decanato de ingeniería e informática

Universidad Acción Pro Educación y Cultura

Decanato de Ingeniería e Informática

Tesis de grado para Optar por el Título de:

“Propuesta de d

higiene industrial para elMOTORPAINT, Pedro Brand, Santo Domingo Oeste,

República Dominicana, año 2017.”

Br. Juan Miguel Chain Perez

Br. Lizbeth Martinez Madera


Decanato de Ingeniería e InformáticaEscuela de Ingeniería

Tesis de grado para Optar por el Título de:Ingeniero Industrial

“Propuesta de diseño de un sistema de seguridad e higiene industrial para el taller de desabolladura y pintura

MOTORPAINT, Pedro Brand, Santo Domingo Oeste, República Dominicana, año 2017.”

Sustentantes:

Br. Juan Miguel Chain Perez 2008 - 0768

Br. Lizbeth Martinez Madera 2011 - 1577

Asesor: Ing. Alfredo Morel

Distrito Nacional República Dominicana

Mayo 2017


Decanato de Ingeniería e Informática

Tesis de grado para Optar por el Título de:

iseño de un sistema de seguridad e taller de desabolladura y pintura

MOTORPAINT, Pedro Brand, Santo Domingo Oeste,

0768

1577

“Los conceptos expuestos en esta investigación son de la exclusiva responsabilidad de sus autores”.

“Propuesta de diseño de un sistema de seguridad e higiene industrial para el taller de desabolladura y pintura

MOTORPAINT, Pedro Brand, Santo Domingo Oeste, República Dominicana, año 2017.”

RESUMEN

El objetivo de este trabajo de grado, es proponer un Sistema de Seguridad

e Higiene Industrial, a fin de cumplir con lo establecido en la regulación en materia

de seguridad del Reglamento 522-06 y mitigar los riesgos de los trabajadores del

Taller de Desabolladura y Pintura MotorPaint. Esto, evaluando los procesos que

se realizan de una manera detallada e identificando opciones de mejora en cada

puesto de trabajo.

En ese mismo orden, se evaluará como los accidentes laborales

disminuyen la productividad de los trabajadores y algunos de los factores que

inciden para que el trabajador pierda la concentración y ocurra un accidente

laboral. Esto por medio de estadísticas y encuestas a los supervisores del historial

de accidentes y las diferentes razones por la que estos ocurren.

Partiendo del análisis de las respuestas de la encuesta, y la aplicación de la

herramienta de la matriz de Identificación de peligros y Evaluación de Riesgos, se

elaboró un Programa de Seguridad e Higiene Industrial el cual constituye la base

principal para la mitigación de riesgos y accidentes laborales. También se

proporcionaron una serie de medidas preventivas, reglas generales y

recomendaciones en materia de seguridad.

DEDICATORIA

A Dios, por darme la vida, regalarme mi hermosa familia que son mi ejemplo y mí

empuje, por darme la bendición de cumplir mis sueños y siempre hacerse

presente ante mis oraciones.

A mis padres, Luis Jose y Elizabeth, sin su apoyo incondicional, este logro no

hubiese sido posible, a su dedicación en lo largo de mi vida, por enseñarme que

con trabajo, esfuerzo, perseverancia puedo lograr todo lo que me proponga, y

enseñarme que aun en los momentos de difíciles, hay que levantar la cabeza y

salir adelante. Este logro es de ustedes. Los amo mucho.

A mis hermanos, Luis Jose y Sebastian, sin ustedes en mi vida, todo fuese muy

aburrido, gracias por siempre estar a mi lado y brindarme toda la alegría del

mundo, son mi mejor equipo.

A mi futuro esposo, Alexander Guzman, agradezco eternamente haberte

conocido en el transcurso de la carrera, has sido un pilar importante de este logro

que hoy obtengo, por apoyarme y darme todos los ánimos del mundo cuando

muchas veces quise tirar la toalla, por la paciencia, y el amor que diariamente me

brindas. Te amo muchísimo.

A mi amiga Valenlly Céspedes, iniciamos juntas este gran camino, tropezamos

juntas, y nos levantamos juntas. Gracias porque aun hoy, 6 años después,

continuamos con esta linda amistad. Gracias por siempre estar.

A mis hermanos de La Familia, Wendy, Rangells, Cindy, Ricardo, Genesis,

Aaronnis, Jessica y Leonel, fueron la parte divertida de este camino, nada

hubiese sido igual sin las vivencias que tuvimos en todos estos años, las risas, las

peleas, las salideras, la casa hogar, buscar la forma de pasar un parcial, jajaja.

Ustedes son lo máximo, los quiero amigos!!

A mi compañero Juan Chain, por esta gran experiencia de haber compartido

juntos nuestras ideas y opiniones, por formar un tremendo equipo, pero sobre todo

por culminar todo este proceso de forma exitosa. ¡LO LOGRAMOS!

A nuestro asesor, Prof. Alfredo Morel, por brindarnos sus conocimientos, su

apoyo y ser esa guía para poder finalizar esta etapa con éxito. Muchas gracias.

Lizbeth Martinez Madera

DEDICATORIA

A Dios, por darme fortaleza y salud para llegar a la conclusión de tan importante

etapa en mi vida. En cada ocasión cuando perdía el deseo y las esperanzas, Dios

me iluminaba con su luz para poder seguir adelante.

A mi Madre Ramona Altagracia Pérez, por darme seguimiento día a día e

indicarme lo importante que es ser un profesional en nuestro país. Con su dulzura,

me indicaba pautas que debía seguir para lograr mis objetivos.

A mi Padre Juan Felix Chain, por ser el bastón donde me apoyaba cada vez que

tenía inconvenientes, tanto en lo monetario, como en el transcurso del desarrollo

de mi carrera.

A mi Esposa Cynthia Melo Monegro, por cuidar a nuestros hijos mientras yo

estudiaba para poder concluir con mi carrera profesional.

Juan Chain Perez

AGRADECIMIENTOS

A Dios Todopoderoso, por darnos la vida, por regalarnos un nuevo día diariamente

y sobre las fuerzas necesarias para culminar este gratificante camino.

A nuestro asesor y maestro, Gregorio Morel, por sus consejos, aportes y su gran

ayuda a lo largo de este trabajo, por mostrarnos su pasión en enseñarnos. Gracias

a usted logramos alcanzar esta meta que con tanto esmero conseguimos.

Finalmente, a nuestra universidad UNAPEC, al cuerpo docente y personal

administrativo del decanato de Ingeniería e informática, por ser quienes nos

formaron como profesionales, nos guiaron y nos empujaron siempre a dar el cien

por ciento en todo. Gracias por recibirnos con las puertas abiertas, hoy nos

despedimos y nos llegamos grandes lecciones de vida.

¡Muchas gracias a todos!

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION ................................................................................................... 23

PREGUNTAS DE INVESTIGACION ...................................................................... 27

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFCOS ......................................................... 28

HIPOTESIS ............................................................................................................ 28

DISEÑO METOLÓGICOS ...................................................................................... 29

CAPITULO I

1.1. Marco Legal ........................................................................................... 36

1.1.1. Constitución de la Republica Dominicana ....................................... 36

1.1.2. Código de Trabajo de la República Dominicana, Ley No. 16-92. .... 37

1.1.3. Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial (DGHSI). ...... 37

1.1.4. Convenios de la OIT ratificados por la República Dominicana........ 38

1.1.5. Reglamento 522-06 de Seguridad y Salud en el Trabajo ................ 39

1.1.6. Normativa Norma OHSAS 18001 - Gestión de la Seguridad y Salud

Laboral ............................................................................................ 40

1.2. Ausentismo laboral ................................................................................ 40

1.3. Riesgo Laboral ....................................................................................... 40

1.3.1. Tipos de riesgos laborales .............................................................. 43

1.3.1.1. Riesgos Psicosociales................................................................ 44

1.3.1.2. Riesgos Ergonómicos ................................................................ 45

1.3.1.3. Riesgos de Seguridad ................................................................ 48

1.3.1.4. Riesgos Higiénicos ..................................................................... 51

1.3.1.5. Riesgos Químicos ...................................................................... 51

1.3.1.6. Riesgos Biológicos. .................................................................... 52

1.3.1.7. Riesgos Físicos. ......................................................................... 53

1.3.1.8. Ruido .......................................................................................... 53

1.3.1.9. Vibraciones ................................................................................ 53

1.3.1.10. Radiaciones ............................................................................. 54

1.3.1.10.1. Radiaciones ionizantes ................................................. 54

1.3.1.10.2.Radiaciones no ionizantes ............................................. 55

1.3.2. Riesgos en un taller de desabolladura y pintura. ............................ 57

1.3.2.1. Riesgos de golpes ...................................................................... 58

1.3.2.2. Riesgos de cortes ...................................................................... 59

1.3.2.3. Riesgo de caídas de igual o distinto nivel .................................. 60

1.3.2.4. Riesgos de contactos eléctricos ................................................. 61

1.3.2.5. Riesgos de ruidos ...................................................................... 61

1.3.2.6. Riesgos de quemaduras ............................................................ 62

1.3.2.7. Riesgos de proyección de partículas ......................................... 63

1.3.2.8. Exposición a radiaciones no ionizantes ..................................... 63

1.3.2.9. Riesgos de contacto con sustancias peligrosas ......................... 64

1.3.2.10. Riesgos de contacto con sustancias peligrosas ....................... 64

1.3.2.11. Riesgos de sobreesfuerzos ...................................................... 65

1.3.2.12.Riesgos de incendios o explosiones ......................................... 65

1.4. Sistema de Gestión de la Seguridad y la Salud en el Trabajo ............... 66

1.4.1. Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo .............................. 67

1.4.1.1. Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo. .................... 68

1.4.1.2. Señalizaciones de Seguridad. .................................................... 69

1.4.1.2.1. Efectos del color sobre el individuo. ................................ 70

1.4.1.2.2. Clasificación de las señales según significado. ............... 70

1.4.1.2.3 Tipos de Señales .............................................................. 71

1.5. Evaluación de Riesgos .......................................................................... 77

1.5.1. Etapas del Proceso de Evaluación .................................................. 78

1.5.2. Procedimientos para identificar los peligros y valorar los riesgos

según Asociación Española de Normalización y Certificación.. ...... 79

1.5.3. Matriz de Evaluación e Identificación de Riesgo ............................. 80

1.5.4. ¿Qué medidas de prevención se pueden tomar en los talleres de

vehículos? ....................................................................................... 83

1.5.4.1. Riesgo de golpes ....................................................................... 83

1.5.4.2. Riesgos de cortes ...................................................................... 83

1.5.4.3. Riesgo de caídas ....................................................................... 84

1.5.4.4. Riesgo de contacto eléctrico ...................................................... 84

1.5.4.5. Riesgo de ruido .......................................................................... 85

1.5.4.6. Riesgo de quemaduras .............................................................. 85

1.5.4.7. Riesgo pro proyección de partículas .......................................... 85

1.5.4.8. Riesgo por radiaciones no ionizantes ........................................ 86

1.5.4.9. Riesgo por contacto con sustancias peligrosas ......................... 86

1.5.4.10. Riesgo por sobreesfuerzo ........................................................ 86

1.5.4.11. Riesgo por explosiones ............................................................ 87

1.6. Sistemas contra incendios. .................................................................... 87

1.6.1. Protección contra incendios ............................................................ 91

1.7. Equipos de Protección Personal (EPP) ................................................. 92

1.7.1. Elección de los equipos de protección individual. ........................... 92

1.7.2. Tipos de Equipos de Protección Personal....................................... 94

CAPITULO II

2.1. Marco Situacional .................................................................................. 98

2.1.1. Historia MotorPaint .......................................................................... 98

2.1.2. Misión ............................................................................................ 100

2.1.3. Visión ............................................................................................ 100

2.1.4. Valores .......................................................................................... 100

2.1.5. Ubicación geográfica ..................................................................... 100

2.1.6. Instalaciones ................................................................................. 101

2.1.7. Organigrama de Motorpaint .......................................................... 103

2.1.8. Descripción de los procesos ......................................................... 104

2.1.8.1. Proceso Mecánica de Colisión ................................................. 104

2.1.8.2. Proceso Pintura ........................................................................ 104

2.1.8.3. Proceso Preparador ................................................................. 105

2.1.8.4. Proceso Gestor de piezas /Almacenistas ................................. 105

2.1.8.5. Proceso Asesor de servicios /Administración ........................... 106

2.2. Ausentismo relacionado con accidentes laborales en MotorPaint. ...... 106

2.2.1. Población y muestra ...................................................................... 106

2.2.2. Criterios de inclusión y exclusión: ................................................. 107

2.2.3. Técnicas y procedimientos para recolectar la información ............ 107

2.2.3.1. Fuentes de información ............................................................ 107

2.2.4. Resultados .................................................................................... 107

2.2.4.1. Ausentismo .............................................................................. 107

2.2.4.2. Causas del Ausentismo............................................................ 108

2.3. Productividad de los empleados ausentados por accidente laboral. ... 109

2.3.1. Resultados de la encuesta sobre el procesos productivo, aplicada a

directivos y supervisores del Taller MotorPaint. ............................ 109

2.4. Análisis y discusión de los resultados. ................................................. 113

2.4.1. Índice de ausentismo laboral según datos suministrados ............. 113

2.5. Insumos y Procedimientos Generales ................................................. 115

2.6. Resultados de la encuesta a empleados de MotorPaint. ..................... 116

1.1.1. Encuesta por riesgos por áreas de trabajo.................................... 117

1.1.2. Encuesta sobre seguridad............................................................. 123

2.7. Análisis de los Resultados de la Observación Directa ......................... 134

2.8. Identificación de los Riesgos en MotorPaint. ....................................... 136

2.9. Evaluación de los riesgos .................................................................... 138

2.9.1. Valoración de los riesgos .............................................................. 138

2.10. Calculo del nivel de Riesgo .............................................................. 140

2.11. Diseño de la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de

Riesgos (IPER) ................................................................................. 141

2.12. Interpretación de los resultados de la matriz .................................... 141

CAPITULO III

3.1. Descripción General ............................................................................ 146

3.2. Objetivo ............................................................................................... 146

3.3. Alcance ................................................................................................ 146

3.4. Normativas en las que se apoya el Programa ..................................... 146

3.5. Política de Seguridad e Higiene Industrial de MotorPaint. ................... 147

3.6. Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo ............................... 148

3.7. Inducción sobre Seguridad y Salud en el trabajo ................................. 150

3.8. Inducción General a los Puestos de los Empleados del Taller de

Servicios .............................................................................................. 151

3.9. Entrenamiento de Empleo para los Empleados del Taller de Servicios .....

............................................................................................................. 151

3.10. Requisitos de Contratación para el Reclutamiento de los Empleados

del Taller de Servicios en Términos de Evaluación Médica ............. 152

3.11. Instrucción y Análisis de Seguridad de las Tareas ........................... 153

3.12. Comunicaciones Personales ............................................................ 153

3.13. Participación de la Gerencia en Actividades de Seguridad y Salud en

el Trabajo ......................................................................................... 154

3.14. Investigación y Reporte de Accidentes ............................................. 154

3.15. Análisis de Accidentes ...................................................................... 155

3.16. Inicio y Término de las Acciones Correctivas y Acciones Preventivas ...

......................................................................................................... 156

3.17. Control de la Salud ........................................................................... 156

3.18. Evaluaciones y Seguimientos Periódicos del Estado de Salud ........ 157

3.19. Evaluación higiene ocupacional ....................................................... 160

3.20. Información y Formación Sobre los Riesgos .................................... 160

3.21. Preparación para Emergencias ........................................................ 160

3.22. Medidas de Seguridad Generales .................................................... 161

3.23. Medidas de Seguridad para Incendios ............................................. 162

3.24. Sistema de Alarma ........................................................................... 163

3.25. Equipos de Emergencia ................................................................... 164

3.26. Iluminación de Emergencia .............................................................. 165

3.27. Manejo y Uso de Extintores .............................................................. 166

3.28. Control y Manejo de Sustancias Peligrosas y Químicos .................. 168

3.29. Manejo de Aceites y Combustibles .................................................. 170

3.30. Uso y Mantenimiento de las Herramientas ....................................... 170

3.31. Requisitos de Seguridad y Salud para la Compra de Insumos y

Materiales ......................................................................................... 171

3.32. Controles de Ingeniería .................................................................... 172

3.33. Implicaciones y Responsabilidades .................................................. 173

3.34. Equipos de Protección Personal (EPP) ............................................ 174

3.35. Identificación de necesidades del EPP ............................................. 175

3.36. Inspecciones Planeadas ................................................................... 175

3.37. Acciones Correctivas y de Seguimiento ........................................... 176

3.38. Señalizaciones ................................................................................. 177

3.39. Primeros Auxilios .............................................................................. 177

3.40. Sistema de Permiso de Trabajos...................................................... 178

3.41. Reglas Generales de Seguridad para el taller de desabolladura y

pintura MotorPaint. ........................................................................... 178

3.42. Cronograma de Implementación del Programa de Seguridad e Higiene

Industrial ........................................................................................... 181

LISTA DE GRAFICOS

Gráfico 1. Agentes materiales ............................................................................... 41

Gráfico 2. Forma de Ocurrencia ............................................................................ 42

Gráfico 3. Lesión sufrida ....................................................................................... 42

Gráfico 4. Porcentaje de causas de ausentismos .............................................. 108

Gráfico 5. Encuesta sobre proceso productivo a supervisores ............................ 109





Gráfico 10. Encuesta sobre proceso productivo a supervisores .......................... 112

Gráfico 11. Índice de ausentismo ........................................................................ 113

Gráfico 12. Porcentaje de productividad según encuesta ................................... 114

Gráfidco 13. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre los

riesgos y tipos de riesgos de la actividad Pintura ................................................ 117

Gráfico 14. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre los riesgos

y tipos de riesgos de la actividad Mecánica de Colisión. .................................... 118


y tipos de riesgos de la actividad Desabolladura ................................................. 119


y tipos de riesgos de la actividad Gestor de Piezas y Almacenistas ................... 121


y tipos de riesgos de las actividades administrativas. .......................................... 122

Gráfico 18. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad.

Cargo de Ocupa ................................................................................................... 123


Nivel Académico .................................................................................................. 124


Políticas de seguridad .......................................................................................... 124


Capacitación de Seguridad .................................................................................. 125


EPP’s ................................................................................................................... 125


EPP’s ................................................................................................................... 126


Botiquín primeros auxilios ................................................................................... 127


Iluminación de las áreas, ..................................................................................... 127


Manejo de sustancias químicas. .......................................................................... 128


Condiciones inseguras. ........................................................................................ 128


Procedimientos de tareas especiales. .................................................................. 129


Orden y Limpieza ................................................................................................. 129


Incidentes ocurridos. ............................................................................................ 130


Condiciones de herramientas de trabajo. ............................................................. 130


Incendio en áreas de trabajo. ............................................................................... 131


Sofoque de incendio. ........................................................................................... 131


Acciones en incendios. ........................................................................................ 132


Explosión en áreas de trabajo. ............................................................................. 132


Identificación de extintores. .................................................................................. 133


Uso de extintores ................................................................................................. 133


Acciones en caso de accidente. ........................................................................... 134

Gráfico 39. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Asesores de Servicios y

Administración .................................................................................................... 142

Gráfico 40. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Almacenista y Gestores de

Piezas. ................................................................................................................. 142

Gráfico 41. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Preparadores. ............... 143

Gráfico 42. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Pintura. .......................... 144

Gráfico 43. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Mecánica de Colisión. ... 144

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Índice de frecuencia de accidentes por sector ........................................ 56

Tabla 2. Nivel de ruido con diferentes equipos de trabajo. .................................... 62

Tabla 3. Elementos básicos que debe tener un programa de seguridad y salud en

el trabajo. .............................................................................................................. 68

Tabla 4. Efectos de los colores .............................................................................. 70

Tabla 5. Clasificación de los colores de las señales de seguridad......................... 71

Tabla 6. Clasificación del uso de guantes en área de pintura ................................ 94

Tabla 7. Clasificación de la eficacia de filtración de las mascarillas autofiltrables

según norma europea EN149. ............................................................................... 95

Tabla 8. Ausentismo por meses .......................................................................... 107

Tabla 9. Causas del ausentismo .......................................................................... 108

Tabla 10 .factores de riesgos: resultados de la observación directa .................... 135

Tabla 11. Riesgos localizados en las instalaciones físicas de MotorPaint ........... 136

Tabla 12. Ponderación de la probabilidad con la que pueda ocurrir un peligro

potencial. .............................................................................................................. 138

Tabla 13. Ponderación de la severidad que pueda ocasionar un peligro potencial.

............................................................................................................................. 139

Tabla 14. Ponderación de la frecuencia que pueda ocasionar un peligro potencial.

............................................................................................................................. 140

Tabla 15. Ponderación para calcular la prioridad de los riesgos asociados a cada

actividad ............................................................................................................... 141

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Concepto de Riesgo................................................................................ 43

Figura 2: Resultados del estudio de Bird. .............................................................. 55

Figura 3. Señales de advertencia. ......................................................................... 72

Figura 4. Señales de prohibición ........................................................................... 73

Figura 5. Señales de obligación ............................................................................. 74

Figura 6. Señales de socorro. ................................................................................ 74

Figura 7. Señales de lucha contra incendio ........................................................... 75

Figura 8: Señal de riesgo permanente ................................................................... 76

Figura 9. Tipos de combustibles ............................................................................ 88

Figura 10. Clasificación del fuego .......................................................................... 88

Figura 11. Clasificación de los extintores. .............................................................. 89

Figura 12. Ubicación geográfica, vista satelital. ................................................... 101

Figura 13. Ubicación geográfica, vista de mapa .................................................. 101

Figura 14. Logo MotorPaint .................................................................................. 102

Figura 15: Organigrama Motorpaint. .................................................................... 103

Figura 16. Organigrama de los integrantes del Comité de Seguridad e Higiene

Industrial .............................................................................................................. 148

Figura 17. Ficha técnica de Iluminación Rutas de Evacuación ............................ 166

Figura 18. Cronograma de Implementación. ........................................................ 181

22

LISTA ANEXOS

Anexo 1. Matriz de Capacitación para los Empleados ........................................ 198

Anexo 2. Análisis de Seguridad en el Trabajo (JSA)............................................ 199

Anexo 3. Reporte de Investigación de Accidente y/o Incidentes... ...................... 200

Anexo 4. Reporte de Acciones Correctivas y Preventivas. .................................. 201

Anexo 5. Entrega de Equipo de Protección Personal (EPP) ................................ 202

Anexo 6. Matriz de Señalizaciones. ..................................................................... 203

Anexo 7. Inspección de botiquín de Primeros Auxilios ......................................... 204

Anexo 8. Permiso de Entrada a Espacio Confinado ............................................ 205

Anexo 9. Flujograma del proceso Mecánica de Colisión ...................................... 206

Anexo 10. Flujograma del proceso de Pintura ..................................................... 207

Anexo 11. Flujograma del proceso de Preparado. ............................................... 208

Anexo 12. Flujograma del proceso Gestor de pieza / Almacenista ...................... 209

Anexo 13. Flujograma del proceso Asesor de servicios / Administración ............ 210

Anexo 14. Matriz de Identificación de Peligros y evaluación de Riesgo ............... 211

Anexo 15. Anteproyecto ....................................................................................... 211

23

INTRODUCCION

Cada día el compromiso del empleador con los trabajadores se hace más

robusto, esto debido a que las leyes establecen sanciones monetarias a las

empresas si incumplen las reglas con personal que contratan. Proveer un espacio

de trabajo seguro e higiénico va más allá de la comodidad de los empleados

debido a que esto impacta directamente en la efectividad de las operaciones

evitando accidentes, enfermedades e incrementando la productividad laboral.

Cuando un trabajador presenta síntomas de enfermedad es un recurso no

productivo. La República Dominicana no está exenta de lineamientos, reglas y

requisitos que fomenten a las empresas a establecer ambientes seguros, limpios y

libres de riesgos para el personal que labora.

Según las estadísticas 2.34 millones de personas aproximadamente

mueren por accidentes o enfermedades ocasionadas por el ambiente laboral. La

Organización Internacional del Trabajo (OIT) estima que anualmente 160 millones

de enfermedades no mortales se producen en el horario del trabajo. (Unersia

España, 2016)

Por esta razón la siguiente propuesta de diseño busca proporcionar al taller

de Desabolladura y pintura MotorPaint un Programa de Seguridad e Higiene

Industrial, que provea las herramientas adecuadas para mitigar los riesgos de

accidentes laborales.

24

En el primer capítulo de este trabajo, se establecen los conceptos que

debemos tener presente en materia de Seguridad e Higiene Industrial, así como

las actividades que se deben tener en cuenta cuando se va implementar un

Sistema de Seguridad e Higiene Industrial. En el Segundo capítulo establece la

situación actual del Taller de Desabolladura y Pintura MotorPaint, la descripción de

los procesos en detalle y la matriz de riesgos de cada una de las actividades que

se realizan en el taller. Finalmente, en el tercer capítulo, se establecen las mejoras

a los procesos y la propuesta que se debe implementar para mitigar los riesgos

existentes en el taller.

Antecedentes

Los talleres de desabolladura y pintura son centros de servicios para

reparación y modificación de vehículos, donde el cliente vía su aseguradora o por

cuenta propia, solicita la modificación o reparación de alguna parte de su vehículo.

Es más económico para los clientes reparar o modificar sus vehículos actuales y

no realizar el cambio a uno nuevo. Dentro de un taller de desabolladura y pintura,

deben existir guías que indiquen a los trabajadores los procedimientos a seguir, el

tipo de protección que deben utilizar de acuerdo a la actividad que vayan a

realizar, zonas segmentadas y señalizadas para los diferentes procesos y una

debida supervisión de los expertos. Otro punto que se debe tener en

consideración es la concentración de los trabajadores, dentro de la mayoría de los

talleres se observan aparatos electrónicos como radios, celulares y otros, que

25

incitan al trabajador a perder el enfoque en la actividad que están realizando lo

que aumenta el riesgo de un accidente laboral.

Justificación

Es deber del empleador proporcionar a sus empleados un ambiente

adecuado para trabajar, donde estos no estén expuestos a peligros y

enfermedades asegurando su bienestar físico y psicológico, así como propiciar un

desempeño seguro en las tareas ejercidas a través de normas y políticas de

Seguridad e Higiene Industrial. Aunque el taller de desabolladura y pintura

MotorPaint es un taller antiguo, hace poco tiempo se trasladaron a nuevas

instalaciones y se encuentra pendiente de definir una propuesta para un sistema

de Seguridad e Higiene Industrial que garantice un ambiente libre de riesgos.

Dicho sistema, proporcionaría una guía que indique a los trabajadores los

procedimientos a seguir, el tipo de protección que deben utilizar de acuerdo a la

actividad que vayan a realizar, zonas segmentadas y señalizadas para los

diferentes procesos, las acciones a tomar en situaciones críticas y las directrices

de cómo se deben documentar los accidentes laborales.

