este cuadernillo de mantenimiento de sistemas de
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Este cuadernillo de Mantenimiento de Sistemas de Transmisión de Potencia, de sexto
semestre, fue desarrollado y aprobado por los docentes de la academia de
Electromecánica Industrial y la jefatura de Formación Técnica del plantel Conalep
FELIPE BENICIO MARTÍNEZ CHAPA
Aprobación Director General del CONALEP FELIPE BENICIO MARTINEZ CHAPA
Víctor Israel González Alcantar
Aprobado
Martha Delia Chávez González
Ma. Pilar Almonaci Valadez
Ana Lourdes Barajas Pérez
Francisco Daniel Carrillo Hernández
Revisión
Martha Delia Chávez González
Ma. Pilar Almonaci Valadez
Ana Lourdes Barajas Pérez
Francisco Daniel Carrillo Hernández
Autores
Luis Renato Martínez Reyes - Conalep Felipe B. Martínez Chapa
José Mario Muñoz Campuzano- Conalep Felipe B. Martínez Chapa
Ricardo Morales Quiroz- Conalep Felipe B. Martínez Chapa
Resultado de aprendizaje Contenido especifico
1.1 Realiza el plan de mantenimiento a sistemas electromecánicos, de acuerdo con los resultados del análisis del requerimiento de intervención y procedimientos de la empresa.
A. Descripción de mantenimiento.
Significado.
Objetivo.
Tipos.
Ventajas B. Descripción de actividades del plan de mantenimiento. Actividades requeridas. Resultados del análisis de requerimientos de intervención. - Procedimientos de la empresa. - Instructivos del fabricante. - Resultados. - Diagrama de flujo de actividades. C. Definición de tiempos y actividades complementarias. Actividades seleccionadas en el plan. Intervención de personal externo. - Tiempos de intervención. - Asignación de días. - Consumo de insumos. - Materiales. - Herramientas. - Refacciones. D. Determinación de insumos. Solicitudes de requerimientos. - Material. - Equipo adicional o faltante. Fechas de entrega de proveedores. E. Estructuración del plan de mantenimiento.
Formato de planeación de actividades.
Definición de cantidades estimadas.
Costos.
Responsables de cada actividad.
Tiempos de desarrollo.
Supervisión.
2.1 Realiza el diagnóstico a sistemas de transmisión de potencia mecánica aplicando pruebas de operación de acuerdo con procedimientos establecidos y recomendaciones del fabricante para identificar fallas.
A. Torno
Desarrollo partes del torno
Operaciones en el torno
Cilindrado
Torneado cónico
Taladrado
Mandrinado
Refrentado
Tronzado
Moleteado
Roscado
Fuerza de corte B. Fresadora
Desarrollo partes de la fresadora
Elementos esenciales
División directa
División simple C. Engranes rectos
Manera de calcularlo
Ejercicios
1.1 Realiza el plan de mantenimiento a sistemas electromecánicos, de acuerdo con los resultados
del análisis del requerimiento de intervención y procedimientos de la empresa.
Dentro de este cuadernillo hablaremos primeramente sobre ¿Qué es un plan de mantenimiento?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas a realizar en una instalación con el fin de
cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar
al máximo posible la vida útil de la instalación.
Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de determinar el
conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación:
Basarse en las recomendaciones de los fabricantes
Basarse en protocolos genéricos o análisis de fallos potenciales.
Plan de mantenimiento basado en recomendaciones del fabricante
La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan de mantenimiento consiste en basar dicho plan de forma exclusiva en las instrucciones de los fabricantes.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial basándose en las instrucciones de los fabricantes es la forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que complica en gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.
¿Cuáles son sus ventajas? En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla estrictamente lo indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.
En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos. No se requieren conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento industrial.
Fases para su desarrollo 1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta. 2. Determinación del formato homogenizado a emplear. 3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema. 4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos. 5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las frecuencias de
realización. 6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta. 7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se
desprenden de la normativa legal de aplicación. 8. Determinación de la especialidad de cada tarea 9. Recopilación del plan obtenido
Basarse en protocolos genéricos o análisis de fallos potenciales
En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros.
La consulta a los manuales de los fabricantes se hace después de haber elaborado un ‘borrador’ inicial del plan, y con la idea de complementar éste.
