ict - supplement of ipcm® 2014 n. 27

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EDITORIAL

INDUSTRY NEWS

HIGHLIGHT

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SONOPOWER DIGITAL 3S: Greater Effi ciency and Process Stability Thanks to Intelligence for Surface Technology as a Standard FeatureSONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore effi cienza e stabilità di processo grazie all’intelligenza come caratteristica standard per la tecnologia superfi ciale

CASE STUDY

16Mikron Tool: Vacuum Cleaning with Modifi ed Alcohol for High Precision Cutting ToolsMikron Tool: lavaggio sottovuoto ad alcoli modifi cati per utensili da taglio di alta precisione

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Supplier Optimizes Part Cleaning to Match Changed Requirements. Combining the Right Cleaning System and Tank Type is Key to SuccessUn fornitore ottimizza il lavaggio dei pezzi per soddisfare nuove esigenze. La chiave del successo: combinare il corretto sistema di lavaggio con la corretta tipologia di contenitore

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Aircelle Switched from Traditional Solvent Delivery to COMPLEASE™ Chemical Leasing with DOWPER™ MC Perchloroethylene. Environmentally Compliant Surface Cleaning with Maximum PerformanceAircelle passa dalla tradizionale fornitura del solvente a COMPLEASE™ Chemical Leasing con il percloroetilene DOWPER™ MC. Lavaggio delle superfi ci eco-compatibile con il massimo delle prestazioni

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UCM Ultrasonic Fine-Cleaning System for Research Tasks. Maximum Flexibility for the Development of Cleaning ProcessesMacchina per il lavaggio di precisione a ultrasuoni UCM per attività di ricerca: massima fl essibilità per lo sviluppo dei processi di lavaggio

38High Degree of Cleanliness with a Detergent and Ultrasonic Cleaning Process for Internal Combustion Engine PistonsElevato grado di pulizia con lavaggio a detergente abbinato ad ultrasuoni di pistoni per motori a scoppio

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CONTENTS

© Weber Ultrasonics GmbH

© Aircelle

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A Combination of Solvent And Detergent Processes to Meet the Challenge of Technical Cleaning in the Heat Treatment FieldUna combinazione di lavaggio a solvente e a detergente per vincere la sfi da della pulizia tecnica nel settore dei trattamenti termici

52Process Wastewater Treatment in Plating and Surface Technology: An Unloved Topic?Trattamento delle acque refl ue di processo nella galvanica e nella tecnologia superfi ciale: un tema spinoso?

56From Perchlorethylene to Modifi ed Alcohols for Cleaning Oil-Pressure Components: a Virtuous PathDal percloroetilene agli alcoli modifi cati per il lavaggio di componenti oleodinamici: un percorso virtuoso

TECHNOLOGY OVERVIEW

62 Interoperational CleanersSgrassanti interoperazionali

ZOOM ON EVENTS

PARTS2CLEANPRODUCT SHOWCASE

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CONTENTS

© Intra

© Meteor Piston

by Paola Giraldo ICT HIGHLIGHT

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ICT EDITORIAL

Q uella della contrapposizione fra lavaggio a solvente – inquinante, pericoloso e dato in via di estinzione - e lavaggio a detergente – spac-ciato come panacea per qualsiasi applicazione di lavaggio e soprattutto come tecnologia a basso impatto ambientale – è stata una di-

storsione tutta italiana, fomentata dalle pagine di qualche rivista e dal palco di qualche convegno.In nessun altro paese europeo, sebbene le normative a livello di ambiente e salute siano state recepite da tutti gli stati membri, talvolta an-cor prima che in Italia, si è verifi cata una tale demonizzazione del lavaggio con i solventi.Anzi. In Germania, ad esempio, aziende di primo livello off rono con successo al mercato entrambe le tecnologie o, ancora, aziende specia-lizzate ognuna in una diversa tecnologia di lavaggio si alleano per proporre ai clienti un pacchetto di soluzioni in grado di soddisfare tutti i requisiti di pulizia.L’attenzione del mercato non è più sul prodotto di lavaggio ma sul processo globale, con una comprensione del concetto di sicurezza e impat-to ambientale più ampia e articolata, che va a comprendere non solo le emissioni ma anche il consumo di acqua, di energia, la creazione di rifi uti da smaltire e di refl ui da trattare e che non perde mai di vista il concetto di produttività e qualità. Poco realistico sarebbe non rendersi conto che molta acqua sotto i ponti è passata da quando lavaggio a solvente signifi cava vasche aperte piene di trielina.La prospettiva è cambiata: non si parla più (e forse l’industria non ne ha mai parlato) di sostituire il solvente con prodotti ecologici, ma di co-me riuscire ad impiegare i solventi di nuova generazione in modo sicuro ed eco-compatibile.Questo numero di ICT, uno speciale per la fi era parts2clean, la più importante a livello europeo sul lavaggio industriale, riporta numerose te-stimonianze di casi di successo di applicazione di entrambe le tecnologie, ognuna con i propri vantaggi rispetto al tipo di pezzo, di materiale, di contaminazione e di utilizzo fi nale. In una di queste case-study si assiste addirittura a una sinergia tra lavaggio a detergente e lavaggio a solvente, impiegate entrambe e sullo stesso pezzo, una dopo l’altra, per ottenere la qualità richiesta.Come sempre è il mercato che decide.

T he contrast between solvent-based cleaning – polluting, dangerous and considered “doomed to be abandoned” – and detergent-based cleaning – passed off as a heal-all for any cleaning application and, above all, as a technology with a low environmental impact

– is a typically Italian misrepresentation, fomented by some magazines and from the stage of some conventions.Although the regulations on environment and health have been transposed by all member states, sometimes even before Italy, in no other European country the solvent-based cleaning process has been so demonised. Quite the contrary! In Germany, for example, many important companies successfully off er the market both technologies and diff erent fi rms specialising in various cleaning techniques team up to off er their customers a package of solutions able to meet all their cleanliness requirements.The focus of the market is no longer on the cleaning product, but on the overall process, with a broader understanding of the safety and environmental impact concepts. This includes not only the emission level, but also the consumption of water and energy, the formation of waste to be disposed of and of waste water to be treated, as well as the productivity and quality levels. It would be unrealistic not to acknowledge that much water has passed under the bridge since the solvent-based cleaning process entailed open tanks fi lled with trichloroethylene. The perspective has changed: It is not (and maybe it has never been) about replacing solvents with eco-friendly products, but rather managing to employ the new generation solvents in a safe and environmentally friendly way.This issue of ICT – a special issue for the parts2clean trade fair, the most important exhibition for the industrial cleaning fi eld at the European level – contains many examples of successful application of both technologies, each with its own advantages depending on the type, the material, the contamination level and the intended use of parts. In one of these case studies, we will even present a synergy between detergent and solvent-based cleaning technologies, used on the same components, one after the other, to achieve the required quality.As always, it is the market that decides.

Francesco StucchiEditorFrancesco Stucchi

by Paola GiraldoICT HIGHLIGHT

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ICT INDUSTRY NEWS

T his year Plasmatreat has been invited to share a stand with business partner SLE electronic GmbH at the parts2clean

tradeshow. Both companies provide environmentally friendly surface cleaning solutions which can be used in combination, for instance during coil coating.Whilst SLE uses high-pressure cleaning systems to remove coarse surface impurities from sheet metal, Plasmatreat’s atmospheric pressure plasma system performs microfi ne cleaning immediately prior to coating.Openair® plasma not only cleans the material surface, however; it simultaneously activates it, increasing the surface energy in targeted areas. In a second step and by adding a precursor into the plasma surfaces can also be functionally nano-coated. “The dual eff ect of microfi ne cleaning and selective activation in a single step far outweighs the eff ectiveness of conventional systems”, explains Joachim Schüßler, sales director of Plasmatreat GmbH. Pretreatment with Openair plasma signifi cantly increases the adhesion capacity and wettability of the material surface in a precisely adjustable manner. This ensures long-time stable bonding of adhesives and coatings even under the most challenging conditions.Whoever wants to discover the dual eff ect of the highly effi cient pretreatment method is welcome to test his own component, at the booth of Plasmatreat. Visitors are invited to perform a test ink or contact angle measurement in a special test laboratory to determine the surface tension before and after plasma treatment.parts2clean, June 24-26, 2014, Stuttgart, GermanyHall 5, Booth D10/E05

About PlasmatreatPlasmatreat is the market leader in plasma jet technology. The company has technology centers in Germany (headquarters), the USA, Canada, China and Japan as well as subsidiaries and sales offi ces in more than 25 countries. Openair plasma technology, fi rst patented in 1995, is now used in virtually all sectors of industry around the world. The jet-based systems are process secure, reproducible and they do not interrupt the production process. They can be used inline, i.e. they can be simply integrated into new or existing manufacturing lines. For further information: www.plasmatreat.de

Quest’anno, Plasmatreat condividerà lo stand con il suo partner commerciale, SLE electronic GmbH, presso la fiera parts2clean.

Entrambe le imprese offrono soluzioni ecocompatibili per il lavaggio delle superfici che possono essere utilizzate in combinazione, per esempio nel processo di coil coating.Mentre l’azienda SLE elimina le tracce di sporco dalle lamiere con impianti di lavaggio ad alta pressione, Plasmatreat si occupa della pulizia fine con plasma atmosferico immediatamente prima del processo di verniciatura.Il plasma Openair® consente sia il lavaggio della superficie del materiale sia di determinare simultaneamente anche la sua attivazione, aumentan-do la tensione superficiale su zone mirate. In un secondo momento, con l’aggiunta di un precursore nel plasma, le superfici possono essere nano-

rivestite in modo funzionale.“L’effetto della pulizia microfine e dell’attiva-zione selettiva in un’unica fase di lavoro su-pera notevolmente l’efficacia dei sistemi tra-dizionali”, spiega Joachim Schüßler, direttore commerciale di Plasmatreat GmbH. Il pretrat-tamento con plasma Openair® determina un aumento rilevante della bagnabilità e della capacità di adesione della superficie del ma-teriale in un modo regolabile con precisione. Questo assicura l’adesione stabile a lungo ter-mine di adesivi e rivestimenti, anche a carico massimo.

Chi desiderasse sperimentare il duplice effetto di questa metodologia di pretrattamento estremamente efficiente potrà testare il proprio componente allo stand di Plasmatreat. I visitatori sono invitati a eseguire una misurazione con inchiostri di prova o dell’angolo di contatto in un laboratorio di prova speciale allestito in fiera per determina-re la tensione superficiale prima e dopo il trattamento al plasma.parts2clean, 24-26 giugno 2014, Stoccarda, GermaniaPadiglione 5, stand D10/E05

PlasmatreatPlasmatreat è leader di mercato nel settore della tecnologia del getto di plasma. L’azienda è dotata di centri tecnologici in Germania (sede principale), USA, Canada, Cina e Giappone, con fi liali e uffi ci vendite in più di 25 Paesi. La tecnologia al plasma Openair®, brevettata nel 1995, viene ora utilizzata praticamente in ogni settore industriale nel mondo. I sistemi a getto hanno un processo sicuro, riproducibile e non richie-dono l’interruzione del ciclo produttivo. Questi sistemi possono essere utilizzati in linea e integrati su linee produttive nuove o esistenti.Per maggiori informazioni: www.plasmatreat.de

by Paola Giraldo

CLEANING AND ACTIVATING IN A SINGLE STEPLavaggio e attivazione in una sola fase

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©Plasmatreat GmbH


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ICT INDUSTRY NEWSby Paola Giraldo

QUALITY ASSURANCE IN PARTS CLEANING – EFFECTIVE AND EASY TO USEGaranzia di qualità nel lavaggio dei pezzi: effi cacia e facilità di utilizzo

O ften part manufacturer only interfere in cleaning processes when it is too late and errors occur in

follow-up processes. The better solution is a quality assuring process management with focus on ‘Producing part cleanliness instead of testing it’ by quality control.SITA Messtechnik GmbH presents its worldwide proven product range including hand-held measuring devices and process measuring technology for bath monitoring and parts control (Fig. 1).The compatible solutions for “Concentration Measurement – Cleanliness Inspection – Contamination Monitoring” are essential for quality assurance and economic effi ciency in process management. Specifi cally selected measurement variables and continuous monitoring are guarantee for process reliability as well as the effi cient use of resources. The process is constantly recorded and documented. The plant operator interferes in time and defective parts are avoided.The SITA CleanoSpector detects slightest traces of residual contamination quickly, easily and reliably by using the characteristic feature of organic substances such as oils, greases and surfactants to fl uoresce when excited with ultraviolet light. The robust device is used worldwide for contact-free cleanliness inspection and for measuring the layer thickness e.g. of corrosion protection.Visit SITA at the parts2clean in Stuttgart/Germany from 24 – 26 June 2014 in hall 7, stand C20.Their experts will provide information about the benefi cial use of measuring devices for quality assurance and process optimization.For further information www.sita-messtechnik.de

S pesso il produttore dei manufatti interviene nei processi di lavag-gio solo quando è troppo tardi e si verifi cano problemi nei processi

successivi. La soluzione migliore è una gestione di processo che assicu-ri la qualità grazie a un’attenzione particolare alla pulizia dei pezzi du-rante la produzione invece che demandarla al controllo qualità fi nale.SITA Messtechnik GmbH presenta la sua gamma di prodotti collau-dati a livello mondiale che include strumenti di misura manuali e tec-nologie di misurazione di processo per il monitoraggio dei bagni e il controllo dei pezzi (fi g. 1).Le soluzioni compatibili per “la misurazione della concentrazione, la verifi ca della pulizia, il monitoraggio della contaminazione” sono fondamentali per una garanzia di qualità e un rendimento economi-

co nella gestione del pro-cesso. Le variabili di misu-razione specifi catamente selezionate e il monitorag-gio continuo sono garanzia dell’affi dabilità del proces-so oltre che di un effi ca-ce impiego delle risorse. Il processo è costantemente registrato e documentato. L’operatore dell’impian-to interviene in tempo e si evitano scarti.Il CleanoSpector SITA rileva minime tracce di contami-nazione residua in modo veloce, semplice e affi da-bile, usando la particola-re caratteristica delle so-stanze organiche, come oli, grassi e tensioattivi, di di-ventare fl uorescenti quan-

do eccitati con luce ultravioletta. Il robusto dispositivo è usato in tut-to il mondo per la verifi ca senza contatto del grado di pulizia e per misurare lo spessore dello strato, per esempio della protezione dalla corrosione.Incontra SITA a parts2clean, a Stoccarda in Germania dal 24 al 26 giu-gno 2014 nel padiglione 7, stand C20.I loro esperti forniranno informazioni sull’utilizzo vantaggioso degli strumenti di misura per una garanzia di qualità e l’ottimizzazione del processo.Per ulteriori informazioni www.sita-messtechnik.de

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SITA measuring technology for quality assuring and effi cient process management in parts cleaning.

La tecnologia di misurazione SITA per garantire la qualità ed un effi cace gestione del processo nel lavaggio dei pezzi.

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by Paola GiraldoICT HIGHLIGHT

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ICT INDUSTRY NEWS by Paola Giraldo

ONLINE MONITORING OF THE CLEANER CONCENTRATION AND BATH CONTAMINATION. EFFICIENT CLEANING OF INDUSTRIAL PARTS AND TREATMENT OF SURFACES BY INLINE ANALYTICAL TECHNOLOGYMonitoraggio online della concentrazione di detergente e della contaminazione del bagno. Effi cace pulizia e trattamento delle superfi ci dei manufatti industriali con una tecnologia analitica in linea

C oncentration fluctuations in cleaning and treatment baths affect the bath quality and resource efficiency if meeting desired nominal values

is not monitored continuously or only imprecisely. Since the initial cleaner concentration decreases during the process, the replenishment will be either too much or too little having no proper bath monitoring. Underdosing of the cleaner results in not meeting the cleanliness requirements; overdosing results in wasting of valuable resources.Also the degree of bath contamination subjects to fluctuations that influence the cleaning performance and resource efficiency. During the cleaning process, the degree of contamination increases steadily. Having the information about reaching the contamination limit, bath changes can be done efficiently. So costs due to frequent bath changes, which are reflected in the energy and raw material consumption, can be saved.To measure the concentration of the cleaner and the degree of contamination in the bath continuously, accurately and quickly, the LiquiSonic® analyzer (Fig. 1) of SensoTech will be directly integrated into the process. The automatic real-time measurements every second show immediately how much cleaner must be replenished to keep the cleaning result constant.For example, the analyzer Is used in cleaning and degreasing baths, in rinsing baths, pickling and etching baths and coating and plating baths as well. Installing the LiquiSonic® sensor into the plant is easy and suitable for every cleaning or surface processing plant. This eliminates time-consuming manual measurements, which provide delayed and often inaccurate results by titration analysis. In contrast, the LiquiSonic® technology measures inline and accurately in various bath fluids, because the measuring method is independent of the turbidity and conductivity of the fluid and has a high tolerance of soiling.Via fieldbus, analog outputs, serial ports or Ethernet, the measuring data can be transmitted to control systems, so that an automatic, targeted cleaner dosage is guaranteed. For process transparency and traceability, the measuring data are continuously recorded and stored in LiquiSonic® controller. Clear trend charts and custom data protocols provide a comprehensive overview of the process flow.For further information www.sensotech.com

Le fluttuazioni della concentrazione nei bagni di lavaggio e di trattamento influenzano la qualità del bagno e l’efficacia delle risorse se il raggiungi-

mento del valore nominale desiderato non è monitorato in modo continuo o lo è solo in modo approssimativo. Dal momento che la concentrazione iniziale del detergente diminuisce durante il processo, senza un adeguato monitoraggio della vasca il rabbocco sarà o troppo o troppo poco. Uno scar-so dosaggio del detergente comporta il mancato raggiungimento dei requi-siti di pulizia; il sovradosaggio si risolve nello spreco di risorse preziose.Anche il grado di contaminazione del bagno è soggetto a fluttuazioni che in-fluenzano le prestazioni di lavaggio e l’efficacia delle risorse. Durante il ciclo di lavaggio, il grado di contaminazione cresce costantemente. La sostituzione del

bagno può essere fatta in modo efficace se si possie-dono informazioni sul raggiungimento del limite di contaminazione. In questo modo è possibile rispar-miare sui costi dovuti alle frequenti sostituzioni del bagno, che si riflettono sul consumo energetico e su quello delle materie prime.Per misurare la concentrazione di detergente e il grado di contaminazione nel bagno in modo con-tinuo, preciso e rapido, l’analizzatore LiquiSonic®

(fig. 1) prodotto da SensoTech sarà integrato diret-tamente nel processo. Ogni secondo le misurazioni automatiche in tempo reale mostrano immediata-mente quanto il detergente deve essere rabbocca-to per mantenere un risultato costante di lavaggio.Per esempio, l’analizzatore è usato nei bagni di lavag-

gio e sgrassaggio, nei bagni di risciacquo, nei bagni di decapaggio e satinatura ed anche in quelli di verniciatura e cromatura. Installare il sensore LiquiSonic®

è facile e si adatta ad ogni impianto di lavaggio e di trattamento delle superfici. Consente di eliminare le misurazione manuali che richiedono molto tempo e forniscono risultati in ritardo e spesso sbagliati mediante analisi di titolazione. Al contrario, la tecnologia LiquiSonic® misura in linea e in modo preciso in varie tipologie di bagno, perché il metodo di misurazione è indipendente dalla tor-bidezza e dalla conduttività del fluido ed ha un’elevata tolleranza allo sporco. Tramite fieldbus, output analogici, porte seriali o Ethernet, i dati di misurazio-ne possono essere trasmessi al sistema di controllo, così da garantire un do-saggio di detergente mirato e automatico. Per la trasparenza e tracciabilità del processo, i dati di misurazione sono continuamente registrati e raccolti nel re-golatore LiquiSonic®. I chiari diagrammi di sequenza e i protocolli dei dati per-sonalizzati forniscono un’esauriente panoramica del flusso di processo.Per ulteriori informazioni www.sensotech.com

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Directly in the bath the LiquiSonic® analyzer of SensoTech measures quickly and accurately the cleaner concentration and degree of contamination.

L’analizzatore LiquiSonic® prodotto da SensoTech misura in modo veloce e preciso direttamente nel bagno la concentrazione del detergente e il grado di contaminazione.

1 © SensoTech


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ICT INDUSTRY NEWSby Paola Giraldo

PARTS2CLEAN 2014 - PERO S1: PREMIERE AT THE WORLD’S LEADING TRADE FAIR FOR PARTS CLEANINGPero S1 a parts2clean 2014: l’anteprima alla più importante fi era al mondo per il lavaggio dei componenti

P ero AG is presenting the new Pero S1 component cleaning plant to international trade visitors at the world’s leading

trade fair for parts cleaning in Stuttgart. The S1 is optimised for the “clean & free from grease” cleaning task following component machining processes such as punching, deep-drawing, turning and other manufacturing processes (Fig. 1).The new Pero S1 plant will be presented twice daily in 12-minute presentations – at 10 am and 3 pm. The process technology with which degreasing and cleaning can take place with the use of little energy and resources will be explained at Booth C02 in Hall 5. The various usable cleaning media will be shown, which are maintained in a particularly economic way and ensure the high availability of the plant.The German plant manufacturer will provide information on economical cleaning solutions for the preliminary, intermediate or fi nal cleaning and will inform about its wide range of cleaning plants for practically all common cleaning media – aqueous or solvent-based. Whether they are spray-cleaning plants, tunnel plants or rotating basket plants: The plant solutions are tailored to the individual cleaning goals, materials and dirt.The Parts Cleaning Project Guide can be picked up at the Pero booth for the preparation of an individual project.For further information www.pero.ag

P ero AG presenterà il nuovo impianto di lavaggio dei pezzi, Pero S1, ai visitatori della più importante fi era internazio-

nale sul lavaggio industriale, che avrà luogo a Stoccarda. L’S1 è stato sviluppato per eseguire operazioni di lavaggio e sgrassag-gio dei componenti dopo i processi di lavorazione come foratu-ra, imbutitura, tornitura e altri processi produttivi (fi g. 1).Il nuovo impianto Pero S1 sarà presentato 2 volte al giorno in dimo-

strazioni di 12 mi-nuti, alle ore 10 e alle ore 15. La tec-nologia di processo con cui sgrassaggio e lavaggio posso-no essere eseguiti con un ridotto con-sumo di energia sarà illustrata allo stand C02 nel padi-glione 5. L’azienda mostrerà i diversi prodotti di lavag-gio utilizzabili, che sono mantenuti in modo particolar-mente economico e che garantiscono l’elevata fl essibilità dell’impianto.L’impiantista te-desco fornirà in-formazioni sulle soluzioni econo-miche per il lavag-

gio preliminare, interoperazionale o fi nale e riguardo all’ampia gamma di impianti di lavaggio per quasi tutti i più comuni pro-dotti di lavaggio, a base acqua o a solvente. Che questi siano impianti di lavaggio a spruzzo, a tunnel o con cestello rotan-te, le soluzioni impiantistiche sono personalizzabili in base agli obiettivi di lavaggio, ai materiali o al tipo di contaminante.Allo stand di Pero AG si potrà ritirare la Parts Cleaning Project Guide per preparare un progetto personalizzato.Per ulteriori informazioni www.pero.ag

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Formed parts – clean and free from grease: cleaned with effi cient use of resources by the Pero S1.

Componenti fi niti, puliti e sgrassati: lavati grazie all’uso effi cace delle risorse da parte di Pero S1.

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ICT INDUSTRY NEWS

A TECHNICAL INNOVATION SETS NEW STANDARDS: EVT OFFERS THE NEW RANGE OF VARIOSOLVENT DEGREASING AND CLEANING SYSTEMSUn’innovazione tecnica che fi ssa nuovi standard: EVT offre la nuova gamma di sistemi di sgrassaggio e lavaggio Variosolvent

T he German company EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH, based in Sternenfels, manufactures cleaning and degreasing

systems of diff erent sizes and designs that can be used with a wide range of degreasing media including hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons, modifi ed alcohols, and also new products that have recently begun to be used in the optical industry.When EVT receives an order, it starts with a standard system and then extends and modifi es it in accordance with its corporate principle: “We tailor systems to meet our customers’ needs and wishes!”. This mainly refers to the huge number of possible modifi cations for fl exibly customising systems to meet specifi c requirements. The fi rst step is to select the appropriate basket size and design from a wide range of possibilities. The second step considers whether small parts occasionally need to be degreased in small baskets, whether hundreds of baskets need to be processed every day in three-shift operation, or whether requirements lie somewhere in between these two extremes.By this time, it has become clear which of EVT’s lines of automated cleaning and degreasing systems would be most appropriate for the application: NANO, BAMBINO, or LIMPIO (Fig. 1).

Now it is up to the customer to make a decision regarding the degreasing medium: “Which solvent is right for my tasks?”. In the long run, incorrect answers to this question can end up being very expensive. EVT solves this problem by building systems to meet its customers’ particular needs while designing them to be “variosolvent”: In other words, capable of being operated with any of a wide variety of solvents.

L’azienda tedesca EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH, con sede a Sternenfels, produce sistemi di lavaggio e sgrassaggio di

diverse dimensioni e design che possono essere usati con un’ampia gamma di prodotti di sgrassaggio, inclu-si idrocarburi, idrocarburi clorurati, alcoli

modifi cati e anche nuovi prodotti che hanno iniziato a essere utilizzati di re-cente nell’industria ottica.Quando EVT riceve un ordine, par-te da un sistema standard e in se-guito lo amplia e lo modifi ca in ac-cordo con il suo principio aziendale: “Personalizziamo i sistemi per soddi-sfare i bisogni e desideri del cliente!”. Questo si riferisce principalmente al numero enorme di modifi che possi-bili per personalizzare in modo fl essi-bile i sistemi per soddisfare i requisiti

specifi ci.Il primo passo è la scelta di di-mensione e forma appropriati per il cestello in un’ampia gam-ma di possibilità. Nella seconda fase si considera se i pezzi piccoli abbiano bisogno di essere occa-sionalmente sgrassati in piccole ceste, se centinaia di ceste abbia-no bisogno di essere processate ogni giorno operando su tre tur-ni, o se le esigenze siano compre-se tra questi due estremi.A quel punto diventa chiaro qua-le tra le linee sistemi di lavaggio e

sgrassaggio automatizzate EVT sarebbe più adeguata per l’applicazio-ne: NANO, BAMBINO o LIMPIO (fi g. 1).

Ora spetta al cliente prendere una decisione riguardante il pro-dotto di sgrassaggio: “Quale solvente è adatto alle mie attività?”. Nel lungo periodo, risposte sbagliate a questa domanda possono avere dei costi molto alti. EVT risolve questo problema costruen-do sistemi che soddisfano i bisogni specifi ci dei clienti, progettan-doli per essere “variosolvent”: in altre parole, in grado di operare con una grande varietà di solventi.

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EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH manufactures cleaning and degreasing systems of diff erent sizes and designs that can be used with a wide range of degreasing media.

L’azienda EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH produce sistemi di lavaggio e sgrassaggio automatizzati di diverse dimensioni e design che possono essere usati con un’ampia gamma di prodotti di sgrassaggio.

1© EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH

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by Paola Giraldo

Since 2013, it has been possible, for example, for a customer to order an EVT system for use with perchloroethylene, and then abandon chlorinated hydrocarbons completely in favour of modifi ed alcohols or non-chlorinated hydrocarbons. Every such change only interrupts work for a single day while the system is completely cleaned and its operating media replaced. No other changes or modifi cations are required.From its early stages, the proprietary EVT master software was developed with a view to including all possible special equipment and features, permitting it to be very quickly updated “with a click of the mouse”. Now, all of the parameters for every conceivable solvent and cleaner have been integrated, and the software has been optimised to let the user easily switch between media simply by tapping the touch screen (Fig. 2). This instantly changes all parameters, process steps, temperatures, and pressures to suit the new medium.

Why “Variosolvent” systems?A degreasing or cleaning medium can only be chosen based on current technical, commercial, and legal factors while taking into account their probable development in the foreseeable future. Experience shows, however, that the original situation can be turned on its head by unforeseen price trends or legal considerations in connection with environmental protection or potential risks. At many companies, customised systems are thus left behind by rapid, unforeseen developments and can no longer meet the new requirements. As circumstances change, numerous reasons can arise which necessitate a switch to new media and, hence, to new equipment. To help prevent this, EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH develops and enhances systems which off er the customer a clear alternative: Variosolvent.For further information: www.evt-gmbh.eu

Dal 2013 un cliente può, per esempio, ordinare un sistema EVT da usare con percloroetilene e in seguito abbandonare completamente gli idrocarburi clorurati in favore degli alcoli modifi cati o degli idro-carburi non clorurati. Ogni cambiamento del genere interrompe il

lavoro solo per un gior-no mentre il sistema vie-ne completamente pulito e il prodotto da utilizzare viene sostituito. Non so-no necessari altri cambia-menti o modifi che.Fin dal principio, il software master di proprietà di EVT è stato sviluppato in mo-do da includere tutti i di-spositivi e le caratteristi-che speciali, permettendo così un aggiornato veloce “con un clic del mouse”. Adesso, tutti i parametri di ogni solvente e agen-te di lavaggio concepibile sono stati integrati, men-tre il software è stato ot-timizzato affi nché lasci all’utente la possibilità di passare velocemente tra i prodotti di lavaggio con

un semplice tocco sul touch screen (fi g. 2). Il programma cambia istantaneamente tutti i parametri, le fasi del processo, le temperatu-re e le pressioni per adeguarsi al nuovo prodotto di lavaggio.

Perchè scegliere i sistemi “Variosolvent”?Un prodotto di sgrassaggio e di lavaggio può essere scelto so-lo in base ai fattori tecnici, commerciali e legali attuali, tenen-do in considerazione i loro possibili sviluppi nel prossimo futuro. L’esperienza mostra, però, che la situazione originaria può subire cambiamenti completi derivanti da tendenze dei prezzi non pre-viste o considerazioni legali in connessione con la protezione am-bientale o i rischi potenziali.In molte aziende, i sistemi personalizzati sono così superati da sviluppi rapidi e non previsti, e non sono più in grado di raggiun-gere i nuovi requisiti. Siccome le circostanze cambiano, possono sorgere diverse ragioni che rendono necessario passare a nuovi prodotti di lavaggio e, quindi, a nuove attrezzature. Per prevenire questa situazione, EVT Eiberger Verfahrenstechnik GmbH svilup-pa e migliora sistemi che off rono al cliente un’alternativa chiara: Variosolvent.Per maggiori informazioni: www.evt-gmbh.eu

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The software has been optimised to let the user easily switch between media simply by tapping the touch screen.

Il software è stato ottimizzato affi nché lasci all’utente la possibilità di passare velocemente tra i mezzi pulenti con un semplice tocco sul touch screen.

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ICT INDUSTRY NEWS

CHANGE IN THE OLPIDÜRR SUPERVISORY BOARD – ROBERTO PIZZAMIGLIO APPOINTED HONORARY CHAIRMAN.A GENERALIST WITH AN EYE FOR THE BIG PICTURECambio nel Consiglio di Amministrazione Olpidürr – Roberto Pizzamiglio nominato Presidente Onorario.Un “generalista” con un occhio rivolto alla visione d’insieme.

A pril 4, 2014 was a day to be remembered in the Dürr corporate history of the Italian subsidiary Olpidürr,

when Roberto Pizzamiglio handed over his mandate as Chairman of the Board of Directors to his son Marco and was appointed Honorary Chairman.