La principal motivación de esta investigación es el diseño de un sistema de

Seguridad e Higiene Industrial, cuyas directrices serán tomadas de las mejores

prácticas en otras empresas del mismo sector comercial que brinde las

instrucciones necesarias para mitigar los riesgos existentes, proporcionar

bienestar a los empleados y por consiguiente incrementar la productividad.

26

Delimitación y planteamiento del problema

En los talleres de desabolladura y pintura el tema primordial que debe ser

abordado, es el de la seguridad de sus trabajadores. Los trabajadores se exponen

diariamente a peligros como golpes, caídas, contacto con fluidos y sustancias

químicas, ruido, el riesgo de quedar atrapado debajo de un vehículo y en casos

extremos la muerte. Esto debido a la falta de equipo de protección personal, falta

de capacitación del personal para manejar ciertos equipos, falta de

procedimientos, riesgos ergonómicos, repetición de movimientos por largo tiempo,

herramientas defectuosas y la falta de supervisión por parte de un experto.

Una de las enfermedades más comunes dentro de un taller de desabolladura y

pintura es el cáncer de pulmón según la revista American Journal of Respiratory

and Critical Care Medicine, que recopila los resultados de 11 investigaciones

previas, los trabajadores que pasan años expuestos a humos de motores diésel

son un 31% más propensos a padecer un cáncer de pulmón que los no expuestos.

(PorEvidencia, 2012).

El taller de desabolladura y pintura MotorPaint, carece de un Sistema de

Seguridad e Higiene Industrial, donde los trabajadores dispongan de una guía con

los procedimientos a seguir, el tipo de protección que deben utilizar de acuerdo a

la actividad que vayan a realizar, zonas segmentadas y señalizadas para los

diferentes procesos y una debida supervisión de expertos capacitados.

27

La investigación se realizará en el taller de desabolladura y pintura

MotorPaint, ubicada en el Km 22 de la Autopista Duarte, Pedro Brand. República

Dominicana.

La investigación abordará el período Mayo - Agosto 2017.

PREGUNTAS DE INVESTIGACION

Formulación del Problema (Gran Pregunta).

¿En qué medida la implementación de un programa de Seguridad e Higiene

Industrial en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint minimizaría la tasa de

ausencia personal y qué relación guardan los accidentes con esta?

Sistematización (Sub-Preguntas).

1. ¿Cómo inciden los accidentes laborales en la ausencia del personal en el

taller de desabolladura y pintura MotorPaint?

2. ¿Cuál es el nivel de riesgo en cada estación de trabajo del taller de

desabolladura y pintura MotorPaint?

3. ¿Cómo influyen los accidentes en el ambiente de trabajo en la

productividad de los trabajadores?

28

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFCOS

General

Establecer en qué medida la implementación de un programa de Seguridad

e Higiene industrial en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint minimizaría

la tasa de ausencia y mejoraría el clima laboral.

Específicos

1. Analizar la incidencia de los accidentes laborales y las ausencias del

personal de taller.

2. Determinar el nivel de riesgo en las estaciones de trabajo de MotorPaint.

3. Evaluar la influencia de los accidentes en el ambiente laboral y la

productividad de los operarios.

HIPOTESIS

Diseñar un sistema de Seguridad e Higiene Industrial, proveerá la

información necesaria para mitigar los riesgos existentes disminuyendo la tasa de

ausencia de personal en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint.

29

DISEÑO METOLÓGICOS

a. Tipo de investigación

Analítico

Este tipo de investigación consiste en mapear o detallar la información, para

luego ser analizada por elementos. (Rosabel Roig-Vila, 2016). Dicho tipo de

investigación, nos permite observar a fondo los temas asociados a la seguridad e

higiene industrial, a fin de establecer controles y proponer cambios viables. Por lo

anteriormente mencionado, será utilizado el tipo de investigación para la

elaboración de este trabajo de grado.

Cuantitativa

Este tipo de investigación consiste en utilizar los números provenientes de

mediciones o estadísticas para la elaboración de conclusiones. (Blanco, Marzo

2015). Dicho tipo de investigación permite realizar la comparación del antes y

después de una mejora, la recurrencia de algún incidente, así como responder las

preguntas ¿cuántos?, ¿quiénes? y ¿en qué medida?; dentro de un análisis. Por lo

anteriormente mencionado, será utilizado el tipo de investigación para la

elaboración de este trabajo de grado.

30

b. Método de Investigación

Deductivo

Este método de investigación consiste en formular posibles conclusiones o

mejoras a partir de los datos o informaciones recopiladas (Chau, 2016). Este

permite, llevar la información de lo general a lo detallado y obtener varias hipótesis

para aplicar la que más de ajuste a los requerimientos. Por lo anteriormente

mencionado, será utilizado este método para la elaboración de este trabajo de

grado.

Descriptivo

La investigación realizada es de tipo descriptiva, tomando como base la

definición dada por (Fernández, 2017) el cual indica que “consiste en la

caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su

estructura o comportamiento”.

Para cumplir con una investigación de tipo descriptiva como la que se pretende

utilizar, se pretende elaborar la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de

Riesgos (IPER), describiendo la situación actual (en materia de seguridad laboral y

salud ocupacional) de un Taller de Desabolladura y Pintura.

A continuación, se presentarán las técnicas de investigación, así como

también las herramientas a utilizar para la recopilación de la información, a través

de las fuentes que se tomaron en cuenta para el estudio.

31

c. Técnica de Investigación.

Las técnicas son los procedimientos e instrumentos que utilizamos para

acceder al conocimiento. Encuestas, entrevistas, observaciones y todo lo que se

deriva de ellas, según (Sabino, 2016).

En cuanto a las técnicas de investigación, existen dos formas generales:

técnica documental y técnica de campo. La técnica documental, permite la

recopilación de información para enunciar las teorías que sustentan el estudio de

los fenómenos y procesos. Incluye el uso de instrumentos definidos según la

fuente documental a que hacen referencia. Mientras que, la técnica de campo

permite la observación en contacto directo con el objeto de estudio y la

recopilación de testimonios que permitan confrontar la teoría con la práctica

(Ferrerr, 2015).

Dentro de las técnicas más utilizadas se encuentran la entrevista, la encuesta, el

cuestionario y la observación.

En nuestro caso para el diseño de un sistema de seguridad e higiene industrial,

utilizaremos las siguientes:

Libros

Se utilizarán recursos bibliográficos referentes a higiene y seguridad

industrial, así como libros y documentos referentes a las mejores prácticas según

la industria de pintura automotriz, tomando en consideración los estándares de

32

fábricas reconocidas a nivel internacional para identificar posibles aplicaciones

prácticas de dichos aportes en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint.

Entrevistas y cuestionarios

Ésta se define como una reunión para conversar e intercambiar información

entre una persona (el entrevistador) y otra (el entrevistado) u otras (entrevistados).

En la entrevista, a través de las preguntas y respuestas, se logra una

comunicación y la construcción conjunta de significados respecto a un tema

(Rodríguez, 2017).

Se realizarán entrevistas a los técnicos del taller así como a los demás

involucrados, como, asesores de servicios, gestores de piezas, etc., ya que los

mismos son los que conocen las tareas diarias, y a los peligros que se exponen

diariamente en sus labores.

La entrevista incluye un formulario de encuesta con el fin de poder conocer

los riesgos laborales asociados a las funciones de los empleados y así tener

obtener resultados estadísticos para la probabilidad de ocurrencia de dichos

riesgos.

33

Observación directa

Otro de los métodos a utilizar es observar un trabajador experimentado

realizar el trabajo. Las principales ventajas de este método incluyen que no se

basa en la memoria individual y que el proceso solicita el reconocimiento de los

peligros. Para los trabajos realizados con poca frecuencia o nuevas, la

observación puede no ser práctica. El proceso de análisis puede identificar los

peligros previamente no detectados y aumentar el conocimiento del trabajo de los

participantes. (Serrano, 2017)

La observación del desarrollo diario en cada estación de trabajo será

tomada en cuenta para determinar las problemáticas referentes a seguridad e

higiene industrial.

Para recolectar los resultados adquiridos de la observación se realizará un

formulario de observación y descripción de procesos que permitirá analizar dicha

información.

Análisis de Datos

Consiste en la representación del conjunto de procedimientos que fueron

utilizados para el proceso de clasificación, procesamiento e interpretación de la

información que se obtuvo durante la recolección de datos (Aguilar, 2016).

Cuatro etapas básicas en la realización de una evaluación conjunta son:

34

1. Seleccionar el trabajo que va a analizarse.

2. Romper el trabajo hacia abajo en una secuencia de pasos.

3. Identificar los peligros potenciales de cada paso.

4. Determinar las medidas preventivas para superar estos peligros.

Se realizarán análisis con los resultados obtenidos de la observación,

elaborados por operación y tarea para determinar los riesgos potenciales, sus

condiciones y las probables causas que puedan emitir un impacto negativo en la

empresa.

Se emplearán gráficos, tablas y ponderaciones que permitan registrar los

datos de criterio, entre otros, que se requieran para el desarrollo del proyecto, y de

esta manera se podrá construir la matriz de identificación de peligros y evaluación

de riesgos.

35

CAPITULO I

MARCO TEORICO REFERENCIAL

36

En el siguiente capítulo se desarrollan las bases teóricas conceptuales que

le permitirán entender y sustentar los básicos necesarios para la realización de la

investigación, se analizarán escritos de otros autores expertos en el tema, así

como informaciones legales que permitan sustentar el desarrollo de la

investigación. De esta manera, se proporcionará al lector una idea clara acerca del

tema.

1.1. Marco Legal

1.1.1. Constitución de la Republica Dominicana

En la constitución de la Republica Dominicana, sección II de los derechos

económicos y sociales, articulo 62, hace referencia al derecho del trabajo,

expresando lo siguiente:

“El trabajo es un derecho, un deber y una función social que se ejerce con

la protección y asistencia del Estado. Es finalidad esencial del Estado fomentar el

empleo digno y remunerado. Los poderes públicos promoverán el diálogo y

concertación entre trabajadores, empleadores y el Estado “

Además, “Es obligación de todo empleador garantizar a sus trabajadores

condiciones de seguridad, salubridad, higiene y ambiente de trabajo adecuados. El

Estado adoptará medidas para promover la creación de instancias integradas por

empleadores y trabajadores para la consecución de estos fines”.

37

1.1.2. Código de Trabajo de la República Dominicana, Ley No. 16-

92.

Regula todos los asuntos relacionados con el trabajo en la República

Dominicana desde la definición del contrato de trabajo, sus modalidades, las

regulaciones tanto oficial como privada de las condiciones de los diferentes tipos

de contrato de trabajo, hasta los procedimientos de aplicación de la ley tanto de

parte de las autoridades administrativas como de los tribunales, conjuntamente

con el Decreto No. 258-93 Reglamento para la aplicación de este Código.

De acuerdo a las disposiciones del artículo 418 del Código de Trabajo, las

entidades sobre las cuales descansa la aplicación de las leyes y reglamentos de

trabajo son el Ministerio de Trabajo y sus dependencias, en lo que respecta a los

asuntos administrativos que regulan las relaciones entre empleadores y

trabajadores, y, por otra parte, los tribunales para todo lo relativo a conflictos de

trabajo que surjan entre empleadores y trabajadores o las asociaciones que los

representen.

1.1.3. Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial

(DGHSI).

Es el órgano técnico del Ministerio de Trabajo, cuyas funciones son el de

regular, investigar, monitorear, evaluar y divulgar, con la finalidad de prevenir y

38

controlar los riesgos, evitando accidentes en lugares de trabajo que puedan

generar enfermedades ocupacionales.

1.1.4. Convenios de la OIT ratificados por la República

Dominicana.

Son cuarenta convenios que buscan proteger y normalizar los derechos de

los trabajadores y las organizaciones. En la Republica Dominicana sus primeros

convenios fueron ratificados el 22 de Septiembre del 1953.

De los 40 Convenios ratificados por Dominicana, República, 34 están en

vigor, 4 han sido denunciados 2 han sido ratificados en los últimos 12 meses.

De los convenios OIT ratificados por la República Dominicana en materia de

Seguridad e Higiene Industrial aplicables para el Taller de Servicios están:

� Convenio 29 y 105 de la OIT sobre el trabajo forzoso

� Convenio 119 de la OIT sobre la protección de las máquinas

� Convenio 159 sobre la readaptación profesional y el empleo de personas

invalidas.

� Convenio 170 de la OIT sobre seguridad y salud en la utilización de los

productos químicos.

� Convenio 171 de la OIT sobre trabajo nocturno

� Convenio 182 de la OIT sobre las peores formas del trabajo Infantil.

39

� Convenio 187 sobre el marco promocional de la seguridad y salud en el

trabajo.

1.1.5. Reglamento 522-06 de Seguridad y Salud en el Trabajo

Regula las condiciones en las que deben desarrollarse las actividades

productivas en el ámbito nacional con la finalidad de prevenir los accidentes y los

daños a la salud que sean consecuencia del trabajo, guarden relación con la

actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo, reduciendo al mínimo las

causas de los riesgos inherentes al medio ambiente del trabajo.

Su objetivo es establecer todos los requisitos mínimos de Seguridad e

Higiene Industrial para las instalaciones industriales, comerciales y las oficinas

administrativas, promover la seguridad, la salud de los trabajadores, al igual que la

higiene en los lugares de trabajo.

El Reglamento 522-06, al establecer los 20 elementos para los Programas

de Seguridad y Salud, no definió sus contenidos ni diferencias por sector ni

tamaño de empresa.

40

1.1.6. Normativa Norma OHSAS 18001 - Gestión de la Seguridad y

Salud Laboral

La norma OHSAS 18001 establece los requisitos mínimos de las mejores

prácticas en gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, destinados a permitir que

una organización controle sus riesgos para la Seguridad y Salud en el Trabajo y

mejore su desempeño.

1.2. Ausentismo laboral

La Organización Internacional del Trabajo (OIT), define al ausentismo como

“la no asistencia al trabajo por parte de un empleado que se pensaba que iba a

asistir, quedando excluidos los períodos vacacionales y las huelgas; y el

ausentismo laboral de causa médica, como el período de baja laboral atribuible a

una incapacidad del individuo, excepción hecha para la derivada del embarazo

normal o prisión”

1.3. Riesgo Laboral

La ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de riesgos Laborales.

BOE nº 269 10- 11-1995, de Prevención de Riesgos Laborales, de España, habla

sobre la necesidad de desarrollar una política para la prevención de los riesgos

laborales en todos los ámbitos del trabajo.

La ley de Prevención de Riesgos laborales, define Riesgo laboral como

“toda posibilidad de un trabajador sufra un determinado daño a su salud, como

consecuencia del trabajo realizado”

Víctor Manuel Cabaleiro, muestra en su libro Prevención de Riesgos

Laborales, unos resultados de un estudio realizado de siniestralidad en el sector

comercial:

Los agentes materiales causantes de lesiones han sido:

Fuente: Libro

Lumbalgias

Traumatologia superficiales

Contusiones y aplastamientos



consecuencia del trabajo realizado”

anuel Cabaleiro, muestra en su libro Prevención de Riesgos


Los agentes materiales causantes de lesiones han sido:

Gráfico 1: Agentes Materiales Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

Fracturas

Torceduras

Lumbalgias


Cuerpos extraños en

ojos

Agentes Materiales

41



anuel Cabaleiro, muestra en su libro Prevención de Riesgos


Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

La forma de ocurrencia de estas lesiones ha sido:

Fuente: Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

El tipo de lesión sufrida por el

Fuente: Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

Traumatologia superficiales


Cuerpos extraños en ojos

Lesiones multiples


Cuerpos extraños en

ojos

Lesiones multiples

La forma de ocurrencia de estas lesiones ha sido:

Gráfico 2: Forma de Ocurrencia Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

El tipo de lesión sufrida por el trabajador

Grafico 3: Lesión sufrida Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

Fracturas

Torceduras

LumbalgiasTraumatologia superficiales

HeridasOtros

Forma de Ocurrencia

Fracturas

Torceduras

LumbalgiasTraumatologia superficiales


Heridas

Otros

Lesion sufrida

42

Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

43

En el artículo Introducción a la norma OHSAS 18001 se define el riesgo

como la evaluación de un evento peligroso asociado con su probabilidad de

ocurrencia y sus consecuencias (García, 2016).

Los autores Agustín González Ruíz, expresan en su libro “Manual para

la prevención de riesgos laborales en las oficinas” que en el concepto de riesgo

intervienen de forma decisiva dos elementos; la probabilidad de que este ocurra y la

expectativa o consecuencia de los daños que puedan producirse (Ruiz, 2015).

Figura 1: Concepto de Riesgo Fuente: Agustin Gonzalez, 2015.

1.3.1. Tipos de riesgos laborales

En el libro Métodos de Evaluación de Riesgos Laborales, del autor Juan Carlos

Rubio Romero, se clasifican los riesgos de la siguiente forma (Romero J. C.,

2014):

44

• Riesgos Psicosociales

• Riesgos Ergonómicos

• Riesgos de Seguridad

• Riesgos Higiénicos

1.3.1.1. Riesgos Psicosociales

Son aquellas condiciones presentes en una situación laboral directamente

relacionadas con la organización del trabajo, el contenido del trabajo y la

realización de la tarea, y que se presentan con capacidad para afectar el

desarrollo del trabajo y la salud del trabajador. (Anuario internacional sobre

prevención de riesgos psicosociales y calidad de vida en el trabajo, 2015)

Características de los riesgos psicosociales:

• Afectan a los derechos fundamentales del trabajador

• Los riesgos psicosociales tienen efectos globales sobre la salud del

trabajador.

• Afectan a la salud mental de los trabajadores.

Se pueden citar algunos de los riesgos psicosociales a los que están

sometidos los trabajadores en las organizaciones. Estos pueden ser:

45

• Estrés: El estrés es probablemente el riesgo psicosocial primero y

más global de todos porque actúa como respuesta general ante los

factores psicosociales de riesgo. La Comisión Europea define el

estrés laboral como “un patrón de reacciones emocionales,

cognitivas, fisiológicas y de comportamiento a ciertos aspectos

adversos o nocivos del contenido del trabajo, organización del

trabajo y el medio ambiente de trabajo. Es un estado que se

caracteriza por altos niveles de excitación y de respuesta y la

frecuente sensación de no poder afrontarlos" (Moreno Jimenez &

Baez Leon, 2010).

• Acoso laboral: El acoso laboral es una de las formas de violencia

en el trabajo, pero por sus características y por algunas de sus

consecuencias propias, parece que debe ser tenido en cuenta como

una forma específica de riesgo laboral y no sólo como forma de

violencia laboral.

1.3.1.2. Riesgos Ergonómicos

La ergonomía estudia el hombre en actividad de trabajo, para comprender

lo compromisos cognitivos, físicos y sociales necesarios para el logro de los

objetivos de calidad de seguridad y eficiencia en un sistema de producción. El

objetivo de la ergonomía es dar las pautas que servirán al diseñador para

optimizar el trabajo a ejecutar por el conjunto conformado por el operario-artefacto.

46

Se entiende como operario el usuario o persona que manipula el artefacto, y como

entorno el medio ambiente físico y social que circula al conjunto (Ana Redondo

Crespo, 2016)

Los tipos de Ergonomía pueden ser:

� Ergonomía física

Se ocupa de las características anatómicas, antropométricas, fisiológicas y

biomecánicas humanas, en tanto se relacione con la actividad física, sus

temas más relevantes son:

o Posturas en el trabajo

o Manejo de materiales

o Movimientos repetitivos

o Lesiones musculo-tendinosas

o Diseño del puesto de trabajo

o Seguridad

o Salud ocupacional

� Ergonomía cognitiva

Se interesa de los procesos mentales, tales como:

o Percepción

o Memoria

o Razonamiento

47

o Respuesta motora

En la medida que estas afectan las interacciones entre humanos y los otros

componentes de un sistema.

� Ergonomía Ambiental

Se encarga del estudio de las condiciones físicas que rodean al humano y

que influyen en su desempleo al realizar diversas actividades, tales como:

o Ambiente sonoro

o Ambiente luminoso

o Ambiente térmico

o Vibraciones

� Ergonomía de diseño y evaluación

Esta área participa durante el diseño y la evaluación de equipos, sistemas y

espacios de trabajos; su aportación utiliza como base conceptos y datos

obtenidos en:

o Mediciones antropométricas

o Evaluación biomecánicas

o Características sociológicas

o Costumbres de la población a la que está dirigida el diseño

48

� Ergonomía Preventiva

Trabaja en la íntima relación con las disciplinas encargadas de la seguridad

e higiene en las áreas de trabajo.

Dentro de sus actividades se encuentra:

o El estudio de las condiciones de seguridad

o Análisis de las condiciones de seguridad

o Salud laboral

o Confort laboral

1.3.1.3. Riesgos de Seguridad

Dentro de la empresa y en los lugares de trabajo nos encontramos con

elementos de todo tipo. Estos elementos y las condiciones en las que se

encuentran pueden producir situaciones peligrosas y factores de riesgos para los

trabajadores que pueden dar lugar a accidentes de trabajo. (Prevención de riesgos

laborables: Seguridad y salud laboral, 2015).

Los riesgos de seguridad son aquellos que se derivan de las condiciones de

las instalaciones o áreas y superficies de trabajo. Igualmente, se refiere aquellos

sistemas eléctricos en los que las personas al entrar en contacto con equipos

energizados pueden tener algún incidente e incendios y cortos circuitos. (Técnicas

de prevención de riesgos laborales: seguridad e higiene del trabajo, 2007).

49

Los riesgos de seguridad pueden ser:

• Incendios: La Real Academia Española define el incendio como un fuego

grande que destruye lo que no debería quemarse. Según el Manual para la

Formación en Prevención de Riesgos Laborales, para que se produzca un

incendio deben ocurrir cuatro factores:

1. Que exista un combustible, sustancia capaz de arder.

2. Que exista un comburente, es decir un medio donde pueda arder.

3. Que haya un foco de calor suficiente para provocar el fuego.

4. Que se produzca una reacción en cadena.

Efectos de los incendios.

Los incendios suelen producir efectos devastadores para las personas, los

bienes y el medio ambiente. En ocasiones originan el efecto simpatía, por el que

desencadenan a su vez siniestros en instalaciones colindantes o cercanas, debido

a las ondas expansivas que generan.

Lesiones resultantes:

o Intoxicaciones.

o Asfixia.

o Quemaduras de distintos grados.

o Traumatismos y heridas de distintos signos.

o Muerte.

50

• Riesgos Eléctricos: Cuando se habla de riesgo eléctrico, nos referimos al

riesgo originado básicamente por la energía eléctrica, donde por su

naturaleza se puede considerar principalmente los siguientes casos:

• Caso de choque eléctrico por contacto eléctrico directo con

elementos en tensión o con masas que fueron puestas de manera

accidental en tensión, lo que podría producir un contacto eléctrico

indirecto.

• Caso de quemaduras provocado por choque eléctrico o también por

arco eléctrico.

• Caso de caídas o golpes que también puede ser causado por

choque o arco eléctrico.

• Caso de incendios o explosiones causados directamente por la

electricidad. (Seguridad y Salud en el Trabajo, 2015).

Lesiones resultantes:

o Asfixia

o Quemaduras

o Paros cardíacos.

o Shock o conmoción.

o Muerte.

51

1.3.1.4. Riesgos Higiénicos

La Organización Mundial de la Salud (OMS) define la salud humana como el

perfecto estado de equilibrio y de bienestar físico, psíquico y social.

Los riesgos higiénicos son clasificados en:

o Químicos.

o Biológicos.

o Físicos. (Unipresalud, 2016).

1.3.1.5. Riesgos Químicos

En el libro Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales: Seguridad e Higiene

del Trabajo, el autor expone que los riesgos para la salud y seguridad de los

trabajadores donde existan riesgos con agentes químicos pueden reducirse o

eliminarse de la siguiente forma:

o Reducción de las cantidades de agentes químicos presentes en el lugar de

trabajo al mínimo.

o Uso de los equipos de protección personal necesarios.

o Reducción del número de trabajadores expuestos.

o El establecimiento de los procedimientos adecuados para el uso y

mantenimiento de los equipos utilizados para trabajar con agentes químicos

52

peligrosos. (Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales: Seguridad e

Higiene del Trabajo, 2007)

1.3.1.6. Riesgos Biológicos.

Para (Francisco Alvares Heredia, 2014) los riesgos biológicos son los

ocasionados por estos agentes de tipo biológico y que tienen consecuencias sobre

la salud de las personas. Ellos incluyen patógenos conocidos y agentes

infecciosos como: bacterias, plásmidos, virus, hongos, micro-plasmas y parásitos,

productos celulares, productos de animales y animales de laboratorio e insectos

que pueden ser reservorios de agentes infecciosos y fluidos corporales de

primates.

Expone algunas medidas preventivas para hacer frente a los agentes biológicos:

o Formar e informar al trabajador.

o Aumentar las distancias entre el foco emisor y el trabajador; limpiar el lugar

de trabajo.

o Facilitar el equipo de protección personal.

o Campañas de vacunación.

o Sustituir los productos peligrosos por otros inocuos.

o Aislar las operaciones peligrosas.

53

o Utilizar sistemas de extracción.

1.3.1.7. Riesgos Físicos.

Los riesgos físicos son todos aquellos factores ambientales de naturaleza

física que pueden provocar efectos adversos a la salud del según sea la

intensidad del tiempo de exposición. (Formación Superior en Prevención de

Riesgos Laborales: Parte obligatoria y común, 2009).

Los riesgos físicos mencionados en esta obra son los siguientes:

1.3.1.8. Ruido

El ruido como un sonido no deseado; su intensidad (o volumen) se mide en

decibelios (dB). No es sólo la intensidad la que determina si el ruido es peligroso;

también es muy importante la duración de la exposición. Para tener en cuenta este

aspecto, se utilizan niveles medios de sonido ponderados en función de su

duración. En el caso del ruido en el lugar de trabajo, esta duración suele ser la de

una jornada de trabajo de ocho horas (Floría, s.f.)

1.3.1.9. Vibraciones

Las vibraciones son movimientos que corresponde a una variación en el

tiempo de la posición de los constituyentes de un sistema mecánico, cuya

variación es alternativamente mayor o menor que un valor medio tomado como

referencia.

54

1.3.1.10. Radiaciones

La radiación es la emisión y la propagación de energía. Las radiaciones son ondas

electromagnéticas o corpusculares emitidas por determinadas materias y equipos.

Existen varios tipos de radiaciones, las ionizantes y las no ionizantes.

1.3.1.10.1. Radiaciones ionizantes

La radiación ionizante es aquella que, al interaccionar con la materia, produce la

ionización de los elementos constitutivos de la misma, originando iones (partículas

con carga).

Algunas de las medidas para minimizar la exposición a esta radiación son las

mencionadas a continuación:

o Utilización de equipos de protección personal.

o Minimizar el tiempo de exposición.

o Formación e información.

o Implantación de un programa de mantenimiento de las máquinas

ionizantes.

o Minimizar el número de personal expuesto.