Esa es la principal diferencia con la elaboración de planes de mantenimiento basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final se añaden las obligaciones legales de mantenimiento.
Ventajas
Al desarrollarse un plan de mantenimiento sin manuales, nos permite realizar una serie de pasos e identificado de manera más clara los elementos que normalmente presentan fallas con mayor frecuencia o en su defecto equipos que necesiten mayor atención
Fases para su desarrollo 1. Lista de equipos significativos 2. Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo 3. Aplicación de las tareas genéricas 4. Comprobación de las instrucciones de los fabricantes 5. Añadir mantenimiento legal
Tiempos y actividades complementarias.
Es importante siempre estar supervisando el funcionamiento de los equipos, siempre contando
con los tiempos para llevar acabo un mantenimiento preventivo, por lo que analizaremos los
comportamientos de las fallas a través del tiempo.
A continuación, se muestran con la estrategia recomendada tal como lo exponen Nowlan & Heap
en su informe.
Patrón de falla A
El modelo A es conocido “curva de la bañera”. Comienza con una probabilidad de falla alta,
seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por
una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:
Análisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.
Monitoreo de la condición.
Reemplazo o reparación basada en el tiempo.
Análisis de falla B
El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en
una zona de desgaste. Es conocido como “el punto de vista tradicional”; pocas fallas aleatorias
terminando en una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:
Reparación basada en el tiempo.
Reemplazo basado en el tiempo
Análisis de fallas si el desgaste está ocurriendo antes de lo estimado o requerido.
Análisis de falla C
El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de
desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento constante
incremento en la probabilidad de falla.
Estrategia recomendada:
Reemplazo basado en el tiempo o en función del costo o riesgo.
Reparación basada en el tiempo o en función del costo o riesgo.
Análisis de falla D
El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o se acaba de
instalar, seguido de aumento rápido a un nivel constante.
Estrategias recomendadas:
Monitoreo de la condición.
Análisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
Provisión de repuestos.
Análisis de falla E
El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla aleatoria), es
decir, no existe ninguna relación entre la edad de los equipos y la probabilidad de que fallen.
Estrategias recomendadas:
Monitoreo de condición.
Operar hasta fallar.
Análisis de fallas si la tasa de fallas es más alta que la deseada o requerida.
Provisión de repuestos.
Análisis de falla F
El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente hasta un
comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.
Estrategias recomendadas:
Análisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.
Provisión de repuestos.
No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el tiempo.
En la comunidad del mantenimiento esto causó una gran conmoción, ya que estas premisas
debitaron muchas creencias y prácticas, pero también se amplió la perspectiva de la simple
estadística para tomar las decisiones de cómo hacer definir un plan de mantenimiento, los
patrones se fallas se pueden agrupar de dos o tres maneras:
Análisis de falla relacionados con la edad
Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos complejos en los
cuales las fallas tienen una causa dominante.
En la práctica, estos patrones están asociados normalmente con elementos de los equipos que
están en contacto directo con el producto, en los que existen fenómenos de fatiga, corrosión,
evaporación, abrasión y desgaste constante.
Análisis de falla aleatorios
Los patrones D, E y F están asociados con equipos complejos que tienen elementos de electrónica,
hidráulica y neumática y se reconoce que prácticamente todos los rodamientos siguen el Patrón E.
Este caso real de aplicación sensata de la información demostró que los distintos elementos fallan
de diferente manera y que aún un elemento particular puede fallar de diversas maneras. De un
modo más simple; no es lo mismo cambiar un elemento porque “va a fallar” o cambiarlo “porque
falló”, que cambiarlo, porque se cumplió una frecuencia “antes de que fallara”; no es lo mismo un
elemento que falló por desgaste, a uno que falló por mala instalación o uno dañado por un
accidente.
Estrategias de mantenimiento y patrones de falla Como se pudo observar existen diferentes estrategias de tiempos para análisis de falla, ahora es importante desarrollar los planes de trabajo de como trabajar y dependiendo del tipo de elemento que análisis podemos llevar acabo.
Estrategias para fallas cíclicas
Si un grupo de componentes similares está sujeto a esfuerzos similares durante un período de
tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla aproximadamente
al mismo tiempo.
Si se conoce la edad mínima en la que cualquier elemento de un grupo probablemente alcance el
estado de fallas.
