logística de almacenes - gestión de almacenaje (iii)
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Consideraciones fundamentales sobre el temaTRANSCRIPT
Logística de Almacenes
Gestión del Flujo de Materiales y Gestión del Almacenamiento – (III)
Gestión de Almacenaje.-
¿Qué es almacenar? ¿por qué es necesario hacerlo a pesar de que es una
actividad que no agrega valor al producto final?
Las respuestas a estas interrogantes han sido suficientemente analizadas desde
el abordaje de temas como la logística de aprovisionamiento y especialmente en
todo lo relacionado a la gestión de inventarios. Si es imperativo comprar, está
claro que esos materiales adquiridos necesariamente deben ser dispuestos dentro
de las instalaciones de fabricación o almacenamiento, por otro lado, una empresa
almacena porque es imposible equilibrar de manera perfecta la demanda con la
oferta de producción, y en este aspecto están involucrados aspectos como el ritmo
de producción (tiempos de ciclos vs. Tack time) y la eficiencia de los medios de
transporte.
Muy bien, entonces volviendo a las interrogantes iniciales ¿qué es almacenar? Se
definiría como ¿un proceso? ¿cabe este término en este caso? Observemos con
cuidado… Un proceso implica una transformación y pareciera que el simple hecho
de disponer materiales en existencia no apunta hacia ello ¿entonces? Analicemos
el caso del añejamiento de las bebidas alcohólicas, la maduración de los quesos y
carnes para embutir, en estos ejemplos sí apunta el almacenamiento hacia una
transformación, es decir, el almacenamiento en sí mismo a través del tiempo y
bajo condiciones muy particulares agrega valor al producto final. Otros ejemplos
de valor añadido pueden ser etiquetados particulares, preparaciones
personalizadas de productos a los clientes, empaques especiales, entre otros.
Una vez aclarado lo anterior, de manera muy general la acción de almacenar
puede definirse como una actividad industrial, comercial, institucional y hasta
doméstica que persigue disponer de bienes y mercancías que serán necesarias
dentro del contexto de uso. ¿Por qué utilizar espacios de almacenamiento? El
concepto anterior necesariamente vincula a la inquietud planteada, la encadena, y
las razones básicas para la utilización de estos espacios lo expone claramente
Ballou (2004):
1) Reducir los costos de producción-transportación.
2) Coordinar la oferta y la demanda.
3) Ayudar en el proceso de producción.
4) Ayudar en el proceso de marketing
Clasificación del almacenamiento desde la función que demuestran los
espacios destinados para tal fin.-
Pertenencia.-
Ofrecer cobijo y protección a un determinado número de bienes, es una de las
características operativas de los almacenes. El tiempo que estos bienes
permanecerán dentro de las instalaciones, incidirá en el diseño y la distribución de
la infraestructura de almacenamiento. El sentido de pertenencia en un área
determinada dependerá de las características del bien a almacenar ¿materias
primas? ¿material de empaque? ¿productos terminados estacionales? ¿productos
de alta rotación para un consumidor exigente?
Consolidación.-
Tiene que ver con ese tipo de almacenaje que agrupa en una sola instalación
productos de diferente origen con la finalidad de planificar pedidos que satisfagan
las necesidades de un cliente que así lo amerite. El objetivo es reducir los
traslados, minimizando de esta forma los costos de transporte. En la figura 1
puede observarse un ejemplo de este tipo.
Figura 1.
Carga Fraccionada.-
Es el principio opuesto de la consolidación, donde es necesario fraccionar la
carga para que pueda ser convenientemente distribuida a distintos puntos de
destino. Generalmente este tipo de situación aplica en los terminales de
desembarque o en aquellos almacenes de distribución que manejan la recepción
de productos que vienen de importación en puertos y aeropuertos, por ejemplo.
Ver gráfica 2.
Figura 2.
