détermination des zones à risque d’explosion (atex) · 2018. 10. 22. · i.1.1.3 méthodologie...

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Juin 2017 : Version 2 A532100069.1/LEN

AZUR BIOTRAITEMENT Projet de station de traitement d’effluents viticole Route de Barjols 83470 Saint-Maximin-la Sainte

Baume

Détermination des zones à risque d’explosion (ATEX)

AZUR BIOTRAITEMENT 83470 SAINT-MAXIMIN-LA-

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DETERMINATION DES ZONES A RISQUE

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HISTORIQUE DES MODIFICATIONS

VERSION DATE OBJET DE LA MODIFICATION

1 Juin 2017 Création du document

2 Juin 2017 Prise en compte de remarques, ajout de la cartographie en annexe 4


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SOMMAIRE

AVANT PROPOS ................................................................................................................ 4

I EVALUATION DES RISQUES D’EXPLOSION ............................................................ 5

I.1 DETERMINATION DES ZONES A RISQUE D’EXPLOSION ............................................. 5 I.1.1 METHODOLOGIE APPLIQUEE ET DEFINITION DES ZONES A RISQUE D’EXPLOSION ................. 6 I.1.2 PRESENTATION DU SITE ............................................................................................... 12 I.1.3 DETERMINATION DES ZONES A RISQUE D’EXPLOSION ..................................................... 17 I.1.4 PLAN DE ZONAGE ........................................................................................................ 21

I.2 DETERMINATION DE LA CRITICITE DU RISQUE ......................................................... 22

II CONCLUSION ............................................................................................................ 27 Ce rapport comprend 27 pages hors annexes.


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AVANT PROPOS

La société AZUR BIOTRATIEMENT projette la création d’une station de traitement d’effluents viticoles situé sur le site de l’ancienne Distillerie AZUR, sur la commune de Saint Maximin la Sainte Baume (83). AZUR BIOTRAITEMENT a fait appel à la société CMI PROSERPOL afin d’assurer la maitrise d’œuvre du projet. Dans le cadre de la directive ATEX 1999/92/CE, relative à la « protection des travailleurs susceptibles d’être exposés aux atmosphères explosives » et traduite en droit français par les décrets n°2002-1553 et n°2002-1554 du 24 décembre 2002, Azur Biotraitement a l’obligation de réaliser une évaluation des risques spécifiques créés ou susceptibles d’être créés par des ATmosphères EXplosives (gaz, vapeur, aérosols, solide pulvérulent) dans le cadre de l’exploitation de la station d’épuration des effluents viticoles, en tenant compte notamment :

- de la probabilité de présence des ATEX,

- de la probabilité d’inflammation des ATEX par des sources d’inflammation actives,

- de l’étendue des conséquences prévisibles des explosions. Cette évaluation aboutit à la définition, dans le cadre d’un plan d’action, de mesures techniques et organisationnelles visant à réduire la probabilité de formation ou d’inflammation d’ATEX, ou à limiter les effets dommageables auxquels les travailleurs seraient soumis en cas d’inflammation. L’ensemble de la démarche répond ainsi à la réglementation ATEX (articles R4227-42 à 54 du Code du Travail, arrêtés des 8 et 28 juillet 2003) et également à l’article 2 de l’arrêté du 31 mars 1980 relatif à la réglementation des installations électriques des établissements réglementés au titre de la législation sur les installations classées et susceptibles de présenter des risques d’explosion. Le présent document a été réalisé en phase projet, sur la base des plans et données disponibles. Il sera nécessaire de le mettre à jour au moment de l’entrée en exploitation de l’installation afin de tenir compte des différences pouvant apparaitre entre le projet et la réalisation.


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I EVALUATION DES RISQUES D’EXPLOSION

I.1 DETERMINATION DES ZONES A RISQUE D’EXPLOSION

L’objet du présent chapitre est le recensement des zones d’atmosphère explosive (Zones ATEX) susceptibles d’être générées dans le cadre de l’exploitation d’une station d’épuration d’effluents viticoles implantée Route de Barjols à Saint-Maximin-la-Sainte-Baume (83) par la société Azur Biotraitement. La définition des zones répond à la réglementation ATEX (articles R4227-42 à 54 du Code du Travail, arrêtés des 8 et 28 juillet 2003), ainsi qu’à l’article 2 de l’arrêté du 31 mars 1980 relatif à la réglementation des installations électriques des établissements réglementés au titre de la législation sur les installations classées et susceptibles de présenter des risques d’explosion. Elle est effectuée avec le concours du Département Conseil d’APAVE SUDEUROPE, à partir des éléments recueillis lors de la visite et la réunion de travail du 23 mai 2015. Le référentiel réglementaire relatif aux zones ATEX est présenté en Annexe 1 et des définitions générales sont présentes en Annexe 2.

Avertissements : 1) Le présent rapport constitue une proposition de détermination des zones ATEX du site,

à partir des éléments décrits ci-dessus. Cette détermination reste sous la responsabilité du chef d’établissement et est soumise à son approbation, et à sa mise à jour ultérieure, notamment en fonction de l’évolution des installations (voir en page 2).

2) Par ailleurs, les mesures de déclassement proposées ne constituent que des

préconisations techniques sous forme de solution de principe. Aucun dimensionnement ou étude technico-économique ne sont prévus dans le cadre de la mission.


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I.1.1 Méthodologie appliquée et définition des zones à risque d’explosion

I.1.1.1 Méthodologie générale

La présente détermination des zones à risques d’explosion est réalisée suivant les principes issus des documents suivants :

La norme européenne NF EN 60079-10-1 (ayant le statut de norme française), la partie 10-1 (mai 2009) relative au classement des emplacements dangereux (atmosphères explosives gazeuses),

Le document INRS « Les mélanges explosifs » – parties 1 et 2 (2004),

Les guides méthodologiques publiés par l’Union des Industries Chimiques (UIC),

Le guide méthodologique APAVE Groupe (avril 2006), La détermination des zones à risque gaz/vapeur utilise la méthodologie de classement proposée par la norme NF EN 60079-10-1 de mai 2009 : « Atmosphères explosives - Partie 10-1 : classement des emplacements - Atmosphères explosives gazeuses ». Cette norme, qui reprend les principes d’analyse des référentiels pétroliers (API 505 en particulier) permet en effet de prendre en compte :

le degré de dégagement des sources, le degré et la disponibilité de la ventilation.


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L’identification des zones à risques d’explosion et leur classification est menée en application du manuel méthode APAVE M.H232.1. et de ses toutes dernières mises à jour. Ce manuel préconise de privilégier à chaque fois que possible le principe d’analyse de risque (formalisé ou pas) pour déterminer le type de zone à considérer. Concernant la géométrie, il renvoie ensuite aux divers éléments bibliographiques disponibles présentés en début de chapitre, et les plus adaptés au cas par cas, en particulier en fonction du domaine d’activité concerné (IP15 ou API505 dans les domaines pétroliers, …)

Identification des produits

pouvant constituer des

atmosphères explosives

Définition et classement

des zones

ATEX

Fiches de données de

sécurité produits

Identification des conditions

de mise en œuvre des produits



Analyse des procédés

(visite sur site)

Identification et qualification

des sources de dégagement

de vapeurs inflammablesAnalyse de risque

(visite sur site)


des conditions de ventilations

associées aux sources

de dégagement

Référentiels Rapport de zonage

Cartographie des

Zones ATEXPlans de zones

Identification des produits



Définition et classement

des zones

ATEX

Fiches de données de

sécurité produits

Identification des conditions

de mise en œuvre des produits



Analyse des procédés

(visite sur site)


des sources de dégagement

de vapeurs inflammablesAnalyse de risque

(visite sur site)


des conditions de ventilations

associées aux sources

de dégagement

Référentiels Rapport de zonage

Cartographie des

Zones ATEXPlans de zones


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I.1.1.2 Définition des zones à risque d’explosion

Les définitions sont données dans le tableau ci-dessous. Elles sont issues de l’arrêté du 8 juillet 2003. Il est à noter que l’arrêté du 8 juillet 2003 et d’autres réglementations spécifiques (industries pétrolières) ou d’autres organismes (Union des Industries Chimiques) utilisent des définitions syntaxiquement différentes mais similaires dans l’esprit.

