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Inhaltsverzeichnis der Vorlesungen LM und BM
S. 1 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
Lean Manufacturing und Benchmarking
Inhaltsverzeichnis der Vorlesungen
(Der Inhalt wird im SS 13 ergänzt).
Inhaltsverzeichnis der Vorlesungen LM und BM
S. 2 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
1 VORLESUNG 1:
LM Einführung (Begriffe Lean Manufacturing, Benchmarking,
Methoden und Werkzeuge)
1.1 Struktur der Vorlesung
1.1.1 Sinnvoll mit allen Sinnen lernen
1.1.2 Termine, Semesterapparat, Basis Literatur
1.2 Lean Manufacturing
1.2.1 Definition: Lean Manufacturing
1.2.2 Historie
1.2.3 Vision, Mission, Task
1.2.4 Lean Thinking
1.2.5 Fertigungspersonalkosten
1.2.6 Definition: Kaizen
1.2.7 KVP²
1.2.8 Wertschöpfung / Verschwendung
1.2.9 Standards
1.2.10 78 Methodenbausteine
1.2.11 MTM
1.2.12 NMTU
1.2.13 Personal und Training
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S. 3 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
1.3 Benchmarking
1.3.1 Definition Benchmarking
1.3.2 Historie
1.3.3 Ablauf des Benchmarking Prozesses
1.3.4 Ethische Fragen
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S. 4 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
2 VORLESUNG 2:
LM – Produktionssysteme I
Just in time (Pull-System), Autonomation
2.1 Taiichi Ohno
2.2 Das Toyota Production System (TPS)
2.2.1 Historie
2.2.2 Definition Kaizen
2.2.3 Genchi Genbutsu
2.2.4 Einzelkosten
2.2.5 Erfahrungskurve
2.2.6 Hauptbestandteile des TPS
2.2.7 Just in Time
2.2.8 Autonomation
2.2.9 Visual Management
2.2.10 Mehrmaschinen Bedienung
2.2.11 Production flow
2.2.12 Überproduktion
2.2.13 Läger
2.2.14 Produktions-Glättung (Heijunka)
2.2.15 Entnahme Kanban
2.2.16 Produktions Kanban
2.2.17 Sehen lernen
2.2.18 Checklisten Mitarbeiter, Maschinen und Anlagen, Logistik
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S. 5 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
3 VORLESUNG 3
Verschwendung, Standards, Kanban-Berechnung
3.1 Definition: TPS Ziel
3.2 5 W (Problem-Suche)
3.3 Definition TPS Verschwendung
3.4 Standards
3.4.1 Definition Standards
3.4.2 Tafel, Behälter, Andon-Tafel
3.4.3 Standard Arbeitsblatt (Standard Work Sheet)
3.4.4 Creform Regale
3.4.5 Behältersysteme: Bereitstellung Groß- Mittel- Kleinteile. Versorgungs-
Strategien
3.4.6 Warenkorb (Kleinteile)
3.4.7 JIS (Just in Sequence) für Großteile
3.5 Kanban
3.5.1 Transport-Kanban-Ablauf
3.5.2 Produktions-Kanban-Ablauf
3.5.3 Berechnung der Transport- Kanban-Karten
3.5.4 CONWIP (Constant work in progress)
3.5.5 Definition: One-piece-flow
3.5.6 Produktions-Steuerung (geglättete Produktion)
3.5.7 Vor- und Nachteile der Kanban-Steuerung
