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DOCUMENTI Parametri e sistemi di controllo rev 02 – 2011

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DOC 03 – PARAMETRI E SISTEMI DI CONTROLLO DI QUALITA’ DELLE

LAVORAZIONI E DEI PRODOTTI FLESSOGRAFICI – rev02: Set 2011

Parametri colorimetrici e densitometrici - Controllo di produzione - Condizioni e dispositivi per la rilevazione dei dati, funzioni statistiche e rappresentazioni grafiche

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CONTENUTI PREMESSA

1. MISURAZIONE DEL COLORE

2. PARAMETRI COLORIMETRICI

2.1 Coordinate L*a*b*

2.2 Coordinate L*C*h

2.3 Differenze di colore

delta E*76 (E*ab)

delta E*2000 (E*00)

3. PARAMETRI DENSITOMETRICI

3.1 Densità ottica

3.1.1 Densità per trasparenza:

3.1.2 Densità per riflessione:

3.2 Valore tonale

3.2.1 MURRAY-DAVIES

3.2.2 Area geometrica del punto

3.2.3 Valori tonali calcolati dai valori tristimolo XYZ

3.3 Aumento o riduzione di punto (dot gain o dot loss)

3.4 Rifiuto colore (ink trapping)

3.5 Contrasto di stampa K% (print contrast)

3.6 Slur, sbaveggio

3.6 Controllo della pressione di stampa

4. CONTROLLI DI PRODUZIONE

4.1 Validazione delle prove contrattuali

4.2 Controllo della tiratura

4.2.1 Conformità del prodotto e uso della deviazione standard

4.3 Sistemi di rilevazione automatica

4.4 Numerosità del campione

4.5 Scale di controllo

4.6 Controllo della fedeltà di copiatura dei colori (color matching)


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PREMESSA

Questo documento considera l’insieme delle lavorazioni flesso grafiche, dalla progettazione grafica del prodotto alla sua realizzazione. Comprende pertanto sia la fase della scelta e elaborazione di immagini e testi per la preparazione di bozze da sottoporre al Cliente, che la preparazione dei file digitali, delle prove contrattuali e delle matrici da avviare alla produzione e infine l’esecuzione della stampa finale e le eventuali operazioni di finissaggio.

In questo contesto tutte le operazioni di analisi, valutazione e controllo sia visivo che strumentale delle illustrazioni, campioni colore, supporti, prove, stampa e tiratura, devono rispettare alcune regole:

1. Uniformità dei sistemi di controllo. Gli strumenti di misurazione (densitometri e spettrofotometri), e gli illuminanti impiegati per le plafoniere e i visori nei punti di controllo colore, devono avere caratteristiche simili tra di loro ed essere conformi a quanto prescritto dalle Norme internazionali per consentire anche eventuali trasferimenti di dati. Per gli strumenti vale la Norma ISO 13655:2009 e per gli illuminanti la Norma ISO 3664:2009 e collegati che, rispetto alle precedenti edizioni, inseriscono alcuni fattori di controllo per garantire una maggiore uniformità di risposta strumentale e di giudizio.

Nel caso delle misurazioni strumentali operando in queste condizioni i valori definiti ed elaborati nella fase di prestampa ( dati di caratterizzazione, profili e prove digitali, colori al campione, ecc.) e quelli ottenuti durante la stampa in macchina, risultano coerenti e comparabili per cui si evitano fraintendimenti ed errori. L’impiego negli strumenti di sorgenti di luce con caratteristiche simili a quelle degli illuminanti usati nelle plafoniere migliora il rapporto trai valori misurati e il giudizio visivo

Per gli illuminanti di plafoniere e visori, il problema del controllo assume particolare importanza dato che si tratta di valutazioni visive e quindi soggettive. La conformità alle norme riguarda sia lo spettro di emissione che i livelli di illuminazione e gli indici metamerici anche nell’area UV. Eliminare, al possibile, le differenze delle caratteristiche di illuminazione tra i diversi punti di controllo, in produzione ma anche presso Agenzie e Clienti, evita costosi errori di valutazione sul prodotto in particolare con colori al campione, prove digitali rapportate ai risultati di stampa, ecc. (vedi ATIF DOC

05 - ILLUMINANTI E CONDIZIONI PER LA VALUTAZIONE VISIVA di prove, stampe e campioni colore - rev 02 Nov 2011: )

2. Manutenzione

Tutti gli strumenti devono essere sottoposti regolarmente alle operazioni di manutenzione previste che comprendono:

o Verifica strumentale e certificazione da effettuarsi ogni dodici mesi da laboratori del rivenditore o abilitati a queste operazioni

o Calibrazione quotidiana ad opera degli utenti della strumentazione secondo le istruzioni operative del costruttore

o Manutenzione ordinaria: per mantenere gli strumenti in condizioni di pulizia ed efficienza ottimali

Per gli illuminanti di plafoniere e visori, oltre alla manutenzione ordinaria necessaria per conservarne le caratteristiche garantite dai Fornitori come da specifica, si deve controllarne l’emissione (installazione di uno strumento “conta ore” che segnala quando è necessaria la sostituzione) e le eventuali variazioni mediante appositi dispositivi (spettro radiometri o scale di controllo visivo tipo GATF/RHEM LIGHT INDICATOR oppure Ugra LIGHT INDICATOR)

NOTA 1 Si ritiene opportuno considerare le Norme citate come riferimenti principali in modo da adeguare i sistemi di misurazione e di controllo alle normative internazionali e migliorare al possibile l’uniformità delle valutazioni qualitative. Ciò non esclude che si possano usare condizioni diverse da quelle citate in Norma (illuminanti e geometria di osservazione, spettrofotometria con o senza sfera di integrazione, illuminanti diversi da D50, ecc.) nell’ambito della propria Azienda e del proprio mercato di riferimento, dato che la maggioranza degli strumenti è comunque in grado di fornire tutti i parametri richiesti e nelle più diverse condizioni di misurazione definite dagli utilizzatori. E’ importante ricordare che, in questi casi, la comunicazione ed il trasferimento dei dati nei vari passaggi, dal progetto iniziale al prodotto finito, devono rispettare il criterio scelto, che deve essere riconosciuto e uniforme per l’intero processo e che ciò deve essere chiaramente indicato nei capitolati di fornitura e condiviso da tutti gli attori del processo.

NOTA 2 Per ottimizzare e uniformare la risposta degli strumenti, anche di tipo diverso, vedere ISO 13655:2009 allegato E: Miglioramento della compatibilità interstrumentale, e Allegato F: (CRMs) Campioni di riferimento certificati per la verifica della correttezza delle misurazioni.