TYPE DE ZONE

DESIGNATIONS

Atmosphère explosive gazeuse (A. 08/07/2003)

Zone 0 Emplacement où une atmosphère explosive consistant en un mélange avec l’air de substances inflammables sous forme de gaz, vapeur ou de brouillard est présente en permanence pendant de longues périodes ou fréquemment

Zone 1 Emplacement où une atmosphère explosive consistant en un mélange avec l’air de substances inflammables sous forme de gaz, vapeur ou de brouillard est susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionnement normal

Zone 2

Emplacement où une atmosphère explosive consistant en un mélange avec l’air de substances inflammables sous forme de gaz, vapeur ou de brouillard n’est pas susceptible de se présenter en fonctionnement normal ou n’est que de courte durée, s’il advient qu’elle se présente néanmoins

Atmosphère explosive poussiéreuse (A. 08/07/2003)

Zone 20 Emplacement où une atmosphère explosive sous forme de nuage de poussières combustibles est présente dans l’air en permanence, pendant de longues périodes ou fréquemment.

Zone 21 Emplacement où une atmosphère explosive sous forme de nuage de poussières combustibles est susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionnement normal.

Zone 22

Emplacement où une atmosphère explosive sous forme de nuage de poussières combustibles n’est pas susceptible de se présenter en fonctionnement normal ou n’est que de courte durée s’il advient qu’elle se présente néanmoins.

La définition du matériel utilisable en zones ATEX est donnée à l’Annexe 3.


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I.1.1.3 Méthodologie de classement des zones ATEX

L’évaluation des risques conduisant à la classification des zones est basée sur la détermination des critères suivants :

nature des sources de dégagement de combustible :

types d'ouverture dans les parois,

disponibilité de la ventilation :

degré de la ventilation.

I.1.1.3.1 La nature des sources de dégagement

La nature des sources de dégagement de combustible est déterminée suivant les emplacements où le produit combustible peut s'échapper dans l'atmosphère de façon à former un mélange explosible. C'est ainsi que les sources de dégagement de combustibles peuvent être :

- continues lorsque le dégagement de combustible s'effectue de façon permanente ou pendant de longues périodes, en fonctionnement normal,

- de premier degré lorsque le dégagement de combustible se produit périodiquement ou occasionnellement en fonctionnement normal,

- de deuxième degré lorsque le dégagement de combustible ne se produit pas en fonctionnement normal, mais peut se produire occasionnellement pendant de courtes périodes.

I.1.1.3.2 Les types d’ouverture

Les types d'ouverture dans les parois séparant les locaux sont classés suivant leurs natures :

- le type A concerne les ouvertures qui sont ouvertes en permanence, telles que les passages de canalisations ou les ouvertures de ventilation,

- le type B concerne les ouvertures qui sont fermées en service normal et sont rarement ouvertes,

- le type C concerne les ouvertures qui sont fermées en service normal et dont la fermeture est rendue étanche ; une ouverture du type C peut être constituée de deux ouvertures du type B en série,

- le type D concerne les ouvertures qui sont fermées en service normal, dont la fermeture est rendue étanche et qui ne peuvent être ouvertes qu'avec des moyens spéciaux ; une ouverture du type D peut être constituée d'une ouverture du type C et d'une ouverture du type B solidaires.

Une ouverture du type A ne modifie pas la classe de la zone de risque. Une ouverture du type B réduit la classe de la zone de risque d'un niveau, par exemple de la zone 0 à la zone 1, de la zone 1 à la zone 2, de la zone 2 à une zone sans risque de dégagement. Une ouverture du type C permet de réduire la classe de la zone de risque de deux niveaux, soi de la zone 0 à la zone 2, et de la zone l ou 2 à une zone sans dégagement. Une ouverture de type D permet de passer d'une zone 0, 1 ou 2 à une zone sans risque de dégagement.


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I.1.1.3.3 Le degré de la ventilation

Le degré de la ventilation caractérise son efficacité en contrôlant la dispersion et le maintien de l'atmosphère explosible. Trois degrés de ventilation sont ainsi définis : - le niveau Fort qui permet de réduire la concentration du mélange au-dessous des limites

inférieures d'explosivité : - le niveau Moyen qui permet de maintenir la concentration du mélange explosif à un niveau

stable ; - le niveau Faible qui ne peut pas empêcher le développement d'un mélange explosif.

I.1.1.3.4 La disponibilité de la ventilation

La disponibilité de la ventilation est déterminée d'après son efficacité et sa conception; elle a une influence sur la présence ou la durée d'une atmosphère explosible, donc sur la nature de la zone de risque. Trois niveaux de disponibilité de la ventilation sont définis :

QUALIFICATION

SUIVANT NF EN

60079-10

DEFINITION SUIVANT NF EN

60079-10-1

EXEMPLE DE CRITERES

OPERATIONNELS PERMETTANT DE

QUALIFIER LA DISPONIBILITE DE LA

VENTILATION ARTIFICIELLE

EXEMPLES DE CRITERES

PERMETTANT DE QUALIFIER LA

DISPONIBILITE DE LA VENTILATION

NATURELLE

Bon niveau Présente de façon pratiquement permanente

Surveillance permanente du bon fonctionnement et de l’efficacité de la ventilation provoquant une mise en sécurité du procédé (humaine

ou automatique)

ou Redondance

En extérieur, sans obstacle (exemple : auvent ouvert sur 4

faces)

Assez bon niveau Existe pendant le fonctionnement normal (interruption permise si courte et peu fréquente)

Déclenchement de la ventilation a minima basé sur une pratique ou

procédure humaine

ou Asservissement du process au démarrage de la ventilation sans

contrôle de l’efficacité

En extérieur, local ouvert sur au moins 1 face

Pour un local, présence de ventilations haute et basse*

Niveau médiocre Ne satisfait pas aux critères Bon ou assez Bon mais on s’attend pas à ce qu’il y ait des interruptions

prolongées

Autres conditions (existante mais non mise en œuvre, en panne,…)

/

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VENTILATION

Degré de dégagement

Degré

Fort Moyen Faible

Disponibilité

Bonne Assez bonne Médiocre Bonne Assez bonne Médiocre Bonne, assez bonne ou

médiocre

Continu (Zone 0 EN) Zone non

dangereusea

(Zone 0 EN) Zone 2a

(Zone 0 EN) Zone 1a Zone 0

Zone 0 +

Zone 2

Zone 0 +

Zone 1 Zone 0

Premier (Zone 1 EN) Zone non

dangereusea

(Zone 1 EN) Zone 2a

(Zone 1 EN) Zone 2a Zone 1

Zone 1 +

Zone 2

Zone 1 +

Zone 2

Zone 1 ou

Zone 0c

Deuxième b (Zone 2 EN) Zone non

dangereusea

(Zone 2 EN) Zone non

dangereusea Zone 2 Zone 2 Zone 2 Zone 2

Zone 1 et même Zone 0c

Note « + » Signifie entouré par

a Zone 0 EN, 1 EN ou 2 EN indique une zone théorique dont l’étendue serait négligeable dans les conditions normales

b L’emplacement en zone 2 créé par un dégagement de deuxième degré peut dépasser celui qui est attribuable à un dégagement de premier degré ou de degré de dégagement continu ; dans ce cas, il convient de prendre la plus grande distance

c Sera zone 0 si la ventilation est si faible et le dégagement tel qu’en pratique une atmosphère explosive soit présente de façon pratiquement permanente (c’est à dire que la situation est proche d’une situation d’absence de ventilation


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I.1.2 Présentation du site

I.1.2.1 Généralités

La société Azur Biotraitement projette la construction d’une station de traitement d’effluents viticoles sur le site d’une ancienne distillerie, Route de Barjols à Saint-Maximin-la-Sainte-Baume (83). L’installation projetée sera soumise à autorisation au regard de la nomenclature des installations classées pour la protection de l’environnement. Elle aura dans un premier temps une capacité de traitement de 17 000 m3 par an, puis une extension permettra d’atteindre 25 000 m3 par an, d’effluents viticoles de producteurs réunis au sein de la coopérative. Les effluents viticoles seront transportés jusqu’à l’installation par camions citerne. Des effluents seront stockés sur site afin d’étaler le traitement sur une période plus longue que la période de production d’effluents (pendant les vendanges, entre aout et octobre). Le traitement des effluents seront traités en deux étapes. La première phase consiste en un traitement anaérobie, par méthanisation, le biogaz produit est stocké dans un gazomètre et brulé dans une chaufferie pour produire de l’eau chaude réutilisée en amont dans le process pour réchauffer les effluents. La seconde phase consiste en un traitement aérobie des effluents par aération et clarification. L’eau propre obtenue est alors rejetée dans le milieu naturel, via le réseau d’eaux pluviales.