3.5.8 Fertigungs-Programmplanung bei Toyota
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S. 6 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
4 VORLESUNG 4
Glättungssteuerung, Losgrößenfertigung, Management
4.1 Kanban
4.1.1 6 Kanban-Regeln
4.1.2 Kanban-Steuerung
4.1.3 Glättung der Produktion als Voraussetzung von Kanban
4.1.4 Berechnung der Glättung
4.2 Losgrößen-Steuerung (Beispiel Presswerk)
4.2.1 Definition Taktzeit
4.2.2 Definition Rüstzeit (Werkzeugwechsel-Zeit), Losgrößenfertigung
4.2.3 Andlersche Losgrößenformel
4.2.4 Berechnung der Kanban-Karten für Losgrößen
4.2.5 Beispiel zur Berechnung
4.2.6 Definition: Nutzungsgrad, Verfügbarkeit
4.2.7 Definition Alte Maschinen
4.2.8 Retrofit (Aufarbeitung alter Maschinen)
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S. 7 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
4.3 Management
4.3.1 3M: Muri (Überlastung) , Mura (Widerspruch/ Schwankung) , Muda
(Verschwendung)
4.3.2 Nichtwertschöpfende Arbeit
4.3.3 Autonome Entscheidungen
4.3.4 Informationsbereitstellung (nur dann wenn benötigt)
4.3.5 Mitarbeiter: Insourcing, Wartezeiten
4.3.6 Industrial Engineering (IE)
4.3.7 Carlos Goshn (Renault, Nissan) Betrachtung
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S. 8 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
5 VORLESUNG 5
LM – Fertigungsstrategien, Produktdesign, Strategien, TPM (Total
Productive Maintenance)
5.1 Produktionssysteme
5.1.1 Beispiel: Bosch, Seat, Daimler, Volkswagen
5.1.2 Volkswagen (Stufe 1)
1.1.1.1 Definition 6 S (Gestaltung des Arbeitsumfeldes)
1.1.1.2 One Touch one Motion
1.1.1.3 Griffweite
1.1.1.4 Ein-Takter / keine langen Wege / keine Behinderung
1.1.1.5 Fertigungslogistiker
1.1.1.6 Austaktung der Arbeitsplätze
1.1.1.7 Nur integrierte Programme führen zum Erfolg
5.2 Produkt
5.2.1 Produktentstehungsprozess und MTM
5.2.2 DFA-Fragen (Design for Assembly)
5.2.3 Anzahl der Teile senken
5.2.4 MTM Prokon-Verfahren
5.2.5 Poka-yoke
5.3 Fabrikplanung
5.3.1 Voraussetzung für eine schlanke Produktion
5.3.2 12 Messgrößen (Kennzahlen)
5.3.3 Logistik
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S. 9 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
5.3.4 Produktionssteuerung
5.3.5 Best Practice
5.4 TPM (Total Productive Maintenance)
5.4.1 Ziel und Definition TPM
5.4.2 Blaue (autonome Instandhaltung) , rote Karte (Instandhalter)
5.4.3 Vorgehens-Stufen der autonomen Instandhaltung
5.4.4 OEE (Overall Equipment Effectiveness) Messgröße
5.4.5 Visual Management TPM-Tafel
5.4.6 8 Ziele (Säulen) des TPM
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S. 10 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
