manuale compressori medicali

MANUALE D’USO E MANUTENZIONE COMPRESSORI OPERATOR’S HANDBOOK AIR COMPRESSORS

“OIL-FREE”

ADICOMP S.r.l. Via Del progresso 35 36050 Sovizzo Vicenza – Italy

Tel. +39 0444 573979 Fax +39 0444 809186 [email protected] www.adicomp.com

ITALIANO

SEGNALI ED AVVISI Sono posti fuori e dentro il compressore.

• Pericolo di scosse elettriche.

• Alta temperatura

• Segnale di pericolo

LOCALE DEL COMPRESSORE

Si consiglia di riporre il compressore in un locale appositamente adibito.

Mantenere sgombro il locale da quanto non attinente al compressore; con particolare attenzione

al materiale infiammabile, a miscele corrosive o esplosive.

Provvedere alla messa in opera di un rilevatore di fumo per la prevenzione degli incendi,

collegandolo ad un servizio di sorveglianza continua. Assicurarsi che la temperatura del locale

sia sempre compresa tra i + 5°C e i + 35°C. Accertarsi che l’alimentazione elettrica sia

sufficiente a sopportare i carichi riportati sulle targhette dei compressori. La terra è

indispensabile anche per la monofase. Le linea di alimentazione, deve essere protetta contro i

contatti elettrici diretti ed indiretti, dai sovraccarichi in conformità alle normative C.E.I. 64-8.

La carenatura dei compressori, oltre a ridurre le vibrazioni sonore fornisce una protezione

contro i contatti accidentali e gli spruzzi delle macchine in pressione. L’installazione ed il

montaggio delle macchine devono essere effettuati da una persona esperta, attrezzata ed istruita

a tale scopo. L’installatore dovrà consultare il manuale di istruzioni, eseguire il collaudo ed

istruire gli utilizzatori all’uso ed alla manutenzione base.

Per quanto riguarda la manutenzione tecnica, dovrà essere eseguita sempre da personale

specializzato. Si consiglia di effettuare periodicamente il controllo del compressore e delle

attrezzature garantendo così l’efficienza nel tempo e preservando infortuni ed incendi (legge

626).

MESSA IN MARCIA

Dopo aver collegato il compressore alla rete elettrica, premere il pulsante rosso per consentire

l’avviamento. Accertarsi che il ventilatore dello scambiatore di calore sia in funzione. Il

compressore caricherà aria fino a che il manometro indicherà la pressione di 8 bar; ripartirà

successivamente un volta raggiunti i 6 bar. Le temperature di esercizio, nei punti più caldi variano

dai 60 °C agli 85 °C. In caso di anomalie nel funzionamento, premere il pulsante rosso acceso-

spento (A) posto sul pannello comandi.

MANUTENZIONE Aprire periodicamente il rubinetto posto sotto al serbatoio dell’aria al fine di scaricare

l’eventuale condensa presente nel serbatoio.

Controllare periodicamente che non ci sia la presenza di acqua sul fondo cabina.

Controllare periodicamente il funzionamento del ventilatore.

Cambiare ogni sei mesi circa il filtro dell’aria per consentire sempre una aspirazione di aria

pulita.

Nei modelli serie "P" sostituire le fascie del pistone ogni 3000 ore di lavoro.

PANNELLO COMANDI

A – Interruttore acceso-spento B – Regolatore di pressione C – Contaore D – Manometro pressione di uscita E – Manometro pressione del serbatoio

CA

B E D

RICAMBI ORIGINALI

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ F 4130010310 Ventola raffreddatore 1 G 7020010020 Pressostato 1 H 6120300010 Essiccatore adsorbimento 1 I 6010050200 Filtro condensa 1 L 7070010020 Motore elettrico 1,5 kW 1 M 6070020110 Valvola di ritegno 1N 6050010040 Rubinetto scarico condensa 1

F

G

H

I

L

M

N

RICAMBI ORIGINALI

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’P 4130010320 Raffreddatore 1Q 6111210150 Serbatoio 30 Litri trattato internamente 1R 6010030280 Filtro aria completo 2

Q

P

Q

P

R

R

I

USO CORRETTO DELL’ESSICCATORE L’essiccatore è stato progettato, costruito e collaudato unicamente per eliminare l’umidità normalmente presente nell’aria compressa. Ogni altro uso è da considerarsi scorretto. Il Costruttore non si assume alcuna responsabilità derivante da un uso non appropriato; l’utente rimane in ogni caso responsabile di qualsiasi pericolo derivante. Per un uso corretto è necessario inoltre osservare le condizioni di installazione ed in particolare : • Tensione e frequenza di alimentazione. • Pressione, temperatura e portata dell’aria in entrata. • Temperatura ambiente. L’essiccatore viene fornito collaudato e completamente assemblato. L’utente deve solo realizzare i collegamenti agli impianti come descritto nei successivi capitoli.

Unico scopo della macchina è di separare l’acqua ed eventuali particelle di olio presenti nell’aria compressa. L’aria essiccata non può essere utilizzata per scopi respiratori o in lavorazioni dove si troverebbe a diretto contatto con sostanze alimentari, previo ulteriori trattamenti.

