manual de montaje power code

Manual de montajePOWERCODE

POWERCODE: Manual de montaje | Indice

IndiceRevisin 1.0

0. Antes de comenzar...............................................pg 10. Contenido de tu kit...............................................pg 2-51. Preparacin fuente alimentacin..........................pg 6-92. Montaje motores..................................................pg 10-143. Montaje finales de carrera....................................pg 15-17

4. Montaje extrusor..................................................pg 18-285. Preparacin piezas................................................pg 29-336. Montaje eje Y........................................................pg 34-47

7. Montaje Marco.....................................................pg 48-52

8. Montaje eje Z........................................................pg 53-559. Montaje eje X........................................................pg 56-6510. Montaje extrusor en eje X....................................pg 66-72

11. Conexin electrnica............................................pg 73

12. Nivel cama caliente..............................................pg 74-77

13. Software CURA.....................................................pg 78-83

13. Subiendo el firmware a nuestra impresora...........pg 84-87

1POWERCODE: Manual de montaje | Antes de comenzar

Nombre ObservacionesCinta Kapton Para el montaje de los termistores

MATERIALES RECOMENDADOS

Antes de comenzar con el montaje de nuestro kit os proporcionamos una lista de materiales no includos que consideramos recomendables para la correcta ejecucin de algunos de los pasos que comprenden el montaje de nuestra impresora.

2POWERCODE: Manual de montaje | Contenido de tu kit

Nombre Cabeza Unidades ObservacionesM3x10 Allen 12 Para los motoresM3x16 Allen 11 -M3x20 Allen 4 Pulleys X e Y, Level ExtruderM3x25 Allen 1 Idler JonasM3x50 Allen 2 Tornillos con muelles para Idler JonasM3x10 Prisionero 1 Prisionero para Small GearM6x50 Hexagonal 1 Para tensor del eje XM6x30 DIN 912 - 2 Tensor eje Y y fijacin de correaM6x30 Hexagonal 1 Cama calienteM6x40 Hexagonal 2 Cama calienteM6x20 DIN 603 - 13 Corners, motor Y

Nombre Unidades ObservacionesM3 18 -M5 2 Para ambas varillas roscadas del eje ZM6 25 -M6 autobloc. 2 -M8 autobloc. 2 -M10 12 -

Nombre Tipo Unidades ObservacionesM3 Normal 10 -M6 De vuelo 6 -M6 Normal 13 -M8 Normal 3 -M10 Normal 8 -M10 De vuelo 4 Fijacin del marco a eje Y

Nombre Tipo Unidades ObservacionesM5x300 Roscada 2 Varillas roscadas para eje ZM8x380 Lisa 4 Varillas lisas para eje X y ZM10x390 Roscada 2 Varillas roscadas para eje YM8x380 Lisa 2 Varillas roscadas para eje Y

TORNILLOS

TUERCAS

ARANDELAS

VARILLAS


Nombre STL Unidades Observacionesbiggmearmod_fixed 1 Engranaje grande del extrusorCode_Clip-Actualizado 2 Clips para electrnicaCode_Diagonal 4 Soportes para tensores diagonalesCode_LevelExtruder 1 Pieza de sujeccin de todo el bloque de extrusinCode-Pulley_623-imprimir 4 2 Poleas para eje X y eje YCode_Xcarriage_A_Nue-va_version

1 Pieza que sujeta el bloque de extrusor a traves del level extruder

Code_Xcarriage_B 1 Diente que fija la correa del eje X en Xcarriage ACode_Xend_Idler_B_623 1 Tensor eje XCode_Xend_Motor_Nue-va_Version

1 Soporte eje X del motor

Code_Ybelt_holderA 1 Pieza para sujetar la correa del eje YCode_Ybelt_holderB 1 Pieza para sujetar la correa del eje YCode_Ycorner-Imprimir 4 4 Tensores de la baseCode_Yidler_623 1 Pieza para sujeccin de polea del eje YCode_Ymotor 1 Pieza de sujeccin del motor del eje Y Code_Zbottom 2 Pieza de sujeccin de ambos motores del eje ZCode_Ztop 2 Pieza de sujeccin de las varillas lisas del eje ZExtrusor-Gregs-Wade-Kue-ling-Code

1 Pieza de anclaje del motor del extrusor

Finales de carrera - imprimir 3

3 Pieza de sujeccin de los finales de carrera

Idler Jonas 1 Pieza de extrusor smallgearmod_fixed 1 Engranaje pequeo del bloque del extrusorVentilador_extrusor 1 Anclaje para el ventilador del extrusor

PIEZAS IMPRESAS

El directorio de piezas a imprimir para cada impresora se encontrar en la seccin de descargas de SICNOVA 3D.

Nombre Unidades ObservacionesMarco 1 Marco estructural para eje Z y sujeccin de electrnicaPerfil base motor Y 1 Perfil de la base que sujeta el motor del eje YPerfil base polea Y 1 Perfil de la base que sujeta la polea del eje YPerfil cama rodami-entos

1 Perfil de la cama caliente que sujeta los rodamientos

Perfil cama caliente 1 Perfil que sujeta la cama calienteMounting plate 1 Perfil que se coloca sobre el level extruderDiagonales eje Z 2 Tensores que sujetan el marco (eje Z) con la base

PIEZAS DE LA ESTRUCTURA METLICA


Los 5 motores utilizados en la construccin de la impresora son idnticos (NEMA 17). Variarn nicamente las dimensiones del cable segn la colocacin de cada motor.

Para el soldado y preparacin de los motores sern necesarios los siguientes materiales:

Para la preparacin de la cama caliente sern necesarios los siguientes materiales:

Nombre Longitud de cable

Observaciones

Cable 3 pines Eje Y trenzado

30 cm -

Cable 3 pines Eje X 38 cm -Cable 3 pines Eje Z trenzado

26 cm -

FINALES DE CARRERA

Motor Longitud cable ObservacionesPara eje X 490 mm -Para eje Y 400 mm -Para eje Z (Izq) 350 mm -Para eje Z (Dcho) 650 mm -Para extrusor 680 mm -

Item Cantidad ObservacionesCable 4 pines 5 Etiquetados en el conector con la palabra MOTOREstao - Para soldar los cablesSoldador 1 -

Termorretrctil 1 Cubrir los empalmes soldados de los cablesMechero 1 Contraer el termorretrctil

Item Cantidad ObservacionesCama caliente 1 Plataforma de cama calienteCable 20A 50cm 2 Cable para soldar a los PAD de la cama calienteTermistor 1 Sensor medidor de temperatura de la cama caliente

Cable 2 pines 52cm 1 Cable de unin del termistor con la electrnicaCinta Kapton 1 Cinta para aislar las patas del termistor y fijarlo a la cama

MOTORES

CAMA CALIENTE

Los 3 finales de carrera utilizados en la construccin de la impresora son idnticos. Variarn nicamente las dimensiones del cable segn la colocacin de cada sensor.

