bab 1 pendahuluan -...

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri yang semakin pesat, menuntut dunia industri untuk lebih

kreatif dalam persaingan yang bertujuan untuk mendapatkan kepuasan konsumen.

Untuk berhasil dalam persaingan yang begitu ketat, perusahaan selalu berupaya untuk

melakukan perbaikan terus-menerus demi meningkatkan efesiensi dan produktivitas.

Selain aset manusia, hal lain yang sangat berpengaruh dalam melakukan

peningkatan produktivitas adalah aset peralatan mesin dan bangunan (fisik). Efisiensi

dan produktivitas merupakan suatu cara untuk menghasilkan produk yang tepat

waktu, kualitas terbaik, dengan biaya operasi sekecil mungkin. Salah satu faktor yang

sangat mempengaruhi tingkat efesiensi dan produktivitas proses produksi ialah

kegiatan pemeliharaan mesin.

Pemeliharaan atau maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian

yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang

memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.

2

Mesin-mesin yang telah beroperasi dalam jangka waktu tertentu akan mengalami

penurunan kerja, maka jika mesin-mesin tersebut sering mengalami kerusakan akan

menyebabkan target produksi tidak tercapai. Oleh sebab itu, dibutuhkan suatu

manajemen perawatan mesin yang baik agar lebih banyak aktivitas perawatan mesin

terencana daripada aktivitas perbaikan mesin karena terjadinya kerusakan. Hasil akhir

dari suatu manajemen perawatan mesin yang baik adalah pencapaian produktivitas

mesin yang tinggi dengan biaya serendah mungkin, yang akan menghasilkan

penghematan yang sangat besar terhadap perusahaan.

Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) sampai saat ini masih kurang

menjadi perhatian, kecuali pada beberapa perusahaan yang telah memahami

pentingnya sistem pemeliharaan mesin untuk menunjang kelancaran proses produksi

dan menjaga kualitas produknya.

Pada umumnya perusahaan hanya menitik beratkan kegiatan maintenance pada

kegiatan corrective maintenance saja. Hal inilah yang juga diterapkan oleh PT.

INTIRUB, kegiatan perawatan preventive bukan menjadi target utama divisi

maintenance mereka, melainkan kegiatan pemeliharaan korektif yang seringkali atau

selalu menelan biaya jauh lebih besar dari kegiatan perawatan preventive. Perusahaan

tentunya tak menginginkan hal tersebut terjadi karena dapat merugikan perusahaan

dan mengecewakan konsumen. Jadi dalam hal ini, penjadwalan perawatan terhadap

mesin-mesin produksi perlu dilakukan secara teratur sehingga kemungkinan

terjadinya kerusakan mesin dapat diperkecil.

3

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Kegiatan Produksi pada PT. INTIRUB sebagian besar menggunakan mesin-mesin

yang memiliki kapasitas cukup besar. Dengan demikian peranan bagian Maintenance

sangat penting dalam menjamin kelancaran proses produksi. Dari penelitian

pendahuluan didapatkan bahwa perusahaan belum melakukan kegiatan preventive

maintenance untuk menekan biaya down time dan untuk meningkatkan kualitas dan

kuantitas output produksi. Kegiatan maintenance yang dilakukan perusahaan saat ini

hanya berupa perawatan korektif yang seringkali menyebabkan down time yang

panjang dan berlarut-larut.

Oleh karena itu, perusahaan perlu untuk mencoba menerapkan tindakan

pencegahan dan pemeriksaan secara teratur terhadap komponen-komponen mesin.

Dengan adanya kegiatan preventive maintanance, maka diharapkan reliability dan

availability mesin dapat meningkat sehingga proses produksi dapat berjalan dengan

lancar.

1.3 Ruang Lingkup

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, mesin yang diamati di

penelitian ini dibatasi hanya pada komponen kritis mesin Press yang terdapat di

Section Curing. Data kerusakan mesin dan komponen mesin yang digunakan adalah

data kerusakan mesin pada bulan Januari 2005 sampai dengan Desember 2005.

Lokasi pengamatan ini dilakukan di PT. INTIRUB khususnya di bagian Maintanance.

4

1.4 Tujuan dan Manfaat

Tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dari pengamatan di PT INTIRUB adalah

sebagai berikut :

1. Menentukan frekuensi pemeriksaan yang optimal pada komponen

mesin kritis.

2. Menentukan interval waktu pemeriksan yang optimal pada komponen

mesin kritis.

3. Menentukan interval waktu penggantian pencegahan komponen kritis

pada perawatan pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime.

4. Menentukan total availability dan reliability dari komponen mesin

kritis.

Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1. Dapat menjadi bahan pertimbangan bagi PT INTIRUB dalam

mengambil langkah perbaikan pada bagian maintenance produksi

2. Dapat mengetahui ketidakefisienan dari kegiatan maintenance di PT

INTIRUB khususnya pada mesin Press.

3. Dapat berguna untuk menambah pengalaman dan wawasan berpikir

serta mencoba untuk mengaktualisasikan teori dan ilmu yang didapat

selama perkuliahan dengan dunia kerja yang sesungguhnya

5

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Latar Belakang Perusahaan

PT INTIRUB yang berdomisili di Jl.Cililitan Besar 45, Jakarta Timur

adalah merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha produksi

dan pcnjualan ban luar kendaraan. Berdirinya pabrik i n i merupakan suatu

peleburan dari dua pabrik ban kendaraan bermotor milik negara yang masing-

masing berkedudukan di Jakarta dan Palembang.

