1

○ 제품에 대한 이해 ○ 품질에 대한 이해 ○ 공정에 대한 이해 ○ 설비와 공구 이해 ○ 불합리 발견 능력 ○ 이상의 원인분석 능력 ○ 조치능력 ○ 개선능력 ○ 스스로 표준 만들기 ○ 표준 지키기

○ 설비 ; 항상 고장 없이 극한의 성능을 발휘할 수 있는 상태로 유지 ○ 공구 ; 극한의 가공 조건에서도 품질과 속도를 만족 시킬 수 있는 상태로 완벽히 준비 ○ 작업장/사무실 ; 안전하고 쾌적한 근무 분위기 조성

BEST CONDITION 만들기

설비,공구,작업장/사무실을

최상의 상태로 만들기 생산에 강한 기술자 육성

MY AREA & MACHINE 활동

필요조건

경험

이론화,체계화

교육 교안

후배사원교육

충분조건

＋

Ⅴ. 활동 영역별 추진 내용 자주보전 활동

2

◎ 현장 정리, 정돈, 청소 활동 ◎ 눈으로 보는 관리 활동 ◎ 정점촬영에 의한 개선활동 ◎ 치공구, 부품의 정량/정위치 관리 ◎ 비품, 서류, 사무실, 화장실 대청소

0 STEP : 정리/정돈/청소 ◎ 낭비의 원인 찾기 ◎ 불합리 발견 및 복원 . 누설 . 파손 . 진동 . 발열 . 녹 . 헐거움 . 소음 . 오염 . 오동작

1 STEP : 청소 점검

◎ 청소,급유,점검 기준에 의한 일상관리 ◎ 작업 표준에 의한 작업관리 ◎ 정기점검에 의한 예방보전

3 STEP : 자주관리 가기준서 작성 ◎ 발생원 대책 . 오염 . 고장 . 불량 . 재해 ◎ 곤란개소 개선 . 청소 . 급유 . 점검 . 작업

2 STEP : 발생원ㆍ곤란개소 개선

스텝별 전개방향

3

◎ 핵심 요소기술 파악 ◎ 개별 목표 기술수준 결정 ◎ 요소기술 교육실시 ◎ PROCESS 총점검 ◎ 불합리 복원 및 개선

5 STEP : 자주점검

1. 불량 현황파악 5. 원인박멸 2. 복원 실시 6. 조건설정 3. 평가 7. 조건관리 4. 요인분석 8. 조건개선

6 STEP : 공정품질보증 8자 전개 ◎ 개별 경영 목표수립 ◎ 개선계획 수립 ◎지속적 개선활동 실시

7 STEP : 자주관리 LEVEL UP

◎ 기계 기초요소 ◎ 윤활관리 ◎ 구동장치 ◎ 유·공압 ◎ 전기계장

4 STEP : 설비 총점검

4

■ 설비효율을 향상하는 활동 ○ 설비의 MTBF를 높이는 활동 ○ 설비의 MTTR을 단축하는 활동

보 추 전 진 을 하 는 효 율 활 적 동 으 로

I N P U T 의

감 소

OUT PUT의 향상

( 재해"0", 불량"0", 고장"0")