Nombre Cantidad ObservacionesFinal de carrera 3 Sensores de final de carrera


Resto de materiales para completar el montaje:

El juego de herramientas recomendadas para la construccin de una impresora es:

Item Cantidad ObservacionesFreaduino + RAMPS 1 KIT de electrnica y shield RAMPSZ-Coupling 2 Husillos para conectar eje Z con eje de motoresRodamientos lineales 11 Base de cama caliente y eje X Rodamientos 608ZZ 3 Para Kueling e idler-JonasRodamientos 623ZZ 2 Para pulleysBridas 4 Sujeccin de rodamientos a base de cama calienteDestornillador cermico 1 Posible calibracin de los drivers de la RAMPSCable USB 1 Para conectar la electrnica al ordenadorFuente de alimentacin 1 Alimentacin de la impresora

Espiral recoge cables 1 En http://es.rs-online.com/ referencia: Black Spiral Binding, 4.2mm bore

Muelles para tornillos de cama

4 -

Corcho para rtula de cama 2 Cortar dos circulos Corcho para cama caliente 1 Cortar un cuadrado de 20x20cm Trozo de varilla lisa para Idler Jonas

1 Cortar un trozo de varilla M8 de 19mm para empotrarel Idler Jonas

Espejo para cama caliente 1 En IKEA: Espejo SRLI 20x20cmPinzas sujeccin espejo 4 Pinzas para sujetar el espejo a la cama calienteKit autnomo 1 Electrnica de Kit autnomo para impresoraCorrea 820mm 1 Correa para el eje XCorrea 650mm 1 Correa para el eje Y

Item Cantidad ObservacionesOrdenador porttil 1 Para conectar la impresora

Destornilladores varios - Varios tamaos de punta plana o estrellaJuego llaves ALLEN - Juego consistente en mtricas 1.5mm,2.5,3,4,5,6Llave inglesa / fijas - Vlida para tornillos M5,M6,M8 y M10Soldador - Por si es necesario soldar algn cable, etc.Estao 1 Sujeccin de rodamientos a base de cama calienteAlicates 1 -Alicates punta fina 1 -Tijeras 1 Para cortado de bridas, cables, etc.

Juego de limas - IMPORTANTE: Lima redonda 3mm para acabado de piezasRecomendado: juego limas DEXTER de Leroy Merlin

Super Glue / Loctitte 1 Reparacin de posibles roturas de piezas

OTROS

HERRAMIENTAS RECOMENDADAS

6Powercode: Manual de montaje | Preparacin de la fuente de alimentacin

Preparacin de la fuente de alimentacin

Qu necesitamos para la preparacin de la fuente de alimentacin?

Destornillador (En funcin de la fuente que tengamos) Funda termoretrctil Mechero Alicates o tijeras Soldador y estao

Retiraremos los tornillos de la fuente con el destornillador. Generalmente llevar cuatro tornillos, cada uno de ellos en sus respectivas esquinas [imagen 1]. A continuacin desconectaremos el ventilador por medio de su conector. Segn el modelo de fuente podr variar ligeramente la disposicin o forma del conector aunque el modo de operacin ser muy similar al mostrado en la imagen [imagen 2].

Imagen 1: Desmontando la carcasa de la fuente


Imagen 2: Retirando el conector del ventilador para trabajar ms comodamente

Imagen 3: Agrupando cables en la ficha de conexin y colocando los cables de 20 A

Seguidamente pasaremos a retirar todos los cables que no necesitamos para la alimentacin de la impresora. Por un lado necesitaremos sacar la toma de 12V (amarillo) y su correspondiente masa (negro). Para mejorar la circulacin de corriente y en consecuencia los tiempos de alcance de la temperatura deseada tanto de cama caliente como de extrusor, agruparemos en la medida de lo posible todos los cables negros y amarillos entre s a travs de una ficha de conexin. De dicha ficha sacaremos cuatro cables de 20A proporcionados con el kit (2 negros y 2 rojos) [imagen 3].


Imagen 4: Puente entre el cable negro y verde nuestra fuente de alimentacin

Imagen 5: Agrupando los cables restantes por colores con la ayuda de funda termoretrctil

Por otro lado necesitaremos puentear uno de los cables negros con el nico cable verde que encontraremos en el interior. Con este puente lo que permitiremos ser iniciar la fuente directamente una vez conectada a la red [imagen 4].

A continuacin cortaremos el resto de cables sobrantes a una distancia de 2 3 centmetros. Esta operacin se realiza nicamente como medida preventiva a posibles cortocircuitos y limpieza de la fuente con la intencin de mejorar los flujos de ventilacin de la misma. Una vez cortados nos dedicaremos a agrupar todos estos cables por colores. Nos ayudaremos de funda termoretrctil para realizar dichas agrupaciones y aislar elctricamente los cables que no vamos a utilizar. Podemos ver un ejemplo en la imagen [imagen 5].


Conectamos el ventilador de la fuente y cerramos la fuente de alimentacin con los tornillos que retiramos inicialmente. Para finalizar comprobamos la fuente conectndola a la red, el ventilador debera girar, de no ser as deberamos revisar que todo nuestro trabajo de adaptacin es correcto.

Finalmente retiramos la clema que encontraremos en el conector de alimentacin de nuestra electrnica Freaduino y atornillamos los conectores tal cual se muestra la imagen [imagen 6].

Imagen 6: Conexin de cables a la clema. De izquierda a derecha: Rojo, negro, rojo, negro

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Powercode: Manual de montaje | Montaje de motores

1 Soldador Estao 1 Metro medidor Tubo termoretrctil 1 Mechero 1 Pelacables 5 Cables de motor 5 Motores

Montaje de motoresTenemos cinco motores paso a paso a los que tenemos que aadir cables de unas determinadas longitudes [imagen 7].

Las longitudes especficas para cada motor son las siguientes: Para el eje X: 49 cm Para el eje Y: 40 cm Para el eje Z, lado izquierdo: 35 cm Para el eje Z, lado derecho: 65 cm Para el extrusor: 68 cm

Imagen 7: Motores y cables a soldar

Qu necesitamos para el montaje de los motores?

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Empezaremos midiendo la longitud del cable que viene incorporado a los motores que, generalmente, ser de aproximadamente 30 cm [Imagen 8].

A continuacin, pelaremos los cables dejando un centimetro descubierto [imagen 9], cogeremos los cables del motor [imagen 10] y cortaremos segun la medida requerida:

Imagen 8: Midiendo la longitud del cable

Imagen 9: Pelado de cable

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Imagen 10: Cortando los cables a medida

Imagen 11: Uniendo los cables

Motor de eje X

49 cm - cable motor (30 cm) = 19 cm

19 cm + 2cm (margen) = 21 cm

El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 19 cm, pero como debemos pelar 1 cm en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm ms por seguridad. En total cortaremos un cable de 21 cm. Una vez cortado, pelaremos los cuatro cables.El siguiente paso sera cortar cuatro trozos de tubo termoretrctil de unos 3 cm cada uno. Una vez cortados, introduciremos uno en cada cable del motor.Enlazaremos los cables (cada uno con su color) y los estaaremos. Finalmente calentaremos el termoretrctil [Imagen 11].

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Motor de eje Y

Motor del extrusor





El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 10 cm, pero como debemos pelar 1 cm en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm ms. En total cortaremos un cable de 12 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el punto anterior.

Una recomendacin es marcar ese motor con la letra Y, para su posterior identificacin.

El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 38 cm, pero como debemos pelar 1 cm en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm ms. En total cortaremos un cable de 40 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el eje X.

Una recomendacin es marcar ese motor con la letra E, para su posterior identificacin.

Motor de eje Z (lado izquierdo)

Motor de eje Z (lado derecho)






Una recomendacin es marcar ese motor con las letras ZI, para su posterior utilizacin.


Una recomendacin es marcar ese motor con las letras ZD, para su posterior utilizacin.

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Una vez que tenemos todos los motores bien soldados y cada uno a su lontigud, deberemos limar un poco la varilla del eje para hacerle un pequeo plano, ya que en siguientes pasos nos servir de base para que un prisionero fije ese eje. Para ello, usaremos un tornillo de banco o una herramienta similar para poder fijar los motores. A continuacin limaremos hasta que tengamos un pequeo plano en el eje [imagen 12].