ISTRUZIONI D'USO PER ATTREZZATURE A PRESSIONE IN ACCORDO ALLA DIRETTIVA PED 97/23/CE

Un corretto utilizzo dell’attrezzatura a pressione è premessa indispensabile per garantire la sicurezza. A tale scopo l'utilizzatore deve procedere come segue: 1. Utilizzare correttamente l’attrezzatura nei limiti di pressione e temperatura riportati nella targa dati del

costruttore. 2. Evitare di effettuare saldature sul fasciame e sui fondi. 3. Evitare di collocare l’attrezzatura in locali non sufficientemente aerati, in zone esposte a sorgenti di

calore o nelle vicinanze di sostanze infiammabili. 4. Evitare che l’attrezzatura durante l'esercizio sia soggetta a vibrazioni che possono generare rotture per fatica. 5. Assicurarsi quotidianamente che il dispositivo automatico di scarico condensa funzioni in modo corretto,

evitando accumuli di liquido all'interno dell’attrezzatura. 6. La pressione massima di utilizzo indicata sulla targa dati del costruttore non deve essere superata. E’

compito dell’utilizzatore installare opportuni dispositivi di sicurezza / controllo. 7. Conservare per eventuali riferimenti futuri la documentazione allegata all’attrezzatura (manuale d’uso,

dichiarazione di conformità, ecc.).

E' VIETATA LA MANOMISSIONE DELL’ATTREZZATURA E OGNI UTILIZZO IMPROPRIO. L'utilizzatore è tenuto a rispettare le leggi sull'esercizio delle attrezzature a pressione in vigore nel Paese di utilizzo.

LUOGO DI INSTALLAZIONE

Si richiede particolare attenzione nella scelta del luogo di installazione in quanto potrebbe pregiudicare il corretto funzionamento dell’essiccatore. L’unità non è idonea al funzionamento in atmosfere esplosive o con rischio di incendio nonché in presenza di sostanze contaminanti gassose o solide.

Requisiti minimi per l’installazione : • Scegliere un locale pulito, asciutto, non polveroso ed al riparo dalle intemperie atmosferiche. • Temperatura ambiente minima di +1 ºC. • Temperatura ambiente massima di +50 ºC. • Su ogni lato dell’essiccatore garantire uno spazio libero adeguato ad agevolare le operazioni di

manutenzione.

I

CARATTERISTICHE TECNICHE ESSICCATORE Portata d’aria a 35ºC 7 barg [Nl/min] 200 [Nm³/h] 12 [scfm] 7 Temperatura ambiente nominale (max.) [°C] 25 (45) Temperatura ambiente minima [°C] 1 Temperatura aria entrata nominale (max.) [°C] 35 (55) Pressione aria entrata massima [barg] 12 Connessioni aria ingresso/uscita Raccordo istantaneo per tubo ø10mm Dessicante Setaccio molecolare Quantità [kg] 1.05 Portata aria di raf f reddamento [m³/h] 160 Alimentazione elettr ica standard 1 [Fase/V/Hz] 1/230-240/50-60 Assorbimento elettr ico [W] 20 Livello di pressione sonora a 1 m [dbA] < 70 Peso [Kg] 9

1 A richiesta tensioni di alimentazione diverse.

DIMENSIONI ESSICCATORE

163

353

368

258

633

442

I

DIAGRAMMA DI FLUSSO

10

12

PM 002

83

12

P 11

9

5

6

7

4

1 Compressore 7 Elettrovalvola di sfiato/rigenerazione 2 Refrigerante finale 8 Silenziatore di sfiato 3 Separatore di condensa 9 Valvola di non ritorno 4 Colonna Essiccatore ad adsorbimento 10 Serbatoio del Compressore 5 Serbatoio di rigenerazione 11 Pressostato del Compressore 6 Orificio di rigenerazione 12 Utenze

DESCRIZIONE DI FUNZIONAMENTO L’aria compressa in entrata, calda e umida, proveniente dal compressore (N.1) attraversa dapprima un refrigerante finale (N.2) dove subisce un raffreddamento e perde parte dell’umidità in essa contenuta, che viene separata ed espulsa attraverso il dispositivo automatico presente all’interno del separatore di condensa (N.3). Il flusso dell’aria compressa viene quindi indirizzato all’interno della colonna (N.4), dove i pellets di materiale adsorbente (setaccio molecolare) ne trattengono l’umidità. L’aria secca viene immessa, attraverso la valvola di non ritorno (N.9), nel serbatoio di accumulo (N.10) e da lì fornita agli utilizzatori (N.12); l’aria essiccata riempie anche il serbatoio (N.5) passando attraverso l’ugello di rigenerazione (N.6). Quando nel serbatoio (N.10) viene raggiunta la pressione impostata sul pressostato (N.11), il compressore (N.1) viene spento ed il circuito compreso tra il compressore (N.1) e la valvola di non ritorno (N.9) viene depressurizzato, mediante l’apertura dell’elettrovalvola (N.7). L’aria compressa secca contenuta nel serbatoio (N.5) si espande nella colonna (N.4) rigenerando i pellets del materiale adsorbente, e successivamente viene espulsa nell’ambiente attraverso l’elettrovalvola (N.7) ed il silenziatore (N.8). La rigenerazione avviene dunque automaticamente ad ogni arresto del compressore, ed alla fine di questa operazione il dessicante è stato completamente rigenerato. Quando il pressostato (N.11) rileva che nel serbatoio (N.10) la pressione è scesa al valore impostato, il compressore (N.1) riparte, l’elettrovalvola (N.7) viene alimentata e quindi chiusa, e l’aria compressa viene nuovamente trattata ripetendo il ciclo operativo. L’utilizzo dell’essiccatore ad assorbimento PM 002 è indicato per compressori con funzionamento intermittente massimo del 70%.