계획보전 체제확립

보전작업 계획과 관리

보전 정보 관리

보전 예비품 관리

보전 Cost 관리

자 주 보 전

지 원 활 동

계 획 보 전

7 스 텝

활 동

개 량 보 전

활 동

M P

활

동

예 지 보 전

활 동

계획보전 활동

5

○ 설비대장작성 ○ 설비평가실시 ○ 고장등급 구분

○ 고장현상 파악 ○ 보전목표 설정

○ 열화복원, 기본조건 정비 ○ 약점개선, 수명연장 개선활동

○ 重고장 재발방지 대책 수립 ○ MP활동 기반 조성

○ 고장 Data 관리 시스템 구축 ○ 설비보전관리 시스템 구축

○ 설비 예산관리 시스템 구축 ○ 예비품, 도면, 자료관리

○ 정기보전 업무체계 구축 ○ 대상설비의 보전계획수립

○ 보전기준서 작성 관리 ○ 외주 공사관리

○ 설비진단 기술 도입 ○ 전문가 육성 교육

○ 계획보전 체제평가 및 보완 ○ 신뢰성 향상 평가 및 보완

○ 보전성 향상 평가 및 보완 ○ Cost Down 평가 및 개선

설비평가와 현상파악

열화복원과

약점 개선

정보관리 체계 구축

정기보전 체계 구축

예지보전 체계 구축

계획보전의

평가

단계별 추진방향

6

사후보전

계획사후보전

非계획사후보전

고장과 유해한 성능저하발생 후 재수리 보전방법

예방보전 시작하고 ，고장발생 후 수리， 만약 경제성 있으면，계획에 따라 진행 예：백열등을 형광등으로 교환

경제성이 없으면, 고장 발생 후 再수리 대부분의 돌발고장이 여기에 속함

7

일상점검

예방점검

예방정비

정상적인 설비동작 중 이상이 없는 활동 확인 （운전, 보전인원의 일상점검）

계획주기에 따른，설비열화형태의 활동확인 주기성 분해점검, 5감 점검과 측정, 기록

계획교환에 따라 설비부품, 단위부품을 정비기준에 의해 주기적으로 분해, 정비, 교환, 청소, 조정 등 업무 활동 진행

고장 발생 前의 점검, 수리에 의해 생산활동 중 기계의 정지를 방지 하는 활동

예방보전

8

예방보전관리기준의 방법결정에 따라，아래를 분류

정기보전

예지보전

신뢰성보전

시간 기준으로，주기적점검, 정비업무 진행

설비상태를 기준으로，보전업무결정 점검설비상태 기술：설비진단기술

각 부품예측은 신뢰성의 기초，보전방식 결정

예방보전

9

MP 활동의 정의

※ 설비를 새로 계획 설계하는 단계에서

※ 보전 정보나 새로운 기술을 도입하여

※ 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안정성을 고려함으로써

※ 보전비 또는 열화손실을 줄이는 활동

※ 설비가 구비해야 할 기본적 성질의 확보 ※ MP정보의 수집과 활용 ※ 초기 유동 관리

※ 설비설계 및 그 결함 제거 ※ 제작과 그 결함 제거 ※ 설치, 시운전 및 그 결함 제거 ※ 초기유동의 단축

설비관리

PROJECT ENGINEERING

설비의 개발 연구 공정계획 설비계획 설계,제작, 설치, 시운전 초기유동관리

MAINTENANCE PREVENTION

활동

예방보전 및 개량보전 신뢰성 및 고장 관리 보전계획 및 관리 보전 예산관리 보전작업의 효율화 보전기술 및 인력 양성

계획보전활동

MAINT. ENGINEERING

설비, 제품 초기 관리

10

신설비의 설계, 발주, 입고, 설치 및 시운전 양산 평가의 각 과정을 DR PROCESS로

관리 하여, 기술적 오류를 사전 발굴하고, 문제점을 사전 제거함

상품기획 설계검증 공정 검증 양산검증 DR2 DR1 DR3 DR4

기본 설계

상세 설계

제작 검수

설치, 시운전

양산 인계

EDR1 EDR2 EDR3 EDR4 EDR5

신사업 전체의 DR 프로세스 중 설비 및 기술적 측면의 DR을 EDR로 구분 진

행

IN PUT

설계 기초 자료

완성도면

단계별 체크 리스트

단계별 NECK 기술 관리표

OUT PUT

오류없는 승인 도면 오류없는 기술 사양 체크 리스트 오작없는 설비 수직 시동의 양산 설비

단계별 EDR

PROCESS

11

SD Loss 취업시간 취업공수

부하시간 부하공수

가동시간 정미작업공수

정미가동시간 유효공수

가치가동시간 가치공수

고장 Loss

교환,조정Loss

공운전,잠깐정지

속도저하Loss

공정불량 Loss

초기수율Loss

관리 Loss

동작Loss

배치Loss

자동화치환Loss

측정,조정Loss

설비종합효율

저해 L o s s

노동생산성

저해 L o s s

사람 설비

원단위 노무비 제조경비

유효 원단위

유효 노무비

유효 제조 경비

재료비 Loss

에너지 Loss

수선비 Loss

기타경비 Loss

간접 인건비 Loss

외주 가공비 Loss

Cost

개별개선 활동

12

공정중 만성적으로 발생하는 불합리 항목(문제점)을 과제로 선정， 이 문제점의 원인을 찾고, 관련부문의 인원들이 모여 소집단을 형성, 2-3개월 시간을 이용하여 로스 “0”에 도전하는 활동

