laporan kerja praktek di pt. itokoh … belakang ... casing pump pt surabaya mekabox . ... mesin...
TRANSCRIPT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. ITOKOH CEPERINDO
Disusun oleh:
Wenny Sukwandi
NPM : 14 06 07908
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
2017
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praketk beserta penyusunan
Laporan Kerja Praktek.
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan program sarjana
Universitas Atma Jaya Yogyakarta yang berisi pendahuluan, tinjauan umum
perusahaan, tinjauan sistem perusahaan, dan tinjauan pekerjaan mahasiswa yang
diperoleh berdasarkan praktek kerja lapangan di PT Itokoh Ceperindo, Klaten, Jawa
Tengah, Indonesia.
Dalam proses penyusunan Laporan Kerja Praktek, penulis tidak terlepas dari
bantuan banyak orang. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Abdul Qorib selaku pembimbing lapangan kerja praktek
2. Bapak Theodorus B. Hanandoko, S.T., M.T selaku dosen pembimbing kerja
praktek
3. Karyawan PT Itokoh Ceperindo.
4. Teman-teman sesama kerja praktek.
5. Semua pihak yang telah membantu hingga tersusunnya Laporan Kerja Praktek.
Penulis berharap Laporan Kerja Praktekini dapat memberikan pengetahuan
dan informasi yang dibutuhkan serta menambah wawasan yang bermanfaat bagi
seluruh pembaca.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan Kerja Praktekini
masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis juga menerima kritik dan
saran yang bersifat membangun dari para pembaca.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah memberi banyak bantuan dan dukungan dalam mewujudkan laporan ini.
Yogyakarta, 25 Juli 2017
Wenny Sukwandi
v
DAFTAR ISI
Halaman Judul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .i
Halaman Pengesahan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Kata Pengantar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Daftar Isi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .v
Daftar Tabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
Daftar Gambar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
Daftar Lampiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xii
Bab 1. Pendahuluan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1. Latar Belakang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Tujuan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek . . . . . . . . . . . . . . . 2
Bab 2. Tinjauan Umum Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2. Struktur Organisasi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3. Manajemen Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Bab 3. Tinjauan Sistem Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1. Proses Bisnis Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2. Produk yang Diproduksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3. Proses Produksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4. Fasilitas Produksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Bab 4. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.1. Lingkup Pekerjaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan . . . . . . . . . . . 80
4.3. Metodologi Pelaksanaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4. Hasil Pekerjaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Bab 5. Penutup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
vi
Daftar Pustaka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Lampiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Layout Kerja Departemen Quality Control
Tabel 2. Standar Komposisi Material (JIS)
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Itokoh Ceperindo
Gambar 2.2. Ruang P3K
Gambar 2.3. Loker Pekerja Perempuan
Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan
Gambar 3.2. SUS 304
Gambar 3.3. SUS 316
Gambar 3.4. SUS 430
Gambar 3.5. MS Plate
Gambar 3.6. Casing Pump PT Surabaya Mekabox
Gambar 3.7. Impeller ETA-N 200x150x315
Gambar 3.8. Impeller Ahlstrom
Gambar 3.9. Stuffing Box
Gambar 3.10. Wear Plate
Gambar 3.11. Control Cage
Gambar 3.12. Annealing Pot Cover
Gambar 3.13. Tray Continous
Gambar 3.14. Elbow 45
Gambar 3.15. Front Door
Gambar 3.16. Hinge Outer
Gambar 3.17. Stik Pilar
Gambar 3.18. Pivot Backrest
Gambar 3.19. Backrest
Gambar 3.20. Alur Proses Penerimaan Order
Gambar 3.21. Contoh Pembuatan Pola Untuk Produk Casing Pump
Gambar 3.22. Proses Pencampuran Material Cetakan Menggunakan Mesin
Pengaduk
Gambar 3.23. Water Glass Digunakan Sebagai Bahan Perekat Pasir Sillica
Gambar 3.24. Gas CO2 Digunakan Sebagai Bahan Pengeras Campuran Material
Cetakan
Gambar 3.25. Proses Pengerjaan Cetakan Menggunakan Kanawaku dan Oshiu
Gambar 3.26. Contoh Cetakan Setelah Dilakukan Pengecatan dan Pembakaran
Gambar 3.27. Tungku Pembakaran (a) Sebelum Peleburan Material dan (b) Saat
Dilakukan Peleburan Material
ix
Gambar 3.28. Mesin Induksi (a) Mesin Inducto, (b) Mesin KGPS China (c) Mesin
Induksi Toshiba
Gambar 3.29. Thermocouple Digunakan Sebagai Pengukur Suhu Pouring
Gambar 3.30. Bahan Adjectif antara lain : (a). Carbon, (b) FeCrLc, (c) Nikel
Gambar 3.31. Cetakan Setelah Dilakukan Proses Casting
Gambar 3.32. Ingot Material SUS 316
Gambar 3.33. Mesin Shoot Blasting
Gambar 3.34. Mesin Plasma
Gambar 3.35. Mesin Gaujin
Gambar 3.36. Mesin Gerindra Tangan
Gambar 3.37. Mesin Drill Untuk Merontokkan Pasir Larut Pada Benda
Gambar 3.38. Mesin Las Listrik
Gambar 3.39. Area Kerja UK Finishing Bagian Mesin Gerindra
Gambar 3.40. Produk Hasil Pengecekan menunjukkan adanya (a) Lubang (b)
Pemukaan Tidak Rata (c) Pasir Larut
Gambar 3.41. Mesin Bubut
Gambar 3.42. Mesin Milling
Gambar 3.43. Mesin Drilling
Gambar 3.44. Mesin Pressing
Gambar 3.45. Area Kerja UK Machining
Gambar 3.46. Diagram Alir Proses Produksi Sand Casting
Gambar 3.47. Tangki Pelelehan Lilin
Gambar 3.48. Tabung Penyimpanan Lilin
Gambar 3.49. Mesin Injeksi Lilin
Gambar 3.50. Contoh Lilin Hasil Injeksi
Gambar 3.51. Lemari Penyimpanan Runner
Gambar 3.52. Runner Empat Kaki
Gambar 3.53. Area Kerja Proses Kumitatex
Gambar 3.54. Tabung yang Berisi Slurry
Gambar 3.55. Pasir Celupan Pertama Menggunakan Zircon Sand
Gambar 3.56. Pasir Celupan Kedua Menggunakan Allumina Sand 30 - 60
Gambar 3.57. Pasir Celupan Terakhir Menggunakan Allumina Sand 16 - 30
Gambar 3.58. Pendinginan Bertujuan Agar Pasir Menempel Sempurna Pada
Cetakan
Gambar 3.59. Tahap Pendinginan Terakhir
x
Gambar 3.60. Mesin Steam
Gambar 3.61 Contoh Lilin
Gambar 3.62. Contoh Cetakan
Gambar 3.63. Proses Pembakan Cetakan dengan Mesin Oven
Gambar 3.64. Cetakan Saat Dikeluarkan dari Mesin Oven
Gambar 3.65. Proses Pengecoran Material Menuju Cetakan
Gambar 3.66. Proses Pendinginan Cetakan Menggunakan Media Air
Gambar 3.67. Mesin Vibrator Untuk Merontokkan Pasir Pada Cetakan
Gambar 3.68. Contoh Cetakan Jadi
Gambar 3.69. Diagram Alur Proses Produksi Lost Wax
Gambar 3.70. Diagram Alur Proses Produksi V-pro atau β – Set
Gambar 3.71. Cetakan Karet dan Produk Jadi
Gambar 3.72. Tree
Gambar 3.72. Material Titanium
Gambar 3.73. Cawan
Gambar 3.74. Mesin Caster
Gambar 3.75. Diagram Alur Proses Produksi Titanium Casting
Gambar 3.76. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular
Gambar 3.77. Timbangan Platform
Gambar 3.78. Forklift
Gambar 3.79. Hand Truck
Gambar 3.80. Komputer di Bagian Gudang
Gambar 3.81. Printer Nota
Gambar 3.82. Scanner
Gambar 4.1. Diagram Alir Departemen Quality Control
Gambar 4.2. Area Pengecekan
Gambar 4.3. Area Good Product
Gambar 4.4. Area Not Good Product atau Reject
Gambar 4.5. Area Komplain Product
Gambar 4.6. Area Repair Product
Gambar 4.7. Area Kerja Departemen QC
Gambar 4.8. Mesin Spectrometris
Gambar 4.9. Tabung Argon
Gambar 4.10. Contoh Sample Hasil Uji Komposisi Material
xi
Gambar 4.11. Contoh Produk Repair antara lain : (a). Pinhole (lubang), (b).
Bengkok, (c). Retakan (crack), (d). Pasir Larut, (e). Keropos, (f) Drop
Gambar 4.12. Vernier Caliper
Gambar 4.13. Dial Caliper
Gambar 4.14. Mesin Spectrometris
Gambar 4.15. Jangka Luar
Gambar 4.16. Alat Pengujian Produk (a) Red Penetrant, (b) Cleaner/Remover,
(c) Developer
Gambar 4.17. Tahapan Umum Pelaksanaan Pekerjaan
Gambar 4.18. Tahapan Pelaksanaan Uji Komposisi Material
Gambar 4.19. Tahapan Pelaksanaan Color Check
Gambar 4.20. Tahapan Pelaksanaan Cek Dimensi Produk
Gambar 4.21. Tahapan Pelaksanaan Input Data
Gambar 4.22. Area Pengecekan Dilengkapi dengan Pallet dalam Memudahkan
Perpindahan Produk
Gambar 4.23. Casing Pump Siap Inspeksi
Gambar 4.24. Lembar Checklist
Gambar 4.25. Produk Impeller Disemprot dengan Red Penetrant
Gambar 4.26. Produk Impeler Disemprot dengan Developer
Gambar 4.27. Lembar Pengecekan Finish Produk
Gambar 4.28. Mesin Spectrometris
Gambar 4.29. Sample Material Diuji dengan Mesin Spectrometris
Gambar 4.30. Hasil Pengecekan Mesin Spectrometris dengan Software Oxsas
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lembar Bimbingan Pelaksanaan dan Penyusunan Laporan Kerja Praktek
Form Penilaian Kerja Praktek
Catatan Harian Pelaksanaan Kerja Praktek (log book)
Lembar Work Order
Lembar Rencana Produksi
Lembar Checklist Produk Control Cage
Lembar Pengecekan Finish Produk
Lembar Pengujian Komposisi Produk
Lembar Penanganan Komplian Pelanggan
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI
UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi
mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,
meningkatkan, dan mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon
sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa
Teknik Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama
kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja,
dalam hal ini mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan,
penerapan dan pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek
kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah
1. Mengenali ruang lingkup perusahaan
2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan,
supervisor atau pembimbing lapangan
4. Mengamati perilaku sistem
5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis
6. Melaksanakan ujian kerja praktek
Secara khusus, dalam lingkup Teknik Industri haruslah selalu disadari bahwa
yang dikaji adalah kesatuan elemen sistem yang terdiri atas Manusia, Mesin,
Material, Metode, Uang, Energi, Lingkungan dan Informasi. Artinya, dalam
melaksanakan aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya, Sarjana Teknik
Industri harus selalu memandang aktivitasnya dalam kerangka sistem yang
melingkupi aktivitas itu.
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan kerja praktek adalah:
1. Melatih kedisiplinan.
2
2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini akan dilaksanakan terhitung mulai tanggal 1 Juli 2017 sampai
dengan 4 Agustus 2017 di PT. Itokoh Ceperindo, Klaten, Jawa Tengah,
Indonesia. Pelaksanaan Kerja Praktek tersebut kemudian akan dilanjutkan
dengan penyusunan laporan Kerja Praktek dan penilaian serta ujian Kerja
Praktek. Dalam hal ini penulis selaku mahasiswa kerja praktek ditempatkan pada
Departemen Product Planning Control/Quality Control (PPC/QC) di PT Itokoh
Ceperindo
3
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT Itokoh Ceperindo merupakan perusahaan penanaman modal asing (PMA)
yang berlokasi di Jalan KH. Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa
Tengah. Perusahaan ini merupakan anak perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang
berlokasi di Kawaguchi, Jepang.
Perusahaan yang didirikan oleh Kotaro Ito pada tahun 1996 ini merupakan
perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pengecoran logam Stainless
Steel dan Alloy Steel. Produk yang dihasilkan meliputi beragam komponen untuk
beragam industri seperti pertambangan, perkapalan, farmasi, makanan, minyak,
kertas, dan sebagainya. Perusahaan ini mampu memproduksi produk dengan
beragam material seperti baja tuang untuk tahan karat, tahan panas, tahan
gesek, serta stainless steel untuk ornament. PT Itokoh Ceperindo merupakan
perusahaan yang menerapkan sistem Job Shop dalam pelaksanaan
produksinya.
2.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT Itokoh Ceperindo secara umum meliputi dua bagian Staff
dan Line. Bagian Staff dapat dikatakan sebagai bagian Top Management
sementara itu bagian Line merupakan area pabrik atau manufakur. Berikut
merupakan bagan struktur organisasi PT Itokoh Ceperindo. Berikut ini adalah
struktur organisasi PT. Itokoh Ceperindo yang dijelaskan pada Gambar 2.1.
Pres. Dir
Dir
QMR
Off Fact
Fin Mkt PPC Prod QC MaiHDR &
GA
Pur Log
Pur WH
LW
LW
Foun
Patt Mld Sett Melt Fins MC QC Mai WS Mai WS
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Itokoh Ceperindo
4
Keterangan :
Pres. Dir : President Direktur Mai : Maintenance
Dir. : Direktur Pur : Purchasing
QMR : Quality Management Log : Logistik
Representative
Off : Office WH : Wear House
Fact : Factory Patt : Pattern
HRD & GA : HRD & General Affair Mld : Moulding
Fin : Finance Sett : Setting
Mkt : Marketing Melt : Melting
Prod : Produksi Fins : Finishing
PPC : Product Planning Control MC : Machining
Foun : Foundry LW : Lost Wax
QC : Quality Control WS : Work Shop
2.2.1. President Direktur
Tanggung Jawab
a. Memastikan berjalannya kinerja proses dan perkembangan Perusahaan.
b. Menetapkan Visi, Misi, dan Sasaran Mutu Perusahaan.
c. Membuat Rencana Bisnis Tahunan.
Wewenang
a. Memeriksa dan menyetujui rencana bisnis Perusahaan.
b. Memberikan arahan untuk perkembangan Perusahaan.
2.2.2. QMR atau Quality Management Representative
Tanggung Jawab:
a. Memastikan bahwa Sistem Manajemen Mutu Perusahaan memenuhi
persyaratan-persyaratan yang diminta ISO 9001:2008
b. Membangkitkan kesadaran tentang persyaratan Pelanggan di seluruh
Organisasi
c. Melaporkan kepada puncak Pimpinan tentang perikerja sistem mutu dan
kebutuhan apapun untuk perbaikannya.
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui rencana proses perbaikan mutu.
b. Berkomunikasi dengan pihak luar yang berkaitan dengan Sistem
Manajemen Mutu.
5
2.2.3. Asisten Direktur (Bidang Office)
Tanggung Jawab :
a. Memimpin dan mengkoordinasi bagian yang berhubungan dengan Proses
Produksi
b. Mengawasi pelaksanaan aktivitas Marketing dan ketercapaian target
Perusahaan.
c. Mewakili Direktur bila Direktur berhalangan
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui rencana penjualan dan pemasaran.
2.2.4. Asisten Direktur (Bidang Produksi)
Tanggung Jawab:
a. Memimpin dan mengkoordinasi bagian yang berhubungan dengan Proses
Produksi
b. Mengawasi pelaksanaan
c. Mewakili Direktur bila Direktur berhalangan
Wewenang:
d. Memeriksa dan menyetujui aktivitas Produksi
e. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produksi
f. Memastikan Efektivitas Produksi berjalan dengan baik.
2.2.5. Manager Human Resource Development & General Affair
Tanggung Jawab:
a. Menyediakan & mengembangkan Sumber Daya Manusia.
b. Menyediakan dan mengendalikan sarana prasarana Perusahaan.
Wewenang:
a. Memeriksa, menyetujui rencana pelatihan, pengurangan dan
penambahan Karyawan
b. Merencanakan dan melaksanakan perawatan atau penambahan
prasarana Perusahaan.
c. Mengatur sistem keamanan Perusahaan (Satpam)
d. Berhubungan dengan pihak eksternal mengenai perijinan dan
pengelolaan Sumber Daya Manusia.