I

CONTROLLI E MANUTENZIONE

Gli interventi di manutenzione devono essere eseguiti da personale qualificato. Prima di qualsiasi intervento assicurarsi che: • la macchina non presenti parti in tensione e non possa essere ricollegata alla rete di

alimentazione elettrica. • la macchina non presenti parti in pressione e non possa essere ricollegata all’impianto dell’aria.

OGNI GIORNO • Accertare il corretto funzionamento del sistema di scarico condensa del separatore. • Verificare il corretto funzionamento dell’essiccatore. • Verificare che la batteria del refrigerante finale sia pulita.

OGNI 200 ORE O OGNI MESE • Pulire la batteria del refrigerante finale con un getto d’aria compressa (max. 2 barg) dall’interno

verso l’esterno, eseguire poi la stessa operazione in senso inverso; prestare particolare cautela a non piegare le alette in alluminio del pacco di raffreddamento.

• Verificare il corretto funzionamento dell’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione. • Controllare che tutte le viti dell’impianto elettrico siano correttamente serrate e che tutte le

connessioni ad innesto (“faston”) siano adeguatamente inserite nella loro posizione. • Ad operazioni ultimate verificare il funzionamento della macchina.

OGNI 2000 ORE O OGNI 2 ANNI Sostituire il materiale adsorbente e tutte le guarnizioni presenti (vedi kit rigenerante). Per questa operazione si faccia riferimento al paragrafo “Disegno Esploso” : • Scollegare i tubi A e B. • Scollegare il connettore N.15 dell’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione N.14. • Posizionare un recipiente di raccolta (bacinella) sotto la colonna N.11 dell’essiccatore. • Svitare il dado N.4 e rimuovere la testa superiore N.5. • Togliere la testa inferiore N.17, sfilando l’asta N.13. • Rimuovere completamente il materiale adsorbente N.10, lasciandolo depositare nel recipiente di

raccolta. • Pulire accuratamente da polvere ed umidità residua entrambi le teste N.5 e N.17. • Sostituire i diffusori N.8 e gli O-rings N.2 e N.7 di ciascuna testa. • Sostituire il silenziatore N.16 della testa inferiore N.17. • Rimontare l’asta filettata N.13 sulla testa inferiore N.17 dopo aver sostituito la relativa rondella

N.3. • Riposizionare la testa inferiore N.17 in corrispondenza della colonna N.11. • Riempire la colonna N.11 con il nuovo materiale adsorbente (setaccio molecolare). • Vibrare la colonna N.11 (anche manualmente, scuotendola con lievi colpi di martello in gomma).

NOTA : Se il letto dessicante non viene adeguatamente compattato, il materiale adsorbente invecchia prematuramente e causa malfunzionamenti all’essiccatore.

• Rimontare la testa N.5 dopo aver sostituito la rondella superiore N.3, e stringere il dado N.4. • Ripristinare i collegamenti A e B. • Verificare che non vi siano perdite di aria nelle tubazioni. • Ad operazioni ultimate verificare il funzionamento della macchina.

I

RICERCA GUASTI

Le ricerche guasti ed eventuali verifiche devono essere eseguiti da personale qualificato. Prima di qualsiasi intervento assicurarsi che: • la macchina non presenti parti in tensione e non possa essere ricollegata alla rete di

alimentazione elettrica. • la macchina non presenti parti in pressione e non possa essere ricollegata all’impianto

dell’aria. DIFETTO RISCONTRATO PROBABILE CAUSA - INTERVENTO SUGGERITO Presenza di umidità in uscita.

L’essiccatore è spento - verificare il cablaggio elettrico. L’essiccatore è appena stato avviato ed il materiale adsorbente presenta tracce di umidità - utilizzare la macchina con carico ridotto per almeno 2 giorni e verificare il corretto funzionamento. L’aria in entrata è troppo calda - ripristinare le condizioni di targa. La pressione dell’aria in entrata è troppo bassa - contattare il Vs. rivenditore. La quantità di aria entrante è superiore alla portata dell’essiccatore - ridurre la portata - ripristinare le condizioni di targa. Il separatore in entrata non scarica condensa - verificare il funzionamento dello scaricatore. Il silenziatore di sfiato è intasato - sostituirlo. L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione non viene mai attivata - vedi paragrafo specifico. Il ventilatore del refrigerante finale non funziona - vedi paragrafo specifico. Il materiale adsorbente è esausto - sostituirlo.

L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione non viene mai attivata.

Verificare che sia presente l’alimentazione elettrica. Verificare il cablaggio elettrico. L’elettrovalvola è inceppata - smontarla e pulirla. La bobina dell’elettrovalvola è bruciata - sostituirla.

Tutta l’aria in entrata viene scaricata attraverso il silenziatore.

L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione è inceppata - smontarla e pulirla. L’ugello di rigenerazione è ostruito - smontarlo e pulirlo.

Presenza di liquido in uscita dal silenziatore.

Il separatore in entrata non scarica condensa - verificare il funzionamento dello scaricatore.

Il ventilatore del refrigerante finale non funziona.

Verificare che sia presente l’alimentazione elettrica. Verificare il cablaggio elettrico. Il ventilatore è bruciato - sostituirlo.

I

RICAMBI CONSIGLIATI Le parti di ricambio consigliate Vi consentiranno, in caso di anomalia, di intervenire prontamente senza dover attendere i pezzi da sostituire.