55

1.3.1.10.2. Radiaciones no ionizantes

Las radiaciones no ionizantes son aquellas que no poseen suficiente

energía para arrancar un electrón del átomo, es decir, no son capaces de producir

ionizaciones. Para protegerse de la exposición de estas radiaciones y evitar o

disminuir el riesgo, se debe considerar las siguientes medidas:

o Medidas de control de ingeniería

o Medidas de control administrativo

Un estudio realizado por Frank E. Bird (citado por (Cortés, 2001)), demostró

que de cada 100 accidentes, 85 fueron causados por actos inseguros, y sólo uno

ocurrió por condiciones inseguras (ver figura 4).

Figura 2: Resultados del estudio de Bird Fuente: Libro Prevención de Riesgos Laborales de Víctor Manuel Cabaleiro

56

A continuación se muestra la siniestralidad acumulada por rama de

actividad económica de las contingencias laborales, notificadas y registradas por

la ARLSS hasta el año 2014 y su índice de frecuencia.

Actividad EconomicaNo. de

empresaTrabajadores por sector

Total accidentes

% Accidentes /Sector

IFA

Pesca 2 16 33.00 36.29 206.25 Industrias extractivas 49,519 3,733 906.00 1,078.57 24.27 Educacion 248 19,768 1,688.00 2,009.52 8.54 Alojamiento y Alimentacion 379 49,519 3,379.00 4,022.62 6.82 Construccion 1,122 31,413 1,516.00 1,804.76 4.83 Industria de transformacion 1,511 165,818 7,669.00 9,129.76 4.62 Agricultura. Pecuaria y explotacion forestal 280 13,867 633.00 753.57 4.56 Produccion y distribucion de electricidad, gas y agua 109 16,506 695.00 827.38 4.21 Servicios domesticos 4 1,172 41.00 48.81 3.50 Salud y servicios sociales 737 56,999 1,876.00 2,233.33 3.29 Otros servicios colectivos, sociales y personales 778 26,991 876.00 1,048.86 3.25 Comercio y reparacion de vehiculos automotrices 4,553 150,841 5,622.00 5,502.38 3.06 Transporte, almacenamiento y comunicaciones 622 41,883 1,184.00 1,409.52 2.83 Actividades inmobiliarias, avaluos y servicios prestados 2,002 57,107 1,603.00 1,908.33 2.91 Intermediacion financiera 963 75,345 783.00 878.57 0.98 Organismos internaciones 17 553 5.00 5.95 0.90 Administracion publica, defensa y seguridad social 295 349,989 965.00 1,148.81 0.28 Por clasificar 12,147 80,405 84.00 100.00 0.10

Total 75,288 1,141,925 29,558.00 33,947.03

Tabla 1: Índice de frecuencia de accidentes por sector Fuente: Estadísticas SISALRIL (2014)/ Elaboración propia

Los datos sobre siniestralidad laboral por sector económico constituyen una

herramienta de gran importancia para la adopción de medidas preventivas, ya que

permiten identificar la actividad económica desde el punto de vista de la

prevención de riesgos.

57

En la tabla 1, se muestra que el sector conocido como “Comercio y

reparación de vehículos automóviles”, aunque no representa el mayor índice de

siniestros en comparaciones con los demás sectores, no es menos cierto que

existen riesgos que podrían causar hasta la muerte y es de suma importancia

contar con un sistema de seguridad e higiene industrial, que mitiguen dichos

riesgos.

1.3.2. Riesgos en un taller de desabolladura y pintura.

Los talleres de desabolladura y pintura, se dividen en aéreas de trabajos,

cada una especializada en diferentes tareas, más adelante se mostraran los

riesgos presentes en cada área de trabajo y sus consecuencias al personal.

En la reparación de chasis de vehículos se efectúan diversas labores, las que

involucran una serie de riesgos. La Asociación Chilena de Seguridad, indica los

más comunes:

o Golpes.

o Cortes.

o Caídas de igual o distinto nivel.

o Contactos eléctricos.

o Ruido.

o Quemaduras.

o Proyección de partículas.

58

o Radiaciones no ionizantes.

o Contactos con sustancias peligrosas.

o Sobre-esfuerzos.

o Incendios o explosiones

La Asociación Chilena de Seguridad describe cada uno de estos riesgos, de

la siguiente:

1.3.2.1. Riesgos de golpes

En las tareas del taller, se está expuesto, por ejemplo, a golpearse con una

herramienta, una parte de un vehículo o contra una estructura, lo que puede

ocasionarle lesiones, cuya gravedad no podemos predecir.

Causas de golpes

Golpearse por, con o contra objetos materiales o estructuras:

� Descuido.

� Falta de concentración.

� Falta de iluminación.

� Falta de orden y planificación.

� Sobrecarga de estanterías

59

1.3.2.2. Riesgos de cortes

La falta de concentración es una de las causas que pueden exponer al trabajador

al riesgo de cortes.

Por elementos cortantes de máquinas

Causas

� Máquinas sin protecciones de las partes móviles.

� Máquinas defectuosas.


� No usar elementos auxiliares.

Por uso de herramientas manuales

Causas

� Herramientas defectuosas.


� Falta de conocimiento.

� No usar elementos de protección personal.

En el taller de desabolladura y pintura MotorPaint, se observó que los

cortes más habituales puedes producirse por:

� Por herramientas de corte como el cúter en las operaciones de

enmascarado.

� Por aristas cortantes de piezas reparadas de la carrocería.

60

� Por envases metálicos, de plástico o de vidrio rotos o defectuosos.

1.3.2.3. Riesgo de caídas de igual o distinto nivel

Una superficie sucia o resbaladiza, así como el desorden y la falta de iluminación,

entre otras cosas, pueden exponer al empleado al riesgo de caerse y, de esta

forma, accidentarse. Es necesario tomar conciencia de que una caída puede

convertirse en un accidente, cuyas consecuencias no podemos predecir. Por lo

mismo, se debe adoptar una actitud preventiva, promover el orden y colaborar

para tener ambientes de trabajo seguros.

Causas de caídas de igual o distinto nivel

� Superficies de tránsito sucias (escaleras, pasillos, etc.).

� Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites, líquido de frenos,

refrigerantes, etc.).

� Superficies irregulares o con aberturas.

� Falta de barandas.

� Desorden.

� Calzado inadecuado.

� Falta de iluminación.

61

1.3.2.4. Riesgos de contactos eléctricos

Es una gran ventaja poder contar con la electricidad, pues con ella se

pueden poner en funcionamiento las máquinas y herramientas que son utilizadas

en el taller. No obstante, se debe estar atento para utilizar esta energía en forma

correcta y segura, evitando los riesgos de contactos eléctricos, ya sea por

contactos directos o indirectos.

Causas de contactos eléctricos

� Contacto directo: parte activa.

� Contacto indirecto: con masas (falta de puesta a tierra, deterioro de

aislamiento).

1.3.2.5. Riesgos de ruidos

En el taller, las máquinas y equipos generan ruido y éste puede ocasionar

lesiones irreversibles en las personas, sobre todo si los trabajadores se

encuentran expuestos a niveles de ruido sobre lo permitido. Es muy necesario

verificar si el ruido no sobrepasa los límites permitidos, para lo cual se puede pedir

una evaluación del nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

Causas de ruidos

� Generado por maquinaria y equipos.

62

Tabla 2. Nivel de ruido con diferentes equipos de trabajo. Fuente: Prevención de riesgos en el área de pintura

1.3.2.6. Riesgos de quemaduras

Hay tareas que se desarrollan a diario en el taller como por ejemplo los

trabajos de corte y soldadura que implican la posibilidad de contacto con

superficies calientes, lo que a su vez puede exponerlo a verse afectado por

quemaduras. En virtud de lo anterior, es necesario utilizar elementos de protección

personal y seguir los procedimientos de trabajo.

Causas de quemaduras

• Contacto con superficies calientes (trabajos de corte y soldadura).

• Contacto con partes y piezas calientes de los vehículos.

63

1.3.2.7. Riesgos de proyección de partículas

Al realizar labores de esmerilado o de oxicorte el empleado está expuesto

al riesgo de proyección de partículas, las que efectivamente pueden lesionarlo si

no se toman las debidas precauciones para dicha tarea, tales como seguir los

procedimientos de trabajo, utilizar elementos de protección personal y usar la ropa

de trabajo adecuada.

Causas de proyección de partículas

� Proyección de fragmentos y partículas provenientes de labores tales

como: esmerilado, oxicorte, etc.

� En la apertura y el cierre de envases o en las operaciones de lijado y soplado se

pueden proyectar partículas o salpicaduras hacia la piel y los ojos.

1.3.2.8. Exposición a radiaciones no ionizantes

En el taller mecánico, las radiaciones no ionizantes son producidas por las

labores de soldadura. Hay que tener presente que este tipo de radiación puede

afectar severamente los ojos y la piel, por esta razón es muy necesario utilizar los

elementos de protección personal y la ropa de trabajo adecuada al riesgo.

Causas de radiaciones no ionizantes

� Producidas por labores de soldadura.

64

La alta energía emitida por los equipos de secado de productos de

preparación y embellecimiento, en forma de rayos ultravioleta, puede provocar

lesiones en los ojos y en la piel.

1.3.2.9. Riesgos de contacto con sustancias peligrosas

Hay diversas sustancias con las cuales tiene que trabajar en el taller

mecánico, ya sean detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas,

disolventes, pinturas, entre otros, las cuales pueden tener efectos nocivos en el

organismo humano y por ello es necesario tomar las precauciones adecuadas.

Causas de contacto con sustancias peligrosas

� Contacto con sustancias y productos utilizados para limpieza,

lubricación y otros fines (detergentes, sustancias cáusticas, sustancias

corrosivas, disolventes, pinturas, etc.).

1.3.2.10. Riesgos de contacto con sustancias peligrosas

Hay diversas sustancias con las cuales tiene que trabajar en el taller

mecánico, ya sean detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas,

disolventes, pinturas, entre otros, las cuales pueden tener efectos nocivos en el

organismo humano y por ello es necesario tomar las precauciones adecuadas.

65

Causas de contacto con sustancias peligrosas

Contacto con sustancias y productos utilizados para limpieza,

lubricación y otros fines (detergentes, sustancias cáusticas, sustancias

corrosivas, disolventes, pinturas, etc.).

1.3.2.11. Riesgos de sobreesfuerzos

Mover grandes pesos que excedan la capacidad física sin que esto no

tenga alguna consecuencia para el empleado es inevitable. Asimismo, se deben

evitar los movimientos repetitivos y procurar mantener una postura de trabajo

correcta.

Causas de sobreesfuerzos

� Incapacidad física.

� Manejo inadecuado de materiales.

� Posturas incorrectas de trabajo.

� Movimientos repetitivos.

� Falta de elementos auxiliares de transporte menor (por ejemplo, un

carro).

1.3.2.12. Riesgos de incendios o explosiones

Al trabajar con materiales combustibles existe la posibilidad de que se

produzca un incendio o una explosión. El mejor momento para controlar un fuego

66

es antes de que éste se inicie y por esta razón se debe estar alerta de las

acciones y del ambiente en el que los empleados desarrollan las actividades, con

el fin de evitar el inicio de un fuego que pueda salirse de control y llegar a

convertirse en un incendio.

Causas de incendios o explosiones

� Origen eléctrico (instalaciones eléctricas defectuosas o inadecuadas).

� Llamas abiertas (sopletes, equipo de soldadura, etc.).

� Proyección de partículas incandescentes (esmerilado, oxicorte, etc.).

� Descuidos en el control de las fuentes de calor y/o combustibles.

� Acumulación de gases en foso, tuberías, tanques, etc.

� Electricidad estática.

1.4. Sistema de Gestión de la Seguridad y la Salud en el

Trabajo

Los sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, buscan

mejorar las condiciones actuales de los espacios laborales, además de la salud de

los empleados, conllevan la promoción del bienestar físico, mental y social de los

empleados.

Los sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, deben ir

enfocados en el principio PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT), basados en la

Normativa OHSAS 18001.

67

Para llevar esto a cabo, es importante definir qué es lo que se tiene

actualmente en la empresa, de que carecen, como mejorar y cuál es el papel de

cada uno en la organización. Es importante poseer un programa de Seguridad y

Salud en el trabajo, ya que este es el primer paso, para una organización segura.

1.4.1. Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo

Los programas de seguridad en el trabajo, buscan evaluar la situación actual

de las empresas respecto a seguridad e higiene, buscando definir y accionar con

el fin de mitigar los riesgos que existan en las áreas de trabajo.

En el mismo se pautan las normativas, políticas y obligaciones que deben

cumplir en la organización, con el fin de mantener el lugar de trabajo libre de

accidentes.

En la tabla 3 se muestran los elementos básicos que indica el Reglamento

de Seguridad y Salud en el Trabajo, para un programa de seguridad y salud en el

trabajo.

68

Tabla 3. Elementos básicos que debe tener un programa de seguridad y salud en el trabajo. Fuente: Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, núm. 522-06.

1.4.1.1. Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo.

El Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo es el órgano paritario (formado

por igual número de representantes de los trabajadores y de los empleadores) y

colegiado (las decisiones se toman de forma conjunta o por votación) de

participación destinado a la consulta regular y periódica de las actuaciones de la

69

empresa en materia de prevención de riesgos. (Ministerio de Administración

Pública, 2011).

De acuerdo al Reglamento No. 522-06: “El número de personas que integran

el comité dependerá de las dimensiones del lugar de trabajo y de los distintos

lugares donde se realizan las tareas laborales”. Art. 6.2.1. Es indispensable que

cuente con un técnico de prevención de riesgos laborales que le asesore.

De igual forma el Reglamento No. 522-06 indica: “Con el objeto de impulsar y

monitorear su programa de seguridad y salud en el lugar trabajo, toda empresa

con 15 o más trabajadores formará un Comité Mixto de Seguridad y Salud en el

Trabajo y aquellas que tengan un número menor tendrán un coordinador de

seguridad y salud en el trabajo, con funciones similares a las del Comité. Deberá

definirse claramente: 6.1.1 El número de personas que forman el comité.

6.1.2 Los integrantes del Comité

6.1.3 Los procedimientos de actuación y las recomendaciones

6.1.4 Las funciones y los deberes del comité.

6.1.5 Las reuniones y las actas.”

1.4.1.2. Señalizaciones de Seguridad.

Son medidas visuales empleadas para indicarles a las personas que cierta

área está contaminada o existe algún peligro y se deben utilizar las protecciones

correspondientes.

70

Las señales de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas

y colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyéndoseles un

significado determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar

de una forma simple, rápida y de comprensión universal. (Seguridad de la

Facultad de Ciencias, Universidad de Cádiz, 2010).

1.4.1.2.1. Efectos del color sobre el individuo.

A la hora de diseñar letreros de seguridad, se deben tomar en cuenta los

colores y el efecto que este tendrá en las personas, y como los sentidos del

individuo reaccionaria ante un color en específico, a raíz de esto, fueron diseñadas

las señales que se usan hoy día

Tabla 4. Efectos de los colores Fuente: Señalizaciones y código de colores, by: Ing. Guillermo Bavaresco

1.4.1.2.2. Clasificación de las señales según significado.

Según la Norma Venezolana COVENIN 187:2003, que trata sobre colores,

símbolos y dimensiones para señales de seguridad, indica que los colores de

seguridad se utilizan para llamar la atención de las personas. En la siguiente tabla

71

se muestra la clasificación de los colores de seguridad y el significado de los

mismos, y sus indicaciones.

Tabla 5. Clasificación de los colores de las señales de seguridad Fuente: Señalizaciones y código de colores, by: Ing. Guillermo Bavaresco

1.4.1.2.3. Tipos de Señales

Señales de Advertencia

Estas tienen una forma triangular con pictograma negro sobre fondo

amarillo. En el caso de las señales sobre “Materias Nocivas o Irritantes”, será de

color naranja en lugar de amarillo, para evitar confusiones con otras señales

similares utilizadas para la regulación del tráfico por carretera. (Instituto Nacional

de Seguridad e Higiene en el Trabjo, 1999)

Fuente: http://secretariadoprl.blogspot.com/2015/05/s

Señales de Prohibición.

Estas tienen la forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco,

bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el

pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos

el 35 por 100 de la superficie de la señal).

Higiene en el Trabjo, 1999)

Figura 3. Señales de advertencia. http://secretariadoprl.blogspot.com/2015/05/senales-prl-de-advertencia.html

Señales de Prohibición.



pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo

el 35 por 100 de la superficie de la señal). (Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabjo, 1999)

72

advertencia.html



(el rojo deberá cubrir como mínimo

(Instituto Nacional de Seguridad e

73

Figura 4. Señales de prohibición Fuente: https://aprendiendoespanolpolski.wordpress.com/2015/02/10/senales-de-prohibicion/

Señales de Obligación.

Estas tienen forma redonda con pictograma blanco sobre fondo azul (el azul

deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal). (Instituto

Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 1999)

Son señales que obligan a los empleados o visitantes de las organizaciones

a un tipo de comportamiento, ante una condición de riesgo. Es utilizado

principalmente para exigir equipos de protección personal.

Fuente: https://sites.google.com/site/diccionarioriesgoslaborales/s/seales

Señales de Salvamento o Socorro.

Estas tienen forma rectangular o cuadrada con pictograma blanco sobre

fondo verde (el verde deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de

la señal). (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabjo, 1999)

Fuente:

Figura 5. Señales de obligación https://sites.google.com/site/diccionarioriesgoslaborales/s/seales

ñales de Salvamento o Socorro.



(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabjo, 1999)

Figura 6. Señales de socorro

Fuente: http://www.exa.unrc.edu.ar/page/?actionId=586

74

https://sites.google.com/site/diccionarioriesgoslaborales/s/seales-obligacin




Señales relativas a lucha contra incendios.

Estas tienen forma rectangular o cuadrada con pictograma blanc

fondo rojo (el rojo deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la

señal). (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabjo, 1999)

Figura Fuente: http://www.miliarium.com/Proyectos/Carr

Son aquellas que brindan información acerca de los tipos de equipos contra

incendio que se disponen en el centro de trabajo. A diferencia de las señales de

seguridad, se emplea un cuadrado con un fondo rojo.

Señal de riesgo permanente.

La señalización se efectuará mediante franjas alternas amarillas y negras.

Las franjas deberán tener una inclinación aproximada de 45° y ser de dimensiones

similares de acuerdo con el siguiente modelo:

Señales relativas a lucha contra incendios.

Estas tienen forma rectangular o cuadrada con pictograma blanc



Figura 7. Señales de lucha contra incendio http://www.miliarium.com/Proyectos/Carreteras/Anejos/16/AN16i.asp



seguridad, se emplea un cuadrado con un fondo rojo.

rmanente.



similares de acuerdo con el siguiente modelo:

75




eteras/Anejos/16/AN16i.asp





76

Figura 8: Señal de riesgo permanente

Fuente: http://uepfabian.blogspot.com/2015/09/fol.html

El Reglamento de seguridad y salud en el trabajo decreto núm. 522-06,

establece las siguientes políticas en relación a la señalización:

• 4.2 La señalización de seguridad y salud en el trabajo deberá utilizarse siempre

que el análisis de los riesgos existentes, las situaciones de emergencia

previsibles y las medidas preventivas adoptadas, pongan de manifiesto la

necesidad de:

� 4.2.1 Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de

determinados riesgos, prohibiciones u obligaciones.

� 4.2.2 Alertar a los trabajadores cuando se produzca una determinada

situación de emergencia que requiera medidas urgentes de protección o

evacuación.

� 4.2.3 Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de

determinados medios o instalaciones de protección, evacuación,

emergencia o primeros auxilios.

� 4.2.4 Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas

maniobras peligrosas.

• 4.3 La señalización no deberá considerarse una medida sustitutiva de las

medidas técnicas y organizativas de protección colectiva y deberá utilizarse

cuando mediante éstas últimas no haya sido posible eliminar los riesgos o

controlarlos.

77

1.5. Evaluación de Riesgos

La evaluación de riesgos es una actividad que se lleva a cabo cuando se

inician o realizan determinados cambios en una empresa con el fin de controlar y

reducir los riesgos en los puestos de trabajo y establecer medidas preventivas. En

la evaluación de riesgos se estima la magnitud de los riesgos que no han podido

evitarse obteniendo así la información requerida o necesaria para tomar las

decisiones apropiadas y las medidas preventivas que deben adoptarse.

El Instituto Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo define la

evaluación de riesgos como un instrumento fundamental de la Ley, que se debe

considerar no como un fin, sino como un medio que debe permitir a la empresa

tomar una decisión sobre la necesidad de realizar todas aquellas medidas y

actividades encaminadas a la eliminación o disminución de los riesgos derivados

del trabajo. (INSHT, 2010)

Una definición más completa es la que ofrece Ricardo Garcia (2006) en su

libro Sistema de Gestión de la Calidad, Ambiente y Prevención de Riesgos

Laborales, donde dice que una evaluación de riesgos consiste básicamente en

identificar los peligros y evaluar los riesgos del puesto de trabajo, tomando en

cuenta una serie de elementos como son las condiciones de trabajo, los equipos

de trabajo, la materia prima, la organización, mediante un procedimiento que

78

proporcione confianza y planificando actividades dirigidas a la eliminación,

reducción y control de los riesgos encontrados en la evaluación.

1.5.1. Etapas del Proceso de Evaluación

El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:

1) Análisis del riesgo:

Según el Centro Canadiense de Seguridad y Salud Ocupacional (CCSSO) el

análisis de riesgo laboral es un procedimiento que motiva a la integración de

los principios y prácticas de salud y seguridad aceptadas en una operación en

particular. El análisis de riesgos consiste en examinar cada paso básico del

trabajo para identificar riesgos potenciales y determinar la forma más segura

de hacer el trabajo. (Canadian Centre for Occupational Health & Safety.

CCOHS., 2016)

En el análisis de riesgos se:

� Identifica el peligro

� Estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las

consecuencias de que se materialice el peligro.

79

2) Valoración del riesgo:

Según un artículo de las normas OHSAS “Evaluación y valoración de riesgos”

la valorización consiste en emitir un juicio sobre el nivel de tolerancia del

riesgo. (Evaluacion y valorizacion de riesgos., 2016)

1.5.2. Procedimientos para identificar los peligros y valorar los

riesgos según Asociación Española de Normalización y

Certificación (AENOR, 2007)

� Definir el instrumento para recolectar la información: una herramienta donde

se registre la información para la identificación de los peligros y valoración

de los riesgos.

� Clasificar los procesos, las actividades y las tareas: preparar una lista de los

procesos de trabajo y de cada una de las actividades que lo componen y

clasificarlas; esta lista debería incluir instalaciones, planta, personas y

procedimientos.

� Identificar los peligros: incluir todos aquellos relacionados con cada

actividad laboral. Considerar quién, cuándo y cómo puede resultar afectado.

� Identificar los controles existentes: relacionar todos los controles que la

organización ha implementado para reducir el riesgo asociado a cada

peligro.

Valorar riesgo:

80

� Evaluar el riesgo: calificar el riesgo asociado a cada peligro, incluyendo los

controles existentes que están implementados. Se debería considerar la

eficacia de dichos controles, así como la probabilidad y las consecuencias

si éstos fallan.

� Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo.

� Definir si el riesgo es aceptable: determinar la aceptabilidad de los riesgos y

decidir si los controles existentes son suficientes para mantener los riesgos

bajo control y cumplir los requisitos legales.

� Elaborar el plan de acción para el control de los riesgos, con el fin de

mejorar los controles existentes si es necesario, o atender cualquier otro

asunto que lo requiera.

� Revisar la conveniencia del plan de acción: re-valorar los riesgos con base

en los controles propuestos y verificar que los riesgos serán aceptables.

� Mantener y actualizar.

� Documentar.

1.5.3. Matriz de Evaluación e Identificación de Riesgo

La matriz de riesgo es una herramienta utilizada normalmente para evaluar

e identificar, según la actividad de la empresa, los riesgos a los que conllevan

estas actividades.

81

Según la (Normas OHSAS 18001.) una matriz de este tipo es una

herramienta de gestión que permite identificar peligros y evaluar los riesgos

asociados a los procesos de cualquier organización.

Permite a las organizaciones identificar, evaluar y controlar de un modo

permanente los riesgos de accidentes y enfermedades del trabajo. Además de

esto, permite tomar decisiones por medio de la priorización de las situaciones más

críticas.

La matriz de riesgos es de gran utilidad y tiene los siguientes usos:

� Sirve para la planificación de la capacitación y entrenamiento.

� Sirve para planificar el cumplimiento de los requerimientos legales y/o

normativos.

� En la gestión de inspecciones.

� En la planificación de trabajos, para asignar recursos y actividades.

� Para confeccionar procedimientos que incluyan los controles ligados a los

riesgos y medidas preventivas.

Para permitir la identificación, evaluación y control permanente de los riesgos

de accidentes y enfermedades del trabajo, hay mecanismos como la matriz

IPER que actualmente utilizan numerosas organizaciones.

82

La matriz IPER es una descripción organizada de las actividades, riesgos y

controles, que permite:

� Identificar peligros.

� Evaluación, control, monitoreo y comunicación de riesgos ligados a

cualquier actividad o proceso.

� Establecer prioridades de atención por nivel de gravedad.

� Además de esto, las organizaciones que la apliquen verán un descenso en

las pérdidas y un aumento en las oportunidades de mejora continua.

La matriz IPER cobra aún más importancia cuando los datos que se

incorporan a ella cuentan con un grado aceptable de confiabilidad, para que esto

sea así se requieren trabajos previos sobre:

La revisión de objetivos y metas de cada uno de los procesos.

� Entrenamiento de los participantes.

� Establecer un método de calificación de riesgos.

� Culturización de riesgos.

� Controles internos.

� Arquitectura de procesos y análisis de criticidad de los mismos.

� La asignación de responsabilidades en cada proceso.

� La evaluación de los controles de mitigación de cada uno de los riesgos.

83

1.5.4. ¿Qué medidas de prevención se pueden tomar en los

talleres de vehículos?

A continuación se detallan algunas medidas de prevención que se deben

tomar en cuenta para los talleres de vehículos, según el tipo de riesgo existente,

de acuerdo a La Asociación Chilena de Seguridad.

1.5.4.1. Riesgo de golpes

� Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales

como paredes o suelos y poner los objetos más pesados en la parte

más baja de las mismas.

� Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o

estructuras inmóviles.

� Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo.

� Eliminar cosas innecesarias.

� Ordenar en los lugares correspondientes.

� Mantener las vías de tránsito despejadas.

1.5.4.2. Riesgos de cortes

Por elementos cortantes de máquinas

� Revisión periódica de dispositivos de bloqueo y enclavamiento.

� Empleo de elementos auxiliares.

� Usar elementos de protección personal.

84

� Generar procedimiento de trabajo.

Por uso de herramientas manuales

� Selección y cuidado herramientas manuales.