It certainly is justifi able to say that this marked the end of an era. Roberto Pizzamiglio (Fig. 1) – who will celebrate his 80th birthday this year - began his career in 1953 at the age

I l 4 aprile 2014 è un giorno da ricordare nella storia azienda-le di Olpidürr, consociata italiana della tedesca Dürr: Roberto

Pizzamiglio ha ceduto il mandato di Presidente del Consiglio di Amministrazione a suo fi glio Marco ed è stato nominato Presi-dente Onorario.

È certamente giustifi cato sostenere che questo giorno ha se-gnato la fi ne di un’epoca. Roberto Pizzamiglio (fi g. 1), che ce-lebrerà quest’anno i suoi ottant’anni, iniziò la sua carriera nel

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The Board of Olpidürr: New board member and CFO Michele Bombarda, PFS Head Manfred Weil, honorary chairman Roberto Pizzamiglio, chairman Marco Pizzamiglio, and PFS CFO Jaroslaw Baginski (from left to right)

Il Consiglio d’Amministrazione di Olpidürr: da sinistra a destra, Michele Bombarda, nuovo membro del Consiglio e CFO, Manfred Weil, responsabile PFS, Roberto Pizzamiglio, Presidente onorario, Marco Pizzamiglio, Presidente, e Jaroslaw Baginski, CFO PSF.

© Olpidürr1

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by Paola Giraldo

of 19 in his father’s business. He soon developed into a generalist with an eye for the big picture. He worked in all divisions, from planning and assembly all the way through to sales. Olpi and the Dürr Group were cooperating in the fi eld of surface technology as early as the mid-1960s, starting from electronic dip coating technology. In 1977, the two companies embarked on their fi rst major project with the construction of a complete paint shop at Fiat in Cassino (Fig. 2). This was when Roberto Pizzamiglio took over as head of the family-owned business. And Dürr acquired shares in its Italian partner company, which was now trading as Olpidürr.Accordingly, Olpidürr was one of the fi rst enterprises with which Heinz Dürr began the European expansion of the Group.The Italians were soon also engaged outside Italy in such remote countries at the time as Venezuela, Argentina, Russia, Poland and Turkey.In 1996, Roberto Pizzamiglio withdrew from day-today operations and transferred the functions of General Manager to his son Marco, who had already been working at Olpidürr for eight years at the time. With the current assignment of the chairmanship of the Supervisory Board, Roberto Pizzamiglio took a step further. In recognition of his services on behalf of the company, in April he was made honorary chairman of Olpidürr and assists the company with advice whenever needed.For further information: www.olpidurr.it, www.durr.com

1953, all’età di 19 anni, nell’azienda del padre. Si trasformò presto in un “generalista” con una visione d’insieme. Ha lavo-rato in tutte le divisioni, dalla progettazione all’installazione, fi no alle vendite.Olpi e il gruppo Dürr collaboravano nel settore dei trattamen-ti superfi ciali già dalla metà degli anni Sessanta, in primo luo-go con la tecnologia di verniciatura cataforetica. Nel 1977 le due società si impegnarono nel loro primo importante pro-

getto in comune, con la costruzione di un inte-ro reparto di vernicia-tura alla Fiat di Cassino (fi g. 2). Tutto accadeva mentre Roberto Pizzami-glio subentrava alla guida dell’azienda di famiglia e Dürr acquisiva azioni della società italiana sua partner, che da allora cominciò ad operare sul mercato come Olpidürr.Olpidürr fu quindi una delle prime imprese con cui Heinz Dürr ini-ziò l’espansione europea del Gruppo. La società fu presto impegnata fuori dai confi ni nazionali, an-che in Paesi a quel tempo sconosciuti al settore co-me Venezuela, Argentina, Russia, Polonia e Turchia.Nel 1996, Roberto Pizza-miglio si è ritirato dall’at-tività lavorativa quo-tidiana e ha lasciato il ruolo di General Manager a suo fi glio Marco, che a quel tempo lavorava in Olpidürr da otto anni. Con l’assegnazione del-la presidenza del Consi-glio di Amministrazione, Roberto Pizzamiglio ha

fatto un ulteriore passo avanti. A titolo di riconoscimento dei suoi servizi, in aprile è stato nominato Presidente Onorario di Olpidürr e continuerà a svolgere una preziosa attività di consulenza per l’azienda.Per maggiori informazioni: www.olpidurr.it, www.durr.com

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The fi rst major shared project of Olpi and Dürr at Fiat in Cassino was a milestone in the corporate history. In this historical photograph dating back to November 1974 you can see (from left to right) Heinz Dürr, Rolf Haueise, who later became Chief Technology Offi cer, and Roberto Pizzamiglio as well as other colleagues and representatives of Fiat.

Il primo importante progetto condiviso da Olpi e Dürr alla Fiat di Cassino è stato una pietra miliare della storia dell’azienda. In questa fotografi a storica risalente al novembre 1974, si possono vedere da sinistra a destra Heinz Dürr, Rolf Haueise, che divenne più tardi responsabile capo Tecnologia e Roberto Pizzamiglio, oltre a colleghi e rappresentati della Fiat.

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ICT HIGHLIGHT

SONOPOWER DIGITAL 3S: GREATER EFFICIENCY AND PROCESS STABILITY THANKS TO INTELLIGENCE FOR SURFACE TECHNOLOGY AS A STANDARD FEATURESONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore effi cienza e stabilità di processo grazie all’intelligenza come caratteristica standard per la tecnologia superfi ciale

T he new SONOPOWER DIGITAL 3S is Weber Ultrasonics’ response to stricter requirements in the fi eld of surface technology in

terms of both process stability and profi tability. The 3 kW ultrasonic generator has a whole host of innovative features and a control system based on a 32-bit processor architecture that lends it intelligence. This intelligence enables it to automatically make numerous settings, which in turn provides greater stability and reliability, while maintaining maximum performance and efficiency. The device is supplied ready-to-connect and is available with the frequencies 25 kHz and 40 kHz.Effi cient and stable processes that guarantee consistent results are a key prerequisite for profi tability and competitiveness in the fi elds of industrial component cleaning and electroplating. Weber Ultrasonics, one of the world’s leading manufacturers of ultrasonic components, has reacted to these requirements and designed the all-new SONOPOWER DIGITAL 3S. The 3 kW ultrasonic generator is equipped with various innovative features.

I l nuovo SONOPOWER DIGITAL 3S è la risposta di Weber ai requisiti più stringenti nel campo della tecnologia superfi ciale, sia in termini

di processo sia di redditività. Il generatore di ultrasuoni a 3 kW è ricco di caratteristiche innovative, con un sistema di controllo basato su un processore “intelligente” con architettura 32 bit.Questa “intelligenza” consente al generatore di eseguire automatica-mente molte impostazioni che permettono maggiore stabilità e af-fi dabilità, mantenendo al tempo stesso le massime prestazioni e la massima effi cienza. Il dispositivo è fornito pronto per il collegamento ed è disponibile con le frequenze 25 kHz e 40 kHz.Processi effi cienti e stabili che garantiscono risultati costanti rap-presentano un prerequisito chiave per la redditività e la competi-tività nei settori del lavaggio industriale dei pezzi e della galvanica. Weber Ultrasonics, uno dei leader mondiali nella produzione di ul-trasuoni, ha risposto a questi requisiti e ha progettato il nuovo SONOPOWER DIGITAL 3S. Il generatore di ultrasuoni a 3 kW è dotato

© Weber Ultrasonics GmbH

Opening photo: Thanks to its use of innovative equipment, the new SONOPOWER DIGITAL 3S provides increased process reliability for ultrasonic applications in the fi eld of industrial component cleaning and electroplating, and impresses both through its maximum output and ease-of-use.

Foto d’apertura: grazie alle sue caratteristiche innovative, il nuovo SONOPOWER DIGITAL 3S off re una maggiore affi dabilità di processo per le applicazioni a ultrasuoni nel campo del lavaggio industriale dei pezzi e della galvanica, impressionando entrambi i settori con la sua potenza massima e la facilità di utilizzo.

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It is controlled via a modern 32-bit processor architecture, similar to the kind used in smartphones. The SONOPOWER DIGITAL 3S is fully digital and excels through its exemplary ease-of-use. Even under diffi cult operating conditions, it secures maximum process stability and performance. Employing the frequencies of 25 kHz and 40 kHz, which are frequently used in the fi elds of component cleaning and electroplating, it is suitable for a broad range of applications.

Automatic settings and adjustmentsThanks to the new Weber SONOSCAN, the generator automatically determines and sets its operating frequency. This is already performed before any ultrasonic output and thus increases the process reliability for cleaning and electroplating applications. The continuous monitoring and automatic adjustment of the frequency also ensures that the system always uses the optimum output, even when operating conditions change - for example in the case of temperature fl uctuations, when switching over from cleaning to rinsing medium, or when replacing a transducer. Thanks to this new technology, the generator also detects whether a transducer system is connected at all. This prevents damage to the generator due to “dry running”.

di diverse caratteristiche innovative. È controllato attraverso un mo-derno processore con architettura a 32 bit, simile a quelli utilizzati negli smartphone. SONOPOWER DIGITAL 3S è completamente digitale ed ec-celle grazie alla sua facilità di utilizzo. Anche nelle condizioni operative più diffi cili, assicura la massima stabilità di processo e le massime prestazio-ni. Usando le frequenze di 25 kHz e 40 kHz, utilizzate spesso nei campi del lavaggio e della galvanica, è adatto a un’ampia gamma di applicazioni.

Regolazioni e impostazioni automaticheGrazie al nuovo SONOSCAN di Weber, il generatore determina e imposta automaticamente la sua frequenza operativa. Questo av-viene prima che siano emessi gli ultrasuoni, aumentando così l’af-fi dabilità del processo per le applicazioni di lavaggio e galvanica. Il continuo monitoraggio e le regolazioni automatiche della frequen-za assicurano inoltre un output del dispositivo sempre ottimale, an-che quando le condizioni operative mutano (per esempio nel caso di variazioni di temperatura, quando si passa dal lavaggio al risciac-quo, o quando si sostituisce un trasduttore). Grazie a questa nuova tecnologia, il generatore rileva inoltre se un trasduttore è connesso. Questo permette di prevenire danni al generatore dovuti al “funzio-namento a secco”.

Doris Schulz,Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany, [email protected]

www.durr-ecoclean.com

Venite a visitarci alla parts2clean, dal 24 al 26 giugno 2014 a Stoccarda – Stand C18 / D17, Pad. 5

NUOVA VERSATILITÀ PER IL LAVAGGIO CON SOLUZIONI ACQUOSE

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ICT HIGHLIGHT

Of course, conventional generators are also capable of detecting when they get too hot. However, they then simply switch off , which leads to an interruption in the process and requires manual intervention. The new SONOPOWER DIGITAL 3S is quite diff erent in this regard, as it independently adapts its fan speed in accordance with the prevailing situation. The parts can then continue to be treated with no loss of performance/quality and without the generator overheating.In addition to this, the SONOPOWER DIGITAL 3S is capable of independently detecting the mains voltage and then adapting to this – and not only during installation. It continuously measures the mains voltage and reacts promptly to any overvoltage or undervoltage, as well as to voltage fl uctuations. This also contributes to consistent quality of the cleaning or electroplating process.

Programmed for the futureOn the SONOPOWER DIGITAL 3S, the sweep function and the power output can each be individually adjusted in 1% steps, allowing users to set up various modes exactly as they wish and integrate these into parts-specifi c treatment programmes. This in turn allows easy adjustment of the ultrasonic treatment to various or varying ranges of parts. At the same time, the new 32-bit processor architecture makes it possible to further extend the intelligence of the generator, thereby off ering fl exibility for resolving future tasks. The new power section of the SONOPOWER DIGITAL 3S also makes a valuable contribution in this regard, as its output stage is twice as powerful as those used in previous generators. This off ers high power reserves for greater safety and reliability, in particular when handling tasks for which previous generators were forced to operate at their limits. Not least thanks to Weber SONOSCAN, it is also more tolerant with regard to transducer systems and supply lines. As such, the generator reacts less critically to diff erences in transducer systems caused by material tolerances, ageing or wear.Another plus point of the new 3 kW generator is its IEC-compliant PLC interface. This makes it fully compatible with the programmable logic controllers (PLCs) typically used in the fi eld of automation. The optimum communication between the generator and the PLC that results from this not only simplifi es commissioning, but also any potential troubleshooting.

Attractive price-performanceUsing the latest technology and innovative modules not only lends the new SONOPOWER DIGITAL 3S exemplary intelligence, it also renders many components that were previously required to operate ultrasonic generators superfl uous. This ensures the same, unparalleled price-performance that the generator itself off ers. Weber Ultrasonics will be presenting the innovative SONOPOWER DIGITAL 3S at Stand C14 / D13 in Hall 5 at the parts2clean fair in Stuttgart which takes place from 24 - 26 June 2014.

Naturalmente, anche i generatori convenzionali sono in grado di ri-levare quando diventano troppo caldi. Tuttavia, questi si limitano a spegnersi, portando a un’interruzione nel processo che richiede un intervento manuale. Il nuovo SONOPOWER DIGITAL 3S aff ronta il problema diversamente, poiché adatta autonomamente la velocità della ventola in base alla situazione. I pezzi possono così continuare a essere trattati senza perdita di prestazioni o qualità, senza il surriscal-damento del generatore.Inoltre, SONOPOWER DIGITAL 3S è in grado di rilevare in modo au-tonomo il voltaggio della tensione di rete e di adattarsi a esso, non solo durante l’installazione: infatti, misura continuamente la tensione di rete e reagisce immediatamente a qualsiasi sovratensione o sotto-tensione, oltre che alle variazioni del voltaggio. Questo contribuisce a mantenere una qualità costante dei processi di lavaggio e galvanica.

Programmato per il futuroNel SONOPOWER DIGITAL 3S, la funzione sweep e l’energia erogata possono essere regolati singolarmente con gradi dell’1%, permettendo all’utente di impostare diverse modalità in base alle esigenze e di integrar-le in programmi di trattamento specifi ci per i pezzi. Questo, a sua volta, consente di regolare facilmente il trattamento a ultrasuoni in base alle di-verse tipologie di pezzi. Allo stesso tempo, il nuovo processore con archi-tettura a 32 bit consente di rendere ancora più intelligente il generatore, off rendo così la fl essibilità necessaria per soddisfare le esigenze future.La nuova sezione di potenza di SONOPOWER DIGITAL 3S dà inoltre un valido contributo a questo fi ne, poiché la sua fase di erogazione ha una potenza doppia rispetto a quella utilizzata nei generatori precedenti. Questo off re alte riserve di potenza per una maggiore sicurezza e affi -dabilità, in particolare nella gestione delle attività nelle quali i genera-tori precedenti erano forzati a operare entro i loro limiti. SONOSCAN di Weber, inoltre, permette una maggiore tolleranza riguardo ai trasdutto-ri e alle linee di alimentazione. Il generatore reagisce meno gravemente alle diff erenze nei sistemi trasduttori causate dalle tolleranze dei mate-riali, invecchiamento e usura. Un’altra caratteristica vantaggiosa del nuo-vo generatore a 3 kW è la sua interfaccia PLC conforme allo standard IEC. Questo lo rende completamente compatibile con tutti i PLC (programmable logic controller) solitamente utilizzati nel campo dell’auto-mazione. La comunicazione ottimale tra generatore e PLC non semplifica soltanto la messa in funzione, ma anche la risoluzione di eventuali problemi.

Rapporto prezzo-prestazioni attrattivoL’utilizzo delle più recenti tecnologie e dei moduli più innovativi non solo dona a SONOPOWER DIGITAL 3S un eccellente “intelligenza”, ma rende anche superfl ui molti componenti in precedenza necessari per utilizzare i generatori di ultrasuoni. Questo assicura l’impareggiabile rapporto prezzo-prestazioni off erto da questo generatore.Weber Ultrasonics presenterà l’innovativo SONOPOWER DIGITAL 3S allo stand C14/D13 nel padiglione 5 della fi era parts2clean di Stoccarda, che si terrà dal 24 al 26 giugno 2014.


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ICT CASE STUDY

MIKRON TOOL: VACUUM CLEANING WITH MODIFIED ALCOHOL FOR HIGH PRECISION CUTTING TOOLSMikron Tool: lavaggio sottovuoto ad alcoli modifi cati per utensili da taglio di alta precisione

Il Gruppo Mikron sviluppa soluzioni di lavorazione automatizzata per processi di produzione ad alta precisione. Fortemente radicata nella

cultura innovativa svizzera, Mikron è uno dei fornitori leader mondiali dell’industria automobilistica, delle apparecchiature medicali, farma-ceutica, di penne, orologi e beni di consumo.Mikron Machining – la divisione del Gruppo Mikron della quale fa par-te Mikron Tool – è il fornitore leader di sistemi di lavorazione persona-lizzati ad alta produttività per la realizzazione di componenti in metallo complessi e di alta precisione. Il segmento aziendale Mikron Tool, che ha sede ad Agno (Svizzera), sviluppa e produce utensili da taglio di alta precisione e prestazione come punte, frese, alesatori, utensili da smus-so e sbavatura in metallo duro nella gamma di diametri 0.1 – 32 mm (fi g. 1). Gli utensili da taglio sono utilizzati per le applicazioni più dispa-rate, quali centraggio, foratura, fresatura, alesatura o sbavatura.Mikron Tool è nata dal reparto utensili della Mikron SA Agno e ha inizia-to le proprie attività come società indipendente nel 1998. Dagli origina-ri 25 dipendenti, l’organico oggi supera la soglia dei 100.Mikron Tool non è semplicemente un produttore bensì si occupa di tut-to il processo di gestione professionale degli utensili, dall’engineering alle prove, all’equipaggiamento di base presso i produttori di macchine, dagli utensili pronti per l’uso ai protocolli di misurazione, fi no all’assi-stenza clienti ed al servizio di riaffi latura (fi g. 2).In questi anni Mikron Tool si è costruita, all’interno degli ambienti spe-cialistici, un indiscusso nome come fabbricante d’utensili specifi ci nell’ambito high-end in grado di apportare un innalzamento della pro-duttività e una diminuzione dei costi unitari di lavorazione.

T he Mikron Group develops automated processing solutions for high precision production processes. Strongly inspired by the

Swiss culture of innovation, Mikron is one of the world’s leading suppliers of the automotive, medical equipment, pharmaceutical, pen, watch, and consumer goods industries.Mikron Machining, the Division of the Mikron Group to which Mikron Tool belongs, is a leading supplier of high productivity custom machining systems for complex and high-precision metal components. Mikron Tool, based in Agno (Switzerland), develops and manufactures high precision and high performance cutting tools such as tips, milling cutters, reamers, chamfering and deburring tools in cemented carbide with a diameter range from 0.1 to 32 mm (Fig. 1). The cutting tools are used for a variety of applications, such as centring, drilling, milling, reaming or deburring.Mikron Tool started as Mikron SA Agno’s tool department and began to operate as an independent company in 1998. Originally with 25 employees, the fi rm has now more than 100 staff members. Mikron Tool is not simply a manufacturer, but takes care of the whole professional tool management process, from engineering to testing, from basic devices for machine producers and ready-for-use tools to measurement protocols, customer support and a resharpening service (Fig. 2).In the last few years, Mikron Tool has earned a reputation as a manufacturer of high-end special tools, able to ensure an improvement in the productivity and a decrease in the unit processing costs.

Opening picture: Thanks to Mikron Tool tools, several OEM experienced a production increase and a reduction of machining unit costs. With special tools the company has achieved a longer lifespan and improved cutting parametres.

Foto d’apertura: alcune aziende di produzione, grazie agli utensili Mikron Tool, hanno avuto un innalzamento della produttività ed hanno potuto diminuire i costi unitari di lavorazione. Con gli utensili speciali sono stati raggiunti tempi di durata più alti come pure un miglioramento dei parametri di taglio.

© ipcm

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Francesco Stucchi, ipcm®

Un prodotto ad alta tecnologia per applicazioni criticheGli utensili prodotti da Mikron Tool sono in metallo duro con rivestimen-to PVD, un materiale che garantisce straordinaria resistenza all’usura, tenacità ma anche modellabilità in forme complesse La perfetta pulizia superfi ciale, tuttavia, è una condicio sine qua non per un rivestimento PVD di alta qualità e durabilità, quindi per garantire affi dabilità e durata operativa dell’utensile nel lungo periodo. Proprio per fornire costanza qualitativa ai propri clienti, nel 2011 Mikron Tool decise di investire in una macchina di lavagg io con alcoli modifi cati sottovuoto e a circuito chiuso fabbricata da ILSA di San Vincenzo di Galliera (BO), trasferendo al proprio interno l’operazione di pulizia dei pezzi, prima demandata al trattamentista PVD.“Il nostro processo parte dai semilavorati, barrette cilindriche di metal-lo duro che sono sottoposte dapprima ad operazioni di rettifi ca (fi g. 3) con mole diamantate per asportare il materiale in eccesso fi no ad ot-tenere la geometria fi nale dell’utensile (rif. foto d’apertura), poi a una

fase di lucidatura – spiega Alberto Gotti R&D manager di Mikron Tool – le operazio-ni di controllo qualità sono eseguite tra una fase pro-duttiva e l’altra. In passato, alla fi ne del ciclo di produzio-ne, l’utensile era pulito con un’operazione di lavaggio manuale con alcool e pen-nello eff ettuata direttamen-te dall’operatore di linea. Successivamente gli utensili, appropriatamente imballa-ti, erano trasferiti dal tratta-mentista che si occupava del riporto PVD, il quale proce-deva ad un lavaggio accurato sulle proprie linee prima del deposito fi nale”.“È facilmente immaginabi-le come una tale procedura produttiva implicasse onero-

si costi logistici nonché un elevato pericolo di danneggiamento degli utensili a causa dell’eccessiva manipolazione – prosegue Gotti – tut-tavia il problema maggiore era controllare la costanza qualitativa dei pezzi: la pulizia perfetta della superfi cie in metallo duro, infatti, è fon-damentale per garantire l’adesione del rivestimento PVD. Posseden-do due linee di lavaggio, una macchina a circuito chiuso a solvente e un impianto di lavaggio ad acqua multivasca, Il trattamentista aveva libertà di scelta sulla tecnologia da impiegare per il lavaggio dei nostri utensili. Troppe variabili, insomma, per consentirci di garantire costan-za e riproducibilità del livello di qualità desiderato per i nostri prodotti”.

A high-tech product for c ritical applicationsMikron Tool’s products are made in PVD coated cemented carbide, a material ensuring extraordinary wear resistance, toughness but also mouldability in complex shapes. A perfect surface cleaning, however, is a condicio sine qua non for a high quality and durability PVD coating, and therefore to ensure reliability and a long operating life of the tool. To provide its customers with a consistent quality, in 2011 Mikron Tool decided to invest in a vacuum closed-circuit cleaning machine operating with modifi ed alcohol and produced by ILSA, an Italian company based in San Vincenzo di Galliera (BO), thus insourcing the cleaning stage, previously assigned to the PVD coater.“Our process starts from the semi-fi nished products, i.e. cemented carbide cylindrical bars that are subjected to a grinding operation (Fig. 3) with diamond wheels to remove the excess material until the shape of the tool is obtained (Ref. opening photo), and then to a polish stage,” Alberto Gotti, Mikron Tool’s R&D manager, explains. “The QC operations are performed between a production stage and another. In the past, at the end of the production cycle, the tools were manually cleaned by an operator with some alcohol and a brush. Subsequently, they were appropriately packaged and sent to the coater, which carried out a thorough cleaning stage on its lines before the PVD coating stage.”“It is easy to understand that such a production process entailed high logistics costs as well as a high risk of damaging the tools due to excessive handling,” Gotti continues. “However, the biggest problem was to ensure consistency in the quality level. Indeed, the perfect cleanliness of the carbide surface is critical to ensure the adhesion of the PVD coating. With its two cleaning lines, a closed-loop solvent machine and a multi-tank water cleaning system, the coater had freedom of choice on the technology to be used for our tools. These numerous variables did not enable us to ensure the qualitative consistency and reproducibility required for our products.”

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Mikron Tool manufactures tips, milling cutters, reamers, chamfering and deburring tools in cemented carbide with a diameter range from 0.1 to 32 mm.

Mikron Tool produce punte, frese, alesatori, utensili da smusso e sbavatura in metallo duro nella gamma di diametri 0.1 – 32 mm.

1 © Mikron Tool

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ICT CASE STUDY

“Questo processo di lavaggio non garantiva costanza di risultato, con possibili ripercussioni sulla qualità fi nale del trattamento, quindi del prodotto che, non potendo essere rilavorato, andava perso – interviene Alessandro Pancaldi, direttore commerciale della divisione Lavametalli di ILSA – Inoltre l’azienda non aveva modo di rilevare la mancata qualità del rivestimento se non in fase di utilizzo dell’utensile, con evidenti dan-ni di immagine e ricadute sul cliente fi nale”.

Il percorso verso la scelta della tecnologia a solventeLa diffi coltà principale posta alla tecnologia di lavaggio in termini di pre-stazioni era rappresentata dalla pulizia e completa asciugatura dei ca-nali per il passaggio dei fl uidi di lubrifi cazione interna delle punte di fo-ratura.

“Abbiamo dapprima va-lutato una soluzione di lavaggio a base acqua senza però riscontrare i benefi ci attesi” – spiega Alberto Gotti. “Garantire costanza di risultato con il lavaggio ad acqua sui no-stri pezzi era una questio-ne molto complessa, so-prattutto per i problemi di asciugatura completa dei canali e per la rimo-zione del contaminante organico. Senza contare che avremmo dovuto ab-binare alla macchina an-che un impianto di tratta-mento dei refl ui”.L’inquinante presente sugli utensili Mikron è sia di tipo organico che inorganico: oli sintetici

di rettifi ca, polvere di metallo duro e micro polveri delle resine usa-te sulle mole diamantate. Demandare il lavaggio al trattamentista si-gnifi cava ritardare di 3-4 giorni il lavaggio dei pezzi con la conseguen-te formazione di incrostazioni e ossidazioni diffi cili da rimuovere. Il vero problema del lavaggio di questi utensili è però rappresentato dalla loro dimensione, che spazia da diametri inferiori a 0,1 mm fi no a 30-32 mm, e dalla presenza in alcuni di essi di canali di lubrifi cazione interni con microfori diffi cili da lavare e da asciugare. L’azienda aveva quindi bisogno di un’asciugatura sottovuoto e di un agente di lavaggio con volatilità ele-vata. Infi ne, Mikron Tool aveva l’obiettivo di accorciare i tempi produttivi.La tecnologia di lavaggio a circuito chiuso con alcoli modifi cati si è dimo-strata in grado di garantire costanza qualitativa e rapidità di lavaggio dopo la fi ne del ciclo di produzione.

“This cleaning process did not ensure consistency of results, with a potential impact on the fi nal quality of the treatment and, therefore, of the product, which was possibly lost, since it could not be reprocessed,” Alessandro Pancaldi, the commercial director of ILSA’s Lavametalli Division, adds. “Moreover, the company had no way to detect any fl aws in the coating quality, with an obvious damage to its image and an impact on the end customer.”

Towards the choice of a solvent-based technologyThe main diffi culty posed by the cleaning stage in terms of performance was the cleansing and drying of the internal channels for the lubricating fl uids of Mikron’s drilling tips. “Initially, we have considered a water-based cleaning solution, but have not obtained the expected benefi ts,” Alberto Gotti states. “Ensuring consistency with a water-based process is very diffi cult as far as our components are concerned, especially in terms of complete drying of the channels and removal of the organic contaminant. Not to mention the fact that we would have had to add a wastewater treatment plant.”The pollutants on Mikron’s tools are both organic and inorganic: Synthetic grinding oils, carbide powder and resin micropowder used on diamond wheels. Entrusting the coater with this stage, moreover, resulted in a delay of 3-4 days, with the consequent formation of diffi cult-to-remove incrustations and oxidations. The real problem, however, stemmed from the size of the tools, with diameters ranging from less than 0.1 mm to 30-32 mm, and, in some cases, from the presence of internal lubrication channels, with micro-holes that are diffi cult to clean and dry. The company, therefore, needed a vacuum drying technology and a high volatility cleaning agent. Last but not least, Mikron Tool wanted to shorten its production times.The closed-circuit cleaning technology with modifi ed alcohols has proved capable of ensuring qualitative consistency and rapidity of the cleaning stage after the end of the production cycle.

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General view of the production area at Mikron Tool in Agno (Switzerland).

Panoramica del reparto di produzione Mikron Tool ad Agno (Svizzera).

2 © Mikron Tool

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Il ciclo di lavaggioDopo le opportune fasi di test in ILSA, nel 2011 Mikron Tool acquistò un impianto ad alcool modifi -cato (fi g. 4) installato nel dicembre dello stesso anno. Oggi, dopo due anni di funzionamento, il processo applicato garantisce risultati di pulizia assolutamen-te ottimali per il successivo trattamento PVD, con caratteristiche di ripetibilità elevatissime, e ha am-piamente dimostrato il suo livello di performance ed affi dabilità, tanto che all’inizio del 2014 è stata defi nita la fornitura di un secondo impianto per lo stabilimento Mikron di Rottweil, in Germania.“Il processo di lavaggio impiegato da Mikron Tool rap-presenta uno standard per la tecnologia ILSA – affer-ma Alessandro Pancaldi – non abbiamo dovuto mo-dificare alcun componente per adattare l’impianto all’operatività richiesta. Si tratta di una macchina mo-nocamera a circuito chiuso, sottovuoto, strutturata per l’impiego di solventi A3, ossia con un flash point superiore a 55°C: in questo caso è stato scelto un al-col modificato. Lavorare sottovuoto consente la pe-netrazione del liquido in tutte le parti dell’utensile, an-che quelle geometricamente più complesse, mentre l’azione degli ultrasuoni consente la rimozione delle particelle solide del contaminante inorganico”.

Cleaning systemAfter testing by ILSA, in 2011 Mikron Tool bought a modifi ed alcohol plant and (Fig. 4) installed it in December of the same year. Now, after two years, this process ensures absolutely optimal cleaning results for the subsequent PVD coating stage, with very high repeatability, performance and reliability characteristics – so much so that, at the beginning of 2014, a second plant has been ordered for Mikron’s Rottweil plant, in Germany.“The cleaning stage implemented by Mikron Tool is a benchmark in ILSA’s technology,” Alessandro Pancaldi says. “We have not had to modify any component to adapt the system to the customer’s needs. It is a vacuum, closed-circuit, single-chamber machine, designed for the use of A3 solvents, i.e. with a fl ash point higher than 55°C: In this case, a modifi ed alcohol has been chosen. The vacuum ensures the penetration of the liquid in all parts of the tool, even those with the most complex shapes, while the action of ultrasound ensures the removal of solid particles from the inorganic contaminant.”

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The grinding stage of the cemented carbide cylindrical bars: Grinding gives to the tool its geometrical shape by removing the excess material.

La fase di rettifi ca delle barrette cilindriche di metallo duro, che conferisce all’utensile la sua forma geometrica tramite asportazione progressiva di materiale.

