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Módulo de separaciones 2695de Waters

Guía de funcionamiento

34 Maple StreetMilford, MA 01757

715022695ES, Revisión B

AVISO

La información que aparece en este documento está sujeta a modificaciones sin previo aviso y no debe interpretarse como un compromiso contractual por parte de Waters Corporation. Waters Corporation no asume responsabilidad alguna por cualquier error que pudiera aparecer en este documento. En el momento de su publicación, se considera que este manual es exacto y está completo. Waters Corporation no será en ningún caso responsable de los daños consecuentes o accidentales relacionados con el uso de este documento o derivados del mismo.

© 2004 WATERS CORPORATION. IMPRESO EN LOS ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA Y EN IRLANDA. RESERVADOS TODOS LOS DERECHOS. QUEDA TERMINANTEMENTE PROHIBIDA LA REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL DE ESTE DOCUMENTO POR PROCEDIMIENTO ALGUNO SIN EL CONSENTIMIENTO EXPRESO DEL EDITOR.

Alliance, Millennium, PIC y Waters son marcas registradas y LAC/E, Empower, PerformancePLUS, SAT/IN, SCC y Synchronized Composition Control son marcas comerciales de Waters Corporation.

Micromass es una marca registrada, y MassLynx y MassLynx NT son marcas comerciales de Micromass Ltd.y de Waters.

Todas las demás marcas comerciales o marcas registradas son propiedad exclusiva de sus respectivos propietarios.

Nota: Cuando se utilice este instrumento se deben seguir las normas generales de control de calidad y desarrollo de métodos.

Si se observa algún cambio en el tiempo de retención de un compuesto determinado, en la resolución entre dos compuestos o en la forma del pico, será necesario identificar la causa de estos cambios inmediatamente. Los resultados de la separación no se podrán considerar fiables hasta que se haya determinado la causa de estos cambios.

Nota: La categoría de instalación de este instrumento (categoría de sobrevoltaje) es de Nivel II. La categoría de Nivel II corresponde a los equipos cuyo suministro eléctrico procede de un punto local como, por ejemplo, una toma de corriente eléctrica en la pared.

��Atención: Todo cambio o modificación que se realice en este instrumento y que no cuente con la aprobación expresa del responsable de calidad y seguridad podrá anular la autorización del usuario para utilizar el equipo.

Attention: Changes or modifications to this unit not expressly approved by the party responsible for compliance could void the user�s authority to operate the equipment.

Important : Toute modification sur cette unité n�ayant pas été expressément approuvée par l�autorité responsable de la conformité à la réglementation peut entraîner l�annulation du droit de l�utilisateur à exploiter l�équipement.

Achtung: Jegliche Änderungen oder Modifikationen an dem Gerät ohne die ausdrückliche Genehmigung der für die ordnungsgemäße Funktionstüchtigkeit verantwortlichen Personen kann zum Entzug der Bedienungsbefugnis des Systems führen.

Avvertenza: qualsiasi modifica o alterazione apportata a questa unità e non espressamente autorizzata dai responsabili per l�osservanza alle normative, fa decadere il diritto all�utilizzo dell�apparecchiatura da parte dell�utente.

Advertencia: Se recomienda precaución cuando se trabaje con tubos de polímero sometidos a presión:

� El usuario deberá protegerse siempre los ojos cuando trabaje cerca de tubos de polímero sometidos a presión.

� Será necesario apagar cualquier llama que pudiera haber encendida en las proximidades.

� Se recomienda no utilizar tubos que se hayan doblado o sometido a presiones elevadas.

� Es necesario utilizar tubos de metal cuando se trabaje con tetrahidrofurano (THF) o ácidos nítrico o sulfúrico concentrados.

� Hay que tener en cuenta que el cloruro de metileno y el sulfóxido de dimetilo dilatan los tubos no metálicos, lo que reduce en gran medida su resistencia a la ruptura.

Caution: Use caution when working with any polymer tubing under pressure:� Always wear eye protection when near pressurized polymer tubing.� Extinguish all nearby flames.� Do not use tubing that has been severely stressed or kinked.� Do not use nonmetallic tubing with tetrahydrofuran (THF) or concentrated nitric or

sulfuric acids.� Be aware that methylene chloride and dimethyl sulfoxide cause nonmetallic tubing

to swell, which greatly reduces the rupture pressure of the tubing.

