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Colegio: Instituto Técnico LA FALDA
Asignatura:
Máquinas Herramientas II
Curso: 5º Mecánica
Profesor : Ing. Valerio Antonio Santin
Mep: Prof. Bustos Ricardo
Alumno: ......................................
Año: 2021
INSTITUTO TECNICO LA FALDA
ASIGNATURA: MAQUINAS HERRAMIENTAS II Año: 2021
Programa de Contenidos.
Unidad N° 1: Pañol de Herramientas - Rol del Pañolero. Objetivos principales,
Almacenamiento y cuidado de las herramientas. Inspección en el despacho y recepción de
las herramientas. Optimización en la distribución de los espacios en el pañol. Control y
confección de inventarios.
Unidad N° 2: Torneado. Revisión de conocimientos. Mecanizado de pernos lisos.
Mecanizado de pernos con espigas. Mecanizado de árboles y de ejes. Torneado de piezas
con formas excéntricas, cónicas y esféricas. Mecanizados especiales: Ranurado, Tronzado y
Moleteado paralelo y cruzado.
Unidad N° 3: Torneado. Calculo de la Velocidad de corte, factores que intervienen.
Determinación del nº rpm por cálculos y por gráficos. Forma de la viruta, avance y
profundidad del torneado. Calculo de la potencia absorbida en el torneado.
Unidad N° 4: Metrología. Bloques calibradores. Calibres fijos de exterior e interior.
Calibres de piezas cónicas. Mediciones y control de roscas. Peines de roscas. Mediciones
angulares.
Unidad N° 5: Fresado. Constitución de una fresadora. Cadena cinemática. Montaje,
sujeción y verificación de las fresas y piezas. Proceso y tipos de fresados al trabajar.
Fresado frontal y cilíndrico. Fresado contra dirección y paralelo. Materiales y ángulos de las
fresas. Distintos tipos de fresas y fresas especiales. Cálculos y ajustes del nº de
revoluciones y del avance. Tiempo principal. Tablas de valores prácticos.
Unidad N° 6: Fresado. Fresado y verificación de chaveteros. Fresado de piezas con uso del
aparato divisor. Fresado de ruedas dentadas con fresas de modulo. Parámetros
característicos de una rueda dentada en sistema Métrico e Inglés. Relaciones fundamentales
de los engranajes. Talladoras de Engranajes. Fresado de ruedas dentadas por proceso
continuo, con movimiento de rotación de la pieza o movimiento de rotación de la fresa.
Creadores. Esmerilado de los flancos de los dientes.
Unidad N° 7 Roscadoras. Roscado a mano con machos y terrajas. Mecanizado de roscas
en el torno con machos, terrajas y útiles de roscar. Herramientas de roscar. Roscados
interiores y exteriores. Roscado con caja Norton. Verificación y control de las roscas.
Ejecución de roscas en torno con plantillas o con husillo guía. Roscadoras con terrajas de
peines. Fresado y Esmerilado de roscas. Roscas laminadas. Normas de trabajo en el
roscado. Dimensiones fundamentales de las roscas.
Unidad N° 8: Torneado. Nomenclatura ISO de plaquitas y porta-plaquitas. Selección del
porta-plaquita y la plaquita. Refrigerantes, circuitos de refrigeración.
Unidad N° 9: Proceso de Corte por Oxicorte. Equipo, Boquillas. Corte de materiales por
Gas Plasma y por Rayo Laser. La soldadura MIG/MAG. La soldadura Tig. Soldadura por
arco sumergido. Soldadura por puntos.
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Ing. Valerio A Santin
INSTITUTO TECNICO LA FALDA
ASIGNATURA:Máquinas – Herramientas II
Unidad N° 1: Pañol de Herramientas - Rol del Pañolero. Objetivos principales,
Almacenamiento y cuidado de las herramientas. Inspección en el despacho y
recepción de las herramientas. Optimización en la distribución de los espacios en
el pañol. Control y confección de inventarios.
PAÑOL:
Definición: Almacén de herramientas y materiales.
Función: Organizar la distribución de las herramientas, para su mejor abastecimiento y
control.
Responsables: en sus turnos correspondientes PROFESOR – MEP.
Carácter Pedagógico:Nombrar en cada turnoa un (o unos) alumno llamado
“PAÑOLERO”,rotativo por clase, para la atención del mismo y que será
corresponsable,y adquirirá una habilidad y oficio de la especialidad, contenida de la
asignatura.
Instrucción en:
Funciones específicas y responsabilidades. Entrega y recepción de herramientas, máquinas, insumos, materiales, etc. Conservar el buen uso de los mismos y su respectiva limpieza. Mantenimiento y reparación. Control de insumos, etc. Comunicación de novedades, faltantes, roturas, etc. Inventarios parciales.
PAÑOL DE HERRAMIENTAS - CRITERIOS BASICOS - ROL DEL PAÑOLERO
Los materiales y diversas herramientas que se utilizan en el área de producción tienen una
predisposición muy amplia y diversa, para lo cual se debe ser muy cauto y ordenado a la
hora de tomar las decisiones más acertadas para la organización de nuestro ámbito de
Pañol o Deposito de Herramientas.
Este Orden debe preocupar tanto al Pañolero como a todos sus superiores.
El pañolero deberá estar capacitado para llevar adelante la tarea de: recepcionar, registrar, inventarear, reparar, suministrar y administrar las máquinas y herramientas de pañol.
Deberá tener en cuenta la metodología, la técnica, y los conocimientos con los que
lleva adelante su rutina diaria, ordenar, conservar, distribuir, dar de baja, dar de alta, tener un correcto manejo de las máquinas y herramientas que están a su cargo, anticiparse a cada eventual futura etapa de la fabricación y tener plena comunicación con sus Supervisores.
Siempre la tarea del Pañolero es importante ya que es el apoyo constante de la fabricación.
El alto valor de los materiales, herramientas y utilería, su manutención, reparación, envío a Servicio Técnico y reposición, sumado a los tiempos perdidos son algunos de los factores que condicionan esta tarea, su pleno conocimiento hace que nos anticipemos preventivamente a los hechos obteniendo así una mejor prestación en el servicio.