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1. MISURAZIONE DEL COLORE

Per misurare correttamente il colore nelle diverse forme in cui è presente nelle lavorazioni grafiche, stampe, prove convenzionali o digitali, colori al campione, spot color, supporti, ecc., si utilizza la spettrofotometria le cui regole e modalità di applicazione sono indicate nella Norma ISO 13655:2009: Graphic Technology –

Spectral measurement and colorimetric computation for graphic arts images, ma anche la densitometria che risulta più facilmente applicabile nella rilevazione di parametri come il dot gain, variabilità della densità ottica in tiratura, ecc., come previsto dalle stesse Norme ISO. Gli spettrodensitometri attualmente reperibili sul mercato sono in grado di effettuare i due tipi di misurazione, nel pieno rispetto delle norme vigenti, per fornire tutti i parametri densitometrici e colorimetrici richiesti e nelle condizioni di misurazione definiti dagli utilizzatori.

Condizioni di misurazione (M1): quando si effettua una misurazione spettrofotometrica il campione colore viene analizzato per bande successive di 5 o 10 nanometri (o riportate a 10 nm se misurate ogni 20 nm) nell’intervallo di lunghezze d’onda spettrali compreso tra 400 e 700 nm (raccomandato tra 360 e 780 nm) per ricavare la sequenza dei fattori di riflessione per ciascuna banda che identifica perfettamente il campione colore analizzato. L’elaborazione di questi dati permette di ricavare i valori tristimolo XYZ da cui derivano le coordinate colorimetriche L*a*b* (coordinate cartesiane) o L*C*h°(coordinate polari) che permettono di identificare il colore misurato in uno spazio tridimensionale CIEL*a*b* oppure CIEL*C*h* in cui:

L* esprime la chiarezza (Lightness); a* e b* sono le coordinate cromatiche C* esprime la saturazione (Chroma); h esprime la tinta (hue)

(Vedi punto 2 PARAMETRI COLORIMETRICI)

La sorgente luminosa utilizzata (P1) corrisponde ad un illuminante D50 che emette una luce bianca con curva di distribuzione di potenza spettrale relativa equilibrata nei vari colori . L’indice di metamerismo nell’area UV deve risultare < 1,5 (raccomandato <1,0) e nell’area visibile < 1,0 (raccomandato < 0,5). Queste caratteristiche garantiscono il contenimento degli errori di misurazione dovuti a eventuali fenomeni di fluorescenza (sbiancanti ottici nei supporti oppure composti fluorescenti presenti nei coloranti delle prove o degli inchiostri).

NOTA per effettuare l’analisi specifica del grado di metamerismo dei colori (inchiostri, pigmenti, campioni colore in genere) e misurarne l’entità, vale la metodologia basata sull’impiego di differenti sorgenti luminose (es. F11/2° e A/2°) installate negli strumenti attualmente disponibili.

L’illuminante P1 è del tutto simile a quello utilizzato di norma per il controllo visivo (vedi Norma ISO 3664:2009 e Atif DOC 05: ILLUMINANTI E CONDIZIONI PER LA VALUTAZIONE VISIVA di prove, stampe e campioni colore, rev

02 - Nov 2011) ed il fatto di usare lo stesso tipo di luce sia per la misurazione strumentale e quindi oggettiva, e quella visiva, e quindi soggettiva, favorisce la coerenza tra le due valutazioni e le rende confrontabili.

La geometria di misurazione è 45°:0° o 0°:45° anulare, come nei box per il controllo visivo per riflessione (e come in densitometria).

L’area di misura consigliata (First 4.0) ha un diametro di 3,4 mm (variabile a seconda della lineatura di retino da 2 a 6 mm). Nel caso di misurazioni su fondi molto irregolari e perlinati si consiglia di effettuare la media di più misurazioni.

Supporto base (back backing): il campione da misurare deve essere appoggiato su un supporto piano e uniforme che può essere bianco oppure nero.

Il supporto standard bianco (white backing) si usa per i supporti trasparenti o semi trasparenti e deve avere le seguenti caratteristiche: (vedi A.3 - Annex A - Norma ISO 13655:2009) Bianco opaco con opacità > 99 (vedi A.3) Deve riflettere la luce in modo diffuso, cioè non speculare Il valore CIELAB C* deve essere < 3 e non dovrebbe superare 2,4 Non deve presentare fenomeni di fluorescenza quando eccitato dalla luce dello strumento Il valore CIE L* non deve essere > 97

NOTA Per la valutazione della stampa di supporti trasparenti non accoppiati in linea, è necessario stendere il

materiale stampato sul supporto a cui andrà accoppiato e quindi sul supporto base (standard bianco) in modo da poter

comparare il risultato con le prove di riferimento, naturalmente se le prove digitali sono state eseguite in modo da simulare

anche il supporto stesso. In questi casi tra il supporto stampato e il supporto di accoppiamento è invalso l’uso di stendere

un velo di acqua per rendere il risultato maggiormente comparabile a quello finale. Nel caso il campione colore o le prove


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digitali non simulino il supporto finale, le analisi e le misurazioni possono essere eseguite su un supporto standard

bianco oppure, se possibile, su un supporto con caratteristiche simili a quello del campione o delle prove fornite. (vedi

Punto 3.1.2 Densità per riflessione - Supporti trasparenti)

Il supporto standard nero (black backing) si utilizza per neutralizzare l’effetto di trasparenza della stampa in volta per supporti sottili o semiopachi e deve avere le seguenti caratteristiche (vedi A.2 - Annex A - Norma ISO 13655:2009): Non riflettere in qualche zona dello spettro oltre il 5% del valore medio di riflettanza Deve riflettere la luce in modo diffuso, cioè non speculare Deve risultare essenzialmente opaco Deve presentare un annerimento corrispondente a una densità ottica di almeno 1,30 con strumento

azzerato sul supporto NOTA l’impiego del supporto base nero è utilizzato per la stampa su ambo le facce del supporto. Nel caso della

flessografia questa situazione è discretamente rara.

La condizione di misurazione su fondo nero viene anche indicata come bb (black backing), su fondo bianco come wb (white backing). Quando si misura usando alcuni fogli dello stesso supporto di stampa si dice sb (self backing).

NOTA i colorimetri tristimolo sono strumenti di misurazione che analizzano il colore mediante tre sensori (R,G,B) con

sensibilità spettrale corrispondente a quella dell’occhio umano medio (Osservatore Standard CIE 1931). Anch’essi

forniscono valori tristimolo X,Y e Z da cui si possono calcolare i valori colorimetrici voluti. Questi strumenti hanno una

finezza di analisi inferiore a quella prescritta per la spettrofotometria.

Tavola 1 – Tavola riassuntiva delle condizioni di misurazione spettrofotometrica per le lavorazioni grafiche secondo ISO 13655:2009 (condizione M1)

Parametri Specifiche

Intervallo di lunghezze d’onda della misurazione Tra 400 e 700 nm (raccomandato tra 360 e 780 nm) Ampiezza della bande di analisi Ogni 5 o 10 nanometri Sorgente luminosa D50 di circa 5000 Kelvin come per analisi visiva Coordinate colorimetriche CIELAB L*a*b*, L*C*h* ed altre disponibili Parametri densitometrici Densità ottica, % di punto, TVI, ink trapping , ecc.

