden valor son todas las actividades que cambian la forma o la funcion del producto o servicio y por las cuales el cliente esta dispuesto a pagar

• Actividades que NO añaden valorActividades que NO añaden valor son las actividades que no cambian la forma o funcion , o que no son necesarias y por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar. Estas actividades deben ser eliminadas, simplificadas,

reducidas o integradas

¿Que es Desperdicio?

• Desperdicios es “todo aquello que no sea la minima cantidad de equipo, materiales, piezas, espacio, y tiempo de los trabajadores y que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto

» Shoichiro Toyoda

» Presidente, Toyota

“LEAN” = Eliminacion de Desperdicios

• Tipicamente, 95% del Tiempo Total del Proceso no añade valor al produto

Tiempo De

Corrida

Procesamiento de Ordenes, Transporte, Almacenamiento, Espera, Retrabajo (Rework), “Setup” de Equipo, Inspeccion, Averias de Equipo, etc

5% 95%

Tiempo Total delProceso

Lead TimeLead Time

Non Value Adding (NVA)Value

Adding

Razón Promedio de Razón Promedio de Valor añadido en los Valor añadido en los procesos.**procesos.**

95% 5%

NVA

Si el enfoque es mejorar Si el enfoque es mejorar las operaciones que le las operaciones que le añaden valor al producto.añaden valor al producto.

97.5%

VA

2.5%

Las compañias reducen dramáticamente su Las compañias reducen dramáticamente su Lead Time al reducir las actividades que no Lead Time al reducir las actividades que no añaden valor!añaden valor!NVA VA

50% 50%

** Objetivo de una industria de clase mundial es que al menos un 25% del tiempo total del proceso sea Valor Añadido.

VA / NVA

Examples of Non Value Added Examples of Non Value Added Activities In A PlantActivities In A Plant

Esperar por Material Almacenamiento TemporeroPiezas

Defectuosas Buscar Herramientas

Sobre Inventario Falta de Piezas Sobre Produccion o manejo dobleManejoPesado

Averias del equipo y Reparaciones

Mirar la maquina trabajar

Movimiento de larga distancia Conteo de piezas

Ejemplos de los Ocho Desperdicios• Observar la maquina en operacionObservar la maquina en operacion- Personal sub-utilizado

• Esperar por partesEsperar por partes – Esperar

• Contar partesContar partes – Procesos que no anaden valor

• Hacer mas de lo que se puede venderHacer mas de lo que se puede vender – exceso de inventario

• Mover piezas a grandes distanciasMover piezas a grandes distancias – transportacion

• Almacenar trabajo en procesoAlmacenar trabajo en proceso – sobre-produccion

• Buscar herramientasBuscar herramientas – movimiento en exceso

• RetrabajaRetrabajar – defectos, procesos que no añaden valor

• Inspeccion redundanteInspeccion redundante – proceso que no anñaden valor

• Maquina DanadaMaquina Danada – esperar, defectos

Ejemplos de desperdicios (MUDA)

Inventario

Movimientos

1 Area de Recibo

2 Area de Inspección

Movimientos Innecesarios

Movimientos

Espera

Ineficiencias en el Proceso

Exceso de Producción

Inventario

Productos Defectuosos

3 Línea de Ensamblaje

4 Empaque

ALMOX

5

Almacen

Sr. Waste

• Observar la máquina en operación

• Esperar por piezas

• Contar piezas

• Hacer más de lo que se pueda vender

• Mover piezas a grandes distancias

• Almacenar trabajo en proceso

• Buscar herramientas

• Re-trabajar

• Inspección redundante

• Máquina dañada

Herramientas de “Lean”

¿Que es Trabajo Estandarizado?

• Operaciones consistentemente realizadas con seguridad, organizadas en la mejor secuencia, usando la mas efectiva combinacion de personal, material, maquinaria y metodos

• Tres Elementos de Trabajo Estandarizado– Trabajo en secuencia

– Trabajo en proceso

– Demanda

¿Por qué Trabajo Estandarizado?

• Mantiene productividad, calidad y seguridad en niveles optimos, excelencia, etc.

• Provee una base para medir el desempeño contra la demanda

• Provee la base para el adiestramiento y desarrollo en multiples destrezas

• Facilita iniciativas de mejoramiento continuo

Los Elementos de 6S• “Seiri”- Sort –Clasificar

– Cuando hay duda eliminarlo

• “Seiton” – Set in Order – Organizar– Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

• “Seiso” – Shine – Limpiar– Inspeccionar a traves de la limpieza

• “Seiketsu” – Standardize – Estandarizar– Todo listo para usarse

• “Shitsuke” – Sustain – Sostener– Disciplina para mantenerlo en continuidad

• “Anzen” - Safety – Seguridad– Un ambiente de trabajo Seguro

¿Por que tener un lugar de trabajo organizado?