설비종합효율관리

매일 로스 발생 상태기록

주기적 로스 분석

개별개선과제선정

개별개선소집단편제

개별개선활동실시

분임조 개별개선 활동

13

PROCESS

- 부서 업무 목표달성을 위한 최우선 개선과제

테 마 등 록

- 성과 중심의 활동 - 문제해결 SKILL 지원 - 1회/주 활동

문 제 해 결

- 계획대비 진척율 관리 - 1회/반기 경진대회

FOLLOW UP

소집단 운영

구성원칙

- Repair Man 전원 1개

이상 소집단 참여

- 아메바 소집단 운영

( Max 7~8명 내외 )

팀원구성

- 분임장 ; 선임사원

- 서기 ; 부선임사원

- 후원자 ; Engineer,

관리자

활동방법

14

설비 종합 효율 ( OEE ) 분석

생산의 로스 분석(1)

설비의 극한 능력 대비 현재의 생산 실적의 비교를 통해 LOSS를 구체화

설비조업률 향상

설비종합효율 향상

설비의 효율화

시간 가동율

성능 가동율

양품율/수율

조업율 SHUT DOWN 시간 단축

고장 정지 로스 시간 단축

품종 교체 시간 단축

설비 성능의 회복 / 향상 공가동 시간의 단축

공정 불량의 감소 START-UP 로스의 배제

* OEE : OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY

15

생산 현황을 설비의 가동 시간을 기준으로 환산하여 로스를 정량화함

생산 설비의 총 보유 능력( 투입 시간 ) = 설비종합효율 100%

부가가치 생산 시간 = 양품량 × 이론 C/T 총 설비 로스

양품율 = 양품량 ÷ 투입량 불량 로스

성능가동율 = 투입량 × 이론 생산 능력 ÷ 가동시간 성능로스

시간가동율 = 가동시간 ÷ 투입시간 (부하시간 ) 정지로스

개선가능영역

설비종합효율 = 시간가동율 × 성능가동율 × 양품율 ( 90% × 90% × 98%= 79.4%)

설비 종합 효율 ( OEE ) 계산 생산의 로스 분석(2)

16

POP DATA입력

로스 유형별 기록 생산 실적 집계 로스 분석

로스 유형별

개선 대책 수립

생산 실적 자료와 현장 수집 DATA를 활용하여 로스를 분석하고 시간로스로 변환하여 비교한다

• 생산 투입 시간

• 생산량

• 불량량

• 정지로스 시간

- 유형별 시간 기록

- 입력의 정확도

• 현재의 생산 속도

- 제품별

- 작업조별

• 일일 단위 집계

• 주간 단위 집계

• 월간단위 집계

★ 기본 자료

- 이론CAPA

- 양품율

- 계획 휴지 시간

• 설비종합효율 계산

• 양품율 계산

• 성능가동율 계산

• 속도가동율 산출

• 각 로스의 변환

- 정지로스는 기본 시간

집계된 자료 활용

- 불량로스는 불량수 X

이론 C/T으로 산정

- 성능 로스는 총 로스

에서 정지, 불량 로스

제외시킴

• 파레토도 작성

• 로스항목별 개선과제 도출

• 우선 순위 결정

설비의 로스 분석(3)

17

교육 목표

교육 내용

핵심 요소기술의 LEVEL UP

TPM개념 및 활동방법 숙지

전문화 다기능화

- TPM의 배경,목적 정의 및 활동영역 - 영역별 세부추진 방법 - 소집단 활동요령 - 자주보전 STEP 추진 방법 - LOSS 분석에 의한 테마선정 및 개선 수법

- 핵심 요소기술의 요구수준 결정 - 개인별 능력평가 - 자기계발 및 조직적 LEVEL UP 프로그램 정립 - 기능인력의 기술 엔지니어화를 위한 교육실시