Supporto base di misura Standard bianco (supporti trasparenti o semi trasparenti) A.3 Standard nero A.2

Geometria di misurazione * 45°/0° 0°/45° anulare (ISO 5-4) ** Osservatore standard 2 ° Area di misura Consigliato 3,4 mm (da 2 a 6 mm in funzione del retino)

Illuminante P1 Indice metamerismo area UV < 1,5 (raccomandato < 1) Indice di metamerismo area del visibile (360 - 780 nm) < 1,0 (raccomandato < 0,5)

Filtro polarizzatore L’impiego del polarizzatore nelle misurazioni spettrofotometriche è discretamente raro. Se lo si usa ricordare di applicarlo su tutta la filiera per rendere i dati sempre comparabili.

* La geometria 0°:45°o 45°:0° (anulare o circolare) e l’osservatore a 2° sono quelli che forniscono dati più simili e correlabili a quelli derivati dall’apprezzamento visivo effettuato da un osservatore nelle condizioni previste da ISO 3664 per le arti grafiche. Inoltre, nei controlli di produzione, molto spesso i dati colorimetrici sono usati assieme a quelli densitometrici che, secondo lo standard ISO 5-4 vengono rilevati con la medesima geometria 45°/0°

** Nel caso si ritenga opportuna una differente condizione di misurazione come ad esempio d:8° cioè con sfera di integrazione, è necessario assicurarsi che la stessa modalità venga seguita per tutte le altre fasi delle lavorazioni come indicato nella NOTA 1 della PREMESSA.


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2. PARAMETRI COLORIMETRICI

Nel capitolo precedente sono state analizzati i sistemi e le condizioni di lavoro utilizzati per la corretta misurazione del colore. Bisogna sottolineare che il colore di un oggetto in realtà non esiste se non come percezione da parte di un osservatore che elabora nel proprio cervello gli stimoli ricevuti attraverso il suo apparato visivo e attribuisce a quella sensazione il termine di colore blu, rosa, rosso, ecc..

E’ quindi evidente che il colore è legato a diversi fattori:

caratteristiche fisiologiche e psichiche dell’osservatore (età, eventuali malattie, ecc.) tipologia e intensità luminosa usata per illuminare il campiona da analizzare, ambiente e contesto in cui si effettua l’osservazione, ecc.,

( Atif DOC 05: Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva di prove, stampe e campioni colore, rev 02 - Nov 2011)

E’ altrettanto evidente che solo con la misurazione strumentale è possibile definire il colore in modo oggettivo ed in termini quantitativi, trasferibili e comparabili, quando si rispettino le condizioni di misurazione stabilite per Norma. Le due modalità, analisi e apprezzamento visivo e misurazione strumentale, convivono e si integrano a vicenda nel controllo e nella valutazione del colore nel corso di tutte le lavorazioni grafiche.

Parallelismo tra analisi visiva e analisi strumentale:

Se si analizza la modalità con cui viene rappresentato il colore si osserva che nella maggioranza dei casi anche le descrizioni più complesse considerano le seguenti caratteristiche principali:

Tavola 2 – Parallelismo tra analisi visiva e strumentale

caratteristica Analisi visiva Analisi strumentale

TINTA (hue)

è la prima caratteristica rilevata che permette di distinguere tra un oggetto rosso, uno verde, azzurro, giallo, associando talvolta l’oggetto stesso al suo colore, per cui il cielo è azzurro, l’erba è verde, l’incarnato è roseo, ecc.

viene espressa dalle coordinate a* e b*oppure da h

CHIAREZZA (Lightness)

i colori vengono percepiti come più chiari o più scuri. Un limone giallo è più chiaro e luminoso rispetto ad una ciliegia rossa ed ambedue sono più chiari rispetto ad un profondo mare blu

viene espressa da L*

SATURAZIONE (Croma)

a parità di tinta e chiarezza un colore può essere più o meno saturo, carico e brillante rispetto ad un altro che pur avendo la stessa tinta appare più opaco e smorto. Quanto più un colore è simile allo stimolo monocromatico che rappresenta la sua lunghezza d’onda dominante, tanto più si dice che è saturo. Via via che riflette altre radiazioni diventando meno puro, diventa anche meno saturo, fino a divenire un grigio acromatico con saturazione zero (da osservare che la chiarezza resta uguale)

viene espressa da C* (croma)

Fig.1 – Esempi di rappresentazione grafica dello spazio colore

MINOLTA – LA COMUNICAZIONE PRECISA DEL COLORE


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2.1 Coordinate L*a*b*

E’ un sistema molto diffuso e utilizzato nelle Norme ISO della serie 12647 per le lavorazioni grafiche sia in prestampa che in stampa.

Nello spazio colore CIELAB, le coordinate L*a*b* , derivate dai valori tristimolo XYZ, definiscono lo spazio tridimensionale nel quale si possono rappresentare i colori misurati come da Fig 2:

L* = esprime la chiarezza (lightness) di un colore.

Il valore di L* indica, anche in termini quantitativi, se quel colore è più o meno chiaro o più o meno scuro. Nella stampa su carta, ad esempio, il valore massimo di L* coincide con il bianco carta, mentre il valore minimo, tendente a zero, misura le zone più scure e dove la densità dei colori è massima.

a* e b* = definiscono la tinta (hue) di un colore,

cioè indicano se si tratta di un rosso o di un rosa piuttosto che di un verde, giallo, viola, ecc.. Insieme formano un sistema di assi con le seguenti caratteristiche:

lungo l’asse + a* si rappresentano i rossi con saturazione decrescente man mano ci si allontana dalla periferia spostandosi verso il centro in cui passa l’asse verticale L* (e dove il colore è grigio acromatico): proseguendo lungo l’asse - a* si hanno i verdi con saturazione crescente dal centro verso la periferia:

tanto più positivo è il valore di a* tanto più rosso è il colore mentre tanto più

negativo è il valore di a* tanto più verde è il colore

lungo l’asse +b* si rappresentano, dall’alto verso il basso, i gialli con lo stesso criterio dell’asse rosso-verde. Al centro il colore è acromatico con il livello di chiarezza di L* mentre lungo l’asse - b* si hanno i blu con saturazione crescente man mano si raggiunge la periferia:

tanto più positivo è il valore di b* tanto più giallo è il colore mentre tanto più

negativo è il valore di b* tanto più blu è il colore

Fig 2 - Rappresentazione grafica dei colori nello spazio colore CIELAB con le coordinate L*a*b*

L*= 100 (chiaro- bianco)

L* = 0 (scuro - nero)

2.2 Coordinate L*C*h

In questo sistema la tinta h (hue) di un colore R viene definita dall’angolo (angolo di tinta) che la sua posizione assume rispetto all’asse +a* posto a 0° nel piano delle coordinate a*b* e spostandosi in senso

B’

L*

B

+a rroossssoo

- a*

vveerrddee

- b* blu

gggiiiaaalll lllooo

+++bbb*** rroossssoo

RB’

AB’


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antiorario, per cui per a* = 0° si hanno i rossi, a 90° sono i gialli, a 180° i verdi, a 270° i blu per ritornare ai rossi a 0°.