PT INTIRUB yang merupakan kependekan dari PT INDONESIAN TIRE

& RUBBER WORK Ltd. , semula bernama NV (Naamlaze Venootschap)

Pabrik ban dan karet Indonesia ini adalah suatu perusahaan mi l i k Bank Industri

Negara (sekarang BAPINDO) didirikan di Jakarta berdasarkan akte Notaris

Raden Meester Soewandi No.59 tanggal 16 September 1954 di Jakarta yang

diumumkan dalam berita negara No. 52 per 1 Juli 1955. Pembangunan pabrik

diawali dengan penandatanganan kontrak pembelian mesin-mesin pabrik dan

kendaraan bermotor dengan pihak Techno Export (Czecho-Slovakia) oleh Bank

Industri Negara tanggal 20 Maret 1956. Setelah itu pada tanggal 17 Maret 1957,

mulai dilakukan pembangunan fisik pabrik dan pemasangan mesin oleh Fraction

Team dari Czecho-Slovakia.

Pada tanggal 5 September 1958 PT.INTIRUB mulai menghasilkan produk

perdananya berupa ban kendaraan bermotor yaitu terdiri dari jenis Jeep dan Truck

dengan ukuran 6.00-16. Produksi normal dimulai pada 1 April 1959 dengan

6

memproduksi ban dengan ukuran 6.00-16 dan ukuran 7.50-16 dengan desain

kapasitas 650 pasang.

Pada tanggal 6 Mei 1959 diadakan peresmian pabrik dan penekan tombol,

tanda mulai beroperasinya mesin pabrik tersebut oleh Pejabat Presiden RI Mr

Sartono yang didampingi oleh Menleri Perindustrian Ir.F.J.Ingkirawang.

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 131 tahun 1961 dan realisai dari

pelaksanaan Undang-Undang No.l9, Perpu Tahun 1960 (Lembaran Negara Tahun

1960, No.59) dan sesuai dengan akte Notaris No. 15 tanggal 4 Fcbruari 1955 dari

Notaris Raden Meester Soewandi, perusahaan merubah namanya menjadi PN

(Perusahaan Negara) INTIRUB. Pada tanggal 26 Juli 1971 ditanda-tangani

kontrak dalam bentuk "Management Contract" dan "Technical Service

Agreement" antara Pemerintah RI dengan Good Year Export SA.

Untuk merealisasikan Peraturan Pemerintah RI No.42, tahun 1971 dan

Surat Keputusan Menteri Keuangan RI No. B.952/MK/IV/12/1971 tanggal 15

Desember 1971, sesuai dengan Akte Notaris Soetrono Prawiroatmodjo di Jakarta,

No.46 tanggal 8 Mei 1972, PN INTIRUB bcrubah status menjadi PT.INTIRUB

(PERSERO).

Penggabungan Perusahaan Umum Ban dan Karet Palembang dengan

PT.INTIRUB Jakarta menjadi satu dengan nama PT.INTIRUB (PERSERO),

penambahan modal dan lain-lain, tertuang dalam Akte Notaris Ny. Sri Soetengsoe

Alxloel Sjoekoer SH, No.3 tanggal 9 Januari 1976 di Jakarta dan Akte Notaris yang

7

sama, No.11 tanggal 27 Februari 1976. Perubahan ini telah disahkan oleh Menteri

Kehakiman melalui Kepmen RI No. Y.A.5/145/13 tanggal 23 Maret 1976.

Management Contract dengan Good Year Export SA telah berakhir pada

tanggal 31 Desember 1976, namun Technical Service Agreement yang telah

berakhir dilanjutkan lagi selama 2 tahun.

Pada tahun 1979 dimulai pelaksanaan Program Perluasan Peningkatan

Mutu I (PPM I) di pabrik Jakarta dengan kredit Bank Pembangunan Indonesia.

Kapasitas kedua pabrik (Jakarta dan Palembang) ditingkatkan dari 2400 ban

perhari menjadi 4000 ban pcrhari dan pada tanggal 13 April 1981 diadakan

peresmian produksi perdana PPM I oleh Menteri Perindustrian Ir.A.R. Soehoed.

Pada tanggal 17 Oktober 1983 ditandatangani kontrak "Technical Service

Agreement" antara PT INTIRUB dengan UNIROYAL GOODRICH LICENSING

SERVICE,USA untuk jangka waktu 10 tahun yang berlaku efektif per 25

November 1983. Pada bulan April 1987 ditandatangani kerjasama antara

PT.INTIRUB dengan PT GADJAH TUNGGAL dan pada bulan Oktober 1989

perjanjian tersebut berakhir.

Pada tanggal 24 April 1990, antara Pemerintah RI sebagai pemegang

saham tunggal dengan PT.BIMANTARA CITRA mengadakan perjanjian

"Pengikatan Jual Beli Saham" PT.INTIRUB (PERSERO) sebanyak 7000 lembar

saham dcngan nilai nominal Rp. 7.000.000.000. Dan pengikatan jual beli saham

tersebut, selanjutnya PT.BIMANTARA CITRA menjual sebagian sahamnya

8

kepada PT.ARYALOKA SENTANA (ASTRA GROUP) yaitu sebanyak 3250

lembar saham, dengan demikian susunan kepemilikan saham berubah menjadi

sebagai berikut:

PT. BIMANTARA CITRA 37,50%

PT ARYALOKA SENTANA 32,50%

Pemerintah Indonesia 30,00 %

Dengan adanya perubahan kepemilikan saham tersebul, maka berdasarkan

Akte Notaris B.R.A.Y. Mahyastoeli Notonegoro SH, di Jakarta dengan No. 222

tanggal 16 Mei 1990 diadakan perubahan Anggaran Dasar Perusahaan dan sesuai

dengan Pasal I dari Akte Notaris ini, PT. INTIRUB (PERSERO) berubah status

menjadi PT. INTIRUB.

