pendekatan konsep lean p roposal penelitian tu g a s … · pendekatan konsep lean manufaktur dalam...
Post on 01-Apr-2019
254 Views
Preview:
TRANSCRIPT
PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN
EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT. ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk
DOSEN PEMBIMBING : YUDHA PRASETYAWAN, ST,M.Eng NIP. 197705232000031002 KO PEMBIMBING : H. HARI SUPRIYANTO, Ir.MSIE NIP. 196002231985031002
P r o p o s a l P e n e l i t i a n T u g a s A k h i r
GANIS ANDINI P 2505 100 121
KERANGKA PROPOSAL TUGAS AKHIR
LATAR BELAKANG
PERUMUSAN MASALAH TUJUAN
BATASAN DAN
ASUMSI
MANFAAT CRITICAL REVIEW
TINJAUAN PUSTAKA
METODOLOGI PENELITIAN
Latar Belakang
PT ASAHIMAS Flat Glass bediri pada tahun 1971, merupakan
perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi kaca lembaran
Fokus
LEAN Menghilangkan Kegiatan Yang
Non Value Added
CraCk Defect Bubble Defect Chipping Defect
OVERPRODUCTION ENVIRONMENT
HEALTH,& SAFETY WAITING
W A S T E
RUMUSAN MASALAH
HOW TO ?
Meningkatkan produktifitas dan efisiensi
pada proses produksi, serta mengidentifikasi
dan mengeliminasi aktivitas-aktfitas yang tidak bernilai tambah.
Tujuan
Mengidentifikasi waste yang berpengaruh pada
proses produksi di PT Asahimas Flat Glass
Mengidentifikasi akar permasalahan yang terjadi
dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA)
Memberikan Rekomendasi perbaikan
yang bertujuan untuk mengurangi waste
Penelitian ini akan dibatasi hanya pada aktivitas proses pembuatan salah satu kaca flat ( FL (clear); LNFL (Light Green), DGFL (Dark Green); etc.)
Data yang digunakan adalah data pengamatan langsung dan interview pada pekerja PT ASAHIMAS FLAT GLASS .
BATASAN
Ruang Lingkup
Manfaat
Dengan mengetahui waste yang ada, diharapkan proses pembuatan kaca flatakan lebih efektif
Dengan mengetahui kualitas yang ada, diharapkan mampu meningkatkan kualitas produk
Perusahaan memperoleh rekomendasi untuk perbaikan terhadap waste yang paling berpengaruh
Tinjauan Pustaka
KONSEP LEAN
KONSEP SIX SIGMA
LEAN SIX SIGMA
DIAGRAM PARETO FMEA Analisa
Biaya RCA
BIG PICTURE
MAPPING
KONSEP LEAN
LEAN
Menghilangkan pemborosan (waste). Meningkatkan nilai tambah (value added) aktivitas dan produk.
Waste yang dimaksud adalah segala aktivitas
kerja yang tidak memberikan nilai
tambah dalam proses transformasi input
menjadi output
Berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah
(non-value added activities).
Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses lean thinking adalah sebagai berikut (Hines dan Taylor, 2000):
Understanding waste
Setting the direction
Understanding the big picture
Detailed mapping
Getting suppliers and customers involved
Checking the plan fits the direction and ensuring buy-in.
9 TYPES OF WASTE (E-DOWNTIME)
Environmental, Health and Safety
(EHS)
Defects Over Production Waiting
Not Utilizing Employees Knowledge,
Skill and Abilities
Transportation Inventory Motion
Excess Processing
BACK
DIAGRAM PARETO
• Pareto diagram adalah salah satu bentuk histogram. Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.
(Pande et.al, 2000)
BACK
Tool yang digunakan untuk menggambarkan kinerja dari suatu proses produksi dan sistem secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran material (Hines, 2000).
BIG PICTURE MAPPING
Langkah-langkah dalam Big Picture Mapping (Hines, 2000) :
1. Customer Requirement 2. Information Flow 3. Physical Flow 4. Linking Physical and Information
Flow 5. Complete Map BACK
ROOT CAUSE ANALYSIS
Merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian
yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali
kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome).