I.1.2.2 Description des installations susceptibles de générer des ATEX

Arrivée des effluents : L’arrivée des effluents se fait par camion citerne depuis les domaines où ils sont produits. Les citernes sont vidées dans deux fosses extérieures maçonnées d’environ 40 m3 chacune. Ces fosses sont couvertes par des plaques métalliques. Une agitation permanente est mise en place lors de la présence d’effluents. Les effluents sont ensuite envoyés dans la suite du process par des pompes de relevage de débit 40 m3/h entrainant un temps de séjour court d’environ 1h et donc un faible risque de fermentation des effluents. Les fosses maçonnées couvertes sont ventilées et l’air extrait est envoyé à l’unité de désodorisation. La probabilité d’apparition d’atmosphère explosive dans la fosse de dépotage est donc faible et aucune zone ATEX n’est retenue. Tamisage des effluents : Les effluents déversés dans les fosses sont envoyés au tamisage par les deux pompes de relevage. Le tamis rotatif, situé à l’étage du hangar, sur une petite terrasse, élimine les particules grossières en suspension dans les effluents (maille environ 2 mm). Ces particules grossières sont stockées dans une cuve dédiée située au RdC, dans un local spécifique. Le tamis a une capacité de traitement de 80 m3/h. Le local et l’intérieur du tamis rotatif sont ventilés, et l’air aspiré est envoyé à l’unité de désodorisation. Aucune zone ATEX n’est retenue au niveau du tamisage des effluents.


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Cuve intermédiaire : Les effluents tamisés sont transférés gravitairement dans une cuve de stockage intermédiaire de 100 m3 destinée à la décantation des effluents à l’aide d’une cloison siphoïde. Les effluents décantés sont envoyés par une pompe de 80 m3/h dans des cuves souples de stockage. La canalisation est équipée d’un échantillonneur permettant de réaliser des mesures journalières. L’intérieur de la cuve est ventilé est l’aspiration est reliée à la désodorisation. Aucune zone ATEX n’est retenue à l’intérieur de la cuve intermédiaire. Cuves souples de stockage : Les effluents décantés sont ensuite stockés dans 4 citernes souples de 1 000 m3 chacune afin de permettre un étalement du traitement, la production des effluents étant essentiellement répartie entre aout et octobre. Chacune de ces citernes dispose d’une pompe de recirculation de 180 m3/h permettant d’agiter les effluents stockés. Elles sont également toutes munies d’évent avec cartouche au charbon actif. Le caractère souple de ces citernes entraine l’absence de ciel gazeux, la paroi étant au contact du liquide. Aucune zone ATEX n’est retenue au niveau des cuves souples de stockage. Prétraitement anaérobie : Les effluents sont pompés des cuves souples de stockage jusqu’aux installations de pré traitement anaérobie par une pompe de 10 m3/h. L’installation de prétraitement anaérobie est constituée d’un couple neutraliseur/methaniseur. Avant d’arriver au neutraliseur, les effluents passent par un échantillonneur, permettant de réaliser des mesures journalières et de caractériser les effluents traités, puis par un premier échangeur thermique permettant de réchauffer l’effluent jusqu’à environ 20°C. Les effluents passent ensuite dans le neutraliseur où ils sont mélangés avec les effluents anaérobie provenant du méthaniseur. La neutralisation se fait par adjonction de soude via une boucle de recirculation à 10 m3/h où se trouve un deuxième échangeur thermique permettant de réchauffer l’effluent à 50°C. Les effluents sont pompés à un débit de 45 m3/h jusqu’au methaniseur dans lequel ils sont introduits par un plancher diffuseur en pied de réacteur. Les effluents vont alors traverser un lit dense de boues granulaires entrainant une production de biogaz. Les effluents remontent ensuite jusqu’en tête de réacteur en passant par deux niveaux de séparateur biphasiques permettant de retenir la biomasse en extrayant le biogaz. Le biogaz collecté est envoyé dans le réacteur de neutralisation, permettant une extraction du CO2, à une pression de 180 mbar pour le séparateur biphasique le plus haut et 430 mbar pour le plus bas. Le bio gaz est alors extrait du ciel gazeux du neutraliseur pour passer dans le ciel gazeux du methaniseur avant d’être envoyé au gazomètre, le tout à une pression d’environ 20 mbar. Les effluents propres sont extraits de la tête du methaniseur et envoyés dans un puisard situé dans le neutraliseur afin de rejoindre le traitement aérobie. Le puisard du methaniseur dispose d’un col de cygne permettant d’évacuer l’air.


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Les deux réacteurs disposent de plusieurs prises d’échantillonnage, et le methaniseur dispose d’une soupape fonctionnant en dépression ou en surpression et réglée à -3/+60 mbar. Une atmosphère explosive est suscpetible de se former dans les réacteurs au moment de la vidange ou du remplissage, en cas de dysfonctionnement de l’inertage. Une atmosphère explosive est également susceptible d’apparaitre en cas de dépression à l’intérieur du methaniseur, la soupape faisant alors entrer de l’air extérieur. En fonctionnement normal, les ciels gazeux des réacteurs sont composés uniquement de biogaz et ne comportent pas d’air. Une Zone 1 de rayon 0,5 m est retenue autour du col de cygne du rejet d’eau traitée. Une zone 2 est retenue dans les ciels gazeux des deux réacteurs, dans un rayon de 3 m autour de la soupape du méthaniseur et dans un rayon de 0,5 m autour des prises d’échantillonnage. En raison de la pression inférieure à 500 mbar, aucune zone n’est retenue sur les canalisations de transport de gaz, sous réserve d’une inspection visuelle annuelle avec contrôle d’étanchéité. Gazomètre : Le biogaz extrait est stocké dans un gazomètre de type double enveloppe souple de 50 m3. L’espace entre les deux enveloppes est maintenu gonflé à une pression de 20 mbar à l’aide d’un ventilateur et d’un registre de sortie à clapet, équipé d’une détection de CH4. Le gazomètre est équipé d’une garde hydraulique agissant comme évent de surpression. La canalisation d’alimentation en gaz est également équipée d’un pot de purges, fonctionnant en continu sur le principe de la garde hydraulique, permettant de récupérer les condensats accumulés dans la canalisation. Une zone 1 est retenue dans un volume de 0,5 m autour du pot de purge. Une zone 2 est retenue dans l’ensemble du volume intérieur du gazomètre, dans le volume entre les deux enveloppes ainsi que dans un rayon de 0,5 m de la garde hydraulique et du registre de sortie. Valorisation Biogaz : Le biogaz est valorisé à l’aide d’une chaudière de 370 kW de puissance thermique situé dans un local fermé, à l’extérieur du bâtiment. Cette chaudière permet d’alimenter en eau chaude les échangeurs thermiques en amont du procédé. La chaudière peut être alimentée en biogaz depuis le gazomètre, ou en direct depuis le methaniseur. Une cuve de 1 m3 de propane est également présente pour alimenter la chaudière au démarrage. En cas de défaillance de la chaudière, le biogaz est dirigé vers une torchère à flamme cachée pour y être brulé. Le local chaufferie devra disposer d’une ventilation naturelle correctement dimensionnée (voir chapitre I.1.3.3 ci-dessous). Une zone 2 est retenue dans une sphère de rayon de 3 m autour de la soupape et de l’émissaire de remplissage. En raison de la pression inférieure à 500 mbar, aucune zone n’est retenue sur les canalisations de transport de gaz, sous réserve d’une inspection visuelle annuelle avec contrôle d’étanchéité. La chaudière et la torchère sont des équipements de combustion visés par leurs propres directives, disposant de leurs propres sécurités, et marqués CE. Ils ne sont donc pas visés par la démarche ATEX, et le zonage se limite à l’alimentation en gaz.