2.2.6. Manager Pemasaran (Marketing)
Tanggung Jawab:
a. Menjamin terpenuhinya pencapaian target penjualan dan pemasaran.
6
Wewenang:
a. Menerima dan memberikan solusi untuk setiap keluhan Pelanggan.
b. Membuat estimasi harga lengkap dengan detail scope of work nya
bersama Produksi.
2.2.7. Manager Produksi
Tanggung Jawab:
a. Memimpin dan mengkoordinasi Proses Produksi.
b. Mengawasi pelaksanaa Proses Produksi.
c. Menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan target yang ditetapkan.
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produk
b. Memimpin dan megkoordinasi pelaksanaa Produksi dalam pencapaian
target dan ketepatan waktu pengiriman.
2.2.8. Supervisor PPC
Tanggung Jawab:
a. Membuat Master Schedule Produksi dan kebutuhan material.
b. Membuat rencana produksi.
c. Memantau pelaksanaan Proses Produksi
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui desain.
b. Memeriksa dan menyetujui rencana produksi.
c. Memastkan kesiapan bahan baku di Logistik.
d. Memastikan produk-produk dalam kondisi bagus dan siap kirim.
e. Menunjuk ekspedisi pengiriman barang.
2.2.9. Supevisor Foundry
Tanggung Jawab:
a. Membuat perencanaan kerja casting
b. Mengendalikan unit kerja Pattern, Moulding, Setting, Melting, Finishing,
dan Machining.
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produk.
b. Memimpin dan mengkoordinasi unit kerja dalam pelaksanaan Proses
Produksi.
c. Memantau atau mengevaluasi hasil produk.
2.2.10. Quality Control
7
Tanggung Jawab:
a. Mengendalikan Alat Ukur dan Alat Pantau.
b. Memastikan bahwa produk yang dihasilkan baik dan sesuai dengan
standart yang direncanakan.
Wewenang:
a. Memeriksa dan memastikan bahwa produk dan Alat Ukur yang digunakan
telah sesuai dengan standart yang direncanakan.
b. Mengevaluasi hasil produk dan memberi masukan kepada Produksi.
2.2.11. Kepala Bagian Logistik
Tanggung Jawab:
a. Menyimpan dan memelihara barang yang ada di Gudang.
b. Mengendalikan keluar masuknya barang yang ada di Gudang.
c. Melakukan proses packing.
Wewenang:
a. Memeriksa dan menyetujui keluar masuknya barang di Gudang
2.2.12. Kepala Bagian Pembelian (Purchasing)
Tanggung Jawab:
a. Memastikan semua kegiatan pembelian dan pengadaan barang dan asa
yang diperlukan oleh Perusahaan,
b. Melaksanakan pengiriman barang kepada Pelanggan.
Wewenang:
a. Memeriksa, merekap dan mengajukan permintaan barang ke ADM
b. Mengajukan atau merekomendasika Pemasok barang.
c. Melakukan penilaian Pemasok.
2.2.13. Supervisor Maintenance
Tanggung Jawab:
a. Menjamin ketersediaan dan kesiapan seluruh peralatan, baik yang berada
di Kantor maupun yang ada di Produksi.
b. Melakukan perawatan peralatan Produksi secara berkala.
Wewenang:
a. Memberikan pelatihan kepada Operator mesin.
b. Memberi masukan mengenai kondisi mesin.
c. Memberitahukan mesin yang tidak layak untuk dilakukan peremajaan
atau penggantian mesin baru.
8
2.2.14. Supervisor Lost Wax
Tanggung Jawab:
a. Membuat perencanaan kerja Casting
b. Mengendalikan unit kerja dari Wax Injection, Coating, De-Waxing,
Melting, sampai Finishing
Wewenang:
a. Memeriksa dan mengontrol Proses Produksi di Lost Wax.
2.3. Manajemen Perusahaan
Pada sub bab ini akan memaparkan mengenai visi dan misi perusahaan, nilai
perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran, dan fasilitas yang dimiliki oleh PT
Itokoh Ceperindo.
2.3.1. Visi
PT. Itokoh Ceperindo memiliki visi yakni “Menjadi pilihan pertama bagi industri
casting dan masyarakat dalam penerapan industri casting di Indonesia”
2.3.2. Misi
PT. Itokoh Ceperindo melaksanakan proses produksi casting dengan
mengedepankan produk yang berkualitas tinggi, waktu pengiriman yang pendek,
dan harga yang layak.
2.3.3. Kebijakan Mutu
PT. Itokoh Ceperindo membuat produk casting yang berkualitas tinggi (High
Quality) dengan waktu pengiriman yang pendek (Short Delivery) dan harga yang
layak (Reasonable Cost) serta mengutaman kepuasan pelanggan, kesejahteraan
karyawan dan terus meneurs meningkatkan (kemajuan) perusahaan dengan
menghargai pengalaman karyawan.
2.3.4. Sasaran Mutu
1. Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan parameter bertambahnya order
tahun 2017 adalah seperti tahun 2016.
2. Menghasilkan Produk dengan Mutu Baik dan Bersaing dengan parameter
a. Spesifikasi Geometri Produk Tercapai sesuai dengan keinginan
Pelanggan > 98.5 %
b. Target waktu penyelesaian produk tercapai sesuai keinginan Pelanggan >
98.5 %
3. Peningkatan Kompetensi Karyawan dengan parameter standar kompetesi
karyawan terpenuhi 98% dari standart kompetensi yang ditetapakan perusahaan
9
2.3.5. Nilai Perusahaan
Sebagai sebuah perusahaan Jepang, PT. Itokoh Ceperindo wajib menerapkan
nilai 5R/5P/SS. Bagi PT. Itokoh Ceperindo, nilai ini dapat membuat pekerjaan
lebih cepat diselesaikan dan dapat menjaga keselamatan dan kesehatan
karyawan. Nilai tersebut diterapkan disetiap depatermen baik itu departemen
produksi maupun non produksi. Setiap kepala depatermen wajib mengawasi
pelaksanaan nilai tersebut. Berikut ini merupakan penerapan 5 R/5P/5SS
a. Ringkas/Pemilahan/Seiri
Ringkas berarti menyimpan barang yang diperlukan dan membuang barang-
barang yang tidak diperlukan. Selain itu, perusahaan harus menyimpan barang
yang diperlukan ditempat yang mudah diakses. Semakin ringkas tempat kerja
dari barang-barang yang tidak dibutuhkan maka semakin efisien tempat kerja
tersebut.
b. Rapi/Penataan/Seiton
Rapi berarti menetapkan tempat penyimpanan barang sehingga pekerja tidak
kesulitan dalam mencari alat atau material atau produk. Alat yang telah
digunakan harus ditempatkan kembali ditempat semula. Dalam menentukan
tempat penyimpanan tetap suatu barang tidak boleh sembarang karena barang
tersebut harus mudah dicari dan bisa diakses. Dalam melaksanakan nilai ini, PT.
Itokoh menempelkan label pada rak atau tempat penyimpanan sehingga pekerja
tidak kebingungan dalam menempatkan kembali alat.
c. Resik/Pembersihan/Seiso
Resik berarti bersih yaitu tidak ada atau meminimalkan adanya sampah atau
debu pada area kerja, mesin dan peralatan kerja lainnya. Dalam rangka
menerapkan nilai ini, perusahaan menyediakan sarana kebersihan seperti sapu,
kemoceng, sapu ijuk dan lain-lain. Selain itu disetiap hari Senin, seluruh
karyawan bekerja sama membersihkan halaman perusahaan dari rumput liar.
d. Rawat/Pemantapan/Sieiketsu
Rawat berarti mempertahankan keadaan tempat kerja yang bersih, rapi dan
ringkas. Nilai ini dapat dilakukan dengan menetapkan standar kebersihan,
penempatan dan penataan.
e. Rajin/Pembiasaan/Shitsuke
Rajin berarti disiplin pada diri sendiri dan meningkatkan apa yang sudah dicapai.
Sehingga pekerja harus disiplin menerapkan etika dan standar kerja. Rajin dapat
10
dilakukan dengan menetapkan target bersama, teladan dari atasan dan
komunikasi yang baik di lingkungan kerja.
2.3.6. Ketenagakerjaan
A. Sumber Daya Manusia
Hasibuan (2003:244) Pengertian Sumber Daya Manusia adalah kemampuan
terpadu dari daya pikir dan daya fisik yang dimiliki individu. Pelaku dan sifatnya
dilakukan oleh keturunan dan lingkungannya, sedangkan prestasi kerjanya
dimotivasi oleh keinginan untuk memenuhi kepuasannya. SDM terdiri dari daya
fikir dan daya fisik setiap manusia. Tegasnya kemampuan setiap manusia
ditentukan oleh daya fikir dan daya fisiknya. SDM atau manusia menjadi unsur
utama dalam setiap aktivitas yang dilakukan. Peralatan yang handal atau
canggih tanpa peran aktif SDM, tidak berarti apa-apa. Daya pikir adalah
kecerdasan yang dibawa sejak lahir (modal dasar) sedangkan kecakapan
diperoleh dari usaha (belajar dan pelatihan). Kecerdasan tolok ukurnya
Intelegence Quotient (IQ) dan Emotion Quality (EQ).
PT. Itokoh Ceperindo menentukan dan menyediakan orang-orang yang
diperlukan supaya proses bisnis perusahaan dapat terlaksana dengan efektif dan
efisien. HRD bersama dengan masing-masing penanggung jawab memastikan
bahwa personel yang disediakan dapat mempengaruhi kualitas produk dan
meningkatkan kompetensi dengan melaksanakan pelatihan yang diberikan
secara terkendali dan efektif.
Dalam perusahaan ini terdapat karyawan tetap dan karyawan kontrak. Setiap
karyawan yang masih baru maka menjadi karyawan kontrak. Hal ini berati jika
kontrak telah selesai maka karyawan tersebut bukan lagi karyawan PT. Itokoh
Ceperindo. Namun karyawan kontrak dapat memperpanjang kontrak dengan
pertimbangan dari HRD. Karyawan yang telah lama bekerja di perusahaan ini
akan diangkat menjadi karyawan tetap jika memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan perusahaan.
B. Prosedur Perekrutan Karyawan
Hasibuan (2008) menyatakan bahwa rekrutmen merupakan usaha mencari dan
mempengaruhi tenaga kerja, agar mau melamar lowongan pekerjaan yang ada
dalam suatu organisasi.
11
PT. Itokoh Ceperindo menentukan dan menyediakan orang-orang yang
diperlukan supaya proses bisnis perusahaan dapat terlaksana dengan efektif dan
efisien. Oleh sebab itu perusahaan melakukan prekrutan karyawan. Berikut ini
adalah prosedur perekrutan karyawan di PT. Itokoh Ceperindo:
i. Seleksi berkas
Berkas yang diperlukan bagi calon karyawan yaitu fotocopy ijasah dan transkip
nilai, pas foto berwarna 4x6 sebanyak 4 lembar serta fotocopy KTP, Kartu
keluarga dan SKCK
ii. Tes tertulis
iii. Tes wawancara
iv. Tes kesehatan
C. Pembagian Jam Kerja
Aktivitas kerja di PT. Itokoh Ceperindo dilakukan dari hari Senin-Sabtu. Libur
hanya dilakukan pada hari Minggu, Hari Libur Nasional dan jika listrik padam.
Pada perusahaan ini hanya menerapkan 1 shift saja. Berikut ini adalah
pembagian jam kerja karyawan:
a. Senin
Pada hari Senin, pekerja masuk pukul 07.00 WIB untuk senam, upacara dan
membersihkan halaman perusahaan. Pekerjaan dimulai pukul 08.00 WIB dan
selesai pukul 16.00 WIB. Jam istirahat yaitu pukul 12.00-13.00 WIB
b. Selasa-Kamis
Pada hari Selasa-Kamis, pekerja masuk pukul 08.00 WIB dan selesai bekerja
pukul 16.00 WIB. Jam istirahat pada hari tersebut yaitu 12.00-13.00 WIB
c. Jumat
Pada hari Jumat, pekerja masuk dan selesai bekerja seperti hari Selasa-Kamis
yaitu pada pukul 08.00-16.00 WIB. Namun pada hari Jumat, jam istirahat lebih
lama. Hal ini dikarenakan PT. Itokoh memberi waktu untuk pekerja yang
beragama Islam melakukan shalat Jumat. Jam istirahat pada hari Jumat yaitu
11.30-13.00 WIB.
d. Sabtu
Pada hari Sabtu, pekerja hanya bekerja pada pukul 08.00-12.30 WIB tanpa jam
istirahat.
e. Jika listrik padam
PT. Itokoh Ceperindo saat ini masih mengandalkan listrik untuk melakukan
aktivitas produksi sehingga jika listrik padam maka dapat mempengaruhi jam
12
kerja perusahaan tersebut. Jika terjadi pemadaman listrik yang lama, pihak PLN
akan memberikan surat kepada PT. Itokoh Ceperindo sehingga perusahaan
tersebut meliburkan karyawannya. Namun sebagai gantinya, dihari berikutnya
setelah listrik padam, selama satu minggu, pekerja bekerja pukul 07.30-15.30
WIB.
D. Fasilitas yang Diterima Karyawan
Karyawan mmerupakan hal yang sangat penting bagi perusahaan. Jika tidak ada
karyawan maka proses produksi dan perencanaan produksi. Oleh sebab itu
setiap perusahaan wajib menyediakan fasilitas untuk memenuhi kebutuhan dan
kesjahteraan karyawan. PT. Itokoh Ceperindo berusaha membuat karyawannya
bekerja dengan nyaman dan aman sehingga menyediakan berbagai fasilitas
untuk karyawan. Berikut ini adalah fasilitas yang disediakan PT. Itokoh Ceperindo
untuk memenuhi kebutuhan dan kesjahteraan karyawan:
i. Tunjangan Hari Raya (THR)
Menurut PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya. Dan
diberikan selambat-lambatnya 7 hari sebelum hari raya. Perusahaan memberikan
tunjangan hari raya ini menjelang hari raya Idul Fitri pada setiap tahun sekali oleh
perusahaan kepada seluruh karyawannya.
ii. Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Ketenagakerjaan (BPJS) Ketenaga
kerjaan
Perusahaan memberikan jaminan kesehatan kepada karyawan dengan
mendaftarkan karyawan dalam program BPJS.
iii. Ruang P3K dan Kotak P3K
Perusahaan memiliki ruang P3K seperti yang terlihat pada Gambar 2.2. Dalam
ruang ini terdapat beberapa alat-alat kesehatan, obat-obatan dan tempat tidur
yang dapat digunakan pekerja jika pekerja tiba-tiba sakit saat bekerja. Selain itu
disetiap depatermen terdapat kotak P3K sehingga jika terjadi kecelakaan dapat
langsung di tolong dan diobati.
13
Gambar 2.2. Ruang P3K
iv. Ruang makan
Perusahaan tidak memberikan makanan bagi karyawan namun perusahaan
menyediakan ruang makan karyawan sehingga karyawan yang membawa bekal
dari rumah dapat makan bersama-sama di ruang makan
v. Minum
Peusahaan memang tidak menyediakan makan, namun perusahaan
menyediakan minum. Perusahaan menyediakan minum 2 kali sehari. Menu
minum dari perusahaan yaitu teh, susu dan kedelai. Di setiap depatermen juga
terdapat dispenser untuk air putih.
vi. Loker
Perusahaan menyediakan loker untuk menaruh barang-barang pribadi pekerja.
Loker perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 2.3. mampu menyimpan tas
karyawan, helm safety dan berbagai barang pribadi lainnya. Saat bekerja
karyawan tidak boleh mengoprasikan hand phone kecuali bagian tertentu seperti
purchasing dan marketing. Hal ini dilakukan supaya pekerja dapat bekerja
dengan fokus.
14
Gambar 2.3. Loker Pekerja Perempuan
vii. Toilet dan tempat mencuci tangan
Perusahaan menyediakan tolilet dengan jumlah yang cukup dan tersebar merata
pada setiab bagian. Toilet difasilliitasi dengan kloset jongkok, kran sebagai
sumber air, dan gayung. Selain toilet, perusahaan menyedikan tempat untuk
mencuci tangan. Tempat mencuci tangan dilengkapi dengan sabun. Biasanya
pekerja mencuci tangan sebelum dan setelah makan serta ketika telah selesai
bekerja.
viii. Area parkir
Karyawan PT. Itokoh Ceperindo selalu menggunakan kendaran pribadi ketika
berangkat kerja. Oleh sebab itu, perusahaan menyediakan tempat parkir
sehingga kedaraan yang digunakan pekerja aman.
ix. Piknik
Perusahaan selalu memberikan fasilitas piknik bagi karyawan dan keluarganya.