El pañolero no deberá perder de vista nunca que su tarea es de prestación de servicio, que la herramienta a la hora de ser entregada debe estar debidamente en condiciones, que el registro de la entrega queda debidamente asentada en documentos destinados a tal fin.
Sus Objetivos o Premisas Principales.
Manejar los procedimientos cumpliendo con los requisitos básicos para una mejor utilización de las herramientas, para una mejor utilización de su espacio disponible, que le permitan controlar, inspeccionar, racionalizar y actuar en consecuencia respecto de las herramientas que están a su cargo.
Cuidar y Proteger el material que se encuentra a su cargo. La identificación para la rápida ubicación de las herramientas. Como así también para hacer uso efectivo del tiempo del personal. Trasladar las necesidades de reposición rápida y oportunamente.
Sus Tareas Principales:
Inspección y aseo de las herramientas.
Reparación, afilado, lubricación de todos los elementos que forman la herramienta.
Verificar capas aislantes, verificar el estado de los conductores a través de un testeo exhaustivo de la herramienta.
Consultar previamente a su Supervisor si es correcto o conveniente desarmar una herramienta, verificando previamente si no se encuentra en garantía aún.
Al armar o desarmar dicha herramienta extrayendo algunos de sus componentes, verificar que este previamente desenchufada de la línea alimentadora de corriente.
Despacho de Herramientas
El retiro y despacho de las herramientas debe hacerse preferentemente durante el inicio de la clase, para ello el alumnado deberá tener pleno conocimiento de las herramientas que necesitará para las tareas a realizarse durante dicha clase.
La pregunta: ¿Para qué es?, ¿En donde lo vas a usar?, ¿Con que herramienta lo
vas a usar?
Nunca están de más, y el pañolero debe decirlas con total naturalidad esperando una respuesta adecuada por parte del alumno.
Haciendo de esta actitud una ayuda importantísima a la hora de elegir la herramienta adecuada, con el filo adecuado, con el diámetro adecuado, con los elementos de seguridad adecuados para la realización correcta de esa tarea.
Almacenamiento
- La utilización racional del espacio disponible.
- La protección y cuidado adecuado de los materiales almacenados.
- Identificación.
- Uso efectivo de su tiempo.
La utilización racional del espacio disponible.
Nos referimos en este punto a la necesidad de administrar nuestro espacio en Pañol para
trasformarlo, de espacio muerto, a espacio útil, los materiales recepcionados por reposición
deben ser ordenados de manera inmediata retirándolos del mostrador como así también las
herramientas eventualmente devueltas.
- Todos los elementos de fijación ubicados por medida, modelo, tipo de material, calidad,
características, etc
- Los elementos de corte, punzonado, perforado todos ordenados por tipo, medidas, formas,
familias, o en el peor de los casos por maquina donde son utilizados frecuentemente.
- Fluidos o elementos depositados en bidones, tachos, latas, mantenerlos lejos de elementos
cortantes y/o punzantes.
- Los fluidos inflamables colocarlos lejos de bancos de prueba donde se trabaje con
electricidad o con chispa, evitando así posibles accidentes. Colocándolos siempre cerca de
áreas ventiladas.
Ejemplo: tinners, kerosene, aceite soluble, etc.
- Articular cajones de madera para colocar herramientas punzo-cortantes, por ejemplo
cuchillas, machetes, serruchos, corta hierros, barretas, etc.
La protección y cuidado adecuado de los materiales almacenados.
- A la hora de almacenar discos de corte, estos deberán ser colocados en cajas con el
resguardo de que estén ubicadas en un ambiente seco, ya que contienen abrasivos y la
exposición a la humedad puede ocasionar una mala prestación del disco y lógicamente
posibles gravísimos accidentes.
- Los discos nunca deben almacenarse colgados.
- Se deberá revisar cuando se recepcionan el estado en el que son devueltos, ya que si están
dañados no deberán ser entregados al día siguiente al comenzar la jornada bajo ningún
motivo.
- Los electrodos de no poseer horno de almacenamiento (con lámpara) deberán ser
almacenados en su caja original hasta el momento de su entrega, su caja deberá
permanecer siempre cerrada en un ambiente seco.
- El almacenado de alambre para maquinas de soldar MIG deben ser almacenadas por
medida y modelo.
- Almacenar los elementos de seguridad, preferentemente todos juntos, en un lugar limpio y
adecuado para ello, tapones auditivos conservarlos dentro de su estuche hasta el momento
de la entrega, las mascaras se deberán limpiar periódicamente, se deberán revisar los filtros
de las máscaras utilizadas en la herramienta plasma, guante, polainas, delantales,
identificarlos y ordenarlos debidamente. Por ejemplo el guante de soldador no es el mismo
que el de taller convencional, con los delantales sucede algo muy similar.
- Máscaras de soldar, se deben revisar periódicamente los cristales antes de ser
almacenadas.
Identificación.
- Es muy importante este punto ya que va a facilitar el orden de los procesos la correcta
identificación de los elementos que forman parte de nuestro Pañol, si es necesario
identificarlas a través de la generación de códigos internos.
- Esto es muy útil a la hora de generar una orden de reposición.
- A los bidones, latas, depósitos, será necesario colocarle una identificación para conocer su
contenido, especificando fecha de recepción, cantidad, proveedor, etc.
- Es importantísimo identificar los dispositivos y matrices generados en taller, a través de un
código interno o de la manera más apropiada ya que esta tarea favorece el registro de los
mismos.
Uso efectivo de su tiempo.
Son muchas las tareas que realiza un Pañolero durante su rutina diaria por eso
recomendamos el uso efectivo de su tiempo útil.
- La entrega de herramientas deberá hacerse registrando la salida de dicha herramienta en
buenas condiciones y su correspondiente entrada deberá verificarse que sea de la misma
forma en la que se entregó.
- Haciendo un trabajo responsable y ordenado entregará las herramientas de manera
inmediata, haciendo útil el tiempo del personal.
Deberes De Pañolero.
- Controlar si los materiales recibidos son de la clase, cantidad, calidad, marca y
características especificadas en las Órdenes de Compra y/o Especificaciones Técnicas
requeridas.
- Controlar el estado en el que se encuentran los materiales recepcionados.
- Registrar esa Recepción en Documento destinado a tal fin.
- Tomar medidas para proteger las herramientas de pérdidas y daños.