� Entrenamiento.



1.5.4.3. Riesgo de caídas

� Limpieza de líquidos, grasa, residuos u otro vertido que pueda caer al

suelo.

� Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda

tropezar.

� Colocar revestimiento o pavimento de características antideslizantes.

� Mayor eficacia en la limpieza.

� Cubrir foso cuando no se utilice (la salida del foso debe estar situada en

una zona libre de obstáculos).

� Calzado adherente.

� Colocar barandas en aberturas de piso.

1.5.4.4. Riesgo de contacto eléctrico

� Revisar periódicamente la instalación eléctrica.

85

� Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de

prueba una vez al mes.

� Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de

protección.

� No intervenir máquinas ni equipos eléctricos.

� No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.

� No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.

� Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas

condiciones.

1.5.4.5. Riesgo de ruido

� Realizar mantención preventiva a máquinas y equipos de trabajo.

� Solicitar evaluación de nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

1.5.4.6. Riesgo de quemaduras


� Generar procedimientos de trabajo.

1.5.4.7. Riesgo pro proyección de partículas

� Generar procedimientos de trabajo.

� Usar elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada

(careta, máscara, lentes, gafa, traje de cuero, etc.)

� Utilizar mamparas de protección.

86

1.5.4.8. Riesgo por radiaciones no ionizantes

� Usar elementos de protección personal (guantes, caretas, gafas, etc.).

� Usar ropa de trabajo adecuada.

� Utilizar mamparas de protección para delimitar el área de trabajo y no

exponer a los demás trabajadores.

1.5.4.9. Riesgo por contacto con sustancias peligrosas

� Sustituir sustancias peligrosas por otras con las mismas propiedades,

pero que generen menos peligro a las personas.

� Tener las Hojas de Datos de Seguridad de las sustancias peligrosas.

� Mantener los recipientes cerrados, almacenados, etiquetados y en

lugares ventilados.

� Utilizar los elementos de protección personal adecuados al tipo de

producto a manipular.


1.5.4.10. Riesgo por sobreesfuerzo

� Utilizar equipos auxiliares para el movimiento de carga.

� Respetar cargas máximas según sexo y edad.

� Generar procedimiento de manejo de materiales.

� Posibilitar cambios de postura.

� Solicitar ayuda.

87

1.5.4.11. Riesgo por explosiones

� Renovación periódica de aire en el ambiente de trabajo (ventilación y

extracción forzada o natural)

� Mantener bajo control toda fuente de calor o de combustible.

� Mantener orden y aseo en todos los lugares de trabajo.

� La instalación eléctrica debe cumplir con la normativa vigente de

servicios eléctricos, en el diseño, instalación, mantención y uso.

� Los materiales combustibles o inflamables deben mantenerse lejos de

los procesos que signifiquen altas temperaturas.

� Establecer prohibición de encender fuegos y de fumar en zonas de alto

riesgo de incendio.

� Evitar labores que generen electricidad estática (roce con partes

metálicas, etc.) de no poder evitarse, se deberá conectar a tierra los

equipos involucrados.

� Generar procedimientos de trabajo. (Asociacion Chilena de Seguridad,

2012).

1.6. Sistemas contra incendios.

El fuego es una reacción química en la que el oxígeno del aire oxida determinados

compuestos emitiendo una gran cantidad de energía en forma de calor y

desprendiendo en algunos casos productos gaseosos a muy elevada temperatura,

lo que da lugar a la llama. Esta reacción se denomina combustión.

Los combustibles pueden ser:

Fuente:www.infoprevenciondirecta.blogspot.com/2015/11/tipos

Los combustibles pueden ser:

Figura 9. Tipos de combustibles te:www.infoprevenciondirecta.blogspot.com/2015/11/tipos-de-combustibles.html

Figura 10. Clasificación del fuego Fuente: GRUPO RVPA (BETA)

88

combustibles.html

89

Tipos de incendio

� Conato: Es un pequeño incendio que puede ser sofocado rápidamente con

extintores estándar.

� Incendio parcial: Estos fuegos abarcan parte de una instalación, casa o

edificio. Este fuego es muy peligroso y podría extenderse y descontrolarse

para pasar a ser un incendio total. En estos casos ya de nada sirve enfrentarse

al fuego con extintores. Hay que salir a una zona segura y esperar a los

equipos de emergencia especializados.

� Incendio total: Es el incendio que se encuentra totalmente fuera de control y

afecta a toda una casa, edificio o instalación. Es casi imposible combatirlo y lo

que intentarán los bomberos es que no se extienda a otros edificios

colindantes. (Protección de incendios, 2011).

Los agentes extintores para estos tipos de fuegos son:

Figura 11. Clasificación de los extintores Fuente: Extintores Nogueras Huesca

90

Según el Reglamento para la Seguridad y Protección contra Incendios R-

32, 2011, sección 2, los riesgos de incendios en las edificaciones más comunes se

clasifican de la siguiente manera:

� Riesgo ligero o bajo. Son los que tienen tan baja combustibilidad que

dentro de ellos no pude ocurrir una auto propagación del fuego, tales como:

apartamentos, clubes, iglesias, viviendas, dormitorios de hoteles, oficinas,

centros educativos, hospitales, centros penitenciarios, asilos.

� Riesgo ordinario o moderado: Aquellos que tienen la posibilidad de arder

con una rapidez moderada o de generar un volumen considerable de humo,

y de los cuales no se debe esperar explosiones o vapores venenosos, tales

como: edificios destinados a espectáculos, cafeterías, restaurantes,

reposterías, lavanderías, panaderías, estacionamientos, centros

comerciales, empresas de artes gráficas, fábricas de cemento, de tabaco,

de bebidas, de lácteos, de textiles, de calzado, de vidrio.

� Riesgo alto: Los que tienen la posibilidad de arder con extrema rapidez o

de los cuales se puede esperar explosiones, debido a que manipulas,

elaboran o almacenas materiales sumamente peligrosos, tales como:

fábricas de explosivos, refinerías de petróleo, fábricas de barniz, fábricas de

pintura donde existan líquidos inflamables, industrias del caucho.

91

1.6.1. Protección contra incendios

La protección contra incendios no es una definición única, sino que se

divide en varias categorías: pasiva, integral y activa. (Prevención de incendios,

2010)

� Protección Pasiva: Tiene por objetivo la adopción de medidas

encaminadas a evitar que un fuego se declare por causa de las actividades

desarrolladas en el centro de trabajo. A partir del inicio del siniestro, debe

impedir su extensión y facilitar el salvamento de las personas.

� Protección Integral: Consiste en la colocación de una serie de dispositivos

automáticos que pueden detectar o combatir los conatos de incendio. Estos

evitan los posibles errores humanos, pero su acción debe ser completada

por personal adiestrado en la lucha contra el fuego.

� Protección Activa: Es el conjunto de medios de lucha contra el fuego que

se utilizan una vez se ha declarado. Los manejan equipos de seguridad

especializados utilizando material móvil, generalmente de gran potencia.

La protección contra incendios tiene tres ingredientes: prevención, supresión y

escape, el fuego tiene cuatro ingredientes: combustible, comburente, la energía de

activación, la reacción en cadena. Si se tienen presentes estos componentes

físicos fundamentales del fuego, se pueden desarrollar estrategias para la

prevención y supresión en diversas circunstancias. (Vértice, 2010)

92

1.7. Equipos de Protección Personal (EPP)

Se entiende por equipo de protección individual, cualquier equipo destinado

a ser llevado o sujeto por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos

que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento

o accesorio destinado a tal fin. (Armada, 2007).

Los EPP vienen determinados por la evaluación de riesgos de los puestos

de trabajo que deberán realizarse cuando existan riesgos para la seguridad o

salud de los trabajadores, que no hayan podido evitarse o limitarse

suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas,

métodos o procedimientos de organización del trabajo (Mora, 2014).

En el Reglamento de Seguridad Y Salud En El Trabajo Decreto Núm. 522-

06, del 17 de octubre de 2006, artículo 5, indica lo siguiente: “El empleador estará

en la obligación de: Evaluar los lugares de trabajo con el fin de determinar

aquellos en los que deba recurrirse a la protección personal y precisar, para cada

uno de estos lugares, el riesgo o riesgos frente a los que debe ofrecerse

protección, las partes del cuerpo a proteger y el tipo de equipo o equipos de

protección personal que deberán utilizarse”.

1.7.1. Elección de los equipos de protección individual.

Para la elección adecuada de los EPP debe comprobarse cuál es el grado

necesario de protección que precisan las diferentes situaciones de riesgo y el

93

grado de protección que ofrecen los distintos equipos frente a estas situaciones,

valorando al mismo tiempo la disponibilidad que existe en el mercado y que se

ajusten a las condiciones y prestaciones exigidas. (Formación Básica de

Prevención de Riesgos Laborales, 2007)

Conforme a (Armada, 2007), la elección correcta y adecuada de los EPP

debe seguir el orden siguiente:

1. Análisis y valoración de los riesgos existentes. Determinan aquellos riesgos

que no se han podido evitar o limitar suficientemente (riesgos residuales)

para su protección mediante EPP.

2. Conocimiento de las normas generales de utilización de los EPP y de los

casos y situaciones en la que el empresario ha de suministrarlos a los

trabajadores.

3. Conocimiento de las características y exigencias esenciales que deben

cumplir los EPP para poder hacer frente a los riesgos residuales.

4. Estudio de la parte del cuerpo que pueda resultar afectada.

5. Estudio de las exigencias ergonómicas y de salud del trabajador.

6. Evaluación de las características de los EPP disponibles.

7. Gravedad del riesgo.

8. Frecuencia de la exposición.

9. Prestaciones o condiciones particulares del EPP.

10. Riesgos múltiples existentes y compatibilidad de los EPP a utilizar.

11. Información suministrada por el fabricante.

94

1.7.2. Tipos de Equipos de Protección Personal.

Los EPP se clasifican de la siguiente manera: (Formación Básica de

Prevención de Riesgos Laborales., 2007).

Dependiendo el tipo de riesgo que se destina:

• EPP de protección frente agresivos físicos (mecánicos – cascos, guantes,

etc.-. acústicos – tapones, orejeras, etc., térmicos – trajes, calzado, etc.).

En la siguiente tabla se especifican las operaciones más comunes en el área de

pintura de los diferentes tipos de guante.

Tabla 6. Clasificación del uso de guantes en área de pintura Fuente: Prevención de riesgos en el área de pintura

• EPP de protección frente agresivos químicos (máscara, mascarilla, equipos

autónomos, etc.).

95

Cuando el técnico respira usando una mascarilla, inhala el aire del ambiente.

Este aire atraviesa el filtro de la mascarilla y todas las contaminantes se quedan

en el filtro, mientras que el aire en limpio pasa. Las mascarillas cubren únicamente

la nariz y la boca y en ellas se distinguen principalmente dos partes: el dispositivo

filtrante y el soporte. Las más completas pueden incluir otros elementos, como

válvulas de inhalación.

Tabla 7. Clasificación de la eficacia de filtración de las mascarillas autofiltrables según norma europea EN149.

Fuente: Prevención de riesgos en el área de pintura

• EPP de protección frente agresivos biológicos (trajes especiales).

Dependiendo el grado de protección que ofrecen:

• EPP de protección parcial, son los que protegen al individuo sin especificar

zonas del cuerpo (casco, guante, calzado, etc.)

• EPP de protección integral. Son los que protegen al individuo sin especificar

zonas determinadas del cuerpo (trajes contra el fuego, dispositivos anti

caídas, etc.).

Dependiendo de la técnica que aplica:

• EPP para proteger al trabajador frente al accidente motivo por las

condiciones de seguridad.

96

• EPP para proteger al trabajador frente a la enfermedad profesional

motivada por las condiciones medioambientales (máscara, tapones,

orejeras, pantallas, etc.)

Dependiendo de la zona del cuerpo:

• Protectores de la cabeza.

• Protectores del oído.

• Protectores de los ojos y la cara.

• Protectores de las vías respiratorias.

• Protectores de las manos y de los brazos.

• Protectores de los pies y las piernas.

• Protectores del tronco y el abdomen.

• Protectores de todo el cuerpo.

97

CAPITULO II

LEVANTAMIENTO Y ANALISIS DE LA SITUACION

ACTUAL

98

En este capítulo se muestra la situación actual del objeto de estudio. A lo

largo del mismo se describe la condición actual de los procesos a través del

procesamiento y análisis de los datos obtenidos del levantamiento de las

operaciones y las encuestas realizadas a los empleados.

Se presentan, en tablas informativas y mediante el diseño de la Matriz

IPER, cada uno de los factores de riesgos encontrados, los riesgos observados en

las áreas físicas, los riesgos y tipos de riesgos identificados en las actividades y

los posibles daños o peligros potenciales que pueden causar estos riesgos.

Luego de la correcta identificación y análisis de estas informaciones, se

realiza una valoración de probabilidad, severidad y frecuencia para evaluar el nivel

de riesgo intrínseco en cada tarea. Es éste el resultado que permitirá el diseño del

programa de seguridad, que tendrá como fin de cumplir los objetivos de seguridad

y salud ocupacional.

2.1. Marco Situacional

2.1.1. Historia MotorPaint

Es la división de Taller de Desabolladura y Pintura de Santo Domingo

Motors Company, S.A., pionera en la distribución de vehículos en República

Dominicana, desde el 1920.

99

Santo Domingo Motors Company S.A., la empresa más antigua del Grupo

Ámbar, nace el 12 de septiembre de 1920, como pionera en la distribución y venta

de los automóviles del país, con la representación de los vehículos Chevrolet de la

General Motors Company. Su fundador, Amadeo Barletta, con 25 años de edad

decide emprender el negocio automotriz cuando todavía en esa época eran muy

escasos los automóviles; tanto así, que en su primer año de operaciones vendió

sólo tres vehículos. A los pocos años, en 1927, el negocio contaba con la venta de

casi 800 vehículos y continuaba creciendo. El espíritu emprendedor y

perseverante de Don Amadeo lo convirtió en pionero del negocio automotriz en

toda el área del Caribe. (Santo Domingo Motors Company, 2015).

El taller de Desabolladura y Pintura cuenta con instalaciones en el Km 22

de la Autopista Duarte, lo que lo convierte en uno de los talleres más modernos

del país.

Los talleres de servicios y repuestos de Santo Domingo Motors cuentan con

una certificación de Calidad, que tiene como objetivo la implementación de las

mejores prácticas y estándares a nivel mundial de Nissan, con el fin de mejorar la

calidad de operaciones técnicas, procesos de servicios y atención a clientes en las

áreas de servicios, repuestos y medio ambiente.

100

2.1.2. Misión

Comercializar productos y servicios automotrices superando las

expectativas de los clientes con un enfoque innovador, apoyados en el mejor

capital humano.

2.1.3. Visión

Ser la mejor experiencia del sector automotriz.

2.1.4. Valores

• Pasión

• Integridad

• Innovación

• Excelencia

• Trabajo en Equipo

(Santo Domingo Motors Company, 2015).

2.1.5. Ubicación geográfica

Motorpaint se encuentra en el KM. 22 de la Autopista Duarte, Santo Domingo

Oeste, Pedro Brand.

101

Figura 12. Ubicación geográfica, vista satelital Fuente: Google Maps

Figura 13. Ubicación geográfica, vista de mapa Fuente: Google Maps

2.1.6. Instalaciones

Motorpaint cuenta con 3,750 M2, equipados de la siguiente manera:

102

� 65 Bahías

� 126 Parqueos

� 4 Máquinas de Enderezar Chasis

� 3 Cabinas de Pintura Presurizada

� Laboratorio de Preparación de Pintura

� 6 Zonas de Preparación

� 3 Elevadores

� Área de Control de Calidad

� Máquina de Alineación

� Máquina de Soldadura MIG

� Equipo de Carga para Aire Acondicionado

� Equipo Electrónico para Sacar Abolladuras (Puller)

Figura 14. Logo MotorPaint Fuente: www. http://motorpaint.com.do/

2.1.7. Organigrama de MotorpaintOrganigrama de Motorpaint

Figura 15: Organigrama Motorpaint. Fuente: Elaboración propia

103

104

2.1.8. Descripción de los procesos

2.1.8.1. Proceso Mecánica de Colisión

1. Inicio

2. Drenar lubricante

3. Desmontar pieza mecánica afectada

4. Reparar pieza mecánica dañada

5. Montar pieza mecánica reparada

6. Fin

2.1.8.2. Proceso Pintura

1. Inicio

2. Lijar el daño en la pieza a reparar

3. Aplicar desengrasante al área afectada

4. Aplicar resanador en área afectada

5. Aplicar desengrasante para eliminar residuos

6. Aplicar pintura primaria como base

7. Lijar el área para dar uniformidad

8. Aplicar aerosol de imperfecciones

9. Aplicar desengrasante

10. Preparar la pintura de color de la pieza

11. Pasar paño antiestático

12. Preparar pintura transparente abrillantadora

13. Aplicar pintura transparente

105

14. Fin

2.1.8.3. Proceso Preparador

1. Inicio

2. Lijar el área pintada

3. Pulir el área pintada

4. Limpiar con paño residuos y polvos

5. Aplicar Polish de corte

6. Pulir con una borla

7. Aplicar abrillantador

8. Pulir con esponja abrillantadora

9. Aplicar encerado

10. Fin

2.1.8.4. Proceso Gestor de piezas /Almacenistas

1. Inicio

2. Cotizar pieza a reemplazar

3. Realizar presupuesto

4. Entregar al asesor de servicios

5. ¿Fue aprobada la pieza?

a. Si fue aprobada la pieza, pasar al siguiente paso

b. No fue aprobada la pieza, pasar al paso 8

6. Buscar la pieza en el almacén

106

7. Llevar la pieza al área de trabajo

8. Entregar orden de reparación al liquidador

9. Fin

2.1.8.5. Proceso Asesor de servicios /Administración

1. Inicio

2. Recibir cliente en el área de recepción

3. Llenar formulario de recepción

4. Entregar al técnico la información de la reparación

5. Entregar presupuesto al cliente

a. Cliente acepta el presupuesto, pasar al paso siguiente

b. Cliente no acepta presupuesto, pasar al paso 8

6. Entregar al técnico la orden de relación con la aceptación del cliente

7. Llamar al cliente e indicarle que su vehículo está listo

8. Cerrar orden

9. Fin

Nota: Todos los flujogramas de los procesos se encuentran en los anexos.

2.2. Ausentismo relacionado con accidentes laborales en

MotorPaint.

2.2.1. Población y muestra

La población está conformada por un total de 45 personas que laboran en

MotorPaint

107

2.2.2. Criterios de inclusión y exclusión:

Criterios de Inclusión: Hombres y mujeres de contratación directa Incapacidades

médicas por enfermedad del taller

Criterios de Exclusión: Personal de contratación indirecta, outsourcing u otro tipo

de contratación, personas en pasantías y personal de apoyo externo,

enfermedades por virus, calamidades y licencias de maternidad.

2.2.3. Técnicas y procedimientos para recolectar la información

2.2.3.1. Fuentes de información

La información se obtuvo de la principal fuente de información de la

empresa, su base de datos, RR.HH, y directamente de la gerencia del taller.

El trabajo tiene fines descriptivos de la población antes referenciada por lo

tanto no se hará ponderación de la información de ninguna variable y por

consiguiente se puede incurrir en errores de selección.

2.2.4. Resultados

2.2.4.1. Ausentismo por licencias medicas.

Ausentismo por meses (últimos 6 meses) Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Empleados 1 0 3 3 0 0 7

Días 15 0 45 10 0 0 70

Renovadas/días 0 0 6 0 0 0 6

Tabla 8. Ausentismo por meses Fuente: Base de datos/Elaboración propia.

Interpretación: En la tabla anterior, se indican las licencias

empleados de Motorpaint, en los

total de días de 70, de las mismas, solo se renovaron por 6

2.2.4.2. Causas del Ausentismo

Causas de ausentismos

Respiratorios

Cortes

Enfermedad de piel

Quemaduras

Ergonómicos

Total

Fuente: Base de datos/Elaboración propia.

Interpretación: Según l

de las ausencias en el taller son de los siguientes tipos: Enfermedades

respiratorias, Cortes, Enfermedad de la piel, Quemaduras y enfermedades

Ergonómicas.

Grafica 4

: En la tabla anterior, se indican las licencias médicas

empleados de Motorpaint, en los últimos 6 meses, con un total de 7 empleados, un

total de días de 70, de las mismas, solo se renovaron por 6 días adicionales.

Causas del Ausentismo

Causas de ausentismos No. Empleados

Respiratorios 1

Cortes 2

Enfermedad de piel 1

Quemaduras 1

Ergonómicos 2

7

Tabla 9. Causas del ausentismo Fuente: Base de datos/Elaboración propia.

: Según la información suministrada, se estableció



Grafica 4. Porcentaje de causas de ausentismo

Fuente: Elaboracion propia

14%

29%

14%14%

29%

Causas de ausentismos

Respitarios

Cortes

Enfermedad de piel

Quemaduras

Ergonomicos

108

médicas dadas a los

con un total de 7 empleados, un

icionales.

que las causas



Enfermedad de piel

Lo que significa que el 29% del total de las licencias dadas, corresponden a

Enfermedades Ergonómicas

respiratorias, de la piel y quemaduras.

2.3. Productividad de los empleados

accidente laboral.

Se realizó una encuesta a los supervisores de cada área en relación a los

procesos productivos de los empleados

accidentes laborales.

2.3.1. Resultados de la encuesta sobre el procesos product

directivos y supervisores del Taller MotorPaint.

Se encuestaron 6 personas, quienes desempeñan funciones de supervisión

Grafico 5. Encuesta sobre el proceso productivo a supervisores.

¿En alguna ocasión las actividades diarias se han pausado/parado por ausencia de

que el 29% del total de las licencias dadas, corresponden a

Ergonómicas, y cortes, seguidos de un 14% para enfermedades

, de la piel y quemaduras.

Productividad de los empleados ausentados por

accidente laboral.


procesos productivos de los empleados ausentados por licencias debido a

Resultados de la encuesta sobre el procesos productivo, aplicada a

directivos y supervisores del Taller MotorPaint.

Se encuestaron 6 personas, quienes desempeñan funciones de supervisión

. Encuesta sobre el proceso productivo a supervisores.Fuente: Elaboración propia

67%

33%

¿En alguna ocasión las actividades diarias se han pausado/parado por ausencia de

un trabajador?

109

que el 29% del total de las licencias dadas, corresponden a

, y cortes, seguidos de un 14% para enfermedades

ausentados por


ausentados por licencias debido a

ivo, aplicada a

Se encuestaron 6 personas, quienes desempeñan funciones de supervisión.

. Encuesta sobre el proceso productivo a supervisores.

Si

No

El 67% de los encuestado

ocasionalmente no han podido cumplir plenamente con las tareas.


El 67% de los supervisores considera

falta de algún técnico, mientras que e


¿Alguna vez algún trabajo no se ha entregado porque falta alguno de los

¿Cuándo alguno de los trabajadores falta

El 67% de los encuestados manifiestan que por ausencia de algún técnico,

ocasionalmente no han podido cumplir plenamente con las tareas.


El 67% de los supervisores consideran que los trabajos no se entregan por

falta de algún técnico, mientras que el 33% restante indican que sí.


33%

67%

¿Alguna vez algún trabajo no se ha entregado porque falta alguno de los

trabajadores?

17%

83%

¿Cuándo alguno de los trabajadores falta usted tiene quien lo remplace conidéntica capacidad y con idénticas

competencias que el que falta?

110

s manifiestan que por ausencia de algún técnico,


rabajos no se entregan por


Si

No

Si

No

Se pudo identificar que solo el 17% de los supervisores encuesta

logran sustituir al empleado ausente para completar las tareas asignadas,

mientras que el 83% restante no tienen al personal idóneo para suplantar, por

tanto las actividades se pueden ver paradas.

Grafico 8. Encuesta sobre el proceso productivo a s

El 67% de los supervisores encuestados, comparten que para cumplir los

objetivos del equipo, requieren que no exista ausentismo, mientras que el 33%

restante, opinan que sus funciones no se ven afectadas por la a

trabajador.

¿La línea de producción que se plantea para el cumplimiento de metas y objetivos le exige que no

exista ausentismo del personal?

Se pudo identificar que solo el 17% de los supervisores encuesta



tanto las actividades se pueden ver paradas.




restante, opinan que sus funciones no se ven afectadas por la a

33%

67%

¿La línea de producción que se plantea para el cumplimiento de metas y objetivos le exige que no

exista ausentismo del personal?

111

Se pudo identificar que solo el 17% de los supervisores encuestados,



upervisores.



restante, opinan que sus funciones no se ven afectadas por la ausencia del

cumplimiento de metas y objetivos le exige que no

Si

No


Se puede apreciar el gran sentido de colaboración de los trabajadores para

con los demás equipos de trabajo, pues el 83% de los supervi

gracias a la cooperación de los demás compañeros de trabajo, pueden suplir las

actividades del empleado ausente, sin embargo el 17% restante indican que no es

posible obtener cooperación

desconocimiento de las tareas, como por falta de compañerismo.


¿La cooperación de los trabajadores hace que no se necesite remplazar con un nuevo

trabajador que supla las actividades de un

¿El trabajador tiene una mejor predisposición para realizar sus actividades al reintegrarse

después de un período de ausentismo?



con los demás equipos de trabajo, pues el 83% de los supervisores indican que



posible obtener cooperación para sustituir al empleado ausente, ya sea por

onocimiento de las tareas, como por falta de compañerismo.

0. Encuesta sobre el proceso productivo a supervisores.Fuente: Elaboración propia

17%

83%

¿La cooperación de los trabajadores hace que no se necesite remplazar con un nuevo

trabajador que supla las actividades de un trabajador ausente?

67%

33%

¿El trabajador tiene una mejor predisposición para realizar sus actividades al reintegrarse

después de un período de ausentismo?

112



sores indican que



para sustituir al empleado ausente, ya sea por

0. Encuesta sobre el proceso productivo a supervisores.

Si

No

Si

No

113

Se considera que después de pasar el ausentismo, más de la mitad de los

directores indican que los trabajadores vuelven con una mejor disposición para

realizar sus actividades, mientras que el 33% indican que sus trabajadores no se

reintegran con la mejor disposición, ya sea por desencadenar otra causa de

ausentismo, o el miedo a un accidente nueva vez.

2.4. Análisis y discusión de los resultados.

2.4.1. Índice de ausentismo laboral según datos suministrados

Para calcular el índice de ausentismo basándonos en los resultados suministrados

por la base de datos de los últimos 6 meses, se utilizara la siguiente fórmula:

Fórmula 1. Índice de ausentismo. Fuente: http://finanzasfp.com/calcular-indice-de-ausentismo-laboral/

Grafico 11. Índice de ausentismo Fuente: Elaboración propia

0.61%

0.00%

0.10%

0.20%

0.30%

0.40%

0.50%

0.60%

0.70%

Indice de ausentismo (ultimos 6 meses)

Grafico 12

� Basados en los datos recopilados se

tienen los accidentes laborales en la tasa de ausencia de los empleados, así

como en la productividad de

Taller de MotorPaint son relativamente menores de acuerdo a los registros de

asistencia de personal de la empresa, como al criterio de los supervisores,

quienes consideran que los procesos productivos y las meta

¿EN ALGUNA OCASIÓN LAS ACTIVIDADES NO SE HAN PODIDO

CUMPLIR POR AUSENCIA DE ALGUNO DE LOS TRABAJADORES?