N. DESCRIZIONE PARTI DI RICAMBIO CODICE Q.TA’ INSTALLATA 1. Ventilatore del refrigerante finale 6130010270 1 2. Bobina elettrovalvola di sfiato/rigenerazione 7040010220 1 3. Elettrovalvola di sfiato/rigenerazione completa 7040010230 1 4. Guarnizione O-Ring 3256 testa colonna 5062013256 2 5. Silenziatore di sfiato 1/8”F 6010030340 1 6. Rosetta piana in rame (Øe12 – Øi8)mm 5090108120 2 7. Diffusore ingresso/uscita colonna 3/8” 6010030350 4 8. Guarnizione O-Ring 2056 per diffusori 5062002056 4 9. Materiale adsorbente 6120300030 1.05 10. Kit rigenerante 1 6120300020 1 1 Il Kit comprende tutti gli articoli dal punto 4 al punto 9. Parte di ricambio consigliata.

NOTA : Per ordinare i pezzi di ricambio consigliati o qualsiasi altro particolare è indispensabile comunicare i dati presenti sulla targhetta di identificazione.

SMANTELLAMENTO DELL’ESSICCATORE Se l’essiccatore viene smantellato occorre separarlo in particolari di materiale omogeneo.

PARTE Materiale Materiale adsorbente Setaccio molecolare, Olio Telaio e supporti Acciaio al Carbonio, Acciaio inox AISI 316L, Pittura epossidica Tubazioni Acciaio al Carbonio, Alluminio, Rame Corpo essiccatore Alluminio, Acciaio inox AISI 316L Guarnizioni, O-rings Elastomero Elettrovalvola Bronzo, Acciaio, PVC Separatore di condensa PVC, Alluminio, Acciaio inox AISI 316 Cavi elettrici Rame, PVC

Parti elettriche PVC, Rame, Bronzo

Si raccomanda di seguire le norme di sicurezza vigenti per lo smaltimento di ogni singolo materiale. Nel materiale adsorbente e negli elementi dei filtri sono presenti particelle di olio di lubrificazione. Non disperdere questi materiali nell’ambiente. Consegnateli ai centri di raccolta autorizzati.

I

DISEGNO ESPLOSO

1 Serbatoio di rigenerazione 13 Asta filettata fissaggio colonna 2 O-Ring della testa 14 Elettrovalvola sfiato/rigenerazione 3 Rosetta piana 15 Bobina elettrovalvola di sfiato/rigenerazione 4 Bullone superiore fissaggio colonna 16 Silenziatore di sfiato 5 Testa superiore colonna dessicante 17 Testa inferiore colonna dessicante 6 Raccordo istantaneo uscita colonna 18 Bullone inferiore fissaggio colonna 7 O-Ring dei diffusori 19 Separatore di condensa 8 Diffusori uscita/entrata aria compressa 20 Disco separazione setaccio molecolare 9 Piastra fissaggio essiccatore 21 Collare fissaggio colonna 10 Materiale dessicante 22 Ventilatore del refrigerante finale 11 Colonna 23 Refrigerante finale ad aria 12 Staffa supporto colonna

RICAMBI ORIGINALI DELLE VERSIONI: MA30-OF1 / MA30 OF-P

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 6010030280 Filtro aria completo 1 2 4130010140 Coperchio cassa OF1 1 3 6180010030 Antivibranti 4 4 6111210150 Serbatoio 30 L 1 5 6070020110 Valvola di sicurezza 1 6 6080010120 Manometro 1 7 7020010020 Pressostato 1 8 6060010060 Valvola di ritegno 1

1

2

6

7

5

4 3

8

ORIGINAL SPARE-PARTS FOR TYPE: MA30 OF2 / MA30 OF2-P

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 6010030280 Complete air filters 2 2 4130010040 Box cover OF1 1 3 6060010060 Non-return valve 1 4 7020010020 Pressure switch 1 5 6180010030 Antivibrating 4 6 6080010120 Pressure gauge 1 7 6010050120 Condensate filter 1 8 6111210150 Tank 30 L 1 9 6070020110 Valvola di sicurezza 1

1

2

3

8

7

4 5

6

9

RICAMBI ORIGINALI DELLE VERSIONI: MA100 OF2 RET / MA100 OF2 P-RETR

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 4170010340 Quadro elettrico per tandem oil-free 2 2 6010010490 Filtro asettico 1 3 6010010500 Cartuccia filtro asettico 1

1

2

3

ENGLISH SIGNS AND WARNINGS They are located inside and outside the compressor

• Danger of electric shocks

• High temperature

• General danger sign

ROOM OF THE COMPRESSOR It is advised to place the compressor in a room purposely used. To maintain clear the room from how much not relating to the compressor; with particular attention to the inflammable material, corrosive or explosive mixtures. Install a smoke detector for the prevention of fires, connecting it to a service of continuous surveillance. To make sure that the temperature of the premises always is comprised between + 5°C and + 35°C. The electric supply must be sufficiet for the loads specified on machine plates and three phases + neutral + ground must be in place.Grounding is indispensable also for the single-phase. Suply lines, electric units and machines must be protected from direct and indirect electric contacts, overloads and overcurrents, in compliance with C.E.I. 64-8 regulations for first class equipment. Machine casing is not only a means to reduce sound vibrations, it is also a protection from accidental contacts and sprikles from machines under pressure. The machine installation must be carried out by an expert operator, duly trained and equipped with the necessary tools.The operator assembling the equipment must refer to the machine manual to carry out the machine final test and to instruct users on use and routine maintenance. Technical maintenance must be carried out by engineers duly trained. Arrange for a periodical inspection of the compressor, it is very important for preventing accidents and fires. STARTING Once the compressor is connected to the power supply, push the red switch to start the appliance. Make sure that the heat exchanger fan is working. The compressor pump air until the pressure gauge shows a pressure of 8 bar, will starts again when the pressure gauge shows 6 bar. The temperatures of the hottest parts can be from 60° C to 85° C. In case of abnormal temperature push the red switch ON-OFF located on the control panel.

