LAPORAN STUDY EXCURSIE

GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA

21 - 26 FEBRUARI 2011

Disusun Oleh :

Wenny Rinda Handani 08.14.011

Syaifiah Silmia 08.14.019

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

2011

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN STUDY EXCURSIE

GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA

21 - 26 FEBRUARI 2011

Disusun Oleh :

Wenny Rinda Handani 08.14.011

Syaifiah Silmia 08.14.019

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN, Dosen Pembimbing,

(Ir. Muyassaroh, MT) (Elvianto Dwi Daryono, ST.MT)

NIP. Y. 103. 9700. 306 NIP. Y. 103.9000.210

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat-Nya, sehingga saya dapat

menyelesaikan Laporan Study Excursie ini dengan baik. Laporan Study Excursie

ini disusun sebagai prasyarat untuk menempuh Praktek Kerja Nyata (PKN).

Dengan terselesaikannya laporan ini saya ingin menyampaikan ucapan terima

kasih kepada:

1. Ir. Muyassaroh, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN Malang.

2. Elvianto Dwi Daryono, ST.MT, selaku Dosen Pembimbing Study Excursie.

3. Rekan-rekan peserta Study Excurse Angkatan 2008 yang telah membantu saya

selama Study Excursie ini.

Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu saya

sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak

demi tercapainya kesempurnaan dari laporan saya selanjutnya.

Akhir kata semoga laporan ini dapat berguna bagi seluruh mahasiswa Teknik

Kimia ITN Malang.

Malang, Maret 2011

Penyusun

LAPORAN STUDY EXCURSIE

GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA

21 - 26 FEBRUARI 2011

A. Kunjungan ke Pabrik

PT. Petrokimia Gresik

Pada kunjungan pertama tanggal 21 Februari 2011, kami mengunjungi PT.

Petrokimia Gresik, dimana pada saat kunjungan tersebut kami langsung

berkumpul di ruang pertemuan Dahlia dan langsung diberikan penjelasan tentang

profil perusahaan PT. Petrokimia Gresik oleh bagian humas perusahaan tersebut.

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, PT.

Petrokimia Gresik diresmikan pada 10 Juli 1972. Pada awalnya, PT. Petrokimia

Gresik ini menggunakan bahan baku dasar minyak bumi yang kemudian diganti

dengan melakukan efisiensi pada tahun 1994 dimana bahan bakunya diganti

dengan gas alam. PT. Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar, yang

berlokasi di 3 (tiga) kecamatan yang berada di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa

Timur.

Berbagai macam pupuk dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik. Ada pupuk

organik dan pupuk nonorganik. Selain itu produk samping dari PT. Petrokimia

Gresik menghasilkan CO2 cair yang biasanya digunakan sebagai soda pada

coca cola, CO2 kering yang biasanya digunakan untuk asap pada suatu

panggung entertainment, es kering yang dapat digunakan untuk mendinginkan

ikan pada eksport ikan, dan juga lain-lainya.

Setelah di beri penjelasan tentang profil perusahaan dan sesi Tanya-

jawab, lalu kami melakukan tour plan perusahaan Petrokimia Gresik dengan

menggunakan bus dari PT. Petrokimia Gresik. Dimana dalam tour ini kami

mengunjungi pabrik petro I, dan petro II, serta ke dermaga tempat dimana

ekspor dan impor barang berlangsung.

PT. SEMEN GRESIK

Kunjungan kedua kami pada hari yang sama adalah PT. SEMEN

GRESIK yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.

Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 agustus 1957 oleh Presiden RI pertama

dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli

1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya

serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta

lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya adalah

Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Itulah sekilas tentang profil perusahaan

ini yang dijelaskan oleh bagian humas perusahaan ini.

Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di

produksi adalah Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga

memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campuran (mixed cement),

untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada

OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta

pengunaannya.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I

Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas

untuk konstruksi umum, seperti konstruksi

bangunan yang tidak memerlukan persyaratan

khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan,

landasan pacu dan jalan raya.

PORTLAND CEMENT TIPE II

Semen Portland Tipe II adalah semen yang

mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan

panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan

di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE

III

Semen jenis ini merupakan semen yang

dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan

bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses

pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya

digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar

udara. 