Hal ini bertujuan supaya terjalin hubungan baik antara karyawan dan keluarga
karyawan. Piknik pernah dilakukan dengan mengunjungi berbagai tempat wisata
di Bali, Jawa Timur, Jawa Tengah, Jawa Barat dan Yogyakarta.
x. Mushola
Mushola merupakan bangunan yang berbentuk seperti masjid namun memiliki
ukuran yang lebih kecil. PT. Itokoh memiliki mushola sehingga karyawan yang
beragama Islam dapat shalat ketika istirahat.
15
2.3.7. Pemasaran
PT. Itokoh Ceperindo merupakan perusahaan yang menerapkan sistem produksi
Make to Order sehingga perusahaan pemasaran produk sangat berpengaruh
terhadapa perusahaan. Jika tidak ada order maka perusahaan tidak akan
melakukan proses produksi. Pemasaran produk telah tersebar luas di berbagai
wilayah Indonesia seperti Yogyakarta, Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa
Tengah, Jawa Timur, Kalimantan, Nusa Tenggara, Bali, Sulawesi dan lain
sebagainya. Selain itu PT. Itokoh Ceperindo memiliki konsumen mancanegara
yaitu Singapura dan Jepang.
Pemasaran produk dilakukan oleh marketing. Bagian marketing mendata
perusahaan dan beserta alat-alat produksi perusahaan lain. Setelah itu PT.
Itokoh mencoba menghubungi perusahaan tersebut dan melakukan penawaran
produk. Selain perusahaan, target konsumen dari PT. Itokoh Ceperindo yaitu
perseorangan dan perguruan tinggi. Perguruan tinggi yang memiliki prodi
kedokteran dapat menjadi konsumen PT. Itokoh Ceperindo karena prodi tersebut
membutuhkan alat-alat yang menujang praktikum seperti sambungan tulang dan
sebagainya. Perseorangan yang merupakan seniman juga dapat menjadi
konsumen. Biasanya perseorangan atau seniman memesan perhiasan atau
patung.
16
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis Perusahaan
Menurut Davenport (1993), proses bisnis merupakan aktivitas yang terukur dan
terstruktur untuk memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu.
Terdapat di dalamnya penekanan yang kuat pada “bagaimana” pekerjaan itu
dijalankan di suatu organisasi, tidak seperti fokus dari produk yang berfokus pada
aspek “apa”. Suatu proses oleh karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas
kerja lintas waktu dan ruang, dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas
mendefinisikan input dan output.
Menurut Hammer dan Champy’s (1993), proses bisnis adalah kumpulan aktivitas
yang membutuhkan satu atau lebih inputan dan menghasilkan output yang
bermanfaat/bernilai bagi pelanggan.
Dari pendapat-pendapat tersebut dapat disimpulkan bahwa proses bisnis merupakan
kumpulan aktivitas untuk menghasilkan produk atau jasa bagi konsumen. Proses
bisnis pada PT. Itokoh Ceperindo dijelasakan pada Gambar 3.1.
Proses Customer Marketing
Kebijakan Manajemen
Pejanjian / Kontrak
Pembicaraan
Pembicaraan
Manajemen
Kebutuhan Manajemen
Menentukan proses dan waktu pengerjaan
Penawaran
Konfirmasi Isi Perjanjian
Produksi
PPC Foundry
Order
Penentuan Schedule Produksi
Perencanaan Produksi
Pembelian Material
Pola
Trial, Casting, Machining
Pemeriksaan Produk On Proses
Pengecekan Produksi
Simpan
Produksi
QC
Delivery
Analisis Perbaikan
Penerimaan Barang
Klaim & Informasi Lain
Delivery
Penanganan Barang Tidak Sesuai
Audit Internal
Tindakan Koreksi dan Pencegahan
Review Manajemen
HRD & GA Maintenance
Pihak Yang Berkepentingan
Supplier
Sub Cont
Sub Cont
Expedisi
Record
Komitmen dan Dukungan Manajemen
F. Gambar / Contoh Barang
F. SPP
F. Penawaran hargaSurat Penawaran
F. WO, F. SPP
F. Master Schedule
F. Rencana ProdukF. KesaF. Permohonan BarangF. Perintah Pembelian
F. Gambar Kerja
F. Check List
F. Analisis KomposisiF. Rencana Produk
F. Check ListP. Penyimpanan, Pengepakan dan Pengiriman Barang
Surat Jalan
Form Claim Pelanggan
Tindakan Barang Tidak Sesuai
Tindakan Koreksi, Pencegahan, Tuntutan
Laporan, Record Dilakukan Dir. OP
Cat
atan
Rev
iew
man
ajem
en
Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan
3.2. Produk yang Diproduksi
Proses pengerjaan benda pada PT Itokoh Ceperindo berbasis pada casting atau
pengecoran logam seperti stainless steel dan alloy steel. Material yang
digunakan antara lain Steel Use Stainlees (SUS) 316, SUS 304, SUS 431, DIN
17
14460 (Duplex), HiCr, HiCrMo, SCH 12, SCH 13, SCMnH11, dan lain-lain.
Perbedaan yang mendasari antara material yang satu dengan material yang lain
yakni kandungan unsur logam yang terdapat dimaterial tersebut seperti Carbon
(C), Si (Sillikon), Mn (Mangan), Cr (Krom), Ni (Nikel), dan Mo (Molibdenum).
Material yang digunakan dalam proses produksi antara lain:
1. Steel Use Stainlees (SUS)
SUS merupakan jenis logam stainless steel yang digunakan PT. Itokoh
Ceperindo sebagai bahan baku pengecoran logam. PT. Itokoh membeli material
tersebut bukan dalam bentuh biji namun dalam bentuk scrap seperti yang terlihat
pada Gambar 3.2, Gambar 3.3, dan Gambar 3.4. Material tersebut dibersihkan
dari kotoran yang melekat seperti debu dan pasir. Karena material yang dibeli
dalam bentuk scrap, maka bentuk material tersebut tidak beraturan. Terdapat
material yang besar dan kecil. Oleh sebab itu material SUS dipotongi oleh bagian
logistik supaya mudah disimpan. Terdapat 3 jenis SUS yang digunakan yaitu
SUS 304, 316 dan 430. Berikut ini adalah karakter dari masing-masing jenis
SUS:
a. SUS 304
SUS 304 merupakan jenis SUS yang paling fleksibel dan sering digunakan.
Paling fleksibel yang dimaksud disini yaitu karena memiliki daktilitas yang tinggi.
Daktilitas adalah kemampuan material mengembangkan regangannya dari
pertama kali leleh hingga akhirnya putus. Material ini digunakan karena tahan
terhadap korosi dasar dan intergranual.
Gambar 3.2. SUS 304
18
b. SUS 316
SUS 316 efektif digunakan pada lingkungan yang memiliki tingkat keasaman
tinggi karena tahan terhadap korosi yang disebabkan oleh asam cuka, asam
tartart, belerang, klorida dan asam sulfat. Material ini juga tahan terhadap panas
karena terdapat 2%-3% molybdeum yang meningkatkan ketahanan terhadap
suhu tinggi dan korosi.
Gambar 3.3. SUS 316
c. SUS 430
SUS 430 memiliki kandungan chrome sebanyak 17%, magnet dan kandungan
baja yang rendah. Material ini tahan terhadap suhu yang tinggi.
Gambar 3.4. SUS 430
19
2. Mild Steel (MS) Plate
MSPlate digunakan karena memiliki sifat mudah ditempa dan diproses
machining. MS plate dibeli oleh PT. Itokoh Ceperindo tidak dalam bentuk biji
namun dalam bentuk yang tidak beraturan. Berikut ini adalah bentuk MS Plate
yang dijelaskan pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5. MS Plate
3.2.1. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Sand Casting
a. Casing Pump
Salah satu produk kerangka pompa air yang dihasilkan oleh PT Itokoh Ceperindo
adalah Casing Pompa Scan Pump NA 124/100 - 32 yang merupakan order atau
permintaan dari PT Surabaya Mekabox. Produk ini berbentuk lingkaran dan di
tengah terdapat lubang seperti yang ditampilkan pada Gambar 3.6. Material yang
digunakan dapat bermacam-macam. Produk casing pump ini menggunakan
material SUS 304. Kandungan atau komposisi material SUS 304 yakni kadar C <
0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn < 2.00, kadar Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr
antara 18 - 20. Spesifikasi produk Casing Pump tersebut memiliki lebar 320 mm
dan tinggi 345.5 mm serta berat estimasi beserta box sekitar 120 Kg per pcs.
20
Gambar 3.6. Casing Pump PT Surabaya Mekabox
b. Impeller
Merupakan satu dari komponen pembentuk casing pump yang berguna sebagai
pemutar pompa. Impeller memiliki berbagai macam jenis, bentuk, dan ukuran.
Impeller ETA-N 200x150x315 merupakan order atau permintaan dari PT Pabrik
Kertas Noree. Material yang digunakan dapat bermacam-macam. Produk
impeller dibawah ini menggunakan material DIN 14460 atau Duplex. Kandungan
atau komposisi material yakni kadar C < 0.05, kadar Si <1,00, kadar Mn < 2.00,
kadar Ni antara 4,5 – 6,0, kadar Cr antara 25-28, dan kadar Mo < 0.045.
Spesifikasi produk impeller tersebut memiliki diameter luar 333 mm, diameter
dalam 210 mm, dan tinggi 131 mm serta berat estimasi beserta box sekitar 25
Kg. Berikut ini adalah bentuk Impeller ETA-N 200x150x315 yang di jelaskan
pada Gambar 3.7.
Gambar 3.7. Impeller ETA-N 200x150x315
Impeller Ahlstrom memiliki fungsi yang sama yakni sebagai pemutar pompa.
Perbedaannya yakni terletak pada ukuran dan bentuk benda tersebut. Produk ini
21
merupakan salah satu permintaan dari PT Surabaya Mekabox. Produk ini
menggunakan material SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C
< 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 1.0, kadar Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr
antara 18 – 20. Spesifikasi produk ini memiliki diameter 348 mm, tinggi 100 mm,
dan berat benda beserta box sekitar 18.5 kg. Berikut ini adalah bentuk Impeller
Ahlstrom yang dijelaskan pada Gambar 3.8.
Gambar 3.8. Impeller Ahlstrom
c. Stuffing Box
Produk ini merupakan permintaan atau order yang berasal dari PT Sukses Inti
Solusindo. Produk Stuffing Box menggunakan material SUS 316 dengan
komposisi materialnya antara lain kadar C < 0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn <
2.00, kadar Ni antara 10 – 14, kadar Cr antara 16 - 18, dan kadar Mo < 2 – 3.
Spesifikasi produk tersebut memiliki diameter luar 280 mm, diameter dalam 178
mm, dan tinggi 95 mm serta berat estimasi sekitar 3,5 kg. Berikut ini adalah
Gambar 3.9. yang menampilkan bentuk Stuffing Box.
Gambar 3.9. Stuffing Box
22
d. Wear Plate
Produk ini merupakan permintaan atau order yang berasal dari PT Sukses Inti
Solusindo. Produk dengan merek dagang Wear Plate menggunakan material
SUS 316 dengan komposisi materialnya antara lain kadar C < 0.08, kadar Si
<1,00, kadar Mn < 2.00, kadar Ni antara 10 – 14, kadar Cr antara 16 - 18, dan
kadar Mo < 2 – 3. Spesifikasi produk tersebut memiliki diameter luar 522 mm,
diameter dalam 275 mm, dan tinggi 39 mm serta berat estimasi produk dan box
sekitar 3,6 kg. Berikut ini adalah bentuk Wear Plate yang ditampilkan pada
Gambar 3.10.
Gambar 3.10. Wear Plate
e. Control Cage
Produk ini merupakan permintaan yang berasal dari PT Bakrie Autopart.
Control Cage berbentuk seperti tabung tanpa tutup dan pada bagian bawah
terdaat alas yang berukuran lebih besar, seperti yang terlihat pada Gambar
3.11. Material yang digunakan yaitu materia PC29%Cr yang memiliki
komposisi material antara lain kadar C antara 2.3 – 3.0, kadar Si < 0.7, kadar
Mn < 0.7, kadar Cr < 29, dan kadar Mo < 0.09. Spesifikasi produk ini memiliki
diameter 165 mm, tinggi 124.5 mm, dan berat benda beserta box pengiriman
sekitar 2.36 kg.
Gambar 3.11. Control Cage
23
f. Annealing Pot Cover
Merupakan permintaan dari konsumen PT Pakarti Riken. Material yang
digunakan yakni SCH 12 dengan komposisi material antara lain kadar C
antara 0.2 – 0.4, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0, dan kadar Cr < 12.
Spesifikasi produk ini memiliki panjang 745 mm, lebar 745 mm, dan berat
benda beserta box pengiriman sekitar 70 kg. Bentuk produk tersebut dapat
dilihat pada Gambar 3.12.
Gambar 3.12. Annealing Pot Cover
g. Base Tray
Salah satu produk yang dikerjakan oleh PT Itokoh bernama Tray Continous.
Secara umum, benda ini digunakan sebagai media heat treatment komponen
sparepart otomotif. Produk ini merupakan pesanan dari konsumen PT
Musashi. Material yang digunakan yakni SCH 13 dengan komposisi material
sebagai berikut kadar C antara 0.2 – 0.5, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0,
kadar Ni antara 11 – 14, dan kadar Cr antara 24 – 28. Spesifikasi produk ini
memiliki panjang 760 mm, lebar 620 mm, tebal 40 mm, dan berat benda
beserta box pengiriman sekitar 29 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.12. yang
menampilkan bentuk Base Tray.
Gambar 3.13. Tray Continous
24
h. Elbow 45
Merupakan permintaan dari konsumen CV Beltraco. Material yang digunakan
yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08, kadar
Si < 1.0, kadar Mn < 1.0, kadar Ni 8 – 10.5 dan kadar Cr antara 18 - 20.
Spesifikasi produk ini memiliki panjang 501 mm, lebar 167 mm, tebal 23 mm,
dan berat benda beserta box pengiriman 12 kg. Berikut ini adalah Gambar
3.14. yang menampilkan produk Elbow 45.
Gambar 3.14. Elbow 45
i. Frontdoor
Merupakan permintaan dari konsumen PT Sukses Inti Solusindo. Material
yang digunakan yakni SUS 316 dengan komposisi material antara lain kadar
C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 10 – 14, kadar Cr antara
16 – 18, dan kadar Mo antara 2 - 3. Spesifikasi produk ini memiliki diameter
luar 620 mm, diameter dalam 335 mm, tinggi 110 mm, dan berat benda
beserta box pengiriman 77.6 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.15 yang
menampilkan produk Frontdoor.
Gambar 3.15. Front Door
25
3.2.2. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Investment Casting
a. Hinge Outer
Merupakan permintaan dari konsumen PT Selectrix. Produk ini digunakan
sebagai engsel pintu. Material yang digunakan yakni SUS 316 dengan komposisi
material antara lain kadar C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 10 –
14, kadar Cr antara 16 – 18, dan kadar Mo antara 2 - 3. Spesifikasi produk ini
memiliki panjang 60 mm, lebar 35.5 mm, dan berat benda 0.14 kg. Berikut ini
adalah Gambar 3.16. yang menampilkan produk Hinge Outer.
Gambar 3.16. Hinge Outer
b. Stik Pilar
Merupakan permintaan dari konsumen PT Parker Metal. Produk ini digunakan
bersamaan dengan tray continous sebagai media heat treatment. Material yang
digunakan yakni SCH 13 dengan komposisi material antara lain kadar C antara
0.2 – 0.5, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 11 – 14, dan kadar Cr antara
21 – 28. Spesifikasi produk ini memiliki panjang 642 mm dan berat benda 1.3 kg.
Berikut ini adalah Gambar 3.17. yang menampilkan produk Stik Pilar.
Gambar 3.17. Stik Pilar
26
c. Pivot Backrest
Merupakan permintaan dari konsumen PT Gloster Furniture. Material yang
digunakan yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08,
kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20.
Spesifikasi produk ini memiliki diameter 45.4 mm x 73.5 mm dan berat benda
0.31 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.18 yang menampilkan bentuk Pivot
Backrest.
Gambar 3.18. Pivot Backrest
d. Backrest
Merupakan permintaan dari konsumen PT Gloster Furniture. Material yang
digunakan yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08,
kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20.