6 VORLESUNG 6
LM – Fertigungsstrategien II. Fabrikplanung, Fabrikorganisation,
Fertigungsplanung
6.1 Grundlagen der Fabrikplanung
6.1.1 Einflüsse auf die Kosten
6.1.2 Einzelkosten-Komponenten
6.2 Standortplanung
6.2.1 Vision Mission (Green City, Green Plant, Green Car)
6.2.2 Bevölkerungsentwicklung
6.2.3 Standortauswahl (Infrastruktur, Logistik, Politik, Lebensqualität, Incentives),..
6.2.4 Beschaffung (Lieferanten)
6.2.5 Fabrik-Layout
6.2.6 Supplier Park
6.2.7 Arbeitskosten je Stunden
6.2.8 Ist-,Soll-Arbeitszeit (h/J)
6.2.9 Durchschnittsalter der Bevölkerung
6.2.10 Strompreise je KWh
6.3 Fabrikplanung Montage-Layout
6.3.1 Beispiel Logistik (Toyota Burnaston)
6.3.2 Beispiel Skoda
6.3.3 Einflussgrößen auf das Layout
6.3.4 Kommunikation im Werk
6.3.5 Ideale Montagelinie (Visualisierung)
6.3.6 Trainingsbereiche
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S. 11 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
6.3.7 Rot gelb grün-Anzeigen
6.4 Fabrikorganisation
6.4.1 Prinzipien
6.4.2 Transparenz (Büros)
6.4.3 One sheet only reporting (Problemblätter)
6.4.4 Top 10 Probleme
6.4.5 Control-Room
6.4.6 Teamtafel (Visualisierung)
6.4.7 Pilothalle
6.4.8 One piece flow
6.4.9 U-Shape
6.4.10 U-Shape Vorteile
6.4.11 Best point
6.4.12 Optimale Vormontagen
6.4.13 Kundentakt (neu)
6.4.14 Fertigungszelle
6.4.15 Taktung nach Vorranggraph
6.4.16 Ergonomie
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S. 12 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
7 VORLESUNG 7 LM –FERTIGUNGS-STRATEGIEN III (FERTIGUNG,
MITARBEITER, QUALITÄT)
7.1 Montagelinien-Konzept-Planung
7.1.1 Berechnung der Taktzeit
7.1.2 Berechnung der Produkte (Ausbringung einer Linie)
7.1.3 Berechnung der Mitarbeiter
7.1.4 Berechnung der Stationen einer Linie
7.1.5 Berechnung der Linien-Länge
7.2 Ökologie: Energie-Einsparung
7.2.1 Bewegte Massen reduzieren
7.2.2 Mechanik statt Elektrik statt Hydraulik( neu)
7.3 Autonomation
7.3.1 Teil von Hand einsetzen
7.3.2 Chaku - Chaku Linie
7.3.3 Berechnung der Bearbeitungszeit einer Chaku Chaku Linie
7.3.4 Definition Chaku Chaku Prinzip
7.3.5 Mehrmaschinenbedienung
7.4 Instandhaltung
7.5 Fertigung / Logistik:
7.5.1 Optimale Behälter-Standorte
7.5.2 optimaler Warenkorb
7.5.3 Logistik Warenkörbe (Beispiele)
7.5.4 Logistik Creform (Selbstmontage
7.5.5 Logistik Behälter-Anforderungen
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S. 13 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
siehe unten
7.5.6 Optimale (ergonomische) Teile-Bereitstellung
7.5.7 Standort-Markierung
7.6 Standards festlegen
7.7 Definition Getaktete Fließfertigung
7.8 Problemlösungs-Verfahren
7.8.1 Ishikawa Diagramm / 4 M´s
7.8.2 Pareto-Verteilung
7.8.3 SMED (Single Minute Exchange of Die)
7.8.4 Lösungsprinzipien
7.8.5 Problembewusstsein
7.8.6 Vor Ort sein
7.8.7 Visualisierung (Team-Tafel)
7.9 Qualität-Verfahren
7.9.1 Schadenstisch
7.9.2 Prozessfähigkeits-Index Cpk
7.9.3 Der sichere Prozess (cpk-Wertgrenzen)
7.9.4 6 Sigma
7.9.5 Taguchi - Prozessanalyse
7.9.6 Prozess-Stabilisierung
7.10 Logistik
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S. 14 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
8 VORLESUNG 8 (LM – ORGANISATION)
8.1 Top- Down (Vom Vorstand aus)
8.1.1 Von einander lernen
8.1.2 Mitarbeiter stärken und Anlagen stärken
8.1.3 Mitarbeiter Rückmeldung (Ist Analyse)
8.1.4 Balanced Score Card
8.1.5 Stimmungsbarometer (VW)
8.2 Strategieumsetzung (Vorgehensweise)
8.2.1 Vision
8.2.2 Produktions-Strategie Bentley (Mitarbeiter, Sicherheit, Qualität, Produktion,