- Entrega de Herramientas a usuarios de acuerdo con solicitudes previamente autorizadas.
- Controles de inventario, saldos y existencias.
- Sistemas Periódicos de Control de inventario, saldos y existencias.
- Sistemas de reposición y dada de baja de los elementos en existencia.
- Fichaje de Materiales, matrices, dispositivos y herramientas, incluyendo siempre su
bulonería y todo aquel elemento que forme parte del mismo.
- Protección y cuidado adecuado del material.
INSTITUTO TECNICO LA FALDA
ASIGNATURA:Máquinas
Unidad N° 2: Torneado. lisos.Mecanizado de pernos con espigas. Mecanizado de árboles y de ejes.Torneadode piezas con formas excéntricas, cónicas y esféricas. Mecanizados especiales:Ranurado, Tronzado y Moleteado paralelo y cruzado.corte, factores que intervienen. Determinación del nº rpm por cálculos y por gráficos. Forma de la viruta, avance y profundidad del torneado. potencia absorbida en el torneado.
Mecanizado de pernos lisos: un soporte o articulación fija entre dos piezas o elementos de máqlas figuras.
1. Se comienza cortando el material con una longitud que contenga la mayor cantidad posible de pernos terminados y se Considerando un poco más de su longitud final para que permite su corte por tronzado.
2. Se realiza el refrentado de una cara.3. Se desbasta la parte del diámetro nominal.4. Se cambia la herramienta por la de afinado y
al perno. 5. Se Cambia la herramienta de afinar por la de tronzar y se corta la
pieza. 6. Para el nuevo perno se puede considerar la cara ya refrentada con la
herramienta de tronzar o refrentar nuevamente.
tornear:Con el arranque de viruta se produce herramienta con la pieza, y tanto mayor lo seráfenómenos disminuyen considerablemente la duración del útil.
INSTITUTO TECNICO LA FALDA
quinas – Herramientas II
Torneado. Revisión de conocimientos.Mecanizado de pernos lisos.Mecanizado de pernos con espigas. Mecanizado de árboles y de ejes.Torneadode piezas con formas excéntricas, cónicas y esféricas. Mecanizados especiales:
Moleteado paralelo y cruzado. Calculo de lacorte, factores que intervienen. Determinación del nº rpm por cálculos y por
viruta, avance y profundidad del torneado. potencia absorbida en el torneado.
ecanizado de pernos lisos: Los Pernos lisos se emplean frecuentemente para fijar o asegurar un soporte o articulación fija entre dos piezas o elementos de máquinas. Por ejemplo los indicados en
Para el mecanizado: el material con una longitud que contenga la mayor cantidad posible de
e los coloca en el torno fijándoselo con el plato de tres mordazas. Considerando un poco más de su longitud final para que permite su corte por tronzado.Se realiza el refrentado de una cara. Se desbasta la parte del diámetro nominal. Se cambia la herramienta por la de afinado y se la da la terminación
Se Cambia la herramienta de afinar por la de tronzar y se corta la
Para el nuevo perno se puede considerar la cara ya refrentada con la herramienta de tronzar o refrentar nuevamente.
Refrigeración L
Con el arranque de viruta se produce calory rozamiento en el punto de contacto de la herramienta con la pieza, y tanto mayor lo serán cuanto mayor sea la velocidad de corte. E
considerablemente la duración del útil.
Mecanizado de pernos lisos.Mecanizado de pernos con espigas. Mecanizado de árboles y de ejes.Torneado de piezas con formas excéntricas, cónicas y esféricas. Mecanizados especiales:
Calculo de la Velocidad de corte, factores que intervienen. Determinación del nº rpm por cálculos y por
viruta, avance y profundidad del torneado. Calculo de la
Los Pernos lisos se emplean frecuentemente para fijar o asegurar uinas. Por ejemplo los indicados en
el material con una longitud que contenga la mayor cantidad posible de fijándoselo con el plato de tres mordazas.
Considerando un poco más de su longitud final para que permite su corte por tronzado.
se la da la terminación
Se Cambia la herramienta de afinar por la de tronzar y se corta la
Para el nuevo perno se puede considerar la cara ya refrentada con la
Refrigeración y Lubricación al
en el punto de contacto de la cuanto mayor sea la velocidad de corte. Estos
Con el auxilio del refrigerante eliminamos el calor y con los lubricantes se disminuye considerablemente el rozamiento. Estos elementos, refrigerante y lubricante se eligen de acuerdo a los materiales que se mecanizan y las condiciones de trabajo. (Ver tabla T35.1) Normas a seguir en el trabajo de refrentado y desbastado:
a) Al refrentar colocar el útil exactamente en el centro y mecanizar de afuera hacia adentro.
b) Cuando se mecanicen piezas largas y de pequeño diámetro es conveniente trabajar con ángulos de posición grandes para evitar flexionar la pieza. Ver figura.
c) Determinar correctamente el nº de revoluciones y el avance. d) Dar una pasada de desbaste y al controlar asegurarse que la
máquina este desembragada. e) Para fijar el espesor y tamaño de la viruta utilizar el carro
transversal y el carro porta útil. f) Asegurarse siempre que al retirar la herramienta se desembrague
la maquina ya que si no se corre peligro de romper el filo de la herramienta. g) Al final de la carrera desconectar a tiempo el avance. h) En lo posible hay que evitar el alisado de la pieza con lima ya que se
puede perder el cilindrado. i) Si refrentamos con el útil de desbastar la herramienta debe trabajar
desde el centro hacia afuera. Ver figura.
Mecanizado de pernos con espigas: Los Pernos con espigas o gorrones en los extremos se emplean frecuentemente para fijar o asegurar una distancia fija entre dos piezas o elementos de máquinas. Por ejemplo un eslabón o un soporte de unión comolos indicados en las figuras. Pueden ser mecanizados con sistema de plato de mordazas o entre centroscon brida de arrastre. Ver figura.
