jit (just in time)

DAFTAR ISI

Hal.

KATA PENGANTAR 1

DAFTAR ISI 2

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang 3

1.2 Tujuan Penelitian 3

1.3 Sistematika Laporan 4

BAB II LANDASAN TEORI 5

BAB III PENGOLAHAN DATA

III.1. Studi Kasus 14

III.2. Koefisien Masing-Masing WC 15

III.3. Jumlah Kanban Masing-Masing WC 15

III.4. Waktu Menunggu Masing-Masing WC 17

III.5. Gambar Rute-Rute Kanban 19

BAB IV ANALISA MASALAH

IV.1. Analisa Rute Kanban 20

IV.2. Analisa Waktu Tunggu 20

BAB V KESIMPULAN

V.1 KESIMPULAN DAN SARAN 22

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada perkembangannya, industri merupakan salah satu sektor yang mengalami

kemajuan sangat pesat. Dengan kemajuan teknologi yang sangat cepat industri-industri di

Indonesia menerapkan manajemen produksi yang memegang peranan sangat penting

adalah system produksi, karena system produksi merupakan rangkaian gabungan

beberapa elemen yang saling menunjang dan berhubungan antara satu dengan yang lain

untuk melaksanakan proses produksi dalam satu perusahaan.

Konsep JIT muncul di Jepang yang disebut Kaizen (perbaikan terus menerus). Just

In Time sendiri bukan istilah Jepang tetapi istilah dari barat yang mampu melihat

fenomena manajemen di Jepang. Prinsip JIT adalah menghilangkan pemborosan

(eliminating waste) dan meningkatkan nilai tambah, yang akhirnya meningkatkan laba

dan memperbaiki ROI (Return Of Invesment). ROI adalah laba dibagi dengan total asset.

Sementara itu laba adalah pendapatan dikurangi biaya. Jika biaya turun, maka laba naik

dan akibatnya ROI naik.

Untuk memenuhi jumlah permintaan pasar akan produk yang dihasilkan dan untuk

dapat mengendalikan produksi yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap

proses perencanaan yang baik dari manajemen produksi berupa penerapan system

kanban.

1.2. Tujuan Penelitian.

Adapun tujuan dari Praktikum Sistem Produksi khususnya pada Bab I yaitu MRP adalah

sebagai berikut:

1. Dapat memahami ketersediaan kapasitas untuk melakukan MPS (Master Production

Schedule) dengan menggunakan metode :

CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors)

BOL (Bill Of Labor)

RP (Resource Profile)

2

2. Dapat memahami waktu set-up yang akan dibutuhkan untuk melakukan suatu proses

produksi.

3. Dapat memahami kelayalakan MPS (Master Production Schedule).

1.3. Sistematika Penulisan.

Dalam sistematika penulisan ini akan menguraikan secara umum setiap bab untuk

mendapatkan gambaran singkat mengenai laporan hasil praktikum untuk modul JIT, dengan

mengikuti urutan penyajian sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan

Dalam bab ini penulis membahas tentang latar belakang permasalahan, tujuan

penelitian, pembatasan masalah dan sistematika laporan.

Bab II Landasan Teori

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai landasan teori dari masalah yang

akan dibahas dalam laporan hasil praktikum.

Bab III Pengolahan Data

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai pengolahan data yang diperoleh

yang sudah diketahui.

Bab IV Analisa Hasil Pengolahan Data

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai analisa hasil pengolahan data yang

diperoleh dari bab III.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Dalam bab terakhir ini penulis mengemukakan tentang kesimpulan dan saran setelah

mengamati permasalahan yang ada.

3

BAB II

LANDASAN TEORI

II.1. Landasan Teori

Sistem Just in Time ( JIT )

Just in Time adalah satu pendekatan yang berusaha menghilangkan semua

pemborosan,sesuatu yang tidak menambah nilai,di dalam kegiatan produksi denan

memproduksi berdasarkan atas jumlah barang yang benar-benar diperlukan secara

tepat waktu pada saat dibutuhkan.

Sistem JIT dikembangkan pada Toyota Motor Company di Jepang.

Meskipun,Schonberger ( 1982 ) mengindikasikan Bahwa JIT mungkin sudah ada 20

tahun lalu pada industri galangan kapal Jepang, namun penerapan JIT modern

dipopulerkan pada pertengahan dekade 1970-an pada Toyota Oleh Mr.Taiichi

Ohno,seorang wakil direktur utama.serta beberapa teman sejawatnya.Konsep JIT

kemudian secara nyata ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980

pada Kawasaki’s Lincoln,pabrik Nebraska. Sejak itu,banyak dari perusahaan-

perusahaan dalam industri mobil dan elektronik.