Ejemplo
Con base en los datos de falla se ha determinado que la grasa específica usada para lubricar el
rodamiento siempre pierde sus propiedades después de 3 meses y no antes de 3.5 meses.
Se puede decir que la falla es cíclica y por lo tanto se puede definir una tarea de sustitución cíclica,
que es el cambio de la grasa.
La frecuencia de esta tarea depende de la vida útil de la grasa que es de 3 meses.
Estrategias de fallas aleatorias
Si un grupo de componentes similares está sujeto a esfuerzos diferentes durante un período de
tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla en cualquier
momento:
Costos para un plan de mantenimiento
Ya hemos visto el desarrollo de los tiempos y como manejarlos dependiendo del tipo de falla, o
realizarlo antes de que esta suceda. Es importante siempre tener presente el costo de lo que
conllevara el trabajo de mantenimiento, ya que de esto depende si es posible o no realizarlo, al
punto de posiblemente disminuir costos gracias a un buen análisis de este, es por eso por lo que
hablaremos sobre el costo de mantenimiento no sin antes dar una breve introducción de cada uno
de estos
Costo fijo
Costo variable
Costo de falla
Costo total de mantenimiento
Costo fijo
Es aquel que no cambia mes con mes, el cual ya se tiene el gasto previsto y no debe de cambiar
Costo variable
Es aquel que puede variar dependiendo de la situación de la empresa, ya sea que se adquiera
nuevo material o que no estaba previsto dentro de los planes administrativos
Costo de falla
Este tipo de costo ya va más enfocado al mantenimiento, pero no debe ser muy recurrente, ya que
se direcciona principalmente a refacciones o adquisición de equipos que no se tenían previstos,
esto entorpece demasiado la dinámica ya que aumenta el costo variable y puede llegar a tener
perdida
Costo de mantenimiento
El costo de mantenimiento es todo aquel que ya se tenia estipulado de manera arbitraria, ya se
tenía previsto anteriormente dentro de su costo de operación, ya sea la contratación de una
empresa, o adquirir producto para el mantenimiento.
Estructura de un plan de mantenimiento
Los pasos para desarrollar un buen plan de mantenimiento son:
Detectar el requerimiento del sistema, ya sea por medio del manual del fabricante o en su
defecto protocolos genéricos que se tengan previamente
Determinar que tipo de mantenimiento se estará analizando, ya sea preventivo, predictivo
o de corrección.
Designar los materiales necesarios para llevar acabo el trabajo, así poder desglosar los
costos totales del mantenimiento.
Posteriormente hacer un chequeo de tiempos y determinar las fechas de entrega de las
piezas o equipo nuevo así estandarizar los tiempos de falla.
Realizar si no se tiene un diagrama de flujo de el desarrollo detallado de cada paso para
llevar acabo su correcto mantenimiento.
Actividad
Desarrollar un plan de mantenimiento de un torno o una fresadora, así para llevar acabo lo antes
previamente visto, se desglosas los puntos a calificar dicho trabajo.
Hoja de presentación
Índice
Descripción del equipo analizado
Partes del equipo
Mantenimiento general del equipo analizado
Acciones para realizar para un mantenimiento donde menciones los componentes que
tendrán el mantenimiento de manera breve:
Diario
Semanal
Mensual
Describir de manera más amplia el plan de mantenimiento junto con las herramientas a
utilizar.
Procedimiento para mantenimiento preventivo predictivo o correctivo (está a su elección)
Hoja de cálculo donde organicen los componentes de su equipo donde tenga número y
código
Tablas de costos aproximados de componentes de uso frecuente del torno
Bibliografía
2.1 Realiza el diagnóstico a sistemas de transmisión de potencia mecánica aplicando pruebas de
operación de acuerdo con procedimientos establecidos y recomendaciones del fabricante para
identificar fallas.
En este modulo vamos a trabajar dos equipos que son indispensables en la industria, hablando
desde sus partes hasta los cálculos que se deben tomar para la utilización de esta, estamos
hablando del torno y la fresadora, son sistemas mecánicos industriales que nos permiten la
transformación de materia prima.
Torno
Es una herramienta industrial que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de mecanizado.
Herramental (Buril)
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte
cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de
metal duro
En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con la
clasificación ISO/DIN.