Mezcla.-
Este tipo de funcionamiento propicia un acercamiento desde los puntos de
origen a los clientes potenciales, sobre todo cuando se trata de varios fabricantes.
Si no existe un punto de mezcla, los interesados deben dirigirse entonces a los
puntos de fabricación para surtirse de aquellas mercancías que son necesarias
para sus fines y dependiendo del volumen, los costos de transporte pueden ser
más altos si las rutas a recorrer son importantes. Ver figura 3.
Figura 3.
¿Qué alternativas de almacenamiento pueden considerarse? En principio el
planificador puede considerar espacios propios, rentados, arrendados y en
tránsito. El primer caso cuenta con la flexibilidad para establecer políticas
particulares de almacenamiento, estableciendo así un mayor control sobre las
operaciones. Uno de los puntos a destacar sobre la propiedad privada, lo
expresa muy bien Ballou (2004) cuando señala que la posesión del bien inmueble
puede ser la única alternativa práctica cuando el producto necesita un manejo y
mantenimiento muy especializado debido a posibles riesgos de deterioro o
contaminación. Así mismo siempre existirá autonomía para modificaciones de la
infraestructura establecida o ampliaciones futuras.
Rentar un espacio de almacenamiento en este caso se orienta a utilizar
almacenadoras, que operan precisamente para tal fin, ofreciendo un servicio
amplio en cuanto a control y mantenimiento de las mercancías recibidas en sus
instalaciones. Esta figura la utilizan mucho las instituciones bancarias cuando a
través de intermediaciones financieras, otorgan créditos a fabricantes para
comprar materiales y éstos préstamos son negociados bajo la figura de la
pignoración, es decir, el material no es propiedad del fabricante en el sentido
estricto de la palabra y mediante aportes de efectivo programados, puede obtener
las autorizaciones correspondientes para retirar las cantidades de material que
necesite de forma progresiva o total al acudir a estos espacios de
almacenamiento. Las ventajas de este tipo de servicio es que no existe una
inversión fija y los costos de mantenimiento pueden ser más bajos que los
establecidos en los espacios privados o de arrendamiento.
En el caso del arrendamiento, se ubica una instalación acorde a las necesidades
del proceso productivo o de comercialización y mediante un contrato de alquiler se
establece una relación comercial con el dueño del espacio. Las ventajas de esta
modalidad vendrán determinadas por la ubicación del almacén y el
establecimiento de políticas administrativas propias de gestión de lo almacenado.
El almacenamiento en tránsito se refiere al tiempo que un material está
almacenado mientras es movilizado. Un ejemplo clásico son los camiones volteo
que despachan el concreto para diferentes construcciones civiles en la ciudad y
las cosechadoras de frutas, verduras y vegetales en países donde cuentan con
servicio de ferrocarril, donde el medio de transporte se convierte en un medio de
almacenamiento mientras cubre largas rutas de despacho.
Siguiendo en el campo del almacenamiento, es importante tomar en cuenta los
principios elementales que le rigen, para Mora (2011), éstos pueden resumirse de
la siguiente manera:
1) Conformar la unidad más grande de carga que se pueda.
2) Establecimiento de la ruta más corta para los traslados.
3) Aprovechamiento máximo del espacio más pequeño.
4) Ejecutar las actividades en el tiempo más corto.
5) Diseño de operaciones con el mínimo número de manipulaciones.
6) Evitar traslados denominados “pesos muertos”, agrupando y
recolectando en cada viaje de traslado.
7) La línea equilibrada que sugiere una actividad sistemática y secuencial
dentro de las operaciones programadas. El fin es evitar en lo posible
inventarios en espera, para maximizar el flujo general de materiales a lo
largo de la cadena de suministro. En este caso es importante ubicar los
“cuellos de botella” de tal manera que la efectividad de las operaciones
no se vea afectada de manera importante.
¿Cuáles son los tipos de almacenamiento?