Metode :
BACK
Analisa Biaya
CENDERUNG
Perusahaan akan memahami bahwa aktivitas akan memacu timbulnya biaya, sehingga
aktivitas yang bukan penambah nilai harus dihilangkan (Daljono, 2005)
Posisi Peneliti
Judul Peneletian Dan
Peneiti
Lean Thinking
Analisa Biaya
RCA
MAFMA
SIX SIGMA
MULTIVARIATE ANALYSIS
Budiono (2009), “Reduksi Waste Menggunakan Konsep Lean Thinking Untuk Mempercepat Lead Time Produksi”
v
v
Bagus Wibisono (2004) “Pemanfaatan Six Sigma Untuk Mereduksi Cacat dan Meningkatkan Kualitas Produksi Lampu tipe C7 ½”
v
v
Dodi Yudistira (2008), “Perbaikan Sistem dan Pengurangan Waste Produksi Kue dengan Pendekatan Lean Six Sigma”
v
v
v
Fathy W.A (2010) “Peningkatan Kualitas dengan Penekatan Konsep Lean dan Multiattribute Failure Mode Analysis”
v
v
v
v
Penelitian ini yaitu, “Pendekatan Konsep Lean Six Sigma Pada Sistem Produksi Kaca”
v
v
v
v
Metode Penelitian
Tahap Identifikasi Awal
Penentuan Tujuan Penelitian
Studi Lapangan
1. Produktivitas 2. Konsep Lean 3. Big Picture Mapping 4. RCA
A
Studi Pustaka 1. Mengidentifikasi
permasalahan yang terjadi 2. Memahami aliran
informasi dan fisik dari sistem produksi.
3. Pencarian data Teknis yang dibutuhkan
A
Pengumpulan Data dan Informasi
Tahap Pengumpulan Data
B
Define
1. Penelitian Kondisi Existing 2. Penentuan Objek Penelitian 3. Identifikasi Waste pada Proses
Produksi
Tahap Pengolahan Data
B
Measure
1. Pengembangan Big Picture Mapping
2. Pembagian Kuisioner 3. Pembobotan berdasarkan 9 waste
C
C
Analyze
1. Analisa Waste 2. Root Cause Analysis 3. Analisa biaya waste
Improve
1. Mengajukan beberapa usulan perbaikan
2. Memilih alternatif perbaikan 3. Analisa biaya perbaikan
Tahap Analisa dan
Interpretasi Data
D
D
Kesimpulan dan Saran
Tahap Kesimpulan Dan
Saran
Proses Produksi
Pemotongan
Dicampur dengan alat Mixer
Dituangkan ke dalam tungku pemanas (Furnace)
Pembentukan (Metal Bath)
Bahan Baku
Ditimbang sesuai kebutuhan
Pendinginan (Annealing) (Lehr)
Pengepakan/pengemasan
Inspeksi
Perhitungan Waste No. Waste Nilai Rank 1 Environmental, Health and Safety 4,83 6 2 Defects 1,65 1 3 Overproduction 3,05 2 4 Waiting 5,67 4 5 Not utilizing employees knowledge, skill and abilities 7,60 8 6 Transportation 6,90 5 7 Inventory 4,60 9 8 Motion 7,50 7 9 Excess Processing 3,15 3
Total 45
Alternatif Perbaikan
Perhitungan Value
KESIMPULAN DAN SARAN • Berdasarakan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi kaca pada
PT Asahimas Flat Glass. Terdapat 9 waste yang terjadi, yaitu Enviromental Health and Safety (EHS),Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employee Knowledge Skill and Ability, Transportation, Inventory, Motion, Excess Process.
• Berdasarkan hasil kuisioner identifikasi waste, waste yang paling sering terjadi pada proses produksi kaca pada PT Asahimas Flat Glass adalah defect dengan nilai 1.65, overproduction dengan nilai 3.65, dan excess process dengan nilai 3.15 .
• Penyebab terjadinya masin-masing waste adalah : • Defect : • Bubble • Ketidaksempurnaan teknik pembentukkan adalah bahwa mesin rol tidak
dapat menarik produk kaca secara sempurna, sehingga mengakibatkan loss pada rongga kaca yang berakibat masuknya udara pada kaca dan menjadi gelembung kaca, padat saat kaca mendapat perlakuan pendinginan
• Saran • Beberapa saran dan masukan yang dapat
diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
• Penelitian untuk peningkatan kualitas produksi kaca ini sebaiknya dilakukan secara berkala.
• Pihak PT Asahimas Flat Glass sebaiknya melakukan koordinasi yang baik dengan Product Owner dalam hal penanganan kegagalan produk kaca
•
Daftar Pustaka Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way : TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill. Pyzdek, Thomas. 2002. The Six Sigma Handbook. Penerbit Salemba Empat, Jakarta. Satrio, Bintang Bagus. 2006. Pengurangan waste pada Produksi Garam dengan Pendekatan Lean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya. Surabaya: Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November. Singgih, M.L. 2010. Peningkatan Produktivitas Melalui Perbaikan Proses Untuk Meningkatkan Daya Saing.Pidato Pengukuhan Untuk Jabatan Guru Besar dalam bidang Ilmu Analisis Produktivitas. Sumanth, David, 1985, Productivity Engineering and Management. Mc Graw Hill Book Company. Taylor, D. and Brunt, D. 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. High Holborn, London : Thomson Learning.
top related