Partes del torno
Cilindrado
Consiste en mecanizar una pieza de manera cilíndrica a revoluciones controladas y de manera
longitudinal
Para saber el desplazamiento que debemos tener en una pieza necesitamos conocer estos valores
D = Diámetro mayor
d = Diámetro menor
S = Desplazamiento
S = (D – d) /2
Ejemplo
Deseamos saber el desplazamiento para obtener la siguiente figura cónica con un diámetro mayor
de 60 mm y un diámetro menor de 54 mm
S = (60 – 54) /2 = 3 mm
Para saber el Angulo de inclinación la información que debemos saber es
D = Diámetro mayor
d = Diámetro menor
L = Longitud del cono
Tg = Angulo de inclinación
Tg = (D – d) / (2*L)
Ejemplo
Deseamos conocer el ángulo de inclinación con un diámetro mayor de 48 mm y un diámetro
menor de 27 mm a lo largo de un cilindro de 60 mm
Tg = (48 – 27) / (2*60) = .175 posteriormente Arctg (.175) = 9.926º
Tipos de cilindrado en torno
Cilindrado externo. - Reducir diámetro externo de la pieza
El cilindrado interno. - Aumentar el diámetro externo de la pieza
Cilindrado escalonado. - Modificar de una misma pieza las dimensiones de su diámetro en
diferentes puntos
Refrentado
También conocido como careado, es mecanizar las caras frontales de la pieza para tener
mediciones de mayor precisión y practicar para realizar diferentes procesos posteriormente.
Para poder realizar el refrentado es importante hablar de la velocidad de corte, esta nos indica a
que velocidad debe moverse el buril o la herramienta para obtener el acabado deseado.
Utilizaremos la siguiente formula para obtener nuestra velocidad de corte
V = Velocidad de corte mm*m
a = Avance de mm por vuelta
N = Revoluciones de la pieza por minuto
D = Diámetro de la pieza mm
L = Longitud torneada en mm
t = Tiempo de duración de la pasada en una longitud
V = D * 3146 * N / 1000 = metros por minuto
N = V * 1000 / D * 3146 = rpm
t = L / a * N
Ejemplo
Que tiempo se invertirá a da una pasada de torneado de un eje de 60 mm de diámetro y 3 mts de
longitud con un avance de .5 mm y velocidad de corte de 40 m*m
N = 40 * 1000 / D * 3146 = 212 rpm
t = 3000 / .5 * 212 = 28.3 min
Torneado cónico
Gracias a esta operación en torno se pueden conseguir piezas en forma cónica, principalmente de
dos maneras:
Girando el carro orientable
Por desplazamiento lateral del contra cabezal
Torneado de conos con carro orientable
De acuerdo con las especificaciones del plano de la pieza a mecanizar, puede haber tres formas de
expresar el grado de conicidad:
En el primer caso se presenta cuando se especifica el valor del ángulo de inclinación, en este caso
se gira el carro en los mismos grados, a la derecha o a la izquierda desde la posición 0 grados,
según sea el caso.
El segundo caso es cuando en el plano se expresa el ángulo total, en este caso se gira el carro la
mitad de la conicidad.
El tercer caso se da cuando en el plano solo se indica el diámetro mayor D de la pieza y el
respectivo diámetro menor d, además de la longitud L de esta.
En este caso, para calcular el grado de inclinación podemos emplear la siguiente fórmula:
Roscado
El roscado es una operación que consiste en realizar roscas en la superficie de una pieza,
análogamente al cilindrado se pueden realizar roscas exteriores e internas.
Roscado en torno
Existen varias formas de realizar roscado en un torno, de acuerdo con las necesidades y objetivos
se puede generar roscas sin desprendimiento de viruta como sucede con las rocas hechas con
rodillos de laminación o en caso se trate de roscas de mayor dimensión y precisión se puede
realizar roscas con desprendimiento de viruta mediante una cuchilla de roscar.
Entre los principales sistemas de roscado en torno podemos destacar a:
Con machos de roscar.
Con terrajas y cabeza de peines con disparo automático.
Con rodillos de laminación.
Con cuchilla.
Taladrado
Nos permite realizar agujeros dentro de una pieza, a diferencia del taladrado normal, en este caso
la pieza es quien se encuentra girando para posteriormente perforar al acercar la herramienta de
manera controlada.