MAINTENANCE Open periodically the tap located under the air tank, for discharge the condensate. Check periodically if there is water on the bottom of the cabine. Periodically make sure that the electric fans are functioning correctly. Change every 6 months the air filter, so we are sure that the compressor aspirate clean air. In model series "P" change every 3000 working hour the piston lagging. CONTROL PANEL

A – ON-OFF switch B – Pressure regolator C – Hourmeter D – Outlet air pressure gauge E – Tank pressure gauge

CA

B

ED

RIF. CODE DESCRIPTION QUANTITY F 4130010310 Cooler fan 1 G 7020010020 Pressure switch 1 H 6120300010 Drier 1 I 6010050200 Condensate filter 1 L 7070010020 Electric motor 1,5 kW 1 M 6060010060 Non return valve 1 N 6050010040 Condensate discharge tap 1

F

G

H

I

L

M

N

ORIGINAL SPARE-PARTS

RIF. CODE DESCRIPTION QUANTITYP 4130010320 Cooler 1Q 6111210150 Tank 30 Liters inside treatment 1R 6010030280 Complete air filter 2

Q

P

Q

P

R

R

GB

PROPER USE OF THE DRYER This dryer has been designed, manufactured and tested only to be used to separate the humidity normally contained in compressed air. Any other use has to be considered improper. The Manufacturer will not be responsible for any problem arising from improper use; the user will be in any case responsible for any resulting damage. Moreover, the correct use requires the respectation of the installation conditions, in particular : • Voltage and frequency of the mains. • Pressure, temperature and flow-rate of the incoming air. • Ambient temperature. This dryer is supplied tested and fully assembled. The only operation left to the user is the connection to the plant in compliance with the instructions given in the following chapters.

The purpose of the machine is the separation of water and eventual oil particles present in compressed air. The dried air cannot be used for respiration purposes or for operations leading to direct contact with foodstuff.

INSTRUCTIONS FOR THE USE OF PRESSURE EQUIPMENT ACCORDING TO PED DIRECTIVE 97/23/EC

To ensure the safe operation of pressure equipments, the user must conform strictly to the above directive and the following : 1. The equipment must only be operated within the temperature and pressure limits stated on the

manufacturer’s name/data plate. 2. No welding is allowed on the shell and end caps. 3. The equipment must not be stored in badly ventilated spaces, near a heat source or inflammable

substances. 4. Vibration must be eliminated from the equipment to prevent fatigue failure. 5. Automatic condensate drains should be checked for operation every day to prevent a build up of

condensate in the pressure equipment. 6. The maximum working pressure stated on the manufacturer’s data plate must not be exceeded. Prior

to use, the user must fit safety / pressure relief devices. 7. All documentation supplied with the equipment (manual, declaration of conformity etc.) must be kept for

future reference.

TAMPERING, MODIFICATION AND IMPROPER USE OF THE PRESSURE EQUIPMENT ARE FORBIDDEN. Users of the equipment must comply with all local and national pressure equipment legislation in the country of installation.

INSTALLATION SITE

Particular care is required in selecting the installation site, as an improper location could jeopardise the proper operation of the dryer. This unit is not suitable to be used in explosive atmosphere, where risk of fire could exist, or in presence of gaseous or solid polluting material.

Minimal installation requirements : • Select a clean room dry, free from dust, and protected from atmospheric disturbances. • Minimum ambient temperature +1 °C. • Maximum ambient temperature +50°C. • Allow at list a minimal clearance space on each side of the dryer to facilitate eventual maintenance

operations.

CONNECTION TO THE COMPRESSED AIR SYSTEM

Operations to be performed by qualified personnel. Never operate with plants under pressure. The user is responsible to ensure that the dryer will never be operated with pressure exceeding the nominal values. Eventual over-pressure could be dangerous both for the operator and the machine.

The dryer can treat only oil free air. In order to avoid overpressure conditions within the unit, the final user is responsible for the installation of a safety valve. The temperature and the amount of air entering the dryer must comply with the limits reported on the data plate. In case of treatment of air at particularly high temperature, the installation of another aftercooler result necessary. The cross section of the connecting piping, which must be free from dust, rust, chips and other impurities, must be consistent with the flow-rate of the dryer.