Sejak bulan Desember 1992, unit pabrik ban di Palembang yang bernama

PT. INDONESIAN RUBBER (PT.INDORUB) resmi tidak beroperasi lagi dan

mesin-mesin dipindahkan ke Jakarta Pada bulan Desember 1992, susunan

kepemilikan saham PT. INTIRUB berubah menjadi sebagai berikut:

PT.MEGA RUBBER FACTORY 40% (16.685 saham)

PT.TRISETIJO MANUNGGAL UTAMA 27% (11.261 saham)

PT.BIMANTARA CAKRA NUSA MHNKil INSAI 12,37% (5.162 saham)

PT.ARYALOKA SENTANA MI-NGUNSAI 10,73% (4.474 saham)

Pemerintah RI 9,90% (4.129 saham)

9

1.5.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT.INTIRUB secara garis besar terbagi atas empat

direktorat utama, yang dipimpin oleh seorang presiden direktur. Keempat direktorat

utama tersebut yaitu direktorat keuangan, direktorat produksi dan teknik, direktorat

penjualan dan marketing, dan direktorat human resources and general affair. Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar struktur organisasi PT.INTIRUB secara

umum.

PresidentDirector

FinanceProduction

AndTechnical

SalesAnd

Marketing

Human ResourcesAnd

General Affair

Finance

Accounting

Logistic

Technology

Produktion(Plant)

QualityAssurance

Sales

SalesAdministrator

Marketing

HumanResources

General AffairAnd Legal

DirectorLevel

Division Level

Gambar 2.1 Struktur organisasi PT.INTIRUB

10

Keempat direktorat tersebut masing-masing membawahi beberapa divisi, dan

masing-masing divisi terdiri atas beberapa departemen. Dibawah ini struktur

organisasi PT.INTIRUB secara lengkap.

1. Direktorat Finance (Keuangan)

Secara umum memiliki tugas sebagai berikut :

• Menjalankan dan mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan

bidang keuangan.

• Menilai dan melaporkan hasil-hasil yang telah dicapai dalam bidang

keuangan kepada Presiden Direktur.

• Mengawasi posisi l i ku i d i t a s perusahaan dan mengatur cash flow

perusahaan.

Direktorat Keuangan ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Finance

Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Mengatur anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan

- Menganalisa profit dan lose

- Menjaga likuiditas dan aliran cash flow perusahaan

- Mengatur pengelolaan sumber-sumber dana (piutang, pinjaman bank,

investasi, dll) serta penggunaannya.

11

- Mengatur sistem penggajian karyawan

- Mengadakan perangkat keras dan perangkat lunak serta pengawasannya.

B. Divisi Accounting


- Mencatat transaksi ke dalam buku jurnal dan buku harian,

mengklasifikasi, mengintrepretasi serta membuat neraca rugi-laba.

- Membuat faktur dan pencatatannya.

- Mengkalkulasi biaya-biaya umum perusahaan.

C. Divisi Logistic


- Melakukan pembelian (Purchase) bahan-bahan baik bahan lokal

maupun impor sesuai kebutuhan dari Divisi Produksi, agar rencana

operasi dapat terpenuhi dan pembelian atas bahan-bahan pada tingkat

harga yang bersaing.

- Menjaga ketersediaan bahan baku dan bahan jadi yang dibutuhkan

sewaktu-waktu.

- Mengawasi pemakaian dan melakukan pencatatan sistematis terhadap

masuk keluarnya bahan, baik bahan jadi dan bahan baku.

- Mengeliminasi investasi atau meningkatkan perputaran bahan.

12

2. Direktorat Production and Technical (Produksi dan Teknik)

Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :

• Bertanggung jawab atas kelancaran produksi mencakup perencanaan proses

produksi, persediaan, dan pengadaan, penggunaan kapasitas mesin dan

pemanfaatan sumber daya manusia.

• Bertanggung jawab atas kelancaran jalannya pengendalian dan pengawasan

agar rencana dapat berjalan terlaksana dan bila terjadi penyimpangan dapat

segera dikoreksi sehingga tidak menganggu pcncapaian target produksi .

• Bertanggung jawab atas kelancaran dalam penggunaan sember daya.