La croma C* esprime quanto più un colore è forte e saturo oppure debole e tenue. Più ci si avvicina al centro più il colore è grigiastro mentre più ci si allontana dal centro verso la periferia tanto più il colore aumenta la sua saturazuine.

In definitiva quindi, come nel sistema L*a*b*, i valori di h e C* definiscono la posizione del colore per un determinato valore di L*. Fig 3 - Rappresentazione grafica dei colori nello spazio colore CIELAB con le coordinate L*C*h

I valori L*C*h sono ricavabili da L*a*b*:

L* è lo stesso del sistema L*a*b* C* = (a*2 + b*2)1/2

h = arctan (b*/a*) e inoltre ΔH* = (ΔE*2 – ΔL*2 - ΔC*2)1/2 oppure

ΔH* = (Δa*2 + Δb*2 - ΔC*2)1/2

Per calcolare la differenza di tinta tra due colori nel sistema L*C*h, invece della differenza angolare delta h si utilizza la differenza di tinta delta H* (non confondere l’angolo di tinta (in gradi) con la differenza di tinta (lineare))

La scelta tra i due sistemi L*a*b* e/o L*C*h può dipendere dall’abitudine piuttosto che da esigenze specifiche, data la loro intercambiabilità.

Da osservare comunque che la Norma ISO 12647-6 dedicata alla Flessografia per quanto concerne i valori L*a*b* degli inchiostri di quadricromia CMYK , stabilisce che essi devono essere conformi a ISO 2846-5, corrispondere ai dati di caratterizzazione definiti per la specifica condizione di macchina con cui si stampa anche essi espressi nel sistema CIELAB, con i valori degli angoli di tinta h (metric hue hab) definiti L*C*h.

2.3 Differenze di colore

delta E*76 (E*ab): serve per esprimere quantitativamente le differenze tra due colori oppure tra un colore ed un campione di riferimento (spot color, colori al campione, ecc.) per cui si utilizza per controllare colori al campione, verificare la correttezza delle prove, regolare i fogli di macchina o l’andamento della tiratura.

Si ottiene a partire dai valori CIELAB L*a*b* e si indica con il simbolo E*ab

E*ab = (L*2 + a*2 + b*2)1/2

+a rroossssoo

gggiiiaaalll lllooo

+++bbb*** rroossssoo

- a*

vveerrddee

- b* blu

R

h

tinta

croma C*


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Se si prende ad esempio la differenza tra i colori B e B’ della Fig 1 e si attribuiscono valori puramente indicativi si può ipotizzare la seguente situazione:

Colore B: L* = 20,0 a* = -10,3 b* = -22,3 Colore B’: L* = 30,0 a* = -10,3 b* = -22,3

Le differenze sono: L*= 10,0 a*= 0,0 b*= 0,0

per cui tra i due colori B e B’ la differenza (dovuta solo alla chiarezza, cioè alla carica di inchiostro) è

E*= 10,0

Per ottenere il colore B uguale al campione B’ bisogna aumentare la concentrazione dell’inchiostro e

verificare che la sua tonalità, espressa dai valori a* e b* = 0,0, non subisca variazioni fino a quando si

ottiene il risultato voluto con E* finale entro le tolleranze contrattuali.

delta E*2000 (E*00): è stato elaborato in aggiunta e sostituzione del delta E*76 (E*ab) per correggere la insufficiente uniformità dello spazio colore CIELAB L*a*b* e migliorare anche il rapporto tra le valutazioni strumentali e quelle visive, mantenendole coerenti per qualsiasi tonalità dello spazio colore considerato. Ciò dipende dal fatto che la nuova formula tiene conto di un numero maggiore di fattori e condizioni rispetto a quella precedente.

Gli spettrofotometri attualmente sul mercato sono corredati di programmi che forniscono anche questo valore in modo automatico. E’ importante conoscere e non confondere le due modalità di valutazione in quanto non esiste un rapporto univoco tra E*ab e E*00 .

Se, per esempio, la tolleranza per i pieni dei colori di scala (Offset) è di delta E*76 ≤ 5 uguale per CMYK , nel caso si utilizzi il delta E*2000 dovrà essere:

per il C ≤ 2,4, per il M ≤ 2,2, per il Y ≤ 1,5 e per il K ≤ 3,6

E’ quindi molto importante che quando si definiscono i valori di tolleranza per una commessa, si stabilisca chiaramente con il Committente e con i Fornitori (es.: Service che eseguono le prove) il tipo di delta E* di cui si sta parlando e che lo stesso parametro venga utilizzato in tutte le fasi della lavorazione in modo da evitare qualsiasi equivoco o fraintendimento che potrebbe comportare anche il rifiuto della fornitura da parte del Cliente. Se necessario si possono convertire i valori utilizzando un apposito calcolatore come quello riportato di seguito oppure recuperabile all’indirizzo www.brucelindbloom.com

NOTA In alcuni settori delle lavorazioni flesso grafiche è tutt’ora in uso il sistema CMC sviluppato nel 1988 dal Colour

Measuring Committee della Society of Dyers and Colourists in Inghilterra. Alla formula E*76 sono stati aggiunti dei fattori

correttivi sul calcolo delle differenze L*, C* e H*, includendo anche la possibilità di cambiare l'incidenza di C e di L sul E

per poter modellare l'accettabilità del risultato sulle caratteristiche della propria produzione ed ampliare le tolleranze nei

punti in cui l'occhio è meno sensibile. Si ottiene quindi che in confronto al E*76 il E CMC presenta in generale maggiori

tolleranze per i colori più saturi e più chiari, fattore determinante in una situazione come quella del processo di stampa,

dove un calcolo "ideale" viene talvolta corrotto dalle differenti variabili ambientali. In altri settori si utilizza E*94 che

effettua altre elaborazioni matematiche degli stessi valori colorimetrici oppure E Hunter .

http://www.brucelindbloom.com/


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3. PARAMETRI DENSITOMETRICI

3.1 Densità ottica

E’ uno dei parametri maggiormente utilizzati in produzione sia come densità per trasparenza, nella misurazione di pellicole, sia come densità per riflessione, nelle misurazioni della stampa. Nel primo caso si tratta di misurazioni in bianco e nero che non presentano difficoltà mentre nel secondo, trattandosi di misurazione del colore, è opportuno usare alcune precauzioni e limitare l’uso del densitometro al controllo di variabilità di colori primari di quadricromia rispetto ad un campione vistato e regolato eventualmente con spettrofotometro. In effetti, il densitometro rileva con precisione le quantità di inchiostro depositato sul supporto ma non distingue con altrettanta precisione le variazioni di tinta collegate anche ai differenti tipi di colorante come, ad esempio, avviene per le prove digitali che utilizzano pigmenti diversi rispetto agli inchiostri di stampa, oppure quando i colori risultano formati da percentuali diversi di CMYK, e infine nel caso dei colori al campione, appositamente formulati, in cui si esige una precisione di misurazione ancora superiore.