Kosten)
8.2.3 Kernteam (Aufbauorganisation)
8.2.4 Ablauforganisation
8.2.5 Beispiel: Normteileverwaltungssystem
8.2.6 LifeCycle Assessment
8.2.7 Innovationsmethoden
8.2.8 Veröffentlichungen Ablauforganisation / Creform
8.3 Qualitätssicherung
8.3.1 Qualitätsstrategie (0 Fehler, Q-Organisation)
8.3.2 PDCA (Plan, Do, Check, Act)
8.3.3 Visual Management (Beispiel Toyota)
8.3.4 Dokumentation (Werk-Kennzahlen)
8.4 Benchmarking
8.4.1 Definition: HPV (Hours Per Vehicle)
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S. 15 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
8.4.2 Fahrzeug-Personal-Kosten-Analyse (Berechnung)
8.4.3 Definition: EHPV (Engineered Hours per Vehicle)
8.4.4 Bestandteile des EHPV (und nicht dazu gehörige Elemente)
8.5 Organisation
8.5.1 Aufbau-Organisation (Beispiel Bentley)
8.5.2 Organisation Konzern-Produktions-Strategie
8.5.3 Organisation Transplants (der Japaner)
8.5.4 Trainingscenter von Toyota
8.5.5 Lean Center von VW
8.5.6 Training und Entwicklung bei Bentley
8.5.7 Veröffentlichung Ablauforganisation (Jeder kann vom anderen lernen)
8.5.8 Wissensmanagement
8.6 Lean Office
1.1.1.8 Ablaufverbesserungen
1.1.1.9 Training der Moderatoren
1.1.1.10 Nachbestellung von Büromaterial
1.1.1.11 9 Arten der Verschwendung
1.1.1.12 5 S (Sauber, sichtbar, sortieren, standardisieren, sichern)
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S. 16 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
9 VORLESUNG 9
BM-Grundlagen
9.1 Definition und Ziel des Benchmarkings (BM)
9.1.1 Herkunft des Begriffs Benchmark
9.1.2 BM ist ein Instrument des strategischen Managements
9.1.3 BM ist von der Bereitschaft zur Veränderung abhängig
9.1.4 Historie Robert Camp, Xerox
9.2 Kennzahlen
9.2.1 Ziele von Kennzahlen
9.2.2 Beispiele Prozess BM, Service-BM, Kosten-BM, Strategie-BM, Ökologie-BM, ..
9.2.3 Energie-Effizienz (Einflussfaktoren)
9.2.4 Ökologie-Beispiele
9.2.5 Energie-Effizienz in der Fabrik
9.2.6 Energie-Effizienz von Anlagen
9.2.7 TQM (Total Quality Management)
9.2.8 Mitarbeiterzufriedenheit (Stimmungs-Barometer) (doppelt siehe oben)
9.3 Das Benchmark Verfahren
9.3.1 Ablauf / Stufenkonzept
9.3.2 Erfahrungen
9.3.3 BM Verhaltens-Codex
9.3.4 Datenquellen
9.3.5 Fehler, die man vermeiden muss
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10 VORLESUNG 10
BM - Methoden
10.1 Grundlagen
10.1.1 Management ist als Regelstrecke zu betrachten
10.1.2 Wirkungen auf die Regelstrecke
10.1.3 Ishikawa-Diagramm für ein Call-Center
10.1.4 Logistik-Kennzahlen
10.1.5 Wertstrom-Kennzahl (Kunden / Nutzen)
10.1.6 Durchlaufzeit-Kennzahl
10.1.7 Definition: Automatisierungsgrad und Fertigungstiefe
10.1.8 Wirkungsfaktoren auf einen optimalen Prozess
10.2 Die 2. Revolution in der Automobilindustrie (1989)
10.2.1 Produktivität (Std./Fzg.)
10.2.2 Montagequalität
10.2.3 Zusammenhang: Produktivität und Qualität
10.2.4 Luxus-Autos
10.2.5 Automation
10.2.6 Durchschnittliches Modellalter
10.3 Round 2 (1993)
10.3.1 Methode: Standard-Activities / Standard Product / Actual‚ Effort
10.3.2 Produktivität (Std/Fzg)
10.3.3 Direkte MA/ Indirekte MA / Gehalt-Mitarbeiter
10.3.4 Fertigungsbereiche Rohbau / Lack / Montage
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S. 18 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
10.3.5 Zusammenhang: Produktivität und Qualität
10.3.6 Nacharbeitsfläche / Bestand / Lager vor der Montage / Fläche
10.4 Harbour-Report (2005)
10.4.1 Verfahren: Alle Mitarbeiter in der Fabrik (der Fertigung)
10.4.2 Fertigungstiefe