Direktorat Produksi dan Teknik ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Teknologi


- Bertanggung jawab atas peningkatan kualitas produk melalui

pengembangan teknologi

- Bertanggung jawab atas pegembangan bahan baku

- Mendesain produk dan menetapkan spesifikasi produk yang mencakup

mutu

- Pengawasan atas penerimaan bahan-bahan yang masuk yang

memerlukan

pengawasan laboratorium

13

- Menetapkan spesifikasi produk, proses dan peralalan produksi untuk

dijadikan

standar acuan bagi Divisi Plant dan Divisi QA

B. Divisi Produksi (Plant)


- Membuat perencanaan produksi dan breakdown materialnya

- Mengawasi dan mengendalikan jalannya proses produksi dan

melakukan antisipasi bila terjadi kemacetan

- Mengatur ketersediaan bahan jadi dan setengah jadi sehingga stock

tetap terjaga

- Mengawasi dan mengendalikan peralatan dan mesin, baik yang utama

maupun sebagai penyuplai/pendukung proses produksi

- Melakukan maintenance atau perawatan terhadap fasilitas produksi dan

perbaikannya bila ada kerusakan

C. Divisi Quality Assurance


- Melalukan pemeriksaan terhadap kualitas dari bahan baku dan bahan

pembaku sebelum proses dilakukan sesuai spesifikasi dari divisi

teknologi

14

- Mengawasi proses pembuatan ban yang sedang berjalan

- Memeriksa kualitas dari ban yang sudah jadi dengan melakukan

pengujian / serangkaian test.

3. Direktorat Sales and Marketing (Penjualan dan Pemasaran)


• Mengatur dan menetukan berapa jumlah produksi bulanan dan target

penjualan yang ingin dicapai.

• Melaksanakan riset pasar agar dapat mengetahui luas market share dari

produknya

• Menentukan target penjualan untuk daerah tertentu

Direktorat Penjualan dan Pemasaran ini membawahi tiga divisi, yaitu :

A. Divisi Penjualan

B. Divisi Sales Administrator

C. Divisi Marketing

4. Direktorat Human Resources and General Affair


• Menyiapkan dan mengatur besar kecilnya jumlah karyawan sesuai

15

kapasitas mesin.

• Mempersiapkan dan mengatur tenaga kerja / karyawan sehingga dicapai

efisiensi kerja.

Direktorat Human Resources and General Affair ini membawahi tiga divisi,

yaitu:

A. Divisi Human Resources


- Mengatur pengalokasian sumber daya manusia sesuai kebutuhan dan

kemampuannya.

- Melaksanakan training untuk meningkatkan kualitas dan kapabilitas

karyawan.

- Bertanggung jawab atas hal-hal yang bersifat umum di perusahaan.

B. Divisi General Affair dan Legal


- Menjalin hubungan yang baik dengan supplier dan agen-agen /

konsumen sehingga kontinuilas dan target penjualan terpenuhi.

- Mengadakan sistem Keamanan untuk mengawasi dan mengantisipasi

keadaan yang dapat merusak dan mengganggu kelancaran perusahaan.

16

1.5.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi perusahaan :

1. Membantu pembangunan nasional

2. Mengembangkan produk nasional dan mcndukung pengcmbangan

perekonomian nasional

3. Menjadikan PT.INTIRUB sebagai produsen ban nasional

terbesar.

Misi perusahaan :

1. Meningkatkan kualilas ban secara kontinu sesuai kcbutuhan konsumen

2. Mengembangkan jaringan keseluruh Nusantara untuk mencapai pangsa

pasar sebesar-besarnya.

3. Mengembangkan sumber daya manusia Indonesia

4. Mengembangkan tenaga kerja profesional dan terdidik

1.5.4 Sistem Produksi

Pelaksanaan produksi dilakukan berdasarkan Master Production

Chart, yang kemudian dibreakdown dalam form-form schedule untuk setiap

jenis dan tipe dari ban, juga untuk setiap tahapan proses yang dilakukan.

Master Production Chart dibuat setelah menerima permintaan dari pihak

Marketing, sesuai dengan forecast penjualan yang dilakukan.

17

Master Production Chart juga dibreakdown dalam bentuk Raw

Material Breakdown (RMBD) untuk menentukan banyaknya bahan baku.

Setelah diketahui banyaknya bahan baku yang dibutuhkan, departmen

Technical yang membuat RMBD ini menyerahkan hasil kalkulasinya kepada

Departemen Purchasing yang akan segera melakukan pemesanan / pembelian

bahan yang dibutuhkan. Setelah dipurchase, bahan baku tersebut masuk

kedalam warehouse / gudang bahan baku.

Departmen PPC melakukan perencanaan produksi dengan melakukan

pengambilan barang dari warehouse bahan baku untuk diproses dalam proses

produksi selanjutnya.

Proses produksi dilakukan harus sesuai dengan standar spesifikasi.

Standar spesifikasi ada 3 macam yakni:

1. Spesifikasi untuk Kompon

Spesifikasi ini meliputi komposisi raw materialnya, kadar oksidasinya,

titik didihnya, PR1, PO/PA, kadar abu, sifat-sifat teknis dan mekanis dari

bahan, dan sebagainya.

2. Spesifikasi Construction

Meliputi ketebalan bahan, diameter, berapa lapisan yang dipergunakan,

berapa sudut pemotongannya, teknik pengoperasiannya ataupun teknik

buildingnya.

18

3. Spesifikasi Equiment

Meliputi spesifikasi mesin dan peralatan bantu lainnya yang akan

digunakan, suhu yang dipakai, tekanan udara, waktunya, dan lain

sebagainya.