• Un lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro, eficiente y agradable resulta en :– Menos accidentes– Mejor eficiencia– Reduccion en tiempo de busqueda– Mejor control visual del area de trabajo

Es la base para todas las otras actividades de Es la base para todas las otras actividades de mejoramientomejoramiento

Controles Visuales

Controles Visuales

• Son simples señales visuales que le proveen al operador la informacion para tomar las decisiones correctas. Son efectivas, faciles de entender y administradas por los trabajadores.

• Ejemplos– Las tarjetas de Kanban– Colores par los moldes, herramientas, etc.– Lineas en el piso que demarcan areas de

almacenamiento, pasillos y areas de trabajo, etc– Luces de “Andon”

¿Por que se hace visual?

• Facil de entender• Apoya la diversidad de recursos humanos• Apoya seguridad en el trabajo• Permite el conocimiento inmediato de las

condiciones del proceso, por los trabajadores, lideres de grupos y gerentes

““Deja que el proceso de manufactura te hable!”Deja que el proceso de manufactura te hable!”-Dr. Gywn Gallsworth-Dr. Gywn Gallsworth

Ejemplos de Controles Visuales Comunes

Alerta a vehiculos grandes no queden atascados Lavamanos no se pueden desbordar

Ventanillas de los sobres aseguran que

las cartas son entregadas al remitente

Trabajo en Equipo es fundamental para “LEAN”

Los empleados necesitan cambiar

• Los empleados deben estar dispuestos a:– Aprender nuevas destrezas– Participar en equipos y compartir ideas– Tomar decisiones, correr riesgos, aceptar y

corregir errores– Compartir la responsabilidad para implementar

cambios– Apoyar mejoramiento continuo

¿Por que trabajar en Equipo?

• Empleados con multiples adiestramientos y habilidades

• Filosofia de mejoramiento continuo• Calidad del proceso• Compañerismo y mejoramiento del ambiente• Organizacion enfocada en un objetivo comun

““Empleados Motivados Hacen Mejores Productos”Empleados Motivados Hacen Mejores Productos”

Definicion de Cambios Rapidos

Definición de “Set-up”•Tiempo entre la ultima pieza buena de la corrida actual y la primera pieza buena de la siguiente corrida

Pasos de cambios rapidos• Preparacion y Conclusion 30%• Montando y Desmontando 5%• Midiendo, “Seteando”, Calibrando 15%• Corridas de prueba y ajustes finales 50%

Principios de Cambios Rapidos

• Dos clases de tareas en los cambios:– Internos (maquina apagada)– Externo (mientras la maquina esta

funcionando

• Eliminacion o reduccion de una tarea en el cambio requiere un claro entendimiento del objetivo y la funcion real de la tarea

• Enfocarse primero en soluciones sin costo o de costos bajos

¡El mejor cambio es ningun cambio!

Cambios Rapidos Elimina Desperdicios

Preparacion y planeacion

adelantada

La corridas Cortas de produccion

Reduce el Tiempo paraEntregar las

ordenes

Reduccion Del TiempoDe no valor

Reduce la Sobreproduccion

Y aumenta la flexibilidad

Aumenta laPrecision

Del cambio

Mejora La atencion al

cliente

Reduce el Inventario

Y requisitos de espacio

Reduce Defectos y

pruebas

Mejoramiento deCalidad

Reduccion de costos

Servicio al Cliente

Reduccion en el Tamaño del Lote

¿Por que considerar la Reduccion en el Tamaño del Lote?

• Mejora el tiempo de entrega al cliente• Baja el costo de mantener el inventario• Reduce el espacio requerido entre

operaciones• Minimiza los defectos causados durante el

almacenaje• Aumenta la flexibilidad y produccion mas

variada

Almacenamiento en el Punto de Uso (POUS)

• La materia prima, partes y herramientas se almacenan en la estacion de trabajo deonde se utilizan

• Sistema visual de lotes pequenos para reabastecimiento

• Funciona mejor cuando la relacion con el proveedor o el manejo de materiales permite envios pequenos, frecuentes y a tiempo

¿Por que usar el Almacenamiento en el Punto de uso (POUS)?

• Reduce el trabajo sin valor como clasigicar, mover y transportar partes y herramientas

• Da el sentido de un comienzo y un final al trabajo

• Permite identificar a tiempo problemas de calidad

• Simplifica el manejo de inventario, almacenamiento y movimiento de materiales

Inspeccion de Calidad en la Fuente

Inspeccion de la Calidad en la Fuente

• Los operadores inpeccionan el producto antes de pasarlo a la proxima estacion de trabajo

• Los operadores estan capacitados para realizar las inspecciones– Herramientas visuales – muestras o normas establecidas

– Documentos de apoyo – Listas de cotejo claros y procedimientos de calidad

– Adiestramiento en la normas de calidad y en el proceso de inspeccion

¿Por que hacer la Inspeccion de Calidad en la Fuente?

