CAPITULO 1 EL ROL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA Introduccin Para producir o fabricar se requieren maquinas o equipos que con la accin del tiempo y del uso estn sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de envejecimiento y a una degradacin de eficiencia tcnica as como a su obsolescencia tecnolgica. ASPECTOS DE IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Aspecto Patrimonial: inversiones en instalaciones, mquinas y en equipos Aspecto tecnolgico: toma en cuenta la obsolescencia Aspecto econmico: costos de operacin de las instalaciones, mquinas y equipos Aspecto social y legal: Instalaciones o maquinas en malas condiciones pueden causar accidentes

al personal y contaminacin del ambiente interior o exterior de la industria Aspecto de conservacin de los recursos

ROL DEL MANTENIMIENO EN LA INDUSTRIA 4 Factores fundamentales:

dustria

SEGN LA CLASE DE INDUSTRIA Segn Newbrough:

Segn la ONU:

rmacin

INDUSTRIAS DEL TIPO BASICO: Pequea industria. Necesitan solo de un piso de hormign, techo y paredes de tal forma que se encuentren preservados de la lluvia o del sol. Ej. Las fabricas que se dedican a labores de ensamble. El rol de mantenimiento es relativamente de poca importancia INDUSTRIA DE TIPO COMPLEJO: Alberga cierta maquinaria o equipos para fabricar un producto sometido a una serie de procesos complejos, Ej:

Las fbricas de jabones: precisa de recipientes con una altura de varios pisos en lo cuales se elaborara el producto

Las cerveceras: Lo mismo de lo anterior pero tambin precisan de tuberas y sistemas de bombeo de cierta complejidad. Necesitan edificaciones especiales para albergar sus sistemas de refrigeracin

Las fbricas de automviles: Atencin especial a los aspectos del manejo de piezas y materiales. Los cambios anuales de modelo complican las cosas necesitndose modificaciones importantes con respecto a la disposicin de equipos

Las fbricas de envasado: Requieren edificios funcionales para albergar las lneas de embotellado o envasado con algunas decenas de metros.

Las refineras de grasas, aceites o productos del petrleo: Por ser de un tipo mas especifico generalmente no requerirn de edificaciones y en este caso el mantenimiento estar ligado a un conocimiento ntimo de las labores del proceso de refinacin INDUSTRIAS TIPO MULTIFABRICA Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en un mismo local, el departamento de mantenimiento podra ser el mismo para todas las fabricas q se encuentren operando en el mismo local Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en diferentes sectores de la ciudad, el mantenimiento tendr q ajustarse a las exigencias particulares de cada fabrica Fbricas de la misma naturaleza ubicadas en diferentes sitios: Lo lgico sera q cada uno cuente con su propio departamento de mantenimiento. La ventaja es q los departamentos de mantenimiento de cada una de estas fbricas de se pueden utilizar herramientas y repuestos semejantes se podran intercambiar en caso de necesidad o de una emergencia INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Se encuentran instaladas cerca de la fuente de materia o del producto a ser extrado. Ej, bauxita, hierro, amianto, yeso, sal, carbn, petrleo, gas natural. Se aplicara el mantenimiento en forma similar a lo sugerido por Newbrough en su clasificacin de industrias de tipo complejo INDUSTRIAS DE TRANSFORMACION

perfumera, de jabones y velas

baco

INDUSTRIAS DE CONSTRUCCIN CIVIL

ficaciones industriales

SERVICIOS INDUSTRIALES DE ACTIVIDAD PBLICA Se encuentran regidos por el estado directamente a travs de organismos seccionales (municipios, concejos cantonales y provinciales). Por ejemplo la generacin de energa elctrica, suministro de agua o servicios de alcantarillado. SEGN LA CLASE DE SERVICIO

iminacin de desechos o basura, evacuacin de aguas servidas

Otra divisin ms concreta sera:

SERVICIOS BSICOS: Se consideran los de entrada y los de salida (energa elctrica, agua, alcantarillado, etc) SERVICIOS COMPLEJOS: En el caso que se requieran conocimientos especiales para la instalacin y control. La responsabilidad del mantenimiento recae en la propia industria.

de alta frecuencia perjudican la recepcin de seales de radio o tv

SERVICIOS ESPECIALES

talacin o retiro de tuberas interurbanas o interestatales conductores de petrleo, de gas etc

(plantas nucleares)

SEGN LA CLASE DE EQUIPO Segn Newbrough:

Segn Vicente Cabezas:

ipos de planta

EQUIPO BSICO: Todo aquel que ha sido fabricado, de tipos y tamaos predeterminados y cuyas piezas de repuestos puedan conseguirse fcilmente a travs de sus fabricantes o distribuidores. Ej: Calderas, bombas, montacargas, componentes estndar de equipos de aire acondicionado, motores diesel EQUIPO DE DISEO ESPECIAL:

el tamao del producto a manufacturar se encuentra fuera de los lmites normales de fabricacin

En estos casos el mantenimiento se vuelve ms complejo debido a:

equiere contratar especialistas para su revisin y mantenimiento

puede ocasionar prdidas de tiempo muy costosas para la industria Por ejemplo de equipos de diseo especial, tenemos:

actura de vidrio para soplar al vaco en miniatura

EQUIPOS DE PROCESO Hornos, Intercambiadores de calor, Bombas, Compresores, Motores EQUIPOS DE SEGURIDAD Vlvulas de presin, de desahogo, de seguridad. Presostatos, fusibles, equipos de emergencia como generadores de emergencia TANQUES Y EQUIPOS ESPECIALES Tanques de almacenamiento, tuberas, diques o paredes de proteccin de tanques, drenajes, instrumentos de medidas EDIFICIOS Y EQUIPOS DE PLANTA

EQUIPOS DE PREVENCIN DE INCENDIOS Detectores de humo, alarmas, tanques de agua para sistema de prevencin de incendios, sistemas de hidrantes o surtidores, bombas y circuitos contra incendios, extintores porttiles SEGN LA CLASE DE CONOCIMIENTOS

a

PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL Se fabrica actualmente en base a conceptos avanzados de medicin y control. Para operarla se requieren equipos complejos aparejados de secuencia mltiple.

instalador debe disponer de esta maquinaria con mayor precisin

Ejemplos de maquinaria de este tipo:

PARA NUEVOS ADELANTOS TCNICOS

ntroles electrnicos

OBEJTIVOS DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

paradas por averas accidentales

o de rechazo

FUNCIONES DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Determinar de acuerdo con datos cuantitativos la calidad y cantidad de reemplazos de piezas as

como de materiales, o analizar si se puede reparar o modificar las piezas averiadas

CAPITULO 2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO Mantenimiento es el conjunto de medidas o acciones necesarias para asegurar el normal funcionamiento de una planta, maquinaria o equipo, a fin de conservar el servicio para el cual han sido diseadas dentro de su vida til estimada. TEROTECNOLOGIA Y MANTENIMIENTO Terotecnologia es una combinacin de prcticas administrativas, financieras, tcnicas y de otras especialidades aplicadas a bienes fsicos con el fin de lograr los costos ms econmicos en sus ciclos de vida. Comprende las especificaciones y diseos relacionados con la fiabilidad y mentenibilidad de plantas, maquinarias, equipos, edificios y estructuras, su instalacin, pruebas, mantenimiento, modificaciones y substitucin, as como la obtencin de informacin sobre el diseo, comportamiento y costos para utilizarla en la toma de decisiones. TIPOS DE MANTENIMIENTO - Mantenimiento preventivo

- Mantenimiento Correctivo

- Mantenimiento mejorativo

CONCEPCIONES SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Se aplica antes de que ocurra una avera y comienza desde el momento en que se va hacer la instalacin de un equipo o maquinaria. Factores primarios para asegurar un mantenimiento que no involucre fallas por una instalacin incorrecta. a) Una cimentacin adecuada de la maquinaria

b) El uso de aisladores de vibracin conforme sea requerido por la maquinaria

c) Un acoplamiento y alineamiento coherente en la maquinaria

d) Una ubicacin correcta en un sitio que presente facilidades para desarmar la maquinaria cuando las necesidades de mantenimiento as lo requieran

e) Condiciones ambientales de limpieza, relacionada con la eliminacin o ausencia de polvo en el sitio que toque instalar la maquinaria.

f) Condiciones de iluminacin suficientes

g) Condiciones de ventilacin a aireacin acordes con los requerimientos de la maquinaria a instalar. Factores secundarios de mantenimiento preventivo para la instalacin de la maquinaria en la industria. a) El arreglo fsico de la maquinaria para la produccin (en serie o en paralelo)

b) El numero de lneas de produccin a implantar.

c) La seguridad del personal con respecto a la operacin de la maquinaria, evitando que esta presente riesgos de accidente.

d) La seguridad de la maquinaria misma.

e) El contar con personal calificado e idneo en la operacin y mantenimiento de la maquinaria a instalar. TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Mantenimiento planificado

- Mantenimiento predictivo MANTENIMIENTO PLANIFICADO Se lo planifica en base a informacin existente, lo cual generalmente es proporcionada por: - El fabricante a travs de sus libros o manuales de instruccin.

- La experiencia en el uso de la maquinaria. Consistir en planificar la revisin, recambio, rectificacin o reparacin de los componentes de la maquinaria antes de alcanzar el punto estimado de falla. TIPOS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO - Mantenimiento progresivo

- Mantenimiento peridico MANTENIMIENTO PROGRESIVO Es usado cuando se desea eliminar el tiempo muerto entre reparaciones. Se lo aplica tomando en cuenta como base los siguiente criterios: a) El hecho que la maquina sea muy grande y tenga muchos componentes

b) La frecuencia de fallas de sus componentes

c) La forma como estn dispuestos o armados los diferentes componentes de la maquinaria en cuestin.

d) la necesidad de ir cambiando piezas conforme a la disponibilidad de piezas de repuesto. Se subdivide de una manera lgica por partes, es decir que se va revisando en forma progresiva cada uno de sus componentes. Mantenimiento progresivo en base a la frecuencia de fallas de los componentes. VENTAJAS - Se tendra ya establecido cuales son las piezas mas dbiles de la maquinaria, con lo cual se podra planificar el pedido de repuestos con la debida antelacin para as disminuir el tiempo de paro de la maquinaria.