Imagen 12: Eje del motor ligeramente limado

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Powercode: Manual de montaje | Preparacin de los finales de carrera

3 Sensores 3 Cables 3 Piezas End Stop Superglue / Loctitte

Qu necesitamos para la preparacin de los finales de carrera?

Proceso de preparacin

Preparacin de los finales de carrera

Imagen 13: Diferentes medidas de los cables para los tres sensores de final de carrera.

Tenemos tres cables de distinta longitud [imagen 13].

Los cables como ilustra la imagen sern de las medidas: De 20 cm (que posteriormente ir alojado en el eje Y) De 38 cm (que ira alojado en el eje X) De 20 cm (que ira en el eje Z)

En cada cable hay dos tipos de conectores, uno diferente en cada extremo [imagen 14]. Solo uno de ellos se puede introducir en el sensor, lo conectaremos [imagen 15].

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Imagen 14: Imagen de los diferentes conectores

Imagen 15: Unin del cable con el sensor

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Repetimos la misma operacin para los otros dos sensores. Una vez que tenemos los tres conectados a los cables, cogeremos la pieza de End Stop y aplicaremos una gota de Superglue como indica la imagen [imagen 16] para a continuacin introducir el sensor en la pieza, quedando el resultado final como ilustra la imagen [imagen 17].

Imagen 16: Aplicando Superglue al End-stop

Imagen 17: Conjunto pegado

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del extrusor

Cogemos el Heat Break por la zona que tiene menos superficie roscada , y la introducimos por el Heater Block ( lado de la cara con un solo agujero roscado). Roscamos hasta que visualmente no se aprecie la rosca [imagen 19].

A continuacin colocamos el nozzle y lo roscamos por el lado opuesto del Heat Block, la separacin entre ambos es la mostrada en la imagen [imagen 20].

Si la boquilla hace contacto con el Heater Block, es porque no hemos roscado lo suficiente el Heat Break, por contra si la separacin es muy elevada, se debe a que hemos introducido mucho el heater-break en el Heater Block. En ambos caso se proceder a roscar ambas piezas hasta conseguir la distancia deseada.

Montaje del extrusor

Qu necesitamos para el montaje del extrusor?

Heat Sink Heat Break Nozzle 0.4 mm Termistor Fan Mount Ventilador 30mm Heater Cartridge

Imagen 18: Elementos para el montaje del extrusor

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Imagen 19: Bloque y Heat Break roscado a la medida

Imagen 20: Boquilla de extrusor a la distancia idnea

Posteriormente con el heat sink roscamos por la parte contraria del Heater Break, haciendo que el elemento de giro sea el Heat Sink mientras que permanezca fijo el conjunto de objeto ya montados, estara correctamente montado cuando la separacin entre ambas piezas sea la parte lisa del Heat Break [imagen 21].

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Imagen 21: Roscando el Heat Sink

Imagen 22: Apretando la boquilla (Nozzle)

Si se realiza de forma inversa a la explicada, se provoca en el apriete el distanciamiento del noozle respecto del Heater Block.Para dejar correctamente fijada las piezas con dos llaves inglesa realizaremos un apriete del Nozzle respecto del Heater Block [imagen 22].

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Imagen 23: Colocacin del Fan Mount

Imagen 24: Colocacin del Fan Mount

Deslizamos el Fan Mount por la parte superior del Heat Sink hasta posicionarlo de forma simetrica. Si se intenta forzar su encaje provocaremos la rotura del Fan Mount [imagen 23].

Introducimos el Heater Cartridge por el agujero del Heater Block ( en el lado que tiene 3 agujeros, para que la orientacin del termistor y el Heater Cartridge sea la misma), la posicin sera simtrica, es decir , sobresaldr lo mismo por un lado que por el otro, a continuacion cogemos el prisionero de mtrica 3 y a travs del agujero roscado que esta al lado del noozle y con la llave allen que nos venia, procedemos al apriete del Heater Cartridge para evitar que se salga [imagen 24 y 25].

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Imagen 25: Apretando el tornillo prisionero

Imagen 26: Pelado de extremos del cartucho

Los extremos de Heater Cartridge se pelaran con unas tijeras, para su posterior estaado [imagen 26 y 27].

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Imagen 27: Estaado de sus puntas

Imagen 28: Cinta Kapton para montaje termistor

Los terminales del termistor se han de aislar entre ellos, para ello utilizaremos cinta Kapton( cinta que soporta altas temperaturas). La cinta debe cubrir desde la base de la cabeza del termistor hasta dejar sin cubrir una distancia aproximadamente de 1cm, se repite la misma operacin en el otro terminal [imagen 28].

Cortamos 2 trozos de cinta termoretractil y colocamos uno en cada terminal del termistor para trabajar con ellos posteriormente [imagen 29].

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Imagen 29: Colocacin del termoretrctil

Imagen 30: Pelado de cable de dos hilos

A continuacin cogemos un cable de 2 hilos (rojo y negro) y pelamos sus extremos aproximadamente 1 cm [imagen 30].

Una vez pelados procedemos a soldar cada terminal del termistor con un hilo del cable ( es indiferente la unin debido a que no tiene polaridad) con esta soldadura conseguimos una unin mas resistente a los esfuerzos mecnicos que se producen durante la impresin [imagen 31].

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Imagen 31: Soldando termistor con cable

Imagen 32: Cierre con termoretractil

Para terminar, colocaremos los trozos de termoretractil cortados anteriormente sobre las zonas soldadas y con la ayuda de un mechero procedemos a su cierre, con este paso aislaremos las soldaduras [imagen 32].

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Imagen 33: Colocando el termistor en el heater block

Imagen 34: Colocacion de cinta kapton alrededor del termistor y bloque

La cabeza del termistor la introducimos en el alojamiento del Heater Block situado a la izquierda del Heater Cartridge [imagen 33].

Realizamos una correcta sujecin una vez introducido el termistor utilizaremos el Kapton tal y como se muestra en la imagen [imagen 34].

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Imagen 35: Uniendo los cables del termistor y cartucho con una brida

Imagen 36: Soldadura de los cables del ventilador con sus respectivos colores

Posteriormente con una brida uniremos el termistor con el Heater Cartridge [imagen 35].

Para el ventilador se pelaran las terminaciones de sus terminales, al igual que las del cable de 2 hilos, tambin se cortaran 2 trozos de termoretractil y se colocaran en el ventilador para su posterior uso. Se unirn para su soldadura, en este caso se tendr en cuenta los colores (debido a su polaridad), una vez realizada se colocara la termoretractil y se actuara como en el caso anterior [imagen 36].

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Imagen 37: Colocacin del ventilador en el bloque impreso

Colocar el ventilador en el fan mount atornillando los 4 tornillos, para la colocacin del mismo se tendr en cuenta la disposicin del cableado del Heater Cartridge y termistor para que el sentido del cableado sea el mismo [imagen 37].

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Powercode: Manual de montaje | Preparacin de piezas

Imagen 38: Colocando la tuerca en la pieza Small Gear

Cogemos la Small Gear y insertamos la tuerca de metrica 3 en el alojamiento que tiene con la ayuda del soldador [imagen 38].

Clip RAMPS (4 ud.) Diagonal (4 ud.) Endstop (2 ud.) Level extruder Pulley (4 ud.) X carriage B X idler B X motor X carriage Y belt holder A y B Y Corner (3 ud.) Y corner end stop Y idler Y Motor Z Bottom (2 ud.) Z Top Extrusor-Gregs-Wade-Kueling Idler Jonas Big Gear Small Gear

Preparacin de piezas

Qu necesitamos para preparar las piezas?

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Imagen 39: Colocando la tuerca autoblocante M8 en la pieza Big Gear

Imagen 40: Repasando las piezas con una lima redonda

A la pieza Big Gear le colocamos una tuerca autoblocante de mtrica 8 [imagen 39].