¿ALGUNA VEZ ALGÚN TRABAJO NO SE HA ENTREGADO PORQUE

FALTA ALGUNO DE LOSTRABAJADORES?

¿CUÁNDO ALGUNO DE LOS TRABAJADORES FALTA USTED

TIENE QUIEN LO REMPLACE CONIDÉNTICA CAPACIDAD Y CON

¿LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN QUE SE PLANTEA PARA EL

CUMPLIMIENTO DE METAS Y OBJETIVOS LE EXIGE QUE NO

¿LA COOPERACIÓN DE LOS TRABAJADORES HACE QUE NO SE

NECESITE REMPLAZAR CON UN NUEVO TRABAJADOR QUE

¿EL TRABAJADOR TIENE UNA MEJOR DISPOSICIÓN PARA

REALIZAR SUS ACTIVIDADES AL REINTEGRARSE DESPUÉS DE

Porcentaje de Productividad de acuerdo a la

PORCENTAJE DE PRODUCTIVIDAD AL PRESENTARSE AUSENTISMO

PORCENTAJE DE INPRODUCTIVIDAD AL PRESENTARSE AUSENTISMO

Grafico 12. Porcentaje de productividad según encuesta Fuente: Elaboración propia

Basados en los datos recopilados se ha llegado a determinar la incidencia que


como en la productividad de los mismos, los niveles de ausentismos en el



quienes consideran que los procesos productivos y las metas de los trabajos

67%

33%

83%

67%

17%

33%

33%

67%

17%

33%

83%

67%

0% 20% 40% 60% 80% 100%

¿EN ALGUNA OCASIÓN LAS ACTIVIDADES NO SE HAN PODIDO

CUMPLIR POR AUSENCIA DE ALGUNO DE LOS TRABAJADORES?

¿ALGUNA VEZ ALGÚN TRABAJO NO SE HA ENTREGADO PORQUE

FALTA ALGUNO DE LOSTRABAJADORES?

¿CUÁNDO ALGUNO DE LOS TRABAJADORES FALTA USTED

TIENE QUIEN LO REMPLACE CONIDÉNTICA CAPACIDAD Y CON ̀

¿LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN QUE SE PLANTEA PARA EL

CUMPLIMIENTO DE METAS Y OBJETIVOS LE EXIGE QUE NO ̀

¿LA COOPERACIÓN DE LOS TRABAJADORES HACE QUE NO SE

NECESITE REMPLAZAR CON UN NUEVO TRABAJADOR QUE ̀

¿EL TRABAJADOR TIENE UNA MEJOR DISPOSICIÓN PARA

REALIZAR SUS ACTIVIDADES AL REINTEGRARSE DESPUÉS DE ̀

Porcentaje de Productividad de acuerdo a la encuesta a Supervisores

PORCENTAJE DE PRODUCTIVIDAD AL PRESENTARSE AUSENTISMO

PORCENTAJE DE INPRODUCTIVIDAD AL PRESENTARSE AUSENTISMO

114

ha llegado a determinar la incidencia que


los mismos, los niveles de ausentismos en el



s de los trabajos

100%

115

no se ven afectados mayormente, por la ausencia de los trabajadores, ya que

las ausencias no son frecuentes, por lo que los accidentes que ocurren no

inciden directamente en la productividad.

2.5. Insumos y Procedimientos Generales

Según los métodos establecidos y la naturaleza de la empresa a estudiar, se

necesitan los siguientes insumos para la elaboración de la matriz de riesgo:

� Identificación de los procesos y las actividades intrínsecas. Identificación de

las tareas asociadas, paso por paso, que tienen que realizar los

operadores.

� Identificar cuáles son los equipos, herramientas y materiales utilizados para

llevar a cabo las actividades.

� Identificar cuales equipos de protección personal se utilizan o se deben

utilizar.

Una vez obtenidos estos datos, se procede a evaluar la existencia de peligros

potenciales:

� ¿Existen peligros potenciales asociados a cada tarea? Ya sea por

procedimiento o por los equipos utilizados.

� ¿Cuáles son los riesgos observados?

� ¿Cómo se clasifican los riesgos?

116

Cuando se obtienen los resultados de la identificación y la evaluación, se

procede a ponderar cada uno de los peligros potenciales observados para

asignarles un nivel de gravedad. Este nivel de gravedad le permite a la empresa

decidir a cuáles actividades debe prestarle más atención y cuales debe

simplemente monitorear.

Para calcular el nivel de riesgos de cada uno de los peligros potenciales, se

utilizó como indicador principal las informaciones suministradas por los empleados

Dichas informaciones fueron resultado de encuestas y/o entrevistas realizadas que

contienen una lista de riesgos generales que se podrían encontrar en una

empresa que realice este tipo de procesos. Sin embargo, esta lista no se limitó

solo a generalidades, permitió a los encuestados agregar peligros que por su

experiencia entienden que debieron ser tomados en cuenta.

Adicional a las entrevistas y encuestas, se utilizó la técnica de la observación

directa de todas las áreas y los procesos, cuyo resultado formó parte de una

ponderación propia.

2.6. Resultados de la encuesta a empleados de

MotorPaint.

Se realizaron dos tipos de encuestas, una de ellas indica las opiniones de los

empleados sobre sus áreas de trabajo sobre los peligros y los riesgos a los que

117

están expuestos, viendo el punto de vista de cada uno y de esa forma compararlas

con las observaciones realizadas.

La segunda encuesta se determina los conocimientos que poseen los

empleados sobre seguridad y qué hacer ante un evento de riesgo.

Dichas encuestas se realizaron agrupadas por actividades para facilitar la

ponderación de las tareas y sirvieron de guía para calcular la probabilidad de

ocurrencia utilizada en la matriz IPER.

1.1.1. Encuesta por riesgos por áreas de trabajo

Gráfico 13. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre los riesgos y tipos de

riesgos de la actividad Pintura.

Fuente: Elaboración propia

1

2

3

4

Caida del mismo nivel

Salpicadura Tropiezos Uso herramientas

de trabajo

Exposicion a materiales

toxicos

Exposicion a materiales corrosivos

Explosicion a materiales inflamables

Exposicion a polvo

Area de Pintura

118

Dentro de los principales riesgos que se encuentran en el área de pinturas,

según los empleados de la misma, están caída del mismo nivel, salpicadura,

tropiezos, uso de herramientas de trabajo, exposición a materiales tóxicos,

exposición a materiales corrosivos, exposición a materiales inflamables,

exposición a polvo, puesto que, según lo observado, para la realización de las

tareas se utilizan sustancias nocivas para la salud, se realizan las mezclas de

pinturas, lo que suele salpicar al técnico, y al realizarse en una cabina cerrada, se

exponen al toxico de las sustancias.


riesgos de la actividad Mecánica de Colisión.


1

2

3

4

Area de Mecanica de Colision

119

En el área de colisión, según se observó, se realizan trabajos de mecánica,

tales como, cambios de aceites y lubricantes que son inflamables y tóxicos al

contacto con la piel del técnico además de encontrarse en muchas ocasiones

calientes, lo que causa quemaduras, además se cambian piezas de gran tamaño

como transmisiones, kit de aire acondicionados, lo que conlleva al sobreesfuerzo,

uso de herramientas que son causantes de altos ruidos, como las pistolas para

gomas. Dentro de los riesgos especificados por los empleados de esta área están:

Iluminación deficiente, ruidos molestosos, exposición a quemaduras, exposición a

cortaduras, atrapamientos, exposición a aplastamientos, uso de herramientas de

trabajo, exposición a materiales inflamables, exposición a polvo, herramientas

fuera del alcance y sobreesfuerzos.


riesgos de la actividad Desabolladura


1

2

3

4

Area de Desabolladura

120

Es esta actividad los empleados consideran como riesgos potenciales las

vibraciones, ruidos molestosos, exposición a quemaduras, exposición a

cortaduras, caídas del mismo nivel, proyección de partículas, exposición a

aplastamientos, uso de herramientas de trabajo, exposición a materiales

corrosivos, desechos de soldaduras, sobreesfuerzos y exposición a choques

eléctricos. Según lo observado en esta área de trabajo, es una de las áreas que

más riesgos presentan, ya que se utiliza soldadura y el uso de materiales tóxicos

como estaño y pegamento de zinc y fluoruro, el técnico se expone a las

quemaduras y los residuos que este vaya dejando, además se hacen cortes en el

chasis de los vehículos, que pudieran causar cortaduras graves a la persona,

Esta es uno de las tareas más peligrosas realizadas en MotorPaint,

dependiendo de la reparación a realizar, se llevara a cabo diferentes procesos de

desabolladura, por tanto, el empleado encargado de desempeñar estas funciones

se ve expuesto a un sin número de riesgos.

121


riesgos de la actividad Gestor de Piezas y Almacenistas


En esta actividad los riesgos a los que están expuestos los empleados

según su criterio son: Iluminación deficiente, ruidos molestosos, caídas del mismo

nivel, caídas distinto nivel, tropiezos, exposición a polvo, sobreesfuerzos y mala

postura, ya que según lo observado, esta área se encuentra en medio de la

instalación de MotorPaint, es decir, están expuestos a todos los ruidos y residuos

que van dejando las actividades del taller, además, posee poca iluminación, y

acumulación de polvo que son perjudiciales para el sistema respiratorio, ya que aquí

se encuentra el almacén de las piezas, que están organizadas en tramos, muchas

de estas piezas tienen meses almacenadas y sin una limpieza adecuada.

1

2

3

4

Gestor/Almacenista

122


riesgos de las actividades administrativas.


En el área administrativa, los empleados determinaron como riesgos,

iluminación deficiente, caídas del mismo nivel, monotonía y tiempo limitado, ya

que, según lo observado, algunas de estas actividades requieren que el empleado

se mantenga de pie por tiempo prolongado y en movimiento, en los suelos se

presentan derrames de líquidos y piezas mal colocadas, que pueden ocasionar

caídas del mismo nivel, como tropiezos.

1

2

3

4

Iluminacion deficiente Caida del mismo nivel Monotonia Tiempo limitado

Administracion

123

1.1.2. Encuesta sobre seguridad.

En la siguiente encuesta que se les realizo a los empleados de MotorPaint,

se pudo identificar los conocimientos de cada uno en materias de seguridad, es

importante saber cuál es la posición de cada uno de los empleados sobre los

conocimientos de seguridad, de estos va a depender los tópicos más importantes

del sistema de seguridad que se diseñara.

Gráfico 18. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Cargo de

Ocupa


El 28% de los encuestados pertenecen a las áreas administrativas, el

siguiente 27% corresponden a otros, que abarcan las posiciones de Gestores de

Piezas, Almacenistas, etc., el 18% de los encuestados corresponden a pintores y

desabolladores, y por último el 9% corresponden a mecánicos.

9%

18%

18%28%

27%

Cargo que ocupa

Mecanico

Desabollador

Pintor

Administrativo

Otro, explique:

124

Gráfico 19. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Nivel

Académico


El 55% de los encuestados poseen nivel técnico, seguidos por un 27%

correspondiente al nivel académico bachiller y por ultimo 18% correspondiente a

nivel profesional.

Gráfico 20. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Políticas de

seguridad


27%

55%

18%

Nivel Academico

Bachiller

Tecnico

Profesional

0%

100%

¿Conoce usted la Política de Seguridad?

Si

No

125

El 100% de los empleados desconocen las políticas se seguridad. Se identificó

que la organización carece de políticas de seguridad.


Capacitación de Seguridad


El 100% de los encuestados no han recibido entrenamientos o capacitación

sobre seguridad industrial.

Gráfico 22. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. EPP’s


0%

100%

¿Ha recibido usted un entrenamiento o capacitación de seguridad industrial?

Si

No

73%

27%

¿Usa usted equipos de seguridad (mascarillas, botas, gafas, guantes, respiradores, etc.) durante su

trabajo?

Si

No

126

En relación a los equipos de seguridad personal. El 73% de los encuestados

indican que si utilizan equipos de protección personal en sus tareas diarias,

mientras que el 27% indican no utilizarlos.

Gráfico 23. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. EPP’s


De los equipos de protección personal utilizados, están 38% el uso de botas,

29% el uso de uniformes, 24% el uso de gafas y un 9% el uso de mascarillas.

24%

38%

9%

29%

¿Cuál de los siguientes equipos de seguridad utiliza en sus actividades diarias?

Gafas

Botas

Mascarillas

Uniforme/bata

127

Gráfico 24. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Botiquín

primeros auxilios.


El 100% de los encuestados indican que el MotorPaint, existe un botiquín

de primeros auxilios.

Gráfico 25. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Iluminación

de las áreas.


En el grafico anterior se muestra que el 82% de los encuestados indican que la

iluminación en sus áreas de trabajo en baja, mientras que el 18% indican que la

iluminación es adecuada.

100%

0%

¿Cuenta Motorpaint con un botiquín de primeros auxilios?

Si

No

18%

82%

¿Según su criterio la iluminación en las áreas de trabajo es?

Adecuada

Baja

128

Gráfico 26. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Manejo de

sustancias químicas.


En el grafico anterior se identifica que el 100% de los empleados no han sido

capacitados para el manejo de sustancias inflamables.

Gráfico 27. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Condiciones

inseguras.


El 100% de los empleados indican que en el área de trabajo existen

condiciones inseguras, en la encuesta colocaron que estas condiciones

0%

100%

¿Ha sido usted capacitado para manejar sustancias químicas inflamables?

Si

No

100%

0%

¿Ha visto usted en su área de trabajo, condiciones inseguras, es decir obstáculos, pisos mojados,

derrames de aceite, grasa, combustibles?

Si (explique)

No

129

inseguras son derrames de aceites, vehículos mal estacionados, piezas en los

pasillos, etc., lo que causa tropiezos y resbalas.


Procedimientos de tareas especiales.


El 64% de los encuestados indican si tener procedimientos para trabajos

especiales, mientras que el 36% difieren.

Gráfico 29. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Orden y

Limpieza


64%

36%

¿Usa usted procedimientos para la realización de algunas tareas o trabajos especiales?

Si

No

27%

73%

¿Considera usted, que el orden y la limpieza es adecuada?

Si

No

130

En cuanto al orden y la limpieza, el 73% de los empleados indican que es

inadecuada, por el existencia de piezas en los pasillos, vehículos atravesados,

cajas vacías en los pasillos, etc., mientras que el 27% indica que si es adecuada.

Gráfico 30. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Incidentes

ocurridos.


El 91% de los encuestados han sido testigos de accidentes e incidentes

ocurridos en MotorPaint.

Gráfico 31. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Condiciones

de herramientas de trabajo.


91%

9%

¿Ha tenido o ha visto usted accidentes o incidentes ocurridos?

Si

No

100%

0%

¿Están las herramientas con las que trabaja en condiciones adecuadas?

Si

No

131

En la gráfica 22, el 100% de los empleados indican que las herramientas que

utilizan para la realización de sus tareas, están en condiciones adecuadas.

Gráfico 32. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Incendio en

áreas de trabajo.


El 82% de los encuestados han presenciado incendio en el taller de

MotorPaint, en la encuesta realizada, hicieron mención de un pequeño incendio en

la parte trasera de un vehículo. En la gráfica 24. Indican que las acciones tomadas

ante este incendio, fue llamar a los bomberos.

Gráfico 33. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Sofoque de

incendio.


82%

18%

¿Se le ha presentado a usted un incendio o conato durante su trabajo o a sus compañeros?

Si

No

0%

100%

¿Cómo fue sofocado este?

Extintores

Bomberos

132

Gráfico 34. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Acciones en

incendios.


El 82% de los encuestados, ante un incendio llamarían a los bomberos, solo el

18% intentaría sofocarlo.

Gráfico 35. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Explosión

en áreas de trabajo.


18%

82%

0% 0%

¿Qué haría usted en caso de un incendio que no pueda controlar?

Sofocarlo

Llamar a los bomberos

Avisar a mi Supervisor

Otros (explique)

100%

0%

¿Se le ha presentado a usted una explosion durante su trabajo o a sus compañeros?

Si (describalo)

No

133

El 100% de los encuestados han presenciado explosión en el área de trabajo,

en la encuesta hicieron mención sobre un tanque de acetileno que exploto, debido

a que la válvula de seguridad no estaba en óptimas condiciones.


Identificación de extintores


Solo el 9% sabe identificar el tipo de extintor para cada clase de incendio, el

91% restante indican no tienen conocimientos.

Gráfico 37. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Uso de

extintores


9%

91%

¿Sabe usted identificar el tipo de extintor a usar según la clase de incendio?

Si

No

45%

55%

¿Sabe cómo utilizar un extintor en caso de incendio?

Si

No

134

El 55% de los encuestados indican que saben utilizar el extintos, el 45%

restante no saben utilizarlo.

Gráfico 38. Resultados de la encuesta realizada a los empleados sobre seguridad. Acciones en

caso de accidente.


En caso de un accidente, solo el 9% de los encuestados brindaría los

primeros auxilios, un 18% buscaría ayuda y trasladaría a un centro de salud

cercano, el restante 55% llamaría al 911.

2.7. Análisis de los Resultados de la Observación Directa

A continuación, se presentan los factores de riesgo generales observados

en MotorPaint.

9%

18%

18%

55%

0%

¿En caso de accidentes, lesiones o quemaduras, que acciones tomaría usted?

Brindar Primeros Auxilios

Buscar ayuda

Trasladar a la persona al Centro de Salud mas cercano

Llamar al 911

Otros (explique)

135

Mecanicos Quimicos Fisicos Electricos Psicologicos Elevacionmanejo de

herramientas

Sutancias

inflamablesIluminacion Soldadura

Falta de

entrenamientos

Fuerza humana

de elevacion

Manipulacion de

materiales

Sustancias

corrosivasRuidos Baja tension Monotonia Sobreesfuerzo

Inhalacion de

polvoIncendios

Limitacion de

tiempo

Desechos de

soldaduraVibraciones

Explosiones

Costaduras

Tropiezos

Caida del mismo

nivel

Caidas distinto

nivel

Salpiadura

Proyeccion de

particulas

Derramamiento

de liquido

Atrapamiento

Magulladuras

Factores de Riesgos

Tabla 10 .factores de riesgos: resultados de la observación directa


136

2.8. Identificación de los Riesgos en MotorPaint.

Mediante un análisis breve de los riesgos potenciales, se detectaron los

siguientes:

Área física

Tipos de riegos Condiciones observadas Posibles daños

Eléctricos Electricidad estática (por constates manejo de herramientas eléctricas

Choque eléctrico

Ergonómicos

Exposición potencial a enfermedades o lesión sin contacto, como una tensión o un esguince corporal por sobreesfuerzo, en caso de mover cargas pesadas, levantar, agacharse, torcer, tirar, empujar o por movimiento repetitivo

Lesión lumbar, hernias discales, trastornos musculares

Fatiga por adoptar posturas inadecuadas de manera prolongada, (mantenerse de pie, o sentado sin apoyo adecuado de espalda)

Varices, lumbalgias

Mecánicos

Riesgo potencial a caer o resbalar de un piso desigual o piezas grandes y pequeñas en el piso, golpes contra objetos inmóviles

Contusiones, Fracturas

Mecánico/Físico

Exposición potencial a vibraciones excesivas, debido a herramientas eléctricas, martillos, pistolas eléctricas, herramientas en mal estado

Daños en las terminaciones nerviosas

(Continua en la tabla siguiente)

137

Área física

Tipos de riegos Condiciones observadas Posibles daños

Físico

Ruido mezclado de las distintas operaciones que se realizan

Pérdida de audición temporal y permanente. Disminución de la concentración, trastornos cardiacos, nerviosismos, irritabilidad, fatiga, estrés

Ocurrencia de errores por escasa iluminación o visión obstruida

Afección visual

Riesgo de atrapamiento entre dos objetos, móviles o inmóviles (chasis de vehículos). Irregularidades , como puertas pesadas

Lesión tipo físico como hematomas, aplastamientos de miembros, amputaciones, etc.

Maquinas eléctricas y componentes que puedan generar chispas

Choques eléctricos, explosiones, incendios

Físico/Químico Aplicar mantenimiento Preventivo/Correctivo en equipos y herramientas de trabajo

Exposición a concentraciones de polvo, sustancias químicas, grasas, caídas de niveles, posibles magulladuras en los dedos, caída de material

Químico

Riesgo de intoxicación por inhalación de humos, partículas de pinturas, vapores metálicos por el proceso de soldadura con estaño, además, de olores fuertes por el uso de productos químicos como pegamento.

Irritación del tracto respiratorio, Neumoconiosis

Ambiental Riesgo potencial de arrojar materiales peligrosos al medio ambiente

Daños al medio ambiente

Tabla 11. Riesgos localizados en las instalaciones físicas de MotorPaint


138

2.9. Evaluación de los riesgos

2.9.1. Valoración de los riesgos

La valoración de estos factores se ejecutó asignando valores del 1 al 4 para

cada uno los riesgos que generan accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales.

� Probabilidad

Se refiere a la probabilidad de ocurrencia de un riesgo. Los valores

utilizados para la probabilidad de los riesgos fueros los siguientes:

Probabilidad del daño

Valor Nivel Descripción

4 Muy Probable Muy seguro que pueda ocurrir

3 Probable Puede ocurrir

2 Poco Probable Casi no puede ocurrir

1 Casi Remoto Tan poco probable que tiene a cero

Tabla 12. Ponderación de la probabilidad con la que pueda ocurrir un peligro potencial.


139

� Severidad

Se refiere al grado del daño o las consecuencias del riesgo para las personas,

propiedad y proceso. Los valores utilizados para la severidad de los riesgos fueron

los siguientes:

Severidad

Valor Nivel Descripción

4 Catastrófico

Muerte lesión o enfermedad permanente que puede hasta

inhabilitar la capacidad de volver al trabajo

3 Serio Lesión o enfermedad severa,

permite volver al trabajo un tiempo después y hasta cierto punto.

2 Moderado

Lesión o enfermedad significativa que requiere más que los primeros auxilios, permite volver al trabajo

de manera normal.

1 De menor

importancia Lesión leve que solo requiere

primeros auxilios

Tabla 13. Ponderación de la severidad que pueda ocasionar un peligro potencial.


� Frecuencia

La frecuencia se refiere a la ocurrencia de los riesgos, es decir, que tan usual

ocurren estos riesgos. Los valores utilizados para la frecuencia de los riesgos

fueron los siguientes:

140

Frecuencia

Valor Ocurrencia

4 Diario

3 Semanal

2 Mensual

1 Anual

Tabla 14. Ponderación de la frecuencia que pueda ocasionar un peligro potencial.


2.10. Calculo del nivel de Riesgo

El nivel de riesgo (NR) se consiguió con la siguiente fórmula:

Fórmula 2. Nivel de Riesgo

Dónde:

(P) es la probabilidad, (S) es la severidad, (F) es la frecuencia.

A esto se le asignó la siguiente puntuación:

�� = (� × �) + � + 1

141

Tabla 15. Ponderación para calcular la prioridad de los riesgos asociados a cada actividad Fuente: Elaboración propia

2.11. Diseño de la Matriz de Identificación de Peligros y

Evaluación de Riesgos (IPER)

Ver matriz en los anexos.

2.12. Interpretación de los resultados de la matriz

Luego de haber realizado el llenado de la matriz, se obtiene como resultado

un nivel de riesgo para cada una de las tareas realizadas por los empleados. Este

resultado se tabula por área de la siguiente manera:

En el área de asesores de servicios y administración, se obtiene el mayor

porcentaje concentrado en riesgos tolerables, los cuales no requieren acciones

más que utilizar siempre los EPP y tener en cuenta las medidas preventivas. Sin

embargo, la empresa debe prestar especial atención al riesgo intolerable

Puntuacion Nivel de Riesgo Nivel de accion

10 (RI) Riesgo IntolerableRiesgo Intolerable = Tomar Acciones Correctivas

Inmediatamente

7 a 9 (RM) Riesgo MarginalRiesgo Marginal = Requiere Plan de Acción y

Mantener en Observación.

6 (RT) Riesgo TolerableRiesgo Tolerable = No requiere acciones. Seguir

medidas preventivas.

�

�

presentado, ya que este riesgo puede causar daño considerable a la salud del

empleado.

Gráfico 39. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Asesores de Servicios y AdministraciónFuente: Elaboración propia de los autores.

En el área de Gestor de Servicios y Almacenista, el nivel de riesgo tolerable

obtuvo un 50% al igual que los

una atención directa a las actividades con resultados serios, debido a que la mitad

de las actividades que allí se realizan, afectan seriamente la salud de los

empleados.

Gráfico 40. Niveles de riesgos obtenidos en Fuente: Elaboración propia de los autores.

4

00

1

2

3

4

RT RM

Nivel de Riesgo

2

00

1

2

3

4

RT RM

Nivel de Riesgo


. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Asesores de Servicios y AdministraciónFuente: Elaboración propia de los autores.


obtuvo un 50% al igual que los riesgos intolerables. Estos resultados proponen



. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Almacenista y Gestores de Piezas.Fuente: Elaboración propia de los autores.

1

RI

Nivel de Riesgo

80%

0%

20%

Nivel de Riesgo

2

RI

Nivel de Riesgo

50%

0%

50%

Nivel de Riesgo

142


. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Asesores de Servicios y Administración


. Estos resultados proponen



Almacenista y Gestores de Piezas.

Nivel de Riesgo

RT

RM

RI

Nivel de Riesgo

RT

RM

RI

En el área de Preparadores a diferencia de las demás áreas, presentan

mayores incidencias los riesgos moderados, estos riesgos requieren planes de

acción ya que no se toman en cuenta los lineamientos de seguridad necesarios,

los riesgos intolerables representan una menor proporción de los riesgos totales.

Gráfico 41. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Fuente: Elaboración propia de los autores.

En el área de pintura, se presentan los tres tipos de riesgos, con una

representación mayor de riesgos tolerables, que necesitan atención mínima en

comparación con los demás riesgos, moderados e intolerables, se identificó

riesgos importantes que afecta

atención inmediata para mitigarlos.

3

5

0

2

4

6

RT RM

Nivel de Riesgo



toman en cuenta los lineamientos de seguridad necesarios,


. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Preparadores.Fuente: Elaboración propia de los autores.




riesgos importantes que afectan la salud de los empleados, que necesitan

atención inmediata para mitigarlos.

1

RI

Nivel de Riesgo

33%

56%

11%

Nivel de Riesgo

143



toman en cuenta los lineamientos de seguridad necesarios,


Preparadores.




n la salud de los empleados, que necesitan

Nivel de Riesgo

RT

RM

RI

Gráfico 42. Niveles de riesgos obtenidos en el área Fuente: Elaboración propia de los autores.