- 전문화 목표수립 - 다기능화 교육훈련 체계수립 - 전문 교육실시 - 개인별 목표관리

교육훈련 체계

교육 훈련 체계

18

능력 향상 = SPIRAL LADDER UP

자기 계발의 성공, 혁신 활동의 성공

체계적 교육, 실행, 성과 창출

일시적 성과 향상, 능력 인정

동료들과의 비교, 보다 나은 자기 계발 시작

기술적 우위를 위한 혁신 필요성

동료의 모방 : 모두 같은 기술

일반적 능력 향상의 욕구 누구나 있다

19

기술 교육 훈련 체계 - 사례

1. 4조 3교대 근무에 따른 장기적 인재 육성 프로그램의 개발 2. 체계적 SKILL TRAINING을 통한 9TM PJT의 성공적 조기 정상화 3. 문제점의 사전 발굴을 통한 PJT DELAY 요인의 제거 4. 변화에 대응하는 인재 육성

효율

안정 가동 START-UP

원질 공정 초지 공정 가공 공정

1. 설비 설계 개념과 운전 경험의 차이

가 있으나 사전 교육 미흡 2. 각 프로세스별 표준화된 조건

설정 기간이 길다 3. 전기 계장과 프로세스 연계성의

사전 검토 과정에서 문제

1. VENDOR 기술과 YK 고유기술을 접목 하므로 시간 걸린다 2. 교육이 체계적, 집중적이지 못하므로 CASE별 의존도가 높다 3. PCO/ECO 기간이 계획보다 짧았다 세밀한 점검이 불충분한 상태에서 가동 4. 도면에 없는 내용의 현장 반영이 있다 (운전자 의견의 사전 반영/ MP 정보)

1. 가공의 첨단화 대응이 늦다 / 최종공정 이지만 중간 창고가 있으므로 관심도 낮다 2. 신기계에 대한 교육 미흡 3. 운전 조작, 조정, 조절이 경험 의존도 가 높다 (전공정의 변화를 소화시켜야 함) 4. 전기 계장의 소트러블이 많고, 조치 시간 많이 걸린다 (OP의 기계 기능은 있으나 전기 계장 관련 지식이 낮다 )

20

기술 교육 훈련 체계 - 사례

21

TPM 분임조는 조직의 목표를 달성하고, 현장의 기본을 관리하는 업무를 전원이 참가하여 실행하는 것

TPM 분임조 활동

마이머신 활동

5S 활동 테마 해결

안전 활동 성과지표

관리

자주보전 스텝 활동

Ⅵ. TPM 분임조 활동 방법

22

생산의 각종 낭비 로스를 줄이고, 개선하기 위하여 각 분임조별 책임 관리 항목을 선정하고 일일 관리를 통하여 변동 요인을 조사하고, 원인을 찾아 개선활동을 전개한다.