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ICT CASE STUDY

Il ciclo di lavaggio prevede un prela-vaggio con spruzzatura non in pressio-ne del solvente e una fase successiva di lavaggio ad immersione totale con ultrasuoni. In seguito il solvente in im-mersione è ricircolato per consentire la fi ltrazione delle particelle rimosse. In-fi ne la camera è svuotata e si procede a uno sgrassaggio a vapore di solvente proveniente dal distillatore. L’ultima fa-se è l’asciugatura in vuoto spinto.“Devo dire che Mikron Tool ci ha aiuta-to molto con il posizionamento dei pez-zi poiché sono riusciti a standardizzare l’unità di carico (fi g. 5) in modo che pos-sa accogliere tutte le tipologie di uten-sili in gamma – riprende Alessandro Pancaldi – in questo modo possiamo lavare con una ciclica molto simile tutta la gamma di prodotti, ad eccezione di quelli più piccoli per cui non è possibi-le utilizzare gli ultrasuoni. La macchina consente un lavaggio statico, con rota-zione a 360° o con basculamento: per il ciclo Mikron Tool è previsto un bascu-lamento di 45° all’interno della camera, ad eccezione degli utensili più grandi. La macchina lavora costantemente tra i 100 e 110 millibar di pressione in tut-te le fasi di lavaggio, mentre in fase di asciugatura opera al di sotto dei 10 mil-libar assoluti. Il solvente ha una tempe-ratura di 85°C nei serbatoi mentre in fa-se di sgrassaggio oscilla tra i 106-110°C. La ripetibilità del risultato è garantita dal-la distillazione continua del solvente.”“Mikron ha deciso di investire nella no-

stra tecnologia perché ha dato risultati interessanti già in fase di valida-zione con il ciclo standard di 13 minuti – conclude Pancaldi – poi per loro scelte interne hanno deciso di allungare leggermente i tempi”.“Abbiamo installato una macchina sovradimensionata rispetto alla nostra produttività giornaliera – spiega Alberto Gotti – questo per poter accomoda-re al suo interno anche gli utensili più grandi in modo posizionato. La camera è quindi molto grande e ci consente di allungare il tempo ciclo senza ricadu-te sulla produttività. Utilizziamo 24 contenitori di lavaggio, ognuno dei quali può contenere 50 utensili, e la macchina lavora su due turni, anche se la pro-duzione si sviluppa su tre. Ciò ci consente di procedere con molta tranquil-lità alle operazioni di manutenzione. In ogni caso, se usata a ciclo continuo, la macchina avrebbe bisogno di uno stop giornaliero di solo un’ora” (fig. 6).

The cleaning cycle includes a spray pre-cleaning stage with non-pressurised solvent and a full immersion cleaning stage with ultrasound. Afterwards, the solvent is recycled, with the fi ltration of the removed particles. Finally, the chamber is emptied and a vapour degreasing stage is carried out with solvent from the distiller. The fi nal step is the vacuum drying process.“Mikron Tool has helped us a lot with the placement of parts, since they have been able to standardise the loading unit (Fig. 5) so that it can accommodate all types of tools,” Alessandro Pancaldi continues. “In this way, we can clean the entire range of products, except the smaller ones for which it is not possible to use ultrasound, with the same cycle. The machine can perform a static, rotating or tilting process: In the case of Mikron Tool, the chamber is tilted by 45°, except for the largest components. The pressure is constantly kept between 100 and 110 millibar in all stages, while during the drying stage the system operates below 10 millibar. The solvent has a temperature of 85°C in the tanks, while in the degreasing stage it ranges from 106 to 110°C. The repeatability of the results is guaranteed by the continuous distillation of the solvent.”“Mikron has decided to invest in our technology because it had already given interesting results in the validation stage with the standard, 13 minutes long cycle,” Pancaldi concludes. “Afterwards, they have decided to slightly extend the cycle times.” “We have installed an oversized plant, compared to our daily productivity,” Alberto Gotti says, “to be able to treat even the largest tools. The chamber is very large-sized and enables us to extend the cycle time without aff ecting the productivity. We use 24 washing containers, each of which can hold up to 50 tools, and the machine operates in two shifts, although the production is spread over three. This enables us to perform any maintenance operations. In any case, if used in a continuous mode, the machine would need a daily one-hour stop” (Fig. 6).

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The vacuum closed-circuit cleaning system using modifi ed alcohols was designed and manufactured by ILSA in San Vincenzo di Galliera (BO, Italy)

L’impianto di lavaggio a circuito chiuso e sottovuoto che impiega alcoli modifi cati, fabbricato da ILSA di San Vincenzo di Galliera (BO).

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Mikron Tool did a very good study of the cleaning baskets so as to clean all the tools, included the biggest one, in a positioned fashion, with a higher quality and without the risk of damage

Mikron Tool ha eseguito uno studio approfondito dei contenitori porta pezzi in modo da poter lavare gli utensili in modo posizionato, anche quelli di dimensioni maggiori, senza pericolo di danneggiamento degli stessi e con una qualità maggiore.

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Conclusioni“Abbiamo fatto questo investimento per garanti-re la costanza qualitativa del nostro prodotto senza però aumentare l’impatto ambientale delle nostre operazioni – dichiara Alberto Gotti – il solvente di lavaggio doveva essere pienamente conforme al-le normative ambientali e lasciare il minor residuo possibile sull’utensile. Alcuni solventi come gli idro-carburi, infatti, pur rimuovendo perfettamente il contaminante, depositano uno strato superfi ciale sul pezzo pulito che può infi ciare l’adesione del ripor-to PVD. Abbiamo optato per un alcol modifi cato, il DOWCLENE™ 1601 di DOW Safechem, perché non presenta questo problema, pur agendo sia sul conta-minante organico che inorganico e, utilizzato sotto-

vuoto e a circuito chiuso, non pre-senta problemi a livello ambien-tale e di salute. Il consumo, inol-tre, su un impian-to come il nostro è molto ridotto, cir-ca 100 kg l’anno”.“Un altro benefi -cio di questa scel-ta impiantistica è la qualità estrema garantita dal la-vaggio posiziona-to anche se ci ha obbligato a pren-dere un impianto con una capacità superiore al no-stro fabbisogno – conclude Gotti – Infi ne il fatto che le nostre unità di lavaggio siano compatibili con le

linee installate presso il trattamentista, impedisce un’ulteriore manipolazione dei pezzi”.La funzionalità semplice dell’impianto non ha po-sto alcun problema di formazione del personale interno e la gestione del solvente pulito e di quello esausto è eff ettuata in piena sicurezza con il siste-ma SAFE-TAINER™ di DOW.

Conclusions“We have made this investment to achieve a consistent quality level without increasing the environmental impact of our operations,” Alberto Gotti states. “The cleaning solvent had to be in full compliance with the environmental regulations and leave as little residue as possible on the tool. Actually, even if the contaminant is perfectly removed, some solvents such as hydrocarbons deposit a layer on the clean parts that may aff ect the adhesion of the PVD coating. We have opted for a modifi ed alcohol, Dow Safechem’s DOWCLENE™ 1601, because it does not present this problem, although working on both organic and inorganic contaminants; furthermore, if used in a vacuum and closed-circuit system, it does not present any problem in terms of environment and health. Moreover, the consumption of a system like ours is very small, about 100 kg per year.”“Another benefi t of this choice is the extreme quality ensured by a cleaning stage with fi xed parts, although it has forced us to buy a plant with a capacity exceeding our needs,” Gotti concludes. “Finally, the fact that our cleaning units are compatible with the ones installed by our coater prevents the further handling of parts.” The ease of use of the system did not pose any problem of internal staff training; the management of the clean and the exhausted solvent is carried out safely with Dow’s SAFE-TAINER™ system.

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The 24 cleaning baskets have been standardized in order to contain the whole Mikron Tool production range. This standardization eased the adjustment of the cleaning process, which can vary only in two aspects: The switching off of the ultrasounds when the smallest and most delicate tools are cleaned, and the lacking of baskets tilting when the bigger tools are cleaned.

I 24 contenitori di lavaggio sono stati standardizzati in modo da poter contenere tutta la gamma di utensili Mikron Tool. Ciò ha anche facilitato la messa a punto del ciclo di lavaggio, che ha solo due variabili: lo spegnimento degli ultrasuoni quando si lavano gli utensili più piccoli e delicati, e il mancato basculamento dei cestelli quando si lavano gli utensili più grandi.

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JUNE 201422

ICT CASE STUDY

SUPPLIER OPTIMIZES PART CLEANING TO MATCH CHANGED REQUIREMENTS. COMBINING THE RIGHT CLEANING SYSTEM AND TANK TYPE IS KEY TO SUCCESSUn fornitore ottimizza il lavaggio dei pezzi per soddisfare nuove esigenze. La chiave del successo: combinare il corretto sistema di lavaggio con la corretta tipologia di contenitore

W hen handling a portfolio of around 1,000 diff erent parts it is no easy task to fulfi ll growing demands on technical

surface cleanliness reliably. In order to meet this challenge, the precision part supplier Allweier not only invested in two new custom-equipped cleaning systems but also acquired a set of versatile cleaning tanks built to match the needs of the cleaning process. Thanks to this combination, the machining contractor meets all cleanliness specifi cations in a forward-looking and tangibly more cost-eff ective manner.

Q uando si gestisce un portfolio di circa 1.000 pezzi diver-si non è semplice soddisfare in modo affi dabile la richie-

sta crescente di pulizia tecnica della superfi cie. Per vincere que-sta sfi da, il fornitore di pezzi di precisione Allweier ha investito su due nuovi sistemi di lavaggio personalizzati e in un set di conteni-tori di lavaggio versatili, per soddisfare i requisiti del processo di lavaggio. Grazie a questa combinazione, l’azienda meccanica rag-giunge tutte le specifi che di pulizia in modo lungimirante e con una maggiore effi cacia dei costi.

Opening photo: The machines are provided with vacuum-tight work chambers in which the cleaning, rinsing and drying processes take place. The system for aluminium parts features three fl ood tanks, the one for steel parts has two.

Foto d’apertura: le macchine sono dotate di camere di lavoro sottovuoto nelle quali si svolgono i processi di lavaggio, risciacquo e asciugatura. Il sistema per i pezzi di alluminio è caratterizzato da tre vasche d’immersione, mentre il sistema dedicato all’acciaio ne ha due.

© Allweier Präzisionsteile GmbH

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Doris Schulz,Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany,[email protected]

In the fi eld of transmission engineering, Allweier Systeme GmbH has been a major player for close to 10 years. Allweier Präzisionsteile GmbH was established more than four decades ago as a vendor and system / development partner for machining solutions. The core competencies of this family-owned enterprise headquartered at Überlingen/Germany, on the shores of Lake Constance, lie in CNC turning, milling and grinding services as well as in module and component assembly. The company owns an extensive pool of highly advanced equipment for machining aluminium parts (including castings) in addition to steels, cast iron, cast steel, titanium, and special materials. Its portfolio currently comprises around 1,000 diff erent items for diverse applications in mechanical engineering, plant construction, automotive manufacturing, conveyor technology and robotics, marine and off shore systems, optical and medical equipment, railways and other sectors. In all, Allweier processes around 20 million parts each year.“Cleaning the machined parts poses quite a challenge, on the one hand, because of the sheer diversity of materials, part geometries and dimensions. On the other hand, demands on the technical cleanliness of surfaces have grown signifi cantly over the last few years. Requirements such as ‘zero particles larger than 600 μm’ are common today, and steel parts need to be perfectly protected against corrosion as well”, explains Thomas Schmidt, Technology Planner for Rotary Machining Processes at Allweier Präzisionsteile GmbH. In order to reach the specifi ed levels of cleanliness with due process reliability while boosting the effi ciency of the cleaning step in the manufacturing chain, the company invested in two Universal 81W cleaning systems from Dürr Ecoclean GmbH plus a set of custom-designed cleaning tanks designed and manufactured by Metallform Wächter GmbH.

Nel campo della tecnologia di trasmissione, Allweier Systeme GmbH è tra le aziende protagoniste da quasi 10 anni. Allweier Präzisionsteile GmbH nacque più di 40 anni fa come fornitore e partner di sviluppo di sistemi di lavorazione mec-canica dei pezzi. I servizi chiave di quest’azienda a conduzione famigliare, con sede centrale a Überlingen, in Germania, sulle rive del lago di Costanza, sono tornitura CNC, fresatura e smeri-gliatura, oltre all’assemblaggio di moduli e componenti. L’azien-da possiede un vasto parco di macchinari altamente avanza-ti per la lavorazione dei pezzi in alluminio (incluse le fusioni), acciaio, ghisa, acciaio fuso, titanio e materiali speciali. Il suo portfolio comprende attualmente circa 1.000 pezzi diversi per svariate applicazioni nell’ingegneria meccanica, costruzione di impianti, industria automotive, tecnologia di trasporto, roboti-ca, impianti marini e off shore, attrezzature mediche e ottiche, settore ferroviario e tanti altri. In totale, Allweier lavora circa 20 milioni di pezzi ogni anno.“Lavare i pezzi lavorati meccanicamente è una sfi da: da un la-

to a causa della net-ta diversità tra i ma-teriali, la geometria dei pezzi e le loro di-mensioni; dall’altro le esigenze di pulizia tecnica delle super-fi ci sono aumentate notevolmente negli ultimi anni. Richie-ste come ‘zero par-ticelle più grandi di 600 μm’ sono oggi comuni, così come la richiesta di prote-zione totale dei pez-zi in acciaio contro la corrosione”, spie-ga Thomas Schmidt, Technology Planner del reparto tornitu-ra presso Allweier Präzisionsteile GmbH. Al fi ne di raggiunge-re i livelli specifi cati

di pulizia con un processo affi dabile e, allo stesso tempo, mi-gliorare l’effi cienza della fase di lavaggio nella catena produt-tiva, l’azienda ha investito in due sistemi di lavaggio Universal 81W di Dürr Ecoclean GmbH e in un set di contenitori di lavag-gio personalizzati progettati e costruiti da Metallform Wächter GmbH.

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Upon completion of the cleaning process the product passes through a cooling zone so that the cleaned parts can enter the packaging station without delay.

Subito dopo la conclusione del processo di lavaggio, il prodotto passa attraverso una zona di raff reddamento in modo che i pezzi lavati possano entrare nella stazione d’imballaggio senza ritardi.

1© Allweier Präzisionsteile GmbH

JUNE 201424

ICT CASE STUDY

Tailor-made equipment for superior effi ciency“We talked to four equipment manufacturers and conducted cleaning trials. Dürr Ecoclean not merely gave us excellent advice but also off ered the equipment solution best suited to our task”, Thomas Schmidt reports. The Universal 81W has a vacuum-tight working chamber in which its cleaning, rinsing and drying operations take place (Ref. opening photo). Both systems ordered are designed for a basket size of 670 x 480 x 300 mm (LxWxH) and a maximum charge weight of 150 kg. In order to ensure a reliable removal of adhering particles and chips as well as of machining fl uid residue, the work chamber is equipped with a high-performance injection fl ood washing function plus an ultrasonic cleaning system with a power rating of 10 watts per liter of bath volume. The parts are dried by combined hot-air and vacuum treatment. “We also have parts with cavities which often were still moist upon leaving our old continuous cleaning line. Thanks to vacuum drying, these products now come out 100% dry as well”, Thomas Schmidt adds.The diff erent requirements on cleaning aluminium and steel parts are addressed by tailor-made confi guration of the new cleaning systems. Thus, the system for steel parts and steel castings has four fl ood tanks. This makes it possible to adapt the fl uid used in the cleaning step to the given part (i.e., steel or casting). The third and fourth fl ood tanks hold the rinsing and preservation fl uids, respectively. The Universal 81W on the aluminium cleaning line is equipped with three fl ood tanks. It comprises an additional treatment system for the demineralized rinsing water. The quality of this water is monitored continuously. “With aluminium parts, it is very important to rinse with demineralized water and to ensure quick and complete drying. This ensures that the parts will remain free of stains and discolorations”, the Technology Planner explains.

Macchinari su misura per un’effi cienza superiore“Abbiamo parlato con quattro produttori di macchina-ri e abbiamo eseguito prove di lavaggio. Dürr Ecoclean non ci ha fornito soltanto degli eccellenti consigli ma ci ha anche of-ferto la soluzione più adatta alla nostra attività”, dichiara Thomas Schmidt. Universal 81W è dotato di una camera di lavoro sottovuoto nella quale si svolgono le operazioni di lavaggio, risciac-quo e asciugatura (foto di apertura). Entrambi i sistemi acquista-ti sono progettati per un cestello di dimensioni 670x480x300 mm (lunghezza x larghezza x altezza) e una carico massimo di 150 kg. Al fi ne di garantire la rimozione di particelle aderenti, trucioli e fl ui-di di lavorazione residui, la camera di lavoro è equipaggiata con una funzione di lavaggio idrocinetico ad alte prestazioni, oltre a un siste-ma di lavaggio a ultrasuoni con una potenza di 10 watt per litro di volume del bagno. I pezzi sono asciugati combinando trattamento

ad aria calda e sottovuoto. ”Abbiamo anche dei pezzi con delle cavità che erano spesso ancora umide su-bito dopo aver lasciato la nostra vecchia linea di la-vaggio. Grazie all’asciuga-tura sottovuoto, ora anche questi manufatti escono asciutti al 100%”, aggiunge Thomas Schmidt.La confi gurazione su mi-sura dei nuovi sistemi di lavaggio permette di ri-spondere alle diverse esi-genze che presentano i pezzi di alluminio e di ac-ciaio. Per questo motivo, l’impianto dedicato ai pez-zi e alle fusioni in acciaio è dotato di quattro vasche di immersione, che con-sentono di adattare il fl u-ido utilizzato nella fase di

lavaggio a seconda della tipologia di pezzo (per esempio, acciaio o fusioni). La terza e la quarta vasca d’immersione contengono rispet-tivamente i fl uidi di risciacquo e conservazione. Universal 81W, sulla linea di lavaggio dell’alluminio, è dotato di tre vasche di immersione e un sistema di trattamento aggiuntivo per l’acqua demineralizzata di risciacquo. La qualità di quest’acqua viene monitorata continuamen-te. ”Con i pezzi di alluminio è molto importante risciacquare con ac-qua demineralizzata e assicurare un’asciugatura veloce e completa. Questo fa si che nessun pezzo presenti macchie o scolorimenti”, spie-ga il Technology Planner.

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The load can be made up of one or more “standalone” part carriers designed for a specifi c component or family of components each. In addition, part-specifi c inserts or a fully fl exible system for disc-shaped parts are used.

Il carico può essere costituito da uno o più porta pezzi indipendenti, ognuno progettato per un pezzo specifi co o per una famiglia di componenti. Inoltre, vengono utilizzati inserti specifi ci per i pezzi o un sistema completamente fl essibile per i pezzi a forma di disco.

2 © Metallform

JUNE 201425

Around 80 per cent of all parts are cleaned in defi ned position. Parts are supplied by an automatic feeding system comprising buff er sections at the entry and exit. Appropriate cleaning programs are stored in the system controllers. The part-specifi c program for each load is selected either by a basket identifi cation system using sensors, or manually by the operator. After the cleaning process the parts pass through a cooling zone from which they emerge ready for immediate packaging (Fig. 1). The fl uids from all fl ood tanks are subjected to full-fl ow fi ltration in the supply and return lines alike. While the cleaning fl uids are run through bag fi lters, cartridge fi lters are used for the rinsing and anti-corrosion fl uids. This system yields a highly eff ective removal of particulate contaminants. Film-type contaminants such as emulsions are removed fi rst by the oil separator and then, for additional cleanliness, by the Aquaclean system. The latter evaporates the fl uid from the fl ood tanks and returns the condensed liquid into the process circuit while collecting the dirt residue in the Aquaclean tank. This fl uid treatment method increases bath life while also reducing the equipment outage times necessitated by bath changes.

Versatile tanks, purpose-designed for the cleaning processIn order to realize the full potential of their new systems, Allweier invested in a set of new cleaning tanks at the same time. These allow all parts to be variously arranged inside for maximum cleaning and drying performance. The requirement spelled out by the company to its four candidate suppliers was that all parts had to be protected as eff ectively as possible in the tank, apart from being arranged and secured so as to withstand rotation. After all, the baskets are swung and turned through up to 360 degrees in the cleaning cycle. Moreover, each tank needed to hold a maximum number of parts without restricting fl uid or ultrasound access to the product and hence, impairing the system’s cleaning action. Ease of handling was likewise high on the priority list. “In the fi rst phase we were looking at tanks for ten diff erent parts. With that objective in mind, all companies received the same documentation from us.

Circa l’80% dei pezzi sono lavati in modo posizionato. I pezzi sono ali-mentati con un sistema automatico che comprende polmoni di accu-mulo all’ingresso e all’uscita. Nei controller del sistema sono memo-rizzati programmi di lavaggio appropriati. Il programma specifi co per il pezzo viene selezionato per ogni carico, sia attraverso un sistema d’iden-tifi cazione del cestello tramite sensori, sia manualmente dall’operatore. Dopo il processo di lavaggio, i pezzi passano attraverso una zona di raf-freddamento dalla quale emergono già pronti per l’imballaggio (fi g. 1).I fl uidi delle vasche d’immersione sono soggette a fi ltrazione completa sia lungo le linee di alimentazione che di ritorno. I fl uidi di lavaggio passa-no attraverso fi ltri a sacco, mentre per i fl uidi di risciacquo e anti corrosi-vi si utilizzano fi ltri a cartuccia. Il sistema off re una rimozione altamente effi cace delle particelle contaminanti. I contaminanti fi lmogeni, come le emulsioni, sono rimossi prima dal separatore dell’olio e poi, per una pu-lizia ulteriore, dal sistema Aquaclean. Quest’ultimo evapora il fl uido dal-le vasche d’immersione e porta il liquido condensato nel circuito di pro-cesso mentre raccoglie lo sporco residuo nella vasca Aquaclean. Questo metodo di trattamento del fl uido aumenta la vita del bagno, riducendo al tempo stesso i tempi di interruzione necessari per la sostituzione del bagno.

Contenitori versatili, progettati specifi catamente per il processo di lavaggioPer realizzare il pieno potenziale dei loro nuovi sistemi, Allweier ha in-vestito anche in un set di nuovi contenitori di lavaggio. Questi consen-tono di disporre in modo vario tutti i pezzi al loro interno, per eccellenti prestazioni di lavaggio e asciugatura. Il requisito indicato dall’azienda a tutti e quatto i fornitori candidati è stato che tutti i pezzi fossero protet-ti il più possibile nel contenitore, oltre a essere disposti e assicurati in modo da resistere alla rotazione. Infatti, i cestelli vengono fatti oscillare e girati fi no a 360 gradi durante il ciclo di lavaggio. Inoltre, ogni conteni-tore doveva essere in grado di mantenere il numero massimo di pezzi senza creare impedimenti di accesso ai pezzi al fl uido o agli ultrasuoni, compromettendo così l’azione di lavaggio dell’impianto. Anche la faci-lità di gestione era fra le priorità maggiori. “Nella prima fase eravamo alla ricerca di contenitori per 10 pezzi diff erenti. Con quest’obiettivo in


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ICT CASE STUDY

Metallform stood out among the other vendors as early as in this bidding phase. For instance, they supplied 3D design drawings of the tanks with product arranged inside, so I was able to imagine at once how the part would be placed and fi xed in the basket. Their consulting service, too, was and continues to be excellent. All this is backed by plenty of competence and in-depth analysis”, Thomas Schmidt explains his company’s decision in favour of Metallform Wächter GmbH.In addition to a range of rigid, part-specifi c product carriers for fast-selling parts, a variety of diff erent semi-fl exible and fully fl exible solutions were implemented. These are designed to be used for diff erent components or component families at the same time and to be quickly and easily adaptable to another part by the operator while production continues (Fig. 2). “Metallform is showing us optimum support in reducing the necessary number of part carriers by providing fl exible technology. We derive benefi t from this not merely by saving investment cost but also through reduced space demand on the shop fl oor”, the Technology Planner explains. For instance, the range comprises a part carrier for aluminium annular housings measuring between 240 and 320 mm in diameter and between 20 and 100 mm in length. Relocatable prism-type rake supports inserted into the basic carrier allow diff erent parts to be reliably accommodated and secured. At the same time, the part fi xtures can be arranged such as to be in contact with the parts at uncritical points only. For disc-shaped parts of diverse diameters, Metallform developed a fully variable system. It consists of two diff erent inserts of which one defi nes the number of shelf rows while the other defi nes their depth. It is thus possible to create a part-holding structure in no time, whether in a MEFO box or in the basic rack (Fig. 3). Locking is by means of spring-loaded snap engagement bolts.All part carriers and cleaning baskets are made of round stainless steel wire with an electropolished surface fi nish. The round wire

mente, abbiamo inviato a tutte le aziende la stessa documentazione. Metallform è spiccata rispetto agli altri fornitori già nella fase di off erta. Ad esempio, hanno fornito dei progetti in 3D dei contenitori con i pezzi sistemati al loro interno. In questo modo mi è stato possibile immagina-re subito come il pezzo sarebbe stato posizionato e fi ssato nel cestello. Il loro servizio di consulenza, inoltre, è stato e continua a essere eccel-lente. Tutto questo è inoltre accompagnato da una grande competenza e da analisi approfondite”, così Thomas Schmidt spiega la decisione del-la sua azienda in favore di Metallform Wächter GmbH.Oltre a una gamma di porta pezzi rigidi, specifi ci per i pezzi più venduti, sono state implementate una varietà di soluzioni diff erenti, semi fl es-

sibili o completamente fl es-sibili. Queste soluzioni sono state progettate per essere utilizzate con diversi pezzi o con diverse famiglie di com-ponenti allo stesso tem-po, e per essere adattate facilmente e velocemente a un altro pezzo dall’ope-ratore, senza interrompe-re la produzione (fi g. 2). “Metallform ci sta dando un ottimo supporto nella ridu-zione del numero di porta pezzi necessari, fornendo-ci una tecnologia fl essibile. Da questo traiamo benefi -cio non solo per il risparmio sul costo dell’investimento ma soprattutto grazie allo spazio ridotto necessario nell’ambiente produttivo”, spiega Schmidt. Per esem-pio, la gamma comprende un porta pezzi per alloggia-

menti anulari di alluminio con diametro tra 240 e 320 mm e lunghez-za tra 20 e 100 mm. Supporti a prisma riposizionabili inseriti nel por-ta pezzi base consentono di posizionare in modo sicuro pezzi diversi. Allo stesso tempo, i fi ssaggi si possono sistemare in modo da essere in contatto con i pezzi soltanto in punti non critici. Per i pezzi a forma di disco di diametri diversi, Metallform ha sviluppato un sistema comple-tamente fl essibile che consiste in due diversi inserti: il primo defi nisce il numero delle fi le dei ripiani, mentre il secondo defi nisce la loro pro-fondità. In questo modo è possibile creare una struttura porta pezzi ve-locemente, sia con un sistema MEFO box sia con una rastrelliera base (fi g. 3). Il bloccaggio avviene con chiusura a scatto. Tutti i porta pezzi e i cestelli di lavaggio sono costituiti da un fi lo ton-do di acciaio inossidabile con una fi nitura superfi ciale elettrolucidata.

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Disc-shaped parts are secured in the MEFO box with the aid of two diff erent inserts of which one defi nes the number of shelf rows while the other defi nes the shelf depths. With six diff erent inserts, Allweier covers a broad range of disc-shaped components.

I pezzi a forma di disco sono assicurati nel MEFO box con l’aiuto di due diversi inserti: il primo defi nisce il numero di fi le dei ripiani mentre il secondo la loro profondità. Con sei inserti diversi, Allweier può coprire un’ampia gamma di pezzi a forma di disco.

3 © Allweier Präzisionsteile GmbH

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Industrial Wastewater Purifi cation and

Treatment Plants

Chemical-Physical Plants

Rain Water Treatment Plants

Quarzite and Carbon Filters

Mechanical Filtersof various kind

Osmosis Plants

Demineralization Systems

Oil Separators

Sedimentation Systems

Vacuum Concentrators

Automatic Cleaning Plants for Moulds Cooling Coils

Flotation Units

Product Dosing Unit

Treatment Control Units

Sludge Treatment Systems

Maintenance of Wastewater Treatment Plants

Design and Manufacturing of Plants for Industrial Wastewater Treatment

Study and development of custom-made systems

Technical Services and support

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Water Energy SrlVia R. Morandi 2540018 S. Pietro in Casale BO - ItalyTel. +39 051 6630725Fax +39 051 [email protected]

makes for good all-round fl uid and ultrasound access to the parts. In addition, optimum draining properties are ensured while dirt and fl uid carryover is minimized. Moreover, the round wire provides a reduced contact surface area. Local sheathing in clip-on Tefl on tube sections for additional part protection is an option (Fig. 4).

Superior quality and higher cost-effi ciencyThis combination of new cleaning systems and tanks enables Allweier to not only reach, but in fact outperform technical cleanliness standards for all parts in a reliable manner. “We carry out periodic laboratory analyses, and these have shown that we are achieving a much better cleaning result. Unlike our previous continuous cleaning line the system requires no compressed air for drying. Moreover, the cleaning process is so eff ective now that the parts made in three shifts can be cleaned in just around two. So it goes without saying that we are working more effi ciently as well”, Thomas Schmidt concludes.

Il filo tondo permette ai fluidi e agli ultrasuoni di acce-dere facilmente ai pezzi. Inoltre, assicura proprietà dre-nanti ottimali mentre l’effetto di trascinamento dello sporco e del fluido viene minimizzato. Oltre a questo, il filo tondo offre un’area di superficie di contatto ridotta. Per una protezione aggiuntiva dei pezzi, è possibile fis-sare a clip delle sezioni tubolari in Teflon (fig. 4).

Qualità superiore e maggiore effi cienza dei costiQuesta combinazione tra nuovi impianti di lavaggio e contenitori permette ad Allweier non solo di rag-giungere ma bensì di superare gli standard di puli-zia tecnica per tutti i pezzi, in modo affi dabile. “Ef-fettuiamo analisi di laboratorio periodiche: queste hanno dimostrato che stiamo ottenendo risultati di lavaggio superiori. Rispetto alla nostra preceden-te linea di lavaggio in continuo, il sistema non ha bi-sogno di aria compressa per l’asciugatura. Inoltre, il processo di lavaggio ora è talmente effi cace che i pezzi prodotti in tre turni possono essere lavati in soli due turni. Tutti questi fattori ci consentono quin-di anche di lavorare in modo più effi ciente”, conclu-de Thomas Schmidt.

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Tefl on tube sheaths are used to protect the parts. These can be fl exibly affi xed to the part carriers.

Guaine tubolari di Tefl on sono utilizzate per proteggere i pezzi. Possono essere fi ssate ai porta pezzi in modo fl essibile.

4 © Allweier Präzisionsteile GmbH

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ICT CASE STUDY

AIRCELLE SWITCHED FROM TRADITIONAL SOLVENT DELIVERY TO COMPLEASE™ CHEMICAL LEASING WITH DOWPER™ MC PERCHLOROETHYLENE. ENVIRONMENTALLY COMPLIANT SURFACE CLEANING WITH MAXIMUM PERFORMANCEAircelle passa dalla tradizionale fornitura del solvente a COMPLEASE™ Chemical Leasing con il percloroetilene DOWPER™ MC. Lavaggio delle superfi ci eco-compatibile con il massimo delle prestazioni

C hlorinated solvents are essential to achieve the desired results in numerous precision surface cleaning applications, especially in

the aerospace industry. However, many manufactures are evaluating alternatives; so did Aircelle Ltd. at Burnley (UK). In order to not jeopardise cleaning quality, the nacelle manufacturer decided for DOWPER™ MC Perchloroethylene and COMPLEASE™, the chemical leasing model from SAFECHEM Europe GmbH (‘SAFECHEM’), a subsidiary of The Dow Chemical Company.