Spesifikasi produk ini memiliki ukuran 20 mm x 29 mm x 80 mm dan berat benda
0.15 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.19. yang menampilkan bentuk Backrest.
Gambar 3.19. Backrest
3.3. Proses Produksi
PT Itokoh Ceperindo membagi proses produksinya menjadi 2 jenis berdasarkan
jenis atau material cetakan yang digunakan dalam menghasilkan produk
27
berkualitas yang akan dijelaskan ada sub bab selanjutnya. Alur proses produksi
dimulai dari adanya order yang berasal dari konsumen. Order tersebut akan
diteruskan kebagian Marketing untuk diproses menjadi Work Order (WO) yang
berisi spesifikasi produk tersebut. Bagian PPC menerima WO yang berasal dari
bagian Marketing. Dari WO tersebut muncul keputusan perlu tidaknya membuat
desain produk. Hal tersebut disebabkan karena tidak semua WO berisi
permintaan untuk terlebih dahulu membuatkan desain produk. Akan tetapi
sebagian besar proses produksinya melibatkan adanya proses pembuatan
cetakan dari pola yang berasal dari desain produk karena spesifikasi dari setiap
produk yang diminta berbeda-beda. Proses pembuatan pola berlangsung di Unit
Kerja Pattern. Setelah pola selesai akan dilanjutkan menuju bagian produksi
untuk dilakukan proses pengerjaan produk. Akan lebih jelasnya dengan melihat
flowchart yang ditampilkan pada Gambar 3.20.
Gambar 3.20. Alur Proses Penerimaan Order
MULAI
Bagian Marketing menerima order dari konsumen
Bagian PPC/QC menerima Work
Order (WO)
Perlu pembuatan pola baru ?
YABagian PPC
membuat desain gambar produk
dalam bentuk 2D maupun 3D
Sesuai dengan desain gambar
konsumen ?
TIDAK
Bagian PPC memberi instruksi
kepada Bagian Pattern untuk membuat Pola
Bagian PPC menggunakan pola
lama yang tersimpan digudang
Bagian Produksi melakukan proses pengerjaan produk
YA
TIDAK
SELESAI
28
Gambar 3.21. Contoh Pembuatan Pola Untuk Produk Casing Pump
3.3.1. Sand Casting
Untuk proses produksi dengan metode sand casting menggunakan pasir sillica,
atau pasir resin dengan bahan tambahan seperti gas CO2, water glass, dan
oshiu. Biasanya produk yang dihasilkan memiliki permukaan yang kasar, tidak
rata, berlubang. Hal tersebut dapat disebabkan oleh dimensi pola cetakan tidak
sesuai dengan produk yang ingin dihasilkan, adanya pasir yang larut saat proses
casting, proses casting material kedalam cetakan yang salah, kandungan
material yang digunakan tidak memenuhi standar yang ditetapkan, dan lain-lain.
Teknik ini dapat digunakan untuk menghasilkan produk berukuran besar namun
tidak berlaku untuk pembuatan produk berukuran kecil.
Pada proses produksi sand casting melibatkan beberapa unit kerja departemen
Produksi antara lain Unit Kerja (UK) moulding, Uk setting, Uk melting, dan UK
finishing. UK Moulding memiliki tugas dalam proses pembuatan cetakan dengan
pola yang selesai dikerjakan oleh UK pattern. Pembuatan pola pada UK pattren
dapat dilihat pada Gambar 3.21. Campuran pasir sillica dan waterglass beserta
pola dimasukkan kedalam plat cetak atau dalam bahasa jepang berarti
Kanawaku. Proses pengerjaan menggunakan Kanawaku dapat dilihat pada
Gambar 3.25. Setelah itu Oshiu dimasukkan kedalam plat cetak yang berguna
sebagai pengatur tekanan udara didalam cetakan saat dilakukan casting. Plat
cetak yang berisi campuran pasir sillica dan water glass seperti yang terlihat
pada Gambar 3.23 diberi gas CO2 yang berguna untuk mengeraskan campuan
tersebut. Plat cetak yang telah selesai dibawa ke UK Setting. Gas CO2 yang
digunakan ditampung dalam tabung seperti Gambar 3.24. Proses pencampuran
material tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.22.
29
Gambar 3.22. Proses Pencampuran Material Cetakan Menggunakan Mesin
Pengaduk
Gambar 3.23. Water Glass Digunakan Sebagai Bahan Perekat Pasir Sillica
Gambar 3.24. Gas CO2 Digunakan Sebagai Bahan Pengeras Campuran
Material Cetakan
30
Gambar 3.25. Proses Pengerjaan Cetakan Menggunakan Kanawaku dan
Oshiu
Plat cetak berisi cetakan setengah jadi kemudian dilapisi dengan cat berupa
campuran dari 30 kg isomol dan 8 liter metanol. Hal tersebut bertujuan untuk
mengeraskkan permukaan cetakan yang telah dicat agar tidak larut saat casting
atau pengecoran. Proses pengeringan cat dilakukan dengan membakar cetakan
tersebut dengan api biru. Cetakan yang sudah dicat dan bakar, dapat dilihat
pada Gambar 3.26. Apabila terdapat inti atau dalam bahasa jepang yang berarti
inti produk, maka inti tersebut akan dimasukkan kedalam cetakan sebelum
dilakukan proses pengecatan dan pembakaran. Setelah itu, cetakan yang telah
siap dibawa ke UK Melting.
Gambar 3.26. Contoh Cetakan Setelah Dilakukan Pengecatan dan
Pembakaran
UK Melting bertugas dalam proses pengecoran material kedalam cetakan.
Sebelum itu, material yang akan dicor dipersiapkan terlebih dahulu dengan
melakukan koordinasi ke bagian gudang untuk pengambilan materialnya. Alat
dan bahan yang diperlukan seperti tungku peleburan, thermokopel, mesin
31
induksi, dan standar suhu pouring. Terdapat tiga buah tungku pembakaran yang
digunakan dengan kapasitas masing-masing 410 kg, 210 kg, dan 430 kg. Bentuk
tungku dapat dilihat pada Gambar 3.27. Proses peleburan menggunakan dua
jenis mesin induksi yang keduanya memiliki fungsi yang sama yakni
menghasilkan panas yang diperlukan agar material dapat meleleh dengan
sempurna. Satu buah mesin dapat digunakan untuk mengoperasikan dua buah
tungkus sekaligus. Mesin induksi tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.28.
(a) (b)
Gambar 3.27. Tungku Pembakaran (a) Sebelum Peleburan Material dan (b)
Saat Dilakukan Peleburan Material
(a) (b)
32
(c)
Gambar 3.28. Mesin Induksi (a) Mesin Inducto, (b) Mesin KGPS China (c)
Mesin Induksi Toshiba
Gambar 3.29. Thermocouple Digunakan Sebagai Pengukur Suhu Pouring
Dalam proses peleburan material tersebut dikenal dokumen yang bernama
KESA. Dokumen tersebut memuat hasil perhitungan persentase komposisi tiap
material dan bahan adjectif yang diperlukan untuk memenuhi target komposisi
atau standar JIS. Bahan adjectif berfungsi untuk memenuhi kebutuhan logam
yang masih kurang. Kebutuhan bahan adjectif tersebut dapat diketahui dengan
dokumen KESA. Contoh bahan adjectif antara lain FeCrLc (Ferro Chrome Low
Carbon), FeSi (Ferro Sillicon), CaSi (Calsium Sillicon), C (Carbon), Al
(Aluminium), dan Nikel. Bahan-bahan adjectif tersebut dapat dilihat pada Gambar
3.30. Dengan demikian, untuk setiap pengerjaan produk memiliki dokumen
KESA-nya tersendiri yang memiliki komposisi tiap material yang berbeda-beda.
33
(a) (b)
(c)
Gambar 3.30. Bahan Adjectif antara lain : (a). Carbon, (b) FeCrLc, (c) Nikel
Material dimasukkan kedalam tungku secara perlahan-lahan hingga material
tersebut telah sepenuhnya melebur. Proses peleburan material membutuhkan
waktu sekitar 1,5 sampai 2 jam. Sebelum dilakukan casting atau pouring suhu
material diperiksa terlebih dahulu menggunakan alat Thermokopel seperti yang
terlihat pada Gambar 3.29. Thermokopel ini mampu membaca suhu material
hingga 20000 Celcius. Setelah suhu yang diingikan terpenuhi, proses pengecoran
dapat dilakukan pada cetakan tersebut. Apabila masih terdapat cairan sisa
pengecoran atau ingot seperti pada Gambar 3.32, maka dapat digunakan untuk
peleburan selanjutnya.
Tungku yang digunakan untuk proses casting dibersihkan terlebih dahulu
sebelum digunakan kembali. Pembersihan tungku menggunakan slag yang
34
memiliki fungsi untuk membersihkan atau menghilangkan lendir-lendir sisa
casting yang masih menempel pada tungku.
Cetakan diberi klem dan pemberat supaya cetakan tidak lepas atau terangkat
akibat tekanan dari suhu yang dihasilkan saat dilakukan pengecoran. Waktu
maksimal cetakan tersebut dapat dilepas dari plat cetak yakni selama 2 jam.
Setelah itu cetakan dilepas dari plat cetak untuk selanjutnya dipindahkan ke UK
Finishing. Berikut ini adalah Gambar 3.31. yang menampilkan cetakan setelah
dilakukan proses casting.
Gambar 3.31. Cetakan Setelah Dilakukan Proses Casting
Gambar 3.32. Ingot Material SUS 316
Cetakan yang berisi pasir dilepaskkan dari plat cetak dan dibersihkan
menggunakan mesin Shoot Blasting seperti yang terlihat pada Gambar 3.33.
Mesin tersebut berguna untuk menghilangkan pasir yang masih menempel pada
35
produk. Kemudian produk dibawa ke mesin Plasma untuk memotong Oshiu yang
masih menempel pada produk. Oshiu tersebut dikelompokkan menjadi satu
dengan material yang sama kemudian dibawa ke UK Melting. Oshiu dapat
digunakan kembali sebagai material casting. Produk kemudian dibawa ke mesin
Gaujin untuk dilakukan proses perataan permukaan produk dari mesin Plasma.
Apabila permukaan benda masih kasar maka dapat dilakukan penghalusan
permukaan dengan mesin Gerindra. Mesin plasma, gaujin dan gerinda tangan
disaikan dalam Gambar 3.34, 3.35, dan 3.36.
Gambar 3.33. Mesin Shoot Blasting
Gambar 3.34. Mesin Plasma
36
Gambar 3.35. Mesin Gaujin
Gambar 3.36. Mesin Gerindra Tangan
Produk-produk yang tidak bersesuaian dengan standar yang diinginkan dapat
terjadi saat proses pengecoran logam misalnya lubang, retakan dan pasir larut.
Untuk mengatasi hal tersebut dilakukan proses pengelasan atau penambalan
produk menggunakan mesin Las Argon dan Las Listrik. Mesin Las Listrik dapat
dilihat pada Gambar 3.38. Pengelasan dilakukan untuk menutupi lubang atau
retakan yang terdapat pada benda. Setelah itu, dilakukan proses San Arai untuk
menghilangkan bekas pengelasan pada benda. Untuk kasus pasir larut pada
benda dapat dihilangkan dengan mesin drilling listrik seperti yang terlihat pada
Gambar 3.37.
37
Gambar 3.37. Mesin Drill Untuk Merontokkan Pasir Larut Pada Benda
Gambar 3.38. Mesin Las Listrik
Gambar 3.39. Area Kerja UK Finishing Bagian Mesin Gerindra
Produk yang selesai di UK Finishing akan dibawa ke area pengecekan untuk
dilakukan inspeksi oleh karyawan QC. Area Kerja UK Finishing dapat dilihat pada
Gambar 3.39. Disini dilakukan proses pengecekan mengenai visual dan dimensi
38
produk. Apabila diperlukan dilakukan pengujian dengan Color Check untuk
inspeksi terhadap benda untuk ketidaksesuaian yang kasat mata. Pengecekan
dimensi dilakukan menggunakan vernier calliper, penggaris, jangka luar dan
sebagainya sedangkan pengecekan visual dilakukan secara manual dengan
memberi tanda tertentu pada benda menggunakan spidol. Tanda lingkaran
berarti benda memerlukan proses pengerjaan ulang untuk menghilangkan
adanya lubang dan retakan serta karatan. Tanda arsiran menunjukkan benda
memerlukan proses penggerindraan akibat permukaan yang tidak rata. Tanda
panah menunjukkan adanya pasir larut sehingga benda memerlukan proses
penghilangan pasir larut dengan mesin drill. Berikut ini adalah Gambar 3.40
yang menampilkan produk hasil pengecekan.
(a) (b)
(c)
Gambar 3.40. Produk Hasil Pengecekan menunjukkan adanya (a) Lubang
(b) Pemukaan Tidak Rata (c) Pasir Larut
Produk yang dinyatakan lulus inspeksi dapat langsung dibawa ke bagian Gudang
untuk dilakukan packaging dan ekspedisi. Produk yang memerlukan proses
pengerjaan machining dapat dibawa ke UK Machining. Proses pengerjaan di UK
39
Machining meliput pengikisan lapisan permukaan benda atau roughing, finishing,
balancing, spie, dan hard surface. Proses machining ini dapat dilakukan secara
internal atau menggunakan pihak luar (sub kontrak). Oleh karena itu terdapat
mesin milling, mesin drilling, dan mesin bubut masing-masing berjumlah 1 buah,
2 buah, dan 4 buah beserta 2 mesin pressing. Mesin pressing dilakukan untuk
meluruskan benda yang mengalami pembengkokan (bending). Produk yang
telah dilakukan proses pengerjaan machining dibawa ke area pengecekan untuk
di ukur kesesuaian dimensi produk jadi dengan sketsa. Pengecekan produk hasil
pengerjaan machining dilakukan dengan menggunakan dial calliper. Setelah
dinyatakan lulus inspeksi produk dapat dibawa ke bagian Gudang untuk proses
packaging dan ekspedisi. Apabila produk dinyatakan tidak sesuai dengan
standar, maka terdapat pengerjaan ulang atau repairing terhadap
ketidaksesuaian yang terjadi ke UK yang dituju. Produk yang telah memenuhi
standar kelayakan kualitas langsung dibawa ke bagian Gudang untuk dilakukan
tahapan proses packaging dan ekspedisi menuju konsumen yang dituju. Mesin
bubut, milling, drilling, pressing dan area kerja UK dapat dilihat secara berturut-
turut pada Gambar 3.41, 3.42, 3.43, 3.44, dan 3.45
Gambar 3.41. Mesin Bubut Gambar 3.42. Mesin Milling
40
Gambar 3.43. Mesin Drilling
Gambar 3.44. Mesin Pressing
Gambar 3.45. Area Kerja UK Machining
41
Proses pengecoran logam dengan teknik Sand Casting dapat dilihat melalui
diagram alir pada Gambar 3.46.
MULAI
Proses pengerjaan cetakan beserta inti
cetakan di UK Moulding
Proses peleburan material untuk proses casting di UK Melting
Proses penyempurnaan
cetakan beserta inti d UK Setting
Proses casting material di UK Melting
Sesuai standar kelayakan material
Proses pengerjaan finishing di UK
Finishing
YA
TIDAK
Proses inspeksi produk meliputi dimensi,
visual, komposisi di Check Area QC
Sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan ?
TIDAK
Proses packaging dan ekspedisi di Bagian
Gudang
SELESAI
Proses pengerjaan
machining di UK Machining
YA
Sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan ?
TIDAK
YA
YA
Proses pengerjaan pola di UK Pattern
Gambar 3.46. Diagram Alir Proses Produksi Sand Casting
42
3.3.2. Investment Casting
Investment casting menggunakan material cetakan berbahan dasar lilin atau wax
dimana merupakan inovasi yang dikembangkan oleh PT Itokoh untuk
menyempurnakan kualitas produk yang dihasilkan. Produk yang dihasilkan
dengan teknik investment casting memiliki permukaan yang lebih halus, padat,
dan rata. Akan tetapi teknik ini tidak dapat digunakan untuk menghasilkan produk
yang berukuran besar.