Akar sistem JIT mungkin bisa ditelusuri ke lingkungan Jepang.Karena kurangnya

ruang dan kurangnya sumber daya alam, orang Jepang telah mengembangkan suatu

sikap untuk tidak boros.Mereka memandang barang sisa dan pengerjaan ulang sebagai

pemborosan dan karena itu berjuang untuk mendapatkan mutu yang sempurna.Mereka

juga percaya bahwa penyimpanan sediaan merupakan pemborosan ruang dan

mengikat hal-hal yang bernilai. Sesuatu yang tidak menyumbang nilai bagi produk

dianggap sebagai pemborosan. Sebaliknya perusahaan-perusahaan AS,dengan

tersedianya ruang yang luas dan pask bahan baku yang berlimpah,tidak memandang

pemborosan dengan cara demikian. Akibatnya, sudah menjadi hakikat apabila filosofi

JIT berkembang di Jepang.

4

Ciri-Ciri Khas JIT System

Ciri-ciri khas dari sistem just in time ini antara lain:

a. Pemindahan material dengan pull method.

b. Kualitas produksi harus selalu bagus.

c. Jumlah pemesanan harus rendah.

d. Beban kerja seimbang.

e. Standarisasi komponen dan metode kerja.

f. Hubungan dekat dengan supplier.

g. SDM yang flexible.

h. Produksi berfokus pada produk.

i. Maintenance dilakukan secara Preventive

j. Digunakan automatisasi produk.

Tujuan Sistem JIT

Adapun tujuan dari system produksi JIT yaitu sebagai berikut :

Mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam

Proses manufacturing.

Menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan

Menurunkan produk hanya berdasarkan permintaan

Mengembangkan fleksibilitas manufacturing

Mempertahankan komitmen tinggi untuk bekerja sama dengan pemasok dan

pelanggan

Sistem Kanban

Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan

produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu

diperlukan dalam setiap lantai produksi pada pabrik dan juga diantara

perusahaan.Sistem Kanban juga suatu alat untuk mencapai JIT.

Kanban adalah suatu kartu mirip label yang berisi catatan-catatan tentang jumlah

dan jenis unit yang diperlukan dan biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk

empat persegi panjang atau bujur sangkar,yang dikirim pekerja dari suatu proses yang

terdahulu.Akibatnya,banyak proses dalam pabrik akan saling berkaitan.

5

Kait mengaitnya berbagai proses dalam pabrik itu memungkinkan dalam

pengendalian yang lebih baik dalam jumlah hal yang diperlukan dalam berbagai

produk. Dalam jit ada yang menggunakan 1 kartu, ada pula yang menggunakan dua

kartu. Kebanyakan pabrik sekarang menggunakan dua kartu karena lebih mudah

dilaksanakan, meskipun kenyataanya akan menyebapkan sistem ini tidak murni

zerolevel inventory,karena ada satu cadangan countainer barang yang siap dikirim.

Toyota menggunakan dua kartu.

Sistem kanban terdiri dari 2 jenis diantaranya adalah:

1. Production Kanban

2. With Drawal Kanban

Sistem kanban didukung oleh hal – hal berikut:

1. Pelancaran produksi

2. Pembakuan pekerjaan

3. Pengurangan waktu penyiapan

4. Aktivitas perbaikan

5. Rancangan tata ruang mesin

6. Autonomasi (sistem pengendalian cacat secara otonom).

Jenis – jenis kanban yang sering digunakan :

1. Kanban pengambil (withdrawl kanban)

suatu kanban pengambil menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus

diambil dari proses berikutnya.

PRECEIDING PROCESS CODE NO LINE SIDE CODE

STORE

A022

3G - 7 - 6 - 96B - 1 - 3 -

6

INTER PROCESS KANBAN NTCINDIKASI PART NO BOX TYPE

-47111 - 0K010

L QTY/BOX

10

GAMBAR 3.2. CONTOH INTER PROCESS KANBAN

6

2. Kanban perpindahan produksi (in process kanban)

Kanban perpindahan produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produksi yang

harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban perpindahan produksi sering disebut

kanban dalam pengolahan atau secara sederhana,kanban produksi.