Attention : Manipulez les tubes en polymère sous pression avec precaution:� Portez systématiquement des lunettes de protection lorsque vous vous trouvez à

proximité de tubes en polymère pressurisés.� Eteignez toute flamme se trouvant à proximité de l�instrument.� Evitez d'utiliser des tubes sévèrement déformés ou endommagés.� Evitez d'utiliser des tubes non métalliques avec du tétrahydrofurane (THF) ou de

l'acide sulfurique ou nitrique concentré.� Sachez que le chlorure de méthylène et le diméthylesulfoxyde entraînent le

gonflement des tuyaux non métalliques, ce qui réduit considérablement leur pression de rupture.

Vorsicht: Bei der Arbeit mit Polymerschläuchen unter Druck ist besondere Vorsicht angebracht:

� In der Nähe von unter Druck stehenden Polymerschläuchen stets Schutzbrille tragen.

� Alle offenen Flammen in der Nähe löschen.� Keine Schläuche verwenden, die stark geknickt oder überbeansprucht sind.� Nichtmetallische Schläuche nicht für Tetrahydrofuran (THF) oder konzentrierte

Salpeter- oder Schwefelsäure verwenden.� Durch Methylenchlorid und Dimethylsulfoxid können nichtmetallische Schläuche

quellen; dadurch wird der Berstdruck des Schlauches erheblich reduziert.Attenzione: prestare attenzione durante l�utilizzo dei tubi di polimero pressurizzati:

� Indossare sempre occhiali da lavoro protettivi nei pressi di tubi di polimero pressurizzati.

� Estinguere ogni fonte di ignizione circostante.� Non utilizzare tubi non metallici che hanno subito sollecitazioni eccessive o sono

stati incurvati.� Non utilizzare tubi non metallici con tetraidrofurano (THF) o acido solforico o nitrico

concentrato.� Tenere presente che il cloruro di metilene e il dimetilsolfossido provocano

rigonfiamento nei tubi non metallici, riducendo notevolmente la resistenza alla rottura dei tubi stessi.

Advertencia: Si se utiliza este instrumento de forma distinta a la especificada por el fabricante, las medidas de protección que aquí se recomiendan podrían resultar insuficientes.

Caution: The user shall be made aware that if the equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection provided by the equipment may be impaired.

Attention : L�utilisateur doit être informé que si le matériel est utilisé de façon non conforme aux instructions du fabricant, la protection assurée par le matériel risque d�être défectueuse.

Vorsicht: Der Benutzer wird darauf aufmerksam gemacht, dass bei unsachgemäßer Verwendung des Instruments dessen sicherer Betrieb nicht gewährleistet werden kann.

Attenzione: se l�apparecchiatura non viene utilizzata nel modo indicato dal produttore, si rischia di compromettere le procedure di sicurezza qui indicate.

Advertencia: Para tener protección permanente contra incendios y cortocircuitos será necesario que, al cambiar los fusibles, los nuevos sean del mismo tipo y características que los sustituidos.

Caution: To protect against fire hazard, replace fuses with those of the same type and rating.

Attention : Afin d�éviter tout risque d�incendie, ne remplacez les fusibles usés que par des fusibles de même type et de même calibre.

Vorsicht: Um jegliche Brandgefahr auszuschließen, sollten Sie die Sicherungen immer nur mit Sicherungen des gleichen Typs und Nennwertes ersetzen.

Attenzione: per evitare incendi, sostituire i fusibili con altri dello stesso tipo e caratteristiche.

Precaución: Para evitar descargas eléctricas, se recomienda apagar el instrumento y desenchufarlo antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Caution: To avoid possible electrical shock, disconnect the power cord before servicing the instrument.

Attention : Afin d�éviter tout risque d�électrocution, mettez l�instrument hors tension et débranchez-le avant d�en effectuer la maintenance.

Vorsicht: Zur Vermeidung von Stromschlägen sollte das Gerät vor der Wartung abgeschaltet und vom Netz getrennt werden.

Attenzione: per evitare scosse elettriche, scollegare il cavo di alimentazione prima di eseguire le procedure di manutenzione dello strumento.