I solventi clorurati sono essenziali per ottenere i risultati deside-rati in numerose applicazioni di lavaggio di precisione della su-

perfi cie, specialmente nell’industria aerospaziale. Tuttavia, mol-ti costruttori stanno valutando soluzioni alternative: tra questi, Aircelle Ltd. di Burnley (UK). Al fi ne di non compromettere la qualità del lavaggio, il produttore di gondole motore ha optato per il percloroeti-lene DOWPER™ MC e COMPLEASE™, il modello di chemical leasing di SAFECHEM Europe GmbH, fi liale dell’azienda Dow Chemical Company.

Opening photo: The manufacturer of nacelles is able to meet the high standards concerning product quality and HSE due to COMPLEASE.

Foto d’apertura: il produttore di gondole motore è in grado di soddisfare gli elevati standard riguardanti la qualità del prodotto e l’HSE grazie a COMPLEASE.

© Aircelle


It helps to ensure that the highest requirements to both component cleanliness and health, safety and the environment (HSE) are met. At the same time, the service oriented leasing model provides process optimization to reliably produce top products.

Aircelle, a member of the SAFRAN Group, is one of the world leaders in nacelle integration and off ers solutions for all market segments – from business and regional jets to the largest commercial airliners (Ref. opening photo). In addition to technical and fi nancial performance, protection of HSE are important corporate objectives. In the framework of SAFRAN’s HSE programme, Aircelle adheres to strict environmental protection rules based on ISO 14001 norms, with strict audits of Aircelle facilities.

HSE – main drivers to a new cleaning solutionAt the site in Burnley (UK) the company manufactures amongst others the Trent 900/GP 7200 nacelle and thrust reverser for the Airbus Aircraft A380. The manufacturing capabilities include production of complex sandwich and monolithic composites, sheet metal stretch forming and fi nal assembly. A critical step in the composite production process is the reliable removal of contaminations such as grease prior to the subsequent adhesive bonding process. Even though retaining solvent cleaning was seen as a challenge, with COMPLEASE Chemical Leasing Aircelle has implemented a solution which supports the company’s aims regarding HSE and product quality. The chemical leasing model developed by SAFECHEM allows the company to benefi t from solvent cleaning for an all-inclusive monthly fee. “COMPLEASE enabled us to capture a number of critical requirements under one easily managed package. It helps to meet all our requirements to HSE and provides us with expert consultancy and industry know-how”, explains Stephen Ingham, Facilities and Capital Assets Engineer at Aircelle.

Questa soluzione assicura il raggiungimen-to dei più alti requisiti di pulizia del pezzo e di salute, sicurezza e ambiente (HSE). Allo stesso tempo, questo modello di leasing orientato al servizio consente l’ottimizzazione del processo per produrre in modo affi dabile manufatti del-la massima qualità.

Aircelle, membro del Gruppo SAFRAN, è uno dei leader mondiali nell’integrazione delle gondo-le motore e off re soluzioni per tutti i segmenti di mercato, dai business jet e gli aerei di linea regiona-li fi no ai più grandi aerei commerciali (foto d’aper-tura). Oltre alle prestazioni tecniche e fi nanziarie, anche la salvaguardia dei valori HSE rappresenta un obiettivo aziendale importante. All’interno del quadro di regolamentazione del programma HSE di SAFRAN, Aircelle aderisce a regole molto strin-genti sulla protezione dell’ambiente basate sul-le normative ISO 14001, con controlli severi delle strutture di Aircelle.

HSE: gli strumenti principali di una nuova soluzione di lavaggioPresso il sito di Burnley (UK), l’azienda produce, tra gli altri, le gondole motore Trent 900/GP 7200 e gli invertitori di spinta per l’Airbus A380. Le ca-pacità produttive comprendono la produzione di compositi sandwich e monolitici complessi, la presso-stiratura della lamiera e l’assemblaggio fi nale. Una fase critica nel processo di produzio-ne dei compositi è la rimozione certa delle con-taminazioni, come il grasso, prima del processo successivo di incollaggio. Sebbene mantenere il lavaggio con solvente rappresentasse una sfi -da, con COMPLEASE Chemical Leasing Aircelle ha implementato una soluzione che sostiene gli obiettivi della società in tema di HSE e qua-lità del prodotto. Il modello di chemical leasing sviluppato da SAFECHEM permette all’azienda di benefi ciare del lavaggio con solventi pagando una quota mensile forfettaria. “COMPLEASE ci ha permesso di raggiungere diversi requisiti cri-tici con un solo pacchetto facilmente gestibile. Questo ci aiuta a soddisfare i nostri obiettivi HSE, dandoci il supporto di una consulenza esperta e competenze industriali”, spiega Stephen Ingham, Facilities and Capital Assets Engineer presso Aircelle.

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Considering alternativesAqueous cleaning was, as in many cases, the considered alternative. However, the evaluation showed that more complex part geometries and the composite items – aluminium honeycomb – require vapour degreasing to achieve the necessary cleanliness. An additional initial investment and much higher operating costs fi nally convinced the management of Aircelle and SAFRAN that a variety of components manufactured at Burnley were cleaned effi ciently and reliably with a chlorinated solvent (Fig. 1).

Virtually emission free cleaning processAs a result, the company decided to retain a well proven process in a safer environment. Aircelle invested into cleaning technology from the company HÖCKH Metall-Reinigungsanlagen GmbH, one of the leading closed cleaning equipment manufacturers. The new cleaning machine is one of the UK’s largest, completely closed chamber systems for solvent cleaning operating under vacuum. Emissions stay below 1 ppm. The solvent is supplied and taken back for an environmentally responsible disposal in the SAFE-TAINER™ System, developed by SAFECHEM (Fig. 2). This system for transport, storage and handling, consists of two diff erent, specially designed double-walled containers for fresh and used solvents. In combination with the new cleaning machine the SAFE-TAINER closed-loop transfer system represents the Best Available Technology (BAT) and enables a virtually emission-free cleaning process.

Further improvements through COMPLEASE™ Chemical LeasingDOWPER™ MC is a highly stabilized, virgin perchloroethylene grade which has a wide range of approvals in the aerospace industry. Integrated into COMPLEASE Chemical Leasing the cleaning process can be improved even further due to a higher level of involvement from SAFECHEM. “The process lifecycle has become extremely reliable and effi cient. We now have a clearly defi ned cycle of delivery, testing, waste management, documentation, consultancy and HSE compliance all within a managed cost”, states Stephen Ingham.SAFECHEM also coaches and consults on solvent maintenance in the CHEMAWARE™ Solvent Training every year. Involved staff not only get information on the safe handling of perchloroethylene but also on optimizing the process by monitoring the quality and maintaining the solvent stability using MAXICHECK™ Test Kits and MAXISTAB™ Stabilizer. “Testing and analysis are critical to the safe and effi cient functioning of the equipment, having staff trained and understanding the risks is essential”,

Le alternative considerateIl lavaggio con acqua è stata, in molti casi, l’alternativa considera-ta. Tuttavia, la valutazione mostrò che i pezzi con le geometrie più complesse e gli oggetti compositi - alluminio a struttura alveolare – richiedono lo sgrassaggio a vapore per ottenere il grado di puli-zia necessario. Un investimento aggiuntivo iniziale maggiore e co-sti operativi più alti hanno infi ne convinto la direzione di Aircelle e SAFRAN che diversi pezzi prodotti a Burnley potevano essere lavati in modo affi dabile ed effi ciente con un solvente clorurato (fi g. 1).

Processo di lavaggio quasi senza emissioniCome risultato, l’azienda ha deciso di mantenere un processo ben consolidato in un ambiente con maggiore sicurezza. Aircelle ha in-vestito nella tecnologia di lavaggio dell’azienda HÖCKH Metall-Reinigungsanlagen GmbH, uno dei principali produttori di mac-chine di lavaggio a circuito chiuso. La nuova macchina di lavaggio rappresenta uno dei sistemi a camera completamente chiusa più grandi del Regno Unito per il lavaggio con solvente sottovuoto. Le emissioni rimangono al di sotto di 1 ppm. Il solvente viene ali-mentato e recuperato per lo smaltimento con il sistema a basso im-patto ambientale SAFE-TAINER™, sviluppato da SAFECHEM (fi g. 2). Questo sistema dedicato a trasporto, stoccaggio e gestione di solven-ti, consiste in due diversi contenitori a doppia parete, specifi catamen-te progettati per solventi nuovi e esausti. In combinazione con la nuo-va macchina di lavaggio, il sistema di trasferimento a circuito chiuso SAFE-TAINER rappresenta la miglior tecnologia disponibile (BAT, Best Available Technology) e consente un processo di lavaggio quasi privo di emissioni.

Ulteriori miglioramenti con COMPLEASE™ Chemical LeasingDOWPER™ MC è un percloroetilene vergine altamente stabilizzato con un ampio numero di omologazioni nell’industria aerospaziale. Integrato in COMPLEASE Chemical Leasing, il processo di lavaggio può essere ulte-riormente migliorato grazie a un livello più alto di coinvolgimento da par-te di SAFECHEM. “Il ciclo di vita del processo è diventato estremamente affi dabile ed effi ciente. Ora abbiamo un ciclo ben defi nito di consegna, prove, gestione dei rifi uti, documentazione, consulenza e conformità con l’HSE, tutto compreso in un costo gestito”, dichiara Stephen Ingham.SAFECHEM off re inoltre formazione e consulenza sulla manu-tenzione del solvente ogni anno con CHEMAWARE™ Solvent Training. Il personale coinvolto riceve informazioni sulla gestio-ne sicura del percloroetilene, sull’ottimizzazione del processo attraverso il monitoraggio della qualità e sul mantenimento della sta-bilità del solvente utilizzando i kit di prova MAXICHECK™ e lo stabi-lizzatore MAXISTAB™. “I test e le analisi sono critiche per il funziona-mento sicuro ed effi ciente dei macchinari. Uno staff addestrato e la comprensione dei rischi sono essenziali”, aff erma Stephen Ingham.

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says Stephen Ingham. Test results are recorded in a logbook provided by SAFECHEM, allowing tracking of measurements and solvent quality over the entire lifespan. These services have resulted in a further decrease of solvent consumption up to 10 percent. “Additionally machine utilization is running at 99 percent. Previous to the COMPLEASE agreement we have had occasions where the utilization had been interrupted due to supply issues, testing problems and general health and safety issues”, reports Stephen Ingham. In total, solvent consumption at the Burnley facility could be dropped by 92.9 percent annually compared to the previous cleaning technology. Aircelle could also recognize a decrease of energy costs by 50 percent, mainly because the new system requires less energy for heating.

Another aspect: Cost transparencyIn addition to the technical aspects, COMPLEASE Chemical Leasing convinced with fi nancial advantages. “Cleaning has also become more economical. This results, on the one hand, from reduced admin costs. On the other hand, supply of solvent and stabilizer match exactly our need. Previously we held extra requirements to mitigate short falling”, describes Stephen Ingham. The annual cost for the solution package is negotiated on requirements and stays fl exible to Aircelle’s needs. The fi xed monthly charge prevents from high cost peaks and enables the company to know its annual budget requirements. “Besides the process reliability and cost transparency, COMPLEASE off ers high levels of safety for people and the environment”, concludes Stephen Ingham.

I risultati dei test sono registrati in un re-gistro fornito da SAFECHEM, il che con-sente il monitoraggio delle misura-zioni e della qualità del solvente per l’intero ciclo vita. Questi servizi han-no permesso di abbassare di un ulte-riore 10% il consumo di solvente. “Inol-tre, il rendimento della macchina ha raggiunto il 99%. Prima del contratto COMPLEASE, si sono verifi cate situazio-ni in cui l’utilizzo è stato interrotto per problemi di fornitura, con i test o relativi all’HSE”, racconta Stephen Ingham. In to-tale, è stato possibile abbassare il con-sumo di solvente presso la struttura di Burnley del 92,9% all’anno rispetto a quanto avveniva con la tecnologia di la-vaggio precedente. Aircelle ha inoltre be-nefi ciato di una diminuzione del 50% dei costi energetici, principalmente perché il nuovo sistema richiede minore energia per il riscaldamento.

Un altro aspetto: trasparenza dei costiOltre agli aspetti tecnici, COMPLEASE Chemical Leasing ha convinto gra-zie ai suoi vantaggi economici. “Il lavaggio è diventato più econo-mico. Questo grazie, da un lato, al-la riduzione dei costi amministrati-vi; dall’altro perché la fornitura di solvente e stabilizzatore combacia perfettamente con i nostri bisogni. Con il sistema precedente, doveva-mo mantenere delle scorte per miti-gare delle mancanze di fornitura tem-poranee”, spiega Stephen Ingham. Il costo annuale per la soluzione scelta è stato negoziato in base al-le esigenze ed è fl essibile in base ai bisogni di Aircelle. La quota fi ssa mensile previene dei picchi di costo e permette all’azienda di conosce-re il budget annuale necessario. “Oltre a un processo affidabile e co-sti trasparenti, COMPLEASE offre al-ti livelli di sicurezza per le persone e per l’ambiente”, conclude Stephen Ingham.

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The proven cleaning process has been integrated into a safer machine and service concept. Therefore Aircelle invested in one of the biggest closed cleaning systems working under vacuum in the UK.

L’affi dabile processo di lavaggio è stato integrato in una macchina e in un concept di servizio più sicuri. Per questo Aircelle ha investito in uno dei sistemi di lavaggio sottovuoto a circuito chiuso più grandi del Regno Unito.

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Perchloroethylene is used as the cleaning agent. The solvent is supplied and taken back for an environmentally responsible disposal in the SAFE-TAINER™ System.

Il percloroetilene è utilizzato come agente di lavaggio. Il solvente viene alimentato e recuperato dal sistema di smaltimento eco-compatibile SAFE-TAINER™.

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ICT CASE STUDY

UCM ULTRASONIC FINE-CLEANING SYSTEM FOR RESEARCH TASKS. MAXIMUM FLEXIBILITY FOR THE DEVELOPMENT OF CLEANING PROCESSESMacchina per il lavaggio di precisione a ultrasuoni UCM per attività di ricerca: massima fl essibilità per lo sviluppo dei processi di lavaggio

I n optimizing the diamond wire saw process for slicing silicon wafers or cutting other hard materials, cleaning

is but a secondary matter. Or is it? For evaluation and further processing, the surfaces obtained should be free of contaminants – so on the one hand the cleaning media ought to be perfectly matched to other process media, while on the other a suitable cleaning process is required. With a view to developing both, a public call for tenders was held for the supply of a cleaning system on behalf of the Fraunhofer center of semiconductor materials technology (THM). The bid was won by a custom-built UCM ultrasonic fi ne-cleaning system providing maximum fl exibility.

N ell’ottimizzazione del processo di segatura a fi lo diamanta-to per il taglio dei wafer di silicio o di altri materiali duri, il la-

vaggio sembra rappresentare solo una questione di secondo piano. Ma è davvero così? Per la valutazione e le successive lavorazioni, le superfi ci ottenute devono essere prive di contaminazioni: per que-sto motivo, da un lato l’agente di lavaggio deve essere perfettamente compatibile con altri agenti di processo, mentre dall’altro lato è ne-cessario un processo di lavaggio idoneo. Per raggiungere entrambi gli obiettivi, è stata istituita una gara di appalto pubblica per la fornitura di un sistema di lavaggio per conto del centro di tecnologia dei ma-teriali semiconduttori Fraunhofer (THM). La gara è stata vinta da un sistema di lavaggio di precisione a ultrasuoni UCM appositamente co-struito per fornire la massima fl essibilità.

Opening photo: The ultrasound cleaning system comprising 6 tanks was custom-built to match the available fl oorspace.

Foto di apertura: la macchina di lavaggio a ultrasuoni a sei vasche è stata costruita su misura in base allo spazio disponibile.

© Fraunhofer THM

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Fraunhofer THM is a joint department of the Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems (ISE) and the Frauhofer Institute for Integrated Systems and Device Technology (IISB). Based in Freiberg/Saxony, THM is dedicated to the production and separation of crystalline materials. It assists companies in handling industrial contracts and publicly funded projects by contributing its expertise in material preparation, machining and characterization – including issues such as crystal growth and epitaxy, wafer formation, and development of suitable consumables for upstream and downstream processes such as, e.g., cleaning. The two last-mentioned tasks, along with material characterization, fall into the remit of the working group on wafering. The latter’s activities comprise the optimization of diamond wire saw processes, the main applications of which still lie in making wafers for the photovoltaics and semiconductor industries today. “Compared to the conventional sawing process relying on abrasive grit suspended in a carrier fl uid (slurry), diamond wire sawing is much faster, and with a decline in the prices of diamond wire the technology can yield not just time gains but also cost advantages”, comments Dr. Rajko Buchwald, Project Manager in the Wafering Department. Other application fi elds for this sawing technology lie in the cutting of hard materials such as ceramics, glass, sapphire and porous or sintered materials.

Particle sizes of less than 1 μmAnother diff erence to conventional sawing lies in the residues present on the surfaces of the sawn wafers. Apart from deposits of the sawing coolant, these are particles which, in 99% of cases, lie in the under 1 μm size range. Hence, they are markedly more diffi cult to remove than particles left from the slurry sawing process which measure 4 μm on average, and the use of water as the main coolant constituant further compounds

Fraunhofer THM è un dipartimento congiunto dell’Istituto Fraunhofer per Impianti di Energia Solare (ISE, Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems) e dell’Istituto Fraunhofer per Sistemi Integrati e Tecnologia dei Dispositivi (IISB, Frauhofer Institute for Integrated Systems and Device Technology). Con sede a Freiberg (Sassonia, Germania), THM si occupa della produzione e separazione dei materiali cristallini. Supporta le azien-de nella gestione di contratti industriali e progetti fi nanziati con soldi pub-blici contribuendo con la sua esperienza nella preparazione, lavorazione e caratterizzazione del materiale - incluse le criticità riguardanti la crescita del cristallo e l’epitassia, la formazione del wafer e lo sviluppo dei mate-riali di consumo idonei per i processi a monte e a valle, come, appunto,

il lavaggio. Le ultime due attività menzionate, in-sieme alla caratterizza-zione del materiale, rica-dono nelle competenze del gruppo di lavoro che si occupa della produzio-ne dei wafer. I compiti di questo gruppo com-prendono l’ottimizzazio-ne dei processi di sega-tura a fi lo diamantato, le cui principali applica-zioni riguardano tuttora la produzione di wafer per l’industria fotovoltai-ca e dei semiconduttori. “Rispetto ai processi di segatura convenziona-li, che utilizzano granuli abrasivi sospesi in un fl u-ido vettore (slurry), la se-gatura a fi lo diamantato è molto più rapida e, con

il calo dei prezzi del fi lo diamantato, questa tecnologia può portare non solo a risparmi di tempo ma anche a vantaggi di costo”, commenta il dott. Rajko Buchwald, Project Manager del Wafering Department. Altri campi di applicazione di questa tecnologia di segatura sono il taglio di materiali duri come ceramica, vetro, zaffi ro e materiali porosi o sinterizzati.

Particelle con dimensioni inferiori a 1 μmUn’altra diff erenza rispetto all’attività di segatura convenzionale consiste nei residui presenti sulle superfi ci dei wafer segati. A parte i depositi di re-frigerante derivanti dalle operazioni di segatura, queste particelle, nel 99% dei casi, hanno dimensioni inferiori a 1 μm. Per questo motivo è molto più diffi cile rimuoverle rispetto alle particelle lasciate dal processo di segatura con impasto liquido, che misurano in media 4 μm; inoltre, l’uso dell’acqua come principale componente del refrigerante rende ancora più diffi cile la


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Three tanks carry multifrequency ultrasound equipment on the sides and at the bottom.

Tre vasche sono dotate di dispositivi a ultrasuoni a multi frequenza sui lati e sul fondo.

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this challenge. As such contamination cannot be adequately removed with a standard system, THM needed a highly fl exible cleaning solution adapted to its special research and development needs. Key specifi cation criteria called for a 6-tank system confi guration, a dryer, an ultrasound system supporting diff erent frequencies, plus the ability to work with diff erent cleaning media and water qualities. The main focus lay on an absolutely free programmability, versatility in using the tanks, and an exceptionally compact design in view of limited space availability. With this requirement profi le, the project was put out to public tender. Among the bidders, UCM AG of Switzerland, a Dürr Ecoclean Group company, scooped up the contract.

Optimum equipment for process developmentThe ultrasound cleaning system comprises three cleaning and three rinsing stations, with each tank being assignable to both cleaning and rinsing (Ref. Opening photo). The tanks are designed to support the use of municipal, demineralized or

sfi da. Poiché una contaminazione di questo tipo non può essere rimossa adeguatamente con un sistema standard, THM aveva bisogno di una so-luzione di lavaggio fl essibile che fosse adattata alle sue particolari esigen-ze di ricerca e sviluppo. I criteri chiave della specifi ca includevano un im-pianto confi gurato con sei vasche, un essiccatore, un sistema a ultrasuoni che supportasse frequenze diverse e la possibilità di operare con agenti di lavaggio diversi e acque con qualità diff erenti. Requisiti fondamentali: capacità di programmare liberamente, versatilità nell’utilizzo delle vasche e un design eccezionalmente compatto in considerazione dello spazio ri-dotto disponibile. Con queste specifi che, il progetto è stato sottoposto a una gara pubblica di appalto. Tra i partecipanti, UCM AG (Svizzera), azien-da del Gruppo Dürr Ecoclean, ha vinto il contratto di fornitura.

Impianto ottimale per lo sviluppo del processoLa macchina di lavaggio a ultrasuoni comprende tre stazioni di lavaggio e tre stazioni di risciacquo. Ogni singola vasca può essere assegnata sia al lavaggio sia al risciacquo (rif. foto di apertura). Le vasche sono pro-gettate per supportare l’uso di acqua di rete, demineralizzata oppure

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The product is cleaned in special carriers holding 100 wafers each.

Il prodotto viene lavato in porta pezzi speciali che contengono 100 wafer ciascuno.

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ultra-pure water; they are connected to their own fi lter circuit and comprise conductivity measuring probes. In addition, they are equipped with heating and cooling so that the cleaning process can be performed within a defi ned temperature range. Another particularity of this system is that each of the three water qualities mentioned above can be heated separately using a high-grade steel continuous-fl ow water heater.In each tank the medium is supplied from below, moves to the top and then overfl ows on all sides. This technology, developed by UCM for ultra-fi ne cleaning applications, ensures a very good and uniform treatment of the wafers. At the same time, the overfl ow feature guarantees that all removed particles and residue will get reliably conveyed out of the tank at once. Re-contamination of the substrates during withdrawal, as well as the formation of dirt pockets in the tanks will thus be prevented.Three of the tanks are fi tted with integrated multi-frequency ultrasound devices in the bottom and at the sides (Fig. 1). This way, diff erent frequencies can be applied to the wafers successively in the cleaning process. For the cleaning treatment the product is placed in special carriers holding 100 wafers each (Fig. 2).

ultra pura, sono connesse al loro rispettivo circuito di fi ltrazione e so-no dotate di sonde di misurazione della conduttività. Inoltre, sono equi-paggiate con un sistema di riscaldamento e raff reddamento in modo che si possa eseguire il processo di lavaggio con un intervallo di tem-peratura defi nito. Come ulteriore peculiarità di questa macchina, le tre qualità d’acqua citate sopra possono essere scaldate separatamente utilizzando un riscaldatore continuo dell’acqua in acciaio di alta qualità.In ogni vasca il detergente viene alimentato dal basso, si sposta verso l’alto e in seguito straborda da tutti i lati. Questa tecnologia, sviluppata da UCM per applicazioni di lavaggio ultrafi ne, assicura un trattamento ottimo e uniforme dei wafer. Allo stesso tempo, la capacità di traboc-camento garantisce che tutte le particelle e i residui rimossi siano im-mediatamente convogliati all’esterno della vasca in modo affi dabile. Si evitano così i fenomeni di ri-contaminazione delle superfi ci durante la rimozione dei pezzi e la formazione di depositi di residui nelle vasche.Tre delle vasche sono dotate di dispositivi integrati a ultrasuoni a multi frequenza, sul fondo e ai lati (fi g. 1). In questo modo, nel processo di lavaggio si possono applicare ai wafer diverse frequenze in successio-ne. Per il trattamento di lavaggio, il prodotto viene posizionato in porta pezzi speciali da 100 wafer ciascuno (fi g. 2).


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ICT CASE STUDY

Thus, in the fi rst cleaning step where major amounts of particles and dirt need to be removed, it is possible to use 25, 40 and 50 kHz, for instance. In the second tank, ultrasound frequencies of 40, 80 and 120 kHz might be applied, whereas 80, 120 and 250 kHz can then be adopted for the third tank. The wafer cleaning sequence is freely programmable (Fig. 3). In the same way, the user can set the temperature, the ultrasound power and the product dwell time in each tank, which will be met with precision. Apart from the operating time of each ultrasonic transducer, an operating mode – continuous or pulsed – can likewise be defi ned for each. The controller provides a total of 16 program channels to this end. “Thanks to the system’s free programmability and the use of separate ultrasound generators in each transducer bank, we can supply the ultrasound selectively in each tank, e.g., in a left – bottom – right sequence. This has the advantage of improving the media exposure of the wafers in the product carrier”, Project Manager Dr. Rajko Buchwald explains.The conductivity and pH level of all media are monitored continuously. For the vertical product movement, the number of strokes per defi ned interval can be preset via the frequency converter. Drying is performed on the capillary drying principle (lift-out) as well as by means of a downstream hot-air dryer. The process and tank parameters for each cleaning process are recorded in a CSV fi le. This ensures a highly accurate traceability and documentation of process sequences.

Free choice of cleaning mediumThe cleaning medium, too, can be optimally adapted to the process. To this end, the UCM system in question supports the use of alkaline, neutral and acidic cleaning media. These are automatically supplied by metering units in each tank. In this fi eld, THM cooperates with producers of specifi c coolants for the sawing process as well as with cleaning product manufacturers. The cleaning medium can thus be adapted perfectly to the coolant and vice versa.“UCM has implemented our specifi cations in a really outstanding manner. We now possess a cleaning system which gives us full freedom in developing cleaning processes for diamond wire cut wafers and other material substrates”, Dr. Rajko Buchwald concludes.

Nella prima fase di lavaggio, quindi, nella quale devono essere rimosse la maggior parte delle particelle e dello sporco, è possibile usare frequenze di 25, 40 e 50 KHz, per esempio. Nella seconda vasca, si potrebbero ap-plicare frequenze di 40, 80 e 120 KHz, mentre si può optare per 80, 120 e 250 KHz per la terza vasca. La sequenza di lavaggio dei wafer è program-mabile liberamente (fi g. 3). Allo stesso modo, l’utente può impostare la temperatura, la potenza degli ultrasuoni e il tempo di stazionamento in

ogni vasca, valori che saranno rispettati con precisione. Oltre al tempo operativo di ogni trasduttore ultrasonico, è possibile defi nire al-lo stesso modo la modalità operativa - in con-tinuo o a pulsazioni. Il controller off re un tota-le di 16 programmi di regolazione con questo obiettivo. “Grazie alla programmazione libera della macchina e all’uso di generatori di ultra-suoni separati in ogni trasduttore, è possibile regolare selettivamente gli ultrasuoni per ogni vasca, per esempio con una sequenza sinistra – fondo – destra. Questo ci permette di mi-gliorare l’esposizione al prodotto detergente dei wafer posti nel porta pezzi”, spiega il dott. Rajko Buchwald.La conduttività e il livello di pH di tutti i deter-genti sono continuamente monitorati. Per il movimento verticale del prodotto, è possibi-le impostare il numero di oscillazioni per un intervallo di tempo defi nito con il convertito-re di frequenza. L’asciugatura viene esegui-ta in base al principio di asciugatura capillare (lift-out) e attraverso un forno ad aria calda a valle. Il parametri di processo e della vasca per ogni processo di lavaggio sono registrati in un fi le CSV. Questo assicura una tracciabilità e una documentazione molto accurata delle se-quenze di processo.

Libertà di scelta del prodotto di lavaggioIl prodotto detergente, inoltre, può essere perfettamente adattato al processo. Con questo obiettivo, questo impianto UCM supporta l’uso di detergenti alcalini, neutri e acidi che sono alimentati attra-verso le unità di dosaggio presenti in ogni vasca. In questo campo, THM coopera con i produttori di refrigeranti specifi ci per il processo di segatura e con i produttori di prodotti di lavaggio. Il detergente può così essere perfettamente adattato al refrigerante, e vice versa.“UCM ha implementato le nostre specifi che in modo eccezionale. Ora abbiamo una macchina di lavaggio che ci dà piena libertà nel-lo sviluppo dei processi di lavaggio per i wafer tagliati con fi lo dia-mantato e per superfi ci di materiali diversi”, conclude il dott. Rajko Buchwald.


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Ultrasound parameters can be separately set for each tank.

I parametri degli ultrasuoni possono essere impostati separatamente per ogni vasca.

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ICT CASE STUDY

HIGH DEGREE OF CLEANLINESS WITH A DETERGENT AND ULTRASONIC CLEANING PROCESS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINE PISTONSElevato grado di pulizia con lavaggio a detergente abbinato ad ultrasuoni di pistoni per motori a scoppio

A lthough in recent years we have witnessed a gradual relocation of production as well as of the purchase of

mechanical components to Asia, excellent businesses are still to be found in Italy, capable of producing high technology components for important market niches without suff ering from competition from the Asian markets.This is the case of Meteor Piston, a company based in Baranzate (MI), Italy, specialising in the production of aluminium alloy pistons for engines used in an extremely wide range of applications since 1952 (Fig. 1). The shell mould cast pistons manufactured by the company are currently mounted on the engines of motorcycles and scooters, two-stroke motocross bikes and ATVs, gardening engine conversion kits and professional chain saws, small agricultural

N onostante negli ultimi anni abbiamo assistito a una progres-siva dislocazione della produzione o dell’acquisto di compo-

nenti meccanici nei paesi asiatici, in Italia resistono ancora realtà di eccellenza in grado di produrre componenti ad alta tecnologia per nicchie di mercato importanti senza soff rire la concorrenza dei mercati asiatici.È questo il caso di Meteor Piston di Baranzate (MI), specializza-ta dal 1952 nella produzione di pistoni in lega di alluminio per motori destinati ad una ampissima gamma di applicazioni (fi g. 1). I pistoni fusi in conchiglia prodotti dall’azienda sono attual-mente montati su motori di motocicli e scooter, motocross 2 tempi e ATV, kit di trasformazione motori da giardinaggio e motoseghe professionali, piccoli motori agricoli, compressori, mo-

Opening picture: Pistons produced by Meteor Piston has extremely complex profi les and ovalities.

Foto d’apertura: i pistoni prodotti da Meteor Piston presentano profi li ed ovalità di estrema complessità.

© Meteor Piston

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Alessia Venturi, ipcm®

engines, compressors, small aircraft engines for both professional and amateur use (paragliders and mini choppers) and outboard motors. Recently, the company has started to produce also formed pistons for four-stroke race engines to be mounted on dirt bikes and go-karts. The range is completed by some models of aluminium cylinders with a Nikasil® coating for two and four-stroke engines.

Investment in quality and competitivenessA continuous research and innovation eff ort is at the basis of Meteor Piston’s activity, enabling it to maintain a position of importance at the international level.Since 2009, despite the fi rst big crisis that hit the world economy, Meteor Piston has been looking ahead and making new investments: with the purchase of new machinery and the creation of custom equipment entirely designed by its own engineers, Meteor has revamped its whole production process to obtain more sophisticated products and shorter production times.These investments have also involved the cleaning process, which is the fi nal surface treatment prior to packaging and shipping for 90% of the production, and for a small percentage is a surface preparation stage prior to the application of a PTFE and molybdenum-based anti-friction and self-lubricating coating.Previously, the cleaning process was a critical step for Meteor Piston: although some contaminants, i.e. the residues of the coolant lubricant used during the machining processes and of the diamond turning emulsions, were relatively easy to remove, the second component, i.e. the silicon powder from the material removal operations, posed a real challenge.

tori di piccoli velivoli sia di impiego professionale che amatoriale (paraglider e mini elicotteri) e motori fuoribordo.Di recente realizzazione sono i pistoni stampati per motori 4 tem-pi da competizione di moto da cross e go-kart.La gamma si completa con alcuni modelli di cilindri in alluminio con riporto Nikasil® per motori a due e quattro tempi.