- Al saber cual es la pieza que mas falla nos inducir a buscar un repuesto de mejor calidad o de un material nuevo que tenga un mayor tiempo de vida til. Mantenimiento progresivo tomando en con sideracin la forma como estn armados los diferentes componentes. Influye para planificar el orden en el que van a revisar los componentes de una maquinaria. Mantenimiento progresivo con intercambio de piezas. Se lo puede aplicar cuando no se disponga de un stock amplio de piezas de repuesto, debido al alto costo de las piezas. Por otra parte, tambin se lo puede aplicar para economizar tiempo de limpieza de la pieza que se tenga que revisar. MANTENIMIENTO PERIODICO Aqu se da servicio e mantenimiento a todas las piezas de una maquinaria al mismo tiempo. Este tipo de mantenimiento generalmente se lo aplica a equipos o maquinas de dimensiones pequeas, por ejemplo bambas, compresores, ventiladores y motores elctricos entre otros. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Tambin es denominado sintomtico, pronosticado o tcnico, se basa en la prediccin fsica de fallas de un determinado componente o de la maquina o equipo en general a causa: - De las condiciones en que se este operando la maquinaria o equipo

- De la vetustez que pueda tener la maquinaria o equipo lo cual condicionara el degaste o la falla por fatiga de uno o varios componentes. Los diagnsticos son: - Diagnostico de control de funcionamiento; y

- Diagnostico de control de condiciones tcnicas

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es aquel que se emplea para reparar o corregir las averas sufridas por una maquina o equipo. En cierto modo se lo podra considerar como mantenimiento de averas o como mantenimiento de emergencia. Se lo aplicara al producirse la paralizacin parcial o total de una maquina o equipo a causa de una falla o avera. Sin ser lo aconsejable este tipo de mantenimiento muchas industrias lo realizan por las siguientes causas: a) Por falta de adoctrinamiento tcnico en materia de mantenimiento preventivo

b) Por falta de presupuesto para disponer de un departamento de mantenimiento preventivo.

c) Por negligencia MANTENIMIENTO MEJORATIVO Nos presenta la alternativa de mejora, ya sea en el aspecto de diseo de una pieza (incluyendo el uso de un material de mejor calidad y resistencia) o ya sea en las nuevas condiciones en que se hara funcionar la pieza o la maquina hablando en forma global. Adems de los componentes de las maquinas y su funcionamiento toma en cuenta tambin: - La introduccin de modificaciones den el modo de realizar ciertos trabajos.

- La utilizacin de ciertos instrumentos para mejorar el control de funcionamiento

- La utilizacin de personal mas hbil y calificado para la operacin y mantenimiento de la maquinas. OVERHAUL: DEFINICION Y TIPOS Significa revisin. Tipos. - Overhaul menor - Overhaul intermedio

- Overhaul mayor OVERHAUL MENOR Consiste en una revisin superficial o pequea, la cual incluye: el recambio de piezas pequeas o parte desgastadas, la realizacin de pequeos ajustes generales de maquinaria y por ultimo el chequeo de los sistemas de engrase y lubricacin. OVERHAUL INTERMEDIO Consiste en una revisin intermedia que comprende una gran cantidad de trabajos de mantenimiento, incluyendo verificaciones parciales y restauracin de alteraciones en la precisin de funcionamiento de la maquinaria. Se lo realiza sin remover la maquinaria del lugar en que se encuentra montada. OVERHAUL MAYOR Consiste en una revisin completa, profunda o global de la maquinaria. Esta revisin incluir el desmontaje de cada una de las partes o piezas de la maquinaria, para el correspondiente reemplazo, rectificacin, calibracin o reparacin. Segn las condiciones en que se encuentren las citadas piezas al momento de la revisin. La maquinaria puede ser removida del lugar de trabajo. En algunos casos implica una reconstruccin completa de la maquinaria, lo cual implica que la maquinaria inicia con un nuevo ciclo de vida como si se tratase de una maquina nueva. Inicia un nuevo ciclo global de mantenimiento. CAPITULO 3 FIABILIDAD la probabilidad de que un elemento funcione sin fallas dentro de ciertos limites definidos en unas condiciones especificadas, durante un tiempo determinado".

La probabilidad expresada en porcentaje y en un valor determinado tiene in significado aleatorio pues su conocimiento no nos permite conocer de antemano el momento en que se va a producir una falla , ni siquiera si el tiempo dado va a funcionar sin que aparezca la falla. Los limites definidos por fuera de los cuales se estima que el elemento no funcione satisfactoriamente son unos limites que determinan la falla o incapacidad del dispositivo para realizar su funcion en las scondiciones especificadas. Naturalmente estos limites an de estar definidos de antemano las condiciones especificadas son aquellas en las que ha de funcionar. Si estas se alteran la fiabilidad podria ser diferente. Es decir que en otras palabras las condiciones especificadas seran las condiciones ambientales en las que funcione el dispositivo. El tiempo determinado influye en la deficicion de fiabilidad puesto que la fiabilidad es funcion del tiempo. PARAMETROS QUE DETERMINAN LA FIABILIDAD

Simplicidad, este parametro nos indica que si existen 2 equipos que cumplen iguales funciones de trabajo bajo las mismas caracteristicas de capacidad (potencia, caudal volumetrico etc) aquel que tenga menor numero de componentes y sea mas simple su operacion tendra una mayor fiabilidad.

Redundancia, este parametro por definicion viene a ser la tecnica que emplea mas de un dispositivo de similares caracteristicas para asegurar una mejor fiabilidad. Esto significa que si uno de los dispositivos falla existira otro que entrara en funcionamiento reemplazando al que ha fallado para cumplir exactamente la misma funcion.

Facilidad de reparacion, Se cumplira si los componentes de un equipo sean intercambiables y facilmente reemplazables, pues asi las fallas pueden ser rapidamente solucionadas renovando los componentes defectuosos. CUando un equipo presenta esta caracteristica se dice que tiene una elevada disponibilidad, que es la probabilidad que un dispositivo o equipo recupere su operatividad en un instante especifico de tiempo.

Normalizacion de componentes, uso de componentes normalizados o standarizados y de una fiabilidad probada. La normalizacion de componentes facilita la determinacion de la duracion o resistencia de estos lo cual nos daria una idea del tiempo estimado en que fallaran estos y en que requririan ser reemplazados.

Pruebas de sobrecargas, este parametro se basa en la hipotesis que si un dispositivo esta sujeto a esfuerzos anormales fallara prematuramente y se podra asi establecer sus limites definidos de funcionamiento para que tenga una fiabilidad aceptable.

Funcionamiento de carga parcial, se usa para aumentar la fiabilidad de un equipo o dispositivo y consiste en hacerlo funcionar solamente en una fraccion de su capacidad total. ventaja de alargar la vida util del equipo, desventaja es que disminuye la eficiencia de la planta. PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA FIABILIDAD Para evaluar la fiabilidad de los dispositivos o quipos pueden utilizarze tres procedimientos. a) Usar la informacion procedente del funcionamiento de muchos equipos iguales durante un largo periodo de tiempo y enlas mismas condiciones de funcionamiento. Silos datos son numerosos desde el punto de vista estadistico pueden realizarse tal cual sin necesidad de ninguna elaboracion.

b) Usar la informacion procedente del funcionamiento de pocos equipos durante un corto periodo de tiempo. Los datos de las pruebas de este tipo dan una estimacion del comportamiento con cierto grado de confianza, esto es con cierta probabilidad de que resulta "verdadera". c) Usar la fiabilidad conocida de las partes componentes del equipo para hacer calculos provisionales de la fiabilidad del conjunto. Este procedimiento es util cuando no disponiendo de datos para un procedimiento como el mencionado en el literal a) se desea una evaluacion de la fiabilidad del equipo antes de que se disponga de los resultados de un muestreo. Obviamiente, los datos de fiabilidad a nivel de componente son mas abundantes y faciles de conseguir. CICLO DE VIDA (VIDA UTIL) CONCEPTOS BASICOS Ciclo de vida, podria decirse que este viene a ser "el periodo de tiempo durante el cual un equipo llena completamente sus funciones tecnicas y economicas para las cuales fue diseado." para que un equipo cumpla su ciclo de vida de acuerdo a lo estimado por su fabricante debera hacerselo funcionar dentro de limites definidos por el mencionado fabricante como:

Se lo debera hacer trabajar bajo condiciones especificadas (condiciones ambientales), dadas por el fabricante del equipo. -condiciones de temparatura ambiente -condiciones de humedad relativa -condiciones de ventilacion o de limpieza del aire en el interior del local donde va a operar -accesibilidad para facilitar chequeo de las condiciones de funcionamiento Otras denominaciones de ciclos de vida:

Ciclo de vida optimo, aquel periodo de tiempo en que el equipo opera manteniendo sus condiciones de eficiencia para las cuales fue diseado

Ciclo de vida total, el periodo de vida en que un equipo funcione para luego pasar a convertirse en chatarra, sin tomar en consideracin el decrecimiento en eficiencia para la cual fue diseado el equipo en cuestion.

Ciclo de vida economico, el ciclo de vida puede extenderse di se le realiza mantenimiento preventivo o correctivo en base a un permanente seguimiento del mismo. se define como ciclo de vida economico como aquel periodo de tiempo en el cual un equipo funciona rentablemente. El ciclo de vida economico no necesariamente coincidir con el ciclo de vida optimo (este ultimo generalmente cubrira unos aos menos que el primero) ni con el ciclo de vida total (el cual sera mayor que los dos anteriores).

Ciclo de vida contable, es el periodo seleccionado por el contador sobre el que se desprecia la maquina o equipo en los libros de contabilidad de la empresa. Para efectos referenciales el contador podra utilizar la vida util o ciclo de vida estipulada. El contador no toma en cuenta si a la maquina o equipo se le esta aplicando o no un servicio de mantenimiento riguroso que alargue o acorte su vida.

TIPOS DE FALLAS DURANTE CICLO DE VIDA Fallas por azar, son aquellas que se presentan de forma imprevista aunque se lleve un programa

de mantenimiento preventivo en un dispositivo Fallas catastroficas, son aquellas que se presentan subitamente imposibilitando el total

funcionamiento de un dispositivo. Cabe indicar que una falla por azar puede a la vez ser catastrofica. Fallas por degradacion, o fallas por desgaste, son aquellas que se van desarrollando

progresivamente y en forma creciente hasta situarse fuera de las tolerancias o limites de funcionamiento. Las fallas por degradacion pueden degenerar en fallas catastroficas si acaso no se interrumpe el funcionamiento del dispositivo.

Fallas primarias, o fallas independientes son aquellas que se presentan en algun componente de un dispositivo en forma directa sin que estas sean la consecuencia de fallas de otro componente. las fallas primarias pueden a la vez ser fallas por azar o fallas catastroficas o por ultimo fallas por degradacion.

Fallas secundarias, se originan como consecuencia de otro componente, las fallas secundarias pueden convertirse en fallas catastroficas.