Keseluruhan spesifikasi ini pada dasarnya sudah ada dan merupakan

hasil riset bertahun-tahun. Setiap ada penemuan / hasil riset baru,

spesifikasinya masih dicatat dalamsuatu lembar yang bernama Lembar Spec,

berwarna merah apabila masih dalam tahap Trial dan bila sudah layak untuk

produksi pcrcobaan selama setahun lembar spec-nya bcrwana kuning, yang

artinya sudah lolos dari tahapan Trial. Bila sudah melewati setahun dan tidak

ada keluhan yang berarti, maka spesifikasi ini dinyatakan sudah memenuhi

untuk standarisasi, pengesahan dilakukan oleh seluruh manajer Divisi dan

Lembar Spec-nya berwarna putih, yang artinya sudah standar dan bisa untuk

produksi masal.

Lembar Spec berbeda untuk tiap kompon dan tiap jenis ban. Lembar

ini yang dijadikan acuan dalam proses produksi. Dcpartemcn PPC

memberikan breakdown jumlah produksi harian kepada Departemen Plant /

Produksi yang berisikan jenis ban yang akan diproduksi dan jumlahnya,

beserta dengan Lembar Spec sesuai jenis ban tersebut. Jadi, setiap jenis ban

memiliki RMBD (Raw Material BreakDown), yakni susunan material dari

19

ban tersebut lengkap dengan bobot dan standar ukurannya. Untuk

memproduksi jenis tersebut, diperlukan komponen material dengan spec

tertentu dan spec konstruksi serta equipment tertentu pula.

Dari setiap tahap proses produksi yang dilakukan, inspeksi yang

dilakukan umumnya secara manual / visual. Khusus unluk ban radial

mengalami inspeksi mesin selain visual. Ban radial adalah ban yang dirancang

untuk tingkat kenyamanan dan tingkat elastisitas tinggi,baik dalam kecepatan

rendah maupun tinggi. Ban radial atau tubless ,yang berarti ,tidak memerlukan

ban dalam karena memiliki rancangan dalam. yang dilapis dengan compound

clorobutyl sehingga tahan terhadap tekanan dan elastisitas tinggi sehingga

dapat menggantikan fungsi ban dalam.

Pengecekan yang dilakukan adalah mengamati penampakan secara

visual, apakah tcrdapat ketidakscsuaian bentuk, ukuran, adanya kotoran yang

mengganggu, dan sebagamya. Pengecekan adanya gelembung udara yang

terperangkap sehmgga meninbulkan benjolan yang mempengaruhi kualitas

ban dilakukan dengan menggunakan alat sensor khusus.

Inspeksi yang dilakukan pada bahan setengah jadi, yakni pada UC

(Unproduction Compound) dan PC (Production Compound) hasil Banbury

Mixer dilakukan secara visual terhadap setiap sampel. Satu sheet memiliki

panjang bisa sampai 12 m dengan lebar dan tebal sesuai spesifikasi

komponnya, dan pengecekan dilakukan dengan cara diambil potongan

20

sebanyak 2 bagian dari tempat yang berbeda dan dicek oleh laboratorium,

misalnya dari ujung kiri dan kanan agar hasilnya lebih akurat. Hasilnya

dinyatakan sudah mewakili kualitas seluruh bagian dari sheet tcrsebut. Setiap

sheet menerima perlakukan yang sama dalam inspeksi ini.

Khusus untuk drum test & field test, inspeksi tidak dilakukan secara

keseluruhan, hanya dilakukan secara random sampling, 1 dari 1000 atau 1 dari

6000. Pengecekan ini dilakukan oleh Divisi Teknologi dan QA, dimana

kualitas produk dicocokkan dengan standar SNI atau dengan spesifikasi dari

PT INTIRUB. Perbandingan dengan kompetitor hanya sebagai alat kontrol.

Bila ternyata kualitasnya tidak sesuai, tugas Teknologi sebagai pengganti dari

R&D untuk mencari penyebab dan solusi perbaikannya. Slandar kualillkasi

ban yang dipcrbolchkan diatur oleh APBI (Asosiasi Produk Ban Indonesia),

yakni suatu organisasi produsen ban yang mengatur kerjasama, kualitas dan

dan standarisasi dari tiap jenis ban. APBI juga yang mengatur hak patent dari

tiap jenis ban, contohnya adalah paten pada branding / trading atau kembang

unluk istilah pasarnya. Tiap produsen ban yang sudah mendaftarkan bentuk

kembangnya, tidak boleh ditiru oleh produsen yang lainnya. Disini,

pengawasan dilakukan pada saat setiap produk ban baru diwajibkan untuk

mempresentasikan bannya kepada APBI sebelum diijinkan unluk dilaunching.

APBI yang melakukan pengetesan terhadap standar kualitas (kekuatan,

ketahanan,dll) ,terhadap bentuk kembang, brand name, dll

21

Divisi Teknologi merupakan pcnggabungan dengan Divisi Research &

Technology. Disini, riset yang dilakukan mengacu pada tujuan utama

perusahaan yakni meraih profit sebesar-besarnya dengan cost sekecil-

kecilnya. Jadi, semua perbaikan performance terhadap kualitas yang ada

sekaligus perbandingannya dengan kompetitor harus memberikan benefit

berupa kualitas meningkat, profit meningkat atau cost menurun. Misalnya,

perubahan konstruksi ply (lapisan benang) dari 1 mm menjadi 1,1 mm akan

memberikan efek penambahan kekuatan namun juga berarti penambahan

material dan kenaikan cos.t Bila tidak ada benefit lainnya ataupun penurunan

cost disisi lain seperti perubahan metode yang mengikuti perubahan

konstruksi , maka perbaikan performance tersebut tidak bisa dilakukan,

karena tidak memberikan profit bagi perusahaan. Harus dilakukan riset yang

lebih mendalam lagi.