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V

Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi

bangunan-bangunan pada tanah/air yang

mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok

digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

PORTLAND POZZOLAND CEMENT

(PPC)

Adalah semen hidrolis yang dibuat dengan

menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan.

Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan

sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan,

dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh.

PORTLAND COMPOSITE CEMENT

(PCC)

Adalah bahan pengikat hidrolis haisl

penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan

satu atau lebih anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton umum,

pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus

seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block.

SUPER MASONARY CEMENT (SMC)

Adalah semen yang dapat digunakan untuk

konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur

betonnya maksimal K225. Dapat juga

digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving

block, dan tegel.

OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR

(HIGH SULFATE RESISTANCE)

Merupakan semen khusus yang digunakan

untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas

alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC

yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga

sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai 

kedalaman dan temperatur tertentu.

SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC)

Adalah semen khusus yang diciptakan untuk

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya

MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan

untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

Seperti pada kunjungan sebelumnya, setelah penjelasan profil dan sesi

Tanya-jawab, kami di ajak tour plan untuk melihat-melihat alat-alat yang

sebelumnya beroperasi pada proses pembuatan semen.

PT. POLYCHEM

Pada kunjungan pabrik yang ketiga ini, jatuh pada tanggal 23 Februari

2011. Pada kunjungan kali ini jauh berbeda dengan kunjungan sebelumnya,

hal ini disebabkan oleh sambutan dari manager polychem yang sangat ramah

dan hangat. Setelah itu seperti biasa kami berkumpul disalah satu ruangan dan

diberikan penjelesan tentang profil perusahaan, proses, dan sesi Tanya-jawab.

Pada proses pembuatan polymer polyester, bahan baku utama yang dipakai

adalah:

1. PTA (Pure Tereptalic Acid), berupa bubuk putih

2. EG (Ethylene Glycol), berupa cairan bening yang dialirkan kontinyu lewat

pipa.

Selain bahan utama tersebut, diperlukan pula bahan baku pembantu yaitu:

1. Katalis Sb(CH3COO)3 antimoni triasetat berupa serbuk putih yang bertujuan

untuk mempercepat kondensasi

2. Hombitan TiO2 berupa bubuk putih

3. DEG (Di Ethylene Glycol) berupa cairan bening yang dialirkan lewat pipa

sebagai zat aditif.

Kapasitas produksi dari plant polymer polyester 300 ton/hari, yaitu:

Berupa chip sekitar 45 ton per hari

Dikirim ke spinning fibre sekitar 125 ton/hari

Dikirim ke spinning POY/SDY sekitar 130 ton/hari

Hasil dari polymer polyester digunakan sebagai bahan baku benang dan kapas

sintetis.

Tahapan Proses Pembuatan Polymer Polyester:

1. Seleksi persiapan bahan baku utama dan bahan baku pembantu

Pengisian bubuk PTA ke dalam PTA storage silo

Persiapan pembuatan larutan Katalis, dimana sejumlah EG dan

DEG dicampur dengan sejumlah bubuk Katalis kemudian diaduk sehingga

didapat larutan katalis dengan konsentrasi tertentu

Persiapan pembuatan EG-PTA pasta, dimana secara kontinue

sejumlah PTA, EG dan larutan Katalis membentuk campuran seperti pasta

dengan Mole ratio EG : PTA tertentu

2. Seleksi Esterifikasi

Esterifikasi I

Dari tangki EG-PTA pasta, dengan pompa screw dialirkan menuju reaktor

Esterifikasi tahap 1, secara kontinue

Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non

Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga

reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.

Reaksi yang terjadi antara EG dan PTA membentuk ester dan air

Reaksi

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,5 Bar (abs), temperatur

263,5 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Monometer dari reaktor Esterifikasi tahap I akan mengalir menuju reaktor

Esterifikasi tahap II lewat pompa transfer produk dan pada reaktor

Esterifikasi tahap II Suspensi TiO2 dimasukkan secara kontinu dengan

jumlah tertentu.