Todas las piezas impresas son de PLA y ABS, este factor debemos tenerlo en cuenta a la hora de manipularlas con las diferentes herramientas que necesitaremos para su post-procesado.

Es conveniente repasar con una lima redonda de 3mm todos los agujeros pequeos de las piezas, para facilitar el encaje posterior [imagen 40].

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Imagen 41: Aplicando el soldador en las tuercas para embutirlas en la pieza

Imagen 42: Tratamiendo de los orificios

En las piezas que contenga alojamientos para las tuercas, le aplicaremos un tratamiento termico para facilitar la entrada de dichas tuercas (en caso que fuera necesario) en sus respectivos alojamientos. El tratamiento consiste en aplicarle mediante el soldador la cantidad suficiente de calor para conseguir el alojamiento de la tuerca [imagen 41].

Este paso se debe proceder de forma cuidadosa para evitar desperfectos en las piezas, para ello solo se utilizar la punta del soldador sobre la tuerca.

En el X Motor y X End Idler procederemos a utilizar el taladro con la broca de metrica 8 en sus alojamientos tal y como se ven en la imgen [imagen 42].

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Imagen 43: Retirando pestaas de la pieza

Imagen 44: Retirando pestaas de la pieza

Esta operacin es delicada por el material que estamos trabajando, para evitar la rotura de la pieza, la broca entrada de forma recta respecto del agujero (cualquier desviacin provocara la rotura de la misma), a su vez la velocidad del taladro sera la mas baja a aplicar puesto que una elevada velocidad tambin puede daar la pieza, para sacar la broca se invertir el sentido del giro del taladro.

Para facilitar que los rodamientos entren mas fcilmente se deber cortar con unas tijeras tal y como indica las imgenes, este proceso lo repetiremos en otras piezas tambin para la entrada de las varillas cromadas [imagen 43 y 44].

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Imagen 45: Colocando rodamientos en la pieza Gregs Wade Kueling

Imagen 46: Montaje Pulley

En el Kueling se debe colocar 2 rodamientos de mtrica 22 en los alojamientos destinados para ello, si no se encaja de forma correcta se debe limar sus superficies hasta conseguir que el rodamiento encaje (en estas piezas no se debe aplicar calor puesto que puede deteriorar el rodamiento) [imagen 45].

Los rodamientos pequeos se encajaran en las Pulley realizando una leve presin. [Imagen 46].

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje Y

Cogeremos el perfil de aluminio delantero y trasero y comprobaremos con un tornillo DIN603 cual es la parte exterior del perfil trasero. Sabremos cual es la parte exterior del perfil metiendo el tornillo DIN603 en cualquiera de los orificios de seccin cuadrada, al ser cnico el tornillo solo entrar correctamente desde uno de los dos lados, la parte exterior ser la parte en la que quede la cabeza del tornillo [Imagen 47].

Una vez sabemos cual es la parte exterior cogeremos las varillas M10 y meteremos en cada una de ellas en el siguiente orden: Dos tuercas M10, dos Arandelas de vuelo M10 y dos tuercas M10. Ha de quedar como se muestra en la imagen [Imagen 48].

Se meten las varillas en los perfiles teniendo cuidado de dejar la parte exterior del perfil trasero hacia afuera. Cuando hallamos llegado a este punto meteremos 4 tuercas, una en cada extremo de las varillas, y las dejaremos enrasadas con la varilla [Imagen 49].

Pasamos las varillas roscadas por los agujeros de uno de los perfiles, roscamos 2 tuercas M10 en cada varilla, a continuacin dos arandelas de vuelo M10 y para finalizar dos tuercas M10 ms [Imagen 50].

Montaje del eje Y

Qu necesitamos para el montaje del eje Y?

Varilla roscada M10 (2 ud.) Varilla cromada 380mm (2 ud.) Tuercas M10 (12 ud.) Arandelas de vuelo M10 (4 ud.) Tornillo M6x30 Tornillo DIN603 M6x20 Tornillos M3x10 (2 ud.) Arandela M6 Tuercas M6 (4 ud.) Rodamientos lineales (4 ud.) Rodamiento 623ZZ Y Corner (4 ud.) Pieza Y Idler Pieza Y Motor Pulley (2 ud.) Motor con 40cm de cable Polea motor y prisionero Perfiles aluminio Plataforma base cama caliente Bridas Llave plana 17 Llave inglesa Destornillador plano Metro

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Imagen 47: Posicin correcta para identificar el lado exterior del perfil

Imagen 48: Colocacin correcta de las tuercas y arandelas de vuelo

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Imagen 49: Colocacin de tuercas en cada extremo de las varillas

Imagen 50: Colocacin correcta de las tuercas y arandelas en las varillas roscadas

Meteremos dos rodamientos lineales en cada varilla cromada y las pasaremos por los agujeros superiores de los perfiles. Si no entra bien la varilla cromada en los perfiles limaremos un poco para eliminar las rebabas de la pintura.

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Colocaremos un Y Corner inclinado entre la varilla cromada y la varilla roscada con la parte superior de la Y corner pegada al perfil, tal y como se muestra en la imagen [imagen 51]. Ajustamos la tuerca M10 hasta que toque el Y Corner y la apretamos, al ir apretndola el Y Corner se ira desplazando y corrigiendo su posicin [imagen 52]. Hacemos esto con las Y Corner restantes. La distancia de exterior a exterior de perfil ha de ser aproximadamente 38cm [imagen 53].

Imagen 51: Colocacin correcta del Y Corner

Imagen 52: Resultado final de la colocacin de la pieza Y Corner

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Imagen 53: Longitud perfil exterior-exterior

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Meteremos una tuerca M6 en el Y Idler y pasaremos el tornillo M6x30 por el agujero circular del perfil delantero, adems le metemos una tuerca M6 [imagen 54]. Metemos el rodamiento 623ZZ entre las dos Pulley y embutimos una tuerca en la pieza Y Idler. A continuacin encajamos un tornillo M3x20 por el lateral del Y Idler y el centro del rodamiento [imagen 55]. Cuando tengamos todo el conjunto preparado roscamos la tuerca del Y Idler en el tornillo que hemos colocado en el perfil anteriormente [imagen 56].

Imagen 35: Montaje de la pieza Y Idler

Imagen 54: Proceso de preparacin de la pieza Y Idler

Imagen 55: Metiendo rodamiento 623ZZ entre las dos Pulley y embutimos la pieza Y Idler

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Imagen 56: Montaje de la pieza Y Idler

Imagen 57: Sujeccin de los rodamientos mediante bridas

Cogeremos la parte inferior de la cama caliente, y ajustaremos hasta encajar los 4 rodamientos colocados anteriormente en la varilla lisa. Para su sujecin utilizaremos unas bridas. Para evitar que las partes sobrantes de las bridas interfieran en el desplazamiento de la base, procederemos a cortarlas una vez bien fijas [imagen 57].

En la parte superior colocaremos 2 tornillos de mtrica 6x40 a los que previamente colocaremos una tuerca de mtrica 6.

Roscaremos una tuerca autoblocante por tornillo, pero la posicin de roscado ser el inverso al habitual (cara de la goma hacia arriba), aproximadamente hasta mitad del tornillo. Para facilitar el montaje roscaremos la tuerca de la forma convencional hasta que el extremo del tornillo sobresalga respecto de la tuerca [imagen 58].

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Imagen 58: Roscando tornillos en la pieza superior de la estructura

Posteriormente con el tornillo de mtrica 6x40 iremos al lado de la parte inferior con un solo agujero, el tornillo se posicionar tal y como se muestra en la imagen. Luego le colocaremos una arandela de vuelo de mtrica 6, una tuerca, otra arandela y un trozo de corcho de un tamao similar a la arandela [imagen 59].