3.1.1 Densità per trasparenza: si verifica il grado di trasparenza delle pellicole, il grado di annerimento ed i valori tonali delle pellicole o delle maschere utilizzate per la preparazione delle lastre. Per queste misurazioni lo strumento deve essere in grado di operare nella modalità UV response (Tipe 1 ISO 5.3).

3.1.2 Densità per riflessione: nel controllo di produzione di quadricromia si verificano soprattutto gli scostamenti dei valori della tiratura rispetto al “visto si stampi” che normalmente viene regolato e definito con aiuto di uno spettrofotometro. Nel controllo di colori fuori scala si utilizza solo la spettrofotometria

La densità e gli altri valori ad essa collegati vengono rilevati nelle condizioni definite da ISO 5-3, cioè:

o Status E: è usato soprattutto in Europa (ISO 5-3:1995(E) punto 8.6 ISO Status E density), con filtri a banda stretta e azzeramento sul supporto,

o Status T: usato negli Stati Uniti (ISO 5-3:1995(E) punto 8.5 ISO Status T density) utilizza un filtro blu a banda larga e fornisce valori differenti, soprattutto per il giallo, rispetto a quelli della condizioni europea. Azzeramento sul supporto.

NOTA da sottolineare che quanto indicato come “filtro a banda stretta o larga” in realtà si riferisce alla risposta spettrale

dello strumento, che comprende le caratteristiche del flusso luminoso incidente, quelle del ricevitore e di tutti i

componenti del sistema. Queste condizioni sono riportate sulle Tavole 5 e 6 della ISO 5-3:1955(E) per gli Status T ed E.

Polarizzatore: il filtro polarizzatore può essere utilizzato nella rilevazione densitometrica della stampa a specchio, con lettura attraverso il supporto, oppure nei casi di accoppiamento della stampa con un supporto trasparente, plastificazione, verniciatura o altro in cui si debba eliminare l’effetto di lucido speculare superficiale.

Supporti trasparenti: per la valutazione della stampa di supporti trasparenti non accoppiati in linea, è necessario stendere il materiale stampato sul supporto a cui andrà accoppiato e quindi sul supporto base (standard bianco) in modo da poter comparare il risultato con le prove di riferimento, naturalmente se le prove digitali sono state eseguite in modo da simulare anche il supporto stesso. In questi casi tra il supporto stampato e il supporto di accoppiamento è invalso l’uso di stendere un velo di acqua per rendere il risultato maggiormente comparabile a quello finale. Nel caso il campione colore o le prove digitali non simulino il

supporto finale, le analisi e le misurazioni possono essere eseguite su un supporto standard bianco oppure, se possibile, su un supporto con caratteristiche simili a quello del campione o delle prove fornite.


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3.2 Valore tonale (percentuale di punto, dot area)

Fig. 4 – Valore tonale o percentuale di

punto

Il valore tonale di un grafismo retinato, sia esso un fondino oppure una mezzatinta, esprime la percentuale di area coperta rispetto alla superficie unitaria e rapportata al valore di densità del pieno al 100%. Il valore tonale, indicato come percentuale di punto, si misura normalmente con un densitometro effettuando la misurazione del pieno e, successivamente della zona da controllare dopo aver azzerato lo strumento sul bianco del supporto stesso.

Il calcolo del valore tonale può essere effettuato nei modi seguenti:

3.2.1 MURRAY-DAVIES

1 - 10 -DR Valore tonale % = -------------- x 100 1 - 10 -DP in cui DR = densità della forza di retino DP = densità del pieno

Questa formula definisce la percentuale di punto apparente che comprende anche l’effetto ombra legato alla parziale diffusione della luce all’interno del supporto, che è simile al valore tonale percepito dall’occhio umano ed è la modalità più utilizzata.

3.2.2 Area geometrica del punto

Si esegue per mezzo di un sistema a videocamera che riprende i grafismi e ne elabora l’area coperta che viene espressa come valore tonale senza che fenomeni di rifrazione, effetti ombra, ecc., influenzino la misurazione. Questo sistema è consigliato soprattutto per la linearizzazione dei CtP, per il calcolo delle curve di compensazione e per il controllo delle matrici.

3.2.3 Valori tonali calcolati dai valori tristimolo XYZ

Le formule da utilizzare sono le seguenti:

valore % cyan = 100 x (Xo-Xt)/(Xo-Xs) valore % magenta e nero = 100 x (Yo-Yt)/(Yo-Ys) valore % giallo = 100 x (Zo-Zt)/(Zo-Zs)

in cui

Xo, Yo, Zo = valori tristimolo del supporto non stampato Xt, Yt, Zt = valori tristimolo dei retinati Xs, Ys, Zs = valori tristimolo dei pieni al 100%


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Questi valori sono confrontabili con quelli dei dati di caratterizzazione (da cui vengono

generati i relativi profili) e pertanto possono servire per verificare la correttezza della

riproduzione tonale di una stampa rispetto al profilo usato in prestampa e per eseguire la

prova digitale di riferimento.

Non sono invece comparabili direttamente con i valori tonali calcolati da misurazioni densitometriche.

3.3 Aumento o riduzione di punto (dot gain o dot loss)

Esprime la differenza tra il valore nominale del file o della pellicola e il valore ottenuto in stampa o con qualsiasi sistema di output.

Esempio: valore nominale 40% valore ottenuto in stampa 55% aumento di punto, dot gain 15%

Quando si ha una riduzione del punto si usa il termine dot loss.

Da rilevare che anche per i valori di specifica o di norma, il rapporto viene stabilito tra il valore

nominale e quello finale, indipendentemente dalla variazione che si può osservare nella fase

intermedia sulla matrice, per cui nell’esempio sopra riportato si dice che il dot gain del sistema è 15%

anche se la matrice intermedia ha un valore di punto maggiore o minore rispetto a quello nominale.

Questo fattore deve comunque essere conosciuto in quanto permette di definire il reale comportamento di un sistema di output. Se, ad esempio si ottiene in macchina un dot gain del 15% con una matrice lineare oppure con una matrice che ha un dot loss del 10% si deve riconoscere che nel secondo caso il sistema macchina presenta un dot gain effettivo del 25%. Questo elemento può essere fondamentale per la scelta di un tipo di macchina oppure nella fase di messa a punto e manutenzione dell’intero sistema.

3.4 Rifiuto colore (ink trapping)

Indica come l’inchiostro viene accettato (o rifiutato) dalla superficie del supporto e/o da un altro inchiostro stampato sull’elemento precedente nel corso della stampa a più colori. I sistemi di calcolo del fenomeno sono diversi. La formula più diffusa è quella che deriva dalla cosiddetta “esperienza” di Preucil.

D1+2 - D1 Rifiuto colore % = ---------------- x 100 D2

in cui D1+2 = Densità della sovrapposizione colori 1 e 2 misurata con il filtro del colore 2 D1 = Densità del primo colore stampato misurata con il filtro del colore 2 D2 = Densità del secondo colore stampato misurata con il suo filtro.