Tahapan dalam pengembangan produk ban pada PT.INTIRUB, yaitu :

1. Kalkulasi Konstruksi Ban, disini konstruksi dan model ban diukur secara

delil beserla kalkulasinya Kalkulasi disini juga menyangkut target pasar

dan segmen pasarnya. Proses ini memakan waktu 2-3 bulan

2. Presentasi Konstruksi dihadapan APBI , disini APBI melakukan penilaian

dan pengukuran, memenuhi standar kualitas atau tidak (kekuatan tonase,

kekualan rata-rata, konstruksinya baik atau tidak, milleagenya bagaimana,

22

pengecekan kembang apakah sudah ada yang memiliki, namenya juga

dicek. Proses ini juga memakan waktu 2 –3 bulan.

3. Proses produksi percobaan (Trial), setelah memperoleh persetujuan dari

APUI barulah dilakukan produksi Trial dan data-datanya juga disimpan.

4. Mempresentasikan Ban Trial tersebut dihadapan APBI lengkap dengan

data Trialnya. Disini ban Trial diuji lagi melalui Drum Test dan Field

Testnya (indoor dan outdoor). Proses ini yang paling banyak memakan

waktu, minimal 6 bulan.

5. Setelah lolos dari APBI, barulah ban tersebut boleh diproduksi massal

untuk dijual bebas. Produksi reguler dilakukan kurang lebih 1 tahun.

Sistem produksi yang dilakukan PT.INTIRUB adalah menggunakan

inventory. Hal ini dikarenakan, produksi baru berjalan setelah adanya

permintaan dan marketing. untuk meminimasi inventory yang berkelebihan,

juga agar produksi bisa selalu berjalan walaupun harus diperlambat, dan untuk

memperlancar cash flow.

Namun, terkadang tidak bisa dicegah adanya inventory yang

berkelebihan terscbut, yang bahkan bisa bcrakibat penurunan kualitas ban

yang tersimpan terlalu lama. Hal ini disebabkan adanya kegagalan pihak

marketing dalam mencapai target penjualan. Akibatnya, untuk produksi pada

bulan berikutnya terjadi penurunan produksi untuk memenuhi forecast

23

penjualan yang dilakukan untuk bulan tersebut. Dan penjualan yang berjalan

tidak semuanya mengambil dari stock yang ada. Mungkin saja ada beberapa

tipe / jenis ban yang tidak terjual. Hal ini secara terus menerus bisa

mengakibatkan ban tertumpuk lama, mengalami degradasi kualitas akibat

udara, kotoran, dsb yang akhirnya mempengaruhi profit.

Didalam menerapkan strategi pemasaran, dikenal istilah ASS (Analyst

Sales Service) yakni suatu strategi penjualan dengan menurunkan tim

marketing dan Teknologi langsung ke Dealer / Agen Penjualan Ban untuk

memberikan pengarahan dan penjelasan secara lengkap mengenai ban-ban

yang dipasarkan beserta keunggulan masing-masing tipe berdasarkan

kebutuhan pasar / konsumen. Disini, diharapkan feedback berupa pemahaman

yang jelas oleh pihak Dealer / Agen mengenai produk yang hendak mereka

pasarkan sehingga mampu menyampaikan informasi tersebut dengan jelas dan

pada akhirnya konsumen benar-benar terpuaskan mengenai kepastian kualitas

dan pemahaman terhadap produk ban Intirub.

Secara tidak langsung, diharapkan tumbuhnya kepercayaan konsumen

kepada produk Ban Intirub dan loyalitas mereka secara jangka panjang, serta

konsumen merasa kebutuhannya benar-benar diperhatikan oleh PT Intirub.

Sebagai salah satu contohnya, bila terdapat pesanan oleh konsumen

yang masih baru, dalam artian bukan pelanggan, maka sebelum melakukan

transaksi akan diadakan dulu riset pusar serta riset lapangan dimana ban

24

Intirub akan dipakai. Karena, spesifikasi tiap ban berbeda untuk setiap medan,

misalnya untuk daerah Sumatera dengan kondisi jalanan yang cenderung

berbukit-bukit dan berbatu-batu memerlukan ban dengan tipe berbeda

dibandingkan untuk daerah Jawa dengan kondisi jalanan yang cenderung rata

dan sudah banyak beraspal. Demikian juga riset pasar diadakan untuk

menumbuhkan pelanggan-pelangga baru lainnya, atau juga kemungkinan

perluasan pasar dengan karakteristik yang baru.

Sementara itu, penanganan keluhan dari konsumen juga merupakan

bagian ASS yang bekerjasama dengan Outdoing Department. ASS yang

melakukan penyelidikan secara mendalam mengenai keluhan yang terjadi,

misalnya untuk keluhan ban bocor/meletus padahal masih baru dibeli sebulan

yang lalu.

Disini, ASS menyelidiki apakah kerusakan yang terjadi merupakan

Factory Defect atau Nonfactory Defect. Penyelidikan meliputi kondisi ban,

muatan yang digunakan, tekanan ban, jarak tempuh, kondisi medan yang telah

dilewati, dan lain sebagainya. Nonfactory Defect berarti kerusakan yang

terjadi akibat kelalaian konsumen dalam menggunakan ban sesuai aturannya,

misalnya ban digunakan dengan muatan / beban yang melebihi

kemampuannya, tekanan melebihi yang telah ditentukan ,dan sebagainya.