10.4.3 Produktivität (Std/ Fzg)
10.4.4 Beispiele für Verschwendung am Arbeitsplatz
10.4.5 Teilevielfalt (Variantenbildung)
10.4.6 Equipment Utilization
10.4.7 Sourcing-Trends
10.5 Kennzahlen der Automobilfertigung / Lagerwesen / Beschaffung
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S. 19 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
11 VORLESUNG 11 (BM ORGANISATION)
11.1 BM Organisation
11.1.1 Organigramm
11.1.2 Arbeitsaufwand
11.1.3 Besuch von Fremdfirmen
11.1.4 Beispiel: Mitsubishi
11.2 Target Bildung
11.2.1 Target Ableitung
11.2.2 Umsetzung
11.2.3 Werkreport
11.3 BM Datenbank
11.3.1 Potentiale
11.3.2 Weblinks
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S. 20 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
1 ÜBUNG 1 (VERSCHWENDUNG / SEHEN LERNEN)
1.1 Definition Wertschöpfend / Verschwendung
1.1.1 Prüfen auf wertschöpfend
1.1.2 Beispiele von Verschwendung
1.1.3 Weniger Teile „ist leaner“
1.2 Definition: NMTU (Net manufacturing time per unit)
1.3 Übersicht Jahres-Ist-Arbeitszeit (international)
1.4 Übersicht Jahres-Soll-Arbeitszeit (international)
1.5 Arbeitskosten (international)
1.6 Übersicht Lohnstückkosten und Produktivität (international)
2 ÜBUNG 2 LEAN MANUFACTURING (BEISPIELE KVP
2.1 KVP (kontinuierlicher Verbesserungs Prozess)
2.1.1 Beispiel KVP Ablauf (Montag bis Freitag)
2.1.2 Beispiele von Verbesserungen
2.1.3 3P Workshops (Produktions Planungs Prozess)
2.1.4 Beispiel Trainingscenter „Lean Center (VW)“
2.1.5 Beispiele: Ökologie, Energieeffizienz und Ressourcen-Schonung (neu)
2.2 Beispiel Simulation von One-Piece-Flow
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3 ÜBUNG 3 LEAN MANUFACTURING (KANBAN)
3.1 Transport-Kanban
3.2 Produktions-Kanban
3.3 Transport-Kanban-Berechnung
3.3.1 Beispiel (Verwenden der Randbedingungen von Toyota; Bestimmung der
Behältergröße; Bestimmung der Anzahl der Karten)
3.3.2 eKanban
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S. 22 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
4 ÜBUNG 4 LEAN MANUFACTURING (SIMULATION, KANBAN, ONE-PIECE-
FLOW, VERSCHWENDUNG, TAKTZEIT, GLÄTTUNG)
4.1 Simulations-Spiel Prozessablauf beobachten
4.2 VW 9 Arten der Verschwendung
4.2.1 9 Arten der Verschwendung auf Fertigung Logistik und Administration,..
übertragen
4.3 Behälter
4.3.1 Beispiel für Standardbehälter
4.3.2 Kriterien für die Behälterauswahl
4.4 Beispiel für die Auswahl von Schänken
4.5 Beispiel für die Taktzeitberechnung
4.6 Beispiel für Produktions-Glättung
4.7 Beispiel für One-piece-Flow
4.8 Anwendung der 20 Keys
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5 ÜBUNG 5 LEAN MANUFACTURING (KONSTRUKTION)
5.1 Definition Wertschöpfend (Wiederholung)
5.2 Konstruktion
5.2.1 Design for Assembly (DFA) Fragen nach Boothroyd
5.2.2 Konstruktions-Gestaltungsrichtlinien
5.2.3 Auswirkungen der Einführung eines neuen Teiles (Aktivitäten, Kosten)
5.2.4 Beispiel: Auch Prüfmittel müssen beschafft werden (Cubing Center)
5.2.5 Recycling vorsehen (Ökologischer Energie- und Material-Ansatz)
5.2.6 Beispiel: Hochdruckreiniger (einfache Konstruktion)
5.2.7 Beispiel Modulentwicklung und unterstützende Verfahren
5.2.8 Beispiel DFMA-Verfahren (Design For Manufacturing and Assembly)
5.2.9 Beispiel DFMA-Projekt Ölpumpe
5.2.10 Organisatorische Hürden
5.3 Montage-Checkliste
5.4 MTM-Prokon-Verfahren zur Bewertung von Konstruktionen
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S. 24 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
6 ÜBUNG 6 WERTSTROMANALYSE / -DESIGN (H. WEGENER)