Con questa formula la sovrapposizione dei colori è tanto migliore quanto più il valore si avvicina al 100% e si considera accettabile un valore che sia superiore all’80%.

NOTA: il trapping di stampa viene anche controllato verificando i valori colorimetrici ottenuti per le sovrapposizioni RGB

rispetto ai valori dei dati di caratterizzazione del profilo utilizzato.

3.5 Contrasto di stampa K% (print contrast)

E’ un parametro che controlla in particolare la riproduzione nella zona dei tre quarti, ossia nelle zone scure, ma con dettaglio, delle illustrazioni. DP - DR Contrasto di stampa K% = ------------- x 100 DP in cui DP = densità del pieno DR = densità del retinato misurato nelle zone al 70% Più il valore è elevato maggiore è la separazione dei toni e quindi migliore è il risultato di stampa.

I parametri che controllano i valori tonali (% coprenza, dot gain, print contrast) nella stampa, possono essere influenzati da deformazioni dei grafismi stessi che si verificano durante la stampa. Alcuni dispositivi grafici permettono il controllo di questi fenomeni.


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3.6 Slur, sbaveggio

Si usa normalmente il termine inglese “slur” dato che è ormai entrato nel linguaggio comune sia in Italia che negli altri paesi europei. Il fenomeno è legato alle eventuali differenze della velocità relativa degli elementi a contatto (anilox, lastra, supporto) e/o a problemi di pressione tra gli elementi stessi che dovrebbero invece lavorare sempre in condizioni ottimali (kiss point).

In produzione si utilizzano alcuni grafismi o “spie” in grado di evidenziare la presenza di condizioni anomale e di consentirne il controllo sia in fase di avviamento sia nel corso della tiratura.

NOTA qualsiasi rilevazione dei valori tonali di un sistema stampa non può essere effettuata in presenza di questo tipo di fenomeno o difettosità

Fig.5 . Esagono - Qualsiasi scivolamento tra lastra e supporto dovuti a differenze di velocità periferica tra gli elementi a contatto oppure collegati ad una pressione eccessiva , causa l’apparizione di una figura a clessidra che definisce anche la direzione in cui si verifica il fenomeno (in questo caso longitudinale).

Il tratto scuro dell’esagono deve essere 2/3 rispetto alla distanza tra i due tratti (tratto chiaro)

Fig 6 . Campi tratteggiati - Si possono usare anche campi con tratteggi verticali e orizzontali (ed eventualmente diagonali) che in presenza di slur presentano una differenza di densità ,rilevabile sia visivamente che con densitometro.

Nel caso illustrato la differenza di densità è di 0,09. Nella macro di destra (c) si osserva l’effetto dello slur sulla forma allungata dei punti retinati. La differenza di densità non dovrebbe mai superare 0,05 e dovrebbe tendere a 0,00

3.6 Controllo della pressione di stampa

Fig.7 . Fiore - una pressione eccessiva tra anilox e lastra determina il riempimento della parte centrale mentre una pressione insufficiente viene evidenziato dalla mancanza di stampa nella stessa zona

Questa spia di controllo dovrebbe essere proporzionata al volume degli anilox per cui maggiore è il volume e più grande dovrebbe essere la spia. La misura corretta si definisce in fase di prova di caratterizzazione del sistema stampa.

Le macrofoto ricavate da esemplari di produzione illustrano la variabilità del fenomeno.

Fig 7.1 pressione regolare Fig 7.2 aumento di pressione Fig 7.3 pressione e SLUR in senso longitudinale

E’ importante che lo stesso grado di schiacciamenti sia verificato per l’intera forma stampata

a b c


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4. CONTROLLI DI PRODUZIONE

4.1 Controllo delle prove contrattuali

Le prove “contrattuali”, cioè rappresentative del prodotto voluto e concordato con il Cliente, devono simulare la condizione di stampa prevista ed essere conformi a quanto stabilito da ISO 12647-7 Graphic technology - Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints - Part 7: Proofing processes working directly from digital data

Ciò deve essere controllabile misurando una scala tipo Ugra-FOGRA Media Wedge v2 oppure v3 riprodotta accanto alle illustrazioni e che comprende i seguenti elementi (vedi Fig 7):

Simulazione del supporto di stampa Pieni dei colori primari CMYK e dei secondari RGB Valori al 40-50% e al 75-80% dei primari e secondari Scala in solo nero con almeno 6 valori retinati Scala corrispondente a quella in nero ottenuta con CMY bilanciati Selezione di alcune tonalità critiche come incarnati, bruni, ecc (15 tacche)

Fig. 7 Esempio di scala di controllo per prove digitali e stampa (MediaWedge v2)

Si verifica la fedeltà della prova rispetto ai valori voluti calcolando le differenze tra la prova stessa e i dati di caratterizzazione del sistema di stampa previsto che rappresentano il risultato voluto.

Salvo accordi specifici tra le parti la Norma ISO 12647-7 stabilisce che la prova è valida quando si rispettano le seguenti condizioni ( valori ΔE*76: se ΔE2000 deve essere chiaramente indicato): Tavola 3 - Parametri di controllo e tolleranze per l’accettazione delle prove digitali contrattuali

parametri valori

Simulazione del supporto di stampa ΔE* ≤ 3

Copiatura di tutte le tacche della scala valore max ΔE* ≤ 6

valore medio ΔE* ≤ 3

Copiatura dei pieni di CMYKRGB ΔE* ≤ 3

Differenze tonali delle tacche retinate (40 e 70%) dei primari CMYK (calcolati da XYZ)* entro 5%

Differenza di tinta (ΔH) tra la scala a tre colori e quella in solo nero ΔH ≤ 1,5

Registro, risolvenza, retinatura, misure, completezza segni grafici, ecc. come concordato

* vedi punto 3.2.3 al Capitolo 3. PARAMETRI DENSITOMETRICI

NOTA le medesime condizioni devono essere applicate per prove a monitor (soft proofing) secondo quanto prescritto dalla ISO 14861, Graphic technology - Requirements for colour proofing systems using electronic displays.

Normalmente i sistemi di preparazione delle prove oltre ad eseguire tutte le operazioni necessarie per la corretta gestione del colore in modo da simulare al meglio il previsto risultato di stampa (output intent) generano in automatico e allegano ad ogni singola prova un “report di validazione” che garantisce la corrispondenza dei valori ottenuti con quelli stabiliti ed entro le tolleranze concordate.

Fig 8. Esempio di report di validazione


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4.2 Controllo della tiratura

Il controllo dell’andamento della tiratura in stampa si propone di:

• garantire il Cliente della conformità dell’intero lotto di prodotto fornito rispetto a quanto concordato e definito dal visto si stampi,

• garantire il mantenimento anche nel tempo dei dati di caratterizzazione rappresentativi del sistema stampa in uso su cui si basa tutta la prestampa,

• verificare in macchina la costanza e uniformità del prodotto rispetto al visto si stampi, in modo da individuare e correggere eventuali fattori di disturbo, controllare le “non conformità” e assicurare il miglioramento continuo della resa qualitativa del processo.