GB

TECHNICAL FEATURES OF DRYER Air f low rate at 35ºC 7 barg [Nl/min] 200 [Nm³/h] 12 [scfm] 7 Nominal (max.) ambient temperature [°C] 25 (45) Min. ambient temperature [°C] 1 Nominal (max.) inlet air temperature [°C] 35 (55) Max. inlet air pressure [barg] 12 Inlet - Outlet connections One touch fittings for pipe ø10mm Desiccant Molecular sieve Quantity [kg] 1.05 Cooling air f low [m³/h] 160 Standard Power Supply 1 [Phase/V/Hz] 1/230-240/50-60 Electr ic absorpt ion [W] 20 Max. level noise at 1 m [dbA] < 70 Weight [Kg] 9

1 Other power supply on request.

DRYER DIMENSIONS

163

353

368

258

633

442

GB

5.1 FLOW DIAGRAM

10

12

PM 002

83

12

P 11

9

5

6

7

4

1 Compressor 7 Purge/regeneration solenoid valve 2 Aftercooler 8 Purge silencer 3 Condensate separator 9 No return valve 4 Adsorption dryer tower 10 Compressor tank 5 Regeneration tank 11 Compressor pressure-switch 6 Regeneration orifice 12 Users

5.2 OPERATION The warm and humid entering air, coming from the compressor (No.1), is cooled down by passing through an aftercooler (No.2), where it partially looses its humidity and it is separated and purged from automatic device of condensate separator (No.3). Than, compressed air flow goes inside dryer tower (No.4) where adsorption material (molecular sieve) captures and traps the residual humidity. The dry air is convoyed into compressor tank (No.10), by passing through the no-return valve (No.9), and then supplied to the users (No.12); dried air also fills regeneration tank (No.5) crossing regeneration orifice (No.6). When the tank (No.10) reached the pressure setted in the pressure-switch (No.11), the compressor (No.1) switched off and the air circuit from the compressor (No.1) to the no-return valve (No.9) is de-pressurized, by opening solenoid valve (No.7). Dry compressed air of the tank (No.5) expands into tower (No.4) for regenerating the pellets of adsorption material, and then it is purged outside through solenoid valve (No.7) and silencer (No.8). The regeneration process takes place every time the compressor switches off, and at the end of this operation the desiccant is completely regenerated. When pressure-switch (No.11) measures, inside the compressor tank (No.10), a pressure lower then the value setted, the compressor (No.1) starts again, so the solenoid valve (No.7) is powered and closed, and the compressed air is treated again as the dryer repeat a new operating cycle. The use of the PM 002 absorption dryer is indicated for compressors having an intermittent operation up to 70%.

GB

CONTROLS AND MAINTENANCE

The troubleshooting and the eventual checks have to be worked out by qualified personnel. Before any intervention, ensure that: • no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply. • no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed

air system.

DAILY • Check if the inlet separator condensate drain works regularly. • Check that the dryer is properly operating. • Verify the aftercooler battery for cleanliness.

EVERY 200 HOURS OR EVERY MONTH • With an air jet (Max. 2 bars) blowing from inside towards outside clean the aftercooler battery;

repeat this operation blowing in the opposite way; be careful not to damage the aluminium blades of the cooling package.

• Check if the purge/regeneration solenoid valve works regularly. • Verify for tightness all the screws of the electric system and that all the “Faston” type

connections are in their proper position. • At the end, check the operation of the machine.

EVERY 2000 HOURS OR EVERY 2 YEARS Replace the adsorption material and all o-ring gaskets installed (see regeneration kit). For this operation refer to paragraph “Exploded view” : • Disconnect pipes A and B. • Disconnect the coil No.15 of purge/regeneration solenoid valve No.14. • Positioning a collection container (bowl) under the dryer tower No.11. • Unscrew the nut No.4 and remove upper head No.5. • Remove lower head No.17, bringing down the threaded rod No.13. • Remove completely adsorption material No.10, let desiccant deposit on the bottom of the

collection container. • Clean accurately both heads No.5 and No.17 from dust and residual humidity. • Replace the diffusers No.8 and the O-rings No.2 and No.7 of each head. • Replace the silencer No.16 of lower head No.17. • Reassemble the threaded rod No.13 on the lower head No.17, and replace its washer No.3. • Reposition the lower head No.17 in the bottom of tower No.11. • Fill the tower No.11 with new adsorption material (molecular sieve). • Vibrate tower No.11 (also manually, striking it with light hammer blow).

NOTE : Desiccant bed not accurately compacted will cause early aging of the adsorption material and dryer malfunctions.

• Reposition the upper head No.5, replace its washer No.3, and screw the nut No.4. • Restore the connections A and B. • Check the piping for air leakage. • At the end, check the operation of the machine.

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TROUBLESHOOTING

The troubleshooting and the eventual checks have to be worked out by qualified personnel. Before any intervention, ensure that: • no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply. • no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed

air system. SYMPTOM POSSIBLE CAUSE - SUGGESTED ACTION

Humidity in outlet air. The dryer is off - Verify the electric wiring. The dryer is only just start-up and the adsorption material can contain humidity - use the dryer at a reduced nominal flow during the first two days and during that verify the right working The inlet air is too hot - restore the nominal conditions. The inlet air pressure is too low - please contact your distributor The inlet air flow rate is higher than the rate of the dryer - reduce the flow rate - restore the normal conditions Inlet separator does not drain the condensate - check the proper operation of the drainer. Purge silencer is clogged - replace it. Purge/regeneration solenoid valve is never activated - see specific point. The aftercooler fan doesn’t work - see specific point. Desiccant material is exhausted - replace it.

Purge/regeneration solenoid valve is never activated.

Check for mains failure. Verify the electric wiring. The valve is blocked - open and cleans it. The coil of the solenoid valve burned out - replace it.

All the inlet air is discharged by the silencer.

Purge/regeneration solenoid valve is blocked - open and clean it. Regeneration orifice is clogged - open and cleans it.