Investimenti per qualità e competitivitàUna continua ricerca e innovazione è alla base della produzione Meteor Piston, il che gli consente di mantenere una posizione di rile-vanza a livello internazionale.A partire dal 2009, nonostante la prima grossa crisi che ha colpito l’eco-nomia mondiale, la Meteor Piston ha scommesso sul futuro impegnan-dosi con nuovi investimenti: con l’acquisto di nuovi macchinari e la realiz-zazione di attrezzature speciali personalizzate e concepite interamente dai tecnici interni, Meteor ha rinnovato tutto il processo produttivo otte-nendo prodotti più sofi sticati e abbreviando i tempi produttivi.Questi investimenti hanno coinvolto anche la fase di lavaggio dei pez-zi che rappresenta, per il 90% della produzione, il trattamento superfi -ciale fi nale prima di imballaggio e spedizione, mentre per una piccola percentuale rappresenta la preparazione superfi ciale a un successivo rivestimento antiattrito e autolubrifi cante a base di PTFE e molibdeno. Il lavaggio rappresentava una fase critica per Meteor Piston: se una par-te della contaminazione dei pezzi, ossia i residui dei lubrorefrigeranti usati durante le lavorazioni meccaniche e delle emulsioni di diaman-tatura, era relativamente semplice da rimuovere, la seconda compo-nente, ossia la polvere di silicio derivante dalla asportazione di materia-le dai pezzi durante la medesima lavorazione, rappresentava una sfi da.

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A traditional kit made of piston, piston ring, and gudgeon pin manufactured by Meteor.

Un classico kit composto da pistone, segmento e spinotto prodotto da Meteor.

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The company based in the outskirt of Milan uses last generation C.N.C. machines and working centres.

L’azienda milanese utilizza macchine di lavorazione meccanica a controllo numerico di ultima generazione.

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ICT CASE STUDY

The pistons produced by the company are in aluminium alloy with diff erent percentages of silicon: 18% for the pistons for two-stroke engines, 12% for those intended for four-stroke engines. To meet the challenge of perfectly cleaning its components, Meteor Piston has invested in a multi-tank ultrasonic cleaning plant operating with water and detergent, designed and built by MEG, an Italian company based in San Martino di Lupari (PD), Italy.

Production cycle“We deal with the whole production cycle, from design to engineering. It all starts with aluminium ingots, which we cast in the foundry at the premises of Caber, our sister company in Turin, also dealing with the building of moulds. Here, the castings are subjected to heat treatments such as tempering and aging, needed to ensure they are durable and resistant to fatigue,” Donato Dell’Acqua, Meteor Piston’s plant manager, says. “The pistons for two-stroke engines are all shell mould cast, while those intended for four-stroke race engines are hot pressed in order to obtain better mechanical characteristics. The pressing of the four-stroke engine pistons, which account for about 20% of our total production, is carried out by third-party companies. Here, in our Baranzate plant, we execute all the necessary machining operations with the latest generation systems, C.N.C lathes and working centres (Fig. 2). During the fi nal stage of diamond turning process of the piston external diameter we use C.N.C lathes specifi cally designed to get extremely complex profi les and ovalities.”

I pistoni prodotti dall’azienda sono in lega di alluminio con diff eren-ti percentuali di silicio: 18% per i pistoni per motori a due tempi, 12% per quelli destinati ai motori 4 tempi.Per vincere la sfi da della pulizia estrema dei pistoni, Meteor Piston ha investito in un impianto di lavaggio multi vasca con ultrasuoni a base acqua e detergente progettato e fabbricato da MEG di San Martino di Lupari (PD).

Il ciclo produttivo“Seguiamo tutta la fase produttiva, dalla progettazione all’engineering. Il ciclo parte dall’alluminio in pani che fondiamo nel reparto fonderia dislocato presso Caber, la nostra consociata a Torino, che si occupa anche di costruire gli stampi per le fusioni. Qui i pezzi fusi sono sottoposti ai trattamenti termici come, tem-pra e invecchiamento, necessari per dare alle fusioni le carat-teristiche tecniche di durata e di resistenza a fatica – esordisce Donato Dell’Acqua, direttore di stabilimento di Meteor Piston – i pistoni per motori a 2 tempi sono tutti in fusione a conchi-glia mentre i pistoni per motori a 4 tempi da competizione sono stampati a caldo per attribuire caratteristiche meccaniche supe-riori. Lo stampaggio dei pistoni per motori a 4 tempi, che rappre-sentano un 20% circa della nostra produzione totale, è affi dato ad aziende terze. Qui nella sede di Baranzate eseguiamo tutte le necessarie lavorazioni meccaniche con macchine di ultima ge-nerazione, centri di lavoro e torni a controllo numerico (fi g. 2). Nella fase di diamantatura fi nale del diametro esterno del pisto-ne utilizziamo del torni a C.N.C. specifi catamente studiati per ot-tenere dei profi li ed ovalità di estrema complessità”.

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The robotized multi tank cleaning system using detergents which was designed and manufactured by MEG in San Martino di Lupari (PD, Italy).

L’impianto di lavaggio robotizzato multi vasca a detergente progettato e fabbricato da MEG di San Martino di Lupari (PD).

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Pistons immersed in the water–based cleaning tank. After a couple of minutes of sole immersion, the ultrasounds go into action to remove the silicon dust.

Pistoni in immersione nella vasca di lavaggio ad acqua e detergente. Dopo un paio di minuti di semplice immersione, interviene l’azione degli ultrasuoni per rimuovere la polvere di silicio.

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Pescatevi il migliore nel trattamento delle acque reflue.

I TA L I A

[email protected] www.kmu-loft.it


Silicon powder: a diffi cult-to-remove contaminant“During machining, we use water-based coolant and lubricant liquids in very low percentages, because they only help to control the operating temperature and not to remove the chips,” Dell’Acqua continues. “If we used only natural diamond or PCD (synthetic) tools, we could as well implement a dry process. The diamond turning stage, on the other hand, leaves emulsion residues on the parts. The major problem of contamination, however, stems from the silicon powder, similar to sand, which remains on the parts even after the chip removal. With the previous, perchlorethylene-based cleaning technology, we could not obtain a perfect removal of this powder, which aff ected the quality of our components and, in the case of coated pistons, resulted in a lack of adhesion of the coating.”While considering various cleaning technologies to replace its old perc machine, Meteor Piston has tested the solutions off ered by various companies, but MEG is the only one that has been able to meet its needs. “By passing a clean cloth on the components exiting the old system, I had realised that the silicon crystals only fell off with that additional mechanical action,” Dell’Acqua explains. “MEG has off ered us a solution that, with the application of the right amount of ultrasound and a mild soap, is able ensure perfectly clean parts. We have thus decided to adopt a water-based cleaning technology.”

Polvere di silicio: un contaminante ostico“Durante le lavorazioni meccaniche usiamo liquidi lubrorefrigeranti a base acqua in percentuali molto basse perché servono solo per con-trollare la temperatura di esercizio e non l’asportazione del truciolo – prosegue Dell’Acqua – Infatti, usando solo utensileria in diamante naturale o PCD (sintetico) potremmo anche lavorare a secco. La fase di diamantatura lascia, invece, residui di emulsioni sul pezzo. Il pro-blema maggiore di contaminazione è però rappresentato dalla polve-re di silicio, simile a sabbia, che resta sul pezzo dopo l’asportazione del

truciolo. Con la tecnologia di lavaggio precedente, a base di percloroetilene, non riusciva-mo ad ottenere una perfetta ri-mozione di questa polvere con ricadute sulla qualità del pezzo e, nel caso dei pistoni rivesti-ti, con una mancata adesione dello strato di riporto”.Nella fase di valutazione di va-rie tecnologie di lavaggio per sostituire la vecchia macchina a percloro, Meteor Piston ha testato le soluzioni di svariate aziende, ma l’unica che ha sa-puto soddisfare le sue esigenze è stata MEG.“Passando uno straccio pulito sui pezzi in uscita dalla vecchia macchina di lavaggio, mi ero reso conto che i cristalli di sili-cio si staccavano con solo quel-

la piccola azione meccanica aggiuntiva – spiega Dell’Acqua – MEG ci ha proposto una soluzione di lavaggio che, con l’applicazione della giusta dose di ultrasuoni e un sapone neutro, era in grado di conse-gnarci un pezzo perfettamente pulito. Abbiamo così optato per adot-tare una tecnologia di lavaggio a base acqua”.

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The cleaning system by MEG is equipped with columns of activated carbon and resins for the production of demineralised water needed for the fi nal rinsing stage.

L’impianto di lavaggio MEG è dotato di colonne a resine e carboni attivi per la produzione dell’acqua demi del risciacquo fi nale.

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ICT CASE STUDY

Cleaning processThe plant supplied by MEG is a robotised multi-tank system with a motorized accumulation conveyor belt for 5 baskets (Fig. 3). In the fi rst tank, a degreasing operation is carried out, in which, after a couple of minutes immersion, ultrasound is used for about 3 minutes. The next tank provides for a fresh water rinse followed by a rinse with demineralised (Fig. 4) water and a drying stage in the hot air oven. The machine features a demineraliser equipped with columns of activated carbon and resins for the production of demineralised water (Fig. 5) and a buff er tank with a cleaning solution (Fig. 6).“The system operates on an 8-hour shift basis, consuming about 30 litres/month of detergent with a production of 1,500 pistons per day,” Dell’Acqua states. “It is a high-performance machine, with a total cycle time of 7-8 minutes fully meeting our current production requirements. For the loading of the pistons, we use washing baskets with regulation racks used to adapt the system to diff erent types of parts and Tefl on-coated to prevent damage on the components (Fig. 7). With this cleaning system we achieve excellent results by using environmentally friendly cleaning agents and with running costs lower than those of other kinds of cleaning systems. ”

ConclusionsWith the integration of this new cleaning system by MEG, which accompanies the investments made in almost all production areas, Meteor Piston achieved a further production and quality improvement. Thanks to these operations the company could overcome the last years of crisis and even expand its penetration into the global market.

Il ciclo di lavaggioL’impianto fornito da MEG è un multi va-sca robotizzato con tappeto di carico e scarico motorizzato per 5 cestelli in accu-mulo (fi g. 3). La prima vasca esegue uno sgrassaggio dove, dopo un paio di minuti in immersione, intervengono gli ultrasuo-ni per circa 3 minuti. La vasca successiva è un risciacquo con acqua di rete cui segue un risciacquo con acqua demineralizzata (fi g. 4) e il forno di asciugatura ad aria cal-da. La macchina integra un demineralizza-tore con colonne di carboni attivi e resine per la produzione dell’acqua demi (fi g. 5) e una vasca tampone di soluzione deter-gente (fi g. 6).“L’impianto funziona su un turno di 8 ore, consumiamo circa 30 litri/mese di deter-gente con una produzione di 1500 pistoni al giorno – si tratta di una macchina mol-to performante con un tempo ciclo tota-le di 7-8 minuti che soddisfa pienamente il nostro attuale fabbisogno produttivo. Per il carico dei pistoni usiamo cestel-li per lavaggio posizionato con griglie di adattamento alle varie tipologie di pez-

zo rivestite in tefl on per evi-tare danneggiamenti dei pezzi (fi g. 7). Con questo impianto abbiamo ottenuto ottimi ri-sultati, usando prodotti a bas-so impatto ambientale e con costi di gestione molto conte-nuti rispetto ad altri sistemi di lavaggio”.

ConclusioniL’inserimento da parte di Meteor Piston del nuovo im-pianto di lavaggio della ditta MEG, ha portato in azienda un ulteriore miglioramento pro-duttivo e soprattutto qualita-tivo che si affi anca agli inve-stimenti eff ettuati in tutte le altre fasi produttive. Grazie a

queste azioni l’azienda è riuscita a superare questi anni di crisi e mantenere ed addirittura espandere la sua penetrazione nei mercati globali.

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Meteor Piston uses cleaning baskets with adjustable Tefl on-coated racks to avoid any damage to the pieces.

Meteor Piston utilizza cestelli in fi lo di acciaio e griglie di regolazione tefl onate per evitare danneggiamenti ai pezzi.

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The buff er tank with the water-based cleaning solution that helps the company to avoid production standstill during the maintenance operations.

La vasca tampone di detergente che consente all’azienda di non avere fermi produttivi per la manutenzione del bagno.

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© Meteor Piston

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Foto:

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Federata

FEDERAZIONE DELLE ASSOCIAZIONI NAZIONALI DELL'INDUSTRIA MECCANICA VARIA ED AFFINE

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ICT CASE STUDY

A COMBINATION OF SOLVENT AND DETERGENT PROCESSES TO MEET THE CHALLENGE OF TECHNICAL CLEANING IN THE HEAT TREATMENT FIELDUna combinazione di lavaggio a solvente e a detergente per vincere la sfi da della pulizia tecnica nel settore dei trattamenti termici

A heat treatment extends the life of a metal component and makes its use possible. The heating process should be

performed with preset conditions and temperatures and followed by a more or less quick cooling stage; it has the purpose to create those structures giving to a steel or alloy component certain mechanical and/or technological characteristics which increase its durability and resistance. Without any heat treatment, for example, 50% of a car components would not resist fatigue and wear and would not be able to perform the function for which they have been designed (ref. Opening picture).

I l trattamento termico estende la vita di un componente metal-lico e ne consente l’utilizzo. Questo ciclo di riscaldamento ef-

fettuato in predeterminate condizioni e temperature, cui devono seguire raff reddamenti più o meno rapidi ha lo scopo di fare assu-mere ad un componente in acciaio o lega quelle strutture che gli conferiscono determinate caratteristiche meccaniche e/o tecno-logiche, che ne aumentano la durata e la resistenza. Senza tratta-mento termico, ad esempio, il 50% dei componenti di una vettura non resisterebbe alla fatica e all’usura e non sarebbe in grado di svolgere la funzione per cui è stato progettato (foto apertura).

Opening picture: Heat treatments give to metal or metal alloys specifi c mechanical or technological characteristics.

Foto d’apertura: il trattamento termico ha lo scopo di fare assumere ad un metallo o a una lega determinate caratteristiche meccaniche e/o tecnologiche.

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While it is true that heat treatments are strongly infl uenced by the material to be processed, even more than by the shape of the component, the pre and post-treatment cleaning stages play a key role in ensuring a high quality level.The experience of a leading contractor in the heat treatment fi eld shows that water-based and solvent-based technologies enable to achieve diff erent goals, but for a common good: the quality of the heat treatment. In this project, the company has cooperated with Union, an Italian fi rm based in Sala Bolognese (BO), which has built two large cleaning systems, one operating with detergent and the other with solvent, to meet the highest requirements.

Intra extended life componentsIntra is a leading manufacturer based in Castegnato (BS), Italy, specialising in the heat, thermochemical and thermomechanical treatments of semi-fi nished and fi nished steel products. It was established in 1981 as a small family business. With time, thanks to Lorenzo Turelli, the son of the founder and the current CEO, it has grown to the current 20,000 m2, 10,000 of which are covered. It has always believed in automation and technological innovation, and the investments made since 2002 now allow it to work non-stop, 24/7 360 days a year, with a staff of just 50 employees. This enables Intra to deal with the production peaks required by the current market.“We use about 30% less labour than our competitors with the same business volumes,” Lorenzo Turelli says. “We have 5 production lines dedicated to various heat treatment technologies (Fig. 1), 22 main process oven and about 70

Se il trattamento termico è fortemente condizionato dal materia-le da trattare, ancora prima che dalla geometria del componente, il lavaggio dei pezzi pre- e post-trattamento gioca un ruolo fonda-mentale ai fi ni della qualità.L’esperienza di una delle aziende terziste leader nei trattamenti termici, dimostra come sia le tecnologie a base acquosa che a ba-se solvente siano ottime per raggiungere obiettivi diversi ma per un bene comune: la qualità del trattamento termico. In questo percorso, l’azienda è stata affi ancata dall’esperienza di Union di Sala Bolognese (BO) che ha costruito due macchine di lavaggio di grandi dimensioni, una a detergente e una a solvente, per soddi-sfare gli elevati requisiti di pulizia.

Intra: extended life componentsIntra di Castegnato (BS), è azienda leader specializzata nei tratta-menti termici, termochimici e termomeccanici di prodotti semi-lavorati e fi niti in acciaio. Nasce nel 1981 come piccola impresa famigliare. Negli anni, grazie a Lorenzo Turelli, fi glio del fondatore e attuale amministratore delegato, si è sviluppata fi no agli attua-li 20.000 m2, di cui 10.000 m2 coperti, e ha creduto moltissimo nell’automazione e nell’innovazione tecnologica: gli investimenti eseguiti a partire dal 2002 oggi consentono a Intra di lavorare a ciclo continuo, 24 ore su 24, 360 giorni all’anno con un organico di sole 50 unità. Questo permette di sostenere i picchi produttivi che il mercato attuale impone.“Rispetto ai nostri competitor, a parità di volume d’aff ari, impie-ghiamo circa il 30% in meno di forza lavoro - esordisce Lorenzo Turelli - abbiamo 5 linee produttive dedicate alle varie tecnolo-gie di trattamento termico (fi g. 1), 22 forni di processo principa-

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Two of the fi ve heat treatment lines at Intra.

Due delle cinque linee dedicate al trattamento termico di Intra.

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ICT CASE STUDY

productive systems such as ovens, cleaning plants and straighteners. Intra serves 550 customers per year, about 230 per month. We are certifi ed ISO 9001 since 1995 and ISO/TS 16949, for the automotive fi eld, since 2008: we are one of the two Italian contracting companies to have this certifi cation.”“We off er diff erent types of heat treatment,” Turelli explains, “that is, thermochemical treatments, in a controlled atmosphere enriched with a carrier gas inside the oven, vacuum treatments, and massive heat treatments, in which the heat reaches the core of the component. We also off er fi nishing services such as pre and post-treatment cleaning, sandblasting, micro shot peening and vibratory fi nishing. One of our specialities, fi nally, is the Pronox® anti-oxidation treatment, which consists of a gas nitriding treatment followed by a post-oxidation stage, giving the part a weathering and rust resistance feature.”Intra off ers its treatments to various industrial sectors: commercial and special vehicles, trucks, earth moving equipment, geared motors, weapons, transmission and distribution technologies, as well as biomedical, hydraulic and pneumatic devices. The company treats about 60 tons/day of parts – mainly small components, but with some types, such as moulds, weighing up to 1,000 kg.

li e circa 70 impianti pro-duttivi tra forni, lavatrici, macchine di raddrizzatu-ra. Attorno ad Intra gra-vitano 550 clienti attivi all’anno con un avvicen-damento di circa 230 ogni mese. Siamo certifi cati ISO 9001 dal 1995 e ISO/TS 16949 per l’automo-tive dal 2008: siamo una delle due aziende italiane contoterziste pure a pos-sedere questa certifi ca-zione”.“Offriamo trattamenti termici di tipologie diver-se - spiega Turelli - i trat-tamenti termochimici, in atmosfera controlla-ta arricchita con un vei-colo gassoso all’interno del forno; i trattamenti sottovuoto e i trattamen-ti termici massivi in cui il riscaldamento arriva fi no al cuore del pezzo. A corredo forniamo an-che i servizi di fi nitura, che spaziano dai lavaggi pre e post-trattamento, alla sabbiatura, micropallina-tura e vibrofi nitura. Una nostra specialità, infi ne, è il trattamento Pronox® anti-ossidazione, ossia una nitrurazione gassosa seguita da una post-ossi-dazione, che permette al pezzo di resistere anche agli agenti atmosferici e alla ruggine”.

Intra off re i propri trattamenti a svariati settori industriali: vei-coli commerciali e speciali, camion, macchine movimento terra, motoriduttori, armi, tecnologie di trasmissione e distribuzione, dispositivi biomedicali, oleodinamici, pneumatici. L’azienda trat-ta circa 60 tonnellate/giorno di pezzi, soprattutto di piccole di-mensioni ma con alcune tipologie, come gli stampi, che arrivano a 1000 kg.

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Mechanical parts before cleaning.

Componenti meccanici prima delle fasi di lavaggio.

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The area dedicated to vacuum heat treatments.

Il reparto dedicato al trattamento sottovuoto dei metalli.

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© ipcm

© ipcm


SAFECHEM Europe GmbHPhone: +49 (0) 211 [email protected]

Complex Cleaning Requirements – SAFECHEM offers customised cleaning solutions

Necessita‘ complesse di lavaggio – SAFECHEM offre soluzioni di lavaggio su misura

SAFECHEM offers complete solutions for high quality parts cleaning in line with ecological, social and economic requirements. Comprehensive services and individual chemical-technical consulting help to optimise the cleaning process.

SAFECHEM offre soluzioni complete per lavaggio ad alte prestazioni di componen-ti, in linea con requisiti ecologici, sociali ed economici. Una vasta gamma di servizi e consulenza personalizzata tecnico-chimica per un processo di lavaggio ottimizzato.

SAFECHEM Europe GmbH is a subsidiary of The Dow Chemical Company

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Cleaning process: the key factor in the quality of the treatmentHeat treatments include three stages: preparation (pre-cycle), heat treatment and fi nishing process.The pre-cycle includes all the preliminary stages, especially the thorough cleaning of the surfaces, which can be performed with a water or a solvent-based process depending on the type of heat treatment. Further operations include minor assembling and masking with anti-cementing pastes or coatings to protect the areas that must not be treated.Without adequate preparation, the heat treatment may entail serious problems: the dirt residues can damage the workpiece, aff ect the quality of the treatment, but also contaminate the treatment chamber or the control systems. A good heat treatment is always preceded by a good cleaning stage.“For the thermochemical treatments of nitriding, accounting for 20% of our production, we carry out a solvent-based cleaning process,” Turelli explains. “It is a very important cleaning process, since the nitriding treatment is the last process and in 99% of cases, the part goes directly to the assembly stage. It is a very thorough and deep cleaning process, which must

Il lavaggio: fattore chiave per la qualità del trattamentoUn trattamento termico è caratterizzato da tre fasi: il ciclo di preparazione (pre-ciclo), il trattamento termico e la fi nitura.Il pre-ciclo comprende tutte le operazioni preliminari, princi-palmente il lavaggio accurato delle superfi ci, che può essere a base acquosa o a solvente in funzione del tipo di trattamento termico, e operazioni aggiuntive come piccoli montaggi, scher-mature con paste o vernici anti-cementanti per proteggere le aree che non devono essere trattate.Senza una preparazione adeguata il trattamento termico com-porta dei seri problemi: residui di sporco sul pezzo possono danneggiarlo, infi ciare la qualità del trattamento, ma anche in-quinare la camera di trattamento o i sistemi di controllo.Un buon trattamento termico è sempre preceduto da un buon lavaggio.“Per i trattamenti termochimici di nitrurazione, che rappresen-tano un 20% della nostra produzione, il pre-lavaggio è a sol-vente – spiega Turelli – si tratta di un lavaggio molto impor-tante perché la nitrurazione è l’ultima operazione e nel 99% dei casi il pezzo va direttamente al montaggio. Si tratta di un lavaggio molto spinto e molto profondo che deve rimuovere

ICT CASE STUDY

remove oils and emulsions from the machining stage before the pieces undergo the thermal process. For the carburising and hardening operations, about 60-70% of our production, we use a detergent-based cleaning process both before the thermal cycle and after the oil extinction stage. Finally, the vacuum treatments include a solvent-based pre-cleaning process.”Since Intra works for the auto and transportation industry, where the detection of any residual contamination before the assembly is critical, a technical cleaning is essential (Fig. 2). “The choice of using carrier gases in the heat treatment is also due to the fact that

oli ed emulsioni di lavora-zione meccanica prima che i pezzi vengano sottoposti al processo termico. Per i trat-tamenti di cementazione e tempra, circa il 60-70% della nostra produzione, usiamo un lavaggio a detergente, sia prima del ciclo termico che dopo lo spegnimento in olio. Infi ne i trattamenti sot-tovuoto prevedono un pre-lavaggio al solvente”.Per Intra, che lavora molto per il settore auto e trasporti dove il rilevamento della con-taminazione residua è fonda-mentale prima degli assem-blaggi, il lavaggio deve fornire una pulizia tecnica (fi g. 2).

“La scelta di usare veicoli gassosi nel trattamento termico è do-vuta anche al fatto i gas non lasciano residui sui pezzi, a meno che questi non siano mal lavati. In quel caso, l’inquinante re-agisce con il gas e infi cia il buon risultato dell’operazione” di-chiara Lorenzo Turelli.

Un arsenale schierato per il lavaggio dei pezzi“Sulle cinque linee di cementazione e tempra abbiamo 5 mac-chine a detergente, di cui 3 lavatrici a camera bi-stadio, inte-grate nella linea e che eseguono sia il pre- che il post-lavaggio – spiega Turelli. Una macchina a solvente di grandi dimensio-ni e una macchina gemella a detergente, entrambe fornite da Union, asservono i forni di nitrurazione e sottovuoto, fuori li-nea perché indipendenti” (fi g. 3).Sebbene, come già detto, il 90% della produzione di nitrurazio-ne preveda solo il lavaggio a solvente, un 10% circa subisce due lavaggi: un primo ciclo acquoso e un secondo a solvente (nello specifi co percloroetilene). Questo per la diffi coltà di rimuovere al meglio tutti i contaminanti, cioè i prodotti chimici di natura sempre più varia, utilizzati per le lavorazioni meccaniche. E se consideriamo che il lavaggio precedente al ciclo termico può condizionare la buona riuscita del processo di nitrurazione, l’ultima fase prima del montaggio del pezzo, capiamo perché sia necessario mettere i campo tutte le proprie armi.

Acqua e solvente ma un unico fornitore: la scelta vincente“Utilizziamo solventi di lavaggio da 15 anni e oggi abbiamo scelto il percloroetilene perché dà i risultati migliori per le no-stre lavorazioni – commenta Turelli – abbiamo installato la pri-

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The large one-chamber cleaning system using perc has a 2000 kg capacity per cycle.

La grande lavatrice monocamera con percloro capace di trattare fi no a 2000 kg per ciclo.

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they do not leave any residue on the parts, unless these are poorly washed. In that case, the contaminant reacts with the gas and aff ects the end result,” Lorenzo Turelli states.

A complete range of systems for cleaning any component“Our fi ve carburising and hardening lines integrate fi ve detergent cleaning plants, three of which are in-line two-stage chamber machines performing both the pre and the post-cleaning processes,” Turelli says. ”A large-sized solvent-based cleaning system and a twin detergent plant, both supplied by Union, are linked to the nitriding and vacuum ovens (Fig. 3), which are stand-alone and, therefore, off -line plants.”Although, as already mentioned, 90% of the nitriding processes only require the solvent cleaning stage, 10% of the components are subjected to two cleaning operations, one water-based and the other solvent-based (specifi cally, perchlorethylene). This is due to the diffi culty of removing all contaminants at best, i.e. the chemicals of diff erent nature used for the mechanical machining operations. If we consider that the cleaning stage before the thermal cycle can aff ect the good result of the nitriding process, the last stage prior to assembly of the parts, we can understand why it is necessary to employ all one’s weapons.

Both water and solvent, but one supplier: a winning choice“We have been using cleaning solvents for 15 years and we have now opted for perchlorethylene because it gives the best results for our needs,” Turelli states. “We installed our fi rst Union perc machine two years ago. It is a complex, high performance one-chamber system with a capacity of 2,000kg. The percentage of residual solvent in the oil removed from the components is 0.4% (Fig. 4).”The cleaning cycle lasts from 60 to 90 minutes and includes a hot solvent spraying, a vapour degreasing, a rinsing and a drying stage. To maintain maximum productivity, the machine has two internal distillers (Fig. 5) and an external one. So why add a second, detergent-based plant?“About two years ago, we began having trouble removing the cutting coolant lubricants: the legislative restrictions on raw materials had resulted in a change in the formulation, and the market had become more and more demanding in

ma macchina Union a percoloro due an-ni fa. Si tratta di un sistema monocamera complesso con una capacità di 2.000 kg, molto performante: la percentuale di sol-vente residuo nell’olio rimosso dai pezzi è pari allo 0,4%” (fi g. 4).Il ciclo di lavaggio dura dai 60 ai 90 minuti e prevede una spruzzatura con solvente caldo, una fase di sgrassaggio a vapori, risciacquo e asciugatura. Per mantenere la produttività ai massimi livelli la macchina ha due distillatori interni e un terzo esterno (fi g. 5).Ma perché la scelta di affi ancare a questo im-pianto, una seconda macchina a detergente?“Circa due anni fa iniziammo ad avere proble-mi a rimuovere i lubrorefrigeranti da taglio: le restrizioni legislative a livello di materie pri-me avevamo comportato un cambiamento nella formulazione, inoltre il mercato era di-ventato sempre più esigente sul livello di puli-zia, anche estetica. Abbiamo così avviato del-le ricerche per capire come poter rimuovere

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The solvent cleaning machine by Union is equipped with two internal distillers plus one external.

La lavatrice a solvente di Union è dotata di due distillatori interni più uno esterno.

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ICT CASE STUDY

terms of cleaning. The numerous tests performed to understand how to eff ectively remove these products showed that a fi rst water-based cleaning stage followed by a solvent-based one gave the expected results.”The tests lasted for about 1 year, until in 2013 Intra, together with Union, developed a one-stage water-based cleaning machine operating with alkaline detergents and featuring a 2 m x 1 m x 1 m chamber and a capacity of 2,000 kg, replicating the structural characteristics of the perchlorethylene system. The machine is out of standard and has been designed based on Intra’s needs (Fig. 6). The cleaning cycle lasts 45 minutes and includes: under pressure spray pre-cleaning, spray rinsing, compressed air blowing and hot air drying (Fig. 7).

Conclusions“This has been the first cleaning system of this type built by Union. Intra is a “special” customer due to its particular production problems stemming for the high standards and the variety of products. Union has done a good job,” Turelli states. “The machine has been running for about 6 months. We have not reached 100% of the maximum yield, yet, mostly because we cannot find the right detergent. Some products that we have tested even act as a screen against the heat treatment, thus making the parts irrecoverable.”

effi cacemente quei prodotti. Le nume-rose prove eff et-tuate hanno dimo-strato che adottare un primo lavaggio acquoso seguito da uno a solvente dava i risultati sperati”.I test sono durati circa 1 anno, fi n-ché nel 2013 Intra ha messo a punto insieme a Union una macchina di lavaggio acquoso con detergenti al-calini, monostadio, con camera di 2 m x 1 m x 1 m e porta-ta di 2000 kg, che rispecchia le ca-ratteristiche strut-

turali di quella a percloroetilene. La macchina è fuori standard ed è sta-ta dimensionata sulle esigenze di Intra (fi g. 6).Il ciclo di lavaggio dura 45 minuti e preve-de un pre-lavaggio a spruzzo in pressione, un risciacquo a spruzzo, il soffi aggio ad aria compressa a impulsi e asciugatura con aria calda (fi g. 7).