Le carte di controllo sono una forma molto semplice ma altamente rappresentativa dell’andamento della stampa.

Per fare un esempio pratico si consideri la stampa di un prodotto commerciale che comprenda anche un colore al campione per il quale si è concordata una variabilità massima tra il visto si stampi e le copie dell’intera produzione, entro la tolleranza di delta E*≤ 2.

Si prelevano circa 25-30 copie casuali dell’intera tiratura e si misurano i valori colorimetrici del colore al campione ponendoli in rapporto con il visto si stampi per calcolarne gli scostamenti espressi in delta E*. Dai dati ricavati si genera la “carta di controllo“ della Fig. 9

Fig 9. Esempio di carta di controllo della tiratura di una commessa con colore al campione

L* a* b*

visto si stampi 40,6 -17,1 3,9 Δ E*

campioni 1 40,8 -17,2 3,8 0,3

2 41,3 -17,1 3,9 0,7

3 38,8 -17,3 3,6 1,8

4 39,9 -16,2 3,6 1,2

5 40,1 -15,8 3,5 1,4

6 40,2 -16,0 3,7 1,2

7 40 -16,5 3,7 0,9

8 40,1 -16,4 3,8 0,9

9 40,2 -15,8 3,4 1,4

10 40,3 -16,4 3,6 0,8

11 40,3 -17,0 3,1 0,8

12 40,3 -16,4 3,0 1,2

13 41,2 -16,8 3,2 1,0

14 39,9 -17,0 2,6 1,4

15 41,5 -17,7 2,9 1,5

16 41,7 -17,4 2,7 1,6

17 41,9 -18,6 3,1 2,2

18 41,2 -17,8 2,9 1,3

19 41,9 -17,1 2,8 1,7

20 40,3 -19,5 3,8 2,4

21 42,1 -17,5 2,8 1,8

22 40,8 -17,7 2,9 1,1

23 41,1 -18,0 3,0 1,3

24 40,2 -17,3 2,7 1,2

25 39,9 -17,0 2,6 1,4

26 42,5 -17,7 3,1 2,1

VARIABILITA' IN TIRATURA : commessa n. XYZx valore medio 40,6 -17,1 3,2 1,34

σ dev. standard 0,81 0,86 0,42 0,49 Colore al campione verde scuro CLIENTE (σ = sigma) Tolleranza concordata delta E*≤ 2,00

caso 1 68% (x+1σ) 1,83 Strumento di misura Spettrofotometro conforme a ISO 13655:2009 (condizione M1)caso 2 95% (x+2σ) 2,31 standard bianco A3caso 3 100% (x+3σ) 2,80

N.B.: i dati utilizzati sono immaginari e servono solo per la rappresentazione grafica. data:

0

1

2

3

4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

de

lta

E*

ris

pe

tto

al "v

isto

si s

tam

pi"

n° campione misurato

CARTA DI CONTROLLO - Variabilità in tiratura


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Analizzando la carta di controllo si possono fare alcune osservazioni:

4.2.1 Conformità del prodotto e uso della deviazione standard: si possono considerare tre ipotesi:

Caso 1: secondo la normativa vigente il rispetto della tolleranza di delta E*≤ 2,0, deve essere assicurato per almeno il 68% della tiratura (in accordo con il Cliente).

Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 1σ (sigma= deviazione standard). Nell’esempio si ha, x + 1σ =1,34 + 0,49 = 1,83 che è inferiore al limite di tolleranza fissato.

Il prodotto è quindi conforme e può essere inviato al Cliente.

Caso 2: si supponga che gli accordi prevedano che almeno il 95% del prodotto deve rientrare nella tolleranza indicata.

Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 2σ. Nell’esempio si ha, x + 2σ =1,34 + 0,97 = 2,31 che è superiore al limite di tolleranza.

Il prodotto non è conforme e può essere rifiutato dal Cliente.

Caso 3: gli accordi prevedono che il 100% del prodotto rientri nella tolleranza indicata. Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 3σ.

Nell’esempio si ha, x + 3σ =1,34 + 1,47 = 2,80 che è superiore al limite di tolleranza.

Il prodotto non è conforme e può essere rifiutato dal Cliente.

L’esempio fornisce alcune indicazioni:

per accettare o rifiutare un lavoro in cui viene concordato un limite di tolleranza, bisogna conoscere la variabilità del proprio sistema stampa. Le carte di controllo servono per definire questo parametro.

La deviazione standard sigma (σ) insieme al valore medio degli scostamenti (delta E*) rappresenta un vero e proprio indice di resa qualitativa del processo il cui controllo continuo e costante consente di valutare concretamente se si sta operando nella giusta direzione per il miglioramento della resa del sistema.

NOTA deviazione standard: rappresenta l’entità e la dispersione degli scostamenti (differenze) dei valori delle singole copie rispetto alla media tra tutte le copie prelevate che costituiscono un campione (ad esempio di una tiratura in macchina). E’ indicata come deviazione standard (Dev.St. la funzione in Excel) oppure con la lettera greca σ (sigma) e si ritrova nei capitolati di fornitura e nei documenti ISO con specifico riferimento al controllo della variabilità della produzione nelle lavorazioni grafiche.

La formula per il calcolo della deviazione standard è:

Dev. St. = √ (m – x)2 / (n – 1)

in cui: m = valore misurato sui singoli elementi n = numerosità del campione

x = media dei valori rilevati = sommatoria

La deviazione standard gode di alcune prerogative che la rendono utile nel controllo della produzione:

nell'intervallo x 1σ si trova il 68% circa dei dati rilevati

nell'intervallo x 2σ si trova il 95% circa dei dati

nell'intervallo x 3σ si trova oltre il 99% ossia quasi la totalità dei dati

4.3 Sistemi di rilevazione automatica

Le macchine da stampa possono essere corredate di dispositivi che rilevano in linea i valori colorimetrici ed oltre a visualizzare l’andamento su monitor possono preparare il “report di validazione” anche per il materiale riavvolto in bobina. Per le rilevazioni colorimetriche i dispositivi di lettura devono essere di tipo spettrofotometrico con caratteristiche conformi a quanto indicato al Capitolo 1 MISURAZIONE DEL COLORE, tuttavia per controlli di produzione legati principalmente alla verifica del comportamento del sistema stampa si può utilizzare la densitometria sia per la rilevazione della variabilità dei colori di scala sia per il controllo del dot gain.

4.4 Numerosità del campione

Per definire la corretta quantità di rilevazioni, necessarie per ottenere dati realmente rappresentativi e riconosciuti anche legalmente è opportuno utilizzare appositi piani di campionamento statistico reperibili nelle normative UNI, ISO e Military Standards.


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4.5 Scale di controllo

La rilevazione dei dati può essere eseguita su apposite scale di controllo che vengono inserite sulle forme di stampa in modo da essere rappresentative dell’intera superficie della forma stessa. Secondo la Norma di riferimento (ISO 12647-6) le scale di controllo devono avere almeno i seguenti valori:

punti minimi, 10%, 30%, 50%, 70% e 100% (pieno)

L’estensione delle scale è però anche legata alla disponibilità di spazio sulla forma stampata. Le scale possono pertanto essere ridotte per i controlli di routine, effettuando verifiche di conferma con scale più estese quando il tipo di prodotto lo consente.