분임조별 성과 지표 관리

일일 지표 관리 • 분임조별 1~2 가지의 성과 지표를 설정

• 매일 매일의 실적을 그래프에 표시한다

• 그래프에는 해당 월의 목표수준 ( 실선 표시 ) 및 관리 수준 ( 적색 점선 )을 표기한다

• 일일 관리는 실적을 기록하고, 그래프에 타점 표기한다

• 실적이 관리 수준을 초과하면, 현상 및 원인을 그래프에 기록한다

돌발 로스 분석 • 돌발적 문제 발생으로 관리 수준을 초과 시, 분임조장은 그 원인을 분석한다

• 원인 분석은 왜? 이런 문제가 발생했는지를 반복 질문 한다

• 문제의 재발 방지를 위한 개선 방안 및 관리 체계 개선을 토의한다

주기적 현상 분석 • 분임조에서 관리하는 제반 문제점을 기록 집계 분석한다

• 반복적으로 발생하는 문제점을 집계하여 어떤 문제가 많이 발생하는지 분석

• 이러한 문제를 해결하기 위한 개선 활동을 실행한다

23

일일 지표 관리

목표 수준 良

관리 수준

목표

돌발문제 발생 시 원인 기록

일일 불량 수준

일일 불량 량

누적불량수준

24

돌발적으로 발생하는 문제는 그 원인을 찾아 정상의 상태로 복원하는 대책이 필요하다

돌발 로스 분석

시간

불량

만성적 문제

돌발적 문제

돌발적 문제

• 상황의 변화에 따라 발생

• 변동 요인의 발굴 및 복원

• 표준의 준수

원래의 상태로 되돌린다 그 원인을 찾아 재발을 방지한다

25

반장, 조장은 해당 관리 공정의 문제점을 종합하여 정리하고, 개선 방안을 세운다

주기적 현상 분석

구 분 세부 항목 문제점 발생량 개 선 방 안 담당 납기

원단위 부원료 원단위 계량 투입량의 편차

…

3회

…

1)부원료 사전 배치별 소요량 계산

재검산

2)투입부 흘림, 낭비 방지 방안 실시

• 내 공정의 문제점을 알아야 개선 활동을 할 수 있다

• 문제는 기록되어야 문제이고, 기록되지 않으면 숨기는 것이다

• 기업에서 보고되지 않고, 숨기는 문제는 직무 유기이다

• 기록되고, 보고되는 문제는 나보다 상급자가 해결을 지원하는 기반을 만드는 것이다

26

SUB-THEME 활동

분임조 목표를 달성하기 위해 개선해야 할 과제를 선정하고, 계획에 의해 해결해 나간다.

설비종합효율 관리 체계

일일 로스 발생 상황의 입력

일일 작업 결과의 효율 확인

주기적 로스의 분석

로스 계통도 작성 개선 과제의 선정

개선 과제의 SUB-THEME해결

유지 관리 체계의 보완

목표 달성도 평가 LOSS 예방 활동

+ LOSS 개선 활동

= 설비종합효율 향상

27

TPM 관리 체계 = C-A-P-D CYCLE

DO

TPM관리 사이클

CHECK

PLAN ACTION

CHECK : 현상을 철저히 조사하여

문제를 찾아낸다

1스텝 : 청소 점검의 개념

현장 중심의 문제점 발굴

ACTION : 문제의 대책 및 철저한 개선

2스텝 : 발생원 곤란개소 개선 활동

찾아낸 문제는 즉시 조치 (복원, 개선)

PLAN : 문제의 재발을 방지하는 체계

3스텝 : 자주관리 기준서

설비의 보증으로 품질을 보증

눈으로 보는 관리

DO : 기준을 실행한다

지킬 것을 지킨다

목표를 달성한다

C-A-P-D를 반복한다

28

CHECK

ACTION

PLAN

DO

확인

토의

계획

실시

◆ 1주간의 분임조 성과 지표를 확인한다

◆ 성과 지표의 변동 원인을 토의하고 문제의 재발 방지 대책을 의논한다

이를 위해서 각 동아리 리더 및 반장의 사전 준비 필요

◆ 전주 회합 시 토의된 주간 동아리 활동 계획의 실행 여부를 확인한다

◎ 다음 번 회합 시 까지의 활동 내용을 전달 교육한다

◎ 분임조 원의 의견을 들을 항목에 대해 토의한다

◎ 분임조원의 활동을 위한 세부 활동 방법의 교육을 실시한다

◎ 소단위 그룹별로 서브 테마 해결을 위한 토의를 한다

◆ 차기 회합 시 까지 실행해야 할 활동 내용을 정리한다

◆ 분임조원 각자의 역할 분담에 따라 과제를 분담하고 실행 계획을 세운다

◆ 각 개인별 활동을 위한 준비 사항과 협조 사항을 토의하고,

분임조 원들의 협력 체계를 만들어 나간다

◎ 개인별 과제를 회합 전에 완료한다

◎ 일상 업무로서의 TPM 정착을 위해 각 개인의 역할을 일상 업무로 관리

◎ 동료 간의 약속을 지키기 위하여 최선을 다한다

C-A-P-D CYCLE에 의한 분임조 회합 관리

C-A-P-D CYCLE에 의한 분임조 진행

분임조 활동 일지

장소

차기회합일

참석자

주제

ⓞ , ① , ② , ③ , ④ - 1, - 2, - 3, - 4, ⑤ 스텝

외 명 일자

CHECK : 지난 주 토의 후 동아리원의 각각의 과제 진행 현황을 첵크하여 기록하고 , 미진 사항에 대한 보완 계획을 세워서 기록 하십시요

보완 내용 납기 담당 항 목 NO

CHECK :