Esterifikasi II

Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non

Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga

reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,13 – 1,16 Bar (abs),

temperatur 266 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Media pemanas reaktor Esterifikasi tahap I dan II dipakai uap Dowtherm

A (evaporator) untuk jaket dan coilnya, cairan Dowtherm RP (pompa

sirkulasi)

Gas-gas dan uap air yang masihmengandung Ethylen Glycol akan

terbentuk di dalam reaktor selama proses reaksi Esterifikasi mengalir ke

kolom destilasi untuk dipisahkan EG dan Airnya berdasarkan titik

didihnya. Kemudian dalam jumlah tertentu EG sebagai hasil bawah

coloum destilasi dikembalikan ke reaktor Ester I dan sisanya dialirkan ke

EG Split Vessel, sedangkan Air sebagai hasil atas coloum lewat cooler

sebagian akan dikembalikan ke coloum distilasi sebagai pengatur kondisi

dan yang sebagian lagi dialirkan ke waste water treatment plant secara

gravitasi.

3. Seksi Prepolycondensasi

Prepolycondensasi I

Ester/monomer dari reaktor Esterifikasi II mengalir secara kontinue ke

reaktor Prepolycondensasi I, karena perbedaan tekanan di dalam reaktor

Jenis reaktor Prepolycondensasi I ini adalah Continous Strirred Tank

Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis

sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil

Media pemanas reaktor Prepolycondensasi I dipakai cairan Dowtherm RP

untuk koil, sedang uap Dowtherm A dipakai untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 100 mbar (abs),

temperatur 267 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Reaksi yang terjadi antara monomer dan monomer berbentuk prepolymer

dan uap EG dimana prepolymer adalah polymer yang kekentalannya

masih rendah

Karena perlu kondisi tekanan rendah/vacuum, maka reaktor ini dilengkapi

dengan sistem vaccum kemudian prepolymer produk dari reaktor

prepolycondensasi I viscositasnya dinaikan lagi direaktor

prepolycondensasi tahap II

Prepolycondensasi II

Jenis reaktor Prepolycondensasi II ini adalah Disk Ring Reaktor Non

Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga

reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket

Media pemanas reaktor Prepolycondensasi II dipakai cairan Dowtherm RP

untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 10 - 12 mbar (abs),

temperatur 267 - 270 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas

produksi

Karena tekanan didalam reaktor Prepolycondensasi II lebih rendah dari

pada reaktor Prepolycondensasi I, maka diperlukan sistem vacuum

Produk dari Prepolycondensasi II dikirim secara kontinue menuju reaktor

akhir, yaitu reaktor final polycondensasi untuk di proses menjadi polymer

dengan viscositas lebih tinggi

4. Seksi Final Polycondensasi

Didalam reaktor final polycondensasi ini terjadi reaksi polymerisasi akhir

sampai hasilnya mempunyai viscositas yang sesuai dengan spesifikasi

produk yang sudah ditentukan

Reaksi polymerisasi

Jenis reaktor final polycondensasi ini adalah Disk Ring Reaktor,

sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor

dilengkapi dengan sistem pemanas jacket

Media pemanas reaktor final polycondensasi dipakai cairan Dowtherm RP

untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 0,5 – 1,2 mbar (abs),

temperatur 276 - 279 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas

produksi

Selama berlangsungnya proses reaksi polymerisasi tahap akhir, gas-gas

dan uap EG akan terbentuk dalam reaktor dan kemudian dihisap oleh

sistem vacuum.

Hasil darp proses reaksi polymerisasi ini disebut polymer polyester (PET)

secara kontinue dialirkan dengan dua unit product gear pump, sebagian

besar menuju Plant Spinning Fibre dan Spinning POY/SDY dan sebagian

kecil sebagai pengimbang menuju chip cutter.

5. Seksi Chip Cutter

Pada seksi ini polymer dilewatkan lubang-lubang spinnerete, kemudian

didinginkan secara mendadak dengan demin water sehingga polymer

berubah phase dari cairan kental menjadi padatan yang selanjutnya

dipotong-potongoleh pemotong (Chip Cutter) menjadi butiran dengan

berat 4 gr/100 butir chip

Butiran-butiran polymer tadi disebut Chip, dan dalam kondisi basah di

lewatkan ke alat pengering (Chip Dryer)

Chip kering disaring untuk memisahkan dari ukuran chip yang tidak

normaldi chip separator dan yang berukuran normal akan turun ke chip

transfer vessel

Dari chip transfer vessel dikirim ke chip silo dengan udara tekan

Hasil akhir chip dalam chip silo dikeluarkan secara gravitasi ke timbangan

chip/weighting system disebut chip bagging

Ditimbangan chip, chip yang turun ditampung dan dikemas dalam karung

plastik bekas karung PTA bersih yang bagian dalamnya dilapisi plastik PP

dan terukur beratnya 630 kg netto tiap karung

Dengan bantuan forklift, chip dalam karung tersebut diturunkan dari

timbangan chip

Setelah diberi kertas label dalam kantong plastik berisi keterangan data

chip, chip dalam karung tersebut dibawa dengan forklift menuju gudang

chip.