En el área de Mecánica de

riesgos existentes corresponden moderados e intolerables en igual medida,

ambos con un 50% de presencia, lo que quiere decir que en estas tareas se deben

prestar atención, y tomar las medidas de seguridad pertinentes, para mitigar o

reducir los riesgos existentes, predominan los riesgos físicos, ya que las tareas

son de reparación.

Gráfico 43. Niveles de riesgos obtenidos en el área Fuente: Elaboración propia de los autores.

6

4

0

2

4

6

8

RT RM

Nivel de Riesgo

0

2

0

1

2

3

RT RM

Nivel de Riesgo

. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Pintura.Fuente: Elaboración propia de los autores.

En el área de Mecánica de colisión, no se presentaron riesgos t




los riesgos existentes, predominan los riesgos físicos, ya que las tareas

. Niveles de riesgos obtenidos en el área de Mecánica de ColisiónFuente: Elaboración propia de los autores.

3

RI

Nivel de Riesgo

46%

31%

23%

Nivel de Riesgo

2

RI

Nivel de Riesgo

0%

50%50%

Nivel de Riesgo

144

de Pintura.

, no se presentaron riesgos tolerables, los




los riesgos existentes, predominan los riesgos físicos, ya que las tareas

Colisión

Nivel de Riesgo

RT

RM

RI

Nivel de Riesgo

RT

RM

RI

145

CAPITULO III

ELABORACION DE LA PROPUESTA DEL PROGRAMA DE

SEGURIDAD

146

3.1. Descripción General

Con este sistema de gestión de Seguridad e Higiene en el trabajo, se

pretende facilitar y brindar una herramienta sencilla y útil de todos los lineamientos

y medidas que deben tomarse en cuenta para la prevención y control de los

accidentes en MotorPaint.

3.2. Objetivo

Establecer los requisitos o estándares mínimos de seguridad aplicables

para proteger a los empleados de MotorPaint; a fin de prevenir accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales; asimismo evaluar el desempeño en

seguridad industrial.

3.3. Alcance

El presente documento aplica a todos los empleados de MotorPaint.

3.4. Normativas en las que se apoya el Programa

El Programa ha sido definido siguiendo las directrices establecidas en:

� Reglamento 522-06 de Seguridad y Salud en el Trabajo de la

República Dominicana.

� Ley de Seguridad y Salud Ocupacional de 1970 (OSHA).

147

3.5. Política de Seguridad e Higiene Industrial de

MotorPaint.

Se propone la siguiente Política de Seguridad e Higiene Industrial:

Conscientes de que se debe armonizar el desarrollo de las actividades

productivas y de servicios con una adecuada protección del medio ambiente,

seguridad industrial y salud ocupacional, nuestra empresa está empeñada en:

� Prevenir impactos ambientales negativos, accidentes en el trabajo y

enfermedades profesionales

� Coordinar auditorias periódicas para la continua prevención de

accidentes laborales y enfermedades profesionales

� Cumplir con las normativas regales que apoyan la seguridad

industrial, salud ocupacional y con otros requisitos que la

organización suscriba.

� Entrenar y capacitar al empleado de la organización entregándoles la

orientación necesaria para la correcta aplicación de las políticas de

seguridad e higiene industrial.

� Informar respecto a la políticas de seguridad e higiene industrial a

todo el personal, contratistas y subcontratistas, proveedores y

clientes, a la comunidad en general

3.6. Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo

Conforme al Reglamento

trabajadores se formarán un Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo, y

aquellas que tengan un número menor tendrán un coordinador de seguridad y

salud en el trabajo, con funciones similares a las del Comité.

El Comité de Seguridad e Higiene In

multidisciplinario que buscará impulsar y monitorear el Programa de Seguridad e

Higiene Industrial.


Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo

Conforme al Reglamento 522-06, en toda empresa con 15 o



salud en el trabajo, con funciones similares a las del Comité.

El Comité de Seguridad e Higiene Industrial de MotorPaint, será el equipo


Figura 16. Organigrama de los integrantes del Comité de Seguridad e Higiene Industrial.

Fuente: Elaboración propia.

148

Comité Mixto de Seguridad y Salud en el Trabajo

06, en toda empresa con 15 o más



dustrial de MotorPaint, será el equipo



149

Según el Manual Guía: Para la estructuración y actuación de Comité de

Seguridad y Salud en el Trabajo, las funciones y deberes del comité son las

siguientes:

• Fomentar la seguridad y salud en el lugar de trabajo.

• Participar en la supervisión de las condiciones del lugar de trabajo, en las

inspecciones oficiales de las plantas, en las investigaciones de accidentes y

en los programas de atención a la salud de los trabajadores.

• Promover e impartir la formación en materia de seguridad y salud en el

trabajo.

• Facilitar los acuerdos que permitan y garanticen el establecimiento y

promoción de la política de seguridad y salud en el lugar de trabajo.

• Informar al empleador de todas las situaciones de peligro existentes en el

lugar de trabajo que puedan afectar la seguridad y salud de los

trabajadores.

• Responder y resolver con prontitud los reclamos de los trabajadores en

materia de seguridad y salud en el trabajo.

• Fomentará y supervisará el cumplimiento en la empresa de las

disposiciones relativas a la seguridad y salud en el trabajo.

• Participará en la planificación de todas las propuestas relacionadas con las

condiciones laborales que influyan en la seguridad y salud de los

trabajadores.

150

• Informar acerca de las medidas planificadas o puestas en práctica en el

lugar de trabajo orientadas a la preservación y fomento de la salud y

seguridad en el trabajo.

• Motivar a los trabajadores con relación a la importancia de una efectiva

seguridad y salud en el trabajo

• Colaborar en la organización e implementación de los programas de

entrenamiento sobre seguridad y salud en el trabajo.

3.7. Inducción sobre Seguridad y Salud en el trabajo

MotorPaint proporcionará orientación a todo su personal mediante:

1. Proceso de Inducción.

2. Charlas.

3. Entrenamientos de Seguridad e Higiene Industrial en general y específico,

asociados a la tarea del empleado.

4. Divulgación e impresión de material de auto estudio.

5. Divulgación de cláusulas informativas de prevención de riesgos para

temporadas especiales (temporada ciclónica, Semana Santa, etc.), en

casos de epidemias o alertas de salud del Ministerio de Salud Pública, entre

otros.

Crear una cultura de seguridad e higiene en el trabajo es la principal finalidad

de esta investigación. Se realizó un modelo de Plan de Capacitación donde se

151

plasman de manera precisa los tópicos a tratar en cuanto a capacitación del

personal, tanto a nivel gerencial, como nivel administrativo y técnico.

Este modelo presentará temas relacionados a seguridad, higiene, ergonomía, y

psicosociología, detallando los subtemas a trabajar, actividades, tiempo del

mismo, etc. Ver anexo 1.

3.8. Inducción General a los Puestos de los Empleados

del Taller de Servicios

La inducción general será realizada antes de los inicios de las actividades

de los nuevos empleados en su primer día de trabajo en la empresa. Esta

integración general contempla como mínimo: Misión, Visión, Valores, Política de

Seguridad e Higiene Industrial, Reglas Generales, Procedimientos de Emergencia,

y otros módulos de las áreas funcionales.

3.9. Entrenamiento de Empleo para los Empleados del

Taller de Servicios

Esta práctica tendrá el objetivo de administrar y proveer los conocimientos y

habilidades necesarias enfocadas en la seguridad y salud de todos los empleados

del MotorPaint.

152

A. Inducción: Tendrá por finalidad informar cuál es la conducta que, en

términos de gestión de seguridad y salud, deberán mantener los empleados

durante su permanencia en la organización. En esta inducción se deberá

dar a conocer, además, los conceptos generales, las responsabilidades y

los aspectos legales.

B. Capacitación Específica: Será orientada a satisfacer requerimientos de

capacitación y competencia del área de trabajo. En esta capacitación se

informará a cada colaborador los peligros y riesgos presentes en el área

específica donde desarrollará su trabajo y las medidas de control definidas.

3.10. Requisitos de Contratación para el Reclutamiento

de los Empleados del Taller de Servicios en Términos

de Evaluación Médica

Los exámenes médicos de admisión son importantes para detectar

condiciones pre-existentes que pueden imposibilitar o no el candidato para el

cargo/función que se vaya a ocupar dentro de la organización.

Después de los debidos test psicológicos, se deberán realizar a todos los

candidatos una evaluación clínica y los siguientes exámenes: hemograma,

glicemia en ayuno, y cuando fuese necesario: Pruebas de Esfuerzo, Test Visual

(verificando la acuidad visual, colores, visión de profundidad), Audiometría,

153

Espirometría y Radiografía del Tórax, mas todos aquellos que sean necesarios o

requeridos por la organización.

3.11. Instrucción y Análisis de Seguridad de las Tareas

La instrucción específica de las tareas es de vital importancia para

garantizar que los empleados no desempeñen una tarea sin conocer los riesgos

de la misma. Es por tal razón, que este proceso deberá llevarse a cabo mediante

las instrucciones directas del supervisor del área y a la vez llevar un

acompañamiento de un colaborador experimentado por un período probatorio de

observación.

Una vez finalizado este proceso, se procederá a validar que el nuevo

colaborador está apto para la realización de la tarea, conociendo los riesgos de la

misma. Para la validación de esta información, deberá utilizarse el formulario

propuesto en el anexo 2.

3.12. Comunicaciones Personales

Su objetivo será el de proporcionar informaciones periódicas de Seguridad

y Salud al personal, estableciendo un sistema para la comunicación de riesgos,

normativas, acciones preventivas y retroalimentación sobre estos temas, además

las políticas y sanciones en temas de seguridad.

154

3.13. Participación de la Gerencia en Actividades de

Seguridad y Salud en el Trabajo

Este Programa propone involucrar periódicamente a la Gerencia en

actividades de Seguridad, Salud e Higiene Industrial.

El objetivo principal será traer el liderazgo cerca del área operacional y para

el puesto de trabajo del colaborador, promoviendo una aproximación entre el líder

y el supervisado, identificación de problemas de seguridad y salud.

3.14. Investigación y Reporte de Accidentes

El objetivo de esta herramienta será definir la metodología para la

investigación de los accidentes, orientada hacia la determinación de las causas y

al desarrollo de las acciones correctivas y preventivas para eliminar o controlar los

riesgos. La organización deberá garantizar que todos los accidentes e incidentes

sean comunicados, pues a partir de dicha comunicación, un análisis del evento

será realizado dando inicio al proceso de investigación.

El accidente o incidente será investigado por el Comité Mixto de Seguridad

e Higiene Industrial y el personal que el equipo crea apropiado para suministrar

información que pueda revelar datos importantes en la investigación.

155

a. Los procedimientos de investigación de accidentes serán usados

para detectar y eliminar/controlar los peligros de seguridad y salud

que contribuyen, o puedan contribuir a accidentes.

b. La investigación de accidentes será conducida en la forma que

determinen los hechos relacionados con el accidente. Encontrar la

falta no es el propósito de una investigación de accidente.

Determinar la causa del accidente para prevenir ocurrencias futuras

es el objetivo primario del proceso de la investigación del accidente.

c. Todas las investigaciones de accidentes serán revisadas en la

empresa y se implementarán las medidas requeridas en estos

niveles para prevenir futuros accidentes.

d. Entrenamiento requerido. El personal que realizará las

investigaciones del accidente será entrenado en técnicas de

investigación de accidentes.

Se propone el uso del Formulario de Reporte de Investigación de

Accidentes y/o Incidentes presentado en el anexo 3.

3.15. Análisis de Accidentes

El objetivo del análisis de accidentes será establecer y mantener un

proceso sistemático para identificar las causas de los mismos y sus tendencias,

156

así como tomar las acciones correctivas y preventivas para evitar la recurrencia

del mismo.

3.16. Inicio y Término de las Acciones Correctivas y

Acciones Preventivas

Las acciones para el control de las causas identificadas en las

investigaciones de los accidentes, son las partes más importantes de la misma; ya

que se identifican las causas raíces, potencial y secundaria de los accidentes.

Por tal razón deberá existir un plan de acción derivado del reporte de

investigación, el cual deberá incluir la designación de los responsables y plazos.

El informe de investigación debe incluirse a una base de datos que les

permitirá registrar las acciones de todos los eventos investigados y reportados,

para así, dar seguimiento al avance y cierre de las mismas a través de los

responsables y fechas establecidas. Se propone el uso de un formulario de

Reporte de Acciones Correctivas y Preventivas contenido en el anexo 4.

3.17. Control de la Salud

Un programa de salud ocupacional, asegura de que todos los riesgos

potenciales a la salud y al ambiente de trabajo sean conocidos, evaluados y

controlados. Los riesgos a la salud pueden ser difíciles de detectar, por esto es

157

requerido un enfoque sistemático con un programa de control médico y de salud

ocupacional.

Este programa tendrá la intención de asegurar ambientes de trabajo y

actividades saludables a modo de prevenir la ocurrencia de enfermedades

ocupacionales. El seguimiento del mismo será asistido por una asesoría de

doctores ocupacionales, para el cumplimiento de los requisitos legales de salud

establecidos.

3.18. Evaluaciones y Seguimientos Periódicos del Estado

de Salud

• Exámenes fase Inicial: La organización realizará los exámenes clínicos y de

laboratorios necesarios, que incluirá en su fase inicial, se realiza una vez

que el trabajador se haya incorporado al puesto de trabajo, conociendo

previamente el puesto al que va destinado, o bien después de la asignación

de tareas específicas con nuevos riesgos para la salud, dichas

evaluaciones son:

1. Programa de Conservación Auditiva: El objetivo de este Programa será

promover acciones para el cuidado de la salud auditiva de nuestros

empleados para evitar lesiones auditivas irreversibles ocasionadas por la

exposición a niveles de ruido por encima de lo permitido 80 dB.

158

2. Programa de Conservación Radiológica: Proceso básico que regulará la

protección física interna de una instalación donde se empleen radiaciones

ionizantes.

3. Programa de Conservación Respiratoria: Este tendrá por objeto promover

acciones para el cuidado de la salud pulmonar de nuestros empleados, que

nos permita su motivación del uso de equipos de protección personal,

evitando lesiones irreversibles ocasionadas por la exposición a partículas

inhaladas por el tracto respiratorio.

• Los exámenes de Salud Periódico: la evaluación de la salud se realiza en

intervalos periódicos, en función del protocolo de vigilancia médica

específico a aplicar y la periodicidad necesaria de acuerdo con la tasa de

enfermedad que se pueda tener dentro de la institución.

• Examen de Salud por cambio de puesto de trabajo o de las condiciones del

mismo: Se efectuará en el momento en que el trabajador pase a

desempeñar nuevas tareas en su puesto de trabajo que condicionen unos

riesgos previamente inexistentes, o bien en el momento en que el

trabajador sea cambiado a un puesto de trabajo con exposición a riesgos

laborales distintos al anterior.

159

• Examen de Salud por Reincorporación después de una ausencia

prolongada: Se realizará un examen de salud a aquellos trabajadores que

se ausenten de su puesto de trabajo por motivos de salud, ya sea por

Incapacidad Temporal por Contingencias Comunes o Laborales, y que por

su gravedad, pudiera haber sido afectada su aptitud. Su objetivo será

recomendar medidas protectoras pertinentes.

• Evaluación de la salud a solicitud del trabajador: Los trabajadores pueden

solicitarla cuando presenten alteraciones que consideren generadas por el

trabajo o puedan afectarse negativamente por éste. El médico determinará

si es necesaria la evaluación por poder existir relación causa-efecto o para

determinar la existencia de esa relación.

Programas de campañas anuales dentro de las instalaciones de la Organización:

• Campaña de chequeos generales.

• Campaña de prevención de enfermedades por transmisión sexual.

• Charlas de manejo de stress en el trabajo.

• Campaña de pruebas de Papanicolaou.

• Campaña de tipificación de sangre.

• Campaña de chequeos generales.

160

3.19. Evaluación higiene ocupacional

Se realizó una matriz de riesgos para determinar, evaluar e identificar los

riesgos potenciales a la salud de los empleados.

Se realizara anualmente una revisión y evaluación de los principales

riesgos a la salud, y se establecerá prioridades para las medidas a ser adoptadas

para la eliminación, minimización o control de los riesgos en los puestos de

trabajo.

3.20. Información y Formación Sobre los Riesgos

Se realizarán entrenamientos de concientización, utilización, mantenimiento

e higienización del equipo de protección personal para los empleados expuestos a

los riesgos. Además, se distribuirá periódicamente material instructivo al

colaborador sobre la importancia del uso de sus equipos de protección personal.

3.21. Preparación para Emergencias

El objetivo de este elemento del Programa de Seguridad e Higiene

Industrial será definir el Plan de Emergencias, basado en las necesidades

identificadas por la organización, el cual preparará a los empleados y la instalación

para las acciones efectivas previstas.

161

3.22. Medidas de Seguridad Generales

• Las puertas que conducen a un medio de salida están identificadas con el

letrero de “SALIDA” o “PUERTA DE EMERGENCIA" ubica la más cercana a

tu área de trabajo, oficina o área donde te encuentres en todo momento.

• Mantén los pasillos despejados “SIEMPRE”` No coloques objetos o

materiales en las áreas de las puertas de salida, paneles eléctricos,

escaleras, puertas de emergencia, extintores, mangueras contra incendios

etc.

• Una alarma continua indica que se debe desalojar la nave.

• Apaga todos los equipos bajo tu responsabilidad.

• Si la alarma deja de sonar; esto indica que no existe una condición de

riesgo real y el personal debe retornar a su área de trabajo.

• Desaloja la nave y deja las puertas semi-cerradas cuando desalojes.

• Si hay humo; mantente cerca del piso y cubre su boca y nariz con una pieza

de ropa.

• Asiste a tu compañera embarazada.

• Utiliza salida de emergencia más cercana y dirígete al punto de reunión de

manera ordenada.

• No corras

162

• Mantén la calma

• No cruces la calle

• Si estas fuera de tu área de trabajo, dirígete al punto de reunión más

cercano.

• No te devuelvas a buscar nada.

3.23. Medidas de Seguridad para Incendios

• De ser necesario activa la alarma de incendio del edificio y procede con el

desalojo. Da la alarma en el mismo lugar.

• El Coordinador de Emergencia notificará a los Bomberos, y a las empresas

vecinas.

• Cuando se notifique se debe dar la siguiente información: Nombre, que

pasó, dirección del lugar, tipo de fuego, número de víctimas y si hay

personas atrapadas.

• No trates de apagar un incendio cuando se está expandiendo, si no hay una

salida de emergencia detrás de la persona que lo está combatiendo o si no

se tiene el equipo apropiado para contenerlo.

• No remuevas ningún material del área hasta que sea autorizado.

163

• Solo el personal adiestrado está autorizado para dar asistencia en caso de

primeros auxilios.

3.24. Sistema de Alarma

El sistema de alarma se iniciará a través medios manuales (pulsador

manual) y medios automáticos (rociadores y detección automática). Satisfaciendo

así los requerimientos establecidos por el Reglamento para Seguridad y

Protección Contra Incendio (R-032) en lo siguiente:

• Los pulsadores manuales de alarma de incendio deberán estar aprobados

para el uso en talleres y deberán utilizarse únicamente para este uso.

• Cada pulsador manual de alarma contra incendio accesible, sin obstáculos

y claramente visible.

• El pulsador deberá ser protegido por una caja transparente, la cual deberá

permitir el accionamiento del pulsador sin tener que utilizar herramientas.

• Deberán instalarse los detectores de humo para poder darle inicio a la

alarma automática contra incendios.

• Serán instalados a una altura entre 1.50 m y 2.00 m sobre el nivel de piso.

164

• Se instalarán pulsadores manuales adicionales, cuando la distancia

horizontal recorrida desde cualquier parte del edificio hasta alcanzar uno de

ellos, en el mismo piso, sea mayor de 60 m.

• Deberá instalarse un pulsador manual de alarma contra incendio en las vías

naturales de acceso a la salida.

• La alarma se deberá activar en todo el predio a través de métodos visuales,

mediante luces estroboscópicas.

• Se deberán instalar detectores de humo en cada área.

3.25. Equipos de Emergencia

Todo sistema de protección y detección de emergencias (extintores,

detectores de humo, alarmas, iluminación de emergencia, etc.), es fundamental

para la prevención de incendios y explosiones. Estos sistemas deberán pasar por

evaluaciones de condiciones físicas periódicamente.

Según el Reglamento para la Seguridad y Protección contra Incendios R-032,

todos los medios de egresos de los edificios deben cumplir con las siguientes

disposiciones:

• Las distancias de recorrido hasta la salida más próxima no deberán superar

los 60 metros.

165

• Debe haber al menos dos salidas independientes disponibles en cada piso.

• El ancho libre de cualquier corredor o pasadizo que sirva una carga de

ocupante de 50 o más personas, deberá ser igual o mayor de 1.10 metros.

• Si la carga ocupacional es superior a las 500 personas, pero inferior de

1000, el número mínimo de salidas será de tres.

3.26. Iluminación de Emergencia

MotorPaint no posee iluminación de emergencia en ninguno de los lugares que

exige el Reglamento para la Seguridad y Protección Contra Incendios (R-032).

Esto ocasiona que no se cumpla con el capítulo V de dicho reglamento. Por tanto,

se recomienda la instalación de la iluminación de emergencia en las siguientes

áreas:

• Salidas de emergencias.

• Intersección y rutas de evacuación.

• Sobre los equipos de supresión de incendios.

La iluminación de emergencia para las diferentes áreas deberá contar con las

siguientes especificaciones:

166

Figura 17. Ficha técnica de Iluminación Rutas de Evacuación

Fuente: Legrand Alumbrado de Emergencia. Chile

3.27. Manejo y Uso de Extintores

Para que los extintores instalados dentro de MotorPaint cumplan con los

requerimientos del Reglamento para la Seguridad y Protección Contra Incendios

(R-032) artículo 150, deben poseer características siguientes:

167

• Deben estar ubicados a la distancia correcta, no menos 60 metros desde

cualquier punto del asilo hasta el extintor más cercano.

• Deben ser instalados a una altura que no supere 1.5 metros con respecto al

piso.

• Deberán estar cargados y rotulados como indica el Reglamento de

Incendios R-032 en su artículo 403.

• No se deberán obstruir u ocultar a la vista.

Luego de la instalación, los extintores deberán ser inspeccionados para

verificar lo siguiente:

• El extintor debe encontrarse en el lugar designado.

• Si el acceso y visibilidad del extintor no están obstruidos.

• Evidencia de daño físico, corrosión, escape u obstrucción de mangueras.

• No presenten roturas o les falten sellos indicadores de seguridad y mal uso.

• Instrucciones de manejo sobre la placa del extintor legibles y de frente a la

vista.

Para que los extintores se conserven en estado óptimo, se recomienda que

los extintores reciban mantenimiento anual realizado por contratistas expertos

en el área, cuando uno de los puntos anteriores se encuentre en

incumplimiento, estos deberán ser llevados a reparar. Mientras se realicen

estas rondas de mantenimiento, se deberán colocar extintores sustitutos.

168

3.28. Control y Manejo de Sustancias Peligrosas y

Químicos

Para el manejo de materiales o sustancias peligrosas el manejo variará según

el tipo de material. Los empleados encontrarán la información del manejo del

químico en la ficha de datos de seguridad correspondiente, pero deberán tomar en

cuenta las siguientes reglas generales:

• Los empleados deberán asegurarse de conocer la identidad del químico

que van a utilizar. Nunca deberán trabajar sin tener esa información.

• Los empleados deberán utilizar el contenedor apropiado para cada material.

Deberán verificar que el mismo es compatible con el material.

• Todos los gases comprimidos serán tratados como si fuesen

potencialmente explosivos.

• Como con cualquier otro material, los empleados nunca deberán usar

cualquier otro material cuyo contenido no hayan podido identificar.

El Encargado del taller MotorPaint deberá mantener un inventario de todos los

productos químicos. Todo recipiente que contenga algún producto químico, será

etiquetado y marcado acorde al sistema de identificación de riesgos NFPA y el

Reglamento para la Gestión de Sustancias y Desechos Químicos de República

Dominicana, en sus artículos 40, 41 y 42. Dicho Reglamento detalla lo siguiente:

169

• Los recipientes o envases que contienen las sustancias, productos, y

materiales, deberán estar debidamente identificados según la clasificación y

reglamentación establecida en el Listado Nacional de Sustancias y

Residuos Peligrosos.

• Los recipientes o envases donde se almacenarán sustancias y residuos

químicos peligrosos deberán tener etiquetas duraderas que faciliten la

identificación incluso por un tiempo de almacenamiento prolongado.

• En los casos de almacenamiento prolongado deberá verificarse con

periocidad la calidad de etiquetas.

• Los residuos químicos peligrosos deben ser marcados como “RESIDUOS

PELIGROSOS” y etiquetados con los símbolos de acuerdo a los riesgos

principales que represente su contenido. La etiqueta también deberá

proveer la siguiente información:

A. Entidad o Persona responsable.

B. Origen del residuo (de la entidad, aplicación, o lugar de generación).

C. Estado físico, constituyentes del residuo.

D. Tamaño del envase y cantidad aproximada.

E. Riesgos potenciales asociados.

F. Concentración en las unidades correspondientes, si se conocen.

G. Cantidad de residuos (peso, volumen), si se conocen. (Secretaría de

Estado de Medio Ambiente y Recursos Naturales, 2006)

170

3.29. Manejo de Aceites y Combustibles

Este Programa recomienda reglas generales para asegurar el buen manejo

de los mismos.

En el caso de que se produzca alguna situación de derrame de algún

combustible los empleados deberán seguir las siguientes instrucciones:

• Si se derrama combustible en el piso, los empleados deberán colocarse el

EPP adecuado (mascarillas, guantes de neopreno, etc.). Deberán verter

aserrín o arena sobre el derrame.

• Se deberá mantener la sustancia derramada alejada de desagües y vías

fluviales, deberán realizar ‘’barreras’’ con el aserrín o arena para evitarlo.

• Los residuos recolectados se dispondrán en un recipiente para desechos

contaminados. Si el derrame fue a la tierra directamente se deberá

recolectar la mayor cantidad de tierra y material absorbente contaminado

con una pala limpia y seca.

• Durante la operación de limpieza, el sistema eléctrico y cualquier otra

fuente de ignición deberán estar apagados.

3.30. Uso y Mantenimiento de las Herramientas

Es necesario que todo aquel que pertenezca a MotorPaint, y sea usuario de

algún tipo de herramienta deba tomar en cuenta lo siguiente:

171

• Tratar de mantener las herramientas en las mejores condiciones posibles.

Deberá reportar inmediatamente cuando vea que algo no funciona bien o le

falta alguna pieza.