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Stockage des boues anaérobies : Les boues anaérobies en excès produites par le methaniseur sont extraites en pied de récteur à l’aide d’une pompe mobile. Ces boues sont stockées dans un réservoir fermé situé à l’intérieur du hangar. Cette cuve dispose d’une ventilation, reliée au système de désodorisation et d’un col de cygne. Les boues anaérobies seront ensuite valorisées pour ensemencer d’autres installations à boue granulaire. Une zone 2 est retenue dans le volume intérieur de la cuve de stockage des boues anaérobies. Traitement Aérobie : L’ensemble de la partie aérobie du traitement sera localisée dans un hangar existant réaménagé. Les effluents traités dans le methaniseur sont convoyés dans un bac tampon de finition aérobie avant d’être répartis dans les bassins de traitement aérobie. Dans ces bacs, le traitement des effluents sera réalisé à l’aide de boues activées alimentées en oxygène par des surpresseurs. Le traitement aérobie n’entraine pas la production de gaz inflammable. Aucune zone ATEX n’est retenue sur le traitement aérobie. Dégazage et clarification : Les effluents issus du réacteur biologique sont amenés gravitairement (par surverse) dans un dégazeur permettant de supprimer l’air résiduel évitant ainsi la présence de bulles d’air susceptibles de remonter les boues dans le clarificateur. Les effluents passent ensuite dans une série de clarificateurs à pont racleur à entrainement central afin de permettre aux boues restantes de décanter. Les boues ainsi récupérées sont réintroduites dans les bassins de traitement aérobie pour maintenir une concentration constante en micro organismes épurateurs. Les boues en excès seront récupérées par soutirage pour être envoyées en déshydratation. Aucune zone ATEX n’est identifiée au niveau du dégazage et de la clarification. Filtration complémentaire : Les effluents en surverse des clarificateurs passent par une dernière étape de filtration à maille très fine afin de récupérer les éventuelles MES résiduelles, puis sont refroidis avant d’être rejetés. Un échantilloneur permet d’évaluer la conformité des eaux aux seuils de rejets. En cas de non-conformité, les effluents sont stockés dans une citerne souple de 1 000 m3 pour subir un nouveau cycle de traitement. Le filtre est régulièrement lavé. Ces eaux de lavages sont envoyées dans une fosse toutes eaux pour subir un nouveau cycle de traitement. Aucune zone ATEX n’est identifiée lors de la filtration complémentaire. Déshydratation des boues : Les boues aérobies obtenues par soutirage lors de la clarification passent par une étape préliminaire de floculation avant d’être déshydratées par centrifugation puis stockées dans une benne ouverte. Les installations de floculation et de centrifugation se trouvent dans des locaux


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dédiés au sein du hangar. Si la production de boue anaérobie est trop importante, une partie des boues en excès stockée ne sera par valorisée dans d’autres installations, mais traitées par centrifugation. Cependant, les conditions de température et le faible temps de séjours ne permettent par une bonne fermentation des boues et donc la production de biogaz. Les locaux de centrifugation et de stockage de boues déshydratées sont ventilés par l’unité de désodorisation. Le local de centrifugation est équipé d’une détection H2S et CH4. En l’absence de données sur le floculant en poudre utilisé, une zone 22 est considérée dans le volume intérieur de la trémie de préparation de floculant. Désodorisation : L’installation sera équipée d’une unité d’aspiration et de désodorisation par charbon actif. Cette unité sera composée de deux éléments de désodorisation. La ventilation aspirera notamment l’air vicié des fosses de dépotage, du tamis rotatif, du local conteneur des déchets du tamis rotatif, de la cuve de stockage intermédiaire, de la cuve de stockage des boues anaérobie, et du local de centrifugation et de stockage des boues déshydratées. L’installation de désodorisation devra permettre de renouveler l’air à un taux de 10 fois par heure dans les espaces ventilés. Pour rappel, pour être déclassés, locaux ventilés doivent être ventilés à un taux d’’au moins 10 fois par heure. Au niveau de l’unité de désodorisation, une zone 22 dans le volume des désodorisateurs est considérée si le changement des charbons actifs se fait manuellement. Si des unités mobiles (caissons interchangeables contenant les charbons actifs) sont utilisées, aucune zone n’est considérée. Stockage de produits chimiques : Les produits chimiques utilisés tout au long du traitement des effluents seront stockés dans des cuves aériennes et sur rétention. L’unité disposera d’une cuve de soude, de deux cuves de chlorure ferrique, de deux cuves d’’acide phosphorique et de deux cuves d’urée (pour les trois derniers éléments, une cuve en utilisation et une cuve en stock). Ces produits n’étant pas inflammables, aucune zone ATEX n’est retenue au niveau du parc de stockage de produits chimiques. Pour rappel : Les règles de stockage des produits dangereux sont : •Mise sur rétention, Pour les récipients de capacité unitaire inférieure à 250 litres, le volume de rétention doit être au moins égale à : - 50 % de la capacité totale des récipients pour les liquides inflammables, - 20 % pour les autres liquides - dans tous les cas au moins la capacité du plus gros récipient. •Séparation des produits (règle de compatibilité) : séparation des acides et bases,… •Présence de matériau absorbant (en cas de fuite accidentelle) D’une manière générale, stocker les produits dangereux (inflammables, toxiques,..) au sol ou sur les niveaux inférieurs de racks.

Il est impératif de disposer des Fiches de Données Sécurité (FDS) des produits dangereux stockés afin de prévenir les risques ou d’intervenir en cas d’urgence. Les incompatibilités entre produits peuvent être évaluées précisément en consultant le chapitre 10 de la FDS.


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I.1.3 Détermination des zones à risque d’explosion

I.1.3.1 Caractéristiques des produits manipulés susceptibles de générer des zones ATEX

I.1.3.1.1 Produits mis en œuvre

Dans le cadre de son fonctionnement, l’installation de traitement des effluents viticoles d’AZUR BIOTRAITEMENT mettra principalement en œuvre des substances de traitement des eaux non inflammables (soude, chlorure ferrique, acide phosphorique et urée). Les principaux produits inflammables seront le biogaz produit par traitement anaérobie des effluents, et le propane, stocké en cuve servant pour alimenter la chaudière au démarrage et en appoint.

I.1.3.1.2 Produits liquides

Lors de la réunion de travail sur le projet, aucun liquide inflammable n’est utilisé dans l’installation. Cependant, des produits inflammables liquides pourront être présents occasionnellement en petite quantité, par exemple pour la maintenance. Ces produits devront être stockés dans une armoire dédiée, identifiée avec le pictogramme ATEX, maintenue fermée et sur rétention.

I.1.3.1.3 Produits gazeux

PRODUIT LIE/LSE TEMPERATURE D’AUTO

INFLAMMATION DENSITE UTILISATION/STOCKAGE

N° 1- Biogaz (60% CH4 / 40% CO2)

8 % / 25 % >500°C 0,9 Produit par le traitement anaérobie des effluents, stocké en gazomètre et utilisé

pour alimenter une chaudière.

N°2- Propane 1,7% / 10,8% 470°C 2,01 Stocké sous forme liquéfiée en cuve aérienne, utilisé pour le démarrage et

l’appoint de la chaudière.

I.1.3.1.4 Poussières combustibles

L’installation utilisera des charbons actifs dont la manipulation peut engendrer la mise en

suspension de particules combustibles.

I.1.3.2 Tableaux de détermination

Les tableaux de classement des zones ATEX de l’installation de traitement d’effluents viticoles AZUR BIOTRAITEMENT sont donnés ci-après.



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N°

SOURCE DE DEGAGEMENT

DEGRE DE

DEGAGE-MENT (1)

MATIERE INFLAMMABLE VENTILATION REGION DANGEREUSE

AUTRES INFORMATIONS ET

REMARQUES (SOURCES, GUIDE UTILISE,…) DESCRIPTION POSITION

REF. (6)

TEMPERATURE ET

PRESSION DE TRAVAIL TYPE

NATURELLE ARTIFI-CIELLE

(2)

DEGRE FORT

MOYEN FAIBLE

(3)

DISPO. BONNE ASSEZ

BONNE MEDIOCRE

(4)

TYPE DE

ZONE ETENDUE DE LA ZONE

(M) (5)

T (°C) PRESSION

(MBAR) 0-1-2 VERTICALE HORIZONTALE

1 Rejet de biogaz

Col de cygne du rejet d’eau traitée de la

cuve de neutralisation

Primaire 1 Ambiante - Naturelle Fort - 1 Sphère de 1 m autour du col de

cygne. -

2 Ciel gazeux Methaniseur Continu 1 37 °C - - - - 2 Ciel gazeux du methaniseur -

3 Ciel gazeux Neutraliseur Continu 1 37 °C - - - - 2 Ciel gazeux du neutraliseur -

4 Rejet de biogaz Soupape du methaniseur

Secondaire 1 Ambiante 60 Naturelle Fort - 2 Sphère de rayon 3 m autour de la

soupape du methaniseur -

5 Rejet de biogaz

Prises d’échantillonn

age du methaniseur

Secondaire 1 Ambiante - Naturelle Fort - 2 Sphère de rayon 0,5 m autour des

prises d’échantillonnage du methaniseur

-

6 Rejet de biogaz Gazomètre Secondaire 1 Ambiante 20 Artificielle Fort Bonne 2 Volume intérieur du gazomètre -

7 Rejet de biogaz Gazomètre Secondaire 1 Ambiante 20 Artificielle Fort Bonne 2 Volume entre les deux enveloppes

du gazomètre -



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N°


DEGRE DE

DEGAGE-MENT (1)




REF. (6)

TEMPERATURE ET



(2)

DEGRE FORT

MOYEN FAIBLE

(3)

DISPO. BONNE ASSEZ

BONNE MEDIOCRE

(4)