Imagen 59: Conjunto montado

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Imagen 60: Montaje de mabas partes de la estructura de la cama caliente (vista 1)

Imagen 61: Montaje de ambas partes de la estructura de la cama caliente (vista 2)

Con este montaje estableceremos la distancia entre la parte inferior y superior.Pasaremos a montar ambas partes, para ello colocaremos una arandela entre las tuercas autoblocantes y la parte inferior de la cama, una vez unidas, colocaremos 2 tuercas en la parte inferior, mientras que en la superior pondremos un trozo de corcho arandela y tuerca. [imagen 60 y 61].

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Imagen 62: Montaje de mabas partes de la estructura de la cama caliente (vista 1)


A continuacin procederemos a montar el motor correspondiente al eje Y. Cogeremos la pieza Y Motor y la colocamos de forma que quede centrada con el agujero cuadrado del otro perfil. Utilizaremos un tornillo DIN603 M6x20, una tuerca M6 y una arandela M6 de vuelo para fijarlo. [imagen 62].

Posteriormente encajaremos el motor con dos tornillos M3x10 que previamente habremos limado y colocado la polea. [imagen 63].

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Imagen 64: Ensamblando la pieza Y Belt Holder A en la estructura


El siguiente paso ser darle la vuelta a toda al estructura. Cogeremos la pieza Y Belt Holder A y la ensamblaremos tal y como ilustra la imagen [imagen 64]

A continuacin cogeremos la pieza Y Belt Holder B y le aadiremos un tornillo M6x30 con su correspondiente tuerca. Una vez montado lo montaremos como ilustra la imagen [imagen 65]

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Imagen 66: Fijando la correa en el conjunto de piezas Y Belt Holder A y B

Para finalizar cogeremos la correa de 650 mm de longitud, la pasaremos a travs del Y Idler que habremos montado previamente y a travs de la polea del motor del eje Y. En la imagen a continuacin se muestra la correcta fijacin de la correa en la pieza Y Belt Holder. Una vez tengamos tensa la correa podremos recortar el sobrante para que no perjudique el movimiento [imagen 66].

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Imagen 67: Preparando la superficie de corcho

Cogeremos la superficie de corcho y con las tijeras recortaremos unas hendiduras, las cuales facilitaran la colocacin de las pinzas de sujecin del cristal [imagen 67].

Colocamos dicha superficie de corcho en la parte superior y sobre el posicionaremos la cama caliente, de tal forma que los hendiduras que tiene encajen con los de la parte superior, los cables de la cama caliente debern ir hacia atrs [imagen 68].

Imagen 68: Posicionando la cama caliente

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Imagen 69: Fijando la cama caliente

Se colocaran 4 tornillos para fijar la cama caliente, pero entre la cama y la parte superior, se colocaran un muelle el cual ser atravesado por el tornillo y este se roscara con la tuerca [imagen 69].

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del marco

Marco 2 Diagonales 2 piezas Z-Bottom 4 piezas Diagonales 12 tornillos DIN603 M6X20 12 Arandelas M6 12 Tuercas M6 Llave inglesa

Montaje del marco

Qu necesitamos para la preparacin del marco?

Imagen 70: Elementos necesarios para el montaje del marco

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Proceso de preparacin del marco

Colocaremos el marco como indica en la imagen [imagen 71], dejando unas pequeas hendiduras en la parte izquierda y otras mas pronunciadas en la parte inferior (consideraremos esta posicion como la vista frontal del marco).

A continuacin cogeremos una pieza Z-Bottom y la colocaremos en el marco en la posicion que vemos en la foto [imagen 72]. Introduciremos el tornillo en la pieza colocando una arandela y una tuerca en la parte posterior del marco.

Imagen 71: Posicin correcta del marco

Imagen 72: Colocacin de la pieza Z-Bottom en el marco

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Apretaremos con firmeza pero sin pasarnos de fuerza, recordar, las piezas son de plastico y se pueden romper. Haremos la misma operacin con la otra Z-Bottom.

Una vez colocadas ambas, nos desplazaremos a la parte superior del marco. Encontraremos dos agujeros en forma de guia, uno en cada lado. Alli deberemos colocar dos piezas Diagonal. Empezaremos por el lado izquierdo. Pasaremos el tornillo dejando la cabeza de ste visible en el perfil frontal, por el otro lado introduciremos la pieza Diagonal con la parte plana mirando hacia las piezas Z-Bottom ya colocadas.

Como hemos hecho antes, colocaremos una arandela y la tuerca, pero no lo fijaremos por completo an, debido a que ms adelante podremos modificar la altura de su colocacin gracias a los agujeros en forma de guia. Efectuaremos la misma operacin en el lado derecho del marco [imagen 73].

Una vez finalizada esta operacin nos quedaria por colocar las dos piezas Z-Top, pero este montaje lo efectuaremos posteriormente, debido a que es necesario acoplar antes el eje Z (explicado ms adelante).

Ahora deberemos acoplar este marco al eje Y que hemos montado anteriormente. Pondremos el marco en vertical (la vista frontal siempre hacia nosotros) y encajaremos las varillas del eje Y sobre las hendiduras (el lateral frontal del eje Y tambien debera estar hacia nosotros).

A continuacin colocaremos el marco a una distancia de 14 cm de la parte trasera del eje Y y fijaremos el marco en esa posicin gracias a las arandelas M10 y las tuercas M10 que estan en las varillas [imagen 74].

Imagen 73: Colocacin de las piezas Z-Bottom y Diagonal en el marco

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Una vez fijado, deberemos aadir las dos piezas Diagonal que nos quedan a la parte trasera del eje Y. Empezaremos por el lado derecho introduciendo el tornillo de tal manera que su cabeza quede en la parte de atras de la impresora (si miramos de frente no lo veremos), colocaremos la pieza Diagonal como podemos observar en la imagen (parte inclinada mirando hacia el suelo) [imagen 75], pondremos una arandela y lo fijaremos finalmente con la tuerca. Efectuaremos el mismo proceso en la parte izquierda.

Imagen 74: Insertando marco en el eje Y

Imagen 75: Colocando la pieza Diagonal en el eje Y

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Ya colocadas ambas piezas Diagonal nos queda garantizar la fijacin del marco al eje Y con las dos diagonales metlicas. Estas van atornilladas a las piezas Diagonal de plastico que anteriormente hemos colocado.

Comenzaremos por el lado derecho. Introducimos uno de los tornillos en una de las diagonales metalicas por el agujero cuadrado, no por el agujero en forma de guia, a continuacin pasamos el tornillo por la pieza diagonal de plastico colocada a la derecha [imagen 76] y le pondremos una arandela y la respectiva tuerca (sin fijar an). Ahora, levantaremos la diagonal metalica hasta la pieza diagonal de plastico colocada en el marco de la impresora (de ah el no fijar con anterioridad esta pieza, para poder encajarlas correctamente).

Una vez que coincidan, introduciremos el tornillo por un lado, y la arandela y tuerca por el otro, fijando, ahora s, las tuercas del conjunto. Para el lado izquierdo repetiremos la misma operacin.

Imagen 76: Colocando las piezas metlicas diagonales a las piezas Diagonal

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje Z

Ya colocado y fijo el motor, cogeremos un Z-Coupler y lo introduciremos en el eje, solamente hasta la mitad aproximadamente, y apretaremos el prisionero inferior para fijarlo. El prisionero deber coincidir con la parte limada del eje del motor siempre [imagen 77].Cogemos una varilla cromada y la encajaremos en la pieza Z-Bottom [imagen 78].A continuacin, introduciremos la varilla roscada por el otro extremo, sin llegar a tocar el eje del motor, y apretaremos el otro prisionero [imagen 79].