• Asegurarse de la función específica de cada herramienta. Los empleados

deben saber que existen una gran variedad de herramientas, pero todas

están diseñadas para un uso específico.

• A pesar de que algunas herramientas no necesitan un entrenamiento

previo, es necesario que el empleado del Taller de Servicios que vaya a

utilizar cualquier herramienta sepa cómo hacerlo. El desconocimiento podrá

no solo causarle alguna lesión, sino también algún daño al vehículo que

este reparando.

• El estado de todas y cada una de las herramientas utilizadas deberá ser

revisado periódicamente. Se deberán reemplazar cualquier herramienta con

mangos flojos o astillados, cualquiera que este desgastada o torcida, etc.

La organización deberá saber que las herramientas son un activo de la

empresa, por tanto, las mismas deberán ser bien cuidadas.

3.31. Requisitos de Seguridad y Salud para la Compra de

Insumos y Materiales

Se exigirá a los proveedores los datos de salud y seguridad sobre la

composición química y las propiedades de los productos químicos y la indicación

172

de equipos de protección personal formalizados en el Material Safety Data Sheet

(MSDS), antes que estos entren en la empresa.

La organización orientará a los usuarios de productos químicos peligrosos

en cuanto a los riesgos para la salud, seguridad y medio ambiente antes del uso y

manipulación de los mismos. Para estos entrenamientos serán utilizadas las

informaciones del MSDS del producto.

3.32. Controles de Ingeniería

El objetivo de esta práctica será identificar peligros, evaluar y controlar

todos los riesgos e impactos asociados a actividades y procesos productivos, en

donde estos riesgos e impactos puedan ser eliminados o minimizados a través de

acciones consistentes, con el involucramiento del liderazgo y los empleados.

Además, conseguir que las instalaciones y equipos se conserven en

condiciones óptimas de funcionamiento, previniendo las posibles averías y fallos, y

consiguiendo así que el trabajo se realice con los mayores niveles de calidad y

seguridad.

Establecer en términos generales el seguimiento y control de las medidas

correctoras que deben adoptarse como resultado de las diferentes actividades

preventivas implantadas.

173

3.33. Implicaciones y Responsabilidades

• Responsable de mantenimiento: elaborará un programa de

mantenimiento que asegure la conservación de los equipos e instalaciones

en condiciones óptimas y velará por el cumplimiento del mismo.

• Mandos intermedios: velarán para que los equipos se encuentren en

correcto estado y las actuaciones de mantenimiento se desarrollen de

acuerdo con lo establecido.

• Trabajadores: deberán comunicar inmediatamente a su mando directo

cualquier defecto o indicio de avería detectado en el equipo o instalación

utilizada. Realizarán aquellas revisiones de sus equipos que tengan

encomendadas.

• Los directores de las diferentes unidades funcionales deberán registrar las

acciones correctoras encomendadas efectuando un seguimiento y control

de su implantación, detectando cualquier demora o ineficacia de las

mismas.

Son responsables de que las medidas correctoras se apliquen debidamente

en sus áreas de influencia.

La dirección deberá recibir trimestralmente el registro de los resultados de

esta actividad y velará para que la misma sea eficaz.

174

• El Coordinador de prevención efectuará un seguimiento de la actividad,

informando a los directores de las unidades funcionales, a la dirección, y a

los delegados de prevención.

3.34. Equipos de Protección Personal (EPP)

La organización deberá considerar que el uso de los equipos de protección

personal es una necesidad fundamental en la ejecución de cualquier trabajo que

se realice, ya que se constituye en una barrera entre agentes que pueden causar

accidentes y/o enfermedades profesionales, mitigando las consecuencias de

lesiones o daños a las personas. Por este motivo, el uso permanente y eficaz de

los elementos de protección personal, será una obligación legal de todos los

empleados.

Será obligación de MotorPaint la de proporcionar gratuitamente (libre de

costo) a cada empleado que deba efectuar actividades, todos los equipos de

protección personal nuevos y adecuados a los peligros a que se expone el

trabajador.

Se deberá sustituir inmediatamente cuando el equipo de protección

personal está dañado o se extravía. El cuidado y conservación e higienización del

equipo de protección personal es de responsabilidad del usuario.

175

MotorPaint deberá definir como equipos de protección personal (EPP)

obligatorios en sus operaciones toda la vestimenta y los accesorios diseñados

para crear una barrera contra los riesgos del lugar de trabajo. Ejemplos de estos

son lentes de seguridad, cascos, tapones auditivos, guantes, respiradores,

delantales y botas.

3.35. Identificación de necesidades del EPP

Para la determinación de las necesidades de equipos de protección

personal se deberá valorar la necesidad del EPP en el riesgo existente y la

probabilidad de ocurrencia. Luego de analizado esto, se procederá a entregar el

EPP correspondiente mediante el formulario propuesto en el anexo 5.

3.36. Inspecciones Planeadas

A través de las inspecciones de seguridad, planeadas o formales, se podrán

detectar actos y condiciones sub-estándares en el lugar de trabajo. Su efectividad

dependerá de factores tales como:

1. Buena sistematización.

2. Empeño en la ejecución.

3. Conocimiento de las normas industriales y del proceso.

4. Conocimientos de las normas que se apliquen en producción.

176

El objetivo principal de este elemento, será establecer un programa de

inspecciones periódicas que evalúen las instalaciones, equipos, herramientas,

materiales y el uso de ellos por los empleados, identificando las desviaciones y

planificando las acciones para la solución de los hallazgos y no conformidades

detectadas.

Las inspecciones serán partes de las herramientas fundamentales del

Programa de Seguridad e Higiene Industrial, ayudando de forma sistemática en la

identificación de los problemas antes de cualquier ocurrencia. La adecuada

inspección garantizará el mantenimiento de las condiciones físicas de la empresa.

3.37. Acciones Correctivas y de Seguimiento

Las acciones efectivas son aquellas que previenen la recurrencia de los

eventos indeseables, estarán bajo el control de la organización, alineadas a los

objetivos y metas, y no introducirán otro riesgo no aceptado.

Se registrarán las acciones de todos los eventos investigados y reportados,

para dar seguimiento al avance y cierre de las mismas a través de los

responsables y fechas establecidas.

177

3.38. Señalizaciones

MotorPaint no cuenta con las señalizaciones adecuadas. La carencia de las

señalizaciones en los medios de egresos, violan el capítulo VI del Reglamento

para la Seguridad y Protección Contra Incendios (R-032). Para contar con una

señalización que cumpla con los requerimientos del Reglamento, se recomienda

tomar las siguientes medias:

• Instalar las señalizaciones de emergencias que llamen la atención y

permitan una fácil identificación.

• Agregar todos los tipos de señales necesarias.

Se realizó una propuesta de Matriz de Señalización, la cual está contenida en

el anexo 6.

3.39. Primeros Auxilios

MotorPaint contará con un botiquín de Primeros Auxilios, el cual tendrá los

elementos y medicamentos necesarios que funcionen como una atención primaria

y/o de emergencia para cualquier accidente.

178

Se le realizarán inspecciones periódicas al mismo, las cuales estarán a

cargo del Comité de Seguridad e Higiene Industrial para las cuales será utilizado

el formulario propuesto contenido en el anexo 7.

3.40. Sistema de Permiso de Trabajos

En MotorPaint fueron identificados los trabajos de alto riesgo que requieren

permisos de trabajo, tales como Espacio Confinado, Trabajo en caliente, Trabajo

con fuente de energía y Trabajos en altura.

Todo colaborador involucrado en trabajo de alto riesgo que requiera

permiso de trabajo, debe recibir entrenamiento sobre el procedimiento de

permisos de trabajo.

Para un espacio confinado, ya sea empleado o contratista, se deberá llenar

el formulario propuesto en el anexo 8.

3.41. Reglas Generales de Seguridad para el taller de

desabolladura y pintura MotorPaint.

Las reglas son un tipo de control administrativo para el bloqueo de riesgo,

por lo tanto, el conocimiento y comprensión son importantes para buscar un

comportamiento seguro. Las reglas generales forman parte de la inducción de

empleados.

179

En MotorPaint fueron establecidas las siguientes Reglas Generales de Seguridad:

1. Reporte inmediatamente toda lesión o enfermedad relacionada con el

trabajo a su supervisor inmediato.

2. Reporte inmediatamente a su supervisor cualquier condición o acto

inseguro que pueda afectar su seguridad y/o la de sus compañeros de

trabajo.

3. NO utilice equipo dañado o defectuoso. Repórtelo inmediatamente a su

supervisor.

4. Está prohibido correr, pelear, dentro del Taller.

5. Obedezca todos los rótulos de advertencia y seguridad. Estos se colocarán

para el bienestar de los empleados.

6. El hacer cumplir las reglas de seguridad y salud es una responsabilidad

directa del Supervisor.

7. Todos los empleados deberán mantener limpio su puesto de trabajo,

deberán evitar que se acumule sucio o restos metálicos especialmente en

los alrededores de las máquinas.

8. Los empleados del Taller de Servicios deberán recoger todas las zonas de

almacenamiento de sus herramientas de trabajo, tan pronto finalicen sus

tareas.

9. Nadie deberá bloquear los extintores, mangueras o cualquier elemento de

Primeros Auxilios en general con cajas, herramientas o mobiliario.

180

10. El no cumplir con las reglas de seguridad ocupacional constituye una

violación a las mismas y puede conllevar una acción disciplinaria. Esta

acción puede ser desde una amonestación verbal hasta el despido.

181

3.42. Cronograma de Implementación del Programa de

Seguridad e Higiene Industrial

Figura 18. Cronograma de Implementación

Fuente: elaboración propia.

ACTUAL DESEADO 2017 2018

Descripción General X

Objetivo X

Alcance X

Normativas en las que se apoya el Programa X

Política de Seguridad e Higiene Industrial de Santo Domingo Motors

Company0 2 X

Comité de Seguridad e Higiene Industrial 0 2 X

Análisis de necesidades de entrenamiento 0 2 X

Orientación/Inducción sobre Seguridad y Salud en el trabajo 0 2 X

Entrenamiento de empleo para los empleados del Taller de Servicios 0 2 X

Instrucción y análisis de seguridad de las tareas 0 2 X

Liderazgo y administración 0 2 X

Participación de la Gerencia en Actividades de Seguridad y Salud en el Trabajo0 2 X

Investigación y Reporte de Accidentes 0 2 X

Control de la Salud 0 2 X

Información y Formación Sobre los Riesgos 0 2 X

Uso y Mantenimiento de las Herramientas 0 2 X

Controles de compras 0 2 X

Controles de ingeniería 0 2 X

Equipos de protección personal (EPP) 1 2 X

Inspecciones planeadas 0 2 X

Mantenimiento preventivo de las maquinarias y equipos del Taller de

Servicios0 2 X

Acciones correctivas y de seguimiento 1 2 X

Observación de tareas 0 2 X

Preparación para emergencias 0 2 X

Sistema de permiso de trabajos 1 2 X

Sistema de evaluación del programa 0 2 X X

Reglas del Taller de Servicios 0 2 X X

Cronograma de Implementación y Desarrollo de Elementos del

Programa de Seguridad e Higiene Industrial0 2 X X

0

1

2

Cronograma de implementación y desarrollo de elementos del

Programa de Seguridad e Higiene Industrial para el Taller de Servicios.

ELEMENTO

N/A

NIVEL

NIVEL INICIAL: En la actualidad no existe gestión en el elemento y/o no está documentado.

NIVEL INTERMEDIO: En la actualidad el elemento se maneja en la empresa, pero no esta documentado,

o viceversa.

NIVEL MADURO : En la actualidad el elemento se maneja en la empresa, está documentado, o viceversa.

NIVELES

Iniciado/En Proceso

No iniciado

182

CONCLUSIONES

Luego de la investigación, estudio y análisis de los temas relacionados a

Seguridad e Higiene Industrial en Motorpaint, mediante la herramienta de la matriz

IPER se han obtenido las siguientes conclusiones:

• Motorpaint no posee las herramientas efectivas para controlar los riesgos

existentes en las diferentes áreas.

• Los resultados de las evaluaciones e investigación, arrojaron que los

riesgos concernientes a seguridad industrial son más altos que los riesgos

de higiene y salud, esto debido a la falta de políticas, capacitación de

empleados, falta de controles eficientes, etc.

• Para obtener resultados sobre los niveles de riesgo mediante la elaboración

de una matriz IPER se debe tomar en cuenta la probabilidad de ocurrencia,

la severidad del daño y la frecuencia con la que se presenta en cada tarea.

En nuestro caso se utilizaron las informaciones suministradas por los

empleados para calcular la probabilidad de ocurrencia y la observación de

cada equipo de trabajo para ponderar la severidad del daño.

• Se pudieron identificar un sinnúmero de riesgos a los que los empleados.

Tales como: riesgos físicos, riesgos mecánicos, riesgos químicos, riesgos

183

por contacto eléctrico, riesgos de caídas del mismo y distinto nivel, riesgos

ergonómicos, riesgos por incendios e inclusive riesgos de radiaciones

ionizantes, en sus actividades diarias, lo que hace necesario la puesta en

marcha del Programa de Seguridad sugerido.

• En el análisis de la situación actual se identificó que en las actividades de

pintura es donde existen mayores riesgos a la seguridad del técnico del

área.

• En todas las actividades se determinó que existen tareas con un nivel de

riesgo tolerable, es decir, que no requieren acciones, solo seguir las

medidas preventivas. Dentro de las tareas a nivel general se encuentran

libre de riesgo las siguientes: recepción de vehículos y tareas

administrativas como cotizaciones y presupuestos.

• En cuanto a conocimientos de seguridad, los niveles son bajos, los

empleados no saben identificar los equipos de supresión de incendio,

primeros auxilios, y como accionar ante una eventualidad.

• Las ausencias de los empleados no influyen directamente en la

productividad del taller, aunque se vean afectadas las tareas, los

supervisores de las áreas, han sabido sustituir las ausencias para que las

actividades no se vean afectadas.

184

• Tampoco se cuenta con un Programa de Capacitación y Entrenamiento

para los empleados en materia de seguridad laboral que garantice un

ambiente de trabajo seguro y cree una cultura de seguridad en estos. Es

por esto que se decidió realizar la propuesta del Diseño del Programa de

Seguridad e Higiene Industrial.

Luego de la puesta en ejecución de estas propuestas establecidas en este

proyecto MotorPaint podrá solucionar sus problemas y podrá garantizar la

seguridad y el bienestar de sus empleados.

185

RECOMENDACIONES

Se recomienda implementar y someter al Ministerio de Trabajo el Programa de

Seguridad e Higiene propuesto. Tomando en cuenta que el mismo se ha diseñado

de acuerdo con el Reglamento 522-06.

Con el fin de prevenir los accidentes y minimizar los riesgos encontrados a lo

largo su identificación y evaluación, se proponen tomar las siguientes medidas

preventivas de inmediato:

• Para evitar que cualquier partícula pueda penetrar a los ojos o a las vías

respiratorias, es necesario utilizar el equipo de protección personal desde

antes de iniciar sus labores. Esto incluye gafas, tapones auditivos,

mascarillas, etc. Si utiliza lentes recetados, se indica colocar los protectores

laterales individuales para estos fines.

• Utilizar también guantes de seguridad para evitar riesgos de cortadura o

quemadura. Se deben proveer guantes de nylon recubiertos con nitrilo para

estos fines.

• Para evitar lesiones lumbares o dolores musculares, de acuerdo a las

normas OHSAS 18001, el empleado no debe cargar ningún contenedor de

piezas que sobrepase los 25kg desde el piso, ni 5kg sentado. Se deben

186

tomar de manera cuidadosa, separando los pies y tomando el contenedor

por los lados para levantar desde el piso

• Normativas en las que se apoya el Programa: Se recomienda revisar

este punto anualmente, ya que la actualización de leyes o reglamentos en

los que se pueda encontrar una mejora de este Programa es una garantía

de un ambiente de trabajo seguro.

• Se recomienda la divulgación de la política propuesta, es clara y precisa

para el fácil entendimiento de todos los empleados. Ayudará a determinar la

conducta esperada de los empleados.

• Se recomienda, sean capacitados los empleados en temas de Seguridad y

Salud en su área laboral. Deben conocer sus deberes y derechos, las

políticas de la empresa, así como la política de seguridad propuesta.

• Se recomienda brindar a todos los candidatos que sean seleccionados para

trabajar en MotorPaint un entrenamiento especializado en cada área de

riesgo del mismo. Deben conocer los factores a los que se expondrán todos

los días.

187

• Se recomienda utilizar la herramienta brindada para la investigación y

reporte de accidentes. La misma facilitará la recogida de datos y el análisis

de las causas para así evitar la recurrencia de los accidentes ocurridos.

• Se recomienda programar Talleres de Primeros Auxilios, RCP, evacuación

y supresión de incendios y todos aquellos temas necesarios para

complementar y agudizar el sentido de emergencia de cada uno. Se

recomienda que los empleados sean evaluados a nivel médico al menos

cada 6 meses. Con esto, se estaría previniendo cualquier enfermedad

silenciosa que podría causar un accidente mayor, así como cualquier

anomalía del desempeño normal del cuerpo humano.

• Es muy importante que todos los empleados del Taller de Servicios tengan

la información de cuales riesgos están asociados a las tareas que realizan.

Por tanto, se recomienda que cada tarea tenga su procedimiento por

escrito.

• Se recomienda que todos los empleados cuiden y mantenga en buen

estado las herramientas que se le proporcionan para el desarrollo de sus

tareas. Las herramientas son un activo de la empresa, el cual se debe

mantener en el mejor estado posible.

188

• Se recomienda que cada empleado utilice inmediatamente vaya a iniciar

sus tareas, los equipos de protección personal correspondiente. En la

matriz de identificación de riesgos contenida en este trabajo se propone un

EPP correspondiente a cada tarea.

• Se recomienda realizar inspecciones planeadas y no planeadas a las

instalaciones del Taller de Servicios. Con estas se pretenderán descubrir

los problemas y evaluar sus riesgos antes de que ocurra cualquier pérdida.

• Se recomienda utilizar la herramienta brindada para el seguimiento y cierre

de todas las acciones correctivas que sean levantadas en cualquier foro de

reunión del Comité de Seguridad e Higiene Industrial.

• Se recomienda la observación y/o análisis de las tareas, ya que permitirá

mediante un riguroso estudio determinar los elementos o características

que le son inherentes.

• Se recomienda la implementación del Plan de Emergencias presentado, ya

que el mismo incluye: señalizaciones de emergencia, de evacuación,

etiquetado de sustancias peligrosas y manejo de extintores. Con esta

implementación se conocerán condiciones de riesgo no reconocidas y

promoverá la concientización en cuanto a seguridad. Se recomienda

189

también implementar un Programa contra Incendios de acuerdo con el

Reglamento R-032 de la República Dominicana.

• Se recomienda la evaluación del Programa de Seguridad e Higiene

Industrial al menos una vez cada año. Con esto se persigue la actualización

de cada elemento de acuerdo a las leyes internacionales y reglamentos del

país en cuanto al ambiente laboral.

• Se recomienda concientizar a todos los empleados acerca de las Reglas

Generales de Seguridad establecidas para Motorpaint. Con estas, se

pretenderá que cada empleado adopte la cultura de seguridad en su día a

día. De no ser así, serán aplicadas sanciones, desde amonestaciones,

hasta el despido.

• Se recomienda un cronograma de implementación y desarrollo para cada

elemento del Programa de Seguridad e Higiene Industrial, con el mismo se

le dará seguimiento a cada uno, así como la determinación del tiempo o

fecha en específico para su ejecución.

190

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197

ANEXOS

198

MATRIZ DE CAPACITACION

Anexo 1. Matriz de Capacitación para los Empleados Fuente: elaboración propia de los autores.

Riesgo Temas Subtemas Objetivos Puesto TiempoTipos de EPPImportancia de EPPEPP por puesto de trabajoCuidado, custodia y almacenamiento de los EPPSistema contra incendioUso de extintoresSeñalizaciónRutas de evacuaciónTomar pulsosVerificación de vías aéreasRCPCreación de materiales de primeros auxilios con herramientas de uso diarioTrabajo de alto riesgoTrabajo con herramientas y equiposPermisos de trabajoManipulación de herramientas cortantesManipulación de equipos eléctricosManipulación de soldadurasManipulación de prensas, rectificadorasTipos de riesgos químicosPrevención de riesgos químicosProcedimiento para el manejo de desechos químicosPostura correctaLesiones en el trabajoLesiones por trabajo forzadoCausas y consecuencias de los riesgos ergonómicosMejorar relaciones interpersonalesTécnicas de motivaciónIncentivar la autoestimaControl de situaciones estresantesEjercicios de relajación

Higiene

Ergonómicos

Psicosociales

Uso de Equipos de protección persona (EPP)

Plan de emergencia (Caso de incendios)

Primeros Auxilios

Riesgos por trabajos de mantenimientos

Manipulación de las herramientas de trabajo

Riesgos químicos

Manejo de estrés

Concientizar al empleado de la importancia del uso de los EPP,

para salvaguardarlos

Todo el empleado del taller

3 horas

Capacitar a los empleados sobre el uso de equipos de supresión de incendio y como reaccionar

ante un riesgo de incendio

Todos los empleados del taller

3 horas

Capacitar a los empleados sobre los primeros auxilios, con el fin de que sepan accionar ante cualquier

accidente

Concientizar al empleado sobre la importancia del manejo de estrés


1 hora

Concientizar al personal sobre las consecuencias a la salud la

exposición a agentes químicos

Técnicos, encargado de almacén, servicios

generales3 horas

Concientizar al empleado sobre la importancia de la postura, y de la

ergonomía en general en el ámbito laboral


4 horas

Importancia de la motivación en las labores diarias


1 hora y media

Todos los empleados del taller

8 horas

Capacitar a los implicados la forma de como trabajar en el área de trabajo y los procedimientos de

seguridad a seguir para evitar

Contratistas, conserjes. Servicios

generales2 horas

Entrenar a los técnicos sobre el uso de equipos y herramientas de

una manera segura

Técnicos del taller, servicios generales

8 horas

Riesgos Ergonómicos

Motivación

Seguridad

199

Anexo 2. Análisis de Seguridad en el Trabajo (JSA)

Fuente: elaboración propia de los autores.

Fecha:

Código:

Posición:

Si No

Si No

Si No

Si No

Firma del inspector:

Firma de RRHH:

3. ¿Conoce el empleado los equipos de protección personal requeridos en la operación?

4. ¿El empleado se encuentra certificado en RRHH para la operación? (Esta información debe ser validada en RRHH)

Comentarios:

Nota: Firma de Recursos Humanos solo es requerida en caso de ser negativa la pregunta No.4

Pasos del Trabajo:

Análisis de Seguridad en el Trabajo (JSA)

Nombre del empleado:

Peligros Potenciales: Procedimiento recomendado:

Descripcion del trabajo:

Entrevistar al empleado y marcar con un X.

1. ¿Conoce el empleado los riesgos de la operación?

2. ¿Conoce el empleado las precauciones y controles de la operación?

200

Anexo 3. Reporte de Investigación de Accidente y/o Incidentes.


Área de la empresa:

Nombre de quien reporta: Posición:

Fecha del reporte:

Descripción del incidente (Favor proveer un breve resumen de los hechos objetivos. No sacar conclusiones.)

Fecha del Incidente/Accidente: Hora del Incidente:

Personas Involucradas:

Querellante (s):

Nombre del Agresor: Cód.. de empleado:

Nombre de la Victima: Cód.. de empleado:

A. Tipificación del hecho:

Daño a la propiedad Calmado

Daño físico Nervioso

Perdida de activos Herido

Robo Temeroso

Violencia laboral Agitado

Otros, describir: Enojado

Otros, describir:

B. Otros antecedentes:

C. Fotografías y/o Videos/Medidas/Instrumentos usados, describir.

D. Testigos:

Firma del Gerente del Área: Firma del Accidentado:

¿Se han tomado acciones preliminares urgentes con la Policía, Emergencias Médicas u otras? En caso afirmativo,

describa.

Fecha:

El querellante parece estar:

Instrucciones: Esta lista es el único documento que debe utilizarse para reportar casos de seguridad física, daños a

la propiedad, ética y violencia laboral. Este documento debe ser entregado al Representante del Comité de

Seguridad e Higiene Industrial para dar inicio a una correcta investigación del caso. Solo incluya hechos objetivos y

no incluya ninguna conclusión subjetiva y opiniones.

Reporte de Investigación de Accidente y/o Incidentes

Departamento:

201

Anexo 4. Reporte de Acciones Correctivas y Preventivas.


Fecha:

Este reporte debe ser completado máximo 48 horas después del hecho

Acciones Preventivas para Evitar la Recurrencia

Acción Responsable Fecha Status

Acciones Correctivas Permanentes (A Largo Plazo)

Acción

Participantes en la Investigación (Nombre y Puesto)

DECLARACIÓN DE LOS INTERROGADOS

Reporte de Acciones Correctivas y Preventivas

Responsable Fecha Status

202

Anexo 5. Entrega de Equipo de Protección Personal (EPP)


Fecha:

Código:

Posición:

Gafas de seguridad de uso general

Entregado por

Entiendo que este equipo se me ha asignado para mi protección personal y que debo utilizarlo en todo momento durante mi

jornada laboral.

Certifico que se me ha entregado el siguiente equipo para ser utilizado durante el desempeño de mis tareas y/o deberes. Se

me ha orientado sobre el riesgo del cual me estará protegiendo.

Firma del empleado

Guantes

Protectores auditivos

Batas

Mascarillas

Zapatos de seguridad

Otros:

Entrega de Equipo de Protección Personal (EPP)


203

Anexo 6. Matriz de Señalizaciones


Área del Tool

Room

Para alertar

sobre caída de

cajas de los

estantes

Área de

rectificación

de discos

No rectificar discos sin

la pantalla protectora

Área de

prensas

Para alertar el

cuidado de las

manos al

momento de

utilizar las

prensas

Todas las

áreas de

trabajo

Utilizar los guantes al

momento de trabajar

con sustancias

químicas, calientes,

maquinaria pesada,

etc.

Todas las

áreas de

trabajo

al momento de

utilizar las

pistolas

eléctricas y

taladros

Puertas del

parqueo de

vehículos

terminados y

lavadero

No son medios de

egresos

Todas las

áreas de

trabajo

Al trabajar

debajo de los

vehículos,

utilizar el

montacargas

Puerta

principal del

taller de

servicios

Punto de evacuación

por motivo de

emergencias

Todas las

áreas de

trabajo

Para todo

trabajo

mecánico

Áreas

generales del

taller

Indicador de extintor

Entrada del

taller

Para informar el

uso del mismo al

momento de

entrar al taller,

sin este no

pueden ingresar

Áreas de

plantas

eléctricas

Advertencia de riesgo

eléctrico en el área

Matriz de Señalización

204

Anexo 7. Inspección de botiquín de Primeros Auxilios


Inspector:

Comentarios:

¿Se encuentra el botiquín bien anclado a la pared. (Verificar que este bien ajustado)

¿Es fácil el acceso a los medicamentos? ( Las personas saben donde encontrar la llave del mismo)

¿Tiene su hoja de inventario posteados?