TYPE DE


(M) (5)

T (°C) PRESSION


8 Rejet de biogaz Garde

hydraulique Secondaire 1 Ambiante 20 Naturelle Fort - 2

Sphère de rayon 0,5 m autour de la garde hydraulique

-

9 Rejet de biogaz Pot de purge

des condensats

Secondaire 1 Ambiante - Naturelle Fort - 1 Sphère de rayon 0,5 m autour du

pot de purge des condensats -

10 Rejet de biogaz Registre de

sortie du gazomètre

Secondaire 1 Ambiante - Naturelle Fort - 2 Sphère de rayon 0,5 m autour du registre de sortie du gazomètre

-

11 Rejet de propane

Soupape et émissaire de remplissage

de la cuve de propane

Secondaire 2 Ambiante - Naturelle Fort - 2 Sphère de rayon 3 m -

12 Rejet de biogaz

Cuve de stockage des

boues anaérobies

Secondaire 2 Ambiante - Artificielle Fort Bonne 2 Volume intérieur de la cuve de

stockage des boues anaérobies -

13 Réseau gaz (P<500 mbar)

Vannes, brides et raccords

Secondaire 1

2 Ambiante

Entre 20 et 430

Naturelle Fort - 2EN

Sphère d’étendue négligeable autour des vannes, brides et

raccords des canalisations de transport de gaz.

Valable uniquement si un contrôle visuel (déformation,

points de corrosion…) et un test d’étanchéité sont réalisés

annuellement.



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N°


DEGRE DE

DEGAGE-MENT (1)




REF. (6)

TEMPERATURE ET



(2)

DEGRE FORT

MOYEN FAIBLE

(3)

DISPO. BONNE ASSEZ

BONNE MEDIOCRE

(4)

TYPE DE


(M) (5)

T (°C) PRESSION


14 Poussières de charbon actif

Unités de désodorisation Secondaire - Ambiante - Naturelle Fort - 22

Volume intérieur du caisson contenant les charbons actifs

Valable uniquement en cas de manipulation des charbons

actifs lors de leur remplacement. Si des unités

mobiles ne nécessitant pas de manipulation des charbons actifs sont utilisées, aucune

zone n’est considérée.

15 Floculant en poudre

Zone de préparation du floculant

Secondaire - Ambiante - Naturelle Fort - 22 Volume intérieur de la trémie de

remplissage du floculant

A réévaluer une fois les caractéristiques du floculant

connues

(1) Continu, Primaire ou Secondaire / (2) Naturelle (N) ou Artificielle (A) / (3) Fort, Moyen ou Faible suivant Norme NF EN 60 079-10 / (4) Bonne, Assez bonne ou Médiocre suivant norme NF

EN 60 079-10 (Pour la ventilation artificielle : Bonne disponibilité ventilation secourue ou alarmée ; Assez bonne ventilation télésurveillée ; Médiocre Sans dispositions) / (5) Sphère de X m s’entend comme une sphère de rayon X m / (6) référence du produit générant l’ATEX – voir chapitre 4.1 / (7) Référence à rappeler pour chaque région dangereuse étudiée


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I.1.3.3 Récapitulatif des mesures de prévention

La présente étude a analysé, dans la délimitation des zones ATEX, les dispositions techniques et organisationnelles dont la mise en place est déjà prévue. Ces mesures sont notamment : - La mise en place d’une inspection visuelle (heurts, déformations, points de corrosion…) et d’un

contrôle d’étanchéité pour les canalisations de transport de biogaz et de propane, au moins une fois par an.

- La mise en place d’une bonne ventilation naturelle de la chaufferie, le DTU 65-4 imposant une surface basse de ventilation S (en dm²)>P (en th/h)/20, soit 0,16 m² et une surface haute de ventilation S (en dm²)>Surface chaufferie(en m²)/10, soit 0,016 m². Pour rappel 1,16 kW=1th/h, la chaudière dispose d’une puissance thermique de 370 kW et le local dispose d’une surface de 3,4 x 4,75 = 16,15 m² (source plan d’implantation).

- Pour ne pas être considérées en zone ATEX, l’intérieur de la fosse de dépotage, l’intérieur du

tamis rotatif et du local déchets associé, l’intérieur de la cuve de stockage intermédiaire devront disposer d’une ventilation (via le système de désodorisation par charbon actif) permettant un taux de renouvellement d’air de 10 fois par heure. Cette ventilation devra être permanente et disposer d’une alarme permettant de détecter un disfonctionnement.

- Les zones ATEX devront être signalées par des pictogrammes normalisés.

- Le matériel électrique devra être vérifié au regard du type de zone. A ce titre, les zones seront représentées sur un plan et le plan fourni au contrôleur chargé de la vérification périodique des installations électriques. La mise à la terre des équipements et structure métalliques sera vérifiée (liaisons équipotentielles…).

- Au-delà, du matériel électrique, l'exploitant devra s'assurer qu'il n'y a pas, dans les zones,

d'autres sources d'ignition (matériel chauffant pouvant atteindre des températures supérieures à la température d'auto-inflammation, matériel pouvant générer des étincelles par chocs mécaniques, accumulation d'électricité statique, foudre…).

- Des consignes écrites de travail en zone à risque doivent être établies et un permis feu doit être réalisé avant tout travail par point chaud.

- Il est préférable que le personnel qui pénètre dans les zones à risques d’explosion porte des tenues antistatiques (vêtements de travail coton) et des chaussures de sécurité anti-statiques.

- Le personnel intervenant dans les zones à risque d'explosion ou travaillant à proximité doit avoir reçu une formation spécifique.

I.1.4 Plan de zonage

Le plan de zonage, réalisé par AZUR BIOTRAITEMENT, est fourni en annexe 4. Ce plan doit notamment être fourni : - aux inspecteurs réalisant le contrôle des équipements (visite périodique électrique, vérification

des mises à la terre en zone, diagnostic…), - aux intervenants extérieurs et internes travaillant sur le site.


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I.2 DETERMINATION DE LA CRITICITE DU RISQUE

L’étude d’évaluation du risque d’explosion contient les éléments suivants : - évaluation des conséquences d’une explosion et de la fréquence d’exposition du personnel

(méthodologie, tableau d’évaluation), - évaluation de la probabilité d’inflammation de l’ATEX via le niveau de maîtrise des sources

d’ignition (identification des sources, critères), - évaluation de l’acceptabilité du risque (fiches d’évaluation) et définition d’un plan d’action.


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Nous avons retenu 3 niveaux de criticité qui définissent les priorités du plan d’action à mettre en place.

Niveau de criticité = ZxSxE

Niveau de criticité NC » Commentaire

Niveau de risque Acceptable 7 Pas de nécessité d’amélioration

Niveau de risque Modéré > 7 Surveillance et plan d’action à exécuter à moyen terme

Niveau de risque Critique > 50 Plan d’action à exécuter à court terme

Niveau de risque non acceptable >60 Arrêt de l’installation et actions correctives immédiates

Probabilité d'apparition de zone Probabilité d'apparition source d'ignition

Zone ATEX Note Probabilité ignition d'origine électrique Note

ZND (Zone Non

Dangereuse)

0

Note 3 + Contrôle périodique de la conformité des matériels

et installations électriques aux exigences ATEX + Aptitude à

maintenir et modifier les installations et matériels électriques

conformément aux règles ATEX (personnel interne et/ou

externe formé).

1

Zone 2 ou 221

Matériel et installations électriques conformes aux exigences

ATEX (constat initial de conformité)3

Zone 1 ou 212 Absence de constat initial de conformité 10

Zone 0 ou 20 3

Probabilité ignition d'origine non électrique Note Marquage CE ou équivalent antériorité directive machine +

déclaration CE de conformité. Prise en compte des

conditions spéciales d'utilisation ou d'installation dans la

notice d'utilisation.