Proses pengerjaan dengan investment casting terdiri dari persiapan bahan baku,
proses injection atau injeksi, assembly atau perakitan, heat treatment cetakan,
pembakaran, proses pengecoran material, dan quenching. Bahan baku atau
material yang digunakan yakni wax atau lilin yang berbentuk butiran. Lilin
tersebut dipanaskan kedalam tangki yang bersuhu 1100 Celcius. Tangki lilin
dapat dilihat pada Gambar 3.47. Setelah lilin meleleh, lilin dimasukkan kedalam
tabung agar dapat ditempatkan kedalam tabung penyimpanan bersuhu 500
Celcius agar lilin mudah untuk diinjeksi kedalam plat cetak aluminium.Tabung
penyimpanan lilin dapat dilihat pada Gambar 3.48. Plat cetak alumunium ini
digunakan sebagai media pembentuk cetakan lilin yang kemudian digunakan
sebagai cetakan casting produk.
Gambar 3.47. Tangki Pelelehan Lilin
43
Gambar 3.48. Tabung Penyimpanan Lilin
Tabung penyimpanan yang berisi lilin cair bersuhu 500 Celcius dipasang kedalam
mesin injeksi. Mesin tersebut dapat diatur tekanan dan suhu lilin yang digunakan
yakni 50 Pascal dan 500 Celsius. Mesin injeksi seperti yang terlihat pada Gambar
3.49. memiliki pendorong berbentuk silinder panjang yang bekerja otomatis
dengan mendorong tabung penyimpanan lilin secara vertikal kebawah sehingga
cairan lilin akan masuk kedalam plat cetak aluminum secara perlahan-lahan.
Sebelum memulai injeksi, plat cetak aluminium yang terdiri dari dua kepingan
logam dilepaskan terlebih dahulu dengan obeng. Kedua sisi plat cetak
alumunium diberi semprotan gas sillicon agar lilin yang telah diinjeksi dapat lepas
dengan mudah dari plat cetak alumunium. Kemudian plat cetak alumunium
dirangkai kembali untuk proses injeksi. Setelah cairan lilin dipastikan memenuhi
plat cetak alumunium maka plat cetak alumunium dilepas dengan cara membuka
baut pengunci dengan obeng. Lilin hasil injeksi dapat dilihat pada Gambar 3.50.
Gambar 3.49. Mesin Injeksi Lilin
44
Gambar 3.50. Contoh Lilin Hasil Injeksi
Proses selanjutnya yakni merangkai cetakan lilin dengan runner atau tempat
saluran masuk material kedalam cetakan lilin. Proses tersebut dilakukan di
stasiun kerja yang bernama Kumitatex. Bekas penginjekasin lilin dibersihkan
terlebih dahulu menggunakan silet sebelum dirangkai dengan runner. Setelah itu,
Cetakan tersebut diberi lem agar runner dapat melekat pada cetakan. Ukuran
runner menyesuaikan ukuran cetakan lilin. Berikut ini adalah gambar lemari
penyimpanan runner, runner, dan area kerja proses kumitatex yang diperlihatkan
secara berturut-tutut pada Gambar 3.51, 3.53, dan 3.54.
Gambar 3.51. Lemari Penyimpanan Runner
45
Gambar 3.52. Runner Empat Kaki
Gambar 3.53. Area Kerja Proses Kumitatex
Proses selanjutnya yakni proses pencelupan cetakan lilin kedalam cairan slurry
yang terdapat ditabung slurry seperti Gambar 3.54. Proses ini dinamakan dengan
proses coating. Terdapat dua jenis coating antara lain deeping yakni pencelupan
benda kedalam cairan slurry dan sanding yakni pencelupan benda kedalam
tumbukan pasir. Cairan slurry harus memiliki kekentalan yang baik agar saat
pemanasan pasir tidak larut kedalam cetakan. Suhu yang dianjurkan saat proses
coating yakni 20 0 Celsius sampai dengan 240 Celsius.Terdapat dua jenis pasir
yang digunakan saat proses sanding antara lain Zircon Sand dan Aluminium
Sand. Proses sanding terdiri dari tiga kali pencelupan pada pasir yang berbeda-
beda. Celupan pertama menggunakan pasir bernama Zircon Sand yang memiliki
ukuran bulk density 40 – 100 seperti yang terlihat pada Gambar 3.55.
46
Pendinginan berlangsung selama 4 jam. Celupan kedua menggunakan pasir
bernama Allumina Sand dengan ukuran bulk density 30 – 60 dengan
pendinginan berlangsung minimal 4 jam. Pasir celupan kedua dengan Allumina
Sand dengan ukuran bulk density 30 – 60 dapat dilihat pada Gambar 3.56.
Celupan terakhir dengan pasir Allumina Sand dengan ukuran bulk density 16 –
30 seperti yang terlihat pada Gambar 3.57. Semakin kecil ukuran bulk density
maka semakin halus pasir tersebut. Pendinginan terakhir seperti yang terlihat
pada Gambar 3.58 dan 3.59. menggunakan conveyor berjalan dimana cetakan
tersebut diletakkan diruangan berAC dan ditembak dengan kipas angin agar
seluruh permukaan cetakan dipastikan mengering.
Gambar 3.54. Tabung yang Berisi Slurry
Gambar 3.55. Pasir Celupan Pertama Menggunakan Zircon Sand
47
Gambar 3.56. Pasir Celupan Kedua Menggunakan Allumina Sand 30 - 60
Gambar 3.57. Pasir Celupan Terakhir Menggunakan Allumina Sand 16 - 30
Gambar 3.58. Pendinginan Bertujuan Agar Pasir Menempel Sempurna Pada
Cetakan
48
Gambar 3.59. Tahap Pendinginan Terakhir
Tahapan selanjutnya yakni proses pemanasan cetakan mengunakan mesin
steam yang dapat dilihat pada Gambar 3.60. Mesin tersebut mengalirkan uap
yang dihasilkan oleh mesin Boiler sehingga akan menghasilkan panas. Saat
dipanaskan lilin-lilin yang terdapat didalam cetakan tersebut akan meleleh dan
akan keluar dari cetakan. Lelehan lilin tersebut jika berada disuhu ruangan akan
mengeras sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan pembuat cetakan
lilin. Masa dipergunakan lilin daur ulang tersebut dapat dilihat dari kualitas lilin
setelah digunakan, warna lilin, dan bentuk lilin. Lilin dan cetakan berturut-turut
dapat dilihat pada Gambar 3.61 dan 3.62.
Gambar 3.60. Mesin Steam
49
Gambar 3.61 Contoh Lilin
Gambar 3.62. Contoh Cetakan
Tahapan selanjutnya yakni proses pembakaran cetakan seperti dengan oven
bersuhu 1050 0 Celsius. Tahap tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.63. Proses
pembakaran ini bertujuan untuk mengeluarkan sisa lilin yang masih menempel
pada cetakan dan menyamakan suku cetakan dengan material yang akan dicor.
Setelah itu cetakan dikeluarkan dari oven pembakaran dan dilakukan proses
pengecoran material menuju cetakan. Kedua proses tersebut dapat dilihat secara
berurutan pada Gambar 3.64 dan 3.65. Cetakan yang sudah jadi dapat dilihat
dari Gambar 3.68. Proses peleburan material pada investment casting memiliki
prinsip yang sama dengan sand casting yakni memiliki standar kelayakan
komposisi material, suhu pouring, dan proses pelelehan material yang sama.
Pendinginan pada cetakan dapat menggunakan dua media yakni air dan udara.
Pendinginan dengan air dilakukan dengan cara cetakan dimasukkan kedalam air
50
sedangkan pendinginan dengan udara dilakukan dengan mendiamkan cetakan
sampai cetakan dipastikan telah dingin. Proses pendinginan dengan air dapat
dilihat pada Gambar 3.66. Setelah itu pasir yang masih menempel dicetakan
dirontokkan dengan mesin Vibrator yang memiliki daya kebisingan yang kuat.
Mesin vibrator dapat dilihat pada Gambar 3.67. Setelah itu, benda di bawa ke UK
Finishing untuk dilakukan proses pengerjaan selanjutnya dimana memiliki prinsip
pengerjaan yang sama dengan teknik sand casting.
Gambar 3.63. Proses Pembakan Cetakan dengan Mesin Oven
Gambar 3.64. Cetakan Saat Dikeluarkan dari Mesin Oven
51
Gambar 3.65. Proses Pengecoran Material Menuju Cetakan
Gambar 3.66. Proses Pendinginan Cetakan Menggunakan Media Air
Gambar 3.67. Mesin Vibrator Untuk Merontokkan Pasir Pada Cetakan
52
Gambar 3.68. Contoh Cetakan Jadi
Proses pengecoran logam dengan teknik investment casting dapat dilihat melalui
Gambar 3.69.
53
Gambar 3.69. Diagram Alur Proses Produksi Lost Wax
MULAI
Proses injeksi lilin ke dalam cetakan
aluminium
Proses penyambungan lilin hasil injeksi dengan
runner
Proses pengecekan dimensi lilin hasil
injeksi
Sesuai dengan standar ?
Proses pemanasan lilin agar siap untuk di injeksi
Proses peleburan material untuk proses casting di UK
MeltingYA
TIDAK
Proses coating lilin hasil injeksi
Cairan lilin disimpan didalam tabung
pemanas bersuhu 50 Derajat Celcius
Proses pemanasan cetakan lilin
Proses pembakaran cetakan lilin
Proses pengecoran material menuju
cetakan
Proses pendinginan cetakan
Proses perontokkan pasir
Proses finishing di Uk Finishing
Proses inspeksi produk meliputi dimensi, visual, komposisi di
Check Area QC
Sesuai standar kelayakan material
TIDAK
YA
Sesuai dengan standar yang telah ditetapkan ?
Proses packaging dan ekspedisi di Bagian
Gudang
SELESAI
TIDAK
YA
54
3.3.3. V-pro atau β – Set
V-pro atau β – Set merupakan inovasi dimiliki oleh PT Itokoh Ceperindo. Teknik
ini diklaim sebagai teknik pertama yang diterapkan di Indonesia dan PT Itokoh
Ceperindo sebagai perusahaan pertama di Indonesia yang menerapkan teknik
ini. V-pro atau β – Set memiliki teknik pembuatan cetakan yang berbeda
dibandingkan dengan teknik sand casting dan lost wax . Teknik ini menggunakan
pasir cetak AR-Sand yang memiliki struktur halus, lembut, ringan, tahan api, dan
dapat digunakan secara berulang-ulang. Produk yang dapat dibuat dengan
teknik ini adalah Base Tray yang terdiri dari Tray Continous dan Tray Carbulizing.
Produk tersebut biasa digunakan sebagai media heat treatment komponen suku
cadang otomotif.
Langkah awal untuk memulai proses produksi dengan teknik V-pro atau β – Set
adalah membuat pola atau kanawaku di unit kerja Pattern. Sebelum kanawaku di
pasang pada mesin vakum, mesin disiapkan terlebih dahulu. Kanawaku dari unit
kerja Pattern kemudian di pasang pada mesin vakum. Setelah itu dipasang
plastik di bawah pemanas plastik di atas kanawaku. Setelah itu plastik yang telah
dipasang kemudian di panaskan sampai plastik memuai dan permukaannya
mulai agak turun. Setelah itu plastik segera diturunkan dan ditempelkan pada
kanawaku. Pada tahap ini plastik harus benar-benar menempel pada permukaan
kanawaku agar cetakan berhasil dibuat. Setelah itu dimulai proses vakum untuk
membantu plastik menyesuaikan wujudnya dengan kanawaku.
Proses selanjutnya adalah menuangkan pasir AR-Sand di atas permukaan
plastik. Pasir ini kemudian diratakan. Sembari meratakan pasir, buat saluran
turun (sprue) dan cawan tuang (cup) di dalam pasir. Setelah itu tempatkan
lembaran plastik lain di atas rongga cetak dan di vakum lagi untuk memadatkan
butiran pasir pada cetakan. Setelah tekanan vakum dilepaskan kanawaku
dilepas dari cetakan. Proses ini berlaku untuk membuat cetakan kanawaku atas
dan bawah.
Proses selanjutnya adalah menyatukan cetakan atas dan bawah untuk
membentuk kup dan drug. Pasangan cetakan ini kemudian divakum lagi untuk
menguatkan kedua bagian tersebut. Setelah itu dilakukan proses penuangan
cairan logam pada cetakan. Keuntungan proses ini adalah setelah proses
penuangan dan pembekuan cairan logam selesai, pasir AR-sand dapat
digunakan kembali untuk proses pengecoran logam selanjutnya. Plastik yang
digunakan sebagai cetakan akan habis terbakar karena cairan logam, sehingga
55
hanya perlu mengganti plastiknya saja. Kelemahannya proses ini masih rumit
dan memakan waktu lebih lama dibandingkan proses lain. Persentase
keberhasilannya juga kecil. Berikut ini merupakan diagram alur proses produksi
V-pro ysng dijelaskan pada Gambar 3.70.
56
MULAI
Membuat kanawaku di UK
Pattern
Menyiapkan mesin Vacuum pump
Memasang plat kanawaku atas dan bawah pada mesin
vacuum pump
Memasang plastik cetakan pada mesin
vacuum pump
Memanaskan plastik
Menempelkan plastik pada kanawaku
Proses vakum
Meratakan permukaan pasir
dan membuat saluran
Menempatkan lembaran plastik di
atas cetakan
Proses Vakum
Menggabungkan kanawaku atas dan
bawah
Proses vakum
Proses Casting material
Sesuai standar kelayakan material
Proses pengerjaan finishing di UK
Finishing
YA
Proses inspeksi produk meliputi dimensi,
visual, komposisi di Check Area QC
Sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan ?
TIDAK
Proses packaging dan ekspedisi di Bagian
Gudang
SELESAI
Proses pengerjaan
machining di UK Machining
YA
Sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan ?
TIDAK
YA
YA
TIDAK
Menaburkan pasir Arsen di atas plastik
Gambar 3.70. Diagram Alur Proses Produksi V-pro atau β – Set
57
3.3.4. Titanium Casting
Selain sand casting dan investment casting (lost wax), PT. Itokoh Ceperindo juga
memiliki titanium casting untuk memenuhi permintaan konsumen. Kelemahan
dari sand casting yaitu tidak dapat membuat produk dengan ukuran yang kecil.
Kelemahan sand casting tersebut dapat diatasi dengan lost wax dan titanium
casting. Produk yang dibuat melalui titanium casting yaitu perhiasan, sloki, alat-
alat kesehatan, replika tulang manusia dan barang-barang arsitekual. Produk
yang dihasilkan dari proses produksi tersebut memiliki karakter kekuatan tinggi,
tidak berkarat, lembut di kulit, ringan, berat jenis 4,519/cm³, dan memiliki design
yang bagus. Pada dasarnya titanium casting memiliki proses yang hampir sama
dengan investment casting. Berikut ini adalah proses titanium casting yang dapat
secara ringkas dilihat pada Gambar 3.75.
a. Mould
Mould merupakan proses pembuatan cetakan dari cetakan produk. Cetakan dari
cetakan produk tersebut biasanya terbuat dari logam. Untuk produk yang
memiliki ukuran kecil dan detail tinggi seperti perhiasan, cetakan dari cetakan
produk terbuat dari karet seperti yang terlihat pada Gambar 3.71. Karet tersebut
diproses menggunakan mesin CNC supaya mendapatkan hasilnya lebih baik
Gambar 3.71. Cetakan Karet dan Produk Jadi
b. Injeksi
Injeksi merupakan proses pembuatan cetakan produk. Cairan yang digunakan
untuk membuat cetakan produk adalah wax. Wax pada awalnya berbentuk
bongkahan kemudian dipanaskan. Setelah itu dimasukan kedalam mesin injeksi.
Lalu operator memasukan cairan wax ke dalam cetakan dari cetakan produk
58
melalui mesin injeksi pekerja pada bagian injeksi lost wax atau titanium
kebanyakan perempuan hal ini disebabkan karena proses injeksi memerlukan
ketelitian dan kesabaran yang tinggi. Beberapa cetakan produk yang memiliki
bentuk yang sama dijadikan menjadi 1 tree. Tujuan dengan dibuatnya tree ini
supaya saat 1 tree diproses maka disaat yang bersamaan beberapa produk
dalam 1 tree tersebut juga diproses. Berikut ini merupakan Gambar 3.72. yang
menunjukan tree.
Gambar 3.72. Tree
c. Setting
Setting merupakan proses penambahan berbagai lapisan pada cetakan.
Terdapat 7 lapisan dalam titanium casting. Lapisan pertama terdiri dari zicron
sand yang berwana kuning. Lapisan kedua yaitu zicron sand berwarna coklat.
Lapisan 3 dan 4 terbuat dari alumina sand kecil, Lapisan ke 5,6 dan 7 terbuat
dari alumina sand besar.
d. Melting
Proses melting dibedakan menjadi 2. Yang pertama proses melting merupakan
proses pelelehan wax sehingga tinggal cetakan yang terdiri dari berbagai lapis.