1) Convencional: Es el más conocido, emplea equipo de manejo de material
básico y el talento humano necesario que permita transportar materiales de
conformación sencilla como cajas, piezas, sueltas, paletas, entre otros. Por
lo general es un almacén a nivel de piso y según Mora (2011) ofrece entre
el 50% y el 80% del espacio utilizado.
2) Almacenaje selectivo: Puede garantizar un 100% de aprovechamiento del
espacio si es diseñado con principios de economía sobre este particular.
¿qué quiere decir esto? Los encargados del diseño de este tipo de
almacenamiento consideran la utilización de un rack para almacenar (ver
figura 4) que permite incluso un almacenaje de doble profundidad (figura 5)
o el de empujar carga (figura 6) mejorando sustancialmente la manipulación
de los materiales almacenados. En estos casos lo materiales pueden ser
clasificados bajo el principio LIFO o FIFO,
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6.
3) Almacenaje automático: Es un tipo de almacenaje especializado y de alta
densidad, opera de forma automática y el principio de acopio está basado
en traslados verticales entre niveles, transferencias de paletas con
movimientos laterales a lo largo de líneas de almacenamiento demarcadas
dentro de la estantería diseñada. Este sistema tiene aplicación en el diseño
de sistemas de aparcamiento de vehículos en ciudades donde es necesario
el aprovechamiento del espacio disponible (ver figuras 7 y 8)
Figura 7.
Figura 8.
4) Almacenaje Carrusel (vertical y horizontal): Estas estanterías rotan
alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, el operario tiene
acceso a las mercancías desde el frente del carrusel y lo más importante,
estas unidades están cubiertas, lo que garantiza un almacenamiento
seguro. (Figuras 9 y 10)
Figura 9. Carrusel Horizontal
Figura 10. Carrusel Vertical
Visto todo lo anterior es importante tomar en cuenta dos consideraciones a la hora
de establecer políticas de almacenamiento dentro de los espacios destinados para
tal fin, el equipo de manejo de materiales disponible y un factor que en ocasiones
es subestimado como es el control de plagas. Las infraestructuras de los
almacenes son lugares propicios para que encuentren albergue insectos, animales
rastreros y algunas aves. Es por ello que es fundamental analizar las alternativas
existentes para un control efectivo de estos habitantes indeseados, que pueden
ocasionar daños severos en los productos almacenados.
El responsable de las áreas de almacenaje debe tomar muy en cuenta este tipo de
control, evaluando de manera oportuna las alternativas disponibles que no
permitan la proliferación de elementos que atenten contra la seguridad de los
bienes almacenados.
Optimización de la Logística de Almacenes.-
Desde los principios más elementales de las filosofías de mejoramiento continuo,
el kaizen resume en la expresión “siempre hay una manera mejor de hacer las
cosas” el súmmum de ideas que orienta al camino de la excelencia en cualquier
ámbito. Es indudable que en estos procesos de optimización, aprovechar de
forma adecuada el uso de las nuevas técnicas de información y comunicación, así
como el aprovechamiento de programas informáticos que agilizan y administran de
forma más efectiva toda la base de datos que es susceptible de ser estudiada o
controlada, permitirá de manera muy particular que los responsables en la gestión
de la logística de almacenes, cuenten con información oportuna que mejorará de
manera sustancial el proceso de toma de decisiones.
Un ejemplo de esto es el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) derivado de
las siglas en inglés WMS (Warehouse Management System), que no es más que
una herramienta de apoyo informático que permite el control de todas aquellas
operaciones logísticas dentro de los almacenes relativas a:
Almacenamiento, reabastecimiento, preparación de pedidos (picking) y la
carga de camiones.
En la figura que se anexa a continuación puede observarse de forma muy general
los elementos básicos de un sistema de almacenamiento que pueden ser
mejorados y que son la base del SGA:
Bibliografía:
Elaborado por: Solange C. Noguera
Curso: Logística
Programa: Ingeniería de Procesos Industriales UCV – Núcleo Armando
Mendoza.