1

Absence de constat initial de conformité 9

Présence de personnel Note Probabilité ignition d'origine travaux par points chauds Note

Très faible = moins de 10

minutes par jour

1

Pratique des procédures de permis de feu (ou permis de

travail) garantissant la réalisation préalable d'une analyse de

risque (avec notamment la prise en compte du matériel

intervenant en zone ATEX),

1

Moyen = de 10 minutes à

4 heures par jour2

Pas de pratique des procédures de permis de feu / permis de

travail10

Elevé = supérieur à 4

heures par jour3

Probabilité ignition d'origine foudre Note Existence de dispositifs de protection contre les effets directs

et indirects de la foudre, conformes aux normes en vigueur,

ou ATEX non exposée au risque foudre1

Non réalisation d'étude foudre / Absence de dispositifs de

protection contre la foudre pour les ATEX exposées8

Fréquence d'exposition

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N° DESCRIPTION TYPE DE

ZONES ETENDUE DE LA ZONE

PROBABILITE

D’APPARITION

D’UNE ZONE

SOURCES D’IGNITION EXPOSITI

ON DES

SALARIES

NIVEAU DE RISQUE

Electriques Non électriques Points chauds

Foudre INDICE

MAX COTAT

ION COMMENTAIRES

1 Col de cygne du rejet

d’eau traitée de la cuve de neutralisation

1 Sphère de 1 m autour du col de

cygne. 2 1 1 1 1 1 1 2

Niveau de risque acceptable

Nécessite une signalisation de la zone

ATEX

2 Methaniseur 2 Ciel gazeux du methaniseur 1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX

3 Neutraliseur 2 Ciel gazeux du neutraliseur 1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX

4 Soupape du methaniseur

2 Sphère de rayon 3 m autour de la

soupape du methaniseur 1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX

5 Prises d’échantillonnage

du methaniseur 2

Sphère de rayon 0,5 m autour des prises d’échantillonnage du

methaniseur

1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

6 Gazomètre 2 Volume intérieur du gazomètre 1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX

7 Gazomètre 2 Volume entre les deux enveloppes

du gazomètre 1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX



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PROBABILITE

D’APPARITION

D’UNE ZONE


ON DES

SALARIES

NIVEAU DE RISQUE


Foudre INDICE

MAX COTAT

ION COMMENTAIRES

8 Garde hydraulique 2 Sphère de rayon 0,5 m autour de la

garde hydraulique 1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

9 Pot de purge des

condensats 2

Sphère de rayon 0,5 m autour du pot de purge des condensats

2 1 1 1 1 1 2 4



ATEX

10 Registre de sortie du

gazomètre 2

Sphère de rayon 0,5 m autour du registre de sortie du gazomètre

1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

11 Soupape et émissaire de remplissage de la cuve de

propane 2 Sphère de rayon 3 m 1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

12 Stockage des boues

anaérobies 2

Volume intérieur de la cuve de stockage des boues anaérobies

1 1 1 1 1 1 1 1



ATEX

13 Vannes, brides et

raccords des canalisations de transport de gaz

2EN

Sphère d’étendue négligeable autour des vannes, brides et

raccords des canalisations de transport de gaz.

1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

14 Unités de désodorisation

(charbons actifs) 22

Volume intérieur des caissons contenant les charbons actifs

1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX



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PROBABILITE

D’APPARITION

D’UNE ZONE


ON DES

SALARIES

NIVEAU DE RISQUE


Foudre INDICE

MAX COTAT

ION COMMENTAIRES

15 Zone de préparation de

floculant 22

Volume intérieur de la trémie d’alimentation en floculant en

poudre

1 1 1 1 1 1 2 2



ATEX

AZUR BIOTRAITEMENT 83470 SAINT-MAXIMIN-

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II CONCLUSION

L’évaluation des risques Explosion sur le projet de station de traitement d’effluents viticoles AZUR BIOTRAITEMENT a montré l’absence de risques intolérables vis-à-vis de la probabilité d’apparition d’une zone explosible, la présence de sources d’ignition et de la fréquence d’exposition des salariés dans les zones ou potentielles zones d’effets induits par une explosion. Les ATEX identifiées ont une étendue limitée, et sont essentiellement localisée au niveau de la partie anaérobie et valorisation du biogaz du process. Il est important de rappeler que l’identification et l’évaluation des zones a été réalisée en considérant les mesures citées au I.1.3.3 comme mises en place dans l’installation. Si ces préconisations ne sont pas respectées, les ATEX identifiées seraient plus nombreuses et/ou plus étendues. Lors de la mise en fonctionnement de l’installation, l’exploitant de la station de traitement d’effluents AZUR BIOTRAITEMENT devra réaliser une mise à jour du zonage afin d’évaluer l’adéquation entre le zonage ATEX rédigé en phase projet et l’installation finale. Il devra, dans le même temps, rédiger le Document Relatif à la Protection Contre l’Explosion (DRPCE), à intégrer dans le Document Unique et à réévaluer annuellement, conformément aux dispositions du Code du Travail.


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ANNEXE 1

Référentiel réglementaire ATEX


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TEXTE REFERENTIEL

ICPE

REFERENTIEL CODE DU TRAVAIL Prescriptions en terme de :

Organisation lieu de travail

Matériel Etudes Documents Conception

lieu de travail

Décret du 14 novembre 1988 modifié relatif à la protection des travailleurs dans les établissements qui mettent en œuvre des courants électriques

X X X

Arrêté du 19 décembre 1988 relatif aux conditions d’installation de matériels électriques sur les emplacements présentant des risques d’explosion :

pris en application de l’article 44 du décret du 14 novembre 1988 remplacé par l’arrêté du 28 juillet 2003 (cf. circulaire du 6 août

2003)

X

Code de l’Environnement – Partie Réglementaire- Livre V- Titre V – Chapitre VII Produites et équipements à risques

X

Arrêté du 31 mars 1980 X

Décret n°2002-1554 du 24 décembre 2002 relatif aux dispositions concernant la prévention des explosions que doivent observer les maîtres d’ouvrage lors de la construction des lieux de travail et modifiant le chapitre V du titre III du Livre II du Code du Travail (Articles R4216-31 à 36 du Code du Travail)

X

Décret n°2002-1553 du 24 décembre 2002 relatif aux dispositions applicables aux lieux de travail et modifiant le chapitre II du titre III du Livre II du Code du Travail (Article R4227-21 ; Articles R4227-42 à 49 du Code de Travail)

X X X

Arrêté du 8 juillet 2003 relatif à la protection des travailleurs susceptibles d’être exposés à une atmosphère explosive

X X X X

Arrêté du 28 juillet 2003 relatif aux conditions d’installation des matériels électriques dans les emplacements où des atmosphères explosives peuvent se présenter.

X


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ANNEXE 2

Termes et définitions


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Définitions

Point éclair (PE) : Température la plus basse d’un liquide à laquelle, dans certaines conditions normalisées, ce liquide libère des vapeurs en quantité telle qu’un mélange vapeur/air inflammable puisse se former [VEI 426-02-14].

Température d’(auto) inflammation (TAI) d’une atmosphère explosive gazeuse :

Température la plus basse d’une surface chaude à laquelle, dans des conditions spécifiées, l’inflammation d’une substance inflammable sous la forme d’un mélange de gaz ou de vapeur avec l’air peut se produire [VEI 426-02-01 modifié].

Explosion : Réaction brusque d'oxydation ou de décomposition entraînant une élévation

de température, de pression ou les deux simultanément. [EN 1127-1] Mélange explosif : Mélange composé d'une substance combustible en phase gazeuse

finement dispersée et d'un oxydant dans lequel une explosion peut se propager après inflammation. Lorsque l'oxydant est de l'air dans les conditions atmosphériques, on parle d'atmosphère explosive.

Atmosphère explosive : On entend par atmosphère explosive un mélange avec l'air, dans

les conditions atmosphériques, de substances inflammables sous forme de gaz, vapeurs, brouillards ou poussières, dans lequel, après inflammation, la combustion se propage à l'ensemble du mélange non brûlé. Il est à noter qu'une atmosphère explosive au sens de la directive peut ne pas être en mesure de s'enflammer assez rapidement pour provoquer une explosion au sens de la norme EN-1127-1.

Quantités dangereuses : Atmosphère explosive présente en quantités susceptibles de

présenter un risque pour la santé et la sécurité des travailleurs ou d'autres personnes. « Une atmosphère explosive de plus de dix litres présente en quantité constante dans des locaux fermés est en principe considérée comme dangereuse, indépendamment des dimensions du local » (cf Guide d’application de la directive).

Atmosphère explosive dangereuse : Atmosphère explosive présente en quantités

dangereuses. Emplacement dangereux : (emplacement où des atmosphères explosives peuvent se

présenter) : Un emplacement où une atmosphère explosive peut se présenter en quantités telles que des précautions spéciales sont nécessaires en vue de protéger la sécurité et la santé des travailleurs est considéré comme un emplacement dangereux.

END : Emplacement non dangereux. Zone X EN : zone de type X et d’Etendue Négligeable Système de protection : Sont considérés comme systèmes de protection les dispositifs

dont la fonction est d'arrêter immédiatement les explosions naissantes et/ou de limiter la zone affectée par une explosion et qui sont mis séparément sur le marché comme systèmes à fonction autonome.