Fallas infantiles, aquellas que suelen presentarse durante la puesta apunto de los dispositivos, durante el running-in, este implica el acoplamiento gradual de las superficies rozantes es precisamente en este periodo en el cual se manifiestan las fallas infantiles. REPRESENTACION GRAFICA DEL CICLO DE VIDA Tres etapas de fallas distintas las cuales pueden ser representadas graficamente en la anteriormente mencionada curva de la baera. a) la primera etapa es las fallas infantiles, las cuales son ocasionadas por fallas de acoplamiento o de ajustes de las superficies rozantes de un dispositivo en su etapa inicial de funcionamiento. b) la segunda etapa corresponde a un numero constante de fallas por unidad de tiempo, las cuales pueden ser facilmente establecidas en base a la fiabilidad de operacion del dispositivo , y que practicamente vendria a cubrir el ciclo o periodo de vida util del mismo. c) La tercera etapa viene a ser la de desgaste en la cual la frecuencia de fallas aumenta rapidamente. esta etapa nos estaria indicando que se esta terminando el ciclo de vida del dispositivo y que este se a vuelto viejo y desgastado Resumiendo estas tres etapas podemos decir que en la primera ocurririan solo FALLAS INFANTILES en la segunda FALLAS CONSTANTES O AL AZAR mientras que en la tercera etapa se comenzarian a producir las FALLAS POR DEGRADACION. SI SE APLICARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

o seria tan prematura CICLO GLOBAL DE MANTENIMIENTO Se denomina as al espacio de tiempo que transcurre entre un overhaul mayor y otro CGM=Aos de vida util8 x horas anuales de trabajo normal x C1 x C2

C1: Coeficiente relacionado con las condiciones de operacin. Cuyos valores son los sgtes: 1: Para condiciones normales de trabajo 0,9: Para condiciones ambientales o temperaturas sobre 40C 0,8: Para condiciones operativas en ambientes hmedos 0,7: Para condiciones operativas en ambientes con polvo abrasivo C2: Coeficiente relacionado con el tamao de la maquina 1: Para mquinas o equipos pequeos 1,35: Para mquinas y equipos pesados CAPTULO 4 INDICE DE FIABILIDAD Es una forma de prevalecer porcentualmente la fiabilidad de un dispositivo, maquina o equipo. El ndice de fiabilidad es una cifra relativa, obtenida para representar la fiabilidad o seguridad de una pieza particular de un equipo (o maquina) o del equipo propiamente dicho en global para relacionarla con otras piezas similares, segn sea el caso PARAMETROS DE EVALUACION DEL INDICE DE FIABILIDAD

INSPECCION VISUAL La inspeccin visual constituye el parmetro ms importante para establecer la fiabilidad del equipo crtico a analizar. La inspeccin visual deber ser hecha por un tcnico calificado que sepa o conozca el equipo y que adems sepa que inspeccionar y como evaluar lo que ve. La frecuencia de las inspecciones visuales deber establecerse en base a 3 factores primordiales:

recomendaciones del fabricante

La inspeccin visual podr ejecutarse en circunstancias en que pueda observarse el equipo en las siguientes condiciones:

equipo se encuentre operando con carga

FACTORES DE EVALUACION DE LA INSPECCION VISUAL

externas, luego de poner a funcionar el equipo 10

Total 40

GUA COMPLEMENTARIA PARA INSPECCIN VISUAL DE CONDICIONES EXTERNAS: Equipos mecanicos(compresores, bombas, etc) Herrumbre, corrosin, defectos superficiales, falta de pintura, golpeteos, humeo anormal, abolladuras, desalineamiento, vibracin (examen visual o auditivo), fugas o escapes de fluidos, nivel anormal de aceite, sobrecalentamientos, coloracin del aceite Motores electricos y/o generadores Condicin externa del aislamiento, compactamiento del embobinado, condicin de limpieza, laminas/polos, condicin de los contactos, claro/huelgo, anillos colectores, escobillas, porta-escobillas, conmutador, rodamientos, acoplamiento, engrase PRUEBAS Y MEDICIONES Las pruebas y mediciones le siguen en importancia al parmetro de inspeccin visual. Entre las pruebas y mediciones podemos citar entre otras:

-pie, kg-m)

(viscosidad, punto de inflamacin TBN) total base number KOH/gm

EDAD La edad de un equipo tiene una incidencia indiscutible en la fiabilidad del mismo y no exclusivamente porque este pueda ser muy viejo. Las tres etapas de fallas por las que pasa un equipo y en el cual se analizo las probabilidades de fallas que este presentaba en su primera etapa (a causa de diseo inadecuado, defectos de fabricacin o aplicacin inadecuada cuando este esta nuevo) siendo estas; probabilidades mayores con respecto a aquellas en su 2a. etapa en la cual se estabiliza el numero de fallas, para en su 3a. etapa incrementarse al volverse viejo y comenzar a degradarse. El puntaje mximo es de 10 para evaluar la fiabilidad de un equipo, a continuacin y a manera de gua detallamos el puntaje con el que se podra calificar a un equipo de acuerdo a su edad. EDAD PUNTAJE 0-12 6 3-12 10 13-15 6 16-20 4 Ms de 20 0-3 MEDIO AMBIENTE El medio ambiente es otro de los parmetros que puede influir en la posibilidad de que un equipo falle. Al respecto cabe indicar que el medio ambiente puede incidir en un mayor o menor grado dependiendo que el equipo tenga o no sus protecciones adecuadas, por lo tanto en la siguiente tabla se han de considerado las dos alternativas MEDIO AMb. EQUIPO PROT E S PRT

Templado seco 10 10 Clido (+40) 8 7 Gas o vapor Corrosivos 8 5 Hmedo 3-7 0-4 Polvo abrasivo 8 3-5 Polvo conductor 7 2-4 CICLO DE TRABAJO El parmetro de ciclo de trabajo comprende la forma en que se hace funcionar a un equipo lo cual tambin tiene influencia para determinar su fiabilidad. CONDICIONES Puntaje Carga inferior a la normal 10 Carga normal 7 10% sobrecarga 3 25% sobrecarga 0 A estos puntajes se le debern hacer rebajas dependiendo de otros factores complementarios que afectan las condiciones de trabajo, estos rebajes de puntaje podran ser los siguientes: a) cuando el equipo es operado con periodos de marcha reversibles, se le debera rebajar hasta 3 pts. b) Cuando el equipo opera con cargas de choque, se deberan rebajar hasta 4pts c) Cuando el equipo opera con arranques y paradas frecuentes es necesario rebajarles hasta 6 puntos d) Cuando trabaja en forma continua hay que rebajar hasta 3 puntos CAPITULO 5

ORGANIZACIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Todo servicio de mantenimiento consta bsicamente de 2 recursos indispensables a) El recurso humano b) recurso material -equipos y herramientas -repuestos y materiales FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Existen dos situaciones bajo las cuales se puede sentir psicolgicamente abocado el personal de mantenimiento:

parte del departamento de produccin lo cual es negativo sobre la calidad y economa del servicio, pues lo hace actuar como extrao a la realidad de produccin

ms iniciativa y con mayor nfasis en la importancia de mantener operativa la maquinaria de produccin de la empresa por lo tanto esta situacin resulta muy positiva Funciones que cumple el personal de mantenimiento:

propsito de alcanzar un aceptable retorno econmico durante su vida til tcnicas de registro de los eventos del mantenimiento para con su

interpretacin y a travs del tiempo poder mejorar su servicio organizativa y tcnicamente.

ESQUEMA ORGANIZATIVO DEL PERSONAL El esquema organizativo del personal o recurso humano requerido para el sevicio de mantenimiento debera ser enfocado tomando en consideracion los siguientes parametros:

DETERMINACION DEL PERSONAL REQUERIDO Existten factores que deben estudiarse que determinan el personal de mantenimieto requerido: a) Distribucion y forma de la planta (plant layout) Implica que de acuerdo a como este distribuida la maquinaria en una planta industrial se estudie la necesidad de personal en base a dos alternativas de servicio de manteamiento: centralizado o descentralizado. Mantenimiento centralizado; significa que todo el mantenimiento se controla en una localizacion central. Es decir que al personal se lo trasnfiere de un area o lugar donde existan problemas a otro y ademas los talleres estan centrados en cuanto a localizacion. Mantenimiento descentralizado; o por areas implica la division de la planta en areas c/u con su propia cuadrilla incluyendo a menudo talleres de reparacion aunque con capacidad limitada enviandose el resto que no se pueda reparar a los talleres normales centralizados. b) Tipo de produccion La utilizacion del personal de mantenimiento y su requerimiento dependera de la forma como este preogramada la produccion

c) Tipos de maquinas y grado de automatizacion Segun la diversificacion de maquinaria y el grado de automatizacion el numero de personal de mantenimiento requeriria de ciertos casos de personal que pueda cumplir indistintamente sus servivios de mantenimiento para todas las maquinas existentes, especialmente si estas son de caracteristicas similares.No obstante en otros casos requerira forzosamente el disponer de personal especialista para uno u otro servicio de mantenimiento lo cual tambien dependera de la frecuencia de utilizacion para que este sea integrado como personal de planta caso contrario seria mas economico contratar servicions exteriores cuando solamente sea requerido en forma esporadica. d) Tamano de la industria Una gran industria necesita mas personal de mantenimiento que una pequena. Esto no afecta demasiado a la organizacion en si. pero el niumero de personal para su control aumenta con el tamano de aquella.