Tour plan kali ini pun sangan berbeda dan sangat menyenangkan,

dimana kami peserta studi execursie dapat melihat langsung mulai dari

penyiapan bahan baku, proses, hingga pengolahan limbah yang dilakukan

dalam perusahaan ini. Bersama orang-orang yang ramah dan berkompenten

kami sangat mengerti tentang proses dalam perusahaan ini.

B. Kunjungan ke Universitas

Universitas Indonesia

Universitas Indonesia adalah kampus modern, komprehensif, terbuka,

multi budaya, dan humanis yang mencakup disiplin ilmu yang luas. UI saat ini

secara simultan selalu berusaha menjadi salah satu universitas riset atau institusi

akademik terkemuka di dunia. Sebagai universitas riset, upaya-upaya pencapaian

tertinggi dalam hal penemuan, pengembangan dan difusi pengetahuan secara

regional dan global selalu dilakukan. Sementara itu, UI juga memperdalam

komitmen dalam upayanya di bidang pengembangan akademik dan aktifitas

penelitian melalui sejumlah disiplin ilmu yang ada dilingkupnya.

UI berdiri pada tahun 1849 dan merupakan representasi institusi

pendidikan dengan sejarah paling tua di Asia. Telah menghasilkan lebih dari

400.000 alumni, UI secara kontinyu melanjutkan peran pentingnya di level

nasional dan dunia. Bagaimanapun UI tidak bisa melepaskan diri dari misi

terkininya menjadi institusi pendidikan berkualitas tinggi, riset standar dunia dan

menjaga standar gengsi di sejumlah jurnal internasional nomor satu.

Secara geografis, posisi kampus UI berada di dua area berjauhan, kampus

Salemba dan kampus Depok. Mayoritas fakultas berada di Depok dengan luas

lahan mencapai 320 hektar dengan atmosfer green campus karena hanya 25%

lahan digunakan sebagai sarana akademik, riset dan kemahasiswaan. 75% wilayah

UI bisa dikatakan adalah area hijau berwujud hutan kota dimana di dalamnya

terdapat 8 danau alam. Sebuah area yang menjanjikan nuansa akademik bertradisi

yang tenang dan asri.

Program Studi Teknik Kimia Universitas Indonesia (PSTK-UI)

Merupakan program pendidikan teknik kimia yang secara resmi diselenggarakan

oleh Jurusan Teknik Gas dan Petrokimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia

(TGP-FTUI) sejak tahun 1996 yang lalu. Semenjak jurusan TGP-FTUI berdiri

pun, sebenarnya program dan kurikulum yang dibuat telah mengarah pada

program pendidikan teknik kimia, tetapi lebih mengkhususkan diri untuk

menangani hal-hal yang berhubungan dengan teknologi-teknologi pengolahan,

pemrosesan gas bumi (di bagian hulu) dan petrokimia (di bagian antara). Dilihat

dari paradigma pengelolaan secara internalpun, jurusan TGP-FTUI juga telah

menyesuaikan diri pada kurikulum pendidikan teknik kimia nasional sedemikian

rupa sehingga dapat lebih mampu mengembangkan diri dan beradaptasi ke arah

inti program pendidikan teknik kimia secara utuh.

Visi

Menjadi Institusi Teknik Kimia terkemuka di bidang pendidikan dan penelitian

yang berpedoman pada kepentingan nasional dan komunitas global.

Misi

Memfasilitasi pendidikan sarjana teknik dan magister teknik untuk menghasilkan

lulusan yang berkualitas serta mampu mengembangkan diri dan menghadapi

tantangan kompetisi global; membina suasana akademik yang kondusif untuk

penelitian dasar dan terapan; serta turut serta dalam penyelesaian masalah yang

dihadapi masyarakat.