Empezaremos colocando dos de los motores que hemos preparado en el paso 2, el ZD y el ZI. Teniendo siempre la impresora de frente, colocaremos el motor ZD en ellado derecho y el ZI en el lado izquierdo. Colocamos el motor con los cables orientados hacia la parte trasera de la impresora en la pieza Z-Bottom y lo atornillamos con dos tornillos M3 a la pieza. El mismo proceso lo haremos con el motor ZI.

Montaje del eje Z

Qu necesitamos para el montaje del eje Z?

Motor ZD Motor ZI Z-Coupler (2 ud.) Varilla cromada 33 cm (2 ud.) Varilla roscada 33 cm (2 ud.) Tornillos M3 (4 ud.) Z-Top (2 ud.)

Proceso de preparacin del marco

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Imagen 78: Montaje del motor ZD en la pieza Z-Bottom

Imagen 77: Colocando el Z-Coupler en el eje del motor ZD

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Imagen 79: Montaje de varilla cromada en la pieza Z-Bottom

Imagen 80: Colocacin de la varilla roscada y fijacin de esta al Z-Coupler

Repetiremos los mismos pasos para el motor ZI.

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje X

Montaje del eje X

Qu necesitamos para montar el eje X?

X carriage B X idler B X idler A X motor X carriage Varillas roscadas Rodamientos Motor Engranaje Correa 820mm

Encajamos los rodamientos sobre las piezas del eje X tal y como se muestra en las imgenes, en el X Motor y X Idler se colocaran 2 rodamientos por cada pieza [imagen 81].

Imagen 81: Colocando los rodamientos en la pieza X Motor

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Imagen 82: Colocando los rodamientos en la pieza X End Idler

Imagen 83: Colocando los rodamientos en la pieza X Carriage

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En el X Carriage fijaremos los rodamientos mediante bridas [imagen 84].

Posteriormente cogemos las varillas cromadas de mtrica 8 y 380 mm de distancia y las encajaremos en los orificios del x motor, una vez realizado colocaremos el x carriage para terminar con el X End Idler. Colocar las piezas tal y como se muestran en las imgenes [imagen 85,86 y 87].

Imagen 84: Apretando las bridas contra los rodamientos

Imagen 85: Encajando varillas en las piezas X Motor

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Imagen 86: Encajando varillas en la pieza X Carriage

Imagen 87: Encajando varillas en las pieza X Idler

Esta parte del procedimiento se debe trabajar con cuidado porque si forzamos la entrada de las varillas en las piezas provocaremos la rotura de las mismas. Si observamos que no encajan limaremos el interior del alojamiento con una lima redonda grande.

La distancia entre los interiores de la pieza es de 310mm.

Cogemos el motor que habremos preparado con la medida correspondiente (49cm), y lo atornillaremos en el X Motor, posicionando el cableado del motor en direccin a la estructura [imagen 88].

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Imagen 89: Colocando el motor X

Imagen 88: Aspecto del ensamblado de piezas del eje X

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Imagen 91: Preparacin del X Idler B

El apriete deber permitir el libre movimiento de la Pulley utilizando como eje el propio tornillo.

Imagen 90: Colocando y apretando el engranaje

Una vez sujeto, colocamos el engranaje de forma inversa a la colocacin de los anteriores, y lo sujetaremos a travs de su prisionero [imagen 90].

Con un tornillo de mtrica 5X40 lo metemos a travs del X Idler B, para luego poder colocar el rodamiento encajado en las Pulley, para sujetarlo pasamos un tornillo de metrica 3x16 para su apriete [imagen 91].

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Imagen 92: Embutiendo tuerca en el lateral de la pieza X End Idler A

Imagen 93: Colocanddo el X End Idler B en X End Idler A

Con el soldador colocamos la tuerca en el interior del agujero del lateral del X End Idler A [imagen 92].

Introducir el X End Idler B en el interior del X End Idler A con cuidado de no producir la rotura de la pieza pequea [imagen 93].

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Si notamos que no entra correctamente limaremos el interior de la pieza para facilitar su encaje.El tornillo no debe introducirse por completo, la parte que sobresale se colocaran 2 tuercas (har la funcin de tuerca y contra tuerca)[imagen 94].

Pasamos la correa a travs de la polea y del engranaje [imagen 95 y 96].

Imagen 94: Posicionamiento del X End Idler

Imagen 95: Pasando la correa a travs de la polea

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Realizamos el apriete de la correa entre el X Carriage A y B mediante un tornillo de metrica 3x16 [imagen 97].

La correa sobrante se cortara para facilitar el movimiento del eje X.La tensin se la aplicaremos con las 2 tuercas del lateral del X End Idler A, este apriete se realizara con cuidado para evitar la rotura del X End Idler B [imagen 98].

Imagen 96: Paso de la correa por el engranaje

Imagen 97: Fijando la correa

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Imagen 98: Fijando la correa en el X End Idler B

Imagen 99: Encajando el eje X en las varillas lisas y roscadas del eje Z

Una vez realizados todos estos pasos, procederemos a montar el eje X sobre las varillas del eje Z. Introduciremos las varillas lisas a travs de los rodamientos encajados en las piezas que forman dicho eje. En ltimo lugar introduciremos las varillas roscadas a travs de las tuercas que encajamos previamente en las mismas piezas.

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Powercode: Manual de montaje | Montaje del extrusor en el eje X

Montaje del extrusor en el eje X

Qu necesitamos para montar el extrusor en el eje X?

Carro eje X Extrusor-Gregs-Wade-Kueling Idler Jonas Big Gear Small Gear Level extruder Hyena

Introducimos el Small Gear en el eje del motor, asegurndonos que la tuerca esta por la parte limada del eje.

Con ayuda del soldador debemos insertar las tuercas en los alojamientos del extrusor Gregs-Wade-Kueling [imagen 101].

Con el extrusor ya montado le ponemos el mounting plate tal y como se muestra en la imagen [imagen 102].

Utilizando 2 tornillos de metrica 3x20 uniremos las 3 partes: Level Extruder, Mounting Plate y Kueling [imagen 103].

Para los siguientes pasos y asegurarnos que el montaje sera el correcto, cortaremos un trozo de filamento de unos 10cm, y lo introduciremos a traves del orificio del Kueling, notando el tope cuando lleguemos al Nozzle del extrusor [imagen 104]. Esta medida nos servir para asegurarnos la alineacin perfecta del tornillo Hyena con el horificio de entrada del Kueling.

Imagen 100: Introduciendo pieza Small Gear en el eje del motor

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Imagen 101: Embutiendo la tuerca en la pieza Gregs Wade Kueling

Imagen 102: Colocando la pieza Mounting Plate en el extrusor

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Imagen 103: Montando pieza Level Extruder, con Mounting Plate y Gregs Wade Kueling

Imagen 104: Pasando un trozo de filamento por la pieza Gregs Wade Kueling

A continuacin con el motor preparado para el eje X lo apretaremos en el Kueling con 2 tornillos de mtrica 3x10 [imagen 105].

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Imagen 105: Montando la pieza Gregs Wade Kueling al eje X

Imagen 106: Montando el tornillo Hyena

Introducimos el tornillo Hyena a traves de los rodamientos colocados ( preparacin de piezas) , la posicin del tornillo sera situando la parte limada del extremo roscado en la misma direccin que el engranaje del motor. Una comprobacin visual es cuando este centrada la parte mellada del tornillo respecto del agujero del Kueling [imagen 106].