Moleteado en el torno
Nos permite marcar de con patrones piezas para obtener cierto agarre, esto no permite el
arranque de viruta ya que solamente es acercar la herramienta para que esta solo marque de
manera controlada
Mandrinado
Operación mediante el cual se busca maquinar agujeros de mayor calidad, conseguir mayor
precisión. Cabe recordar que el mandrinado se practica posterior a un taladrado.
Tronzado
El tronzado en torno básicamente consiste en separar o cortar una pieza, generalmente es
aplicada cuando se desea separar una pieza acabada.
Fresadora
Fresado es la acción que se realiza con el equipo industrial llamado fresadora, esta nos permite
mecanizar superficies planas, ranuras, engranajes hasta superficies curvar.
Dentro de las diferentes maquinas de fresado se desglosan en dos, verticales y horizontales, la cual
nos permite realizar mas actividades las fresadoras verticales con las cuales aparte de poder
trabajar superficies, también podríamos realizarlo de manera diagonal, al igual que el torno esta
trabaja con arranque de viruta y su herramental es denominado fresa, son una serie de afilados
elementos que se colocan en el plato para realizar el desbaste a ciertas revoluciones.
Partes de la fresadora
Divisores en fresadora
Los divisores son elementos especiales que nos permiten obtener divisiones espaciadas a lo largo
de la pieza, esto nos facilita mucho para el maquinado de engranes
Dentro de este concepto existe un herramental llamado divisor universal, que nos permite hacer
una gran cantidad de trabajos divisorios, cilindros o conos, como engranes helicoidales.
El cabezal divisorio se coloca en la bancada o mesa, la cual con giros arbitrarios realiza
movimientos en su propio eje para que la pieza al momento de girar permita ser mecanizado de
manera controlada, así pudiendo realizar engranes helicoidales
Los discos del agujero van de 6 a 8 circunferencias concéntricas, la cual se encuentran todas a la
misma distancia y con la ayuda de la tijera de división nos permite trabajar sin contar con errores
al maquinar la pieza
Divisor directo
Para obtener las divisiones de este sistema debes dividir el número de muescas con el numero de
divisiones a efectuar en la pieza y como resultado obtenemos el número de muescas que debemos
intercalar en el plato por cada división de la pieza
Ejemplo
Construir un piño de 12 dientes con un plato divisor de 60 muescas
Giro del plato esto nos dice que debemos girar el plato 5 muescas para obtener
cada diente.
División indirecta
Para este tipo de división es necesario utilizar el divisor universal, la cual para obtener los giros de
las muescas se obtiene de la siguiente forma
Ejemplo
Determinar el numero de vueltas que debes darle a la manivela para construir un piñón de 17
dientes y con una constante del divisor K = 40
Como necesitamos que sea número entero podemos transformar la fracción.
Engranes
Los granes son elementos mecánicos que nos permiten transformar un movimiento circular en un sistema de transmisión de potencia, con una serie de arreglos estos elementos nos permiten trasladar energía ya sea para mayor rapidez u obtener una mayor fuerza de torque. información importante La circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar la llamaremos circunferencia primitiva. El diámetro primitivo (d) se considera una circunferencia equivalente al contacto que tendría si se tratara de una rueda de fricción (rueda sin dientes) queda situada a media altura de los dientes. Se considera una circunferencia equivalente al contacto que tendría si se tratará de una rueda de fricción (rueda sin dientes) queda situada a media altura de los dientes. El número de dientes (z), es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su circunferencia. El paso (p) es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva, entre Los centros de los dientes consecutivos. el módulo (m) de un engranaje es la relación que existe entre el diámetro primitivo y el número de dientes. Fórmula para el paso: d/z o p/(pi).
El módulo es una magnitud de longitud, expresada en milímetros, para que dos engranajes puedan engranar deben tener el mismo módulo, el módulo podría tomar un valor cualquiera, pero en la práctica está normalizado según el siguiente criterio: de 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm de 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm de 7 a 14 en incrementos de 1 mm de 14 a 20 en incrementos de 2 mm Características del diente de engranaje recto.
1. Circunferencia exterior: es la circunferencia
que pasa por la parte exterior de las cabezas
de los dientes.