Conclusioni“Per Union è stata la prima esperienza nella costruzione di macchine di que-sto tipo. Intra è un cliente “speciale” a causa delle particolari problematiche produttive particolari che ci caratteriz-zano, per gli standard elevati e la varie-tà di prodotti. Devo dire che Union ha fatto un buon lavoro - dichiara Turelli - La macchina è in funzione da circa 6 mesi. Non siamo ancora al 100% della resa produttiva ma più che altro perché non riusciamo a trovare il detergente giusto. Alcuni prodotti testati arrivano addirit-tura a schermare il trattamento termico, il che rende i pezzi irrecuperabili”.

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The aqueous cleaning system, designed by Union.

La lavatrice a detergente progettata da Union.

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The cleaning chamber of the aqueous system, designed by Union just like the solvent system.

La camera di lavaggio della lavatrice a detergenti, anch’essa progettata da Union.


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ICT CASE STUDY

PROCESS WASTEWATER TREATMENT IN PLATING AND SURFACE TECHNOLOGY: AN UNLOVED TOPIC?Trattamento delle acque refl ue di processo nella galvanica e nella tecnologia superfi ciale: un tema spinoso?

O perators in the metal processing industry know the topic of process wastewater treatment very well:

During plating and surface technology processes wastewater is produced and it is an annoying evil. Processing or destruction with waste management companies? The question is answered more and more often with processing, due to cost savings. But which is the most effi cient technology? Which technology off ers the lowest operation cost and a good quality of the purifi ed water allowing recycling and a zero liquid discharge production? The case of metal goods producer Hailo, in Haiger, Germany, shows that low operation costs combined with high reliability and process security is possible, when using modern vacuum distillation technology.In processes like copper plating, chromium plating nickel plating or phosphatising large amounts of rinsing waters are needed after each process step. This rinsing water is often treated right away to remove heavy metals and toxic components.

Conventional treatment: Chemical –physical processIn many cases conventional chemical physical treatment processes are applied. The process water is neutralised by means of acid and/or lye. Excipients and additional process steps are used to convert critical components like cyanides or chromium acid. Following a fl occulation agent is used to precipitate sludge containing heavy metals, oil, and fat. The clear phase can be drained into the public sewer system if all legal limits are kept.Investment cost for such kind of treatment are rather low. Operation cost for chemicals, man power, especially when the water composition is fl uctuating, are on the high side. Special care has to be taken when controlling legal limits for the clear phase before releasing it into the public sewer. Fresh rinsing water for the rinsing steps in the process has to be produced from fresh town water since the salt content of the clear phase from the chemical physical treatment is by far too high.

G li operatori dell’industria della lavorazione del metallo conoscono molto bene il tema del trattamento delle acque di processo: i pro-

cessi di galvanica legati alla tecnologia di superfi cie producono acque re-fl ue che rappresentano un problema critico. È meglio che siano trattate o che siano conferite ad aziende specializzate nella gestione dei rifi uti? Al quesito viene spesso data risposta suggerendo il trattamento delle ac-que, considerando l’aspetto economico di risparmio sui costi. Ma qual è

la tecnologia più effi ciente? Quale off re i co-sti operativi più bassi con una buona qualità delle acque trattate, consentendone il riciclo e una produzione con scarico liquido zero? Il caso del produttore di manufatti metallici Hailo, con sede a Haiger (Germania), mostra che è possibile ottenere bassi costi operativi ed elevate affi dabilità e sicurezza del proces-so utilizzando una tecnologia moderna di di-stillazione sotto vuoto.In processi come ramatura, cromatura, nichelatura o fosfatazione, sono necessa-rie grandi quantità di acqua di risciacquo dopo ogni fase del processo. L’acqua di ri-sciacquo viene spesso trattata immediata-mente per rimuovere metalli pesanti e so-stanze tossiche.

Un trattamento convenzionale: processo fi sico-chimicoIn molti casi, vengono utilizzati i processi convenzionali di trattamento fi sico-chimico. L’acqua di processo viene neutralizzata attraverso l’uso di acido e/o soda caustica, mentre con sostanze eccipienti e fasi ag-giuntive di processo si convertono i componenti critici, come il cianu-ro o l’acido cromico. Successivamente, si utilizza un agente fl occulante per la precipitazione dei fanghi contenenti metalli pesanti, oli e grassi.L’acqua chiarifi cata può essere scaricata nel sistema fognario pubbli-co, se tutti i limiti legali sono rispettati.Il costo d’investimento per questo tipo di trattamento è piuttosto basso, mentre i costi operativi per le sostanze chimiche e il personale, specialmente quando la composizione dell’acqua è variabile, rappre-sentano i costi maggiori. È necessario prestare particolarmente atten-zione quando si controllano i limiti legali dell’acqua depurata, prima dello scarico nel sistema fognario pubblico. L’acqua di rete di risciac-quo per le relative fasi del processo deve essere ricavata dalla rete ur-bana, poiché il contenuto di sale dell’acqua depurata proveniente dal trattamento chimico-fi sico dell’impianto è eccessivamente alto.

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The VACUDEST waste water treatment system.

L’impianto di trattamento delle acque refl ue VACUDEST.

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Dipl.-Ing. Peter Demarez, H2O GmbH, Steinen, [email protected]

Modern treatment: Vacuum distillationAs an alternative to the chemical physical process thermal treatment of the wastewater is possible as well. Vacuum distillation uses the principle of separation due to diff erent boiling points: Substances with high boiling points (oils, fats, heavy metal salts) are left as residue when evaporating the wastewater - like salt and lime are crystallising in a tea pot which has been forgotten on a hot oven after all the water has evaporated.In a vacuum distillation system the used rinsing water is evaporated under vacuum at about 86 °C. The emerging steam is compressed to atmospheric pressure and heated to about 120 °C by means of a roots pump. This slightly super heated steam is used to evaporate the wastewater which is fed into the vacuum distillation system. Due to the fact that the steam is used for heating, the process has an energy effi ciency of about 95 % compared to atmospheric evaporation. The resulting distillate is virtually free of heavy metals and salts. Disposal limits for heavy metals are kept easily. Depending on quality requirements the distillate can directly be recycled to the process to replace usage of demineralised fresh water for rinsing. Even if conductivity requirements for the rinsing water in the process are very high (< 10 μS cm) only little eff ort is necessary to post treat the distillate by ion exchanger to enable recycling. Thus a zero liquid discharge process is created.

Process security – Afraid of exceeding legal disposal limits?No company applying plating or surface technology processes is fond of taking care of wastewater treatment processing. This process is not directly linked to the production process. It must rum reliably not creating to much eff orts.Due to the fact that vacuum distillation is a physical process it off ers important advantages regarding process security and reliability compared to the chemical physical treatment. Especially heavy metals and salts are separated reliably. There is no danger to release toxic substances into the public sewer, exceeding legal limits, because by accident the wrong fl occulation agent has been used or the pH has not been adjusted properly. Even better the vacuum distillation off ers the possibility to recycle the treated water to be used as rinsing water. Then a zero liquid discharge production is created and the drain can be closed. Then there is no danger any more to exceed any limits at all.

Un trattamento moderno: distillazione sotto vuotoCome alternativa al processo chimico-fisico, è possibile utiliz-zare il trattamento termico delle acque reflue. La distillazio-ne sotto vuoto sfrutta il principio della separazione dovuto a punti di ebollizione differenti: le sostanze con punti di ebol-lizione elevati (oli, grassi, sali di metalli pesanti) lasciano dei residui quando le acque reflue evaporano – come il sale e il li-me cristallizzano in una tazza di tè dimenticata su un fornello caldo dopo che l’acqua è evaporata.In un sistema di distillazione sotto vuoto, l’acqua utilizzata nel risciacquo evapora, sotto vuoto, a circa 86°C. Il vapore che ne deriva è compresso a pressione atmosferica e scal-dato fino a circa 120°C usando pompe di tipo root. Questo vapore leggermente surriscaldato viene sfruttato per far evaporare le acque reflue che circolano nel sistema di distil-lazione sotto vuoto. Poiché il vapore viene usato per scal-dare, il processo è caratterizzato da un’efficienza energetica di circa il 95% rispetto all’evaporazione atmosferica. Il distil-lato che ne risulta è praticamente privo di metalli pesanti e sali: i limiti di smaltimento per i metalli pesanti, quindi, so-no facilmente rispettati. A seconda della qualità necessaria, il distillato può essere riutilizzato direttamente nel proces-so di risciacquo in sostituzione dell’acqua demineralizzata. Anche se i requisiti di conduttività dell’acqua di risciacquo nel processo sono molto alti (< 10 μS cm), è molto semplice post-trattare il distillato utilizzando degli scambiatori di ioni per consentirne il recupero. In questo modo, si ottiene un processo a scarico liquido zero.

Sicurezza del processo: paura di superare i limiti legali dello smaltimento?Nessuna azienda che si occupi di galvanica o di processi tec-nologici superficiali desidera avere preoccupazioni dal trat-tamento delle acque di processo. Essendo un processo non direttamente legato al processo produttivo, deve svolgersi in modo affidabile senza creare criticità. Essendo un processo fisico, la distillazione sotto vuoto offre vantaggi importanti per quanto riguarda l’affidabilità e la sicurezza del processo rispetto al trattamento chimico-fisico. I metalli pesanti e i sa-li, in particolare, vengono separati in modo affidabile. Non c’è nessun rischio di rilasciare sostanze tossiche nella rete fognaria, superando i limiti di legge, perché viene utilizza-to l’agente flocculante sbagliato o perché il pH non è stato regolato correttamente. Inoltre, la distillazione sotto vuo-to offre la possibilità di riciclare l’acqua trattata utilizzando-la come acqua di risciacquo. In questo modo, si ottiene una produzione a scarico liquido zero ed è possibile chiudere così lo scarico. Riassumendo, non c’è il pericolo di superare nes-sun tipo di limite.

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Operating cost – Is the evaporator an energy guzzler?Very often the evaporation is considered as very energy intensive. For older generations of distillation plants this might even be true. The modern VACUDEST (Fig. 1) process only consumes between 35 and 70 Wh per litre of purifi ed wastewater (depending on capacity of the system). Energy consumption is still high compared to chemical physical treatment; however this is compensated by other cost saving advantages:- Lower cost for consumables: No iron salts, milk of lime,

fl occulation agents and other chemicals are needed, other than a small amount of cleansing agents for the CIP system.

- Less operation eff orts: The evaporator requires 70 % less man power than a chemical physical treatment system.

- Lower cost for the treatment of the fresh water, since the distillate can be recycled.

Costi operativi: l’evaporatore è davvero energivoro?Molto spesso il processo di evaporazione è considerato ener-givoro. Per le generazioni più vecchie di impianti di distillazio-ne quest’aff ermazione può essere vera, ma il moderno proces-so VACUDEST (fi g. 1) consuma soltanto tra 35 e 70 W/h per litro di acque refl ue trattate (a seconda della capacità dell’impianto). Il consumo di energia è ancora elevato in confronto al trattamen-to chimico-fi sico, tuttavia questo elemento è compensato da altri risparmi:- costo più basso dei materiali di consumo: non sono necessari sale di ferro, latte di calce, agenti fl occulanti e altre sostanze chimiche, ec-cetto una piccola quantità di detergenti per il sistema CIP;

- operazioni più semplici: l’evaporatore richiede il 70% in meno di per-sonale rispetto a un impianto di trattamento chimico fi sico;

- costi più bassi per il trattamento dell’acqua di rete, poiché il distillato può essere riutilizzato.

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Functioning diagram of a VACUDEST® system.

Diagramma di funzionamento dell’impianto VACUDEST.

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Low investment cost are not important - Low operation cost ensure tomorrows earningsThe decision in favour or against a wastewater treatment system is not an easy task. It is important to study many diff erent infl uencing factors; however even in times of tight investment budgets low energy consumption, less operation eff orts as well as independence of water authorities have to be considered carefully.

Hailo in Haiger is a producer of high quality metal goods like folding steps and waste collector systems for private households as well as professional climbing aids for industrial customers. They decided in favour of a VACUDEST vacuum distillation system for the treatment of wastewater from diff erent surface technology processes. A zero liquid discharge production has been created due to recycling of the distillate to the rinsing steps (Fig. 2). Most important factors for their decision were operating eff orts, reliability, operation cost and process security. After consideration of these factors the Hailo project team could take an easy decision in favour of a VACUDEST vacuum distillation system (Tab. 1).

An exemplary calculation of cost of operation:Basic facts: Amount of wastewater: 500 m³/aFresh water cost: 4 €/m³Operator cost: 35 €/hElectricity cost: 0,10 €/kWh

Tab 1: Costs comparison with a chemical – physical treatment plant and the VACUDEST distillation system

Unit Explanation Chemical - physical treatment

VACUDEST

Energy - cost Electricity consumption of the evaporator of 60 kWh/m³,Electricity consumption of the chemical physical treatment 15 kWh/m³ for pumps, agitators etc..

1,20 €/m³ 4,80 €/m³

Operating - efforts Operating efforts of the evaporator is 2 h/week compared to 10 h/week for the chemical physical treatment system.

36,40 €/m³ 7,28 €/m³

Consumables / chemicals

For the evaporator rinsing chemicals for the CIP process are required as well as acid or lye for the adjustment of the pH, average cost are 3 €/m³. Chemical physical treatment requires acid, lye, milk of lime, fl occulation agent and depending on water composition special chemicals, minimum cost are 4 €/m³.

4,00 €/m³ 3,00 €/m³

Fresh water treatment

When using an evaporator and a zero liquid discharge process only evaporation losses and losses due to residual water in the evaporation residue have to be compensated (about 10 % of the total amount).In case of the chemical physical treatment the clear phase is released into the sewer, fresh water must be treated to be used as rinsing water in the process.

4,00 €/m³ 0,04 €/m³

Wear-, tear- and spare- parts

Wear– tear– and spare-parts are estimated to be about 4 % of the investment cost. An evaporator for 500 m³/a costs about 100.000 € compared to 50.000 € for a chemical physical treatment system with the same capacity.

2,00 €/m³ 4,00 €/m³

Total specifi c treatment cost [€/m³] 47,60 €/m³ 19,12 €/m³

I bassi costi d’investimento non sono fondamentali: i bassi costi operativi assicurano guadagni futuriLa decisione a favore o contro un impianto di trattamento delle acque reflue non è semplice. È importante studiare i molti e differenti fattori che influenza-no la scelta. Tuttavia, anche in tempi di budget ristretti, è necessario considera-re attentamente elementi quali il basso consumo energetico, il minor bisogno di personale e l’indipendenza delle autorità incaricate del controllo dell’acqua.

Hailo, con sede a Haiger, è un produttore di articoli di metallo di alta quali-tà, come scale pieghevoli e contenitori di rifiuti per uso domestico, oltre a sistemi professionali – dedicati ai clienti industriali - di sicurezza e supporto per coloro che devono utilizzare o operare su una scala. L’azienda ha scelto l’impianto di distillazione sotto vuoto VACUDEST per il trattamento delle ac-que reflue provenienti da diversi processi tecnologici superficiali. La produ-zione a scarico liquido zero è stata ottenuta con la ricircolazione del distillato che viene reimmesso nelle fasi di risciacquo (fig. 2). I fattori più importan-ti che hanno portato a questa decisione sono state la possibilità di operare con personale ridotto, l’affidabilità, i costi operativi e la sicurezza del proces-so. Dopo aver considerato questi fattori, è stato semplice per il project team di Hailo scegliere l’impianto di distillazione sotto vuoto VACUDEST (tab. 1).

Calcolo illustrativo dei costi operativi:Elementi essenziali:Volume dell’acqua: 500 m³/aCosto dell’acqua di rete: 4 €/m³Costo dell’operatore: 35 €/hCosto dell’elettricità: 0,10 €/kWh

Tabella 1: confronto tra i costi di un impianto di trattamento chimico-fi sico e un impianto di distillazione VACUDEST.

Dipl.-Ing. Peter Demarez, H2O GmbH, Steinen, [email protected]

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FROM PERCHLORETHYLENE TO MODIFIED ALCOHOLS FOR CLEANING OIL-PRESSURE COMPONENTS: A VIRTUOUS PATHDal percloroetilene agli alcoli modifi cati per il lavaggio di componenti oleodinamici: un percorso virtuoso

I l lavaggio a percloroetilene, come si legge anche in alcuni de-gli articoli precedenti, è ancora in uso per svariate applicazio-

ni, laddove mostra di poter ottenere risultati di lavaggio che altri sistemi non riescono a raggiungere, vuoi per il tipo di contami-nazione presente sui pezzi, vuoi per la loro particolare confor-mazione e per il materiale di costruzione, vuoi per i requisiti di pulizia che variano molto da applicazione ad applicazione.Tuttavia, sempre più numerose sono le aziende che sfruttano le nuove tecnologie di lavaggio a solvente a basso impatto ambien-tale per sostituire il percloroetilene come agente di lavaggio, a be-nefi cio non solo di ambiente e salute ma anche di uno snellimento del fl usso produttivo e di una maggiore rapidità di lavorazione.Quella che segue è l’esperienza di Galtech, azienda storica ope-rante nel settore dell’oleodinamica, che nell’ambito di un rifaci-

T he perchlorethylene cleaning process, as we have read in some of the previous articles, is still in use for various

applications, in which it proves able to ensure cleaning results that other technologies cannot achieve, be it due to the type of contamination on the parts, to their shape or material, or to the cleanliness requirements, which vary widely from an application to another. However, more and more companies are now implementing new technologies that employ solvent with a low environmental impact to replace perchlorethylene as the cleaning agent, to the benefi t not only of the environment and the operators’ health, but also of a leaner production fl ow and of an increased processing speed.This is the experience of Galtech, a well-established company operating in the oil-pressure fi eld, which in 2013, following

Opening photo: A control valve manufactured by Galtech.

Foto d’apertura: un distributore oleodinamico fi nito prodotto da Galtech.

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mento complessivo del layout dello stabilimento produttivo, nel 2013 ha scelto di investire in una macchina di lavaggio sottovuo-to ad alcoli modifi cati di IFP Europe di Cittadella (PD) in sostitu-zione delle vecchie macchine a percloroetilene, ormai inadegua-te a soddisfare i requisiti di qualità e di produttività dell’azienda.

Chi è GaltechGaltech da oltre 50 anni si propone come azienda di riferi-mento nella produzione di apparecchiature oleodinamiche (rif. foto d’apertura). Fondata nel 1955 a Reggio Emilia come Iotti & Strozzi, l’azienda inizia ad operare in un settore allora emergente: il controllo dell’energia dei fl uidi. Pompe ad ingra-naggi, motori, valvole e cilindri sostituiscono velocemente vec-chie ed ingombranti trasmissioni meccaniche. L’allora scarsa co-

noscenza della nuova tecnologia e la per-plessità degli utilizza-tori vengono gradual-mente superate dalla grande disponibilità dell’azienda: i pro-dotti sono costante-mente perfezionati, le applicazioni si mol-tiplicano, il merca-to si espande. La so-cietà, passata ad una produzione in serie, si dota di una struttu-ra e di una mentalità industriale moderna e dinamica. Nel 1992 entra a far parte del Gruppo industriale e fi nanziario Gallinari, mutando il nome in Galtech, e nel 2011 entra nel suo capita-le sociale un impor-tante partner strate-

gico, il Gruppo Interpump, società internazionale che opera nel settore dell’acqua in pressione e dell’oleodinamica.“Galtech fattura 15 milioni euro/anno e produce pompe a in-granaggi esterni, valvole idrauliche e distributori oleodinamici principalmente destinati al mercato della rivendita – esordisce Achille Grossi, consulente di produzione per Galtech (fi g. 1) – Lo scorso anno si è fusa con Hydrocontrol di Osteria Grande (BO), anch’essa dedicata alla produzione di distributori oleodi-namici primo impianto per gli OEM. Nell’ambito di questa fusio-

an overall reorganisation of the factory layout, invested in a modifi ed alcohols vacuum cleaning system. The plant, produced by IFP Europe, an Italian company based in Cittadella (PD, Italy), replaced the old perchlorethylene machines, inadequate to meet the higher quality and productivity requirements of the company.

GaltechFor over 50 years, Galtech has been a leading company in the production of oil-pressure equipment (see opening photo). Established in 1955 in Reggio Emilia as Iotti & Strozzi, the company began to operate in the emerging sector of fl uid energy control. Gear pumps, motors, valves and cylinders were quickly replacing the old and bulky mechanical transmissions. The lack of knowledge of the new technology and the concerns of the users were gradually overcome thanks to the great willingness of the company: The products were constantly improved, new applications were added, and the market expanded. The company started a mass production and acquired the structure and mentality of a modern and dynamic industry. In 1992, it joined the Gallinari industrial and fi nancial group under the name of Galtech and, in 2011, an important strategic partner entered its share capital: The Interpump Group, an international company operating in the water and oil-pressure fi eld.“Galtech has a turnover of € 15 million/year and manufactures external gear pumps, hydraulic valves and control valves primarily intended for the resale market,” Achille Grossi, Galtech’s production consultant (Fig. 1), says. “Last year, it merged with Hydrocontrol, an Italian company based in Osteria Grande (BO), producing control valves for OEMs, too. Following this merger, the owners have decided to invest in the renovation of the headquarters and in the reorganisation the

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From left, Gabriele Bulgarelli, Hydrocontrol’s quality manager, Achille Grossi, Galtech’s consultant, and Davide Cottafava, Galtech’s head of Machine Tools and CNC.

Da sinistra Gabriele Bulgarelli, responsabile qualità di Hydrocontrol, Achille Grossi, consulente per Galtech, Davide Cottafava, responsabile macchine utensili e CNC.

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ne, la proprietà ha deciso di investire nel rifacimento della sede e del layout dello stabilimento Galtech a Reggio Emilia, cercando di risolvere alcune criticità produttive che pregiudicavano il rag-giungimento di determinati obiettivi, fra cui quello di minimizza-re l’impatto ambientale della produzione, migliorare le condizio-ni di lavoro in alcune fasi produttive e snellire l’intero processo. Abbiamo impostato il nuovo stabilimento sui criteri della lean production ed è rientrato in questi interventi migliorativi anche il processo di lavaggio fi nale dei nostri pezzi, una fase che riguarda il 100% della nostra produzione. Grazie alla partnership con IFP Europe, che ci ha trasferito tutta la sua esperienza nel lavaggio sottovuoto ad alcol modifi cato, abbiamo eliminato un prodotto borderline come il percloroetilene, abbiamo velocizzato e snelli-to la produzione, e abbiamo sollevato i nostri operatori da alcuni compiti che prima erano necessari per ottenere la qualità di la-vaggio che la sola macchina a percloro non garantiva”.

layout of Galtech’s plant, in Reggio Emilia. They aimed at solving some critical production issues that hindered the achievement of certain goals, such as minimising the environmental impact, improving the working conditions in some production stages and streamlining the entire process. We have set up a new factory based on the lean production criteria. These improvements have also involved our fi nal cleaning process, involving 100% of our products. Thanks to the partnership with IFP Europe, with a vast experience in the vacuum cleaning with modifi ed alcohol, we have eliminated a borderline product like perchlorethylene, sped up and streamlined our production, and relieved our operators from some tasks that, previously, were necessary to obtain a cleanliness level that the perc machine alone could not ensure.”

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The raw cast iron castings are machined by Galtech and cleaned before the superfi nishing of the distribution holes and the fi nal assembly.

La fusione in ghisa grezza è lavorata meccanicamente da Galtech e poi lavata prima della superfi nitura dei fori di distribuzione e l’assemblaggio fi nale.

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Un fl usso produttivo molto corto“Galtech produce distri-butori oleodinamici, cioè valvole di distribuzione dei fl uidi verso cui con-verge la portata della pompa idraulica aziona-ta da un motore diesel o elettrico, il cuore dell’im-pianto oleodinamico di macchine agricole e mo-vimento terra, piattafor-me di sollevamento, car-relli elevatori ” – spiega Grossi. Il ciclo di produzione og-gi è veloce e uniforme. Le fusioni in ghisa grez-ze (fi g. 2) sono lavorate meccanicamente con un processo in due fasi su centri di lavoro a control-lo numerico che aspor-tano il truciolo (fi g. 3). Successivamente i pez-zi subiscono un lavaggio estremamente accurato che ha il compito di ri-muovere il truciolo resi-duo e le emulsioni (ac-qua e olio) di lavorazione. Si tratta di un lavaggio di fi nitura, perché una vol-ta uscito dall’impianto di lavaggio, il pezzo subisce solo una fase ulteriore di superfi nitura (lappatura) dei fori che alloggiano i cursori di distribuzione. L’olio intero usato duran-te la lappatura viene la-

sciato all’interno del pezzo come protettivo. Dopodiché i pezzi sono montati e testati prima della spedizione.

Dal percloro all’alcol modifi cato: un percorso virtuoso“Tutta la nostra produzione viene lavata. Basta questo per di-re quanto importante sia per noi avere una impianto di lavag-gio all’avanguardia ed effi ciente, in grado di fornire qualità sen-

Very short production fl ow“Galtech manufactures control valves, that is, valves for the distribution of fl uids managing the fl ow rate of a hydraulic pump driven by a diesel or electric engine, the core of the oil-pressure system of agricultural and earth moving machines, lifting platforms, and forklifts,” Grossi explains. The production cycle is now fast and uniform. The raw cast iron castings (Fig. 2) are machined with a two-step process in numerically controlled machining centres that remove the chips (Fig. 3). Subsequently, the parts are subjected to an extremely thorough cleansing with the task of removing the chip residue and the processing emulsions (water and oil). It is a fi nishing cleaning process, because afterwards the parts only undergo a superfi nishing (lapping) stage on the holes housing the distribution cursors. The neat oil used during the lapping process is left inside the component as a protection. Finally, the parts are assembled and tested before shipment.

From perc to modifi ed alcohol: A virtuous path“All our products are cleaned: This is enough to understand the importance of having a modern and effi cient cleaning plant, able to ensure a high quality level without aff ecting the

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For the machining of its castings, Galtech employs highly effi cient numerical control machines.

Per la lavorazione meccanica delle fusioni Galtech impiega macchine a controllo numerico altamente effi cienti.

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One of the fi ve production lines in which the new Galtech’s plant is organised.

Una delle cinque linee produttive in cui è organizzato il nuovo stabilimento Galtech.

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za impattare su ambiente e ope-ratori, bensì in-serendosi nel-la logica di lean production su cui abbiamo im-postato tutto il nuovo stabili-mento – aff erma Achille Grossi. “Con IFP abbia-mo fatto un per-corso virtuoso di passaggio dal percloroetilene all’alcol modifi -cato come agen-te di lavaggio, un percorso che ha portato alla dra-stica riduzione del consumo di solventi e dello smaltimento di fanghi, un per-

corso che ha imposto una nuova strada da percorrere anche per le altre aziende del gruppo, perché ha portato ottimi risultati, sia nella pulizia del pezzo che nel processo globale, dall’abbat-timento del tempi di attraversamento al funzionamento delle macchine senza presidio”.“Siamo stati i primi ad acquistare una macchina IFP, poi abbia-mo trascinato in questa scelta anche Hydrocontrol che ha pia-nifi cato l’acquisto di altre tre macchine, due per loro e una ul-teriore per noi, la cui consegna è prevista per l’agosto del 2014 – interviene Davide Cottafava, responsabile macchine utensili e CNC – Abbiamo 5 linee di lavorazione (fi g. 4) con cui produ-ciamo circa 600 pezzi/giorno. Attualmente abbiamo 3 macchine di lavaggio ma con l’arrivo della seconda macchina IFP andre-mo a sostituirne 2, quindi in futuro laveremo con due impianti l’output di 5 linee”.“L’integrazione di un nuovo processo di lavaggio era una ope-razione da ponderare attentamente, perché abbiamo necessità di lavorare la ghisa e lavarla immediatamente, senza che passi del tempo tra un’operazione e l’altra – prosegue Grossi – non potevamo quindi permetterci sbagli. Devo dire che la macchina di lavaggio IFP, rispetto a quelle che ho visto passare negli anni, è molto performante e ha minori costi di gestione e manuten-zione”.

environment and the operators’ health, but rather fi tting into the lean production logic with which we have organised our plant,” Achille Grossi states. “With IFP, we have switched from perchlorethylene to modifi ed alcohol as our cleaning agent. This has led to a drastic reduction in the consumption of solvent and in the amount of sludge to be disposed of. It has also set a new standard for the other Group companies, since it has brought good results in terms of both cleanliness level and overall process, from the reduction in the lead time to the unattended operation of machines.”“We have been the fi rst ones to buy an IFP system, followed by Hydrocontrol, which has planned the purchase of three more plants, two for them and one for us, the delivery of which is scheduled for August 2014,” Davide Cottafava, the head of Machine Tools and CNC, adds. “We have fi ve production lines (Fig. 4) with which we produce about 600 parts/day. Currently, we have three cleaning machines, but the second IFP system will replace two of them, so that, in the future, we will clean the output of fi ve lines with two plants.”“The integration of a new cleaning process was critical, since we need to clean the cast iron parts immediately after the machining operations, without interruptions,” Grossi states. “Therefore, we could not aff ord to make mistakes. Compared to the ones I have seen in many years, the IFP cleaning system is high-performing and has lower operation and maintenance costs.”

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The modifi ed alcohols vacuum system installed by IFP Europe in 2013. Within a few months, a second one will be installed, which will cover the entire production needs.

La macchina di lavaggio sottovuoto ad alcol modifi cato installata da IFP Europe nel 2013. Entro pochi mesi ne sarà installata una seconda che andrà a coprire tutto il fabbisogno dell’azienda.

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JUNE 201461


I vantaggi del nuovo sistemaQuella installata da IFP Europe è una macchina sottovuoto ad al-cool modifi cato (fi g. 5) in linea con le altre macchine di lavorazio-ne meccanica. Il lavaggio avviene ad immersione con cestello in rotazione di 360°C, senza emissioni in atmosfera, con un consumo ridotto di energia e minimo di solvente (fi g. 6). Con la precedente tecnologia a percloroetilene, i pezzi dovevano essere soffi ati manualmente dall’operatore per rimuovere il tru-ciolo dalle canalizzazioni dei distributori. Il soffi aggio comportava un rallentamento del fl usso produttivo e risultati molto variabili

poiché l’effi cacia di-pendeva strettamen-te dalla manualità di ogni operatore. Senza contare che si trattava di un’opera-zione molto impattan-te e gravosa. Tuttavia, rappresentava l’unico modo per raggiungere il livello di qualità de-siderato, perché era in questa fase che si rimuoveva la maggio-re quantità di truciolo, più che nella fase di la-vaggio.La macchina a perclo-ro, inoltre, comporta-va una manutenzione e una gestione delle morchie gravosa, sia dal punto di vista dei costi che dell’impat-to ambientale e sugli operatori incaricati.

“Con l’installazione della macchine IFP abbiamo abolito l’operazione di soffiaggio – dichiara Davide Cottafava – il tru-ciolo in ghisa esce dal lavaggio asciutto e la manutenzione del distillatore è semplice, sicura e veloce. La produttività è molto elevata: con questa macchina laviamo circa 250 pezzi/giorno e quando sarà installata anche la seconda, che ne so-stituirà due diverse, laveremo circa 400 pezzi in più al giorno, di varie forme e dimensioni, coprendo l’intero fabbisogno di Galtech. I consumi di prodotto di lavaggio, che con il perclo-ro erano alti e al limite del consentito, oggi sono quasi ridotti a zero: utilizziamo un alcol modificato di DOW e stiamo an-cora impiegando il prodotto della prima fornitura acquista-ta”.