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ANNEXE 3

Marquage du matériel ATEX


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Marquage du matériel

Le cas des appareils implantés ou à implanter en zone ATEX

Le matériel utilisable dans les atmosphères explosives (ATEX) gazeuses et poussiéreuses est décrit dans les tableaux ci-dessous. Il ne tient pas compte des mises en sécurité possibles, du type détection de l’atmosphère explosible, mise en sécurité par ventilation et coupure du matériel électrique non adéquat. Il est à noter que la notion d’appareils adaptés aux zones à risques d’explosion qui s’appliquait auparavant aux appareils électriques est désormais étendue à tous les équipements (électriques ou non) soumis à l’article R557-1-1 du Code de l’Environnement et que les appareils neufs vendus après le 1er juillet 2003 doivent désormais comporter un marquage spécifique dont un exemple est présenté dans le tableau suivant. Pour le matériel électrique, les conditions d’installation sont définies dans l’arrêté du 28 juillet 2003.

TYPE DE ZONE

MATERIEL UTILISABLE

MATERIEL

UTILISABLE

EXEMPLE DE MARQUAGE CENELEC (MATERIEL ELECTRIQUE UNIQUEMENT)

(JUSQU’AU 1ER

JUILLET 2003)

GROUPE A ET T3 RETENUS POUR L’EXEMPLE

MARQUAGE ATEX (1)

(OBLIGATOIRE POUR TOUS APPAREILS

NEUFS A COMPTER DU 1ER

JUILLET 2003)

ATEX GAZEUSE

Zone 0 Sécurité intrinsèque ia - Marquage nécessaire EEx ia II A T3 CE εx II 1 G Groupe 1

Zone 1

Sécurité intrinsèque ia ou ib Marquage EEx ia ou ib II A T3

Encapsulage m Marquage EExm II A T3

Sécurité augmentée Marquage EExe II A T3

Enveloppe antidéflagrante d Marquage EExd II A T3

Remplissage de pulvérulent q Marquage EExq II A T3

Surpression interne p Marquage EExp II A T3

Immersion dans l’huile o Marquage EExo II A T3

CE εx II 2 G Groupe 2

Zone 2

Sécurité augmentée de type n Conforme à la publication CEI 79-15 Marquage EExn II A T3

Pas de marquage spécifique avec : - enveloppe IP 557 - température maximale de surface inférieure à la température d’inflammation de l’atmosphère environnante

CE εx II 3 G Groupe 3


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TYPE DE ZONE

MATERIEL UTILISABLE

MATERIEL

UTILISABLE

EXEMPLE DE MARQUAGE CENELEC (MATERIEL ELECTRIQUE UNIQUEMENT)

(JUSQU’AU 1ER

JUILLET 2003)

GROUPE A ET T3 RETENUS POUR L’EXEMPLE

MARQUAGE ATEX (1)

(OBLIGATOIRE POUR TOUS APPAREILS

NEUFS A COMPTER DU 1ER

JUILLET 2003)

ATEX POUSSIEREUSE

Zone 20 Préconisation d’absence de matériel ou IP6X CE εx II 1 D Groupe 1

Zone 21 Matériel de type IP6X CE εx II 2 D Groupe 2

Zone 22

Matériel de type IP5X (poussières non conductrices)

Matériel de type IP6X (poussières conductrices)

CE εx II 3 D Groupe 3

(1) Nota sur le nouveau marquage ATEX : Le symbole II est destiné aux appareils utilisables dans les industries de surface (contrairement au matériel marqué I, destiné aux industries extractives et minières souterraines). Le symbole G signifie que le matériel est adapté aux zones à risques d’explosion de Gaz. Le symbole D signifie que le matériel est adapté aux zones à risques d’explosion de poussières (Dust en Anglais).

Température de surface des appareils L’enveloppe des équipements implantés en zone ATEX ne doit pas présenter à sa surface externe des points chauds pouvant provoquer une auto-inflammation de l’atmosphère explosive. Ainsi, chaque appareil est classé suivant la température maximale de surface atteinte en service, celle-ci dépendant de la température d’auto-inflammation du produit mis en œuvre dans la zone ATEX considérée. On définit 6 classes de températures, présentées dans le tableau suivant :

CEI-CENELEC

GROUPE II T6 T5 T4 T3 T2 T1

TEMPERATURE

MAXIMALE DE SURFACE 85°C 100°C 135°C 200°C 300°C 450°C

Pour le risque poussières, la température de surface du matériel ne doit pas dépasser la plus faible des deux valeurs :

- 2/3 de la température d’auto-inflammation en nuage,

- température d’auto-inflammation en couche de 5 mm minoré de 75°C. Groupe de gaz des appareils La réglementation ATEX définit d’autre part une classification des gaz suivant leur réactivité : il s’agit des groupes de gaz (A, B, C ; C étant l’indice affecté au gaz le plus réactif). Ces groupes de gaz ne concernent pas les équipements destinés à être placés en ATEX poussiéreuse.


SAINTE-BAUME


D’EXPLOSION

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Version : 2

Date : Juin 2017

En résumé, les matériels neufs (après le 1ier juillet 2003) doivent justifier du marquage suivant :

A 2

Marquage essentiel selon la

directive

Marquage additionnel normatif


SAINTE-BAUME


D’EXPLOSION

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Version : 2

Date : Juin 2017

Le cas particulier des appareils à atmosphère explosive interne délibérée En référence au document « Lignes directrices ATEX » (1ère édition – avril 2016) élaboré par la Direction générale « Entreprise » de la commission européenne : « un appareil n’entre dans le champ de la directive 2014/34/UE que s’il est destiné à être utilisé en atmosphère explosible ; le fait qu’une atmosphère délibérément explosible puisse être présente à l’intérieur de l’équipement n’entre pas en ligne de compte. Néanmoins, lorsqu’un produit contenant une ATEX peut, par construction ou du fait de son fonctionnement, créer une ATEX qui l’environne entièrement ou partiellement, cet appareil se trouve alors dans une ATEX, et la directive lui est par conséquent applicable ». De ce fait, les appareils de combustion (ex : fours, chaudières,...) ou plus généralement les autres équipements de travail présentant une atmosphère interne délibérée ne sont pas soumis au marquage selon la directive 2014/34/UE et selon le Code de l’Environnement Livre V-Titre V- Chapitre VII Produits et équipements à risques, sauf s’ils sont eux-mêmes implantés dans une zone ATEX générée par eux-mêmes ou par une autre source. Leur conception doit en revanche intégrer la maîtrise du risque incendie/explosion, soit au titre de la Directive équipements de travail, soit au titre d’un référentiel réglementaire ou normatif propre à l’équipement.

Bride

ATEX ATEX interne délibérée

Appareil non soumis à la Directive 94/9 CE

Bride


Appareil soumis à la

ATEX

Autre source de dégagement ou source propre à l’appareil Bride


Appareil soumis à la

Directive 94/9 CE

ATEX

Autre source de dégagement ou source propre à l’appareil


SAINTE-BAUME


D’EXPLOSION

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Version : 2

Date : Juin 2017

ANNEXE 4

Report sur plan des zones à risque d’explosion

S

T

1

0

0

1

Z

: 3

0

2

.5

9

S

T

1

0

0

2

Z

: 3

0

3

.1

7

S

T

1

0

0

3

Z

: 3

0

5

.5

7

S

T

1

0

0

4

Z

: 3

0

5

.2

7

S

T

1

0

0

5

Z

: 3

0

6

.1

8

S

T

1

0

0

6

Z

: 3

0

5

.2

8

S

T

1

0

0

7

Z

: 3

0

2

.5

5

Seuil : 303.13

Seuil : 303.14

Seuil : 302.58

Seuil : 303.56

Seuil : 303.52

Seuil : 302.66

Seuil : 302.31

Seuil : 301.28

Seuil : 302.31

Caniveau B

éton

C

a

n

iv

e

a

u

B

é

t

o

n

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Talus Bétonné

Talus Bétonné

Enrobé

En

robé

En

rob

é

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Tout venant

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Tout venant

Ram

pe B

éton

Dalle Béton inclinée

Ram

pe B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Talus Bétonné

Talus Bétonné

Talus B

étonné

Talu

s B

éto

nné

Can

ive

au

B

éton

Can

ivea

u B

éto

n

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

A

uvent

Bé

ton

Hauteur banquette +0.35 environ

Electrique

Coffret Gaz

Coffret

BENNE A BOUES12m3

16

17

18

19

15

20

21

22

23

24

26 27 28

Ø

1

1

9

5

0

Ø

1

3

6

6

0

Ø

4

0

0

0

4000 6000 7240

Ø

4

0

0

0

Ø

4

0

0

0

29

1-b 1-a

12

6

7

8

9

Fosse

existante

réaménagée

20m3

(rétention aire

de dépotage

soude)

11Ø

5

0

0

0

Ø

3

5

0

0

Ø

3

5

0

0

Ø

1

0

0

0

Ø

1

0

0

0

5000

17640

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

25

Ø3400

4

3

2

30 31

3400

4750

13

ZONE

DEPOTAGE SOUDE

14

32

33

10

Ø

2

4

8

0

13

9

10

8

11

13

67

2

4

5

5

55

2

4

12

4

4

BENNE A BOUES12m3

15

3

0

3

.1

3

3

0

6

.3

83

0

6

.3

1

3

0

6

.5

2

3

0

6

.5

0

3

0

6

.1

7

3

0

6

.8

6

3

0

6

.3

9

3

0

5

.9

4

3

0

6

.2

3

3

0

1

.