A su vez varia el numero de niveles de supervicion para una direccion eficaz de este personal.Una fabrica con muchos empleados en matenimiento debera aumentar en los niveles mas bajos la densidad de supervicion a fin de lograr un alto grado de especializacion. En una industria pequena se necesitaran menos empleados, aunqie estos deberan ser mas versatiles y ademas deberan aumentar las responsabilidades de los mandos para cubrir mas de una especialidad. e) Preparacion y adiestramiento del personal Este factor debe coinsiderarse en la organizacion por sus efectos en la densidad de supervicion y en las facilidades de formacion. Puessi se dispone de mano de obra no calificada para los diversos servicios de mantenimiento, se requerira un mayor numero de supervisores y un mayor seguimiento por parte de estos especialmente en ciertos trabajos muy delicados. Por otra parte si se dispone de personal cersatil en difernentes labores de matenimiento y de una habilidad confiable, dismiuira la densidad de supervicion. f) Campo de accion del servicio de mantenimiento El numero de efectivos del departamento de mantenimiento dependera tambien de las fuciones secundarias que tenga que cumplir este. En ciertas industrias el personal de mantenimiento tambien debe responsabilizarse de los equipos de prevencion de incendios y de los equipos de limpieza . por lo tanto se requerira mas efectivos para cubrir estas areas. NUMERO DE SUPERVISORES Densidad de supervicion, esto es el numero de operarios asignados a un supervisor o capataz. El numero optimo de supervisores por operarios habiendose llegado a la conclusin que el limite optimo se sita entre 3 y 6, Esto se ha llamado "el numero promedio de cerebros humanos, que un cerebro humano puede supervisar de una manera efectiva". factores que inciden para fijar el numero de personas controladas por cada supervisor, a) La distribucion geografica de los lugares de trabajo, Al supervisor responsable de trabajos que se encuentren dispersos geograficamente en la planta se recomienda asignarle mas de 8 trabajadores. b) Los tipos de trabajos asignados, Para casos de trabajos de rutina que se esten repitiendo periodicamente si pueden responsabilizar al supervisor hasta 12 o 15 trabajadores. c) La calidad y preparacion de la mano de obra disponible para este caso no existe una regla que establezca exactamente el numero de operarios que se debe asignar a un supervisor pero lo que si es obvio comprender es que los operarios calificados requieren muy poca o casi nunca supervicion. d) El tipo de especialidad de la mano de obra Para esto casos podrian sugerirse las siguientes recomendaciones especificas a manera de ejemplo; -tratandose de albaniles se pueden confiar hasta 20 a un captaz de obra,, mecanicos o gasfiteros se podrian asignar hasta 10 a un supervisor. El numero tambien depende del factor economico, la supervision tiene un costo ya que implica un salario mas por cada supervisor DEMARCACION DE JERARQUIAS La demarcacion de jerarquiaas en una empresa establece la posicion de cada una de las personas que conforman la organizacion y ademas sirve para establecer las responsabilidades con respecto a los trabajos y con respecto a sus otros colegas. Ventajas:

ios y personal subalterno a todos los niveles.

Es asi que la parabra jerarquia involucra la definicion de relaciones y responsabilidades reciprocas lo cual facilita el desenvolvimiento de los trabajos la existencia de jerarquias no excluye la existencia de comisiones, grupos de trabajo etc las cuales se formarian de vez en cuando. Ejemplos podran ser proyectos especiales o desarrollo de estudios e investigaciones interdepartamentales. FUNCIONES DEL PERSONAL DE LINEA Y DE STAFF De linea: con tareas de desicion y de operacion De staff: con funciones del tipo consultivo La division de estas funciones tuene por objetivo evitar que las mismas personas ejecuten tareas de tipo operativo y consultivo al mismo tiempo. El personal de linea debera incluir tecnicos directammente responsables de los trabajos, con jefes de linea que tendran poder de desicion dentro de la posicion particular asignada en la irganizacion. Sin embargo los jefes de linea deberan coordinar su planificacion tactica y estrategica con el personal de staff. El personal de staff en cambio incluye tecnicos con responsabilidades complementarias a las del personal de linea y su funcion sera tipo consultivo. Tareas del personal de staff pueden citarse principalmente: a) Gestion de trabajos de mantenimiento y control de gastos

maquinas y sistemas organizativo.

b)Servicios de inspeccion, que comprende los controles a realizar sobre las maquinas en funcionamiento y fuera de funcioamiento de la planta. c)Servicio de estudios y desarrolos, que incluyen todas las acciones que puedan constutuir con aportacion de mejoras en la planta y en las funciones de mantenimiento, tales como:

punto de vista tecnico como economico recciones con los responsables de liea para mejorar la fiabilidad de la planta

en las nuevas instalaciones

d)Gestion de trabajos de inversion, relacionada con nuevas instalaciones o modificaciones, lo cual incluira:

de produccion ymantenimiento. Todos los organismos del staff dependen del gerente de planta, pero operan en forma separada con respecto a los organismos de linea. DETERMINACION DE LAS RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL Se pueden citar dos situaciones

a 100 personas organizaciones inferiores a 100 personas

Para el primer caso osea organizaciones que tengan un personal que supere las 100 unidades laborales deberian existir todos los elementos de linea y de staff. En este tipo de organizaciones se podra establecer el porcentaje de responsabilidad dependiendo de tres tipos de tareasm las cuales a su vez requieren cierta capacidad para la ejecucion de estas .Los 3 tipos de tareas seran;

)

-profecional (requiriendo capacidad tecnica) En cambio en oragnizaciones con menos de 100 personas, talvez no sea necesario mas que un jefe de mantenimiento, algunos jefes de area y posiiblemente no se necesite personal de staff en forma estable, sino que se contrate eventualmente cuando la necesidad se presente. FORMACION Y ADIESTREAMIENTO DEL PERSONAL DE LINEA La seleccion del personal de mantenimiento debe ser mas estricta que para el caso de personal de otros departamentos. No obstante la disponbilidad de personal calificado o preparado es limitada pues las tecnicas de mantenimietno no se aprenden en forma completa en las ecuelas colegios tecnicos, por consiguiente la preparacion y formacion del personal es algo que toda empresa debe asumir casi siempre, exeptuando el caso de personal experimentado que haya trabajado anteriormente en una industria de similares caracteristicas en cuanto a maquinaria y/o esquipos, El adiestramiento del personal obrero se efectua segun los casos a los siguiente s niveles. a) Adiestramiento continuo, dado por la empresa diariamente a traves de indicaciones e instrucciones emanadas por los superiores a sus colaboradores. b) transmicion de conocimientos practicos, impartidos por los operarios expertos o de mayor experiencia hacia sus ayudantes. c) Cursos periodicos, promoviidos por iniciativa de la empresa o tambien enviando a sus operarios o jefes a seminarios o cursillos deictados por escuelas profecionales o instituciones de educacion tecnica. Los a y b serian una especie de adiestramiento primario y el c una especie de adiestramiento empresarial. En lo concerniente al material de enseanza a nivel operario u obrero este debera orientarse a los siguientes topicos,:

corrosion,tratamientos termicos)

ion -hidraulica y neumatica aplicada a las maquinas herramientas u otras.

ciones de planos, diagramas, y tablas En lo referente al adiestramiento de los jefes y supervisores,

lanificacion de la seguridad industrial y la prevencion de incendios

-patronal)

INCENTIVO PARA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO En cierto modo la preocupacion de una empresa industrial por la formacion o adiestramiento del personal, viene a ser una especie de incentivo para este. Especialmente esta forma de estimulo o incentivo se hace mas notoria, cuando la empresa paga algun seminario o un cursillo que lo dicte una institucion de educacin tecnica. y este estimulo se hace mas encomiable cuando el operario es enviado al exterior a adiestrarse o a perfeccionar conocimientos. CAPITULO 6 COSTOS DE MANTENIMIENTO Los costos de cualquier industria generalmente se dividen en:

depreciacion)

Los costos de mantenimiento son mayores mientras mayor sea la complejidad de la maquinaria empleada y tambien mientras mayor sea su costo de fabricacion (por razones obvias repuestos caros) Los costos de mantenimiento pueden ser tan altos que sobrepasen el costo original de adquisicion de la maquinaria o equipo a causa de

eda local

El control de costos de mantenimiento es importante para poder establecer hasta cuando resulta rentable seguir operando una maquinaria, siempre y cuando sus costos de mantenimiento no sobre pasen el costo actual de la maquinaria en cuestion, por otra parte el control de costos de mantenimiento servira para analizar estadisticamente si estos evolucionan o no a traves del tiempo. COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO vs COSTOS DE REPARACION(mantenimiento correctivo) Para justificar la implantacion del mantenimiento preventivo en una empresa es necesario estimar la influencia del mantenimiento en el costo total del producto. Para poder efectuar esto es necesario a su vez registrar las horas productivas y las horas de paro por mantenimiento y otras operaciones tales como: ajustes, instalacion , ausencia del operario. Cuando no se realiza mantenimiento preventivo en una empresa y ocurre una averia en una maquina esta se para, dejando obviamente de producir, es importante notal que el costo del capital invertido en ella no desaparece por lo tanto el costo de paro en la produccion debe dividirse en 3 partes:

primera prevision de costos mayores para prevenir retrasos por causa de tales paros.etc.

La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventico tiene gran influencia en estos 3 grupos de costos. El costo de mantenimiento preventivo resulta mas barato que el de reparacion, sin embargo esto no siempre es asi pues a veces el costo de mantenimiento preventivo es mayor que el de reparacion, pero no obstante el costo total que incluye el de la maquina es menor. En general el costo de reparacion es tanto mas bajo cuanto mas crece el de mantenimiento preventivo; esto se cumple hasta cierto nivel. Pues hay muchas reparaciones inevitables e imprevisibles. Por esto se puede pensar que los costos de reparacion decreceran segun una curva parabolica, mientras que los de mantenimiento preventivo aumentan segun una recta. EL FACTOR TIEMPO PARA EVALUAR COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACION El mantenimiento preventivo tiende a reducir el costo de las reparaciones y de las averias. Una de las formas de evaluar los costos es contabilizando el tiempo, por lo tanto los factores medibles serian:

OBJETIVOS GENERALES DEL CONTROL DE COSTOS EN MANTENIMIENTO Las metas u objetivos del control de costos de mantenimiento son:

para su trabajo especifico s de costos para su control interno y

para poder ebaluar su eficiencia. De una manera general podriamos decir que con un registro de costos se establecera el nivel ptimo de costos. Este nivel optimo a su vez estaria condicionado a establecer si un incipiente programa de mantenimiento preventivo elevaria o no el costo de reparaciones al aumentar el numero de fallas, precisamente por el hecho de ser muy incipiente. CLASIFICACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO La clasificacion de los costos de mantenimientom estaria dada de acuerdo a la interpretacion de su aplicacion especifica para efectos de control detallado y minucioso. En base a esta premisa de relatividad los costos pueden clasificarse como sigue:

COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO Pueden ser agrupados:

Costos de mano de obra: Los cuales incluirian los costos hora-hombre de los tecnicos u obreros de planta que se necesitan para ejecutar una tarea especifica en un tiempo dado en horas.

costos de repuestos: que incluirian los costos de las piezas utilizadas para reemplazzar aquellas que no pueden ya ser objeto de reparacion o rehabilitacion

Costos de materiales de mantenimiento: que incluirian los costos de materiales tambien llamados suministros de mantenimiento que se emplearian para cada trabajo tales como: pintura,, desoxidantes, tuercas, focos, pernos, fusibles alambres accesorios para tubos aceites grasas empaquetaduras planchas metalicas, laminas metalicas, etc.