• Elimina o reduce inspecciones finales

• Reduce el paso de defectos

• Elimnina procesos que no añaden valor

• Reduce los derperdicios

• Aumenta la satisfaccion del empleado

Total Productive Maintenance

¿Que es Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• Un sistema preventivo, para eliminar desperdicios causados por el equipo

• Resumir/Analizar el desempeño del equipo para identificar la raiz de los problemas, para luego implementar acciones correctivas y preventivas permanentes

• Responsabilidad compartida

¿Por que hacer Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• Reduce daños en el equio• Pocas emergencias de mantenimiento• Mejora seguridad• Aumenta la vida de la maquinaria• Incrementa la productividad• Mejora la calidad del producto• Reduce inventario• Baja costos de operacion• Desarrolla mas habilidades en los trabajadores• Disminuye el tiempo total de entrega

Sistema de Halar o Empujar

Empujar (Push) vs. Halar (Pull)• Sistema de Empujar

Cada operacion produce usando pronosticos e itinerarios de trabajo sin tener en cuenta lo que necesita la operacion siguiente.

• Sistema de HalarSe reabastece solamente lo que el cliente ha

consumido. Se unen funciones distintas a traves del uso de metodos visuales para controlar el flujo de recursos (ej. Kanban)

ProveedorProveedorMateria Materia

PrimaPrima Proceso Proceso AA

ProcesoProcesoBB

ProcesoProcesoCC

ClienteClienteProducto

Terminado

Flujo de Material

Flujo de Informacion

Posicion del Kanban

Diagrama de Flujo en el Sistema de Halar

¿Donde se puede usar el Sistema de Halar?

¡En cualquier lugar!¡En cualquier lugar!No se necesita unir

operaciones o maquinas

Se enlazan sincronizando su produccion usando controles visuales

¿Por que el sistema de Halar?

• Es un metodo simple y flexible para controlar y balancear el flujo de productos

• Elimina desperdicios– Sobreproduccion -Movimientos– Defectos - Inventarios– Esperas - etc

• Responde rapidamente a la demanda del cliente

Manufactura Celular

Es la combinacion mas efectiva de operaciones manuales y mecanicas para aumentar el valor anadido y reducir el

desperdicio

¿Donde se usa la Manufactura Celular?

• En cualquier lugar donde hay actividades continuas que añaden valor, pasando una pieza a la vez, de una estacion de trabajo a otro

5 Pasos para diseñar una Celula de Manufactura:

1. Agrupar los productos

2. Medir la demanda y establecer el ritmo de produccion (“takt time”)

3. Revisar la secuencia de los procesos

4. Combinar y balancear los procesos

5. Diseñar el plano de la Celula

Establecimiento del Tiempo Takt

Tiempo Takt = Demanda

Tiempo Takt = Tiempo de trabajo disponible Numero de Unidades

vendidasEjemplo:Tienes disponible para trabajar 900 segundos y vendes 73 unidades

TaktTiemp

CiclodeTiempopersonasMinimo

unidadsegundosunidades

segundosTaktTiempo

#

/3.1273

900

Revisar la Secuencia de los proceso

• Observar la secuencia de las tareas que lleva a cabo cada operador

• Dividir las operaciones en elementos observables

• Eliminar las actividades que no añaden valor

• Estudiar la capacidad de la maquinaria y el tiempo de produccion

Diseño y Construccion de Celulas de Manufactura

• Diseño de planta flexible• Tamaño de lote = 1 • Almacenamiento en el Punto de Uso

(POUS)• Administracion visual – Kanban• Modelos combinados• Se permite mas flexibilidad en los

trabajadores

Distribucion Flexible

Distribucion Flexible

Mapa de Flujo de Valor (VSM)

Definición de VSM:• Es un metodo para visualizar el flujo de materiales e

información desde el momento que el servicio o producto llega como materia prima (raw material) pasando por todos los procesos de manufactura hasta llegar al cliente.

RawMaterial

Finished Product

Stamping

Process

Welding

ProcessAssembly

Cell

ProcessCustomer

Value Stream

Beneficios:1. Te ayuda a visualizar el proceso o servicio completo, no una estacion solamente.

2. Ayuda a ver los “wastes” del sistema y la fuente del “waste”

3. Ayuda a identificar problemas en el flujo de las operaciones.

4. Es la base para el creación de un plan de mejoras.

bc

a bA A A

A A AA A

BB

B BBB CC

aa Finished Goodscc

Ejemplo de un Mapa de Flujo de Valor -Actual