STORE NO CODE NO STAMP NO

STORE

W624W620

6D - 2 - 1 - 7FOLLOWING PROCESS

6B - 1 - 3 - 6

INPROCESS KANBANLINE NO PART NO BOX TYPE

6D - 2 1 XL INDIKASI

47110 - 0K010QTY/BOX

- 5

GAMBAR 3.3. Contoh In Process

3. Kanban pemasok (supplier kanban)

Kanban pemasok digunakan untuk melaksanakan pengambilan dari jumlah (pemasok

suku cadang atau bahan, juga disebut subkontraktor). Kanban pemasok berisi perintah

yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

KANBAN MOTHER MATERIALMODEL

1/1NT CODE SPESIFIKASI THICK SIZE

NT-080 SPH270C-0D 1,6 1120 X 1000STD QTY LOT Part No MODEL CYCLE SUPPLIER

123 13058175-OB010

510T 1,2,4 SCI58175-OR900

58175-OD040

65581-YZO10

66582-YZO10

7

GAMBAR 3.4. Contoh Kanban Supplier

4. Kanban pemberi tanda (signal kanban)

Kanban pemberi tanda digunakan untuk menerangkan spesifikasi produksi lot pada

setiap proses terdahulu maupun sebelumnya. Kanban pemberi tanda ditempelkan

pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli

kanban ini instruksi produksi harus digerakan. Dari dua jenis kanban pemberi tanda

ini,yang pertama adalah kanban segitiga yang terbuat dari lembaran logam dan cukup

berat. Jenis kanban kedua yaitu kanban pembantu segi empat dan disebut kanban

pemindahan bahan.

3-16 080 1,6

CODE NO PART NO

P,263 58785-90P00PART NAME

BKT TOOL BAG BANDSTOCK MIN STORE NO STD LOT

3 4E-12-5 7

QTY BOX MODEL

TP.331 200 510 T.

8

Gamb

ar 3.5. Contoh Signal Kanban

Jenis kanban yang lain antara lain adalah:

1. Kanban Ekspress adalah suatu kanban yang digunakan jika terjadi kekurangan suku

cadang dan dikeluarkan jika dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera

setelah digunakan.

2. Kanban Darurat adalah suatu kanban yang dikeluarkan untuk sementara waktu bila

beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan

mesin,sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan.

3. Kanban Pesanan – Pekerjaan adalah suatu kanban yang disiapkan untuk suatu lini

produksi pesanan – pekerjaan dan dikeluarkan untuk setiap pesanan pekerjaan.

4. Kanban Terusan adalah suatu kanban yang digunakan dalam lini pengerjaan mesin

dimana tiap produk yang diproduksikan disuatu lini dapat dapat disampaikan dengan

segera ke lini berikutnya oleh peluncur satu per satu.

5. Kanban Biasa adalah suatu kanban yang dapat digunakan sebagai kanban perintah

produksi kalau jarak antara dua proses sangat dekat dan satu penyelia mengawasi kedua

proses tersebut.

9

SYSTEM DORONG (PULL SYSTEM)

Sistem dorong adalah suatu proses terdahulu memasok suku cadang pada proses

berikutnya dimana proses suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan

jadwal.

SYSTEM TARIK (PUSH SYSTEM)

Sistem tarik adalah suatu proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses

terdahulu.

Peraturan Dasar Dari Sistem Kanban

Untuk merealisasikan maksud JIT dari Kanban,aturan-aturan berikut harus diikuti:

a. Proses “Downstream” meminta item dari proses “Upstream” pada jumlah dan waktu

yang tepat.

b. Proses “Upstream” berproduksi hanya dengan permintaan dan dengan jumlah yang

diminta.

c. Kirim hanya produk yang 100% bebas cacat.

d. Lakukan leveling dalam produksi

e. Jangan menerima variasi demand yang terlalu besar dalam sistem Kanban.

f. Merupakan indikator workshop (bergerak bersama dengan barang).

g. Seimbangkan waktu siklus untuk produksi yang “smooth” dan secara terus menerus

melakukan perbaikan pada sel stasiun kerja.

Fungsi Sistem Kanban

Untuk menerapkan konsep Kanban secara efektif,kita perlu memahami fungsinya secara

jelas dan mendalam. Fungsi sistem Kanban adalah:

1. Meniadakan Muda,akibat memproduksi secara berlebihan

Hanya memproduksi sebanyak yang akan dambil dan yang akan digunakan oleh

proses berikutnya.

Memproduksi barang pada saat tidak diperlukan,melebihi jumlah diperlukan

dan menambah stock,hanya akan menimbulkan bermacam-macam kerugian .

2. Infomasi pengambilan dan informasi perintah produksi

Dengan menggunakan Kanban,Informasi mengenai part apa,kapan,berapa banyak

diproduksi dan bagaimana pengangkutannya akan mengalir secara jelas sebagai

perintah produksi.