Costos de servicios exteriores: generalmente se denominan servicios exteriores al trabajo de mantenimiento enjutado a traaves de contratistas que no forman parte de la planta de la empresa.

Los costos de servicios exteriores varian segun la forma que se establezca el contrato, pues existiran dos alternativas: -costos de servicios exteriores incluyendo solo mano de obra -costos de servicios exteriores incluyendo mano de obra, repuestos y materiales de mantenimiento. COSTOS INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO A los costos indirectos se los podria llamar costos latentes u ocultos, por el hecho de su dificultad para establecerlos, pues figuradamente se podria decir que estos costos no se pueden apreciar a simple vista. Entre los costos indirectos de mantenimiento pueden citarse los siguientes:

es de los trabajadores

cesante) y los costos de desperdicios de producto mal elaborado por falla de la maquinaria o equipo de produccion entre otros. GASTOS GENERALES DE LA PLANTA RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO

para ejecutar los trabajos de mantenimiento

incluyendo mantenimiento (por ejemplo: gastos administrativos y salarios del personal que ejecuta las compras de lo requerido por el departamento de mantenimiento

COEFICIENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO Los coeficientes de costos de mantenimiento se establecen en base a formulas que nos permiten analizar las variacions anuales que se presentan con relacion a las politicas de mantenimiento Estos coeficientes nos permiten ratificar o rectificar acciones puesto que al comprar sus resultados podremos:

anticipacin Coeficientes relacionados con aspectos economicos

Los costos totales de mantenimiento, Los cuales incluyen tanto los costos de mantenimiento preventivo como los de mantenimiento correctivo

el costo total de produccion El valor de los activos fijos a los cuales se les realiza trabajos de mantenimiento (instalaciones

maquinarias equipos etc) Los coeficientes son: M/P Mantenimiento produccion M/AF mantenimiento activosfijos M/P= Costo total de mantenimiento/costo total de produccion M/AF=Costo total de mantenimieto/valor de activos fijos mantenidos Coeficientes relacionados con las politicas de mantenimiento Este coeficiente toma en cuenta los 2 tipos generales de mantenimiento es decir preventivo y el correctivo. Ambos tipos de mantenimiento tienen costos diferentes en magnitud, sin embargo para

efectos de aplicacion de este coeficiente se toma en consideracion exclusivamente los costos directos (mano de obra+materiales+repuestos) para ambos tipos. A este coeficiente s lo denomina TASA DE PREVENTIVO es igual a TP TP=CMP/(CMP+CMC) CMC: costo de mantenimiento correctivo CMP: costo de mantenimiento preventivo CAPITULO 7 HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO Las herramientas son aquelllos elementos que sirven para armar o desarmar, para realizar ajustes o calibracion y para hacer trazados o mediciones delos componentes de maquinarias y/o equipos. Las herramientas se pueden clasificar bajo diferentes aspectos generales

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU APLICACION

Herramientas de remocion Son aquellas que sirven `para remover (extraer) piezas o para armarlas segun sean las necesidades. destornilladores, alicates, llaves ajustables, llaves para tubos, llaves de corona, llaves de boca, martillos, tenazas, extractores de poleas o de cojinetes de rodamientos, extractores de empaques, extractores de fusibles. Herramientas de corte y limado Sirven para cortar alguna pieza que sea dificil de remover o que ya no sirva y para desmontarla resulta mas facil cortarla. lima, la cual sirve para desbastar y para realizar acabados de piezas que por su forma irregular o volumen exagerado no pueden mecanizarse en maquinas herramientas. sierra para metales, Serrucho,cortafrio, sacabocados. Herramientas de roscado y escariado Una rosca esta formada por el enrrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete ejecutado en el interior o en el exterior de una superficie de revolucion, generalmente cilindrica que le sirve de nucleo. Si la rosca esta elaborada en el exterior de la superficie se denominara rosca exterior o perno(tornillo) y si la esta elaborada en el interior de la superficie se denominara rosca interior o tuerca. El diametro de un perno roscado o tubo roscado puede ser comprobado por un calibre pie de rey y las roscas por medio de plantillas denominadas peines. El roscado puede ser realizado con maquinas herramientas y en caso de realizarselo a mano se lo debera hacer con machuelos o con terrajas segun sea el caso de rosca interior o exterior respetivamente. En lo que concierne al escariado este se lo utiliza para desbaste de piezas cilindricas huecas lo cual se realiza en la parte interior haciendo uso de las herramientas conocidas con el nombre de escariadores.

Herramientas auxiliares de sujecion A este grupo pertenecen los tornillos de banco, mordazas, entenallas, tenazas, alicates. Es preciso anotar que las tenazas y los alicates tambin se encuentran en el grupo de remocion. Herramientas auxiliares de trazado Las herramientas auxiliares de trazado son utiles activos que se utilizan para efectuar el trazado sobre piezas que van a ser construidas o rectificadas. Entre este tipo de herramientas merecen mencionarse: los gramiles, los mrmoles, las puntas de trazado, los granetes (punzones), los compases, etc. Herramientas de medicion Las herramientas de medicion son utiles usados para medicion de piezas entre este tipo de herramientas podemos citar: el metro plegable, reglas de acero, escuadras, metros flexibles (flexometros), palmers, calibradores pie de rey. Herramientas para alineamiento de maquinas sirve para realizar alineamiento o nivelacion de maquinas, pudiendo citarse entre ellas: niveles, cordeles, plomadas calibradores de espesores, micrometros de dial, reglas metalicas. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU USO

Herramientas basicas Son aquellas que como su nombre lo indica deben estar presentes en cualquier taller: la mayor parte de las herramientas de remocion, de corte y limado, roscado y escariado, sujecion, auxiliares de trazado, de medicion, y de alineamiento. Herramientas especiales Son aquellas que no son de uso comun y que en muchos casos son diseadas por los propios fabricantes deciertas maquinas o equipos, Entre estas herramientas podemos citas, llaves de tubo tipo cadena o tipo cable, llaves de boca en S, llaves allen; tacometros, mandriles, herramientas hidraulicas, herramientas neumaticas, etc. CLASIFICACION DE LAS ERRAMIENTAS SEGUN SU VIDA UTIL

Transitorias-consumibles,semiconsumibles, no consumibles

Herramientas transitorias Son aquellas que tienen un ciclo de vida definido y generalmente no muy largo Existen 3 tipos: CONSUMIBLES: son las que se consumen rapidamente y por lo tanto necesitan ser reemplazadas frecuentemente, se caracterizan por desgastarse y romperse de forma inevitable,: las limas, los machuelos, las terrajas, las brocas, sacabocados, cortafrios. SEMICONSUMIBLES: son aquellas que su cilco de vida es un poco mas largo que el de las consumibles y que adems se les puede alargar su vida util si se les proporciona un manejo cuidadoso: martillos, alicates , destprnilladores, pinzas, llaves de boca, llaves ajustables, llaves de tubo. NO CONSUMIBLES: son aquellas que su vida util es relativamente mas larga que las semiconsumibles generalmente en este grupo se encuentran los utiles de medida, algunas herramientas auxiliares de trazar las herramientas de alineamiento y las herramientas de sujecion. Herramientas no transitorias son aquellas que se denominas maquinas herramientas son mas caras que las herramientas antes mencionadas, son generalmente movidas por motores electricos que tienen una vida util mas larga, dependiendo del mantenimiento preventivo.: torno fresadora limadora cepilladora rectificadora

taladraora cizalladoras, y los que se desgasta son sus piezas accesorias, cuchilla fresa cuchilla cuchilla muela broca cuchilla. DETERMINACION DEL NUMERO DE HERRAMIENTAS.

e se requiera en diferentes areas de la industria el mismo tipo de herramientas, REGLAS GENERALES PARA EL USO Y CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS se aplican con el proposito de evitar su destruciion prematura y de evitar accidentes lamentables a los operarios. son 3 1ra regla No utilizar una herramienta con un fin distinto para el cual fue concebida o diseada. 2da regla No utilizar nunca herramientas desajustadas, parcialmente daadas o rotas. 3ra regla Todas las herramientas deben conservarse siempre libres de oxidos y bien engrasadas cuando esten fuera de uso, y antes de usarse deben limpiarsse bien la grasa para evitar asi que esta se deslice cuando va a ser utilizada. PUNTOS BASICOS EN EL CONTROL DE HERRAMIENTAS los puntos basicos en el control de las herramientas los constituyen tres elementos, un lugar, una persona y un plan. Requisitos del local para almacenamiento de herramientas

el local r de estantes y anaqueles seguros y con facilidades para el alcance de las

herramientas. En cuanto a las herramientas propiamente dichas deberan seguirse estas recomendaciones -las herramientas pequeas deberan ser guardadas en bandejas apropiadas -las herramientas con filos cortantes debern guardarse en vainas de cuero o de plastico -las herramientas con vastagos deberan almacenarse en alojamientos apropiados -las fresas y ruedas o muelas de esmeril deberan colocarse en clavijas horizontales o transversales -instrumentos de medicion en sus cajas originales -herramientas basicas generales en tableros con las siluetas pintadas en los mismos, para un mejor control Requisitos generales acerca de la persona encargada de la bodega de herramientas

herramientas, sus usos, sus aplicaciones y ademas sobre las tecnicas apropiadas para su almacenamiento

operario inexperto sobre el uso adecuado de las herramientas

erramientas para que lo pueda ejecutar satisfactoriamente Planificacion de control de herramientas a) Identificacion del operario que solicita herramienta, esto se puede hacer entregandole al operario una ficha con un numero y luego colocar otra ficha con el mismo numero en el sitio del cual fue sacado la herramienta.lista haciendolo firmar al operario que la solicitado y constancia que lo ha recibido. b) inventario de herramientas. mas conveniente a traves de tarjetas, y debe incluir -la descripcion de la herramienta -nombre de los proveedores -la fecha de ingreso -el costo c) registro de formulario especial para herramientas rotas o averiadas, debera incluir -descripcion de la herramienta -fecha de prestamo y devolucion - observaciones acerca del dao -destino de la herramienta: reparacion o eliminacion como chatarra CAPITULO 8 MATERIALES, REPUESTOS Y REGLAS DE ALMACENAMIENTO MATERIALES DE MANTENIMIENTO Los materiales de mantenimiento se los denomina tambien consumos o fungibles por el hecho de ser elementos que se consumen con el uso, se clasifican:

focos, fusibles,brochas etc, material de soldadura.