Mecanizado de árboles y de ejes: Los árboles se emplean para transmitir un movimiento de rotación soportando un esfuerzo de torsión
que tiende a retorcer el árbol, de manera que al diseñarlos toma gran importancia el brazo de palanca que actúa o sea la distancia desde el apoyo al punto de aplicación de la fuerza. (Momento de torsión). Los ejes en cambio giran por la acción de un cuerpo montado sobre el que puede ser una polea, una rueda dentada, etc. Soportando además su
peso. Para el mecanizado: 1 Se comienza cortando el material con un excedente de 5 a 10 mm de la longitud nominal. 2 Se realiza el refrentado de ambas caras eliminando el excedente. 3 Se realiza el centrado de las caras refrentadas. 4 Se desbastan las partes a, b y c. 5 Se invierte la sujeción y se desbasta la parte d.
6 Cambiamos la herramienta de desbaste por la de afinado y se mecanizan las partes c.
7 Cambiamos la herramienta de afinado por una de redondear el cambio de diámetros
8 Invertimos la pieza, se coloca la herramienta de afinar y se mecanizan las partes a y b.
9 Se repite nuevamente la operación de redondear el cambio de diámetros
Tanto los arboles como los ejes pueden tener distintas formas, como las representadas en la figura.
Mecanizado de árboles excéntricosEn este tipo de árbol la característica simetría de al menos dos de sus partes con la misma excentricidad.Este tipo de árboles se suele emplear en prensas, o toda máquina que requiere un movimiento de sube y baja o vaivén, comandada por una árbol que rota. Para el mecanizado: Se comienza cortando el material con un excedente de 5 a 10 mm de la longitud nominal 1. Se realiza el refrentado de ambas caras eliminando el excedente.2. Se realiza el centrado de las caras refrentadas.3. Se desbasta la pieza de acuerdo al radio mayor,
pero dejando un excedente de material.4. Se trazan y realizan los nuevos centros con la
excentricidad que tienen las espigas de los extremos.
5. Se coloca la herramienta de afinar y se tornea el diámetro mayor a la medida final.
6. Se mecanizan las espigas de los extremos, desbastando y afinando cada una sin invertir la pieza.
Cambiamos la herramienta de desbaste por la de afinado y se mecanizan las partes d y
Cambiamos la herramienta de afinado por una de redondear el cambio de diámetrosf.
se coloca la herramienta de afinar y se mecanizan las
Se repite nuevamente la operación de redondear el cambio de diámetrosf.
Tanto los arboles como los ejes pueden tener distintas formas, como las representadas en la
Mecanizado de árboles excéntricos: En este tipo de árbol la característica es el desplazamiento del eje de simetría de al menos dos de sus partes con la misma excentricidad. Este tipo de árboles se suele emplear en prensas, o toda máquina que requiere un movimiento de sube y baja o vaivén, comandada por una
Se comienza cortando el material con un excedente de 5 a 10 mm de la longitud nominal Se realiza el refrentado de ambas caras eliminando el excedente. Se realiza el centrado de las caras refrentadas.
acuerdo al radio mayor, pero dejando un excedente de material. Se trazan y realizan los nuevos centros con la excentricidad que tienen las espigas de los
Se coloca la herramienta de afinar y se tornea el diámetro mayor a la medida final.
nizan las espigas de los extremos, desbastando y afinando cada una sin invertir la
Se comienza cortando el material con un excedente de 5 a 10 mm de la longitud nominal
Para el trazado de la excentricidad: Fig.66.1
Tomamos la pieza y la colocamos en la uve y apoyamos el compas de altura en el borde superior, a esta lectura, en nuestro caso 52 mm (M=20mm + 32 mm) le restamos el radio
16 mm y estaremos en el centro del cuerpo central de la pieza, (b) si ahora le sumamos el valor de la excentricidad(a) 5 mm obtendremos en centro de las espigas excéntricas(c) y con radio 10 mm trazamos las puntas excéntricas. c = 20 mm + 32 mm – 16 mm + 5 mm = 41 mm Otra forma de encontrar c: Fig. 65.1Con el compás de puntas, con centro en la pieza ya torneada d = 32 mm trazamos en ambas caras la circunferencia de la excentricidad, (b) tomando como radio la excentricidad(a) Luego colocamos la pieza sobre una uve y con el gramil coincidiendo con el centro trazamos una horizontal y en suintersección con el circulo de la excentricidad tendremos el nuevo centro (c)para tornear las espigas. A continuación sin mover la pieza en la uve repetimos sobre la otra cara teniendo en cuenta que ambos puntos deberán estar en un mismo plano y hacia el mismo sentido. Calculo para la verificación de la excentricidad: Fig.66.1Se coloca la uve sobre el mármol de trazado y sobre ella la pieza ya mecanizada,verificando que su eje quede paralelo al mármol. A continuación se determina la distancia M, la que hay entre el mármol y el diámetro mayor. A esta se le suma el valor del radio de la parte central y obtengo el centro para el mecanizado del cuerpo central, luego sumo la excentricidad del eje de simetría de los espigas y trazo su centro de mecanizado:20 + 16 + 5 = 41 mm Si a este valor le restamos el radio de la espiga y obtenemos el valor de E. E = 41 mm – 10 mm = 31 mm Con este valor verificamos si la pieza es correcta.
Nota: Cuando la excentricidad es lo suficientemente grande que permita hacer los dos centros sobre la cara refrentada, se puede aprovechar hacerlos y luego se mecaniza primero el diámetro central y luego las espigas terminales. Cuando la excentricidad es muy pequeña se termina el torneado del diámetro mayor a su medida final, luego se refrentean las caras dando la longitud final y sobre estas caras lisas se marcan los nuevos centros de las espigas excéntricas.
Mecanizado de piezas cónicas: Los conos son cuerpos de revolución cuyas generatrices se cortan en un punto y se pueden presentar como cuerpo o como cavidad.
Nomenclatura general de los conos:
Algunos ejemplos de cálculos: Queremos fabricar sobre una pieza una parte cónica que tenga: D=50 mm d=45 mm y una longitud de 50 mm. Cuanto se debe inclinar el carro portaherramientas? Cuál es su conicidad? y cual su inclinación?