Advantages of the new systemIFP Europe has installed a modifi ed alcohols vacuum cleaning plant (Fig. 5), in line with the other mechanical processing machines. The immersion cleaning is performed with a basket rotating by 360°C, without emissions as well as with reduced power consumption and a minimal amount of solvent (Fig. 6). With the previous perc technology, the parts had to be blown manually by the operator to remove the chips from the control valves’ conduits. The blow-off stage resulted in a slowdown in the production and in highly variable results, since its eff ectiveness strictly depended on the manual skills of each operator. Moreover, it was a very impactful and burdensome operation. However, it was the only way to achieve the required quality level, because much of the chip was removed in this stage, rather than in the cleaning one.The perc system, fi nally, implied burdensome maintenance and sludge disposal operations in terms of both costs and impact on the environment and the operators’ health. “With the installation of the IFP system, we have abolished the blow-off stage,” Davide Cottafava says. “The cast iron chips exit the cleaning system already dry and the maintenance of the distiller is simple, safe and quick. The productivity is very high: this plant cleans 250 parts/day. When the second one will be installed, replacing our two old systems, we will clean about 400 further parts/day, regardless of their shapes and sizes, covering our entire production needs. The cleaning product consumption, which was very high with perc, is now almost nil: we are using a DOW modifi ed alcohol and we are still using the fi rst supply purchased.”

6

The PLC that simplifi es the management and maintenance operations of the IFP system.

Il PLC di controllo che semplifi ca la gestione e la manutenzione della macchina IFP.

6

© IF

P Eu

rope

JUNE 201462

ICT TECHNOLOGY OVERVIEW

M acDermid Industrial Solution, leader nelle tecnologia di tratta-mento delle superfi ci, off re all’industria una gamma completa

di prodotti specifi catamente formulati per soddisfare ogni tipo di biso-gno nel pretrattamento e nella conversione superfi ciale dei metalli. La sua esperienza nel lavaggio interoperazionale ha permesso lo sviluppo di un’ampia gamma di prodotti specifi ci per l’industria meccanica e del-la lavorazione dei metalli. Queste tecnologie non solo garantiscono elevate performance di sgras-

saggio e di prote-zione anticorro-siva (fi gg. 1 e 2), ma assicurano agli utilizzatori semplicità di ge-stione e manu-tenzione oltre che il rispetto nelle normative in materia am-bientale. Una fi liale della società, MacDer-mid Italiana, si trova a San Mar-tino di Trecate (NO). L’azienda, tra i vari prodot-ti presenti nella sua ampia gam-ma, produce

sgrassanti liquidi anti ossidanti specifi ci per ogni tipo di metallo dedi-cati agli impianti di lavaggio a spruzzo. L’off erta di MacDermid include Sintklin, sgrassante completamente sintetico - privo di oli e nitriti - con notevoli proprietà d’inibizione, che assicura un tempo di stoccaggio al coperto dei materiali ferrosi puliti per più di 10 settimane.Sono utilizzati in impianti di lavaggio a spruzzo ad alta e bassa pressione per il trattamento interoperazionale di ferro e leghe leggere (alluminio, ecc.), senza l’uso di detergenti di risciacquo.

Tra le caratteristiche principali del prodotto:- eccellente funzione battericida e fungicida;- ridotte proprietà emulsionanti riguardo la principale contaminazione oleosa;

- Privo di nitriti, oli, fosfati e silicati;

M acDermid Industrial Solution, leader in surface treatment technologies, off ers to the industry a complete range of products

specifi cally designed for every kind of need, from pre-treatment to metal surface conversion. Its experience in the interoperational cleaning of metals allowed the company to develop a wide range of specifi c products for the mechanic and metal machining industries.These technologies not only assure high degreasing and anticorrosion performances (Fig. 1 and Fig. 2), but guarantee easy-of-use and simple maintenance to the users, as well as the compliance to the environmental regulations.A subsidiary of the society, MacDermid Italiana, is located in San Martino di Trecate (NO, Italy). The company, among its products range, produces anti-oxidizer liquid cleaners specifi c for all type of metals in spray cleaning plant.The product range of MacDermid includes Sintklin, total synthetic cleaner - nitrite and oil free - with strong inhibitor properties, which assures an “indoor” storage time of clean ferrous material higher than 10 weeks. They are used in high or low pressure spray cleaning plant for interoperational treatment of iron and light alloys (aluminium, etc.), without the use of rinse cleaners.

Main product features and performance include:- High bactericide and fungicide value.- Low emulsifi ability property about main oily

contamination.- Nitrite, oil, phosphate and silicate free.

INTEROPERATIONAL CLEANERSSgrassanti interoperazionali

1

Corrosion test UNI 9374 (paper test): Interoperational concentration 15 g/l; Paper without corrosion after 2 hours test.

Test di corrosione UNI 9374 (paper test): concentrazione interoperazionale 15 g/l; carta senza segni di corrosione dopo due ore di test.

Corrosion test UNI 9374 (paper test)

Interoperationalconcentration 15 g/l

Paper without corrosion after 2 hours test

1

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- Privo di DEA (dietanolammina);- elevata capacità antiruggine;- elevato controllo della schiuma.

Le linee di processo tipiche per quest’applicazione sono le macchine di lavaggio a singolo stadio, gli impianti di lavaggio centralizzati e gli im-pianti di lavaggio ad alta pressione. Tuttavia, gli sgrassanti interopera-zionali possono essere usati in tutti gli impianti di spruzzatura, con un ampio intervallo di temperatura:- concentrazione: 10 – 20 g/l;- temperatura: camera fi no a 60°C;- tempo di trattamento: 1 - 5 minuti;- pH: circa 9.

ProdottiLa gamma di prodotti MacDermid presenta uno sgrassatore per ogni tipo di bisogno:- Sintklin MB: sgrassante sintetico a base di boramide, specifi co per impianti di lavaggio con acqua dura. Concentrazione: 20 - 30 g/l. Temperatura: 20 - 60°C.

- Masco 445 NNF: sgrassante sintetico, privo di boro, per tutte le tipo-logie di metallo. Concentrazione: 20 - 30 g/l. Temperatura: 20 - 60°C.

- Sintklin EM: sgrassante sintetico, privo di boro, specifi co per impianti ad alta pressione. Concentrazione: 15 - 25 g/l. Temperatura: 20 - 60°C.

- Sintklin LP: sgrassante interoperazionale, usato con acqua dura, con componenti specifi ci di dispersione e anti-sedimentazione della salini-tà. Concentrazione: 20 - 30 g/l. Temperatura: 20 - 60°C.

L’azienda fornisce già mol-te aziende leader con questa gamma di prodot-ti, soprattutto nel settore automotive, come: Fiat Spa, Fiat New Holland Spa, Siemens Automotive Spa, Denso Manufacturing (Magneti Marelli), Piaggio Spa, Iveco Spa, Same Deutz-Fahr Group Spa, VM Motori Spa, Ducati Motori Spa, GKN Automotive Spa, Eaton Automotive Spa, Isu-zu Motors, Lamborghini Motori Spa.

- DEA free.- High antirust value.- High foam control.

The typical process lines of this application are single stage cleaning machines, centralized cleaning plants and high pressure position cleaning systems. Nevertheless, interoperational cleaners can be used in all spray system plant with a large temperature range:- Concentration: 10 - 20 g/l.- Temperature: room up to 60°C.- Treatment time: 1 - 5 min.- pH: about 9.

ProductsMacDermid product range includes a specifi c cleaner for every kind of need:- Sintklin MB: Synthetic cleaner, boramide based, specifi c in hardness water cleaning plant. Concentration: 20 - 30 g/l. Temperature: 20 – 60°C.

- Masco 445 NNF: Synthetic cleaner, boron free, for all type of metals. Concentration: 20 – 30 g/l. Temperature 20 – 60°C.

- Sintklin EM: Synthetic cleaner, boron free, specifi c for high-pressure plants. Concentration: 15 – 25 g/l. Temperature 20 – 60°C.

- Sintklin LP: Interoperational cleaner, used in hard water, with specifi c salinity dispersant and anti-sediment components. Concentration: 20 - 30 g/l. Temperature: 20 - 60°C.

The company already supplied many leading companies with this range of products, especially in the automotive industry, like: Fiat Spa, Fiat New Holland Spa, Siemens Automotive Spa, Denso Manufacturing (Magneti Marelli), Piaggio Spa, Iveco Spa, Same Deutz-Fahr Group Spa, VM Motori Spa, Ducati Motori Spa, GKN Automotive Spa, Eaton Automotive Spa, Isuzu Motors, Lamborghini Motori Spa.

2

Corrosion test UNI 9375: Interoperational concentration 20 g/l; without corrosion after 2 hours test.

Test di corrosione UNI 9375: concentrazione interoperazionale 20 g/l; nessun segno di corrosione dopo due ore di test.

Patrizia Angeli,MacDermid _ Divisione Masco, San Martino di Trecate (NO), Italy [email protected]

Corrosion test UNI 9375

• Interoperational concentration 20 g/l.

• Without corrosion after 2 hours test

2

ITC ZOOM ON EVENTS

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PARTS2CLEAN EXPERT FORUM – THE SOURCE OF KNOWLEDGE ON COMPONENT CLEANINGForum specialistico parts2clean – La fonte del sapere sul lavaggio dei pezzi

Il lavaggio dei pezzi è ormai una fase di processo irrinunciabile in am-bito produttivo e le aziende devono tenere conto di molti aspetti.

“L’off erta completa di parts2clean permetterà agli utenti di informarsi in modo dettagliato sulle diverse soluzioni disponibili per i più vari inter-venti a livello di lavaggio dei pezzi e di prendere decisioni sicure in ma-teria”, spiega Olaf Daebler, Direttore di parts2clean presso la Deutsche Messe. A metà marzo risultavano già iscritte alla 12a Fiera internaziona-le del lavaggio dei pezzi e delle superfi ci, che si svolgerà a Stoccarda dal 24 al 26 giugno prossimi, circa 200 aziende di 12 diversi Paesi.

Ampio know-how sul lavaggio industriale come valore aggiuntoCon il suo forum specialistico bilingue, parts2clean rappresenta per gli operatori una delle fonti di informazione più richieste sul lavaggio industriale dei pezzi e delle superfi ci. “Il programma, coordinato da Fraunhofer-Allianz prevede complessivamente 30 interventi che co-prono varie aree tematiche”, dichiara Daebler. Tutti gli interventi sa-ranno tradotti in simultanea (Tedesco <> Inglese).

Le quattro relazioni della prima sessione di martedì (24 giugno) si concentrano sul tema “Conoscenze ingegneristiche e dei processi”. Tra queste, sono previste conferenze sulla gestione dei processi di la-vaggio industriale dei pezzi. Il programma pomeridiano, organizzato da FiT (Fachverband industrielle Teilereinigung e.V.) sarà caratterizza-to dal Podio della Qualità. Si svolgeranno cinque conferenze sull’anali-si della catena di processo come proposta di soluzione per la preven-zione degli errori.

La sessione mattutina del secondo giorno sarà dedicata ai processi di lavaggio, pretrattamento e verniciatura, con discussioni sulle tendenze attuali nel lavaggio di precisione a ultrasuoni e sulle possibilità di utiliz-zo della pulizia al laser nell’industria automobilistica. Nel corso del po-meriggio i relatori presenteranno varie soluzioni di sbavatura, illustran-done possibilità e limiti. Il terzo giorno il Forum prenderà il via con una serie di conferenze sulla cura e sulla preparazione dei bagni di lavag-gio. Il programma prevede relazioni su come evitare lo scarto dei pezzi. La sessione pomeridiana sarà dedicata ai metodi di intervento sulle particelle contaminanti, con relazioni che aff ronteranno diversi aspetti.

Parallelamente a parts2clean, si terranno dal 24 al 26 giugno 2014, nel quartiere fi eristico di Stoccarda, anche O&S, fi era leader interna-zionale delle tecnologie per il trattamento superfi ciale e la verniciatu-ra; LASYS, fi era internazionale specializzata dedicata alla lavorazione dei materiali con il laser, e AUTOMOTVE Expo. Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de

C omponent cleaning has now established itself as an indispensable step in the manufacturing process, and companies

need to take in consideration various aspects. “The extensive range of products and services at parts2clean enables users to fi nd out detailed information about various solutions for the range of tasks involved in component cleaning and to make informed decisions”, explains Olaf Daebler, director of parts2clean at Deutsche Messe. As at mid-March, around 200 companies from 12 countries have already registered to take part in the 12th leading international trade fair for industrial parts and surface cleaning in Stuttgart from 24 to 26 June 2014.

Added value – extensive cleaning expertiseWith the bilingual Expert Forum, parts2clean is one of the most in-demand sources of knowledge when it comes to expertise on industrial parts and surface cleaning. “The program, coordinated by the Fraunhofer Cleaning Technology Alliance, include a total of 30 speakers covering various topic areas”, reports Daebler. All presentations will be simultaneously interpreted (German <> English).

The four presentations in the fi rst session on Tuesday (24 June) focus on the topic of “Process and engineering knowledge”. This includes presentations on knowledge-based process control in industrial parts cleaning. The afternoon program is organized by the Fachverband industrielle Teilereinigung e.V. (FiT) and features the Quality Podium. This includes fi ve presentations on process chain analysis as an approach for avoiding errors.

On the second day of the trade fair, the morning session focuses on cleaning processes, pre-treatment and coating. Topics addressed include current trends in precision cleaning with ultrasound and potential applications for laser beam cleaning in the automotive and motor vehicle industry. The afternoon session will see speakers present a variety of deburring solutions as well as their possibilities and limitations. On the third day, the Expert Forum begins with a series of presentations on the maintenance and preparation of cleaning baths. The afternoon session looks at methods for particle contamination, with presentations on a variety of topics.

In parallel to parts2clean, O&S (international trade fair for surface treatments and coating), LASYS (international trade fair for laser material processing) and the AUTOMOTIVE Expo will take place at the Stuttgart Exhibition Centre from 24 to 26 June 2014.For further information: www.parts2clean.de

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GeländeübersichtSite overview

24. – 26.06.2014

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KaskadenAtrium

Wyndham Stuttgart Airport

Messe Hotel

Hotel

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Restaurant, Café, Bistro Restaurant, café, bistro

WC · WC

Information · Information

DRK · German Red Cross

Presse · Press

Kinderbetreuung Kindergarten

Parkplatz · Car park

Parkhaus Multi-storey car parkPHaltestelle Bus · Bus stop

Haltestelle S2, S3 Suburban train station S2, S3S

Wohnmobil-Stellplatz RV parking

Electronic cash Electronic cash

Tiefgarage Underground garageP

Lounge · LoungeVIP

Raucherzone · Smoking area

Forum der Kirchen Forum of churches

Münztelefon Coin-operated telephone

Raum der Stille · Quiet room

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Messeshop

Service Center, Business Center

EnBW Stromtankstelle car2go Stellplätze

EnBW charging stations for electric vehiclescar2go parking spaces

Eingang

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Stuttgart Airport

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Verwaltung

Messe

MünchenMunich

ÒS.-Plieningen, Ostfi ldern, Esslingen

Karlsruhe Frankfurt

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Taxi Busterminal

Messe Ost

Eingang Ost

East Entrance

Änderungen vorbehalten!Stand: 04/2013

GeländeübersichtSite overview

24. – 26.06.2014

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ICT PRODUCT SHOWCASE

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SensAction AG, Rosenauer Strasse 27, 96450 Coburg, Germany, Phone +49 9561 976230, www.sensaction.de, [email protected] 5, Stand C 08

quando i fl uidi devono es-sere controllati accurata-mente, in modo affi dabile, in tempo reale e in linea durante il processo. ■

SensAction AG sviluppa e produce sensori per l’ana-lisi in linea dei liquidi du-rante un processo in corso. Il sistema controlla il liqui-do durante tutto il ciclo produttivo, non soltanto a intervalli casuali, come per esempio accade con la titolazione. Anche i più piccoli cambiamenti sono rilevati dal robusto sen-sore multiplo. L’hardware e il software del sistema di misurazione possono essere regolati singolar-mente per consentire un perfetto processo di adat-tamento. Si possono misu-rare la velocità del suono, la concentrazione, la tem-peratura e la densità. Le possibilità di applicazione sono virtualmente infi nite

monitored accurately, reliably and in real time online in process. ■

The SensAction AG develops and manufactures sensors for online liquid analysis in the ongoing process. The system monitors the concentration of the cleaner during the entire production cycle, not just at random, e.g. by titration. Even the smallest changes are indicated by the robust multi-sensor. The hard and software of the measuring system can be arranged individually to allow a perfect adaptation process. The speed of sound, the concentration, the temperature and the density can be measured. Application possibilities are virtually everywhere when fl uids must be

A measuring system for individual claims

Un sistema di misurazione per singole richiesteSensAction AG

BATH MAINTENANCE

Jessberger GmbH, Jägerweg 5, 85521 Ottobrunn, Germany, Phone +49 89 666633400, www.jesspumpen.de, [email protected] Halle 5, Stand F 02

e accurate, le operazioni d’imbottigliamento avven-gono quasi automatica-mente. Questo permette alle aziende di questo set-tore di risparmiare tempo e denaro. ■

Sempre più clienti del set-tore alimentare, nonché dell’industria chimica e del packaging, desiderano non solo effettuare le attività di riempimento da fusti e contenitori, ma richiedono anche che i liquidi siano dosati in modo preciso in piccoli contenitori.Per questo motivo è neces-sario un sistema di dosag-gio e riempimento a basse pulsazioni assolutamente accurato. Jessberger GmbH, ha svi-luppato, per questo tipo di applicazioni, diversi siste-mi di riempimento basati sul principio della pompa a cavità progressiva o sul-la pompa a tamburo. Con l’utilizzo di macchine di ri-empimento così semplici

More and more customers from the food sector, as well as the packaging and chemical industry want to fi ll up liquids not only from drums or containers but fi ll or dose them precisely in small vessels. Hereby is beside a gentle and low-pulsation fi lling an accurate dosing absolutely necessary. Jessberger GmbH has developed various fi lling systems for such applications. They are based on the principle of a progressive cavity pump or drum pump. Through the use of such simple and accurate fi lling machines bottling operations are processed nearly automatically. This saves fi lling companies money and time. ■

New fi lling and dosing system

Nuovo sistema di riempimento e dosaggioJessberger GmbH

ACCESSORIES, COMPONENTS

JUNE 201467

quelli delle materie prime. Per esempio, l’analizza-tore è usato nei bagni di lavaggio e sgrassaggio, nei bagni di risciacquo, nei bagni di decapaggio e sati-natura ed anche in quelli di verniciatura e cromatura. Installare il sensore all’in-terno dell’impianto è facile e la misurazione è indipen-dente dalla torbidezza del fl uido. ■

Per misurare la concen-trazione di detergente e il grado di contaminazione nel bagno in modo continuo, preciso e rapido, l’analizza-tore LiquiSonic® prodotto da SensoTech sarà integrato direttamente nel processo. Ogni secondo le misura-zioni automatiche in tempo reale mostrano immediata-mente quanto il detergente deve essere rabboccato per mantenere un risultato co-stante di lavaggio.In più, con informazioni sul grado di contamina-zione, le sostituzioni del bagno possono essere fatte in modo effi cace. In questo modo è possibile evitare le frequenti sosti-tuzioni del bagno, ridu-cendo i costi energetici e

Borer Chemie AG, Gewerbestrasse 13, 4528 Zuchwil, Switzerland, Phone +41 32 6865600, www.borer.ch, offi [email protected] 5, Stand C 25

In many areas of the automotive industry, watch and jewellery making and precision manufacturing, the removal of polishing pastes is one of the most diffi cult post-machining tasks. The paste left behind is persistent and, depending on the material, sometimes very diffi cult to remove completely. Borer Chemie AG, a specialist in this fi eld, offers made-to-measure solutions. The product is tailored to the process on site, so one can achieve best cleaning results and the production quality needed. ■

In molti ambiti dell’indu-stria automotive, dei pro-duttori di orologi e gioielli e della manifattura di pre-cisione, la rimozione delle paste di lucidatura rappre-senta una tra le attività più diffi cili della post-lavora-zione. La pasta residua è persistente e, a seconda del materiale, a volte è molto diffi cile da rimuove-re completamente. Borer Chemie AG, specia-lista in questo settore, of-fre soluzioni su misura.Il prodotto è personalizza-to sulla base del proces-so in essere, in modo che si possano raggiungere i migliori risultati di pulizia e la qualità produttiva ri-chiesta. ■

Borer Chemie AG

CLEANING AGENTS Reliable Removing of Polishing Pastes

Rimozione affi dabile delle paste di lucidatura

SensoTech GmbH, Steinfeldstrasse 1, 39179 Magdeburg-Barleben, Gemany, Phone +49 39203 514100, www.sensotech.com,[email protected] 5, Stand B 03

cleaning and degreasing baths, in rinsing baths, pickling and etching baths and coating and plating baths as well. Installing the sensor into the plant is easy and the measurement is independent of the turbidity of the fl uid. ■

To measure the concentration of the cleaner and the degree of contamination in the bath continuously, accurately and quickly, the LiquiSonic analyzer of SensoTech will be directly integrated into the process. The automatic real-time measurements every second show immediately how much cleaner must be replenished to keep the cleaning result constant. In addition, providing the information about the contamination degree, bath changes can be done effi ciently. So frequent bath changes are avoided which reduces costs of energy and raw material. For example, the analyzer is used in

SensoTech GmbH

Effi cient cleaning of industrial parts by inline analytical technology

Effi cace pulizia dei manufatti industriali con una tecnologia analitica in linea

BATH MAINTENANCE


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CLEANING AGENTS

stituti dei solventi clorurati a seconda dell’ambiente di lavaggio. Questi prodotti privi di cloro sono pensati per rispondere a requisiti multifunzionali; hanno un eccellente effetto pulente e presentano un alto grado di sicurezza sul lavoro e di sostenibilità ambientale. ■

Solvadis offre soluzioni di lavaggio di alta qualità per il settore delle tecnologie di superfi cie. La gamma di prodotti comprende sia solventi puri che misce-le per un’ampia varietà di applicazioni, come gli idrocarburi non clorurati, gli alcoli modifi cati e gli agenti di lavaggio a base acqua. Il portfolio include anche metodi di verifi ca collegati, sistemi di sta-bilizzazione e attivatori di lavaggio, destinati a in-crementare i tempi di ap-plicazione dei prodotti di lavaggio e ridurre il rischio di corrosione delle lavatri-ci, offrendo così dei van-taggi economici. Gli alcoli modifi cati e gli idrocarburi possono essere validi so-

Solvadis GmbH, Scharnhölzstrasse 346, 46240 Bottrop, Germany, Phone +49 2041 79620, www.solvadis.com, [email protected] 5, Stand C 06

depending on the individual cleaning environment. These chlorine-free products are designed to meet multifunctional requirements; they have excellent cleaning effect and feature high degree of work safety and environmental sustainability. ■

Solvadis offers high quality cleaning solutions for the surface technology segment. The product range comprises both pure solvents and mixtures for a wide range of applications, such as non-chlorinated hydrocarbons, modifi ed alcohols, and aqueous cleaning agents. The portfolio also includes associated test procedures, stabiliser systems and cleaning enhancers, aimed to boost application times of the cleaning agents and reduce the corrosion risk of cleaning machines resulting in cost benefi ts. The modifi ed alcohols and hydrocarbons can be worthwhile substitutes for chlorinated solvents

Cleaning agents for different tasks in industrial parts cleaning

Agenti di lavaggio per operazioni differenti nel lavaggio industriale dei pezziSolvadis GmbH

Richard Geiss GmbH, Lüsshof 100, 89362 Offi ngen, Germany, Phone +49 8224 8070, www.geiss-gmbh.de, [email protected] 5, Stand D 21

gestione del riciclo di alta qualità, economicamente ragionevole, sicura e as-solutamente sostenibile. ■

Richard Geiss GmbH è da oltre 5 decenni uno dei maggiori esperti in Europa nel recupero dei solventi. L’azienda a gestione fa-migliare è specializzata in servizi e prodotti per il lavaggio delle superfi ci con idrocarburi clorurati, idrocarburi o alcoli modi-fi cati. Richard Geiss GmbH non si soddisfa di offrire un servizio tradizionale. I clienti ottengono qualsiasi cosa possano desiderare nel settore dei solventi, dalla consulenza profes-sionale all’analisi su smal-timento e riciclo passan-do per la riconsegna dei distillati ad alta purezza e prodotti rigenerati. Come specialista di solventi, l’azienda porta avanti una

management, which is of high quality, economically reasonable, secure and absolutely sustainable. ■

The Richard Geiss GmbH is for over fi ve decades one of Europe´s leading expert in solvent recovery. The family owned company is specialist in terms of service and products for surface cleaning with chlorinated hydrocarbons, hydrocarbons or modifi ed alcohol. The Richard Geiss GmbH is not satisfi ed in a traditional service. The customers get everything they could wish for in the fi eld of solvents – from professional consultation and analysis over disposal and recycling through to the re-delivery of the high-purity distillates and fresh products. As a solvent specialist, the company lives a recycling

Solvents and services

Solventi e serviziRichard Geiss GmbH

CLEANING AGENTS

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box, anche con dimensioni diverse. Metallform forni-sce un adattatore che con-sente di utilizzare ciò che si ha già a disposizione, i cestelli di lavaggio alti 300 mm, benefi ciando della accresciuta capacità. Ciò consente l’uso di questi cestelli nelle macchine di lavaggio dotate di camere di lavoro alte sia 300 mm che 400 mm. ■

Metallform offre una serie di cestelli di lavaggio e ac-cessori altamente fl essibi-le con il suo sistema Mefo-Box che oggi è stato esteso al cestello MF 4011/12-SL. Con la dimensione del lot-to di 651 x 471 x 400 mm e una capacità massi-ma di carico di 200 kg, si adatta perfettamente alle maggiori dimensioni del-le camere di lavoro delle nuove macchine di lavag-gio, come la EcoCCore della Dürr Ecoclean, che consentono di accrescere la capacità produttiva di oltre il 30%. In aggiunta, sono disponibili tre nuo-ve versioni della struttura dell’adattatore per queste dimensioni. Esse permet-tono di adattare più Mefo-

pressione per il reparto di lavorazione delle lastre di metallo. Nella sua unità produttiva di lastre metal-liche Metallform produce componenti e lavora pezzi tagliati al laser, pezzi cur-vati e pezzi saldati dall’ac-ciaio inossidabile. ■

Metallform ha risposto alle crescenti richieste di ce-stelli di lavaggio e di conte-nitori pezzi effi caci con una crescita signifi cativa della propria capacità produtti-va. Il reparto di produzione fi li metallici dell’azienda si è infatti trasferito in un nuovo capannone che ha aumentato la superfi cie produttiva di circa il 40%. Questo ha comportato la creazione di nuovi posti di lavoro e l’investimento in nuovi impianti produttivi. Inoltre si potrebbe ottimiz-zare il fl usso di lavoro che contribuisce a tempi di ge-stione più brevi per cestelli di lavaggio e contenitori pezzi personalizzati. La ri-collocazione ha prodotto anche una diminuzione di

Metallform Wächter GmbH, 75015 Bretten, Germany, Phone +49 7252 94260, www.metallform.de, [email protected] Hall 5, Stand C 20 / D 19

use of existing, 300 mm high cleaning baskets and nonetheless benefi tting from the increased capacity, Metallform provides an adapter solution. It permits the use of these baskets in cleaning machines equipped with both 300 mm and 400 mm high working chambers. ■

Metallform offers a highly fl exible product line of cleaning baskets and accessories with its Mefo-Box system which has now been extended by the basket MF 4011/12-SL. With batch dimensions 651 x 471 x 400 mm and a maximum load capacity of 200 kg, it perfectly adapts to the increased working chambers of new cleaning machines, such as the EcoCCore from Dürr Ecoclean which enable throughput increase of up to 30%. Additionally three new adapter frame versions are available for these dimensions. They allow for adapting multiple Mefo-boxes, even in different sizes. For further

Metallform Wächter GmbH

New MEFO-Box for up to 30% more throughput

Il nuovo MEFO-Box per oltre il 30% in più della capacità produttiva

CLEANING BASKETS AND WORKPIECE HOLDERS

Metallform Wächter GmbH, 75015 Bretten, Germany, Phone +49 7252 94260, www.metallform.de, [email protected] Hall 5, Stand C 20 / D 19

metal working department. In its business unit sheet metal working Metallform manufactures components and assemblies such as laser-cut parts, bended parts and welded parts from stainless steel. ■

Metallform responded to the growing need for effi cient cleaning baskets and workpiece holders with a signifi cant increase of their production capacity. The company’s wire production department therefore moved to a new production hall which has increased the production area by approximately 40%. This came along with creating new jobs and investing in new production equipment. Additionally, the production workfl ow could be optimized which contributes to shorter lead times for customized cleaning baskets and workpiece holders. The relocation has also an easing effect on the sheet

Metallform increased its wire production area by 40%

Metallform aumenta la sua area produttiva di fi li metallici del 40%Metallform Wächter GmbH

CLEANING BASKETS AND WORKPIECE HOLDERS


JUNE 201470

Clean-Lasersysteme GmbH

(cleanLASER), Dornkaulstrasse 6, 52134 Herzogenrath, Germany, Phone +49 2407 90970, www.cleanlaser.de,[email protected] 7, Stand C 16

dei componenti metalli-ci previa verniciatura e al lavaggio degli utensili di produzione nei settori del-la lavorazione della gom-ma e della plastica. Sono necessarie soluzioni au-tomatiche personalizzate, in particolare nel settore dei veicoli, dove le stazioni di lavaggio laser possono essere direttamente inte-grate in linea. ■

Le esigenze di maggiore sostenibilità richiedono metodi di produzione ad alta effi cienza energetica e di risorse, specialmen-te nel settore automotive. I sistemi di lavaggio laser (cleanLASER) utilizzano la luce per lavorare sen-za produzione di refl ui e residui. I sistemi laser sostituiscono i laboriosi processi di lavaggio e puli-tura e sono estremamente accurati. Le applicazioni comprendono il pretrat-tamento pre-incollaggio e saldatura nella produzio-ne delle scocche auto, il pretrattamento previo alla giunzione nella produzio-ne di ruote, il post-tratta-mento dei giunti saldati, oltre al pretrattamento

tools in the tire and plastics processing industries. Automated turnkey solutions are needed, particularly in the fi eld of vehicle technology, where laser cleaning stations can be integrated directly into the line. ■

Growing sustainability requirements demand resource and energy effi cient production methods, especially in the automotive industry. Laser cleaning systems (cleanLASER) use light to work in a manner that is media and residue free. Laser systems replace laborious washing and cleaning processes and are extremely accurate. Applications include adhesive and welding pre-treatment in car body production, joining pre-treatment in gear production, post-treatment of welded joints, as well as pre-treatment of metallic components for coating and cleaning of production

Effi cient laser cleaning

Effi cace lavaggio laserClean-Lasersysteme GmbH (cleanLASER)

CLEANING SYSTEMS

Cemastir Lavametalli S.r.l., Via C. Bonazzi 2, 40013 Castel Maggiore (BO), Italy, Phone +39 051 6256111, www.cemastir.it,[email protected] 5, Stand E 18

minimum for the protection of the environment. ■

Originally created as an alternative to chlorinated solvents, modifi ed alcohol and hydrocarbons have become successful in a short period of time and are now largely used to treat metal and non-metal surfaces. With its CSK series Cemastir Lavametalli offers an ideal solution for the use of these solvents. The closed loop degreasing systems assure perfectly clean, degreased and dry parts using low energy and reduced solvent consumption. Moreover the use of vacuum technology allows for operating for short periods of time and to reduce emissions down to a

Originariamente creati come alternativa ai solventi clo-rurati, gli alcoli modifi cati e gli idrocarburi hanno avuto successo in breve tempo e sono ora usati in modo diffu-so per trattare le superfi ci in metallo e non. Con la sua serie CSK, Cemastir Lavametalli offre una soluzione ideale per l’utilizzo di questi solventi. I sistemi di sgrassaggio a circuito chiuso assicurano pezzi perfettamente puliti, sgrassati e asciutti usando poca energia e con un ri-dotto consumo di solvente. Inoltre l’uso della tecnolo-gia sotto vuoto consente di operare per brevi periodi di tempo e di ridurre le emis-sioni al minimo per la tutela dell’ambiente. ■

Equipment for modifi ed alcohol and hydrocarbons

Impianti ad alcoli modifi cati e idrocarburiCemastir Lavametalli S.r.l.