10

3. Alat untuk mengontrol secara visual ( Kanban bergerak bersama barang )

Prinsip pengontrolan visual adalah dapat dilakukan judgement dengan cepat pada saat

normal dan abnormal,pada benda dan tempat dll,karena Kanban bergerak bersama

barang,maka Kanban mempunyai fungsi yang penting sebagai alat control visual.

4. Alat untuk improvement

Jika Kanban fluktuasi,dapat dicari penyebab utamanya,kemudian dibuatkan

countermeasure improvement-nya.

Jika jumlah Kanban terlalu,stock akan meningkat,oleh karena itu jumlah Kanban

harus dikurangi.

Perhitungan Kartu Kanban

Persamaan yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah kartu Kanban

adalah sebagai berikut :

K = rata-rata permintaan sepanjan lead time dan safety stock

ukuran kontainer

K = d( w + p ) (1 + a )

C

Keterangan:

K : Jumlah Production Kanban/ Withdrawl Kanban untuk suatu Part.

D : Rata - rata permintaan harian untuk part ( dalam unit ).

W : Rata - rata waktu tunggu sepanjang proses produksi ditambah waktu

penanganan bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ).

P : Rata - rata waktu bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ).

C : Kuantitas container standar untuk part.

α : Suatu variabel kebijaksanaan yang merefleksikan efiensi stasiun

kerja memproduksi atau menggunakan part.

11

Uji Keseragaman Data

Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian keseragaman data ini adalah

berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang biasanya digunakan dalam

melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja yang lain. Satu langkah yang

dilakukan sebelum dilakukan pengukuran adalah merancang suatu sistem kerja yang

baik,yang terdiri dari kondisi kerja cara kerja yang baik.Jadi yang dihadapi adalah suatu

sistem yang dikerjakan sudah ada maka sistem ini dipelajari untuk kemudian diperbaiki.Jika

sistemnya belum ada maka yang dilakukan adalah merancang suatu sistem yang baru yang

baik.

Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah yang

memang sepantasnya terjadi.Akibatnya waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu

berubah-ubah namun juga harus dalam batas kewajaran.

Dengan kata lain harus seragam. Tugas mengukur adalah mendapatkan data yang

seragam, karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat

yang dapat “mendeteksi”. Batas-Batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas

seragam tidanya data. Data yang dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang

sama, bila berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam, yaitu berasal dari sistem

sebab yang berbeda,jika berada diluar batas kontrol.

12

BAB III

PENGOLAHAN DATA

III.1. Studi Kasus

Waktu Proses + Menunggu ( dalam detik )

WC 1 256 285 125 264 280WC 2 245 356 362 285 290WC 3 425 400 366 266 166WC 4 235 325 425 375 275WC 5 260 360 252 245 265

Waktu Proses + Menunggu ( dalam jam ) WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5

1.000 0.071 0.068 0.118 0.065 0.0722.000 0.079 0.099 0.111 0.090 0.1003.000 0.035 0.101 0.102 0.118 0.0704.000 0.073 0.079 0.074 0.104 0.0685.000 0.078 0.081 0.046 0.076 0.074

TOTAL 0.336 0.428 0.451 0.453 0.384Rata-Rata 0.067 0.086 0.090 0.091 0.077

T.terbesar 0.079 0.101 0.118 0.118 0.100

T.terkecil 0.035 0.068 0.046 0.065 0.068

C = 7 pcs / container

D = 50 pcs / periode

1 periode = 37,54 menit = 0,0104 jam

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam detik)

WC Waktu ProsesWC 1 100WC 2 110WC 3 107WC 4 90WC 5 100

13

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam jam)

WC Waktu ProsesWC 1 0.028WC 2 0.031WC 3 0.030WC 4 0.025WC 5 0.028

III.2. Koefisien Masing-Masing WC

αWC1 = waktu terbesar di WC1 – waktu rata-rata WC1 x 100%

waktu rata-rata WC1

= (0.079 – 0.067)/0.067 x 100% = 17,91%


waktu rata-rata WC2

= (0.101 – 0.086)/0.086 x 100% = 17,44%


waktu rata-rata WC3

= (0.118 – 0.090)/0.090 x 100% = 31,12%


waktu rata-rata WC4

= (0.118 – 0.091)/0.091 x 100% = 29,67%


waktu rata-rata WC5

= (0.100 – 0.077)/0.077 x 100% = 29,87%

III.3. Jumlah Kanban Masing-Masing WC

Data yang diperlukan

C = 7 pcs / container

D = 50 pcs / periode

Waktu siklus 1 periode = 37,54 menit

Jumlah Kanban WC1

1 pcs/container * ( + ) = 0,067 jam

( + ) = 0,067/ (37,54/60) = 0,107

14

K = D ( + ) ( 1 + α )