¿Tiene el letrero de Primeros auxilios en la pared y este se encuentra en buenas condiciones?

¿Cuenta con los medicamentos que indica el inventario?

¿La puerta abre y cierra perfectamente?

¿Se encuentran medicamentos vencidos? ( De ser así, favor retirarlos e informar para colocar nuevos)

Inspección de botiquín de Primeros Auxilios

Fecha:

Salud Ocupacional

¿Esta el Kit en buenas condiciones (No está golpeado o roto)

205

Anexo 8. Permiso de Entrada a Espacio Confinado


Fecha:

Código:

Posición:

Descripción del Espacio:

Propósito de Entrada:

Deficiencia de oxígeno

Gases inflamables o combustibles

Gases tóxicos

Riesgos mecánicos

Materiales peligrosos para la piel

Temperatura

Riesgo de atrapamiento

Bloqueo de equipos eléctricos/mecánicos

Líneas de sustancias peligrosas aisladas

Cubierta de entrada asegurada en posición abierta

Limpieza del espacio desde afuera

Equipo eléctrico clasificado para ambiente

Escaleras de acceso

Sistema de ventilación positiva

Líneas de vida, equipo de recuperación mecánica

Lentes de seguridad

Protección facial

Protección auditiva

Casco de protección

Guantes de piel

Guantes para cortaduras

Guantes para químicos

Traje de protección para químicos

EPP para soldadura

Respirador

Arnés de cuerpo de rescate

Arnés y cuerda de protección contra caídas

Se informó a la persona de los riesgos

Se le informo el EPP requerido

Se colocaron los bloqueos necesarios

Fue designado una persona de espera

PERSONAS AUTORIZADAS PARA ENTRAR AL ESPACIO CONFINADO

Firma del empleado: Firma del Representante del Comité de Seguridad e Hig. Industrial:

ComentariosNombre Hora de Entrada Hora de Salida

Certifico que los peligros del espacio confinado se han evaluado y controlado. Pruebas de pre-entrada se ha llevado a cabo y los

resultados están dentro de los límites aceptables. Una charla de seguridad se ha realizado con entrantes y una persona en espera ha sido

asignada para supervisar las actividades en el interior del espacio.

IDENTIFIQUE RIESGOS POTENCIALES

PREPARACION DEL ESPACIO ANTES DE ENTRAR

IDENTIFIQUE TIPO DE EPP REQUERIDO

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

CERTIFICACION DE SUPERVISOR DE ENTRADA

Ubicación del Espacio Confinado:

Permiso de Entrada a Espacio Confinado


206

INICIO

DESMONTAR

PIEZA

MECANICA

DRENAR

LUBRICANTE

REPARAR

PIEZA

MECANICA

MONTAR

PIEZA

MECANICA

FIN

Anexo 9. Flujograma del proceso Mecánica de Colisión

Fuente: elaboración propia de los autores

207

INICIO

Lijar el daño en

la pieza

Aplicar

desengrasante

Aplicar

resanador

Aplicar

desengrasante

Aplicar pintura

primariaLijar

Aplicar aerosol

de

inperfecciones

Aplicar

desengrasante

Preparar pintura

de color

Pasar paño

antiestatico

Preparar pintura

transparente

Aplicar pintura

transparente

FIN

Anexo 10. Flujograma del proceso de Pintura


208

INICIO

Pulir area

Lijar area

Limpiar con

paño los

residuos

Aplicar polish

de corte

FIN

PulirAplicar

abrillantador

Pulir

Aplicar

encerado

Anexo 11. Flujograma del proceso de Preparado


209

INICIO

Realizar

presupuestos

Cotiza pieza

Entregar

presupuesto

al Asesor de

Servicio

FIN

Entregar

orden a

liquidacion

Buscar pieza

en el almacen

Llevar pieza

al area de

trabajo

No

Fue aprobado el presupuesto?

FIN

Si

Anexo 12. Flujograma del proceso Gestor de pieza / Almacenista


210

INICIO

Llenar

formulario de

recepcion

Recibir

cliente en el

area de

recepcion

Entregar al

tecnico

informacion

de reparacion

FIN

Cerrar orden

Entregar al

tecnico orden

de reparacion

Llamar al

cliente

No

El cliente acepta el presupuesto

FIN

Si

Entregar

presupuesto

al cliente

Anexo 13. Flujograma del proceso Asesor de servicios / Administración


ANTEPROYECTO

Escuela de Ingeniería e Informática

Anteproyecto para optar por el Título de:

Ingeniero Industrial

“Propuesta de Diseño de un sistema de seguridad e higiene industrial para el taller de

desabolladura y pintura MOTORPAINT, Pedro Brand, Santo Domingo Oeste, República Dominicana, año 2017.”

Presentado por:

Br. Juan Miguel Chain Perez 2008 - 0768 Br. Lizbeth Martinez Madera 2011-1577

Asesor: Gregorio Morel

Distrito Nacional República Dominicana

Mayo 2017

2. INTRODUCCION

Cada día el compromiso del empleador con los trabajadores se hace más

prioritario, esto debido al compromiso ético y legal de las empresas con el

personal que contratan. Proveer un espacio de trabajo seguro e higiénico va más

allá de la comodidad de los empleados debido a que esto impacta directamente en

la efectividad de las operaciones evitando accidentes, enfermedades y

colaborando con el incremento de la productividad laboral, ya que un operario que

no se siente bien es un operario que no es productivo. La República Dominicana

no está exenta de lineamientos, reglas y requisitos que fomenten a las empresas a

establecer ambientes seguros, limpios y libres de riesgos para el personal que

labora en ellas.

Según las estadísticas 2.34 millones de personas aproximadamente

mueren por accidentes o enfermedades ocasionadas por el ambiente laboral, la

Organización Internacional del Trabajo (OIT) estima que anualmente 160 millones

de enfermedades no mortales se producen en el horario del trabajo.

Por esta razón la siguiente propuesta de diseño busca proporcionar al

taller de Desabolladura y pintura MotorPaint un Programa de Seguridad e Higiene

Industrial que provea las herramientas necesarias para garantizar un ambiente

seguro, libre de riesgos.

3. JUSTIFICACION

Es deber del empleador proporcionar a sus empleados un ambiente

adecuado para trabajar, donde estos no estén expuestos a peligros y

enfermedades asegurando su bienestar físico y psicológico, así como propiciar un

mejor desempeño en las tareas ejercidas; a través de normas y políticas de

seguridad e higiene industrial.

Aunque MotorPaint es un taller antiguo, hace poco tiempo se trasladaron a nuevas

instalaciones y no se han encargado de definir normas de seguridad que

garanticen un ambiente libre de riesgos.

Diseñar un programa de Seguridad e Higiene Industrial para MotorPaint, sería

provechoso ya que proporcionaría una guía con las pautas sobre las acciones a

tomar en situaciones críticas, y las directrices de cómo se deben documentar los

accidentes laborales, lo que permitirá generar un historial de situaciones para la

toma de decisión.

Las herramientas adaptadas para este diseño podrán ser utilizadas posteriormente

para su utilización en otras empresas del mismo sector comercial siendo un aporte

conveniente para este gremio.

La principal motivación de este trabajo es el diseño de un programa de seguridad

que brinde las instrucciones necesarias para mitigar los riesgos existentes,

proporcionar bienestar a los empleados y por consiguiente incrementar la

productividad lo cual será de gran provecho para MotorPaint.

4. DELIMITACION DEL TEMA Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint, sus empleados

se ven constantemente expuestos a sustancias tóxicas, existe una alta incidencia

de golpes, cortaduras, alergias y enfermedades.

Estas situaciones son causadas porque los empleados no usan el equipo

adecuado para trabajar; algunas áreas no están acondicionadas para el trabajo;

hay insumos que no se almacenan de manera correcta; y no existe un programa

de seguridad establecido.

Todo lo anterior puede traer como consecuencia el aumento en la tasa de

accidentes laborales, disminución de la productividad por licencias, aumento en la

rotación del personal y ausencias, deterioro del clima laboral, así como la

reprobación en las auditorias de Nissan.

Para evitar estos inconvenientes es necesario monitorear que los empleados

utilicen el equipo de protección adecuado, acondicionar las áreas de trabajo, así

como instruir al personal sobre qué hacer ante situaciones de emergencia o

catástrofe estableciendo normas de seguridad.

5. PREGUNTAS DE INVESTIGACION

Formulación del Problema (Gran Pregunta).

¿En qué medida la implementación de un programa de Seguridad e Higiene

Industrial en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint minimizaría la tasa de

ausencia personal y qué relación guardan los accidentes con esta?

Sistematización (Sub-Preguntas).

4. ¿Cómo inciden los accidentes laborales en la ausencia del personal en el

taller de desabolladura y pintura MotorPaint?

5. ¿Cuál es el nivel de riesgo en cada estación de trabajo del taller de

desabolladura y pintura MotorPaint?

¿Cómo influyen los accidentes en el ambiente de trabajo en la

productividad de los trabajadores?

6. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFCOS

General

Establecer en qué medida la implementación de un programa de Seguridad

e Higiene industrial en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint minimizaría

la tasa de ausencia y mejoraría el clima laboral.

Específicos

Analizar la incidencia de los accidentes laborales y las ausencias del personal de

taller.

Determinar el nivel de riesgo en las estaciones de trabajo de MotorPaint.

Evaluar la influencia de los accidentes en el ambiente laboral y la productividad de

los operarios.

7. MARCO REFERENCIAL

7.1. MARCO TEORICO

El Reglamento 522-06 sobre Seguridad y Salud en el Trabajo es el

instrumento normativo del Sistema Nacional de Seguridad y Salud en el trabajo

que regula las condiciones en las que deben desarrollarse las actividades

productivas en el ámbito nacional, con la finalidad de prevenir los accidentes y los

daños a la salud que sean consecuencias del trabajo, y que guarden relación con

la actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo.

Este Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, obliga a todas las

empresas y las instituciones de todas ramas de actividades económicas a

presentar y rendir cuentas ante la Dirección General de Higiene y Seguridad

Industrial del Ministerio de Trabajo sobre su diseño e implementación de un

sistema de gestión que garantice que los trabajadores no se enfermen ni se

accidenten como consecuencia de su actividad laboral.

Según Hernández podemos decir que un programa de seguridad es un plan

en el que no solamente establece la secuencia de operaciones a desarrollar,

tendientes a prevenir y reducir las perdida provenientes de los riesgos puros del

trabajo, sino también el tiempo requerido para realizar cada una de sus partes

(Hernandez, Malfavon, & Fernandez, 2003).

“La evaluación de riesgos es la actividad fundamental que el Programa de

Seguridad y Salud en el Trabajo establece que debe llevarse a cabo inicialmente y

cuando se efectúen determinados cambios, para poder detectar los riesgos que

puedan existir en todos y cada uno de las áreas y/o puestos de trabajo de la

empresa que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. Esta

evaluación es responsabilidad del departamento de EHS&S (Medio Ambiente,

Salud y Seguridad) de la empresa, teniendo en cuenta que ésta deberá ajustarse

a los riesgos existentes y al nivel de profundización requerido. Para empezar, es

recomendable examinar los accidentes, enfermedades y demás daños derivados

del trabajo que hayan acontecido en los últimos años y de los que se tenga

constancia”. (Solano, 2013)

Los empleadores tienen el deber legal y ético de evaluar los riesgos que

existen en las diferentes áreas de trabajo de la empresa. ((ICONTEC), 2011)

Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), peligro es la

"situación inherente con capacidad de causar lesiones o daños a la salud de las

personas”, y riesgo es "una combinación de la probabilidad de que ocurra un

suceso peligroso con la gravedad de las lesiones o daños para la salud que pueda

causar el suceso”. Este concepto ya nos establece una diferencia: peligro es un

daño potencial; y riesgo es una relación entre la probabilidad de ocurrencia

(materialización del peligro) con los daños que puede producir (impacto)”. (Ruzufa,

2007)

La implementación de Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el

Trabajo por parte de los empleadores, trae innumerables beneficios para la salud

de los trabajadores, quienes de hecho y derecho son los beneficiarios indiscutidos

de este importante “tablero de herramientas”. Los empleadores también se

benefician al fijar un norte en la mejora continua y poder demostrar su compromiso

con la Seguridad y Salud en el Trabajo. ( Superintendencia de Riesgos del

Trabajo)

La prevención tiene como objeto principal impedir los riesgos, evitando que

haya daño por la ejecución de actividades, y que la protección y sus técnicas

pretendan evitar las consecuencias del daño; por lo que, se debe operar con

prevención y solo después de esta ser agotada, hay que actuar con protección.

La seguridad en el Trabajo consiste en la realización del trabajo en unas

condiciones en las que se puedan mitigar los peligros, daños o riesgos laborales o

en condiciones, en las que la posibilidad de que existan sea mínima. Esta

seguridad se obtiene mediante la puesta en marcha de planes preventivos que

actúan en el entorno de trabajo o bien sobre las personas que van a realizar el

trabajo.

El objeto de la higiene industrial es la prevención de las enfermedades

profesionales causadas por los contaminantes físicas, químicas o biológicas que

actúan sobre los trabajadores. La metodología de la aplicación de la Higiene

Industrial está basada en la identificación, medición, evaluación y control de los

contaminantes presentes en el ambiente de trabajo. (Fundacion Confemental,

2005)

La seguridad e higiene es primordial en todo tipo de empresas, esta se hace más

necesaria cuando las actividades realizadas son manuales como es el caso de los

talleres en sus diferentes variantes.

El taller de desabolladura y pintura MotorPaint forma parte del Grupo Ambar,

empresa que inició sus operaciones el 12 de septiembre 1920 siendo los primeros

distribuidores autorizados de los vehículos Chevrolet de la General Motors, luego

ampliado el abanico de marcas incluyendo a Suzuki, Cadillac, Nissan, Infiniti y

Yamaha en motocicletas.

Desde sus inicios el Grupo Ambar en su empresa Santo Domingo Motors

Company ofreció los servicios de postventa para taller automotriz y de pintura, en

una primera fase el taller de pintura fue una dependencia departamental de Santo

Domingo Motors Company; en la actualidad el taller de Desabolladura y Pintura

MotorPaint opera de forma independiente como una de las empresas del grupo,

cuanta con amplias instalaciones ubicadas en el kilometro 22 de la autopista

Duarte ofreciendo servicios de desabolladura y pintura de alta calidad, certificados

y autorizados para las marcas distribuidas por Santo Domingo Motors, así como

los mismos servicios para todas las marcas existentes en el mercado.

Diariamente el taller tiene la capacidad de trabajar 10 vehículos, las unidades

duran un promedio de 8 días dependiendo la complejidad del daño que tenga la

carrocería; actualmente cumplen con el 65% de las promesas de entrega

establecidas con el cliente.

En marzo del 2012 el taller obtuvo la certificación de Mejores Prácticas de

Reparación Automotriz de parte de la empresa CESVI MÉXICO por requisito y

recomendación de la fábrica Nissan. Para esta certificación el taller se somete a

un minucioso e intenso proceso de consultoría, documentación y adiestramiento

en todas las áreas. Es parte del programa tomar en cuenta la imagen visual, la

señalización de áreas, la condición de las áreas de trabajo; su mantenimiento

resulta cuesta arriba por no tener un sistema de seguridad e higiene industrial que

permita mantener el taller en condiciones de seguridad e higiene óptimas.

7.2. MARCO CONCEPTUAL

Según el Reglamento de Seguridad y Salud en el trabajo, decreto No. 522-

06, del 17 de Octubre del 2006, en el Capítulo I y Capítulo II, se definen los

siguientes conceptos:

Accidente de Trabajo

Es un acontecimiento no deseado, que causa daños a las personas, daños

a la propiedad e interrupciones en el proceso.

Condición de trabajo

Cualquier característica del mismo que pueda tener una influencia

significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud del

trabajador.

Contaminación del aire

Es aquella que comprende el aire contaminado por sustancias que,

cualquiera que sea su estado físico, sean nocivas para la salud o entrañen

cualquier tipo de peligro.

Evaluación de riesgos

Es el estudio cualitativo y cuantitativo de los factores de riesgos presentes

en los lugares de trabajo.

Prevención

Son las actividades orientadas a eliminar o controlar los riesgos para evitar

accidentes y/o enfermedades profesionales u ocupacionales.

Riesgo Laboral

Es una condición con el potencial suficiente para generar accidentes y/o

enfermedades ocupacionales o profesionales. 2.21 Salud: En relación con el

trabajo, no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades, sino también los

elementos físicos y mentales que afectan a la salud y están directamente

relacionados con la seguridad y salud en el trabajo

Además, se han recopilado los siguientes conceptos:

Seguridad Industrial

“La Seguridad Industrial es un campo necesario y obligatorio en

toda empresa en el que se estudian, aplican y renuevan constantemente los

procesos mediante los cuales se minimizan los riesgos en la industria. Toda

industria debe tener la responsabilidad para cumplir con una serie de normas y

condiciones que deben prestarle a sus trabajadores con el fin de darles garantía

de su seguridad y protección”. (Definista, 2015)

Higiene Industrial

“La higiene industrial es el conjunto de procedimientos destinados a

controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud en el ámbito de

trabajo. Se entiende por salud al completo bienestar físico, mental y social”. (Perez

Porto & Merino, 2009)

“La higiene industrial, por lo tanto, debe identificar, evaluar y, si es

necesario, eliminar los agentes biológicos, físicos y químicos que se encuentran

dentro de una empresa o industria y que pueden ocasionar enfermedades a los

trabajadores”. (Perez Porto & Merino, 2009)

Programa de seguridad

“Es un manual o guía donde se plasman todos los aspectos inherentes a la

seguridad y salud laboral de un empresa, ya sea PYME o empresa grandes, la

normativa venezolana así como las de otros países establecen la elaboración e

implementación del programa adecuándolo a los procesos de trabajo propios de

su unidad de producción” (Torres, 2010)

Matriz de Riesgo

“Una matriz de riesgo es una herramienta de control y de gestión

normalmente utilizada para identificar las actividades (procesos y productos) más

importantes de una institución financiera, el tipo y nivel de riesgos inherentes a

estas actividades y los factores exógenos y endógenos que engendran estos

riesgos. Igualmente, una matriz de riesgo permite evaluar la efectividad de una

adecuada gestión y administración de los riesgos financieros, operativos y

estratégicos que impactan la misión de la organización”. (Santamaria, 2011)

Taller de desabolladura y pintura

“Un taller hace referencia a un lugar donde principalmente se trabaja con

las manos. Un taller de desabolladura y pintura es donde se dedican a la

reparación vehículos (pueden ser automóviles o motocicletas) referente a la

pintura y acondicionamiento de la carrocería después de haber sufrido colisiones o

incidentes leves. Sólo pasar por uno de los talleres, se percibe que todo está

diseñado para que, con cierto nivel de conocimiento especializado de la

aplicación de pintura, desarmado, desabolladura, terminación, técnica de color,

los operarios puedan desmontar un parachoques, reparar una abolladura,

abrillantar un vehículo, acondicionar cristales; básicamente en los talleres se

realizan las operaciones de mantenimiento de la pintura y las complicadas tareas

para reparar un vehículo después de haber sufrido un accidente. En un taller

encontrarás personal capacitado para cualquier problema de carrocería”. (Donado,

2014)

Ergonomía

La Ergonomics Society (Sociedad de Ergonomía Británica), la define como

“un enfoque que pone las necesidades y capacidades humanas como el foco del

diseño de sistemas tecnológicos. Su propósito es asegurar que los humanos y la

tecnología trabajan en completa armonía, manteniendo los equipos y las tareas en

acuerdo con las características humanas”.

Riesgo químico

“Durante el desarrollo de los procesos productivos se presentan múltiples

elementos que tienen la capacidad de afectar al trabajador a través de

los accidentes de trabajo o mediante enfermedades profesionales, causando

pérdidas tanto para el propio lesionado, como para el industrial, la sociedad y la

familia, haciéndose necesario implementar programas de prevención y control de

los riesgos generadores de dichos acontecimientos”. (Riesgos Quimicos, 2012)

Riesgo Biológico

“Se define el Riesgo Biológico como la posible exposición a

microorganismos que puedan dar lugar a enfermedades, motivada por la actividad

laboral. Su transmisión puede ser por vía respiratoria, digestiva, sanguínea, piel o

mucosas”. (Rioja Salud)

Riesgo ergonómico

“El esfuerzo que el trabajador tiene que realizar para desarrollar la actividad

laboral se denomina “carga de trabajo”. Cuando la carga de trabajo sobrepasa la

capacidad del trabajador se pueden producir sobrecargas y fatiga”. (Asaja

Andalucia, 2010)

Pintura automotriz

Consiste en la aplicación de diferentes capas de pintura sobre la carrocería de los

vehículos, cuyo principal objetivo es evitar la corrosión.

Desabollar

Es ejercer una fuerza en sentido inverso al que produjo la abolladura y en orden

también inverso a la del proceso de abolladura con el fin de volver la estructura a

su estado original.

8. HIPOTESIS

El diseño de un sistema de Seguridad e Higiene Industrial, proveerá la

información necesaria para mitigar los riesgos existentes disminuyendo la tasa

de ausencia y rotación del personal en el taller de desabolladura pintura

MotorPaint.

9. DISEÑO METOLÓGICOS

9.1. Tipo de investigación

Analítico

Se analizará la empresa con las informaciones obtenidas, para identificar la

situación actual detallada del Taller de desabolladura y Pintura MotorPaint, sin un

programa de Seguridad e Higiene Industrial.

Cuantitativa

Se medirá la incidencia de las ausencias por accidentes y enfermedades

laborales.

9.2. Método de Investigación

Deductivo

A partir de los datos generales aceptados como buenos y válidos, para trabajar

una institución y llegar a una conclusión en particular.

Descriptivo

Se utilizará el estudio descriptivo, que por definición busca describir

situaciones o eventos. Se medirán y evaluaran diversos aspectos del objeto de

estudio y descripción detallada de las partes, categorías o clases de dicho estudio.

9.3. Técnica de Investigación.

Libros

Se utilizarán recursos bibliográficos referentes a higiene y seguridad

industrial, así como libros y documentos referentes a las mejores prácticas según

la industria de pintura automotriz, tomando en consideración los estándares de

fábricas reconocidas a nivel internacional para identificar posibles aplicaciones

prácticas de dichos aportes en el taller de desabolladura y pintura MotorPaint.

Entrevistas y cuestionarios

Se entrevistarán y encuestarán a los empleados del Taller de Servicios para

identificar los riesgos a los que están expuestos.

Consultas de expertos

Se consultará a personas especializadas en el manejo de los temas de

seguridad según se rige la Republica Dominicana.

Observación

La observación del desarrollo diario en cada estación de trabajo será tomada en

cuenta para determinar las problemáticas referente a seguridad e higiene

industrial.

10. FUENTES DE DOCUMENTACION

Fuentes primarias

• TRABAJO, S. D. (2006). REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. Santo Domingo: Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial.

• Hernandez, Malfavon, & Fernandez. (2003). Seguridad e Higiene Inddustrial. Limusa, Noriega Editores.

• Ruzufa, R. L. (Julio de 2007). Tesis sobre Analisis de los metodos complejos cualitativos para la evaluacion de riesgo de incendio.

• Solano, D. D. (2013). PROGRAMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL Rockwell Automation Technologies. Programa de seguridad y salud ocupacional, Rockwell Automatio, Santo Domingo, RD.

Fuentes secundarias

• (s.f.). Obtenido de http://www.ergonomia.cl/eee/definicion_de_ergonomia.html

• (ICONTEC), I. C. (8 de Enero de 2011). GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL. (ICONTEC, Ed.) Obtenido de http://idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/gtc450.pdf

• Asaja Andalucia. (14 de Septiembre de 2010). Recuperado el 27 de Junio de 2016, de http://www.asaja-andalucia.es/prevencion/conceptos.php

• Definista. (17 de Abril de 2015). Conceptos definicion. Recuperado el 27 de Junio de 2016, de http://conceptodefinicion.de/seguridad-industrial/

• Donado, I. A. (18 de Febrero de 2014). Auto Soporte. Recuperado el 27 de Junio de 2016, de http://www.autosoporte.com/blog-automotriz/item/298-que-es-un-taller-mecanico

• Perez Porto, J., & Merino, M. (2009). Definicion.de. Recuperado el 27 de Junio de 2016, de http://definicion.de/higiene-industrial/

• Riesgos Quimicos. (29 de Febrero de 2012). Recuperado el 27 de Junio de 2016, de http://riesgosquimicossena.blogspot.com/2012/02/riesgo-quimico-el-riesgo-quimico-aquel.html

• Rioja Salud. (s.f.). Recuperado el 27 de Junio de 2016, de https://www.riojasalud.es/profesionales/prevencion-de-riesgos/1104-riesgos-biologicos-accidentes-biologicos

• Santamaria, J. G. (07 de Septiembre de 2011). Scribd. Recuperado el 27 de Junio de 2016, de https://www.scribd.com/doc/85363774/Que-es-una-Matriz-de-Riesgo

• Sorian, J. P. (2005). Prevencion Docente. Recuperado el 30 de Junio de 2016, de Prevencion Docente: http://www.prevenciondocente.com/riesgotaller.htm#arriba

• Torres, P. (21 de Noviembre de 2010). Recuperado el 27 de Junio de 2016, de Seguridad y Salud Laboral: http://seguridad-saludlaboral.blogspot.com/2010/11/definicion-de-programa-de-seguridad-y.html

11. INDICE PROPUESTO

Resumen

Agradecimientos

Dedicatorias

Tabla de Contenido

Lista de Tablas y/o Gráficas

Introducción

Capítulo 1- Marco Teórico

1.1 Marco Legal

1.2 Descripción y ubicación de la empresa

1.3 Misión de la empresa

1.4 Visión de la empresa

1.5 Valores de la empresa

1.6 Estructura Organizacional del Taller de Desabolladura y Pintura

1.7 Componentes de los talleres de Desabolladura y Pintura

1.8 Tipos de riesgos de los talleres de Desabolladura y Pintura

1.9 Estadística de riesgo en los talleres de Desabolladura y Pintura

1.10. Normas de seguridad para talleres de Desabolladura y Pintura o

instalaciones semejantes en República Dominicana.

1.11 Requerimientos de la auditoria de Nissan para talleres de Desabolladura y

Pintura autorizados

Capítulo 2- Evaluación y Diseño de la propuesta

2.1 Matriz de riesgos

2.2 Cálculos del nivel de riesgos

2.3 Cálculo estadístico de ausencias y rotación laboral por enfermedades y

accidentes

2.5 Cálculos de siniestralidad laboral

2.6 Diseño del programa de seguridad

2.7 Cálculos de riesgos físicos, químicos y biológicos

2.8 Diseño de la ruta de evacuación

Conclusión y recomendaciones

Anexos

decanato de ingeniería e informática

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