Liquid come out from the silencer.

Inlet separator does not drain the condensate - check the proper operation of the drainer.

The aftercooler fan doesn’t work.

Check for mains failure. Verify the electric wiring. The fan is burnt - replace it.

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SUGGESTED SPARE PARTS The suggested spare parts list will enable you to promptly intervene in case of abnormal operation, so avoiding to wait for the spares delivery.

No. SPARE PART DESCRIPTION CODE INSTALLED Q.TY 1. Aftercooler fan 6130010270 1 2. Purge/regeneration solenoid valve coil 7040010220 1 3. Purge/regeneration complete solenoid valve 7040010230 1 4. O-Ring gasket 3256 for tower head 5062013256 2 5. Purge silencers 1/8”F 6010030340 1 6. Flat copper washer (Øe12 – Øi8)mm 5090108120 2 7. Inlet/outlet tower diffusers 3/8” 6010030350 4 8. O-Ring gasket 2056 for diffusers 5062002056 4 9. Desiccant material 6120300030 1.05 10. Regeneration Kit 1 6120300020 1 1 Kit includes goods from point 4 to point 9. Suggested spare parts.

NOTE : To order the suggested spare parts or any other part, it’s necessary to quote the data reported on the identification plate.

DISMANTLING OF THE DRYER If the dryer is to be dismantled, it has to be split into homogeneous groups of materials.

PART Material Desiccant material Molecular sieve, Oil Frame and supports Carbon steel, Stainless steel AISI 316L, Epoxy paint Piping Carbon steel, Aluminium, Copper Dryer body Aluminium, Stainless steel AISI 316L Gasket, O-rings Elastomer Solenoid valve Brass, Steel, PVC Condensate separator PVC, Aluminium, Stainless steel AISI 316 Electric cable Copper, PVC

Electric Parts PVC, Copper, Brass

We recommend to comply with the safety rules in force for the disposal of each type of material. The adsorption material and the filter cartridge contain droplets of lubrication oil. Do not dispose these materials in the environment. Delivered it to a collection centre.

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EXPLODED VIEW

1 Regeneration tank 13 Threaded rod fixing tower 2 Head O-Ring 14 Purge/regeneration solenoid valve 3 Flat copper washer 15 Purge/regeneration solenoid valve coil 4 Upper nut fixing tower head 16 Purge silencer 5 Upper tower head 17 Lower tower head 6 Outlet one touch fitting 18 Lower nut fixing tower head 7 Diffuser O-Ring 19 Condensate separator 8 Inlet/outlet diffusers 20 Molecular sieve separation disc 9 Dryer main plate 21 Ring support fixing tower 10 Desiccant material 22 Aftercooler fan 11 Tower 23 Airblast aftercooler 12 Tower support


RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 6010030280 Complete air filters 1 2 4130010140 Box cover OF1 1 3 6180010030 Antivibrating 4 4 6111210150 Tank 30 L 1 5 6070020110 Safety valve 1 6 6080010120 Pressure gauge 1 7 7020010020 Pressure switch 1 8 6060010060 Valvola di ritegno 1

1

2

6

7

5

4 3

8


RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 6010030280 Complete air filters 2 2 4130010040 Box cover OF1 1 3 6060010060 Non-return valve 1 4 7020010020 Pressure switch 1 5 6180010030 Antivibrating 4 6 6080010120 Pressure gauge 1 7 6010050120 Condensate filter 1 8 6111210150 Tank 30 L 1 9 6070020110 Valvola di sicurezza 1

1

2

3

8

7

4 5

6

9

ORIGINAL SPARE-PARTS VERSION: MA100 OF2 RET / MA100 OF2 P-RET

RIF. CODICE DESCRIZIONE QUANTITA’ 1 4170010340 Electric panel for tandem oil-free 2 2 6010010490 Aseptic filter 1 3 6010010500 Aseptic filter cartridge 1

1

2

3

TABELLA DATI TECNICI OIL FREEDATA SHEET

COD MODELLO SERB Gruppo rpm Tensione Corrente AssCod Model Tank Pump max Voltage Consumption