CLEANING SYSTEMS

JUNE 201471

system also sets new standards. Dürr Ecoclean introduces the EcoCWave at this year’s parts2clean in Stuttgart, held from June 24 to 26. ■

The fi eld of aqueous cleaning ranges from pre-cleaning to precision cleaning where high cleanliness standards have to be met reliably and effi ciently. For this broad range of application Dürr Ecoclean has designed the new EcoCWave. The innovative multipurpose cleaning system for aqueous media not only distinguishes itself by its all-time fl exibility. It also convinces with technical details such as optimized process reliability, faster and energy effi cient cleaning processes, reduced unit costs as well as easier operation. With its design and minimized footprint the cleaning

ingombro limitato, questo inmpianto di lavaggio fi s-sa anche nuovi standard. Dürr Ecoclean presenta EcoCWave al parts2clean di quest’anno a Stoccarda, che si terrà dal 24 al 26 giugno. ■

Il settore del lavaggio con acqua spazia dal pre-lavag-gio al lavaggio di precisione, dove gli elevati standard di pulizia devono essere sod-disfatti in modo affi dabile ed effi cace. Per questa vasta gam-ma di applicazioni Dürr Ecoclean ha progettato il nuovo EcoCWave. L’inno-vativo sistema di lavaggio multiuso per soluzioni all’acqua non solo si di-stingue per la sua classica fl essibilità, ma convince anche con dettagli tecnici come l’affi dabilità di pro-cessi ottimizzati, processi di lavaggio più veloci e ad alta effi cienza energetica, costi unitari ridotti oltre ad operazioni più semplici. Con il suo design e il suo

Dürr Ecoclean GmbH, Mühlenstrasse 12, 70794 Filderstadt, Germany, Phone +49 711 70060, www.durr-ecoclean.com,info.fi [email protected] 5, Stand C 18 / D 17

CLEANING SYSTEMS

Dürr Ecoclean GmbH

Innovative all-rounder for aqueous cleaning – EcoCWave by Dürr Ecoclean

Sistema innovativo e completo per il lavaggio ad acqua: EcoCWave da Dürr Ecoclean

DCA Deckert Anlagenbau GmbH, Theodor-Marwitz-Strasse 7, 21337 Lüneburg, Germany, Phone +49 4131 30230, www.deckert-anlagenbau.de,[email protected] 5, Stand E 24

aree di applicazione nell’in-dustria e nel trattamento dei veicoli, la sabbiatura con ghiaccio secco è diven-tata una parte integrante della conservazione degli edifi ci storici e dei monu-menti. ■

Al parts2clean, DCA Deckert Anlagenbau GmbH presen-ta l’ultima generazione di un’apparecchiatura mobile di sabbiatura con CO2, oltre ai dispositivi combinati che sono progettati per cari-chi massimi e operazioni in continuo. La sabbiatura con ghiaccio secco è un processo non abrasivo e non corrosivo, in cui la sab-biatura non lascia residui dato che il ghiaccio secco usato diventa gassoso ed evapora. Inoltre, il ghiaccio secco è relativamente leg-gero e quindi le superfi ci da pulire non sono dan-neggiate. È anche adatto per lavare i componenti più delicati come le sche-de dei circuiti stampati. In aggiunta alle versatili

In addition to versatile areas of applications in the industry and vehicle treatment, dry ice blasting has become an integral part of preservation of historic buildings and monuments. ■

At parts2clean DCA Deckert Anlagenbau GmbH will present their latest generation of mobile CO2 blasting equipment, as well as combination devices which are designed for maximum loads and continuous operation. Dry ice blasting is a non-abrasive and non-corrosives process, in which blasting agent residues do not form since the dry ice used becomes gaseous and evaporates. Moreover, dry ice is relatively soft and hence the surfaces to be cleaned are not damaged. It is also suitable for cleaning the most sensitive components such as printed circuit boards.

Latest generation of mobile CO2 blasting equipment

Ultima generazione di un’apparecchiatura mobile di sabbiatura con CO2DCA Deckert Anlagenbau GmbH

CLEANING SYSTEMS


JUNE 201472

KLN Ultraschall AG, Odenwaldstrasse 8, 64646 Heppenheim, Germany, Phone +49 6252 140, www.kln.de,[email protected] 5, Stand E 03

downtime. The equipment can also be used in connection with aqueous cleaning processes. ■

KLN AG manufactures various cleaning equipment for the use of fl ammable liquids according to ATEX (ATmosphère EXplosibles). The cleaning equipment can be used separately or combined with other processes. The combustible detergent can be fi lled directly into the tanks. The ultrasonic generators are set up separately. A safety thermostat (setting 15 °C below the FP) monitors compliance with the maximum allowable temperature. If it is exceeded, it switches the system off. The included lid prevents in emissions from the tank during machine

pedisce che le emissioni fuoriescano dalla vasca nel periodo in cui la mac-china è ferma. L’impianto può anche essere usato con processi di lavaggio all’acqua. ■

KLN AG produce di-versi impianti di lavag-gio per l’utilizzo di li-quidi infi ammabili in base alla direttiva ATEX (ATmosphère EXplosibles). Le apparecchiature di lavaggio possono esse-re usate separatamen-te o combinate con altri processi. Il detergente combustibile può esse-re versato direttamente nelle vasche. I genera-tori ad ultrasuoni sono disposti separatamente. Un termostato di sicurez-za (impostato a 15 °C sot-to il limite FP) controlla la conformità con la tempe-ratura massima consen-tita. Se questa è supe-rata, spegne l’impianto. Il coperchio incluso im-

Cleaning systems for fl ammable liquids

Sistemi di lavaggio con liquidi infi ammabiliKLN Ultraschall AG

CLEANING SYSTEMS

HOBART GmbH, Robert-Bosch-Strasse 17, 77656 Offenburg, Germany, Phone +49 781 6000, www.hobart.de,[email protected] 7, Stand A 08

prodotti chimici ad un livello ottimizzato. Ogni applica-zione viene personalizzata secondo le specifi che del cliente, massimizzandone così l’effi cienza. ■

Le esigenze di lavaggio dei pezzi si concentrano su un tema principale: la pulizia tecnica. Una domanda vie-ne sempre a galla: quanto deve essere pulito il pezzo? Pulito quanto serve, sareb-be la risposta di Hobart, la chiave per mantenere l’in-tero processo effi cace dal punto di vista economico. L’azienda si è concentrata sulla progettazione su mi-sura del concept di lavaggio sulle specifi che dei clienti, utilizzando camere singole, multi camere e linee con trasportatore di gamma standard e affi dabili. Tecni-che specializzate per il trat-tamento delle acque, la fi l-trazione e il trattamento dei refl ui mantengono i costi operativi per acqua, refl ui e

Requirements on parts cleaning focus on one main point – technical cleanliness. One question always comes up – how clean does it have to be? As clean as necessary would be the answer of Hobart, and the key to keeping the whole process cost-effective. The company has focused on tailoring the cleaning concept to individual customer specifi cation using reliable single-chamber, multi-chamber and conveyorised lines from the standard range. Specialised techniques for water treatment, fi ltration and waste-water treatment keep operating costs for water and waste water

as well as chemicals at an optimised level. Each application is matched to individual customer specifi cation, thus maximising effi ciency for customers. ■

As clean as necessary

Pulito quanto serveHOBART GmbH

CLEANING SYSTEMS

JUNE 201473

ALPE Betriebseinrichtung,

Hygiene- und Umwelttechnik

GesmbH, Julius Raab Promenade 27 / II /3 / 40, 3100 St. Pölten, Austria, Phone +43 2742 32121, www.alpe-peboeck.at,offi [email protected] Hall 5, Stand D 22

essere fatto nonostante la macchina sia in funzione. A causa di questa struttura specifi ca, l’acqua può es-sere svuotata automatica-mente fi no all’ultima goc-cia. In caso di un aumento del carico inquinante, un elaborato doppio serbatoio e il sistema di pompaggio permettono di quadrupli-care il tempo di immersio-ne nella schiuma. ■

Al parts2clean Peböck pre-senta il suo nuovo design igienico degli impianti di lavaggio per la pulizia dei contenitori, delle casset-te KLT, dei contenitori per carico merci, delle tavole e dei vassoi. Le caratteri-stiche più importanti sono l’estraibilità, il serbatoio con doppia parete, isolato e con gli angoli arrotondati e il nuovo posizionamento della struttura, riprogetta-ta più in alto e con doppio isolamento per l’integra-zione delle porte scorrevoli di sollevamento isolate su entrambi i lati. Il sistema a serbatoio fornisce un facile accesso alla mac-china dall’esterno, quando sono richieste le opera-zioni di lavaggio; ciò può

specifi c construction the water can be automatically emptied to the last drop. In the case of an increased polluting load an elaborate double-tank and pump-system allows for the soaking time in suds to be quadrupled. ■

At the parts2clean Peböck will present its new hygienic design for washing systems for cleaning containers, KLT boxes, bulk cargo boxes, palette and trays. Most important features are the withdrawable, double-walled, insulated tank- system with rounded corners, and the new re-engineered upper body-housing with double-insulation for the integration of the insulated lifting-sliding doors on both sides. The tank system provides easy access to the machine from the outside when cleaning work is required, this can be done whilst the machine is in operation. Because of its

New hygienic design for containers and KLT boxes

Nuovo design igienico per contenitori e cassette KTLPEBÖCK industrial washing systems

CLEANING SYSTEMS

MAFAC Ernst Schwarz Maschinenfabrik GmbH & Co. KG, Max-Eyth-Strasse 2, 72275 Alpirsbach, Germany, phone +49 7444 95090, www.mafac.de,[email protected] Hall 5, Stand A 14

Inoltre il sistema di gran-di dimensioni a 1 o 2 bagni garantisce una lunga vita operativa dell’acqua di pro-cesso. ■

Quest’anno Mafac è an-cora una volta presente al parts2clean. Il fi ore all’oc-chiello di questa partecipa-zione dell’azienda alla fi era è la macchina di lavaggio Java. Dotata di un proces-so di lavaggio a spruzzo e immersione come caratte-ristica standard, offre la ga-ranzia di una pulizia a fondo dei manufatti complessi. In questa macchina, i pezzi sono lavati con un’alta tur-bolenza generata median-te processi di spruzzatura e immersione abilmente combinati nella contro-ro-tazione del cestello. Grazie a questo meccanismo mi-gliorato, la macchina com-patta ottiene migliori risul-tati di lavaggio con tempi ciclo più brevi.

This year, Mafac is once more present on the parts2clean. The highlight of company’s trade show appearance is the cleaning machine Java: Equipped with a spray-fl ood cleaning process as a standard feature, it ensures that complex components are thoroughly cleaned. In this machine, the components are washed at high turbulences generated by means of cleverly combined spraying and fl ooding processes in counter-rotation to the basket. Thanks to this improved mechanism, the compact machine achieves better cleaning results with shorter cycle times. The large-volume 1- or

2-bath system furthermore provides for a long life of the process water. ■

MAFAC Ernst Schwarz Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Spray-fl ood process for premium cleaning of complex components

Processo a spruzzo e immersione per un migliore lavaggio dei componenti complessi

CLEANING SYSTEMS


JUNE 201474

Nextgen di SinapTec cam-bia drasticamente il mondo del lavaggio ad ultrasuo-ni. Grazie gli strumenti di diagnosi monitoraggio, gli utilizzatori sono in grado di controllare la potenza e la stabilità di frequenza de-gli ultrasuoni e di eseguire una diagnosi sui trasdut-tori. Si effettua il monito-raggio sia con il software avanzato dell’azienda che attraverso un PLC connes-so al fi eldbus. La porta di comunicazione Ethernet è usata anche per la manu-tenzione remota. Oltre a questo, gli utilizzatori ora possono valutare l’effi cacia dei bagni dei concorrenti e sfruttare un affi dabile stru-mento di analisi delle pre-stazione di lavaggio. ■

SinapTec, Synergie Park, 7 avenue Pierre et Marie Curie, 59260 Lezennes, France, Phone +33 3 20610389, www.sinaptec-ultrasonic-cleaning.com, [email protected] 7, Stand A 26

Nextgen by SinapTec change drastically the world of ultrasonic cleaning. Thanks to diagnosis and monitoring tools, users are able to check the ultrasonic power/frequency stability, and diagnose transducers. The monitoring is done whether with the company’s advanced software or through a PLC connected to the fi eldbus. The Ethernet communication port is also used for remote maintenance. Added to that, users can now qualify the effi ciency of competitor’s baths and take advantage of a reliable cleaning performance analyser. ■

Checking the performance of ultrasonic cleaning processes

Controllo della performance dei cicli di lavaggio ad ultrasuoniSinapTec

CLEANIN SYSTEMS

Piller Entgrattechnik GmbH, Einsteinstrasse 11, 71254 Ditzingen, Germany, Phone +49 7152 997700, www.piller-online.com, [email protected] 5, Stand B 20 / C 15

pezzi in tutto il mondo per un ampia gamma di settori, come quello dell’automoti-ve, dell’industria idraulica, delle tecnologie pneumati-che o mediche. ■

Dalla sua fondazione nel 1995, Piller Entgrattechnik GmbH è stato uno dei più importanti fornitori nel set-tore della pulizia industriale con getto ad alta pressione con l’uso di acqua, olio da taglio e refrigerante e con macchinari all’avanguardia, che si accordano perfetta-mente con i bisogni di cia-scun cliente. Con livelli di pressione fi no a 1.100 bar (alta pressione), i proces-si brevettati fanno in modo che il getto d’acqua o di olio da taglio sia mirato in modo preciso sul pezzo in lavorazione per rimuovere bave, schegge e altri tipi di contaminazione. Dalla sua sede in Germania, l’azien-da consegna macchine per il lavaggio industriale dei

broad range of industries – such as the automobile, and hydraulic industries, and pneumatic or medical technologies. ■

Since its founding in 1995, Piller Entgrattechnik GmbH has been a leading provider in the fi eld of industrial high-pressure jet cleaning using water, cutting oil and coolant, with state-of-the-art machinery solutions that are optimally tuned to the respective customer’s needs. With pressure levels up to 1,100 bar (high pressure), patented procedures enable the water or cutting oil jet to be precisely aimed at the workpiece being machined, to remove burrs, chips and other contaminations. From its headquarters in Germany, the company delivers machines for industrial part cleaning all around the world to a

Intelligent, energy-optimized, forward-looking parts cleaning and deburring

Pulizia e sbavatura dei pezzi intelligente e all’avanguardia con l’ottimizzazione delle risorse energetichePiller Entgrattechnik GmbH

CLEANING SYSTEMS

JUNE 201475

Lenzing Technik GmbH, Werkstrasse 2, 4860 Lenzing, Austria, Phone +43 7672 7012202, www.lenzing.com/engineering, [email protected] 5, Stand E 12

più fi ne, ma anche più ef-fi cace (con minori perdite) di qualsiasi altro sistema. La sua estrema versatilità, affi dabilità e i minori in-terventi di manutenzione sono particolarmente ap-prezzati dagli operatori. ■

Lenzing Technik GmbH è una società di ingegneria che opera a livello inter-nazionale. La sua divisione “Filtration & Separation” si occupa della produzione di sistemi di fi ltrazione di alta qualità per la separazione solido-liquido. In partico-lare, OptiFil, l’innovativo sistema di controlavaggio del fi ltro, è considerato uno dei fi ori all’occhiello della divisione. È un si-stema continuo completa-mente automatico, che è già stato installato in varie applicazioni nel settore dei mezzi fi ltranti a bassa vi-scosità. Rispetto a prodotti concorrenti, il principio brevettato di controlavag-gio OptiFil consente che la fi ltrazione sia non solo

than any other competitive systems. Its extreme versatility, reliability as well as low maintenance efforts are especially valued by operators. ■

The Lenzing Technik GmbH is an internationally operating engineering company. Its division “Filtration & Separation” focuses on manufacturing of high quality fi ltration systems for the solid-liquid separation. Especially the innovative backwash fi lter OptiFil is considered one of the product highlights of the division. It is a fully automatic, continuous system which has already been installed in a variety of applications in the fi eld of low viscosity media fi ltration. In comparison to competitive products, the patented OptiFil backwash principle allows to fi lter not only fi ner, but also more effi cient (with less losses)

Effective systems for solid-liquid separation

Effi caci sistemi di separazione solido-liquidoLenzing Technik GmbH

FILTRATION

rap.ID Particle Systems GmbH, Köpenicker Strasse 325, Haus 11, 12555 Berlin, Germany, Phone +49 30 65763440, www.rap-id.com, [email protected] 7, Stand A 37

The modern production-related laboratory demands high automation along with maximum dependability of the technology in use. rap.ID combines in their self-developed analytical systems a highly automized optical microscope with laser induced plasma spectroscopy (LIBS) and/or raman spectroscopy to detect and identify particulate matter. The benefi ts are obvious: Size, form and color of the particulate matter is determined rapidly and reproducibly as well as information about abrasiveness and conductivity. The knowledge about the material makes the tracking for and ebbing of the origin easier and quicker. ■

I moderni laboratori di pro-duzione chiedono un’ele-vata automazione insieme alla massima affi dabilità della tecnologia in uso. rap.ID nel suo sistema analitico auto-sviluppato coniuga un microscopio ottico altamente automa-tizzato con la spettroscopia al plasma indotta dal laser (LIBS) e/o la spettrosco-pia Raman per rilevare e identifi care la natura del particolato. I vantaggi sono evidenti: taglia, forma e co-lore del particolato e le in-formazioni su abrasività e conduttività sono determi-nati rapidamente e in modo riproducibile. La conoscen-za del materiale ne facilita e velocizza il rilevamento e l’eliminazione. ■

Detection, evaluation and elimination of particulate contamination on components and implants

Rilevazione, valutazione ed eliminazione della contaminazione da particolato per componenti e impiantirap.ID Particle Systems GmbH

CLEANLINESS CONTROL


JUNE 201476

PAMAS Partikelmess -

und Analysesysteme GmbH, Dieselstrasse 10, 71277 Rutesheim, Germany, Phone +49 7152 99630, www.pamas.de, [email protected] 5, Stand D 08

celle online è lo strumento ideale per l’analisi delle ac-que potabili, delle acque di processo, delle acque refl ue purifi cate o delle acque non purifi cate. Gli APC ottengo-no risultati di misurazione più veloci e più accurati dei turbidimetri o dei nefelo-metri. Forniscono inoltre un risultato di misurazione più sensibile e differenziato. ■

Pamas sviluppa, produ-ce e distribuisce contato-ri automatici di particelle (APC, Automatic Particle Counters) per il controllo della pulizia dei fl uidi, per esempio dell’olio idraulico o lubrifi cante, del carburan-te, dei liquidi farmaceutici e delle acque di processo. Per applicazioni mirate sulle acque, l’azienda offre strumenti di misurazione sia portatili che online. Gli strumenti portatili per le ap-plicazioni sulle acque sono i contatori di particelle della serie S4031. Per la misura-zione online delle acque, la gamma di prodotti fornisce il WaterViewer che risponde alle richieste specifi che del controllo qualità delle acque. Questo contatore di parti-

the ideal instrument for the analysis of potable water, process water, purifi ed waste water or raw water. APCs deliver faster and more accurate measuring results than turbidimeters or nephelometers. They also provide a more sensitive, differentiated measuring result. ■

Pamas develops, manufactures and distributes Automatic Particle Counters (APC) for fl uid cleanliness control, e.g. of hydraulic or lubricating oil, fuel, pharmaceutical liquids and process water. For dedicated water applications, the company offers both portable and online measuring instruments. Portable instruments for water applications are the particle counters of the S4031 product series. For online measurement of water, the product range provides the WaterViewer fulfi lling the specifi c requirements for water quality control. This online particle counter is

Quality control of potable water through automatic particle counting

Controllo qualità delle acque potabili mediante il calcolo automatico delle particellePAMAS Partikelmess - und Analysesysteme GmbH

QUALITY CONTROL

MAHLE Industriefi ltration GmbH, Schleifbachweg 45, 74613 Öhringen, Germany, Phone +49 7941 670, www.mahle-industrialfi ltration.com,industriefi [email protected] 5, Stand E 15

di vetro. I sistemi di fi ltra-zione e separazione ad alte prestazioni garantiscono un’elevata purezza dei de-tergenti il più a lungo pos-sibile, fornendo in questo modo prestazioni di lavag-gio sempre migliori. ■

Da molti decenni Mahle In-dustriefi ltration produce fi l-tri industriali di alta qualità per la tecnologia dei fl uidi, la fi ltrazione dell’aria e la tecnologia di processo, co-prendo così completamente le operazioni di fi ltrazione e separazione nel settore del lavaggio industriale dei componenti. La gamma dei servizi comprende le se-guenti soluzioni di fi ltrazio-ne: fi ltrazione del particola-to, separazione olio-acqua e soluzioni per la separa-zione delle nebbie d’olio.Queste soluzioni compren-dono fi ltro a setaccio, au-tomatico, e fi ltri a sacco, cartucce fi ltranti, elementi fi ltranti e fi ltri ad alte pre-stazioni con l’innovativa tecnologia del fi ltro in fi bra

and separation systems ensure that cleaning fl uids remain available at a high degree of purity for as long as possible, thus providing even better cleaning performance. ■

For many decades, Mahle Industriefi ltration has produced high-quality industrial fi lters for fl uid technology, air fi ltration, and process technology, thus completely covering fi ltration and separation in the area of industrial parts cleaning. The range of services comprises the following fi lter solutions: particulate fi ltration, oil-water separation, and solutions for oil mist separation.These include basket strainer, automatic, and bag fi lters, fi lter cartridges, topchange elements, and high-performance fi lters with innovative fi berglass fi lter technology. High-performance fi ltration

Solutions expertise for the entire spectrum of industrial parts cleaning

Competenza e soluzioni per l’intera gamma del lavaggio industriale dei pezziMAHLE Industriefi ltration GmbH

FILTRATION

JUNE 201477

QTS GmbH, Raiffeisenweg 2 + 3, 71254 Ditzingen, Germany, Phone +49 7152 999910, www.qts.de, [email protected] 7, Stand C 65

and document the cleaning and delivery quality directly during the individual process steps. ■

Generation and conservation of required technical cleanliness to the fi nal customer is a technical and economic challenge, particularly for small-and medium-sized companies. As a contract cleaning company, QTS GmbH offers a full range services. In addition to fi ne cleaning of parts of different geometries, materials and surface requirements, the company also delivers assembly and testing activities, cleaning of reusable packaging, and packaging of components - if demanded under clean room conditions – as well as all logistics tasks. An own residual dirt laboratory enables QTS to monitor

permette a QTS di monito-rare e documentare diretta-mente il lavaggio e la qualità della spedizione durante le singole fasi del processo. ■

Il raggiungimento della puli-zia tecnica richiesta e il suo mantenimento fi no al clien-te fi nale è una sfi da sia dal punto di vista tecnico che economico, in modo parti-colare per le piccole e medie aziende. Come azienda ter-zista di lavaggio , QTS GmbH offre una gamma comple-ta di servizi. In aggiunta al lavaggio accurato di pezzi dalle diverse caratteristi-che geometriche, materi-che e superfi ciali, l’azienda esegue anche operazioni di montaggio e collaudo, il lavaggio degli imballaggi ri-utilizzabili e l’imballaggio dei componenti – se richiesto in condizioni di camera bian-ca – e tutte le operazioni di logistica. Un laboratorio per l’analisi dei residui di sporco

Production of technical cleanliness up to the fi nal customer

Produzione di pulizia tecnica fi no al cliente fi naleQTS GmbH

SERVICES

Anton Paar Germany GmbH, Helmuth-Hirth-Strasse 6, 73760 Ostfi ldern, Germany, Phone +49 711 720910, www.anton-paar.com,[email protected] 5, Stand F 10

Anton Paar will present the density transducer L-Dens 427E at parts2clean. This device continuously measures the density and temperature of non-corrosive process liquids. Combination with a volumetric fl ow meter allows for simple and highly accurate mass fl ow determination. This small and compact transducer can be easily integrated in measuring stations and adapted to individual applications. Depending on the application, process connections and user programs for calculating the concentration are available. ■

Anton Paar presenta al parts2clean il trasdutto-re di densità L-Dens 427E. Lo strumento misura in continuo la densità e la temperatura dei liquidi di processo non corrosivi. La combinazione con un misuratore di fl usso vo-lumetrico permette di determinare facilmente la portata massica. Que-sto trasduttore piccolo e compatto può essere facil-mente integrato nelle sta-zioni di misurazione e adat-tato alle singole applicazioni. A seconda dell’applicazione, sono disponibili le connes-sioni di processo e i pro-grammi utenti per il calcolo della concentrazione. ■

The low-price way to highly accurate online measurement

La via economica per misurazioni in linea altamente accurateAnton Paar Germany GmbH

QUALITY CONTROL - MEASUREMENT TECHNOLOGY


JUNE 201478

OTEC Präzisionsfi nish GmbH, Dieselstrasse 8-12, 75334 Straubenhardt, Germany, Phone +49 7082 491120, www.otec.de, [email protected] 5, Stand A 05

tenziale sfrenato in termini di ingegnosità e inventiva ed è cresciuta fi no a diven-tare fornitrice globale di macchine progettate per la fi nitura di alta precisio-ne ed economica delle su-perfi ci. ■

Otec espone le sue unità di fi nitura a fl usso abrasi-vo in varie versioni. Queste macchine sono presen-ti sul mercato dal 2011. Saranno esposti modelli semiautomatici o comple-tamente automatici e con tamburi di varie dimen-sioni. Una nuova funziona-lità, introdotta nel 2014, è la possibilità di integrare completamente queste grandi macchine nelle linee produttive. Fin dal 1996 Otec opera sul mer-cato come azienda specia-lizzata nella fi nitura delle superfi ci. Partendo da inizi modesti, il fondatore dell’azienda e direttore ge-nerale, Helmut Gegenhei-mer, ha creato una società che ha dimostrato un po-

Stream fi nishing units in various versions

Unità di fi nitura a fl usso abrasivo in varie versioniOTEC Präzisionsfi nish GmbH

Otec will exhibit its stream fi nishing units in various versions. These machines have been on the market since 2011. They will be showcased as semi or fully automatic models and with a variety of drum sizes. A new feature which has been introduced in 2014 is the option to fully integrate the large machines into production lines. Otec has been trading as a company specializing in surface fi nishing ever since 1996. Starting from modest beginnings, the fi rm’s founder and Managing Director, Helmut Gegenheimer, created a company that has demonstrated unbridled potential in terms of

ingenuity and inventiveness and grown into a global supplier of machines designed for high-precision and cost-effective surface fi nishing. ■

VIBRATORY FINISHING

AVAtec GmbH, Untere Waldplätze 23, 70569 Stuttgart, Germany, Phone +49 711 68700760,www.avatec.de, [email protected] 7, Stand A 12

Il timer, con controllo di fre-quenza del motore sbilan-ciato e la pompa di dosag-gio, consente una corretta regolazione del processo in base ai singoli pezzi. ■

Per la vibrofi nitura i pezzi e le mole abrasive sono po-sti in un contenitore aper-to (buratto) e movimentati con brevi vibrazioni tra-mite un motore sbilancia-to. I pezzi e i media sono in movimento uniforme. La diversa densità cau-sa un movimento relativo durante la vibrazione che provoca un’abrasione del materiale. Con il suo vibro-buratto TV60, AVAtec offre una soluzione economica e compatta per la sbavatu-ra, smussatura, molatura, levigatura e lucidatura di lotti piccoli e medi o sin-goli pezzi di dimensioni più grandi (per esempio i componenti necessari per produrre utensili e stampi o per la manutenzione).

The timer, with frequency control of the unbalance motor and dosing pump permits, allows an exact adaptation of the process to particular workpieces. ■

For vibratory fi nishing workpieces and grinding stones are put into an open working container (trough) and moved in short vibrations by an unbalance motor. Workpieces and stones are in uniform motion. Their different density causes a relative movement during the amplitude which enables an abrasion of material. With its trough vibrator TV60, AVAtec offers an economic and compact solution for deburring, edge rounding, grinding, smoothing and polishing of small to medium batches or larger individual pieces (for example components needed in tool and mold making or maintenance).

AVAtec GmbH

The economical deburring solution on 1.5 square meters footprint

Economica soluzione di sbavatura con un ingombro di 1,5 m2

VIBRATORY FINISHING

JUNE 201479

ORBEN Wasseraufbereitung GmbH & Co. KG, Industriepark Kalle Albert, Kasteler Strasse 45, 65203 Wiesbaden, Germany, Phone +49 611 9625722, www.orben.de, [email protected] 5, Stand A 09

exchange cartridge, which produces around 150 m3 of demineralized water (at a feed water of 10° dH). It is available for short and long term rent. Their use is straightforward. Regeneration is done by external service. ■

To increase the cartridge life, with a large water demand, a combination of ion-exchange cartridge with a reverse osmosis as a pre-treatment can be useful. Given the level of maintenance required (pumps, measurement and control technology), the loss amounts of water and higher demands on the operator many customers are scared away from this investment. A discontinuous operation also requires a buffer with downstream pressure increase and surveillance of bacterial counts and endotoxins. To meet this demand, presents Orben Jumbostil P-1000 - a mobile 1,000 liters of ion-

scambio ionico da 1000 litri che produce circa 150 m3 di acqua demineralizzata (con acqua alimento di 10° dH). È disponibile per il noleggio per brevi o lunghi periodi. L’utilizzo è semplice. La ri-generazione è eseguita da un servizio esterno. ■

Per aumentare la durata di vita della colonna, con gran-de richiesta di acqua, può essere utile come pretratta-mento un sistema di scam-bio ionico in combinazione con l’osmosi inversa. Dato il livello di manutenzione ri-chiesto (pompe, tecnologia di misurazione e controllo), la quantità di acqua persa e il maggior coinvolgimento dell’operatore, molti clienti sono spaventati da questo investimento. Un funziona-mento discontinuo richiede anche un polmone con un aumento della pressione a valle e il controllo del con-teggio dei batteri e delle en-dotossine. Per rispondere a queste richieste, Orben presenta Jumbostil P-1000, una colonna mobile di

Ion exchangers for production of deionized water

Scambiatori ionici per la produzione di acqua demineralizzataORBEN Wasseraufbereitung GmbH & Co. KG

WATER TREATMENT

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for surface treatments

The fi rst international magazine for surface treatments

20145th YEAR

BimonthlyN°27-May/June

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ISSN 2280-6083

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Up to the surface is Tecnofi rma’s mission: to reach top level of excellence in technology, innovation, custom-engineering, with its range of washing machines, impregnation machines, painting lines for each plastic and metal surfaces to be treated.

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Hermetically Sealed Metal Degreasing Machines Using Chlorinated Solvents

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