La conicidad k (o sea en cuantos mm de longitud el diámetro del cono varía 1 mm):
���
� =
�
�→
50−45
50 =
�
�→ �
��=
�
�→ 0,1�� = 1�
Despejando k = �
�,���= 10 mm quiere decir que por cada10 mm de longitud el diámetro varia 1 mm
La inclinación x (o sea en cuantos mm de longitud el radio del cono varía 1 mm):
�/���/�
� =
�
�→ ��/����/�
�� =
�
�→ �����,�
�� =
�
�→
2,5
50 =
�
�→0,05mm =
�
�
Despejando x = �
�,���� = 20 mm quiere decir que por cada 20 mm de longitud el radio varia 1 mm
El ángulo de ajuste� �� es el ángulo que se debe girar el carroportaherramientas.
Tg� 2� =��
��=
�− �2
�=�− �
2� →Tg� 2� =
50− 452�50
→ Tg� 2� =5
100= 0,05mm
Luego�2= �����0,05��= 2º 51ºque es la inclinación del carro, para obtener un ángulo = 5º 42º
También: Tg� 2� =1�% 100=
0,05��.100100 = 0,05 mm luego
�2 = �����0,05�� = 2º 51º
Tg� 2� =1�%
200=0,1���100
200 = 0,05 mm luego
�2 = �����0,05�� = 2º 51º
Mecanizado de Conos como cuerpos. Se pueden realizar de varias formas y con varios tipos de máquinas. Los métodos más comunes en el torno son:
a) Torneado de conos con el carro superior. b) Torneado de conos con desplazamiento de la punta del
cabezal móvil.
a) Torneado de conos con el carro superior: Aquí el carro superior se gira desde su posición cero en el valor del ángulo de la generatriz y luego se lo fija con su tornillo de fijación. Para el mecanizado se lo desplaza manualmente por lo que su terminación superficial no será muy pulida. Método aplicado para el caso de conos cortos y truncados ya que el recorrido del carro superior es muy limitado.
b) Torneado de conos con desplazamiento de la punta del cabezal móvil: Para este método debemos tener una contrapunta especial que permita el desplazamiento lateral del cono. Una vez colocada la pieza esta quedara con la inclinación de la generatriz. Este método es para conos largos y de poca inclinación ya que la contrapunta no es muy desplazable, pero tiene la ventaja de poder utilizar el carro principal para el mecanizado, generando el cono en cada pasada. Dentro de este método podemos distinguir dos casos:
Normas para el torneado cónico: Verificar que el útil de tornear este bien a la altura de las puntas ya que aun cuando el carro este bien posicionado con el ángulo, el cono saldrá defectuoso. Verificar que los ejes de las entre puntas estén perfectamente alineados ya que aun cuando el carro este bien posicionado con el ángulo, el cono saldrá defectuoso. Cuando se deben realizar varias piezas y se emplea el método de la punta móvil desplazada verificar muy bien la longitud de las piezas ya que aun cuando la punta este bien posicionada, el cono saldrá defectuoso. Cuando se utiliza el método de la punta móvil desplazada verificar bien el ingreso de la misma en el agujero de centrado (que no sea ni pequeño ni muy grande) y que este bien lubricado. Mecanizado de Conos Interiores Se utilizan herramientas de torneados interioresy en algunos casos escariadores cónicos. Y cuando se trata de grandes conos se suele taladrar la pieza en forma escalonada para luego mecanizar o escarear.
Mecanizado de piezas esféricas: En la figura podemos ver piezas con diferentes torneados esféricos, desde formas de manijas para un mejor agarre de las piezas, hasta mejorar su funcionalidad como en el caso de una polea. También los redondeados se realizan con el fin de romper el efecto de entalla que se produce en los cambios de diámetro con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.
Para el mecanizado se deben utilizar herramientas que tengan la misma forma o el mismo perfil que la pieza a obtener y se trabaja sobre piezas ya desbastadas y con algunas de sus medidas definitivas. Este mecanizado requiere de gran habilidad del operador ya que a veces se requiere el movimientosimultáneo de ambos carros. Cabe destacar que para piezas en serie se debe emplear tornos especiales como los copiadores, ya que dos piezas iguales en muy difícil de lograr. También podemos distinguir torneados cóncavos y convexos. Para la verificación de estos torneados tenemos calibres especiales viendo el pasaje de luz. Para casos de precisión se construyen plantillas especiales con el perfil de la pieza a obtener.
Mecanizado
de piezas Moleteadas: El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras esta gira, tratando de penetraren ella. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de la pieza con el que fue mecanizada.
El moleteado se realiza en piezas(manijas de terrajas, puntos de marcar, calibres etc.) para que tendrían en el caso de que tuviesen la superficie lisa.utilizar para recuperar piezas mecanizado: lo que se hace es desbastar más el diámetro, luego se lo moletea y se coloca una camisa a presión para luego mecanizar esta a la medida correcta.El moleteado se realiza en los tornos con unas moletas, de diferente paso y dibujo, por ejemplo Las moletas son ruedas de acero templado, colocadas en unmango para poder sujetarlo al carro portaherramientas.El moleteado por deformación se puede ejecutar de
moleteado a hacer 2º La velocidad de rotación de la pieza debe ser igual a la empleada para desbastar.3º se presiona el útil hasta conseguir la penetración deseada4º a continuación si vamos a moletear en avance y se recorre toda la superficie a moletear.5º Limpiar frecuentemente las ruedecillas ya que siempre hay un poco de desprendimiento de material.
Mecanizados de Ranurado: El ranurado consiste en mecanizar unas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo,
para alojar una junta tórica (O’ring), para una salida de rosca, para arandelas de presión, etc.
En este caso la herramienta tiene ya conformado el la ranura y actuando con el carro transversalprofundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras o gargantas En la figura podemos ver los ángulos de esta herramiede ataque: 0º para materiales frágiles12º para materiales blandos de Incidencia: 3º a 8º para todo materialsiempre destalonar : 2º para evitar el rozamiento con las paredes ranuradas
piezas que se tengan que manipular a mano(manijas de terrajas, puntos de marcar, calibres etc.) para evitar el resbalamiento
caso de que tuviesen la superficie lisa. También se lo suele cuyo diámetro exterior quedo chico por exceso de
mecanizado: lo que se hace es desbastar más el diámetro, luego se lo moletea y se misa a presión para luego mecanizar esta a la medida correcta.
en los tornos con unas herramientas que se llaman de diferente paso y dibujo, por ejemplo paralelo, en cruz y en X.
de acero templado, colocadas en unporta-útil que tiene un mango para poder sujetarlo al carro portaherramientas. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
• Radialmente, si la longitud moleteadacoincide con el espesor de la moleta a utilizar. • Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. Para el mecanizado: 1º seleccionamos la rueda según el tipo de
de la pieza debe ser igual a la empleada para desbastar.el útil hasta conseguir la penetración deseada
4º a continuación si vamos a moletear en X se conecta el y se recorre toda la superficie a moletear.
frecuentemente las ruedecillas ya que siempre hay un poco de desprendimiento de material.
consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas
de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.
para alojar una junta tórica (O’ring), para una salida de rosca, para arandelas de presión, etc.
tiene ya conformado el ancho de carro transversal se le da la
Los canales de las poleas son un o gargantas torneadas.