6.1 Wertstromanalyse
6.1.1 Wahl der Produktfamilie
6.1.2 Erstellen der IST-Map
6.1.2.1 Skizzieren von Kundenanforderungen und Prozessschritten
6.1.2.2 Symbole für den Material-Fluss und Symbole für den Informations-Fluss
6.1.2.3 Aufnahme der Prozessparameter und Bestände
6.1.2.4 Darstellung des Informations- und Materialflusses
6.1.2.5 Erstellen der Zeitleiste
6.2 Wertstromdesign (Entwicklung des Zielzustandes)
6.2.1 Erstellen der Soll-Map
6.2.1.1 Wo besteht Handlungsbedarf?
6.2.1.2 Erstellen eines schlanken Wertstroms (Eleminieren jeglicher Verschwendung
6.2.1.3 Einsetzen aller Lean-Tools, die wir gelernt haben ( 5S, TPM, Kanban,…)
6.2.2 Erstellen des Umsetzungsplans
6.2.2.1 Welche Workshop-Themen sind anzupacken
6.2.2.2 Stufen und Zeitplan erstellen
6.3 Werkstromraum / Führungskompetenz
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7 ÜBUNG 7 LEAN MANAGEMENT (H. PAUL)
7.1 Erfahrungen aus Werkleitungs-Sicht
7.1.1 Material-Fluss Grundsätze
7.1.2 Technologie-Einsatz (Intelligente Betriebsmittel-Nutzung)
7.1.3 Benchmarking ist die Orientierungshilfe für Continous Improvement
7.1.4 Beispiel: Material-Fluss in einer Motormontage
7.1.5 Eine Montagelinie ist ein Material-Sammler
7.1.6 Sattelite Concept für Container-Anlandung
7.1.7 Komponenten Hersteller in den Material-Fluss integrieren
7.1.8 Beispiel Kohleanlieferung für das VW-Kraftwerk „Just in Time“
7.1.9 Systeme für den Roboter-Einsatz
7.1.10 Management als Regelstrecke
7.1.11 0-Fehler-Organisation
7.1.12 Team-Organisation
7.1.13 CIP-Aktivitäten (Continous Improvement Process)
7.1.14 Business Performance Indicators (BPI)
7.1.15 Karrierebeschleuniger
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S. 26 Inhalt der Vorlesungen SS 13, 23.3.2013, G. Krekeler ©, Nur zum Gebrauch in den Vorlesungen
8 ÜBUNG 8 20 KEYS (KOBAYASHI) (H. DEN DUNNEN)
8.1 Definition: Methodik zur Optimierung des Arbeitsplatzes, der Produkt-
Qualität und der Organisation
8.2 20 Schlüssel Themen, deren Erfüllung mit 1,2… bis 5 bewertet werden
8.3 Key 1 Sauberkeit und Ordnung
8.3.1 Stufe 1 Ausgangssituation
8.3.2 Stufe 2 Beseitige unnütze Dinge, halte den Boden sauber, Beachte wie die
Dinge platziert sind.
8.3.3 Stufe 3. Arbeitsplatz sieht sauber aus. Zuordnen von Verantwortungen für
Bereiche. Überprüfe Tische und Regale.
8.3.4 Stufe 4 Der Arbeitsbereich ist durchorganisiert (Farben, Nummern, Schrift). Der
Arbeitsbereich ist nicht permanent sauber und ordentlich.
8.3.5 Stufe 5 Der Arbeitsbereich ist jederzeit sauber und ordentlich.
8.4 Key 2 Verbesserung des Systems und der Zielkoordination
8.4.1 Stufe 1 Kein klares Managementsystem
8.4.2 Stufe 2 Organisationsschema mit spezifischen Details existiert, aber fehlende
Übernahme von Verantwortung
8.4.3 Stufe3 Die Ziele werden heruntergebrochen, aber fehlende Koordination der
Einzelziele
8.4.4 Stufe 4 Zielerreichung wird stufenübergreifend abgestimmt, aber einige
Gruppen haben Schwierigkeiten die Ziele zu erreichen.
8.4.5 Stufe 5 Die Ziele werden der veränderten Umwelt ständig angepasst. Das 20
Keys Programm wird von allen verstanden.
8.5 Implementierung der 20 Keys
8.6 Visuelle Darstellung der 20 Keys