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Imagen 107: Colocando pieza Big Gear

Imagen 108: Roscando el lado contrario

Cogemos la Big gear y la roscamos en el tornillo hyena por la parte plana del Kueling, previamente le introduciremos dos arandelas M8 de vuelo [imagen 107].

Roscamos otra tuerca autoblocante por el lado contrario del Hyena, asegurndonos que siga centrada la parte mellada del Hyena y el agujero del Kueling.

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Imagen 109: Encajando el rodamiento en la pieza Idler Jonas

Imagen 110: Encajando tuerca de mtrica 3 en la parte interior de la pieza Idler Jonas

Cogemos el Idler Jonas y encajamos en su apertura un rodamiento 608ZZ y un trozo de varilla roscada de 20mm, se deber aplicar una fuerza controlada para su colocacin, si vemos que no entra, no seguir forzando para evitar su rotura, limaremos el interior del idler jonas hasta que podemos encajarlo [imagen 109].

Posteriormente insertaremos una tuerca de mtrica 3 en la parte interna del Jonas, sino encaja correctamente utilizaremos el soldador [imagen 110].

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Imagen 111: Roscado y posicionamiento del tornillo

Imagen 112: Imagen de conjunto encajado en la pieza X Carriage

Uniremos el idler jonas con el kueling mediante un tornillo de metrica 3x20, dejando la cabeza del tornillo en la parte interna del conjunto. Para su apriete aprovecharemos los agujeros del Big gear para introducir el destornillador y realizar el apriete [imagen 111].

Cogemos el conjunto del extrusor y lo posicionamos junto al x carriage para atornillarlo con 2 tornillos de mtrica 3x16. La distancia adecuada del extrusor sera dejando que el Nozzle sobresalga respecto del X Carriage [imagen 112]

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Powercode: Manual de montaje | Conexin de la electrnica

Conexin de la electrnicaA continuacin se muestra el esquema electrnico para la conexin de la placa.

Motor de extrusor (E)

Termistor cama caliente

Final del carrera eje X

Final del carrera eje Y

Final del carrera eje Z

Motores ZI y ZD

Motor YMotor X

Termistor de extrusor

Alimentacin extrusor

Fuente de alimentacin

Alimentacin cama caliente

AVISO 1: En los motores proporcionados en nuestro kit el cable azul ir conectado de forma que el mismo quede el ms prximo al conector USB de nuestra electrnica.

AVISO 2: Deberemos prestar especial atencin en la correcta conexin de los sen-sores de final de carrera tal y como ilustra el grfico ya que de lo contrario se podra daar la circuitera.

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Powercode: Manual de montaje | Nivelado de la cama caliente

El punto trasero (1) es un punto fijo que nicamente regularemos en altura con el extrusor. Los dos tornillos laterales (2 y 3) los emplearemos para para la nivelacin.

Estos dos tornillos tienen tres tuercas cada uno, las tuercas superiores e inferiores sirven para fijar el tornillo mientras que las autoblocantes sirven para bloquearlo.

Nuestra impresora tiene un sistema de nivelacin de 3 puntos [imagen 113] : Trasero central [1] Delantero derecho [2] Delantero izquierdo [3]

Nivelado de la cama caliente

Qu necesitamos para el nivelado de la cama caliente?

Destornillador de punta plana Llave inglesa Ordenador con software Printrun Pronterface

Proceso de nivelado

Imagen 113: La cama cuenta con tres punto de nivelacin

1

23

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Para subir o bajar uno de estos puntos de la cama dejaremos holgura entre la parte superior e inferior del tornillo para poder girarlo cmodamente [imagen 114]: Sentido horario: Asciende la cama Sentido anti-horario: Desciende

Imagen 114: La cama cuenta con tres punto de nivelacin

Imagen 115: Puntos de nivelacin aproximados para la calibracin

1

2 3

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Para comenzar pondremos ambos puntos a ojo a una altura similar a la de nuestro tercer punto (parte de atras).

Para comprobar si la nivelacin es ptima, llevaremos la punta del extrusor al punto de nivelacin trasero (punto 1 de la imagen 27). La distancia al cristal sera mnima, lo justo para que un folio entre y notemos una ligera friccin. Una vez conseguido esto, moveremos el extrusor a lo largo del eje Y (hacia adelante y hacia atrs) para asegurarnos que la distancia entre la base de la cama y la boquilla del extrusor es la misma, si no lo es, deberemos ajustarla a travs de los dos tornillos frontales de nivelacin al mismo tiempo hasta que lo obtengamos.

Imagen 116: Primer punto de nivelado

Ya nivelado el eje Y, deberemos comprobar el eje X. Colocaremos el extrusor en la parte frontal (cercana a los dos tornillos frontales, puntos 2 y 3 de la imagen 27) y repetiremos la misma operacin anterior pero esta vez desplazando el eje X. Llevaremos la boquilla del extrusor al lado derecho y si no esta a la distancia lo corregiremos subiendo o bajando la cama con el tornillo, cuando lo tengamos, llevaremos la punta del extrusor al lado izquierdo y efectuaremos la misma operacin

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Cuando hayamos terminado este proceso lo repetimos para comprobarlo, si las distancias se mantienen apretamos las tuercas superior e inferior de los tornillos para fijarlo. Ya tenemos la cama nivelada!

Imagen 117: Posicin correcta de la boquilla del extrusor

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Powercode: Manual de montaje | Utilizacin del software CURA

Utilizacin del software CURAMetemos la bobina en su posicin y nos fijamos que el hilo no este cruzado y salga en la direccin que se muestra.

Cuando lo abramos por primera vez aparecer la siguiente ventana:

Le damos a siguiente y aparecer una ventana para seleccionar la maquina que vamos a usar, como no aparece Powercode le damos a usar otra mquina (Other):

Descargamos Cura de la siguiente direccin: http://software.ultimaker.com/. Lo instalamos y ejecutamos.

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Aparecer otra ventana con mas modelos de impresora, pulsamos en personalizada y a continuacin Next.

Aparecer En la que configuraremos los parmetros bsicos de nuestra impresora. Los parmetros bsicos de una Powercode son:

Pulsamos Finish y ya tendremos la configuracin bsica de nuestra impresora en Cura.

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Una vez hemos configurado los parmetros bsicos en cura pasamos a configurar el resto de parmetros. En la parte izquierda de la interfaz de cura nos apareceran una serie de parmetros que podemos configurar.

Layer height (Altura de capa): Modificando este parametro modificamos la reso-lucion de nuestra impresion, a menor valor mayor sera la resolucin y mayor tiempor le costara a nuestra impresora terminar la impresion. Podemos usar valores de entre 0.06 para una resolucion muy alta y 0.3 para una resolucion baja y una impresion rapida.

Shell thickness (Grosor de muros): Con este parametro establecemos la cantidad de muros exteriores de nuestra pieza, ha de ser multiplo del tamao del nozzle.

Bottom/Top thickness (Grosor superior e inferior): Este parametro ha de ser multiplo de la altura de capa y configura el numero de muros superiores e inferiores totalmente solidos.

Fill density (Densidad de relleno): Para aumentar la velocidad y usar menos plas-tico podemos modificar el porcentaje de relleno de nuestra pieza, usaremos valores entre 0 y 40 en funcion de la dureza que queramos para nuestra pieza.

Print speed (Velocidad de impresion): Este valor determina la cantidad de milimetros de plastico por segundo que entran por la parte superior del extrusor, es decir la velocidad a la que entra y por lo tanto la velocidad de impresion.

Printing temperature (Temperatura de extrusion): Determina la temperatura del extrusor, para imprimir PLA la temperatura recomendada son 210C.