En la figura podemos ver los ángulos de esta herramienta: de ataque: 0º para materiales frágiles
de Incidencia: 3º a 8º para todo material destalonar : 2º para evitar el rozamiento con las paredes ranuradas
manipular a mano, evitar el resbalamiento
También se lo suele cuyo diámetro exterior quedo chico por exceso de
mecanizado: lo que se hace es desbastar más el diámetro, luego se lo moletea y se
que se llaman
que tiene un
la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus
la rueda según el tipo de
de la pieza debe ser igual a la empleada para desbastar.
Mecanizados de Tronzado: Se llama Tronzado a la operación de que se realiza cuando al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechasevitar desperdicio de material, con un sade acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muycomún en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. Comparando las herramientas de
el extremo de ataque tiene un corte oblicuo, para que la pieza a cortar caiga y luego la herramienta sigue avanzando y corta el resto del material.
la de ranurar debe tener los bordes redondeados en el extremo cortante para que no queden cantos vivos
Calculo de la Velocidad de corte, factores que intervienen.En cada revolución de la pieza que se mecanizapasa una vez por la punta de la herramientadesbastando. Por ejemplo: diámetro de la pieza = Perímetro = . d = 3,1416 . 85 mm = Si la pieza gira a: 100 rpm, el material cortado en ese minuto será: Perímetro x rpm = d n = 267mm.100 rpm = Estos 26700 mm son recorridos por la herramienta sobre un punto de la periferia en un min y representa la circunferencial de la pieza, y es al mismo tiempo la velocidad con la que es arrancada la virutaLuego como hay velocidad y corte simultáneamente, esta se llama velocidad decorte. De manera que: Vc= .d .n(mm/min)Como estos valores son muy grandes se acostumbra expresar la Vc en m/min, luego para expresarla en metros /min pasamos los mm del diámetro a m dividiendo por 1000, por lo tanto:
Vc = �.�.�
����(m/min)
(Atención: colocar el diámetro en mm) No se puede trabajar con una velocidad de corte cualquiera, interesa escoger la más adecuada para cada caso, ya que si es demasiado pequeña el tiempo invertido en el mecanizado será demasiado; si en cambio es calentamiento en la zona del filo, haciendo que se con más frecuencia con el riesgo de quemarla y debiendo desec
a la operación de torneado
al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es
la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se
estrechas, para con un saliente
de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muycomún en tornos revólver y
alimentados con barra y
Comparando las herramientas deranurary tronzarlas diferencias:
el extremo de ataque tiene un corte oblicuo, para que la pieza a cortar caiga y luego la herramienta sigue avanzando y corta el resto del material.
debe tener los bordes redondeados en el extremo cortante para que no queden
Calculo de la Velocidad de corte, factores que intervienen. En cada revolución de la pieza que se mecaniza, su perímetro pasa una vez por la punta de la herramienta que la está
: diámetro de la pieza = 85 mm = 3,1416 . 85 mm = 267 mm
Si la pieza gira a: 100 rpm, el material cortado en ese minuto
= 267mm.100 rpm = 26700 mm/min Estos 26700 mm son recorridos por la herramienta sobre un punto de la periferia en un min y representa la velocidad
de la pieza, y es al mismo tiempo la velocidad con la que es arrancada la viruta. Luego como hay velocidad y corte simultáneamente, esta se
(mm/min) Como estos valores son muy grandes se acostumbra expresar
en m/min, luego para expresarla en metros /min etro a m dividiendo por 1000, por lo
(Atención: colocar el diámetro en mm)
No se puede trabajar con una velocidad de corte cualquiera, interesa escoger la más adecuada para cada caso, ya que si es
el tiempo invertido en el mecanizado si en cambio es muy elevada habrá un fuerte
en la zona del filo, haciendo que se desafile y en consecuencia deberá ser afilada con más frecuencia con el riesgo de quemarla y debiendo desecharla.
el extremo de ataque tiene un corte oblicuo, para que la pieza a cortar caiga y luego la
debe tener los bordes redondeados en el extremo cortante para que no queden
consecuencia deberá ser afilada
Factores que intervienen en el cálculo de Vc: 1. Material a mecanizar. Los materiales duros generan más cantidad de calor en el arranque de
la viruta por lo que deben ser trabajados con velocidades de corte más lentas que en los materiales blandos.
2. Calidad del material de la herramienta. Los materiales duros soportan más cantidad de calor por lo que con este tipo de herramientas se pueden tener velocidades de corte mas elevadas.
3. Angulo de corte más eficiente. Se rige por el tipo de material a cortar. Para materiales duros se necesitan ángulos de filo mayores que para materiales blandos.
4. Sección de la viruta. Las grandes secciones de la viruta generan más cantidad de calor, por lo que en las operaciones de desbastado las velocidades de corte son menores que en el afinado o alisado donde las secciones de la viruta son pequeñas.
5. Lubricación y refrigeración en el corte. Con una buena lubricación y refrigeración se elimina gran cantidad de calor por lo que se pueden utilizar mayores velocidades de corte que en el torneado en seco.
6. Forma de trabajo de la herramienta. Hay que tener en cuenta la sujeción de la herramienta, por ejemplo si está muy volada o esta desequilibrada. Verificar que durante el trabajo no se embote por falta de liberación de la viruta.
7. Duración y vida del filo. Existen tablas con las velocidades de corte más adecuadas para mejorar el tiempo de duración de trabajo entre dos afilados. La tabla 35.1 fue construida considerando que respetándola una herramienta de acero rápido debe durar 60 minutos o una de metal duro 240 minutos. Si se eligen velocidades de corte más altas el tiempo de duración será menor.