Sedangkan Factory Defect merupakan kerusakan akibat kelalaian PT Intirub

dalam melakukan inspeksi sehingga adanya ban defect yang lolos ke pasar.

25

Kemungkinan adanya factory Defect akibat kontaminasi, misalnya saal proses

produksi terjadi kontaminasi dengan zat lain atau kotoran yang menempel dan

tercampur tidak terdeteksi dengan baik.

Nonfactory Defect tidak mendapatkan penggantian, konsumen hanya

diberitahu letak kesalahan yang mengakibatkan kerusakan tersebut.

Sedangkan Factory defect mendapatkan penggantian sesuai kondisi ban, salah

satunya adalah ketebalan Lapisan Tread yang terpakai. Kalau hanya terpakai

sedikit, penggantiannya bisa 100 %, namun kalau cukup banyak maka

berbeda juga perhitungannya. Departmen OutGoing yang melakukan

kalkulasi penggantian terhadap keluhan yang ada.

Dari segi waktu kerja, PT. INTIRUB membaginya menjadi 3 shift

(Senin – Jum’at) dan 2 shift untuk hari Sabtu bagi pegawai pabrik dan

sebagian supervisor. Yaitu dengan pembagian waktu sebagai berikut;

Hari Senin - Jumat :

• Shift 1 : 07:00 – 15:00

• Shift 2 : 15:00 – 23:00

• Shift 3 : 23:00 – 07:00

Hari Sabtu :

• Shift 1 : 07:00 – 15:00

• Shift 2 : 15:00 – 23:00

26

Sedangkan untuk karyawan kantor , Kepala Departemen dan Kepala Seksi

serta sebagian supervisor bekerja selama 5 hari kerja (Senin – Jum’at) dari

jam 7:00 – 15.30 setiap harinya.

1.5.5 Proses Produksi

1.5.5.1 Mesin, Peralatan dan Perlengkapan Produksi

Mesin, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan dalam proses

perakitan ban luar di PT. INTIRUB adalah :

• Mesin Compressor

• Mesin Diesel dan Generator

• Mesin Banbury Mixer

• Mesin Extruder Tread

• Mesin Bead Extruder

• Mesin Bias Cutter

• Mesin TRC

• Mesin Tire Curing

• Mesin Building

• Resiliometer

• FVM (Force Variation Machine)

27

Untuk penyusunan peralatan produksi dilakukan berdasarkan fungsi

dalam proses produksi, yaitu peralatan yang sama dikelompokkan pada

tempat yang sama. Hal ini disebut juga process layout atau departement by

equipment.

1.5.5.2 Proses Pembuatan Ban

Proses produksi pembuatan ban luar secara garis besarnya terbagi

menjadi 4 tahap, yaitu :

1. Tahap Persiapan (Pre-operation)

Dilakukan pembuatan dan penyediaan seluruh komponen-komponen dari

Ban Kompon (campuran karet dcngan bahan-bahan kimia), ply (untuk

kerangka), Tread (telapak ban), Bead (bagian tumit ban), dan Iain-lain.

2. Tahap Pembuatan Ban Mentah (Green Tire Building)

Tcrjadi proses assembling dan komponen-komponen tersebut dalam suatu

proses yang disebut Tire Building. Masing-masing dipasang dan disusun

menurut ketentuan spesifikasi construction sehingga dihasilkan ban

mentah yang berbentuk silinder untuk ban bias dan menyerupai ban jadi

untuk ban radial.

3. Tahap Pemasakan (Curing)

Merupakan proses pemasakan untuk pembentukan ban yang

menggunakan tekanan ± 24 kg/cm dan waktu yang ditentukan oleh

28

spesifikasi masing-masing ukuran ban. Panas diperoleh dan Boiler dcngan

steam dan hot water. Ban dimasak dengan diberi tekanan dari hot water ±

24 kg/cm2 dengan temperatur 182°C dengan waktu sesuai spesifikasi dan

diset secara otomatis pada mesin curing. Setelah saatnya, akan terbuka

sendiri dan ban dikeluarkan dari cetakan (mold) serta langsung di PCI

(Post Curing Inflation) untuk ban bias.

4. Tahap Inspeksi (Inspection)

Inspeksi dilakukan pada keseluruhan tahapan proses sampai ban masuk ke

gudang barang jadi.

Secara lebih jelasnya, pembuatan ban di PT.INTIRUB dapat

dijabarkan sebagai berikut :

1. BANBURY MIXER

- Merupakan proses pencampuran Karet, karbon dan minyak yang

dimixer sehingga mencapai temperatur 100°C untuk UC dan 95°C

untuk PC.

- Hasil penggilingan / mixer pertama kali disebut Kompon C, yang

kemudian harus didinginkan sampai dengan temperatur ban sama

dengan temperatur ruang, sebelum masuk ke proses berikutnya.

- Kompon UC dimixer lagi dengan tambahan formula / chemical

tertentu

sesuai formula dan menghasilkan Kompon PC yang siap

29

didistribusikan ke bagian / proses-proses selanjutnya, karena kompon

merupakan bahan utama dan dipakai didalam semua bagian (3RC,

EXTRUDING dan BEAD EXTRUDER)

- Ada spec tertentu yang harus mengalami proses UC 2 kali, jadi

Kompon UC pertama dimixer dengan bahan tambahan, lalu

didinginkan sehingga temperaturnya sama dengan temperatur ruang

dan disebut sebagai Kompon UC kedua, sebelum dimixer dengan

formula tambahan lainnya untuk menjadi Kompon PC.