cables electricos, empaquetadura en planchas, tuberias, fittings. REPUESTOS Son partes o componentes manufacturados identicamente a aquellos de una maquina o equipo determinado. Los repuestos al igual que los materiales de mantenimiento pueden ser clasificados segun su uso:

vida menor que el de la maquina o equipo en cuestion. Este tipo de repuestos deben reemplazarse algunas veces durante el ciclo de vida de la maquina, ejemplos, cojinetes planos, cojinetes de rodamientos, las correas, los interruptores(breakers), las valvulas selenoides, las bujias los platinos, los condensadores electricos, los sellos mecnicos, los retenedores, los filtros.

s de uso irregular, que tambien como su nombre lo indica no son muy usados frecuentemente por tener in ciclo de vida igual o mayor al de la maquina o equipo para los cuales han sido diseados. FACTORES QUE INCIDEN SOBRE EL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS

ipos

Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales La facilidad de adquisicion de materiales y repuestos dependera del lugar donde se los puede conseguir, para dicho efecto existen algunas alternativas siendo estas:

ndolas a manera de prestamo de otras industrias que tengan el mismo tipo de

maquinaria o equipo (alternativa a adoptar solo en casos de emergencia) Efecto sobre la productividad y la produccion Habra que analizar el grado de importancia de la maquinaria o equipo: a) critica b)semi critica c) no critica En lo referente a la produccion, habra que analizar aspectos tales como:

oras extraordinarias de trabajo o en dias festivos

signifique la paralizacion de toda la planta. Redundancia del equipo de produccion y sus componentes Quiere decir que habra que considerar la existencia en la planta de maquinaria o equipo de similares caracteristicas, de los cuales se pueda extraer parcialmente sus componentes para utilizarlos como repuestos en alguna maquina o equipo que haya fallado y que no exista en el stock de la empresa ni en los distribuidores locales las piezas requeridas. Tipo de mantenimiento empleado para establecer las necesidades de stock de materiales y repuestos se puede tambien usar como recurso algun tipo de mantenimiento preventivo (periodico, progresivo, predictivo) que nos permita saber cuando va a fallar una pieza o cuando se termina su vida util para adquirirla antes que se presente la falla o degradacion de la misma. Disponibilidad de planos o de lista de partes de los equipos Para poder realizar el pedido de los repuestos o materiales para stock se requiere indispensablemente de las lista de partes y en caso de haberse extraviado estas deberan conseguirse por cualquier medio a traves de losfabricantes o de los distribuidores. Localizacion de la industria La localizacion de la industria constituye un factor critico especialmente si este se encuentra ubicada en algun sitio muy lejano de las grandes ciudades y con dicicultad de acceso. Para estos casos se recomienda que la industria se encuentre provista de materiales (barras, varillas, planchas, tubos,) y de un taller mecanico que tenga maquinas herramientas con capacidad para construir o reconstruir las piezas que se averien. Leyes y regulaciones gubernamentales

Las leyes y regulaciones gubernamentales guardan cierta relacion con respecto al stock de materiales y repuestos en los siguientes aspectos:

e se otorguen para conseguir las licencias de importacion especialmente si

existen ciertas restricciones para las empresas que no esten clasificadas como industrias os.

Grado de automatizacion El grado de automatizacion que haya en la industria influira en la necesidad de mantener o no en stock ciertas partes o componentes de los dispositivos de control automatico. Hay que considerar que ciertos componentes electrnicos, neumaticos o hidraulicos son muy costosos y ademas en muchos casos existen dificultades en conseguirlos, inclusive acudiendo a los fabricantes (ciertas partes son fabricadas bajo pedido) Condiciones de uso de los componentes a) Uso normal, Cada parte o componente puede que funcione en condiciones normales, pero en cambio puede que tenga una vida util relativamente corta y menor que la maquina o equipo, se debera obtener este tipo de pieza antes de que cumpla su vida util. las correas en V, bujias, platinos b) Condiciones especiales de trabajo, segun el tipo de industrria(fabrica de cemento, centrales lecheras, industrias molineras) las maquinas o equipos estan expuestos a operar en condiciones de humedad, polvo , calor, atmosfera corrosiva, etc. En estas condiciones de funcionamiento la vida util de los componentes de las maquinas o equipos se acortan y por lo tanto se debera preveer tambien este factor para mantener en stock los materiales y repuestos necesarios. c) operacion de maquinas sobrecargadas, estas condiciones de funcionamiento hacen que las partes o componentes de un equipo trabajen con un esfuerzo mecanico y termico superior al que estaria sujeto si trabajara en condiciones normales de carga. Por lo que existira la posibilidad de un desgaste o falla prematura de esstos componentes. d) Defectos latentes del material, cuando un componente es sumistrado por el fabricante con algun defecto oculto, no se podra preveer con una prudente anticipacion el disponer de su repuesto pertinente. EL FACTOR COSTO EN LA DETERMINACION DEL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS

externa, y ademas por efectos de las devaluaciones de la moneda que se esta sucediendo en todos los paises inclusive en japon y europa

bastante complicado y dificil poder establecer con exactitud, pues depede de numerosos factores que seran analizados a continuacion INFLUENCIA DE LA FALTA DE REPUESTOS EN EL COSTO DE PARO DE LA INSUSTRIA

bilidad y disponibilidad de almacenamiento de materias primas sin peligro de deterioro

Los costos que se incluyen dentro del costo de paro de la planta son:

produccion) ldo aunque

la planta no funcione por el paro de equipos

esta produzca

anterioridad al paro El problema del costo por paralizacion de la planta se vuelve mayor cuando el volumen de ventas del producto que elabora la empresa excede o es igual a la capacidad de produccion. LOCALIZACION Y NOMENCLATURA DE MATERIALES Y REPUESTOS Lo primero que deber hacerse es un inventario inicial de todo lo que haya en stock, deberan aparecer todos los repuestos y toda pieza que ya no sirva o sea obsoleta deber ser dada de baja inmediatamente. Luego se hara la identificacion de los repuestos, lo cual debera ser llevado de tal forma que exista facilidad de su localizacion en el registro de estos y en lugar donde esten almacenados. El registro de los repuestos debera llevarse en tarjetas KARDEX, las cuales contienen:

REGLAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y REPUESTOS 3 tipos de almacenamientos

Estas reglas se basan en consideraciones de energia humana que le permitan a los empleados operar con confort y eficiencia para aplicar los siguientes Conceptos de almacenamiento

Almacenamiento en anaqueles de anchura normal Un sistema de almacenamiento con estantes de anaqueles ajustables puede abarrotarse bien siempre que se elimine el desperdicio del espacio vertical entre las repisas. Una regla general al cargar anaqueles es que los articulos similares o contiguos deben alinearse detras del articulo que este en el borde delantero del anaquel.

Los anaqueles funcionan mejor cuando estan situados a una altura de la cintura a la cabeza de una persona de mediana estatura y de esta forma sus empleados pueden ver todo lo que hay en cada repisa desde el frente hasta el fondo. Todos los anaqueles deberan tener su rotulo indicando el lugar especifico de cada articulo Almacenamiento en gavetas Las gavetas de acero de mayor profundidad que los anaqueles se prestan mejor para el almacenamiento de los articulos que se expiden en pequeas o diversas cantidades. Las gavetas funcionan con mayor eficiencia cuando se colocan entre el nivel del piso y una altura de 5 pies (1.52m) Las dos principales ventajas que presenta el almacenamiento en gavetas son:

hacia afuera para revelar su contenido facilmente. y ademas ofrecen cierto

grado de proteccion contra la humedad y el polvo cuando se almacena en ambientes industriales que operan en estas condiciones adversas. Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura Una solucin practica para el almacenamiento de estos artculos especiales es el estante de anaqueles de mayor anchura, es decir de 6 a 8 pies (2 a 2.5 m) Con el fin de facilitar la carga y la descarga de los articulos, asi como una rapida visibilidad, los anaqueles de gran anchura usualmente se colocan mejor a una altura de 5 a 7 pies (1,52 a 2,13m) del piso, facilitando grandemente la accesibilidad de los articulos estando parado el trabajador. COMBINACION DE FORMAS DE ALMACENAMIENTO Anaqueles que puedan montarse gavetas deslizantes en cualquier momento.es obvio que con sistemas de almacenamiento tan adaptables puede darsele mucha mas flexibilidad al plano de distribucion de la bodega. El espacio de almacenamiento requerido puede reducirse hasta un 70% usando estantes de anaqueles nomrales, anaqueles de gran anchura y gavetas todo dentro de la misma unidad. y con solamente 30% del areea original para caminar , el tiempo de trabajo enla bodega de materiales y repuestos puede reducirse hasta un 50%.

CAPITULO 10 INVENTARIO TECNICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO El inventario tcnico de la maquinaria y equipo existente en una industria constituye el paso preliminar para la elaboracion de los registros individuales de la citada maquinaria y equipo. El inventario se lo podr realizar por secciones o departamentos para mayor facilidad, pues si se lo hace por tipos de maquinas resulta un poco mas cansado ya que podra darse el caso que ciertas maquinas de un mismo tipo se encuentren diseminadas en diferentes lugares o secciones de la planta. Los datos generales se debern recopilar por comprobacin fsica en las placas de los equipos y por comprobacin de las caractersticas dadas en las facturas de compra o en los libros de instruccin o por ultimo en los libros de partes (repuestos). Principales datos generales: - Nombre del equipo: conforme al dado por el fabricante y su funcin especfica - Nombre del fabricante: nombre y direccin - Fecha de compra, rden y pedido - Tipo, modelo y serie - Costo