2

7

3

0

1

.

2

1

3

0

1

.

2

3

3

0

1

.

2

5

3

0

1

.

2

7

3

0

1

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2

8

3

0

2

.

2

2

3

0

2

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2

7

3

0

2

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2

8

3

0

2

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2

9

3

0

2

.

3

1

3

0

2

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4

0

3

0

2

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4

6

3

0

2

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6

4

3

0

2

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6

0

3

0

2

.

4

6

3

0

2

.

3

4

3

0

2

.

3

6

3

0

2

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4

1

3

0

2

.

4

4

3

0

2

.

6

5

3

0

2

.

6

1

3

0

2

.

6

2

3

0

2

.

2

4

3

0

2

.

1

2

3

0

2

.

3

3

3

0

2

.

0

6

3

0

2

.

2

2

3

0

2

.

2

8

3

0

2

.

3

8

3

0

2

.

4

3

3

0

2

.

7

9

3

0

2

.

8

2

3

0

2

.

7

8

3

0

2

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7

6

3

0

2

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7

6

3

0

2

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5

3

3

0

2

.

7

5

3

0

2

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7

4

3

0

2

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7

4

3

0

2

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6

0

3

0

2

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7

6

3

0

2

.

7

7

3

0

2

.

7

2

3

0

2

.

7

9

3

0

2

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0

3

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0

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0

2

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3

2

3

0

1

.

3

3

3

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1

.

3

4 3

0

1

.

5

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1

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4

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3

0

1

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4

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1

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6

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1

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1

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1

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1

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8

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0

2

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1

2

3

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2

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0

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2

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0

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2

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5

7

3

0

2

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5

0

3

0

2

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5

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3

0

2

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5

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3

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2

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2

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3

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2

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3

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3

0

2

.

3

4 3

0

2

.

4

6

3

0

2

.

6

3

3

0

2

.

5

8

3

0

2

.

7

6

3

0

2

.

6

7

3

0

2

.

6

0

3

0

2

.

6

0

3

0

2

.

6

4

3

0

2

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7

2

3

0

2

.

8

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3

0

2

.

8

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3

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3

.

0

2

3

0

3

.

2

53

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3

.

3

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0

3

.

4

6

3

0

3

.

3

6

3

0

3

.

1

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3

0

3

.

1

5

3

0

3

.

1

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3

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0

2

3

0

2

.

9

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2

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9

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3

0

2

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9

1

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0

2

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7

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3

0

3

.

9

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0

3

.

9

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3

0

4

.

0

0

3

0

3

.

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3

0

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3

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4

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6

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5

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4

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5

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4

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1

7

3

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3

5

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0

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3

3

S

T

1

0

0

1

Z

: 3

0

2

.5

9

S

T

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0

0

2

Z

: 3

0

3

.1

7

S

T

1

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0

3

Z

: 3

0

5

.5

7

S

T

1

0

0

4

Z

: 3

0

5

.2

7

S

T

1

0

0

5

Z

: 3

0

6

.1

8

Seuil : 303.56

Seuil : 303.52

Seuil : 302.66

Seuil : 302.31

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Caniveau Béton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Talus B

étonné

Enrobé

Enrobé

Enrobé

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Tout venant

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Tout venant

Ram

pe B

éton

Dalle Béton inclinée

Ram

pe B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Talus Bétonné

Talus Bétonné

Ta

lu

s B

éto

nn

é

Ta

lu

s B

éto

nn

é

Ca

nive

au

B

éto

n

Caniveau B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Dalle B

éton

Béton

Hauteur banquette +0.35 environ

Electrique

Coffret Gaz

Coffret

BENNE A BOUES12m3

16

17

18

19

15

20

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26 27 28

Ø

1

1

9

5

0

Ø

1

3

6

6

0

Ø

4

0

0

0

4000 6000 7240

Ø

4

0

0

0

Ø

4

0

0

0

29

1-b 1-a

12

6

7

8

9

Fosse

existante

réaménagée

20m3

(rétention aire

de dépotage

soude)

11Ø

5

0

0

0

Ø

3

5

0

0

Ø

3

5

0

0

Ø

1

0

0

0

Ø

1

0

0

0

50

00

17640

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

Rack tuyauteries

25

Ø3

40

0

4

3

2

30 31

3400

47

50

13

ZONE

DEPOTAGE SOUDE

14

32

33

10

Ø

2

4

8

0

13

9

10

8

11

1 3

67

2

4

55

2

4

12

4

4

15

4

3

2

1

P O N M L K

P O N M L K

8

7

6

5

J I H G F E D C B

4

3

2

A

1

J I H G F E D C B A

8

7

6

5

E. Bussy

P. Chasseuil

A1

20/06/2017

20/06/17 Création du document PCH

0

E00549.2-L-010

SBE0

BPE

AVI

TQC

Dessiné:

Vérifié:

Titre:

Client:

Rev. ModificationsDate

Date:

Echelle:

Vérifié Appr.

Approuvé:

Rév.N°:

REPRODUCTION INTERDITE LOI DU 11 MARS 1957ALL RIGHTS RESERVED

Dess.

Format:

CMI PROSERPOL38 boulevard Paul CézanneCS60731 - Les Miroirs78286 Guyancourt Cedex, FranceTel. : +33 (0)1 30 45 90 20Fax : +33 (0)1 30 45 90 50E-mail : [email protected]

STATION DE TRAITEMENT

DES EFFLUENTS

ZONAGE ATEX

AZURDistillation

1/150

S. Bensaadi

EBU

1

1-b FOSSE DE DEPOTAGE DES EFFLUENTS n°2 (EXISTANT)

2

CUVE DE STOCKAGE INTERMEDIAIRE 100m

3

3

REACTEUR DE NEUTRALISATION 1

4

METHANISEUR N° 1

5-a

METHANISEUR N° 2

6

GAZOMETRE

7

TORCHERE

8

BASSIN DE FINITION AEROBIE N° 1

9

10

11

12

13

14

OUVRAGE / EQUIPEMENT

TRANCHE CONDITIONNELLE 2

BASSIN DE FINITION AEROBIE N° 216

17

18

19

DEGAZEUR

CLARIFICATEUR N° 1

CLARIFICATEUR N° 2

CLARIFICATEUR N° 3

FILTRATION COMPLEMENTAIRE

LOCAL CHAUDIERE

LOCAL COMMANDE + ELECTRICITE

LOCAL CENTRIFUGEUSE

LOCAL BENNE A BOUES

CANAL DE COMPTAGE + ECHANTILLONNEUR

15

20

LOCAL CONTENEUR POUR COLLECTE DES

DECHETS DU TAMIS ROTATIF

TAMIS ROTATIF

21

22

LEGENDE

REGARD DE REJET EXISTANT

23

24

25

26

27

28

29

5-b

5-c

5-d

5-e

CITERNES SOUPLES 1000m

3

REACTEUR DE NEUTRALISATION 2

CUVE DE STOCKAGE DES BOUES ANAEROBIE

CUVE DE STOCKAGE PROPANE

CUVE DE REPRISE EAUX FILTREES

ECHANGEUR + GROUPE FROID

DESODORISATION

(VENTILATEUR + 2 REACTEUR DE CHARBON ACTIF)

30

31

STOCKAGE SOUDE

1-a FOSSE DE DEPOTAGE DES EFFLUENTS n° 1 (EXISTANT)

VUE COMPLETE DU SITE

Echelle : 1/1000

Racks de tuyauteries

2

5-a 5-b 5-c

5-d

5-e

STOCKAGE DES REACTIFS EN CUBITAINERS

3

32BAC D'ALIMENTATION TRAITEMENT AEROBIE

4

33 FOSSE TOUTES EAUX EXISTANTE

5

ATEX ZONE 1

ATEX ZONE 2

ATEX ZONE 22

NUMEROTATION ZONAGE ATEX

CORRESPOND AU RAPPORT APAVE

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5

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Nord

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E

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O

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S