2. CALENDERING

- Disebut juga Three Roll Calender (3RC)

- Bahan-bahan : Benang Nylon dan Kompon Carcass

- Proses pelapisan (Rubberizing) melalui celah Roll Calender pada

temperatur dan tebal tertentu sesuai spesifikasi.

- Hasil : Treatment digulung dalam liner dimana panjang treatment ±

300 m dengan lebar 140 cm.

3. BIAS CUTTING

- Bahan : Treatment dari Calendering

- Proses pemotongan Treatment dengan sudut dan lebar tertentu

- Hasil : Chaffer

- Bagian-bagian tersebut digulung dan distock.

30

4. BEAD EXTRUDER

- Bahan : Kawat Baja dan Kompon Bead

- Proses melapis kawat dengan kompon pada temperatur tertentu

- Hasil: Half Bead

5. EXTRUDING

- Bahan : Kompon Tread

- Kompon Tread yang dilunakkan di MILL (dimana jumlah MILL ± 4

buah) dan kompon dimasukkan ke mesin extruder untuk dilunakkan

dengan temperatur tertentu dan keluar sesuai dengan spesifikasi yang

dibutuhkan.

- Hasil: Tread (telapak ban )

- Distock satu-satu dalam Bear Trap agar tidak terjadi overlap dan

terkontaminasi.

6. TIRE BUILDING

- Bahan : komponen-komponcn ban seperti Ply, Bead dan Tread

- Disusun dan dibentuk dialas mesin Building sesuai dengan spesiflkasi.

- Hasil berupa Green Tire berbentuk silinder untuk ban bias dan

menyerupai bentuk ban untuk GT radial.

- Green tire distock selama beberapa jam sebelum dimasak agar bahan-

bahan penolong seperti Texin, alkohol dan lainnya menjadi kering.

31

7. RUBBER GOOD

- Bahan : Kompon rubber hasil Banbury Mixer, terbuat dasi campuran

Cholobutyle dan Karet Alam

- Dipakai dalam bentuk Bladder atau flap

- Contoh pemakaian : untuk tire building radial dimana bladder

merupakan balon karet membantu pembentukan Green tire, yaitu saat

tekanan angin diberikan untuk turn up ply.

8. TIRE CURING

- Bahan : Green Tire,angin. Air panas dan Steam.

- Proses pemasakan berlangsung dalam mesin Press. Green Tire

dimasukkan dalam press pencetak ban (mold) yang dilengkapi dengan

bladder untuk diisi hot water dengan tekanan ± 24 kg/cm2 dan

temperatur 182`C dengan waktu sesuai spesifikasi.

- Hasil: ban yang langsung di PCI untuk ban bias sedangkan ban radial

langsung ditransfer ke bagian trimming

9. FINISHING

- Proses Pendinginan, yakni dalam keadaan panas (berlangsung setelah

dimasak) ban diberi angin (inflated) dengan tekanan dan waktu

tertentu sesuai ukuran masing-masing

32

- Tujuan : untuk memberikan tegangan kepada benang-benang ban guna

mendapatkan bentuk yang sempurna dan menambah sifat-sifat

kekuatan ban.

- Penyempurnaan ban, yakni pembersihan dan membuang kelebihan

kompon-kompon dari permukann ban ( Trimming )

- Inspeksi : Visual, Static, dan Dynamic Balance

1.5.5.3 Proses Perakitan Ban

Proses perakitan ban atau biasa disebut dengan Tire Building

merupakan tahap yang paling menentukan dan sermgkali merupakan

penyebab dan adanya cacat. Karena itu, pemahaman mengenai proses

perakitan ban sangat diperlukan untuk mencari penyebab permasalahan cacat

yang diakibatkan dari proses ini sehingga bisa dilakukan langkah-langkah

perbaikan secara nyata.

Langkah pertama adalah dengan menyusun ply sejumlah tertentu

menurut spesifikasi dari ban yang hcndak dirakit pada drum. Lalu bead juga

dipasang pada pada kedua sisi tempat bead. Posisi drum 1 merupakan posisi

awal dari drum dimana ply dan bead dipasang. Lain dilakukan Blow Up,

yakni penekanan oleh Bladder yang juga membesar dikedua belah sisi drum

sehingga ply meregang ke posisi drum 3. Penekanan terus berlanjut dimana

terjadi Turn Up Bladder sampai posisi drum 4 dan ply melipat. Saat ply

33

dilipat oleh gerakan Turn Up Bladder ini lah sering terdapal udara yang

tcrperangkap dan mcngakibatkan cacat TAO Ply (Trap Air on Ply). Bersamaan

dengan itu, Roll yang terpasang pada bagian mesin perakit bergerak menuju

titik tengah Ply dan menempelkan Belt dan Tread berturut-turut sesuai

spesiflkasi. Tekanan diberikan sehingga perakitan berlangsung sempurna

dan seluruh komponen ban saling menempel

Karena mesin perakitan ini masih bersifat semi otomatis dimana

peran operator cukup besar, Maka kontrol terhadap setting mesin, material

dan selama proses berjalan harus diperhatikan dengan teliti. Keterampilan

dan pengalaman operator cukup menentukan hasil perakitan.

bab 1 pendahuluan -...

Documents