주요 LOSS 발생 상황 유지율 목표 현상 성과지표

동아리 관리하는 성과 지표의 추이를 확인하고 , 1 주일 간의 특이 사항 발생 상황을 기록하고

동아리원들과 재발 방지 대책을 의논하시오

ACTION 차기 회합시 까지 진행해야 할 활동 내용에 대한 토의 및 교육 내용을 기록한다

PLAN :비고납기담당항 목NO

ACTION 차기 회합시 까지 진행해야 할 활동 내용에 대한 토의 및 교육 내용을 기록한다

향 후 1주일 간의 활동 해야 할 내용을 동아리원의 역할을 분담하여 계획을 세우고,

해당자에게 재확인하여 누락 없도록 한다

상사

지도

사항

사무국

지도

30

중복소집단 활동

TPM은 중복 소집단 활동에 의해 추진된다

중복 소집단 = 조직의 리더가 상위의 소집단 조직의 구성원이다

조직의 목표 달성을 위한 수단으로서 TPM 활동이라면

당연히 조직원 전원이 참여하고

전원 참가의 활동은 전체 조직이 움직이는 활동이다

리더의 역할

관리자의 역할

인스트럭터의 역할

분임원의 역할

조직적 추진

칭찬과 격려

평가, 격려, 방향 제시

교육, 지원, 동참

열정적 동참

31

성공 사례 만들기

활동의 재미는 활동 결과에서 느끼고, 그 결과는 남이 인정할 수 있는 수준이어야 한다

실질적 효과 만들기 작은 사례를 크게 현물의 변화 모습

끈기 있는 활동

열정적 동참

체계적 진행

작은 사례를 많이 만든다

대표 사례 1~2건이 중요하지 않다

현장에서 다같이 공감하는 성공

스스로 인정하는

스스로 자랑하는

그러나 뽐내지 않는 내 실적을 조직에 과감히 던져 줄 것

32

STEP 해 야 할 일

제 조 부 문 사 무 부 문

1. 자기 복장을 점검한다 2. 바닥에 떨어진 부품, 제품 및 쓰레기를 줍는다 3. 에어3점SET, 서모라벨, 상자마크 등 중점 개소를 기름걸레로 더러움을 닦아낸다 4. 바닥에 흘러 떨어진 물, 기름 등을 닦아낸다 5. 구획으로부터 삐져 나온 물건을 바르게 고친다

1. 자기 복장을 점검한다 2. 바닥에 떨어져 있는 쓰레기를 줍는다 3. 책상 위를 정리한다. 4. 책상, 사이드 캐비넷 위치를 확인하고, 구획에서 삐져 나온 것을 바르게 고친다

1. 게시물의 먼지, 더러움을 제거한다 2. 기계장치의 포인트를 기름걸레로 닦는다 3. 치공구류 놓은 장소를 정돈한다 4. 불요품을 정리한다

1. 서랍 속의 불요품, 사물을 정리한다 2. 캐비넷, 보관고등의 구획에서 삐져 나온 것을 바르게 고친다

1. 기계장치의 포인트 및 그 주변의 더러움을 기름걸레로 닦아낸다 2. 라벨이나 테이프가 벗겨진 것, 찢어진 것을 고친다 3. 바닥청소를 한다 4. 쓰레기통의 쓰레기를 처리한다 5. 각종 라벨이나 표시 및 급유개소를 점검하고 이상이 있으면 조치한다

1. 캐비넷, 보관고등의 위나 주변에 놓여있는 불요품을 정리한다. 2. 라벨이나 테이프가 벗겨진 것, 찢어진 것을 고친다 3. 바닥청소를 한다 4. 필터 NO. 및 유무를 점검한다 5. 비품의 員數를 점검한다

3 분 간 5S 5

분 간 5S

10 분 간 5S

MY-M/C, AREA 관리 = 5S의 실천 방안