1131110040 MA30 OF1 30 69 P 60/1 OF 1 95 5,7 70 4,2 1 0,75 1400 7 230/1/50 27,5 4,6

1131110050 MA30 OF2 30 72 P 60/2 OF 2 190 11 134 8 2 1,5 1400 7 230/1/50 34,5 7,1

1131110100 MA30 OF2-S 30 59 P 60/2 OF 2 190 11 134 8 2 1,5 1400 7 230/1/50 74,5 7,1

1131110110 MA30 OF2-Box 30 60 P 60/2 OF 2 190 11 134 8 2 1,5 1400 7 230/1/50 42,5 7,1

1131110070 MA30 OF2-RE 30 72 P 60/2 OF 2 190 11 115 7 2 1,5 1400 7 230/1/50 43 7,1

1131110120 MA30 OF2-RE Box 30 60 P 60/2 OF 2 190 11 115 7 2 1,5 1400 7 230/1/50 51 7,1

1131110080 MA30 OF2-RES 30 59 P 60/2 OF 2 190 11 115 7 2 1,5 1400 7 230/1/50 83 7,1

1131110090 MA100 OF2-RET 100 72 P 60/2 OF 2+2 380 22 230 14 2+2 1,5+1,5 1400 7 230/1/50 91 14,3

1131110220 MA100 OF2-RET Box 100 63 P 60/2 OF 2+2 380 22 230 14 2+2 1,5+1,5 1400 7 230/1/50 94 14

1131110140 MA 30 OF1 P 30 69 P 60/1 OF P 1 165 10 118 7 1 0,75 1400 7 230/1/50 27,5 5

1131110150 MA30 OF2 P 30 72 P 60/2 OF P 2 265 16 187 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 34,5 7,5

1131110160 MA30 OF2 P-S 30 59 P 60/2 OF P 2 265 16 187 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 74,5 7,5

1131110170 MA30 OF2 P-Box 30 60 P 60/2 OF P 2 265 16 187 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 42,5 7,5

1131110180 MA30 OF2 P-RE 30 72 P 60/2 OF P 2 265 16 155 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 43 7,5

1131110190 MA30 OF2 P-REBox 30 60 P 60/2 OF P 2 265 16 155 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 51 7,5

1131110200 MA30 OF2 P-RES 30 59 P 60/2 OF P 2 265 16 155 11,2 2 1,5 1400 7 230/1/50 83 7,5

1131110130 MA100 OF2 P-RET 100 72 P 60/2 OF P 2+2 560 32 310 22,4 2+2 1,5+1,5 1400 7 230/1/50 91 15,3

1131110210 MA100 OF2 P-RETBox 100 63 P 60/2 OF P 2+2 560 32 310 22,4 2+2 1,5+1,5 1400 7 230/1/50 94 15,3

Db HP Kw Bar KgCil. L/1' m³/h L/1' m³/h

Intake air Delivered air 5 barAria aspirata Aria resa a 5 bar

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CONDIZIONI DI GARANZIA Questo prodotto è fornito regolarmente collaudato, ed è garantito per un periodo di 12 mesi dalla data della fattura di acquisto. La garanzia si applica solo nei riguardi dell'acquirente in regola con le norme contrattuali ed amministrative e nel caso che l'installazione sia stata eseguita a regola d'arte. La garanzia è valida solo se si utilizzano ricambi originali Adicomp S.r.l.. In base a tale garanzia la ADICOMP S.r.l. si obbliga unicamente a riparare o sostituire gratuitamente il prodotto o le parti che risultassero difettose dopo un esame di accertamento in fabbrica compiuto su esclusivo giudizio dei suoi Tecnici. La manodopera è comunque esclusa dalle clausole della presente garanzia e si provvederà quindi al suo addebito. Sono esclusi dalla garanzia le parti di normale usura e le parti elettriche. Sono pure escluse dalla garanzia le riparazioni conseguenti a danni derivanti da trascuratezza di manutenzione o da applicazione inadatta. Tutte le spese di trasporto, di sopralluogo, di smontaggio e rimontaggio dovute per l'intervento di un nostro Tecnico su chiamata del Cliente per difetti rivelatisi poi non imputabili a nostra colpa, si intendono a carico dell'Acquirente. La garanzia non è valida se manca la data di consegna e il timbro del rivenditore. Per qualsiasi controversia è competente il Foro di Vicenza. WARRANTY CONDITIONS This article it's supplied tested and it's guaranteed for a time of 12 months from the invoice date. The guarantee on applies only for the Buyer in rule with the payment and in case that the installation has made a work of art. Warranty is valid only if original spare-parts are used. For this guarantee ADICOMP S.r.l. it’s obligated to repair or to replace, free of charge, the articles or the parts that are defectives after an examination in the firm made from its Technician. The labour is excluded from previsions of this warranty and will be debit to the Buyer. There are excluded from the warranty electrical parts and all sections of the air compressor that for them use are subject to a quick wear and tear. There are also excluded from the warranty the reparation following to damages for negligence of maintenance or for unsuitable application. All costs of transport, on-the-spot investigation, disassembling and re-assembling, due for the participation of our technician by call of the customer for defects not imputable to our own, are at charge of the Buyer. The warranty is not valid if the date of purchase and dealer’s stamp are missing. For all controversies, exclusive competence of Vicenza’s Court. Timbro del rivenditore – Dealer’s stamp Data di consegna – Date of purchase

NOTE

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DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CEEN DECLARATION OF CONFORMITY

ERKLÄRUNG ÜBER DIE EINHALTUNG DER EG-RICHTLINIENDECLARATION DE CONFORMITE EUROPEENNE

NOIWE - WIR - NOUS

ADICOMP S.r.l.Via Del Progresso, 35

36050 SOVIZZO (VI) ITALY

DICHIARIAMO CHE LA COSTRUZIONE DEL SEGUENTE PRODOTTODECLARE THAT THE DESIGN / CONSTRUCTION OF THE FOLLOWING PRODUCT

ERKLÄREN, DAß DAS PRODUKTCERTIFIONS QUE LA FABRICATION DU PRODUIT SUIVANT

MOD.

MATRIC.

É CONFORME ALLE SEGUENTI DISPOSIZIONICOMPLIES WITH THE FOLLOWING REGULATIONS / STANDARDS

DEN FOLGENDEN RICHTLINEN ENTSPRICHTEST CONFORME AUX DISPOSITIONS SUIVANTES

DIRETTIVA MACCHINE CEEEC MACHINERY DIRECTIVE

EG- RICHTLINEN ÜBER MASCHINENDIRECTIVE EUROPEENNE RELATIVE AUX MACHINES

CEE 2006/42 - CEE 2004/108/CE CEE 2006/95/CE

SOVIZZO (VI), lì ……………

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