8. Presión de la viruta sobre el filo. Si la sección de la viruta no es la adecuada por demasiado avance o profundidad de la pasada genera gran cantidad de rozamiento que ocasiona calor y por consiguiente desgaste de la herramienta.
9. Tipo de construcción de la máquina.Las máquinas robustas pueden soportar velocidades de corte más altas, siempre que respetemos todo lo dicho, por lo que la robustez de la máquina debe ser tal que de acuerdo al trabajo a realizar pueda aplicarse en ella la velocidad de corte elegida.
Determinación del nº rpm por cálculo aplicando la expresión de la Vc Se desea determinar el nº de revoluciones por minuto para mecanizar un cilindro de d =125 mm con una velocidad de corte de 20 m/min-
Vc = �.�.�
����(m/min)→n=
��.����
�.�=
���/���.����
�,����.����� =
������/���
���,���=51 rev/min
Si para el ejemplo anterior el diámetro es d= 55 mm
n =��.����
�.�=���/���.����
�,����.���� =
������/���
���,���=116 rev/min
Esto nos dice que para la misma Vcla disminución del diámetro es inversa con respecto a las rpm; si d disminuye las rpm aumentan.
Determinación del nº rpm por método gráfico
En la actividad de los talleres es más práctico determinar el nº de rpm por medio de gráficos que se encuentran en placas adheridas a los tornos. Veamos algunos ejemplos utilizando el grafico 36.1.- Ejemplo 1.- d = 250 mm Vc = 35 m/min n = ? Primero se toma sobre el eje de abscisas (horizontal) el valor de d y se traza una vertical. Luego se toma sobre el eje de ordenadas (vertical) el valor de la Vc y se traza una horizontal En el punto de intersección de ambas rectas tenemos el valor de las rpm buscadas de acuerdo al rayo más próximo a ese punto
Para nuestro ejemplo el punto cae entre n2 = 37 rpm y n3 = 53 rpm. En este caso elegimos 37 rpm por ser el más próximo, pero debemos corregir la Vcya que para este valor y d = 250 mm, si trazamos una horizontal sobre el eje de la velocidad de corte obtenemos Vc≅ 30m/min. Resultado: Vc = 30 m/min y n= 37 rpm para este diámetro 250 mm.
Ejemplo 2. d = 150 mm Vc = 25 m/min n = ? En este caso la vertical del d = 150 mm y la horizontal deVc = 25 m/min se cortan en n = 53 rpm por lo que no hay ajustes que hacer.
Ejemplo 3.d = 50 mm Vc= ? n6 = 150 rpm Sobre el eje de abcisas trazamos la vertical que corresponde a d = 50 mm hasta cortar el vector que corresponde a n6 = 150 rpm y de allí una horizontal hasta cortar el eje vertical y así obtenemos el valor deVc≅ 24m/min. Construcción del gráfico de velocidades de corte. Esto puede hacerse cuando no se conoce el valor de la velocidad de corte. Se comienza tomando dos ejes ortogonales y se los divide en partes iguales. Se elige un determinado diámetro que puede ser el de la pieza a mecanizar. Se calculan las velocidades de corte para todas las rpm o sea n1 = 26 rpm hasta n8 = 290 rpm. Las velocidades de corte obtenidas las colocamos sobre la vertical del diámetro elegido. Luego trazamos los vectores uniendo el punto cero con los obtenidos y tendremos el diagrama. Denominando cada vector con el nº de rpm con el cual fue calculado. Forma de la viruta, avance y profundidad del torneado. Sobre el buen rendimiento del torneado aparte de la Vc y el nº de rpm influye la forma de la viruta, y esta se rige por el avance y la profundidad de la pasada. El avance (s) es el recorrido en mm que realiza la herramienta en cada revolución de la pieza, ya sea al refrentar o cilindrar. La sección de la viruta se obtiene multiplicando el avance (s) por la profundidad (a).
Sección de la viruta = q = s .a
En la figura tenemos tres secciones de virutas iguales pero de distinta forma porque en las tres el producto de a.s es el mismo. En las formas a y b los valores de a y s son iguales pero el ángulo del filo de la herramienta es distinto, resultando una levemente más ancha si bien la longitud de trabajo del filo es casi la misma. En cambio en la forma c el ángulo del filo es mucho más grande y en consecuencia trabaja una longitud mucho más pequeña del mismo. Si en los tres casos la presión de trabajo es la misma en el caso c el filo trabaja mucho más exigido, una pequeña parte soporta todo, por lo que este caso no es muy conveniente. Lo ideal es trabajar con pequeños avances y mayores profundidades de la pasada y con un ángulo de la herramienta de aproximadamente 45º. La relación ideal es 1:5 a 1:10.- Cuanto más duro es el material y mayor la sección de la viruta implica un mayor esfuerzo, y este esfuerzo influenciado por la velocidad de corte genera una mayor potencia necesaria para el trabajo, pero como la potencia del motor del torno es fija si nos encontramos en el caso de gran esfuerzo deberemos utilizar una velocidad de corte reducida y viceversa.
Clases de viruta:
a) Virutas arrancadas: materiales frágiles o quebradizos por ejemplo bronce y fundición b) Virutas cortadas: materiales tenaces trabajados con poca velocidad de corte. Se obtiene una
superficie rugosa c) Virutas plásticas: materiales tenaces trabajados con alta velocidad de corte. Se obtiene una
superficie muy lisa Forma de la viruta:
a) Virutas finas: de forma acicular o desmenuzable. b) Virutas cortas: trozos espirales y helicoidales c) Virutas largas: hélices largas estrechas o anchas, enmarañadas.