Proses melting yang kedua yaitu merupakan pelehan material titanium. Bahan
baku dalam titanium casting merupakan 99% titanium. Logam titanium ditimbang
lau dimasukan kedalam cawan. Cawan yang digunakan terbuat dari batu seperti
yang ditampilkan pada Gambar 3.73. Logam yang dimasukan harus diletakan
dengan rapi dan rata sehingga semua dapat dileburkan. Cetakan pada titanium
casting merupakan cetakan dingin sehingga saat proses peleburan titaium harus
menggunakan gas argon untuk mengisolasi oksigen. Jika oksigen tidak terisolasi
59
maka proses peleburan tidak berjalan dengan baik. Berikut ini merupakan logam
titanium yang ditampilkan pada Gambar 3.72.
Ganbar 3.72. Material Titanium
Gambar 3.73. Cawan
Gambar 3.74. Mesin Caster
60
Mesin yang digunakan untuk peleburan logam yaitu Flash Caster seperti yang
terlihat pada Gambar 3.74. Cawan yang berisi logam titanium diletakan di bagian
atas atau rak atas. Pada bagian bawah tree dipasang. Setelah itu mesin
dinyalakan lalu dilakukan proses peleburan logam. Setelah logam telah melebur
dan suhu sudah stabil maka operator menekan tuas yang berfungsi menuangkan
leburan logam ke dalam tree. Saat proses penuanngan, tree berputar 10 rpm.
Penuangan ini memanfaatkan energi potensial dan kinetik. Leburan logam yang
dituang ke bawah akan segera menyebar untuk mengisi cetakan.
Ketika proses penuangan telah selesai maka tree dikeluarkan dan ditunggu
beberapa saat. Pada titanium casting, tree tidak disemprot atau dicelupkan air.
Tree hanya didiamkan. Sedangkan cawan harus disemprot menggunakan air
supaya cawan cepat dingin dan dapat dibersihkan keraknya.
e. Finishing
Proses finishing pada titanium casting yaitu merontokan cetakan menggunakan
mesin vibrato. Setelah bersih dari pasir maka produk yang masih berada dalam
satu tree dipotong menggunakan mesin cutting. Selah dipotong maka benda
diampas supaya permukaan benda lebih halus.
f. Machining
Proses machining yang dilakukan pada titanium casting yaitu memasukan produk
ke dalam mesin shot blasting. Proses memasukan produk pada mesin tersebut
dilakukan dua kali dengan material yang ditembakan berbeda. Material yang
ditembakan tersebu dapat membuat produk menjadi mengkilap. Setelah
melewati mesin shot blasting maka produk dibersihkan dengan kuas supaya
produk lebih bersih
g. QC
Setelah benda terlihat baagus, maka benda dibawa menuju bagian quality
control (QC). Proses pengecekan benda di QC meggunakan sistem sample
sehingga tidak semua benda dicek. Jika terdapat benda cacat maka produk
dikembalikan di finishing untuk diperbaiki. Setelah produk diperbaiki maka
dibawa menuju QC lagi. Jika produk lulus QC maka produk dibawa menuju
logistik.
h. Logistik
Jika benda lolos dari QC maka produk disimpan di logistik. Staff logistik berfungsi
mempacking produk. Namun sambil mempacking, petugas logistik harus meneliti
61
produk-produk yang dipacking. Jangan sampai produk cacat dikirim ke
konsumen
Gambar 3.75. Diagram Alur Proses Produksi Titanium Casting
3.4. Fasilitas Produksi
a. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular
Pada Gudang 2 yaitu gudang yang terletak dibagian belakang pabrik, terdapat
meja pemotong kayu gergaji circular seperti yang terlihat pada Gambar 3.76.
62
Sesuai dengan namanya, pada meja tersebut terdapat gergaji yang berbentuk
lingkaran. Alat tersebut berguna untuk memotong kayu yang akan digunakan
untuk membuat pallet dan kotak untuk packing produk. Material untuk packing
produk jadi ada 2 yaitu kardus dan kayu. Kardus digunakan untuk membungkus
produk yang ukurannya kecil dan ringan. Kayu digunakan untuk membungkus
produk jadi yang berukuran besar dan berat. Safety tool yang harus digunakan
untuk mengoprasikan alat ini hanya kaca mata bening. Pekerja justru tidak boleh
memakai sarung tangan ketika mengoprasikan alat ini hal ini dikarenakan sarung
tangan mudah tersangkut di mesin.
Gambar 3.76. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular
b. Timbangan
Gudang merupakan tempat penyimpanan material maupun produk jadi. Gudang
harus mengetahui jumlah barang yang masuk dan keluar sehingga diperlukan
timbangan. PT. Itokohh Ceprindo memiliki dua jenis timbangan yaitu timbangan
duduk dan timbangan platform. Timbangan duduk memiliki kapasitas maksimal
20kg sehingga timbangan ini hanya digunakan untuk menimbang material yang
kecil dan ringan.
Perusahaan memiliki timbangan platform sebanyak 2 buah. Masing-masing
diletakan digudang 1 dan gudang 2. Timbangan platform merupakan timbangan
elektronik yang terdiri dari lantai timbangan tempat meletakan benda yang akan
ditimbang dan penunjuk nilai. Timbangan ini merupakan timbangan digital yang
bekerja menggunakan energi listrik. Kapasitas timbangan terbut 1 ton. PT. Itokoh
63
selalu melakuakan kalibrasi timbangan di Dinas Perdagangan Kota Surakarta.
Hal ini dilakukan supaya timbangan bekerja secara akurat. Berikut ini merupakan
Gambar 3.77. yang menunjukan timbangan platform.
Gambar 3.77. Timbangan Platform
c. Pallet
Dalam kegiatan logistik tentunya tidak asing dengan benda yang bernama pallet.
Pallet merupakan sebuah benda yang pada umumnya terbuat dari kayu dan
pada bagian atas atau tampak atas berbentuk persegi atau persegi panjang.
Pada bagian bawah terdapat kaki pallet. Biasanya kaki tersebut berjumlah tiga
atau empat. Kaki-kaki tersebut berfungsi agar pallet seimbang. Selain itu kaki
pallet berfungsi sebagai pengaman ketika pallet diangkat untuk dipindahkan
menggunakan forklift.
Pada bagian gudang, pallet berfungsi sebagai tempat menyimpan dan meletakan
barang dengan jumlah yang banyak. Selain itu, pallet berfungi untuk
mempermudah proses transportasi dan perhitungan barang atau material.
d. Forklift
Forklift merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan produk
maupun material. Sesuai namanya, pada Forklift terdapat besi yang berbentuk
seperti garpu (Fork) yang bisa digerakan naik turun. PT. Itokoh Ceperindo
memiliki 2 forklift yang digunakan untuk transportasi material, produk jadi dan
produk setengah jadi. Forklift tersebut hanya boleh dikemudikan oleh karyawan
yang telah memiliki Surat Izin Operator (SIO). Bentuk Forklift PT. Itokoh dapat
dilihat pada Gambar 3.78.
64
Gambar 3.78. Forklift
e. Hand Truck
Hand truck merupakan alat yang berfungsi untuk transportasi barang. Alat ini
masih dikerjakan secara manual oleh operator. Cara menggunakannya yaitu
benda diletakan diatas alat lalu tangan operator mendorong hand truck. PT.
Itokoh Ceperindo memiliki beberapa hand truck.
Gambar 3.79. Hand Truck
f. Komputer
Pada gudang terdapat 1 buah komputer. Komputer ini berfungsi untuk mengolah
data, membuat surat jalan, dan alat untuk merekap data-data yang telah dibuat
secara manual. Berikut ini adalah Gambar 3.80. yang merupakan Komputer di
bagian Gudang.
65
Gambar 3.80. Komputer di Bagian Gudang
g. Printer
Printer merupakan sebuah alat yang dapat output yang berfungsi mengubah
softfile menjadi hardfile. Didalam gudang terdapat 2 jenis printer. Printer pertama
merpakan printer dokumen. Printer ini berfungsi mencetak dokumen dan gambar.
Printer kedua yaitu printer nota yang berfungsi mencetak nota seperti surat jalan
dan berbagai surat untuk bagian purchasing. Berikut ini adalah Gambar 3.81.
yang menunjukan printer nota.
Gambar 3.81. Printer Nota
h. Scanner
Scanner merupakan alat pemindai yang dapat mengubah hardfile menjadi soft
file. Scanner pada logistik berfungsi untuk memidai nota-nota pembelian. Berikut
ini merupakan scanner yang ditampilkan pada Gambar 3.82.
66
Gambar 3.82. Scanner
i. Nota
Nota merupakan sebuah kertas yang terdiri dari 3 sampai 5 rangkap. Nota
berfungsi untuk mendata barang masuk atau keluar. Nota juga berfungsi untuk
pengajuan barang-barang yang diperlukan.
j. Rak
Rak merupakan sebuah benda yang terbagi menjadi beberapa tingkat. Rak pada
umumnya terbuat dari besi, plastik atau kayu. Pada gudang di PT. Itokoh, rak
terbuat dari besi dan kayu. Rak berfungsi untuk menyimpan dokumen, material,
sampel produk dan alat-alat produksi.
67
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
Pelaksanaan kerja praktek di PT Itokoh Ceperindo berlangsung selama 30 hari
kerja. PT Itokoh Ceperindo memiliki beberapa Unit Kerja atau Departemen
antara lain Departemen Marketing, Keuangan, PPC & QC, Produksi,
Maintenance, dan HRD & GA dimana setiap departemen memiliki Kepala Bagian
atau Kabag tersendiri. Penempatan dilakukan pada Departemen PPC/QC atau
kepanjangan dari Product Planning Control / Quality Control dimana memiliki
seorang supervisor yang membawahi beberapa unit kerja seperti Departemen
Purchasing, Departemen Logistik, Departemen PPC, dan Departemen QC.
Departemen PPC, Departemen QC, dan Departemen Logistik memiliki masing-
masing satu orang Kepala Bagian dan seorang staff sedangkan Departemen
Purchasing hanya memiliki seorang Kepala Bagian. Secara umum, lingkup
pekerjaan dan departemen yang terlibat ditunjukkan pada gambar 2.1.
MULAI
WO, Spesifikasi Harga,
Master Schedule,
Rencana Prod
Penyediaan bahan
baku
Pengecekan bahan
baku
Proses produksi
Pattern
Moulding
Setting
Melting
Finishing
Machining
Proses
pengecekan
produk
Produk siap kirim
TIDAK
SELESAI
YA
Gambar 4.1. Diagram Alir Departemen Quality Control
68
Secara umum, Departemen QC memiliki beberapa aktivitas antara lain
a. Pengendalian Kualitas Mutu Produk
Kegiatan ini terdiri dari melakukan pemantauan dan pengukuran kualitas produk
dengan cara membuat evaluasi pemantauan dan pengukuran kualitas produk
setiap bulan, melakukan pengendalian kualitas komposisi material dengan cara
membuat evaluasi kualitas komposisi produk sesuai dengan standar,
mengendalikan produk reject dengan cara membuat analisa dan evaluasi produk
reject pada saat finish produk, melakukan pengendalian umpan balik pelanggan.
Dalam hal ini tanggung jawab dan wewenang dipegang oleh Supervisor
PPC/QC.
b. Pengendalian Kualitas Bahan Baku
Kegiatan ini terdiri dari memantau kualitas bahan baku dan mengevaluasi
kualitas bahan baku dengan cara melakukan uji komposisi setiap pembelian
bahan baku dan membuat evaluasi kualitas material bahan baku. Dalam hal ini
tanggung jawab dan wewenang dipegang oleh Kepala Bagian QC.
c. Pengendalian Quality Material
Kegiatan ini terdiri dari melakukan pengendalian alat ukur dan alat pantau,
verifikasi alat ukur dan alat pantau, dan pengendalian alat ukur spectrometris
dengan cara melakukan verifikasi kondisi alat ukur dan alat pantau yang ada
diperusahaan, melakukan preventif maintenance yang dilakukan oleh lembaga
yang ditunjuk perusahaan (Spectris). Dalam hal ini tanggung jawab dan
wewenang dipegang oleh Kepala Bagian QC dan Supervisor PPC/QC.
Pengendalian alat ukur dan alat pantau dilakukan setiap 6 bulan.
d. Penerapan 5R dan Laporan Kegiatan Harian
Kegiatan ini dilakukan dengan mengontrol kegiatan 5R di unit kerja setiap hari
yang dilakukan oleh Kepala Bagian QC setiap bulan.
Layout kerja departemen QC terdiri dari area pengecekan, area good product,
area not good product, area repair product, area komplain product. Masing-
masing area memiliki simbol untuk memberi kemudahan bagi karyawan produksi.
Secara berurutan simbol-simbol tersebut antara lain segitiga, checklist, silang,
lingkaran, dan NCR. Area komplain merupakan tempat produk yang dikomplain
oleh pelanggan.
69
Tabel 1. Layout Kerja Departemen Quality Control
No Layout Kerja Deskripsi Simbol Gambar
1. Area Pengecekan Produk jadi (finished product) akan dikirim ke area
pengecekan untuk dilakukan first inspection untuk
mengetahui apakah terdapat kecacatan produk atau
tidak
Segitiga
Gambar 4.2.
2. Area Good Product
Produk jadi yang dinyatakan telah sesuai dengan
spesifikasi akan dikirim ke area ini sebelum
dilakukan proses selanjutnya. Sesuai spesifikasi
yang dimaksud yakni tidak terdapat kecacatan,
sesuai dengan keinginan pelanggan.
Checklist
Gambar 4.3.
70
3. Area Not Good
Product atau Reject
Apabila produk jadi tersebut mempunyai jenis cacat
yang tidak dapat ditindaklanjuti, maka produk
tersebut akan dinyatakan reject. Produk reject akan
dibawa ke gudang material untuk dileburkan
kembali sehingga dapat digunakan lagi untuk
proses pengecoran.
Silang
Gambar 4.4.
4. Area Komplain
Product
Komplain terjadi saat produk telah sampai ditangan
konsumen. Kemungkinan yang terjadi yakni produk
telah lulus inspeksi namun konsumen menemukan
kegagalan pada produk tersebut. Hal tersebut dapat
terjadi karena proses packaging yang tidak
sempurna, ketidaktelitian saat proses inspeksi,
guncangan saat pengiriman produk.
NCR
Gambar 4.5.
71
5. Area Repair
Product
Produk yang memiliki jenis cacat tertentu akan
dikirim ke area ini untuk segera ditindaklanjuti.
Tindakan yang dikehendaki yakni pengerjaan
berulang (rework) untuk menghilangkan kecacatan
tersebut apabila masih memungkinkan untuk
diperbaiki.
Lingkaran
Gambar 4.6.
6. Area Kerja
Departemen QC
Area kerja keseharian pekerja QC dalam
mengidentifikasi dan mengontrol kualitas produk
yang dihasilkan.
Gambar 4.7.
72
Dalam praktek sehari-hari, departemen QC melakukan dua kegiatan seperti
pengecekan dan pengujian produk maupun material. Pengecekan bertujuan
untuk mengetahui kadar atau komposisi material yang akan digunakan dengan
menggunakan mesin Spectrometris. Mesin tersebut terdiri dari 25 optik yang
dapat memancarkan cahaya guna mengetahui kadar kandungan logam yang
terdapat pada suatu material misalnya kadar C (Karbon), Si (Silikon), Mn
(Mangan), Cr (Kromium), Ni (Nikel), dan Mo (Molibdenum). Untuk menjalankan
mesin tersebut membutuhkan gas Argon sebagai bahan bakar mesin.
Gambar 4.8. Mesin Spectrometris
Untuk dapat beroperasi mesin Spectrometris menggunakan bahan bakar berupa
gas argon. Gas argon digunakan pada tekanan 2,5 Pa. Bahan bakar berupa gas
Argon dapat dilihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9. Tabung Argon
73
Material yang ingin diuji kadar logamnya terlebih dahulu harus melewati proses
peleburan logam di departemen Melting. Sebelum melakukan casting atau
pengecoran logam diambil sample guna dilakukan uji komposisi material.
Sample material yang diuji coba dapat dilihat pada gambar 4.10. Jika sample
dinyatakan layak casting, maka operator akan memberi tanda berupa bel yang
menyatakan bahwa material hasil peleburan dapat dilanjutkan ke proses casting
menuju cetakan produk. Jika tidak, akan dilakukan peleburan material sampai
kadar kandungan logam yang diinginkan terpenuhi.
