master production schedule (mps)
DESCRIPTION
Laporan sementara MPSTRANSCRIPT
LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI
Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa
Tengah
MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
Disusun oleh :
Gilar Imam Ariyadi 10660002
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA
YOGYAKARTA
2012
ABSTRAK
Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana
Produksi untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan
diproduksi untuk setiap periode waktu sepanjang horizon
perencanaan MPS mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana
produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan
produksi (aktivitas aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk
agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik
dengan nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of
Materials). Master Production Schedule adalah metode yang
menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada setiap
periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan
interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari.
Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini
mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan
konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja,
fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-
pertimbangan lainnya. Kelebihan dari MPS ini adalah
kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah
jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga
dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal
produksi utama. Pada bulan pertama pada minggu ke-1 jumlah
produksi total adalah 22080 item. Pada bulan pertama Pada
minggu ke-2 jumlah produksi total adalah 52564.2 item. Pada
bulan pertama Pada minggu ke-3 jumlah total item yang
diproduksi adalah sebanyak 6400 item.
Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang
diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan
dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat
data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri
selalu berjalan dan berkembang.
Proses industri harus dipandang sebagai suatu
perbaikan terus menerus (continous improvement), yang
dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk
menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses
produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya,
berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang
dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita
dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk
baru atau memperbaiki produk lama beserta proses
produksi yang ada saat ini. Produk tersusun berbagai
entitas yang terdiri dari berbagai kompleksitas
penyusunannya. Mulai dari perancangan, pembentukan
part-partnya serta tingkat assembly. Tentunya langkah
yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan
produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan
produksi adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang
diproduksi serta Jadwal Produksi Induk (Master Production
Schedule / MPS) untuk menentukan rencana produksi
secara detail.
Estimasi produk final yang harus dihasilkan
didapatkan dari pendekatan metode peramalan/forecasting
pada permintaan pasar.Hasil peramalan tesebut dengan
dibantu oleh Daftar Struktur Material (Bill of Materials/ BOM)
akan menuntun kita guna mengetahui berapa kebutuhan
setiap sub perakitan (sub assembly), komponen tambahan
(Additional part & supplies), dan bahan baku.
Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk
akhir ( end item) yang mana apa saja yang akan diproduksi
dalam bentuk jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini
merupakan disagregasi dan implementasi dari perencanaan
poroduksi (agrgate).
Master Production Schedule adalah jumlah barang
yang dibuat pada setiap periode yang akan datang.
Biasanya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan atau hari.
Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya.
Rencana semacam ini mencakup berbagai input, seperti
rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan
teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan,
kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya.
Salah satu kekuatan MRP adalah kemampuannya
menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan
hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini
menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal
produksi utama (MPS).
1.2 Rumusan masalah
Adapun perumusan masalah yang saya angkat dalam
berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana
perencanaan produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master
Production Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut :
1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai
perencanaan level dua.
2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana
Aggregate menjadi MPS item produk.
1.4 Manfaat
Dengan adanya praktikum Master Production
Scheduling (MPS) ini, kita akan mendapatkan berbagai
manfaat. Adapun manfaat dari diadakannya praktikum ini
adalah sebagai berikut :
1. Praktikan mengetahui inputan yang digunakan dalam
pembentukan MPS.
2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS.
3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke
dalam suatu kasus MPS.
BAB II
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
2.1 Landasan Teori
Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master
Production Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang
produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur
yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan
kuantitas dan periode waktu.
MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan
rencana produksi. Apabila rencana produksi yang
merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas
Agregat Planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS
dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan
nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials).
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan
dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada
sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas,
dimana sistem tersebut merupakan perencanaaan
sesudah kegiatan penyusunan MPS selesai dilakukan.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan
pembelian untuk MPS items.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan
sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang
penyerahan produk kepada pelanggan.
MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu:
Data Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan
ramalan penjualan dan pesanan-pesanan.
1. Status Inventory, berkaitan dengan On Hand Inventory,
stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu
(Allocated Stock), pesanan-pesanan produksi dan
pembelian yang dikeluarkan (Release Production And
Purchase Orders), dan Firm Planned Orders. MPS harus
mengetahui secara akurat berapa banyak Inventory
yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang
harus dipesan.