C

= 50 ( 0,107 ) ( 1 + 0,1791 )

7

= 0,901 ≈ 1 Kanban

Jumlah Kanban WC2


( + ) = 0,086/ (37,54/60) = 0,137

K = D ( + ) ( 1 + α )

C

= 50 ( 0,137 ) ( 1 + 0,1744 )

7

= 1,149 ≈ 2 Kanban

Jumlah Kanban WC3


( + ) = 0,090/ (37,54/60) = 0,144

K = D ( + ) ( 1 + α )

C

= 50 ( 0,144 ) ( 1 + 0,3112 )

7

= 1,349 ≈ 2 Kanban

15

Jumlah Kanban WC4


( + ) = 0,091/ (37,54/60) = 0,145

K = D ( + ) ( 1 + α )

C

= 50 ( 0,145 ) ( 1 + 0,2967 )

7

= 1,343≈ 2 Kanban

Jumlah Kanban WC5


( + ) = 0,077/ (37,54/60) = 0,123

K = D ( + ) ( 1 + α )

C

= 50 ( 0,123 ) ( 1 + 0,2987 )

7

= 1,141 ≈ 2 Kanban

III.4. Waktu Menunggu Masing-Masing WC

= waktu proses

= waktu menunggu

Waktu menunggu WC1

+ = 0,067

+ 0,028 = 0,067

= 0,067 – 0,028 = 0,039 jam

Waktu menunggu WC2

16

+ = 0,086

+ 0,031 = 0,086

= 0,086 – 0,031 = 0,055 jam

Waktu menunggu WC3

+ = 0,090

+ 0,030 = 0,090

= 0,090 – 0,030 = 0,060 jam

Waktu menunggu WC4

+ = 0,091

+ 0,025 = 0,091

= 0,091 – 0,025 = 0,066 jam

Waktu menunggu WC5

+ = 0,077

+ 0,028 = 0,077

= 0,077 – 0,028 = 0,049 jam

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center :Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam )

WC 1 0.039WC 2 0.055WC 3 0.060WC 4 0.066WC 5 0.049

III.5. Gambar Rute Kanban

17

BAB IV

18

ANALISA DATA

IV.1 Analisa Rute Kanban

Proses awal konsumen menginginkan suatu produk, berdasarkan dari keinginan

konsumen tersebut, maka pabrik melakukan proses di WC5, tetapi karena di WC5

bahan yang dibutuhkan belum ada maka dari WC5 meminta bahan yang dibutuhkan

untuk dapat membuat produknya kepada WC 4 dengan menggunakan kanban tarik,

begitu juga dengan WC3 meminta ke WC2, WC2 meminta ke WC 1 dan WC1

meminta bahan yang diperlukan terlebih dahulu kepada supplier untuk memperoleh

bahan baku dengan menggunakan kanban tarik. Setelah memperoleh bahan-bahan

yang dibutuhkan dari supplier, maka proses pembuatan pun dimulai diawali dari

WC1, untuk WC1 proses pembuatan hanya dilakukan proses pembuatan produk

setengah jadi dalam artian belum menjadi produk asli. Setelah proses WC1 selesai,

maka produk yang masih setengah jadi diberikan ke WC2 untuk diproses selanjutnya

dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC2 ini produknya masih berupa

barang setengah jadi. Setelah selesai di WC2 diberikan ke WC3,dan begitu juga

seterusnya sampai kepada WC5 dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC5

dilakukan proses kembali menjadi barang jadi,kemudian terakhir diberikan ke

konsumen. Berdasarkan perhitungan untuk WC1 didapat 1 kanban sedangkan untuk

WC2-WC5 didapat 2 kanban untuk masing-masing WC.

19

IV.2 Analisa Waktu Menunggu

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center :

Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam )

WC 1 0.039

WC 2 0.055

WC 3 0.060

WC 4 0.066

WC 5 0.049

Dari Rekapitulasi waktu menunggu tiap work center dapat dilihat bahwa terdapat

waktu menunggu yang cukup panjang, sehingga waktu menunggu yang ada harus

diminimasi untuk dapat meninggkatkan laba dengan mengurangi biaya yang

dikeluarkan akibat tingginya waktu menunggu. Oleh karena itu, waktu siklus dari

pengerjaan produk harus diperbaiki lagi, karena dengan memperbaiki waktu siklus

yang ada, tingginya waktu menunggu akan dapat diminimasi.

20

jit (just in time)

Documents