Calculo de la potencia absorbida en el torneado. Determinación de q en función de N Dentro del torno aparte del movimiento de rotación de la pieza, existen una serie de movimientos adicionales, tales como el movimiento del carro portaherramientas, el tornillo patrón para el avance, la caja Norton, y otros gastos por ejemplo vencer rozamientos. Todo ello demanda una potencia necesaria en la máquina que se debe sumar a la que llega efectiva a la herramienta. Esta diferencia de potencias es lo que se llama rendimiento (�) la potencia absorbida por la herramienta en el corte se la obtiene por la expresión:
Nabs corte =� .���.��(CV) {
��
�
�
������
���
���
���
�
��
= �����������
���������}
Siendo P la fuerza de corte y v la velocidad periférica. Si afectamos a esta expresión por el rendimiento obtendremos la potencia real efectiva que entrega el motor:
N efectiva del motor =���������
�(generalmente η= 0,75)
De esta expresión de la potencia efectiva despejamos la potencia motora y obtenemos:
��������� = � N efectiva del motor(1) El valor de la potencia absorbida en el corte se obtiene reemplazando: el valor de P por el producto entre la sección de la viruta (q) y la presión de corte (ks) tabla 38 y considerando v la velocidad de giro de la pieza
���������=�.��.���.��
=
��2
1��
��2����
������
������
1��
= ���mm2��������
�����2������
Para el valor de la potencia efectiva consideramos: que el valor de P es igual a T el esfuerzo generado en la transmisión para ello debemos considerar la velocidad (v) como la velocidad de corte (Vc)
N efectiva del motor =�.����
��1
����
������
1��
= ��������������
(Aquí la Vc en m/seg)
Reemplazando en (1) queda:
�.��.�
��.��= �
�.��
��→ q =�
�.��.��.��
��.��.�=�
�.��.��
��.�
q = � �.��.����.�
Resumiendo: Conociendo el valor de la velocidad de corte Adoptando un valor de la presión de corte El valor de la potencia motora
variando el rendimiento, ya que aumentan los desgastes. El valor de velocidad de giro de la pieza
Con todo esto se puede calcular los datos anteriores podemos obtener la profundidad de la pasada (a)
En el siguiente grafico podemos obtener los valores de la potencia necesaria mecanizado. Aquí tenemos trazados tres ejemplos:
a) Con línea de trazo y puntob) Con línea de trazos c) Con línea llena
Conociendo el valor de la velocidad de corte Vc o la calculamos conociendo las rpm.Adoptando un valor de la presión de corte ks El valor de la potencia motora o fuerza T (tabla 42) de un torno es conocida, pero puede ir variando el rendimiento, ya que aumentan los desgastes. El valor de velocidad de giro de la pieza ves dato.
Con todo esto se puede calcular (q) y adoptando un avance (s) (tabla 37) los datos anteriores podemos obtener la profundidad de la pasada (a)
a = �
�
Ejemplo: Se desea conocer el valor de la sección de la viruta q para luego poder obtener la profundidad de la pasaddesbastar un hierro fundidoherramienta de acero rápido, considerando que el torno tiene la velocidad de giro de m/min originada por una correa de de ancho en una polea de diámetro. Considerar que el torno trabaja con un rendimiento del
q =��.��.��
��.�
1ª Calculamos la velocidad de corte:
Vc =�.�
��. �,����.�����.��
��.���� De la tabla 42 de acuerdo al ancho de la correa obtenemos el valor de la fuerza que transmite en este caso para tenemos T = 72 Kg De la tabla 38 de acuerdo al tipo de material obtenemos el valor de este ejemplo para acero dulce y ensayos de Fischer corresponde
Reemplazando los valores en la expresión de q nos queda:
q = 0.80����.�,
������
q = 1,41 mm2
de la tabla 37 de acuerdo al tipo de herramienta y del tipo de materialmecanizar adoptamos un avance nuestro caso puede ser:la profundidad a será
a = �
�=
�,�����
�,���=
Luego trabajamos con pasadas de 2 mm de profundidad y un avance de 0,7 mm/vuelta y una Vc de 0,90 m/seg
grafico podemos obtener los valores de la potencia necesaria
Aquí tenemos trazados tres ejemplos: on línea de trazo y punto
conociendo las rpm.
de un torno es conocida, pero puede ir
(tabla 37) de acuerdo a todos
Se desea conocer el valor de la sección de la viruta q para luego poder obtener la profundidad de la pasada, para
hierro fundido con una herramienta de acero rápido, considerando que el torno tiene la velocidad de giro de 20
ginada por una correa de 60 mm de ancho en una polea de 192 mm de diámetro. Considerar que el torno trabaja con un rendimiento del 80% y n = 90 rpm.
1ª Calculamos la velocidad de corte: �.�
����
����� = 0,90 m/seg
de acuerdo al ancho de la correa obtenemos el valor de la fuerza que transmite en este caso para 60 mm
de acuerdo al tipo de
material obtenemos el valor de ks y para este ejemplo para acero dulce y ensayos de
ponde 110 kg/mm2
Reemplazando los valores en la expresión
,������.�����/���
�����
.���/���
de acuerdo al tipo de herramienta y del tipo de material a mecanizar adoptamos un avance s, para nuestro caso puede ser: 0.7 mm y entonces
será
= 2,02 mm ≡ 2 mm
Luego trabajamos con pasadas de 2 ofundidad y un avance de 0,7
mm/vuelta y una Vc de 0,90 m/seg grafico podemos obtener los valores de la potencia necesaria en Kw para el
1ºmarcando en el eje 1 el valor de qyen el eje 2 el valor de ks y luego uniendo estos puntos hasta interceptar el eje 3 tenemos T.
2ºmarcamos v en el eje 4ytrazando una recta que pase por este desde el punto obtenido en el 3 hasta cortar el eje 5obtenemos N abs. 3ºmarcamos el � sobre el eje 6 y uniendo este punto con el punto del eje 5 hasta cortar el 7 obtenemos N efectiva o bruta del motor.
Para nuestro ejemplo: Marcamosq = 1.41 mm2 y ks = 110 kg/mm2 trazamos la línea y nos da un valor de T inferior a 50 Kg. (nosotros utilizamos 72 Kg. Por la tabla nº 42) Luego marcamos v 20m/min y obtenemos Nabs =
0,65 Kw y finalmente con el� del 80% llegamos a una Nefect. o bruta del motor de 0,85 Kw.
Para respetar el valor de T = 72 Kg el grafico nos dice que tendríamos que haber utilizado un valor de ks = 130 kg/mm2, con este valor nos da un q=1.20 mm2 y luego con el mismo avance nos da una profundidad de pasada de 1,71 mm. Como vemos una diferencia de 3 decimas que no es una gran diferenc