Men bsico (basic)

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Diameter (Diametro): Es el diametro del filamento de nuestra bobina, en Witbox sera 1.75mm.

Flow (Flujo): Se refiere al flujo de plastico que saldra por el nozzle del extrusor, nor-malmente usaremos 100. Lo modificaremos si consideramos que nuestra impresora extruye mas o menos plastico del que debiera, entre unos valores de 90 y 110.

Support type (Tipo de soporte): Hay dos tipos Touching buildplate (Tocando la base) y Everywhere (En todos los sitios).

Touching buildplate: Nos generara soportes en zonas elevadas de la pieza que por su zona inferior no toquen con la base.

Everywhere: Nos generara soportes en zonas elevadas de la pieza que no tengan material de soporte en su parte inferior.

Platform adhesin type (Tipo de adhesion a la plataforma): Para piezas con poca base es recomendable aadir uno de estos tipos de adhesin para evitar que se levante y perdamos la impresion. Hay dos tipos: Brim y Raft.

Brim: Genera lineas al rededor de nuestra pieza para aumentar la base de la pieza, podemos configurarlo en: Expert > Open expert settings > Brim line amount

Raft: Cura nos genera una malla bajo nuestra pieza para aumentar la adhesion de nuestra pieza. Podemos modificar sus parametros en: Expert > Open expert settings > Raft.

Men avanzado (Advanced)

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Nozzle size (Tamao de la boquilla): En Powercode es 0.4 por defecto y no se puede variar.

Retraction (Retraccion): La retraccion evita que el extrusor gotee en desplazamien-tos largos. Tiene dos parametros basicos: Speed (Velocidad) y Distance (Distancia). Con Speed configuraremos la velocidad a la que hace la retraccion y con Distance la cantidad de hilo que retrae. Tenemos mas parametros de retraccion para configurar en: Expert > Open expert settings > Retraction.

Initial layer thickness (Altura inicial de capa): Altura de la primera capa.

Cut off object bottom (Corte inferior de objeto): Con este parametro cortamos la parte inferior de nuestra pieza los milimetros que especifiquemos.

Travel speed (Velocidad de desplazamiento): Es la velocidad a la que se desplaza el extrusor cuando se desplaza entre dos puntos sin extruir.

Bottom layer speed (Velocidad capa inferior): Para asegurar un buen agarre de la pieza la capa inferior se imprime a una velocidad baja, con este parametro podem-os establecer esta velocidad.

Infill speed (Velocidad de relleno): Es la velocidad a la que se imprime el relleno, si establecemos 0 se imprimira a la velocidad de impresion que establecimos anteriormente.

Cargando un fichero .ini en Cura

Cura permite la posibilidad de cargar un fichero de perfil con todas los parmetros de configuracin anteriormente explicados. Witbox tiene una un perfil de configuracin ptimo que puede ser descargardo en la seccin de descargas:

http://formacion.sicnova3d.com/

Cargar este perfil es muy sencillo. nicamente en el men File seleccionaremos la opcin Open Profile.... Automticamente una vez seleccionado el archivo se cargarn todos los parmetros.

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Una vez configurado Cura a nuestro antojo elegimos la pieza o piezas que queramos imprimir, colocamos la tarjeta SD en nuestro PC y cargamos el modelo (Si no tenemos un modelo para imprimir podemos buscarlo por ejemplo en:http://www.thingiverse.com/). En Cura File > Load model file. Aparecera una ventana para buscar nuestro modelo, lo buscamos, lo seleccionamos y lo cargamos. Nuestro modelo aparecer en Cura.

Ya tenemos Cura configurado y nuestro modelo cargado, ya estamos preparados para imprimir. En la parte superior izquierda aparece un icono de una tarjeta SD justo de-bajo de el nos dira el tiempo de impresin la longitud de filamento y el peso de este que requiere la impresin.

Si pulsamos el icono de la SD nos guardara automaticamente el Gcode generado en nuestra tarjeta. En la parte inferior de cura nos saldr un mensaje emergente en el que nos dice la direccin y nombre donde se ha guardado.

Extraemos la SD de nuestro PC y la insertamos en el panel LCD de Powercode, por la parte interior. Cuando encendamos Powercode nos saldr el mensaje Tarjeta insertada en la parte inferior de la pantalla. Para imprimir con Powercode seguiremos la siguiente secuencia: Menu > Imprimir desde SD > Nuestroarchivo.Gcode.

En el momento que seleccionemos el archivo nuestra impresora empezara a a calentar el extrusor, cuando el extrusor llegue a la temperatura que hemos configurado en Cura nuestra Powercode comenzara la impresin.

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Powercode: Manual de montaje | Carga de firmware en la impresora

Carga de firmware en la impresora

Qu necesitamos para cargar el firmware en la impresora?

Firmware de la impresora:Lo descargaremos de la pgina: http://formacion.sicnova3d.com/descargas

IDE de Arduino:Lo descargaremos de la pgina: http://arduino.cc/en/Main/Software

Cable USB para conectar a nuestra placa Freaduino Placa Freaduino

Comenzaremos metiendonos en la direccin http://formacion.sicnova3d.com/descargas/ y descargndonos el firmware de la impresora.

Para poder abrirlo, necesitaremos del software Arduino IDE. ste lo podemos encontrar en http://arduino.cc/en/Main/Software

Seleccionamos el apropiado para nuestro sistema operativo y lo descargamos.

Una vez instalado, vamos a la carpeta del firmware que anteriormente hemos descargado y abrimos el archivo con extensin .ino

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Al instante, se nos abrir Arduino con el programa cargado (observaremos que tambin nos abrir el resto de archivos dependientes del programa).

Al instante, se nos abrir Arduino con el programa cargado (observaremos que tambin nos abrir el resto de archivos dependientes del programa).

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El siguiente paso que debemos realizar es configurar nuestro modelo de placa. Para ello iremos a la barra de herramientas y seguiremos estos pasos:

Tools > Board > Arduino MEGA 2560 o MEGA ADK

A continuacin deberemos seleccionar el puerto serie al que esta conectado Arduino. Seguiremos el siguiente procedimiento:

Tools > Serial Port > Seleccionamos el puerto asignado

Si no sabemos cual es el puerto asignado, es fcil comprobarlo, lo desconectamos y veremos como desaparece del menu, y al conectarlo de nuevo, sera el que aparezca y antes no estaba (deberemos seguir el proceso Tools > Serial Port > para que se actualicen los puertos).

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Finalmente, cargaremos el firmware en nuestra impresora haciendo click en el boton Upload

y tendremos que comprobar que en el cuadro negro inferior no aparezca nada en color naranja (si esto ocurre nos esta indicando que hay un error en la subida del firmware).

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Powercode: Manual de montaje | Precauciones antes de la puesta en marcha

Para comprobar que nuestra impresora esta perfecta, deberemos efectuar varios pasos ms:

El primero, para comprobar que el eje X esta bien nivelado, procederemos con un calibre a medir distancias desde la parte inferior de las piezas que van en las varillas hasta la parte de arriba de la pieza Z-Bottom.

Si la distancia es la misma, estara bien nivelado a ambos lados, en caso contrario, deberemos sujetar con firmeza uno de los Z-Coupler y girar el otro. Mediremos las distancias hasta que sean identicas y lo tengamos bien nivelado.

Para comprobar que los termistores funcionan correctamente, lo que deberemos hacer es, con la impresora y el kit autnomo conectados, aplicarles un poco de calor. Si vemos que vara la temperatura, todo funciona correctamente.

Precauciones antes de la puesta en marcha

Qu herramientas necesitamos?

Calibre

Imagen 118: Comprobando alturas con el calibre

manual de montaje power code

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