2. Rencana Produksi (Aggregate Planning), memberikan
sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi,
inventori dan sumber-sumber daya lain dalam rencana
produksi itu.
3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan
tentang Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage
Factor, stok pengaman, dan waktu tunggu dari masing-
masing item yang biasanya tersedia dalam file induk
dari item.
Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan
beberapa faktor utama yang menentukan proses
penjadwalan produksi induk (MPS), beberapa faktor itu
adalah, lingkungan manufaktur, struktur produk, horizon
perencanaan waktu tunggu produk (Product Lead Time) dan
Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan item–
item MPS.
2.2 Lingkungan manufaktur
Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses
MPS. Ada 3 lingkungan manufaktur yang umum
dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS, yaitu :
1. Make To Stock.
Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk
disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara
persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir
harus dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum
menerima pesanan pelanggan. Dalam lingkungan
seperti ini konsumen tidak akan mentolerir.
2. Make To Order.
Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk
dipesan. Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan
pesanan pelanggan. Produk mempunyai waktu tunggu
yang panjang ( lead time ). Produk akhir biasanya
merupakan kombinasi komponen standar dan
komponen khusus lainya.
3. Assembly To Order.
Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk
dipesan. Dengan menyediakan persediaan komponen
dalam jumlah yang kecil, pabrik dapat melakukan
perakitan dengan konfigurasi yang diinginkan
konsumen.
4. Engineering To Order.
Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk
dipesan. Produk akhir biasanya merupakan produk
kompleks dan merupakan kombinasi standar dengan
komponen khusus lainya.
2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM)
Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara
komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk
selama proses manufakturing. Struktur produk akan
menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam
komponen – komponen fabrikasi, kemudian komponen –
komponen itu akan bergabung secara bersama untuk
membuat sub assemblies, kemudian subassemblies
bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya
sampai terselesaikannya produk akhir.
2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk
lead time) dan production time fences.
Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan
dibahas secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan
manajemen waktu dalam proses desain MPS.
1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai
periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.
2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama
waktu menunggu sejak penempatan pesanan
(memesan) sampai memperoleh pesanan itu.
3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu
kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk
mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau
perubahan dalam prosedur operasi manufakturing.
2.5 Pemilihan item – item MPS
Pemilihan item – item ini sangat penting, karena
tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi,
tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan
dan pengendalian manufaktur secara keseluruhan
beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur
pemilihan item – item dalam MPS, yaitu:
1. Item–item yag dijadwalkan seharusnya merupakan
produk akhir.
2. Jumlah item–item MPS seharusnya sedikit, karena
manajemen tidak dapat membuat keputusan yang
efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu
banyak.
3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM
4. Item–item yang dijadwalkan harus berkaitan erat
dengan item–item yang dijual.
2.6 Langkah Software
Langkah Software pengolahan data MPS
1. Membuka Software MPS dan MRP.
2. Buka modul Master Production Schedulling → Constant
Demand → Data Entry.
3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1
t = 0) → OK Masukkan data pada tabel yang sudah
tersedia.
4. Buka modul – Master Production Schedulling →
Constant Demand → Solve.
5. Buka modul Master Production Schedulling → Constant
Demand → Show The Solution.
6. Hasilnya dicopy ke Excel.
BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Profil Perusahaan
Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996,
didirikan oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah
tangga (home industri) yang memproduksi kerupukn putih.
Berjalannya waktu Ibu sukini tidak hanya memproduksi
kerupuk putih, beliau melakukan invasi dan kreasi untuk
tetap membuat usahanya senakin banyak diminati. Diantara
inovasi yang telah dilakukan adalah membuat keripik
pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek
kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik
tempe. Hingga saat ini Ibu Sukini memproduksi keripik
tempe sebagai produk yang paling sering dicari pelanggan.
Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau
makanan ringan ini berada di desa Gumiwang,
Banjarnegara, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki
karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari dalam satu minggu.
Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan kedaerah
Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga
Yogyakarta.
Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut
memiliki arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari
Suka Nicky berasal dari dua gabungan kata yakni Suka yang
berasal dari bahasa indonesia yang diartikan “menyukai”
dan Nicky berasal dari bahasa jawa “niki” yang artinya ini.
Jadi Sukan Nicky mempunyai filosofi yang bermakna agar
para konsumen bisa menyukai produk ini.
3.2 Input Data
Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe
original (A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe
manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi
masing-masing produk adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1 Man Hours
Produk A B C
MH/hari 20 23 20
Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH
PERIODE
PRODUK 1 2 3JUMLA
H
A1666.6
71666.6
71666.6
7 5000
B1533.3
3 1725 17254983.3
3
C1666.6
7 1500 15004666.6
7MAX(JUMLA
H)4866.6
74891.6
74891.6
7
Tabel 3.3. Inventori Awal
Produk
Inventori Awal
A 1500
B 1000
C 1200
Tabel 3.4. P Lindo
PERIODE
P-LINDO
1 4778
2 5195
3 4523
3.3 Pengolahan Data
3.3.1Literasi 1
REPORTKELOMPOK
T START 0
T SIKLUS 1.3687
5
T FINISH 1.3687
5
JML.
PRODUK3
LAJU
PROD.4778
PRODUK B C A
INV AWAL 1000 1200 1500
DEMAND 1533.3
331666.6
671666.6
67
POSISI INVENTORY
PRODUK
TIME B C A TOTAL
B 0 1000 1200 1500 3700
C 0.43125 2399.262
481.2502
781.2502
3661.762
A 0.9 1680.512
1939.687
0 3620.2
TFINISH
1.36875 961.7624
1158.437
1458.437
3578.637
3.3.2Literasi 2
REPORT
KELOMPOK
TSTART 1.3687
52
TSIKLUS 1.0500
75
TFINISH 2.4188
25
JUM
PRODUK3
PRODUK B C A
INV AWAL 961.76
241158.4
371458.4
37
DEMAND
11533.3
331666.6
671666.6
67
DEMAND
21725 1500 1666.6
67
PRODUKS
I 14778 4778 4778
PRODUKS 5195 5195 5195
I 2
DELTA
INV23.495
923.355
9624.326
21
INV AKHIR
985.2583
1181.793
1482.764
PROD
UKTIME PRODUK TOTAL
B C A
B 1.36875 961.7624
1158.437
1458.437
3578.637
C 1.727453 2125.636
560.5982
860.5982
3546.832
A 2.077256 1574.465
1694.041
277.5943
3546.1
TFINISH
2.418825 985.2583
1181.687
1482.764
3649.709
3.3.3Literasi 3
REPORTKELOMPOK
T START 2.4188
25
T SIKLUS 1.3494
3
T FINISH 3.7682
54
JML.
PRODUK3
LAJU
PROD.4523
PRODUK B C A
INV AWAL 985.25
831181.6
871482.7
64
DEMAND 1725 1500 1666.6
67
POSISI INVENTORY
PRODUK
TIME B C A TOTAL
B 2.418825 985.2583
1181.687
1482.764
3649.709
C 2.894688 2316.725
467.8921
689.6575
3474.274
A 3.308482 1602.9 1718.7 0 3321.7
29 93 22TFINIS
H3.768254 809.82
311029.1
351313.2
613152.2
19
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1.Posisi Inventori
NOPROD
UKTIME A B C TOTAL
1
B 0 1500 1000 1200 3700
C 0.43125
781.2502
2399.262
481.2502
3661.762
A 0.9 0 1680.512
1939.687
3620.2
2
B 1.36875
1458.437
961.7624
1158.437
3578.637
C 1.727453
860.5982
2125.636
560.5982
3546.832
A 2.077256
277.5943
1574.465
1694.041
3546.1
3
B 2.418825
1482.764
985.2583
1181.687
3649.709
C 2.894688
689.6575
2316.725
467.8921
3474.274
A 3.308482
0 1602.929
1718.793
3321.722
4.2.Siklus Produksi
TABEL SIKLUS PRODUKSIPERIODE MINGGU
PRODUK
REQ MH
T START
T FINISH
RUN TIME
RATES
PROD MHR UNIT
1 1(0-0.25) B 23 0
0.250.25
4778 0.0625 22080
2(0.25-0.5) B 23
0.25 0.43125
0.18125
4778
0.078163952
17655.2
2(0.25-0.5) C 20
0.43125
0.5 0.06875
4778
0.03437509 34909
3(0.5-0.75)C
20 0.5 0.75 0.25 4778
0.1875 6400
4(0.75-1) C 20
0.75 0.90.15
4778
0.134999811
8888.901
2
5(1-1.25) A 20
0.9 1.250.35
5195
0.437500225
2742.856
6(1.25-1.5) A 20
1.25 1.36875
0.11875
5195
0.162538795
7382.853
6(1.25-1.5) B 23
1.36875
1.5 0.13125
5195
0.19687527
7009.514
7(1.5-1.75)B B 23
1.5 1.727453
0.227453
5195
0.392914835
3512.211
7(1.5-1.75)B C 20
1.727453
1.75 0.022547
5195
0.039456831
30412.98
8(1.75-2) C 20
1.75 20.25
5195 0.5 2400
3
9(2-2.25) C 20
2 2.077256
0.077256
4523
0.160479416
7477.595
9(2-2.25) A 20
2.077256
2.25 0.172744
4523
0.388675121
3087.411
10(2.25-2.5) A 20
2.25 2.418825
0.168825
4523
0.408356898
2938.606
10(2.25-2.5) B 23
2.418825
2.5 0.081175
4523
0.202938691
6800.083
11(2.5-2,75) B 23
2.5 2.750.25
4523 0.6875
2007.273
12(2.75-3) B 23
2.75 2.894688
0.144688
4523
0.418826865
3294.918
4.3.Item MPS
periode
MINGGU
PRODUK
A B C TOTAL
1
1 0 22080 0 22080
2 017655.
2 3490952564.
2
3 0 0 6400 6400
4 0 0 8888.9 8888.9
2
52742.8
56 0 02742.8
56
67382.8
537009.5
14 014392.
37
7 03512.2
1130412.
9833925.
2
8 0 0 2400 2400
3
93087.4
11 07477.5
9510565.
01
10 2938.6 6800.0 0 9738.6
06 83 89
11 02007.2
73 02007.2
73
12 03294.9
18 03294.9
18
Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang
diproduksi pada tiap minggu adalah sebagai berikut :
1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0
item dengan total produksi sebanyak 22080.
2. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah
34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2.
3. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400
item dengan total produksi sebanyak 6400.
4. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9
item dengan total produksi sebanyak 8888.9.
5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856
item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0
item dengan total produksi sebanyak 2742.856.
6. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853
item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak
14392.37.
7. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C
berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak
33925.2.
8. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400
item dengan total produksi sebanyak 2400.
9. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411
item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah
335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01.
10. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah
2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan
produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak
9738.689.
11. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0
item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak
2007.273.
12. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0
item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak
3294.918.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Periode dan jumlah produksi total
Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0
item dengan total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2
diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah
17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan
total produksi sebanyak 52564.2. Pada minggu 3 diproduksi
produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan
produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi
sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A
berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C
berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak
8888.9. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah
2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856.
Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853
item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37.
Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah
30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2.
Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400
item dengan total produksi sebanyak 2400. Pada minggu 9
diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan
total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10
diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B
berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item
dengan total produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11
diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah
2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total
produksi sebanyak 2007.273. Pada minggu 12 diproduksi
produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918
item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi
sebanyak 3294.918.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami berikan kepada
praktikum kali ini adalah sebagai berikut :
1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah
praktikannya.
2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi
atau ngajar.
3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah
dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa
agar praktikan bisa lebih memahami materi dan
hasilnya lebih maksimal.
4. Asisten kurang tegas.
5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar
yang jelas dalam proses praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System.
New York : John Wiley & Sons, Inc.
C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem
Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya.
Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management.
Fourth Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing
Company.
Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008).
Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta :
Salemba Empat.
Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian
Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas
Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan
Kalijaga.
TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.
Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.
POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN
Sunan Kalijaga.