Gambar 4.10. Contoh Sample Hasil Uji Komposisi Material
Standar kelayakan komposisi material menggunakan standar JIS yang berupa
tabel berisikan nama material beserta kadar logam yang harus terpenuhi. Agar
lebih jelas dapat dilihat pada tabel 2 dibawah ini
Tabel 2. Standar Komposisi Material (JIS)
Nama
Material C Si Mn Cr Ni Mo
SUS 304 0.08 1.5 max 1.5 max 18 – 21 8 – 12 -
SUS 431 0.2 max 1 max 1 max 15.5 – 17.25 1.75 –
2.5 -
SUS 316 0.08 1.5 max 1.5 max 16 – 18 10 -12 2 – 3
HiCr 2.3 – 3.0 0.7 0.7 28 – 30 0.4 0.0009
HiCrMo 2.5 – 3.0 0.7 – 1.5 0.7 – 1.5 28 – 30 0.5 2 – 2.5
SCH 13 0.2 – 0.5 2 max 2 max 24 – 28 12 – 14 -
SCH 12 0.2 – 0.4 2 max 2 max 18 – 23 8 – 12 -
ScMnH 11 0.9 – 1.3 0.8 max 11 – 14 25 – 28 1 max -
74
Pengecekan juga dilakukan untuk melihat visual atau tampilan produk jadi yang
dilakukan secara manual menggunakan spidol hitam. Hal-hal yang perlu
diperiksa antara lain lubang (pinhole), retakan (crack), cekungan (drop),
permukaan tidak rata, pasir larut, keropos disertai warna kekuning-kuningan,
bengkok. Jika menemukan hal-hal tersebut, pekerja akan memberi tanda berupa
lingkaran yang menandakan produk tersebut ada lubang (pinhole) atau retakan
(crack) sehingga perlu dilas. Garis arsiran menandakan produk tersebut memiliki
permukaan yang tidak rata sehingga perlu digerindra sedangkan tanda panah
menunjukkan adanya pasir larut sehingga produk perlu digerindra. Jenis cacat
dapat dilihat pada gambar 4.10.
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
75
Gambar 4.11. Contoh Produk Repair antara lain : (a). Pinhole (lubang), (b).
Bengkok, (c). Retakan (crack), (d). Pasir Larut, (e). Keropos, dan (f) Drop
Pengecekan yang berikutnya berguna untuk melihat dimensi produk jadi apakah
sesuai dengan gambar atau sketsa produk yang dilakukan secara manual.
Peralatan yang digunakan antara lain alat ukur terdiri dari Dial Caliper 300 dan
Vernier Caliper sedangkan alat pantau terdiri mesin Spectrometris, Hardness
Tester, Jangka Luar, Busur Kecil, Bevel Protractor, dan Chikness. Akan tetapi,
peralatan seperti busur kecil, bevel protractor, dan chikness jarang digunakan.
Dial Caliper dan Vernier Caliper merupakan alat yang digunakan untuk mengukur
panjang bagian luar maupun dalam. Perbedaannya terletak pada cara membaca
hasil pengukuran. Pada vernier caliper angka dibelakang koma ditunjukkan
dengan melihat adanya kesejajaran garis antara skala utama dengan skala
vernier sedangkan pada dial caliper angka dibelakang koma ditunjukkan dengan
melihat tempat pemberhentian jarum yang berputar. Hardness Tester berfungsi
untuk mengetahui seberapa kuat suatu benda menahan tekanan yang berasal
dari benda lain. Jangka Luar berguna berguna untuk menentukan panjang
lingkaran dalam suatu benda kemudian panjang tersebut ditentukan dengan
menggunakan vernier atau dial caliper. Bevel Protractor berguna untuk mengukur
sudut suatu benda akan tetapi alat ini jarang digunakan. Chikness berguna untuk
mengukur ketebalan suatu benda. Berikut merupakan penjelasan singkat
mengenai alat ukur dan alat pantau yang digunakan antara lain
1. Vernier Caliper
Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui panjang, lebar, kedalaman,
dan tinggi suatu benda yang terdiri dari vernier caliper dengan skala pengukuran
maksimum 300 mm dan 500 mm. Penampakan alat ini dapat dilihat pada gambar
4.12. Kedua alat ini sering digunakan untuk mengecek kesesuaian produk jadi
dengan yang diinginkan konsumen. Biasanya alat ini digunakan untuk mengukur
dimensi suatu produk hasil casting setelah dikeluarkan dari cetakan. Berikut
merupakan spesifikasi alat yang digunakan :
a. Nama Alat : Vernier Caliper 300 atau 500
b. No ID :
- U.QC.VC.300.MY.01 untuk vernier caliper 300 mm
- U.QC.VC.500.MY.01 untuk vernier caliper 500 mm
c. Satuan pengukuran : milimeter (mm)
76
d. Jumlah : 3 buah
e. Merek : Mituloyo dan Krisbow
f. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC
g. Jangkauan : 0 – 300 atau 0 – 500
h. Resolusi : 0.05
i. Deviasi : 0.02
j. Verifikasi terakhir : 4 Juni 2017
k. Verifikasi selanjutnya : 4 Desember 17
Gambar 4.12. Vernier Caliper
2. Dial Caliper
Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui panjang, lebar, kedalaman,
dan tinggi suatu benda. Kegunaanya hampir sama dengan vernier caliper hanya
saja dial caliper digunakan untuk mengukur dimensi suatu produk setelah melalui
proses machining sehingga membutuhkan ketelitian yan tinggi. Penampakan alat
ini dapat dilihat pada gambar 4.13. Proses machining meliputi bubut, milling, dan
drilling. Akan tetapi tidak semua produk jadi harus melalui proses machining. Hal
tersebut didasarkan dari permintaan konsumen. Berikut merupakan spesifikasi
alat yang digunakan :
a. Nama Alat : Dial Caliper 300
b. No ID :
- U.QC.DC.300.MY.01
- U.QC.DC.300.MY.02
c. Satuan pengukuran : milimeter (mm)
d. Jumlah : 2 buah
e. Merek : Mituloyo
f. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC
g. Jangkauan : 0 – 300
77
h. Resolusi : 0.02
i. Deviasi : 0.02
j. Verifikasi terakhir : 4 Juni 2017
k. Verifikasi selanjutnya : 4 Desember 17
Gambar 4.13. Dial Caliper
3. Mesin Spectrometris
Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui kadar kandungan logam yang
terdapat didalam suatu material yang dapat dilihat pada gambar 4.14. Berikut
merupakan spesifikasi alat yang digunakan :
a. Nama Alat : Mesin Spectrometris
b. No ID : P.QC.Hs.HSS.01
c. Jumlah : 1 buah
d. Merek : Baird
e. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC
f. Verifikasi terakhir : 10 Juni 2017
g. Verifikasi selanjutnya : 10 Desember 17
Gambar 4.14. Mesin Spectrometris
78
4. Jangka Luar
Merupakan alat yang berfungsi untuk menentukan dimensi dalam suatu benda.
Alat ini tidak memiliki skala pengukuran sehingga alat ini dapat digunakan jika
operator kesulitan untuk mengukur dimensi bagian dalam suatu produk. Alat ini
terdiri dari 2 buah besi tipis yang panjang serta melengkung dibagian ujungnya
dan dihubungkan dengan silinder berulir dan baut yang berfungsi untuk
membantu pengukuran suatu benda. Jika dimensi produk sudah didapatkan,
maka panjang antar besi dapat diukur dengan menggunakan vernier atau dial
caliper. Penampakan alat ini dapat dilihat pada gambar 4.15. Berikut merupakan
spesifikasi alat yang digunakan :
a. Nama Alat : Jangka Luar
b. No ID : P.QC.Jk.L.300.01
c. Jumlah : 1 buah
d. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC
e. Verifikasi terakhir : 14 Juni 2017
f. Verifikasi selanjutnya : 14 Desember 17
Gambar 4.15. Jangka Luar
5. Busur Kecil
Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur sudut suatu benda. Berikut
merupakan spesifikasi alat yang digunakan :
a. Nama Alat : Busur Kecil
a. No ID : P.QC.BsK.01
b. Satuan pengukuran : Derajat
c. Jumlah : 1 buah
79
d. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC
e. Jangkauan : 1 – 180
f. Verifikasi terakhir : 14 Juni 2017
g. Verifikasi selanjutnya : 14 Desember 17
Pengujian hasil produk jadi (finish product) meliputi Color Check (NDT), Uji Tarik,
Uji Kekerasan, dan Test Pressure. Hal ini diperlukan untuk menjamin bahwa
produk siap untuk di kirim ke konsumen dalam kondisi bagus dan layak dikirim.
Pengujian yang sering dilakukan oleh PT Itokoh Ceperindo yakni Color Check ,
Uji Tarik, dan Uji Kekerasan. Uji Tarik berguna untuk mengetahui kekuatan
benda jika ditarik dengan beban sekian mampu untuk bertahan atau tidak retak
maupun putus. Sedangkan uji kekerasan dilakukan untuk kekuatan benda jika
diberi beban tertentu mampu bertahan atau tidak hancur maupun retak. Uji Tarik,
Uji Kekerasan, dan Test Pressure dilakukan oleh pihak ketiga atau sub kontrak.
Color Check (NDT) dilakukan secara manual oleh karyawan QC. Tools atau
peralatan yang digunakan untuk melakukan Color Check antara lain SKL - SP2
(Red Penetrant), SKC – S (Cleaner/Remover), dan SKD – S2 (Developer) yang
secara berurutan diperlihatkan pada gambar 4.16. Peralatan tersebut berbentuk
seperti kaleng semprot yang memiliki gas yang berguna untuk pengujian produk.
Cara menggunakan peralatan tersebut cukup disemprotkan ke seluruh bagian
produk yang akan diperiksa. Biasanya akan disemprotkan ke bagian yang
banyak memiliki pengerjaan machining seperti bubut, milling, atau drilling.
Daerah tersebut dapat dimungkinkan cacat karena proses pengerjaan mesin
yang salah. Penggunaan peralatan tersebut digunakan secara berurut-urutan.
Red Penetrant berfungsi untuk mengetahui apakah terdapat ketidaksesuaian
yang terdapat pada produk. Penggunaan semprotan ini akan mengakibatkan
timbulnya warna merah disekeliling produk. Kemudian produk didiamkan selama
1-2 menit. Cleaner/Remover berfungsi untuk membersihkan warna atau bercak
merah yang dihasilkan dari semprotan sebelumnya. Developer berfungsi untuk
memberikan tanda ketidaksesuaian yang mungkin terjadi. Semprotan yang
dihasilkan akan berwarna putih. Jika didiamkan selama 1-2 menit, maka akan
menimbulkan warna atau bercak merah yang merupakan tanda adanya
ketidaksesuaian yang ada seperti retakan dan lubang halus. Dengan demikian
penggunaan tools Color Check berfungsi untuk mengetahui adanya
ketidaksesuaian kasat mata yang mungkin tidak dapat dilihat dengan mata biasa.
80
(a) (b)
(c)
Gambar 4.16. Alat Pengujian Produk (a) Red Penetrant, (b)
Cleaner/Remover, (c) Developer
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan
Dalam pelaksanaan kerja lapangan, terdapat sejumlah tugas yang berkaitan
dengan departemen PPC/QC. Tugas yang diberikan bertujuan untuk memahami
fungsi dari departemen tersebut, jenis pekerjaan yang dilakukan oleh
departemen tersebut, alur pengerjaan produk, dan sebagainya. Pekerjaan yang
sehari-hari dilakukan antara lain melakukan pengecekan dimensi produk,
melakukan Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan input
data hasil pengecekan produk. Perlu diketahui tidak semua pekerjaan tersebut
dapat lakukan secara mandiri akan tetapi mendapatkan arahan dari pembimbing
lapangan agar mengurangi kesalahan yang mungkin terjadi. Adapun tanggung
81
jawab dan wewenang dalam melaksanakan setiap pekerjaan tersebut antara
lain:
Tanggung Jawab :
a. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang diberikan oleh pembimbing
lapangan.
b. Bertanggung jawab terhadap pengecekan kualitas hasil pengecoran
maupun produk jadi.
Wewenang :
a. Berwenang dalam ikut melakukan pengecekan komposisi, visual, dan
dimensi produk.
b. Berwenang dalam mengajukan saran kepada pembimbing lapangan
terkait pelaksanaan pengecekan hasil pengecoran maupun produk jadi.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Perlu diketahui tidak semua pekerjaan dapat dilakukan terjadi setiap hari. Hal itu
disebabkan karena PT Itokoh menggunakan konsep job order dalam pengerjaan
produknya dimana proses produksi akan berjalan jika terdapat order atau job dari
konsumen. Hal itu terlampir dari Master Production Schedule. Dari sana akan
diketahui produk apa saja yang akan dikerjakan dan kapan proses pengerjaan
produknya selesai. Untuk pekerjaan yang sehari-hari dilakukan antara lain
pengecekan dimensi produk dan uji komposisi material sedangkan input data
pengecekan dan Color Check dilakukan jika mendapat permintaan khusus dari
konsumen.
Pengenalan atau briefing dilakukan setiap pagi dan siang. Tujuan diadakan
briefing untuk mengetahui pekerjaan yang sedang atau telah dilakukan supaya
semua karyawan dapat mengetahui langkah pengerjaan selanjutnya. Konsultasi
pekerjaan akan dilakukan dengan supervisor atau kepala bagian setelah
mendengarkan briefing. Konsultasi diperlukan untuk memilah-milah pekerjaan
yang sesuai dan mampu untuk dilakukan. Jenis pekerjaan yang diperbolehkan
antara lain melakukan pengecekan dimensi dan visual produk, melakukan Color
Check, dan membantu melakukan uji komposisi material. Setiap pekerjaan yang
dilakukan akan diperiksa kembali oleh supervisor atau kepala bagian untuk
mengantisipasi kemungkinan kesalahan yang dilakukan. Apabila terdapat
kesalahan, maka akan dilakukan koreksi sesuai arahan supervisor atau kepala
82
bagian. Tahapan umun dan pelaksanaan setiap pekerjaan akan dijelaskan
melalui gambar 4.16.
Mulai
Mengikuti proses briefing pagi
guna mengetahui pekerjaan
yang akan dilakukan hari itu
Melakukan konsultasi
pekerjaan dengan pembimbing
lapangan
Mendapatkan pekerjaan dan
mendengar arahan pembimbing
lapangan
Melakukan pekerjaan seperti
yang diminta dan menyerahkan
kepada pembimbing lapangan
jika telah selesai
Pembimbing lapangan
memeriksa pekerjaan
Sesuai ?TIDAK
YA
SELESAI
Gambar 4.17. Tahapan Umum Pelaksanaan Pekerjaan
83
Uji komposisi material dilakukan apabila terdapat instruksi dari UK Melting
berupa suara bel. Hasil peleburan material akan diambil secara sample oleh
karyawan QC di UK Melting. Untuk mendinginkan dan memadatkan cairan
tersebut, maka dialiri dengan air mengalir supaya dapat diuji dengan mesin
Spectrometris. Salah satu permukaan sample dihaluskan dengan mesin gerindra
lalu dibawa ke ruang Spektro. Pengujian dilakukan dengan mesin spectrometris
dengan software OXSAS. Data-data yang diperlukan seperti nama sample,
customer (dapat dikosongkan), nomor furnace, nama operator. Nomor furnace
terdiri dari campuran angka dan huruf atau alfanumerik misalnya VG1216B01.
Nomor furnace digunakan untuk memudahkan pengambilan sample apabila
sewaktu-waktu diperlukan. Pengujian sample dilakukan sebanyak dua kali.
Apabila sample memiliki kandungan logam-logam yang sesuai dengan standar
JIS, maka operator QC cukup memberi instruksi kepada UK Melting dengan
menekan tombol “G” yang berarti proses casting material pada cetakan dapat
dilakukan. Setelah itu, hasil uji komposisi material di cetak untuk rekap data.
Tahapan pelaksanaan uji komposisi material dapat dilihat pada gambar 4.18.
84
MULAI
Suara bel sebagai
tanda untuk inspeksi
material
Menuju Stasiun Kerja
Melting untuk
mengambil sample
casting material
Melakukan
penghalusan pada
sample casting agar
mudah untuk di uji
Menuju Ruang Spectro
untuk melakukan uji
komposisi material
Sesuai dengan
standar kelayakan
material (JIS)
Memberi tanda kepada
stasiun kerja bahwa
material layak untuk di
casting menuju cetakan
Melakukan print out
hasil uji komposisi
material
SELESAI
TIDAK
YA
Gambar 4.18. Tahapan Pelaksanaan Uji Komposisi Material
85
Pengujian Color Check dilakukan jika mendapat permintaan khusus dari pihak
konsumen untuk menyakinkan bahwa produk telah sesuai dengan spesifikasi.