- Cdigo o numeracin convencional: provisto por el dpto. de ingeniera - Ao de instalacin - Medidas - Peso - Capacidad de produccin y/o contenido - Potencia - Transmisin - Medio de impulsin - Velocidad - Cojinetes - Lubricante - Nmero de inventario de equipos auxiliares - Motor - Ubicacin - Fecha FORMATOS GENERALES PARA REGISTROS DE MAQUINAS BOMBAS: Diametro de la boca de aspiracin, dimetro de la boca de impulsin, caudal, altura manomtrica, tipo de accionamiento (generalmente motor elctrico) COMPRESORES FRIGORIFICOS: Caudal desplazado, presin de succion y descarga, potencia mecnica, carrera del piston, dimetro de cilindro MOTORES ELECTRICOS: Tipo de corriente, intensidad, tensin, factor de potencia, frecuencia (ciclaje), potencia elctrica, velocidad (RPM). MOTOR DE INDUCCION: Fabricante, n del fabricante, tipo, potencia, voltaje, frecuencia, polos, velocidad, corriente a plena carga, voltaje en los anillos rozantes, rotor, estator, terminales del estator, peso, fecha, almacenado, destino, poleas. TRANSFORMADOR: Fabricante, modelo, tipo, potencia, # de fases, tensin primaria, tensin secundaria, corriente primaria, corriente secundaria, nivel de aislamiento primario, nivel de aislamiento secundario, peso, frecuencia, tipo de aceite, volumen de aceite CALDERAS: Marca, modelo, tipo, serie, caballos de caldera, produccin de vapor, superficie de calefaccin, numero de pasos, presin de trabajo, peso de caldera llena, dimensiones mximas, consumo de combustible. MOTORES DIESEL: Marca, modelo, serie, tipo, potencia, velocidad nominal, cilindros, dimetro de cilindros, carrera, cilindrada, peso neto, dimensiones mximas en metros, capacidad del sistema de enfriamiento (lt), capacidad del carter COMPRESORES DE AIRE: Marca, modelo, tipo, serie, caudal de aire aspirado, presin de trabajo, etapas del compresor, potencia mecnica (eje del compresor), transmisin de poder, dimensiones principales, peso neto, sistema de enfriamiento. CAPITULO 11 MTTO PREDICTIVO E INSPECCIONES Efectividad del mtto predictivo se basa en la validez del diagnstico disponible y la frecuencia de las intervenciones de inspeccin. En consecuencia, aplicar o practicar el MTTO predictivo significara aadir o introducir en el servicio de MTTO, la inspeccin sistematica de los componentes de maquinas o equipos. Parmetros bsicos que rigen el uso o aplicacin del mtto predictivo: - La frecuencia y sistematicidad rigurosa de la inspeccin

- La fiabilidad de los diagnsticos incluyendo los requeridos para componentes de difcil acceso y utilizando de ser necesario instrumentos muy sofisticados que garanticen su fiabilidad OBJETIVOS DEL MTTO PREDICTIVO - Minimizar el trabajo de mtto correctivo - Detectar fallas primarias - Evitar que se produzcan fallas secundarias que podran ser catastrficas - Alargar la vida til de las mquinas o equipos y sus componentes - Aumentar la disponibilidad de las mquinas o equipos - Establecer cuando se requiere el trabajo de mtto de algn equipo que ha fallado o va a fallar PARMETROS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MTTO PREDICTIVO Vibracin, Ruidos anormales, Temperaturas anormales, Presiones anormales, Velocidades anormales, Condiciones del aceite lubricante, Desgaste mecnico, Desgaste corrosivo, Desalineamiento, Fugas o escapes de fluidos refrigerantes, aceite, combustible, gases, Variables elctricas anormales: amperaje, voltaje TIPOS DE INSPECCIONES EN EL MTTO PREDICTIVO 1. Segn el tipo de falla de la mquina o equipo: segn al tipo de fallas tenemos primarias, por azar y catastrficas. En base a las fallas que se tengan q detectar: a) Inspecciones preventivas: observaciones llevadas a cabo para verificar la actuacin humana sobre los equipos, instalaciones, y proced antes que presenten falla primaria b) Inspecciones correctivas: cuando el servicio que estos prestan han ocasionado alguna falla por azar o alguna falla catastrfica 2. Segn el tiempo de operacin de las mquinas: semanalmente, quincenalmente, mensualmente, bimestral, trimestral, semestral, anual, cada 2 aos, cuadrienalmente . Segn el tipo de examen que se realice a las mquinas: a) Inspecciones externas: observacin de condiciones externas de maquinas o equipos. P ej: fugas o escapes de aceite agua combustible, estado de corrosin, falta de pintura, tuercas o pernos sueltos, correas o cadenas en mal estado, falta de cubiertas (guardas) de proteccin, instrumentos defectuosos o faltantes b) Inspecciones internas: para verificar las condiciones en que se encuentran las piezas internas de las maquinas. Los equipos debern estar desarmados o deber haber facilidades de acceso para examinar interiormente sus piezas

4. Segn los medios disponibles para efectuarla: depender de la instrumentacin que disponga la mquina para chequear sus condiciones de funcionamiento. Depender de qu tipo de variable se debe controlar para verificar la operacin normal. Para mquinas que no dispongan de instrumentacin o casi nada, se debern usar los sentidos humanos y la experiencia para su interpretacin. Esto supone inspeccin externa. Para el caso de una inspeccin interna los medios disponibles serian los instrumentos o herramientas que se requieran para verificar: presencia de corriente en circuitos abiertos, desgaste de piezas, fisuras, etc. para dicho efecto se requeriran de calibradores pie de rey, calibres de espesores, palmers, ensayos no destructivos (tintas penetrantes, ultrasonido, radiografia), indicadores de flexin de cigeal (fleximetros) 5. Segn la disponibilidad en que se encuentren las mquinas

a) Mquina o equipo en funcionamiento

b) Mquina o equipo fuera de servicio y en condicin abierta 6. Segn el grado de automatizacin de las mquinas: tienden a la disminucin en la mano de obra y fiabilidad de estos sistemas, simplificando las inspecciones y utilizar mtodos de simulacin de fallas para comprobar el estado de los dispositivos de control. DETERMINACIN DE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES a) Cuando la produccin no puede detener un equipo debe programarse cada 2 inspecciones en funcionamiento, una inspeccin con el equipo parado. b) La cantidad de veces q debe inspeccionarse una mquina segn los manuales del fabricante, deber ser analizado por el Jefe de MTTO en concordancia con el personal de Staff c) Si no hay manuales de instruccin, pero se conoce su marca, modelo y procedencia y no se conoce la direccin del fabricante se sugiere investigar ante la seccin comercial de la embajada del pas para solicitar el manual. Si hay inconvenientes, usar la experiencia con mquinas similares de la misma empresa o de otras empresas d) Analizar el grado de importancia del equipo con respecto a la produccin:

Equipos crticos: su paralizacin parcial o total podran causar una prdida parcial o total de la produccin. Inspeccin ms frecuente y acusiosa.

Equipos semicrticos: pueden causar la paralizacin transitoria de la produccin pero se los puede aislar (por by-pass) sin perjudicar el proceso de produccin. O que como otra alternativa y en el caso de existir equipos de reserva (stand-by) o redundantes podran ser reemplazados para no paralizar la produccin. Inspeccin menos frecuente.

Equipos no crticos: pueden quedar fuera de servicio por un tiempo prolongado sin que ocasionen trastornos en el proceso de produccin. Inspeccin prioridad terciaria.

e) Estado o edad del equipo:

Equipo nuevo: se encuentra dentro del perodo de garanta, donde se pueden presentar las

fallas infantiles

Equipo seminuevo: el que se encuentra dentro del perodo de su ciclo de vida (vida til) o talvez

en un perodo que comprenda la mitad de su ciclo de vida.

Equipo viejo: ha cumplido su estimado ciclo de vida o inclusive sobrepasado recin

Equipo prcticamente inservible: ha sobrepasado largamente su estimado ciclo de vida y est a punto de darse de baja como chatarra INFORMES Y NOTAS DE INSPECCIONES La descripcin de las inspecciones debe ser detallada por escrito bajo 2 tipos de formatos: a) Informes de inspeccin (Reportes): son documentos que se elaboran a manera de formatos pre-establecidos con el propsito de detallar los pormenores detectados en las inspecciones y estos pueden ser hechos en forma general para diferentes equipos o componentes mecnicos o elctricos y tambin para edificios industriales. Para el caso de inspecciones de edificios su frecuencia podra ser una vez al ao es decir se puede inspeccionar anualmente. b) Notas de Inspeccin: consisten en formatos simplificados que pueden ser utilizados por los inspectores a fin de reportar una por una las irregularidades o fallas que vayan detectando y que por algn motivo no hayan podido ser corregidas de inmediato por los operadores. Estas incluyen:

A manera de ayuda-memoria de diferentes tipos de fallas encontradas y de recomendaciones para corregir las fallas encontradas, en el reverso del formato de notas de inspeccin y adems dependiendo del tipo de equipo que se este inspeccionando (mecanico o electrico) se puede incluir un listado conteniendo el componente, el estado en que se encontr y la accin a tomar para corregir la falla o estado en que fue encontrado el componente. Las notas de inspeccin pueden a continuacin ser pasadas a tarjetas KARDEX o ficheros

CAPITULO 12 MTODOS Y EQUIPOS PARA LA EJECUCIN DEL MTTO PREDICTIVO METODOS VISUALES U OCULAR Observacin de las discontinuidades de los materiales. Discontinuidad: toda interrupcin del aspecto de continuidad que debe presentar un material. Puede definrsela como defecto cuando ya sea por su ubicacin, tamao o morfologa modifica la capacidad del material para cumplir con las exigencias del diseo.

Discontinuidades que pueden ser condicin de defecto: grietas, fisuras, porosidades, rugosidades, segregaciones, inclusiones DISCONTINUIDADES SEGN SU ORIGEN - Inherentes: originadas durante la produccin de la materia prima (lingote, palanquilla) - De proceso: producidas durante las manufacturas de las piezas a causa de los trabajados mecnicos o tratamientos trmicos - Del servicio: producidas durante el trabajo o funcionamiento de la pieza DISCONTINUIDADES SEGN SU POSICION - Superficiales: aquellos que estn en la superficie y son generalmente apreciables a simple vista - Subsuperficiales: aquellas que se encuentran inmediatamente debajo de la superficie pero que no se conectan con la misma (poros, internos, inclusiones). No apreciables a simple vista - Internas: aquellas que se encuentran en el interior del material, siendo ms profundas que las subsuperficiales Discontinuidades se producen por: tensiones mecnicas, esfuerzos de dimensionamiento, cambios de temperatura e impactos. Se entiende por ensayo visual a la observacin que puede hacer el inspector a ojo desnudo o con aditamentos pticos para mejorar el alcance y definicin del sentido de la vista. Para una mejor apreciacin del inspector la superficie a analizar deber estar limpia y desengrasada, si la pieza es opaca u obscura deber haber iluminacin puntual o brillante. Piezas brillantes: iluminacin menos intensa y difusa. La inspeccin visual es considerada como un ensayo no destructivo pues la pieza se examina sin destruirla INSTRUMENTOS PTICOS MAS USADOS: - Espejos y prismas, lentes o lupas, microscopios, telescopios y prismticos (binoculares), periscopios, endoscopios y circuitos cerrados de TV METODO DE TINTAS PENETRANTES (Spot check) Aplicable a todos los materiales homogneos excepto los porosos, vlido solamente para detectar discontinuidades superficiales que no hayan podido ser encontradas por los mtodos visuales. Tipos de tintas penetrantes:

Aplicacin del Mtodo: a) fisura no apreciable a simple vista. b) aplicacin de la tinta penetrante por medio de pulverizadores (spray) o frotamiento de una solucin de secado rpido. c) remocin del exceso de tinta. d) aplicacin de la capa reveladora (polvo especial). e) tinta colorante se desplaza hacia arriba a travs de la capa reveladora para mostrar la magnitud de la fisura METODO DE PARTICULAS MAGNTICAS Para detectar algunas discontinuidades superficiales y ciertas subsuperficiales. Previamente se debe magnetizar la pieza a ensayar por medio de una fuente de corriente alterna (para defectos superficiales) o de corriente continua de media onda (para subsuperficiales) ya sea aplicando magnetizacin circular (piezas de acero de seccin rectangular o cuadrada) o magnetizacin longitudinal ( piezas de acero de forma cilndrica). Se aplica polvo seco de forma de partculas alargadas de xido de hierro (gris o rojo) ferromagntico. En ciertos casos se pueden utilizar partculas fluorescentes comprobados con luz negra o ultravioleta. Una vez aplicadas las partculas

magnticas estas se concentraran a lo largo de cualquier fisura presente, incluso en el caso que la fisura se encuentre localizada bajo la superficie de la pieza. Desventajas: Solo se puede aplicar a materiales ferrosos, excesivas corrientes para piezas grandes, el campo magntico puede atraer a otras piezas METODO DE ULTRASONIDO Deteccin de discontinuidades subsuperficiales e internas como para la medicin de espesores de tanques o recipientes cerrados Tambien para medir espesores de planchaje de cascos de buques. Superficie limpia. Para buen contacto con el transductor (elemento hecho de cristal cermico o cuarzo) se debe emplear un lubricante (agua, aceite o glicerina). El transductor se conecta por medio de un cable a un osciloscopio. El principio de funcionamiento se basa en que el transductor aplicado a la pieza a ensayar, bajo la accin de Vibraciones elctricas hacen que el transductor se expansione y contraiga produciendo una onda sonora longitudinal que opera por el fenmeno piezoelctrico. Al chocar la onda con la superficie de la pieza parte se refleja y vuelve nuevamente al transductor dando origen a un impulso elctrico el cual una vez amplificado produce una seal luminosa en la pantalla del osciloscopio. Si en el interior de la pieza existe un defecto al reflejarse en l la onda sonora aparecer una seal situada entre las seales de la superficie frontal y de la superficie posterior de la piezas las cuales determinan el espesor de la pieza; de tal forma que la seal intermedia entre aquellas que determinan el espesor de la pieza determinar con exactitud la distancia a la que se encuentra el defecto o discontinuidad interior. METODO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (Rayos X y Gamma) Para discontinuidades internas de conjuntos armados con una construccin complicada y de cualquier material de que estn hechos. El Principio aplicado es el de la transparencia de los materiales para ondas electromagnticas de energa apropiada (rayos X y gamma) y el uso de transductores (pelcula radiogrfica) para el registro de la imagen. Requiere el uso de: a) Una fuente productora de radiacin, b) La obtencin de una imagen radiante que sensibiliza la pelcula radiogrfica (transductor) c) La formacin de una imagen latente en la pelcula que una vez revelada brinda una imagen fotogrfica observable visualmente por transparencia. Esta imagen fotogrfica o radiogrfica representa el registro de la estructura interna del objeto en una proyeccin plana, en la cual aparecen unas zonas mas ennegrecidas que otras segn ka intensidad de la radiacin que reciben. Esta Intensidad de radiacin es funcin de la densidad en las distintas zonas del material, ya que cuanto menor es esta mayor es la intensidad de la radiacin que incide sobre la placa fotogrfica. Por esta razn cualquier discontinuidad o defecto presente en la pieza ensayada da lugar al aparecimiento en la fotografa de zonas mas oscuras que el resto denuncindose asi la presencia de estas discontinuidades, cambios de seccin variaciones locales de densidad o composicin que pueden o no constituir defectos. Organismos. Instituto Internacional de la soldadura (IIW), ASTM, AWS Los rayos X y los gamma son de la misma naturaleza que las ondas de radio o TV y que la radiacin luminosa pero de frecuencia y por lo tanto de energa mucho mas alta. Los rayos gamma permiten sondar piezas de mayor espesor que las de rayos X, pero son ms peligrosos para el ser humano, necesitan mayor tiempo de exposicin debido a su intensidad ms dbil y proporcionan clichs menos precisos e irradian en todas las direcciones. Con los rayos X se puede variar la longitud de onda y por lo tanto su poder de penetracin al regular su tensin andica. En cambio para poder variar el poder de penetracin a travs de su longitud de onda con los rayos gamma se tendr que cambiar la fuente radioactiva. Espesores de 10 a 60 mm se usa Cesio 137, para espesores de 60 a 160 mm se hara con Cobalto 60.

La potencia de una fuente radioactiva denominada actividad, se mide en Curies, en cambio la intensidad se la mide en Rontgens/hora. Desventajas:

Otros mtodos de ensayos no destructivos: Corrientes de Foucault, mtodo de emisin acstica y el mtodo de control por estanqueidad. INSTRUMENTOS PARA MEDIR VIBRACIONES Se producen debido a: a) Defectos mecnicos, b) causas inherentes a la forma en que opera una mquina, c) fuentes externas Los defectos ms comunes son:

desequilibrio de los elementos rotatorios (desbalance)

mismos n estado defectuoso

El desbalanceamiento puede ser la causa mas comn

Los rodamientos en mal estado originan una vibracin de alta frecuencia

El desalineamiento es la causa de la vibracin axial

Los engranajes en mal estado generan vibraciones de alta frecuencia, al pasar cada diente

Los pernos sueltos se detectan por la vibracin durante la rotacin de la maquina

Un problema elctrico se determina cuando la vibracin tiende a desaparecer cuando se quita la fuerza

Un eje torcido causa una vibracin similar a la del desalineamiento Fuerzas en las paletas de los rodetes desbalanceados causan multiples vibraciones De las diferentes caractersticas de la vibracin, las dos que ms revelan en las mquinas rotativas son la frecuencia y la amplitud. La frecuencia indica el factor que la causa; la amplitud indica la cantidad de vibraciones que presenta. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIN DE VIBRACIONES Vibrmetros o medidores simples: pequeos, porttiles para tomar lecturas de vibracin total para chequeos peridicos contemplados dentro del programa de mtto predictivo. Estn basados en principios mecnicos, pticos o electrnicos. Monitores de vibracin: similares a los anteriores pero van instalados permanentemente en las mquinas. Algunas pueden inclusive detener el funcionamiento de la mquina mediante rels de alarma cuando se exceden los limites de vibracion

Analizadores de vibracin electrnicos: consiste de un transductor o captador que percibe las vibraciones mecnicamente y las convierte en seales elctricas proporcionales a la intensidad de aquellas. Estas seales son conducidas al analizador de vibraciones, el cual comporta como un filtro sintonizable. El valor del desplazamiento de la vibracin es indicado por el medidor de amplitud en micrones integrado al analizador siendo este valor equivalente a la vibracin q existe en el punto donde se aplica el captador, desarrollada en la direccin hacia la que este ha sido aplicado. El Analizador lleva incorporado un medidor de frecuencia (frecuencmetro) en CPM, generalmente es igual a la velocidad de rotacin en la parte que origina las vibraciones. Este equipo Incluye una luz estroboscpica, empleada para determinar la fase de la vibracin al ser disparada sincronizadamente con la seal de vibracin. Tambin sirve para operaciones de balanceamiento dinmico y para determinar con precisin que parte es la que causa la vibracin. INTERPRETACION DEL ANALISIS DE VIBRACIONES

Adquisicin de datos: usando formato de fichas de medicin. Interpretacin de datos: se lo podr hacer una vez adquiridos los datos de amplitud y frecuencia.

Amplitud es la distancia total recorrida por el peso tomado como referencia con el captador desde un extremo hasta el otro de su movimiento tambin denominada desplazamiento pico a pico ANALISIS DE LUBRICANTES Constituye un mtodo de mantenimiento predictivo para evaluar la calidad del aceite usado en una maquina, pues asi se puede establecer todava mantiene sus propiedades tolerables para el uso al cual ha sido destinado en la maquina en que se encuentre operando; adems tambin se puede a travs del anlisis establecer si existen partculas matalicas que se hayan desprendido. Existen 2 tipos de anlisis:

Anlisis general (viscosidad, punto de inflamacin, nmero de neutralizacin) Anlisis espectrogrfico (para establecer presencia de partculas que por desgaste hayan sido

arrastradas por el aceite) OTROS INSTRUMENTOS UTILIZADOS PA APLICAR MTTO PREDICTIVO

Instrumentos porttiles para medicin de variables elctricas: sirven para determinar fallas, comprobarlas o predecirlas EJ: Meghmetros: resistencia de aislamiento depende de la humedad, de la temperatura, clase y espesor de aislamiento y superficies de contacto. Para maquinas nuevas la resistencia minima debera ser de 1Megaohmio y para maquinas en servicio 0.2 Megaohmios. Para medir la resistencia con el megaohmetro se conecta el polo positivo del instrumento a uno de los bornes del motor y el negativo a su masa metalica . Durante la medida la maquina debe separarse totalmente de la instalacin desconectndola de la misma Multmetros: miliampermetro dispuesto en una caja. Dotado de un gran numero de resistencias en derivacin y en serie en general con un rectificador y una batera. Se puede Medir Voltaje ac y dc, y resistencias elctricas en ohmios. Instrumentos de gancho: denominados pinzas: ampermetro, vatmetro, medidor de factor de potencia: el mas conocido es el ampermetro de gancho. Instrumentos de corriente alterna de multirango: usado para medicin de voltaje, corriente, vatiaje y factor de potencia para sistemas de ms de 60 ciclos. Rango de voltaje 150/300/600 V y amperajes de rgimen de 5/25/125 A. Factor de potencia solo para circuitos trifsicos de 3 conductores. Usualmente las fallas en las lneas elctricas destinadas a la transmisin y distribucin de energa elctrica pueden ser de 2 tipos:

A) Fallas de circuitos cerrados: consisten en cortocircuitos en sitios donde el aislamiento se ha deteriorado y de cruzamientos a tierra en donde el aislamiento deteriorado permite que el conductor establezca un contacto mas o menos perfecto con tierra. B) Fallas de circuitos abiertos: producidas por rotura de cables conductores

Detectores de fugas de gases: dependen del gas que quiera establecerse su fuga Medidores de flujo de aire: para detectar velocidades de aire. En ventiladores, calefaccin y aire

acondicionado. 1) Medidor de aleta mvil: aspa ligera y