Sulle matrici si richiede che siano presenti le scale di controllo in due forme:

compensate, e quindi rappresentative del prodotto stampato e comparabili con le scale della prova digitale fornita

lineari, cioè non compensate, per controllare le caratteristiche di riproduzione tonale (dot gain) della macchina stessa

Il rispetto di questa condizione è funzione del tipo di prodotto per cui è opportuno venga definito in accordo con lo Stampatore.

Le tacche delle scale devono avere misure tali da assicurare la uniformità di lettura. A fronte di una stampa irregolare (ad esempio “perlinata”) è necessario effettuare successive misurazione della stessa zona e considerare il valore medio (fornito in automatico dagli strumenti).

Nel processo flesso grafico normalmente si devono poter controllare almeno i seguenti parametri:

Tavola 4 – Scale di controllo e parametri controllati

scala di controllo parametri controllati

Pieni dei colori primari CMYK e secondari RGB

pieni di colore e rifiuto colore nelle sovrapposizioni (Ink trapping)

Valori tonali di CMYK al 70%, 50%, 30%, 10%

contrasto di stampa (70%) dot gain sui mezzitoni (30%) curva di riproduzione tonale

Punti minimi stampabili riproduzione dei minimi

Grigio CMY equivalenti al 30% K equilibrio dei colori rispetto al nero. Variabilità in produzione

Esagono e tratteggi fenomeni di scivolamento/sbaveggio

Fiore pressione anilox/lastra NOTA per i colori “al campione” le scale di controllo possono avere caratteristiche simile a quelle indicate nel caso dei colori sostitutivi oppure di rinforzo, cioè con valori al 100% e valori retinati. Nel caso di colori pieni l’impiego di scale elementari con un valore retinato accanto al pieno può essere utile per un rapido controllo visivo della costanza della tiratura. Bilanciamento dei grigi: se possibile è opportuno utilizzare una scala con la tacca del grigio CMY, corrispondente al 30% di K, calcolando i valori CMY dai dati di caratterizzazione derivati dalla condizione di stampa prevista. In caso contrario si possono utilizzare dei valori fissi:

per K = 30% si ha C = 30%, M = 23%, Y = 23%

Da osservare che nel primo caso il controllo anche solo visivo della neutralità della tacca della scala di controllo, sia in prova che sulla stampa, diventa un mezzo di valutazione semplice, immediato ma anche altamente significativo della correttezza delle lavorazioni effettuate in prestampa e nella preparazione delle prove colore e delle matrici.


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4.6 Controllo della fedeltà di copiatura dei colori (color matching)

Il grafico della Fig 12 descrive una modalità usata e riconosciuta a livello internazionale per stabilire il grado di fedeltà di copiatura dei colori (color matching) tra due elementi, come, ad esempio, tra la stampa e la sua prova di riferimento (prova contrattuale).

Il grafico CFR (Cumulative Relative Frequency) utilizza i dati di una color chart , nel caso una IT8.7-4 con 1643 tacche CMYK , Fig 10., che viene messa in prova utilizzando il profilo del sistema stampa da controllare (profilo di output), e viene quindi stampata in macchina. Si misurano i valori delle singole tacche (normalmente con sistemi automatici ) e si calcola da differenza colorimetrica espressa come delta E* (ΔE*) tra i valori della prova e il risultato di macchina.

Fig 10. Color chart

E’ naturale che se tutti i valori misurati presentassero un valore di delta E* = 0,00 si potrebbe affermare che la copiatura è perfetta.

In pratica, per estendere le valutazioni anche a illustrazioni stampate assieme alla color chart, si è convenuto di rilevare le differenze ΔE* corrispondenti al 50%, 90% e 100% dei dati e di definire il grado di copiatura secondo il criterio indicato di seguito (Chung, Rochester Institute of Technology e Shimamura, Toppan Printing

Company, TAGA Proceedings 2001):

o zona azzurra: OTTIMO cioè non appaiono differenze visivamente percepibili o zona verde: BUONO e MEDIOCRE. Indica una copiatura abbastanza fedele con qualche

differenza più o meno visibile (Fair Color Match) o zona gialla: SCADENTE copiatura insufficiente

Secondo questo criterio se il sistema di gestione del colore è affidabile e efficiente, la curva CFR si colloca nella zona azzurra/verde del grafico. Se il sistema è meno preciso la copiatura risulta meno fedele e le differenze rilevate sono maggiori sia come numerosità che come ampiezza del valore di ΔE* (4 o 5 e oltre). In tal caso la curva CFR che ne deriva si colloca nella zona verde/gialla, gialla, rossa, ecc., allontanandosi sempre più dall’asse delle ordinate (Y).

Se si reduce il numero di tacche, ad esempio utilizzando una scala di controllo come la Media Wedge della Fig 11 composta da solo 72 tacche colorate, l’affidabilità del sistema si riduce ma può essere ancora rappresentativo e accettabile per una determinata tipologia di prodotti.

Fig 11. Media Wedge v3


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Valutazione per i livelli 50%,

90% e 100% Curva CFR

OTTIMO: se al 50% si ha ΔE*≤ 0,6 se al 90% si ha ΔE*≤ 1,2 se al 100% si ha ΔE*≤ 2,4

BUONO: se al 50% si ha ΔE*≤ 1,3 se al 90% si ha ΔE*≤ 2,6 se al 100% si ha ΔE*≤ 4,6

MEDIOCRE: se al 50% si ha ΔE*≤ 2,0 se al 90% si ha ΔE*≤ 4,0 se al 100% si ha ΔE*≤ 8,0

SCADENTE: per i valori superiori

Fig 12. Criteri di valutazione e rappresentazione grafica CFR

E’ possibile modificare il valore di tolleranza del ΔE* per adeguare il grado di severità del sistema alle differenti tipologie di prodotto ed alle specifiche esigenze dei Clienti.

Nel caso rappresentato nella Fig 12. la curva verde definisce una condizione di copiatura prova/stampa valutabile come BUONO (per il 50% delle tacche ΔE* prova/stampa inferiore a 1 e 90% inferiore a 2,5). Resta un 10% di tacche con valori di ΔE* superiori che può richiedere aggiustamenti specifici e successiva valutazione.

Le curve di frequenza cumulata relativa, CFR (Cumulative Relative Frequency) rappresentano uno strumento di analisi e valutazione utilizzabile nell’ambito dei sistemi di controllo di qualità dei procedimenti grafici in aggiunta ed a supporto delle stime ed apprezzamenti visivi.

Comitao Tecnico ATIFMilano, 6 novembre 2011

ATIF - Piazza Conciliazione 1, 20123 Milano, Tel. 02 4981051, Fax 02 4816947, www.atif.it - [email protected]

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