Produk tersebut dikirim ke area pengecekan QC untuk dilakukan proses Color
Check. Proses pengecekan diawali dengan menyemprotkan kaleng Red
Penetrant, Cleaner atau Remover, dan Developer. Jika produk tersebut masih
memiliki cacat, maka akan ditunjukkan dengan bercak-bercak merah. Maka dari
itu, proses repair diperlukan di stasiun kerja Finishing. Apabila produk tidak
memiliki bercak-bercak merah, maka produk dapat langsung dikirim ke bagian
gudang untuk dilakukan proses packaging. Tahapan pelaksanaan Color Check
dapat dilihat pada gambar 4.19.
MULAI
Menyiapkan peralatan
untuk Color Check
Menunggu produk yang
akan di Color Check tiba
di area pengecekan QC
Mengamati finish product
dan menandai area yang
akan di Color Check
Melakukan Color Check
Terdapat
ketidaksesuai
an ?
Produk dikirim ke Stasiun
Kerja Finishing untuk di
repair
SELESAI
YA
Produk dikirim ke bagian
Gudang untuk proses
packing dan ekspedisi
TIDAK
Gambar 4.19. Tahapan Pelaksanaan Color Check
86
Pengecekan dimensi produk bertujuan untuk memeriksa apakah produk telah
yang dihasilkan telah sesuai dengan desain permintaan konsumen. Hal tersebut
dilakukan menggunakan peralatan QC. Jika sesuai dengan desain, maka dapat
langsung dikirim ke pelanggan melalui bagian Gudang. Sebaliknya, produk harus
melewati serangkaian pengerjaan berulang untuk menghilangkan
ketidaksesuaian yang terjadi. Color check dapat dilakukan jika merupakan
permintaan konsumen itu sendiri. Tahapan pelaksanaan cek dimensi produk
dapat dilihat pada gambar 4.20.
MULAI
Menyiapkan peralatan untuk
melakukan cek dimensi produk
Menuju area pengecekan QC
untuk mengecek kesesuaian
dimensi finish product dengan
sketsa
Sesuai
dengan
sketsa ?
Produk siap untuk dilakukan
Color Check
Diperlukan ? Persiapan Color Check
Produk dikirim ke bagian
Gudang untuk proses packing
dan ekspedisi
SELESAI
Produk dikirim ke Stasiun Kerja
Finishing untuk proses repair
TIDAK
YA
Gambar 4.20. Tahapan Pelaksanaan Cek Dimensi Produk
87
Setelah pengecekan dimensi produk, data hasil pengecekan dimasukkan
kedalam Lembar Checklist baik secara tertulis maupun input komputer. Data
tersebut berguna sebagai bahan evaluasi kinerja perusahaan. Hasil input
kemudian di cetak untuk dikirim ke konsumen bersamaan dengan produk.
Tahapan pelaksanaan input data dapat dilihat pada gambar 4.21.
Gambar 4.21. Tahapan Pelaksanaan Input Data
4.4. Hasil Pekerjaan
Dalam pelaksanaan kerja praktek selama 30 hari kerja di PT Itokoh Ceperindo,
terdapat sejumlah pekerjaan yang diberikan antara lain melakukan pengecekan
dimensi produk, melakukan uji komposisi produk, melakukan uji Color Check,
dan melakukan input data ke komputer. Meskipun tidak semua pekerjaan
tersebut dilakukan setiap hari, akan tetapi banyak ilmu pengetahuan baru yang
MULAI
Menyiapkan Lembar
Checklist hasil Cek
Dimensi Produk
Memasukkan data
pengecekan dimensi
produk ke file tertentu
Melakukan print out hasil
input data
Menyerahkan hasil print
out kepada pembimbing
lapangan
Sesuai ?
SELESAI
TIDAK
YA
88
didapatkan seperti mampu menggunakan peralatan ukur dan mengoperasikan
mesin yang tidak pernah digunakan sebelumnya. Adapun hasil pekerjaan yang
telah dilakukan selama kerja praktek antara lain
4.4.1. Melakukan Pengecekan Dimensi Produk
Dalam melakukan pengecekan dimensi produk terdapat peralatan yang harus
dibawa setiap kali melakukan pengecekan seperti vernier caliper (jangka sorong
konvensional), dial caliper (jangka sorong digital), penggaris, dan jangka luar.
Pengecekan dilakukan apabila produk memasuki check area (daerah
pengecekan) yang diberi lambang segitiga hijau. Dalam suatu kondisi tertentu
penulis dapat melakukan pengecekan diluar check area apabila ada aba-aba dari
karyawan stasiun kerja tertentu yang meminta perwakilan QC melakukan
pengecekan dimensi produk misalnya stasiun kerja Machining.
Gambar 4.22. Area Pengecekan Dilengkapi dengan Pallet dalam
Memudahkan Perpindahan Produk
Untuk melakukan pengecekan produk memerlukan identitas produk yang akan
diinspeksi dimana data tersebut terdapat didalam Rencana Produksi atau
disingkat RP. Didalam rencana produk memuat beberapa informasi penting
antara lain :
1. Sketsa atau Gambar Desain Hasil 2D yang memuat dimensi-dimensi
yang diperlukan dalam pengecekan dan pengerjaan produk. Dimensi yang wajib
untuk diperiksa antara lain panjang atau diameter luar, panjang atau diameter
dalam, lebar produk, tinggi produk, dan tebal produk. Apabila produk merupakan
hasil pengerjaan machining maka dimensi yang diperiksa adalah dimensi yang
mempunyai simbol potongan diskalanya. Pengecekan menggunakan vernier
89
calliper apabila produk tersebut hasil casting sedangkan produk hasil pengerjaan
machining menggunakan dial caliper. Hasil pengecekan ditulis di bagian gambar
sketsa atau gambar desain secara manual dengan pensil.
Gambar 4.23. Casing Pump Siap Inspeksi
2. Work Order (WO) yang memuat Nomor Wo, Tanggal WO, Tanggal
Delivery, Nomor Produksi, Nomor Pattern, Konsumen, Nomor PO, Nama
Order, Jumlah Order, Material yang digunakan, Komposisi Material dan
sebagainya. Untuk gambar lembar Work Order dapat dilihat pada
lampiran.
3. Rencana Produksi memuat Nama Barang, Nomor PO, Konsumen,
Jumlah Order, Material yang Digunakan, dan informasi lengkap mengenai
pengerjaan masing-masing Unit Kerja. Untuk gambar Rencana Produksi
dapat dilihat pada lampiran
Hasil pengecekan produk kemudian dimasukkan kedalam lembar Checklist yang
memuat informasi detail mengenai produk dan hasil pengukuran produk secara
manual sebaga arsip perusahaan. Apabila konsumen memiliki permintaan untuk
melampirkan hasil pengecekan produk maka data hasil pengukuran perlu
dimasukkan kedalam PC atau komputer untuk kemudian di print out. Lembar
Checklist dapat dilihat pada gambar 4.24.
90
Gambar 4.24. Lembar Checklist
Dalam mengisi data atau informasi yang diperlukan memerlukan dokumen
gambar desain 2D, Work Order, dan Rencana Produksi. Langkah selanjutnya
adalah mengisi dimensi pengukuran pada tabel “Check Pattern” dan “Check
Casting/Machining” kolom Code mewakili ukuran atau dimensi gambar asli.
Pemberian code pada sketsa diusahakan dari kiri ke kanan atau dari dimensi
terluar sampai terdalam. Penulisan Code dalam bentuk huruf abjad kapital. STD
mewakili ukuran atau dimensi gambar asli. Perbedaannya Code ditulis dalam
bentuk huruf sedangkan STD ditulis dalam bentu angka. Apabila pada gambar
terdapat keterangan ukuran pattern maka dapat dimasukkan kedalam kolom
Pattern. Number of Check mewakili jumlah produk yang diperiksa. Tujuannya
untuk melakukan pengecekan produk secara sampling dengan mengambil
beberapa produk untuk diperiksa. Jika hasil pengukuran sample dinyatakan
layak, maka produk yang lain juga dinyatakan layak. Dalam hal ini, produk
Control Cage diperiksa sebanyak 10 buah dan dinyatakan lulus inspeksi. Untuk
gambar lembar checklist produk Control Cage dapat dilihat pada lampiran.
4.4.2. Melakukan uji Color Check
Dalam melakukan uji Color Check, produk harus dinyatakan telah lulus
pengecekan dimensi produk. Peralatan yang harus disediakan antara lain Red
Penetrant, Cleaner atau Remover, dan Developer serta kain majun (pembersih).
Salah satu produk yang penulis lakukan uji color check yakni produk Impeller.
91
Gambar 4.25. Produk Impeler Disemprot dengan Red Penetrant
Setelah disempotkan dengan Red Penetrant produk didiamkan selama 1- 2
menit untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Hasil penyemprotan
menimbulkan warna merah yang harus dihilangkan dengan Cleaner atau
Remover. Setelah itu dibersihkan dengan kain majun. Kondisi produk setelah
disemprot dengan Red Penetrant dapat dilihat pada gambar 4.25.
Gambar 4.26. Produk Impeler Disemprot dengan Developer
Setelah disempotkan dengan Developer produk didiamkan selama 1 – 2 menit
untuk hasil yang maksimal. Hasil penyemprotan menimbulkan warna putih. Jika
dilihat dengan saksama pada gambar diatas muncul bercak-bercak merah yang
menandakan bahwa didaerah tersebut terdapat ketidaksesuaian yang kasat
mata sehingga daerah tersebut harus diperbaiki atau repair. Kondisi produk
setelah disemprot dengan Developer dapat dilihat pada gambar 4.25.
4.4.3. Melakukan Input Data
Data yang diinput merupakan data-data yang berkaitan dengan departemen QC
seperti pengendalian alat ukur maupun pantau, pengecekan finish produk,
92
pengujian material dan produk, dan penanganan komplian pelanggan. Lembar
pengecekan finish product dapat dilihat pada gambar 4.27.
Gambar 4.27. Lembar Pengecekan Finish Produk
Gambar diatas merupakan lembar pengecekan finish produk yang berguna
sebagai rekap data mengenai produk-produk yang telah terselesaikan pada
bulan-bulan tertentu. Pada lembar tersebut berisi kolom-kolom yang secara
berurutan terdiri dari nomor WO, konsumen, jumlah, daftar pengecekan produk
secara komposisi, visual, dan dimensi serta keterangan. Untuk kolom daftar
pengecekan produk diisi dengan tanda checklist. Kode G mewakili Good yang
artinya produk terinspeksi baik sedangkan NG mewakili Not Good yang artinya
produk tidak baik. Setelah itu, data diinput kedalam file tertentu dan di print out
serta dserahkan kepada pembimbing lapangan. Untuk gambar pengecekan finish
produk jadi dapat dilihat pada lampiran.
4.4.4. Melakukan Uji Komposisi Material
Uji komposisi material bertujuan untuk mengetahui komposisi logam yang
terdapat pada material sebelum dilakukan casting. Hal tersebut diperlukan untuk
menjaga kualitas material yang digunakan dalam menghasilkan produk yang
sesuai dengan keinginan konsumen. Pengujian dilakukan pada ruangan tertentu
yang bersuhu dingin yakni 23o Celsius. Hal tersebut bertujuan untuk menjaga
mesin dalam kondisi stabil untuk mengurangi kerusakan pada mesin. Pengujian
dilakukan menggunakan mesin Spectrometris.
93
Gambar 4.28. Mesin Spectrometris
Pengujian dilakukan dengan mengambil sample dari material yang telah
dilelehkan. Material tersebut masih dalam bentuk cairan. Oleh karena itu,
material dialirkan air sehingga material akan memadat untuk dapat dilakukan
pengujian. Setelah memadat material akan dimasukkan kedalam mesin untuk
kemudian diteliti kandungan logamnya. Hasil output mesin dapat dilihat pada
gambar 4.30. Kemudian mesin akan menampilkan kandungan logam-logam yang
terdapat didalamnya. Hasil tersebut kemudian di cetak untuk dilakukan rekap
data. Contoh sample hasil pengujian dapat dilihat pada gambar 4.29.
Gambar 4.29. Sample Material Diuji dengan Mesin Spectrometris
Gambar 4.30. Hasil Pengecekan Mesin Spectrometris dengan Software
Oxsas
94
BAB 5
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Kerja praktek dilakukan di PT. Itokoh Ceperindo yang berlokasi di di Jalan KH.
Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa Tengah yang merupakan anak
perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang berlokasi di Kawaguchi, Jepang.
Perusahaan ini merupakan perusahaan pengecoran logam dengan pembuatan
produk menggunakan teknik sand casting dan investment casting. Konsep
pembuatan produk dengan sistem job order yaitu kegiatan produksi akan
dilakukan apabila perusahaan menerima permintaan dari konsumen. PT. Itokoh
Ceperindo tidak menghasilkan produk sendiri melainkan menerima order dari
perusahaan lain.
Penempatan dilakukan di Departemen PPC/QC (Product Planning
Control/Quality Control) yang berfungsi untuk menetapkan penjadwalan produksi
dalam bentuk Master Product Schedule dan melakukan pemeriksaan atau
inspeksi terhadap produk jadi maupun setiap proses produksi. Adapun kegiatan
yang dilakukan selama kerja praktek selama satu bulan antara lain melakukan
pengecekan dimensi maupun visual produk, melakukan pemeriksaan produk jadi
berupa Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan proses
pemasukan atau input data.
5.2. Saran
Berdasarkan hasil pengamatan selama satu bulan ini, berikut saran yang
diberikan dalam rangka meningkatkan produktvitas perusahaan antara lain :
1. Layout Kerja departemen QC sebaiknya dimanfaatkan dengan tepat agar
tidak terjadi penumpukan produk jadi disepanjang lantai produksi.
2. Adanya penambahan pegawai baru pada departemen PPC/QC karena
tenaga kerja yang ada dirasa kurang sehingga sering terjadi
keterlambatan produksi.
3. Setiap bagian unit kerja atau departemen diberikan akses komputer yang
telah terpusatkan dengan konsep database agar setiap pegawai dapat
mengakses atau menambah informasi-informasi yang penting sebagai
rekap data.
95
DAFTAR PUSTAKA
Tim Penyusun. 2016. Buku Pedoman Pelaksanaan dan Penulisan Laporan Kerja
Praktek atau Magang. Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi
Industri. Universitas Atma Jaya. Yogyakarta.
96
LAMPIRAN
BAB 5
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Kerja praktek dilakukan di PT. Itokoh Ceperindo yang berlokasi di di Jalan KH.
Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa Tengah yang merupakan anak
perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang berlokasi di Kawaguchi, Jepang.
Perusahaan ini merupakan perusahaan pengecoran logam dengan pembuatan
produk menggunakan teknik sand casting dan investment casting. Konsep
pembuatan produk dengan sistem job order yaitu kegiatan produksi akan
dilakukan apabila perusahaan menerima permintaan dari konsumen. PT. Itokoh
Ceperindo tidak menghasilkan produk sendiri melainkan menerima order dari
perusahaan lain.
Penempatan dilakukan di Departemen PPC/QC (Product Planning
Control/Quality Control) yang berfungsi untuk menetapkan penjadwalan produksi
dalam bentuk Master Product Schedule dan melakukan pemeriksaan atau
inspeksi terhadap produk jadi maupun setiap proses produksi. Adapun kegiatan
yang dilakukan selama kerja praktek selama satu bulan antara lain melakukan
pengecekan dimensi maupun visual produk, melakukan pemeriksaan produk jadi
berupa Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan proses
pemasukan atau input data.
5.2. Saran
Berdasarkan hasil pengamatan selama satu bulan ini, berikut saran yang
diberikan dalam rangka meningkatkan produktvitas perusahaan antara lain :
1. Layout Kerja departemen QC sebaiknya dimanfaatkan dengan tepat agar
tidak terjadi penumpukan produk jadi disepanjang lantai produksi.
2. Adanya penambahan pegawai baru pada departemen PPC/QC karena
tenaga kerja yang ada dirasa kurang sehingga sering terjadi
keterlambatan produksi.
3. Setiap bagian unit kerja atau departemen diberikan akses komputer yang
telah terpusatkan dengan konsep database agar setiap pegawai dapat
mengakses atau menambah informasi-informasi yang penting sebagai
rekap data.