2. Diámetro exterior (de): es el que corresponde a la circunferencia exterior.
3. Circunferencia interior: es la que pasa por la base de los pies de los dientes.
4. Diámetro interior (di): es el que corresponde a la circunferencia interior.
5. Cabeza de diente (hc): es la parte del diente comprendida entre la
6. Circunferencia primitiva y la circunferencia exterior. toma el valor del
7. Módulo: hc= m
8. Pie de diente (hp): es la parte del diente comprendida entre la circunferencia
9. Interior y la primitiva. toma el valor de 1,25 veces el módulo: hp= 1,25m
10. Altura del diente (h): es la distancia entre la circunferencia interior y la
11. Exterior. por tanto, tiene el valor de 2,25 veces el módulo: h= 2,25m
12. Longitud del diente (b): es la anchura de la corona, sobre la que se tallan los
13. Dientes, en general suele tener un valor de 10 veces el módulo: b= 10m
Como reforzamiento para este tema de ser posible referenciarse al video de YouTube realizado
por el docente Luis Renato Martinez Reyes en la plataforma de YouTube con el siguiente enlace.
https://www.youtube.com/watch?v=PaoupBASJTg&t=131s
Apartado de ejercicios
Torno
1. Que tiempo se invertirá a da una pasada de torneado de un eje de 50 mm de diámetro y 1
metro de longitud con un avance de .3 mm y velocidad de corte de 35 m*m
2. Deseamos saber el desplazamiento para obtener la siguiente figura cónica con un
diámetro mayor de 48 mm y un diámetro menor de 15 mm
3. Cual será el tiempo se requerido a da una pasada de torneado de un eje de 95.3 mm de
diámetro y 6 mts de longitud con un avance de .7 mm y velocidad de corte de 29 m*m
4. Deseamos conocer el ángulo de inclinación con un diámetro mayor de 35 mm y un
diámetro menor de 15 mm a lo largo de un cilindro de 90 mm
5. Deseamos saber el desplazamiento para obtener la siguiente figura cónica con un
diámetro mayor de 80 mm y un diámetro menor de 35 mm
Fresadora
1. Determinar el número de vueltas que debes darle a la manivela para construir un piñón de
25 dientes y con una constante del divisor K = 70
2. Determinar el número de vueltas que debes darle a la manivela para construir un piñón de
30 dientes y con una constante del divisor K = 15
Engranes
1.- modulo 18
numero de dientes 45
calcular el paso
calcular diámetro del circulo primitivo
calcular diámetro del círculo de cabeza
calcular diámetro de círculo de pie
calcular altura de cabeza y altura de pie
2.- modulo 7
numero de dientes 50
calcular el paso
calcular diámetro del circulo primitivo
calcular diámetro del círculo de cabeza
calcular diámetro de círculo de pie
calcular altura de cabeza y altura de pie
3.- calcular modulo
diámetro primitivo 8 cm
numero de dientes 45
calcular el paso 16
calcular diámetro del circulo primitivo
calcular diámetro del círculo de cabeza
calcular diámetro de círculo de pie
calcular altura de cabeza y altura de pie
4.- modulo 25
numero de dientes 75
calcular el paso
calcular diámetro del circulo primitivo
calcular diámetro del círculo de cabeza
calcular diámetro de círculo de pie
calcular altura de cabeza y altura de pie
Bibliografía.
Plan de mantenimiento. (1997). http://www.santiagogarciagarrido.com/index.php/actividades-de-
idi/56-planes-de-mantenimiento. http://www.santiagogarciagarrido.com/index.php/actividades-
de-idi/56-planes-de-mantenimiento
Mantenimiento. (2001). http://renovetec.com/472-auditorias-energeticas/2-uncategorised/303-
plan-de-mantenimiento-basado-en-instrucciones-genericas. http://renovetec.com/472-auditorias-
energeticas/2-uncategorised/303-plan-de-mantenimiento-basado-en-instrucciones-genericas
Fresado y componentes. (2005). Fresado. https://www.upc.edu/prevencio/ca/seguretat-
higiene/arxius/normas-seguridad-higiene/nsh-205-fresadora.pdf
Torneado. (2009). Torno y herramental.
https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-para-torno-
tipos-y-usos
Mecánica de taller. Metrología de taller Torno y Fresadora (1989). Cultural.