Símbolos más utilizados

Corriente continuaDirect currentCourant continuGleichstromCorrente continua

Corriente alternaAlternating currentCourant alternatifWechselstromCorrente alternata

Borne de la toma de tierraProtective conductor terminalBorne de mise à la terreSchutzleiteranschlussTerminale di conduttore con messa a terra

Borne de la estructura o del chasisFrame or chassis terminalBorne de connexion au cadre ou au châssisRahmen- oder ChassisanschlussTerminale di struttura o telaio

Actuar con precaución o consultar la guíaCaution or refer to manualAttention ou reportez-vous au guideVorsicht, oder lesen Sie das HandbuchPrestare attenzione o fare riferimento alla guida

Precaución, superficie caliente o temperatura elevadaCaution, hot surface or high temperatureAttention, surface chaude ou température élevéeVorsicht, heiße Oberfläche oder hohe TemperaturAttenzione, superficie calda o elevata temperatura

Símbolos más utilizados (Continuación)

Precaución, peligro de descarga eléctrica (alta tensión)Caution, risk of electric shock (high voltage)Attention, risque d�électrocution (haute tension)Vorsicht, Elektroschockgefahr (Hochspannung)Attenzione, rischio di scossa elettrica (alta tensione)

Precaución, riesgo de punción con agujaCaution, risk of needle-stick punctureAttention, risques de perforation avec une aiguille ou un objet pointuVorsicht, Gefahr einer SpritzenpunktierungAttenzione, rischio di puntura con ago

Precaución, emisiones de luz ultravioletaCaution, ultraviolet lightAttention, rayonnement ultravioletVorsicht, ultraviolettes LichtAttenzione, luce ultravioletta


UV

FusibleFuseFusibleSicherungFusibile

Alimentación eléctrica conectadaElectrical power onSous tensionNetzschalter einAlimentazione elettrica attivata

Alimentación eléctrica desconectadaElectrical power offHors tensionNetzschalter ausAlimentazione elettrica disattivata


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Normativa de la FCC sobre emisiones electromagnéticas en Estados Unidos

Este instrumento cumple con la sección 15 de la normativa de la FCC (Part 15 of the FCC Rules). Su funcionamiento está sujeto a dos condiciones: (1) este instrumento no debe generar interferencias nocivas y (2) debe aceptar cualquier interferencia recibida, incluso aquellas que pueden ocasionar un funcionamiento no deseado.

Todo cambio o modificación que se realice en este instrumento y que no cuente con la aprobación expresa del responsable de calidad y seguridad podrá anular la autorización del usuario para utilizar el equipo.

Nota: Este equipo se ha sometido a prueba y se ha comprobado que cumple con las limitaciones estipuladas para un dispositivo digital de clase B, según la sección 15 de la normativa de la FCC. Estas limitaciones se han creado para proporcionar protección contra interferencias nocivas en instalaciones locales. Este equipo genera, utiliza y puede emitir radiaciones de radiofrecuencia, de modo que si no se utiliza conforme se especifica en las instrucciones, puede interferir con las comunicaciones por radio. Sin embargo, no se puede garantizar que una instalación no generará ningún tipo de interferencia. Si este equipo causara alguna interferencia en la recepción de radio o televisión, lo cual se puede comprobar encendiendo y apagando el instrumento, se recomienda que el usuario la corrija realizando una o varias de las siguientes acciones:

� Reorientar o cambiar la ubicación de la antena.� Aumentar la distancia entre el equipo y el aparato receptor.� Conectar el equipo a una toma de corriente o circuito diferente del que el aparato

receptor está conectado.� Consultar al proveedor o técnico de radio o televisión.

Para cumplir con los requisitos de la clase B según la normativa de la FCC, este equipo se debe instalar con cables protegidos.

Normativa sobre gestión de emisiones electromagnéticas en CanadáEste instrumento digital de clase B cumple con la normativa canadiense ICES-003 (NMB-003).

Información sobre el Módulo de separaciones 2695

UsoEl Módulo de separaciones 2695 de Waters® se puede utilizar para el análisis de numerosos compuestos, incluyendo indicadores de diagnóstico y compuestos utilizados con fines terapeúticos. A la hora de desarrollar métodos, se recomienda seguir las indicaciones del protocolo �Protocol for the Adoption of Analytical Methods in the Clinical Chemistry Laboratory,� American Journal of Medical Technology, 44, 1, páginas 30 - 37 (1978). En este protocolo se contemplan las técnicas y procedimientos necesarios para la validación de sistemas y métodos.

Peligro de infecciónAl analizar un fluido biológico, todas las muestras se deben tratar como potencialmente infecciosas y hay que tomar todas las precauciones necesarias, como se especifica en �CDC Guidelines on Specimen Handling,� CDC � NIH Manual, 1984.

CalibradoPara calibrar se deberán utilizar siempre métodos de calibrado aceptables y patrones de control puros. Para generar una curva de calibrado será necesario utilizar por lo menos cinco patrones. La gama de concentraciones deberá cubrir el conjunto completo de muestras de control, especímenes típicos y especímenes atípicos.

Control de calidadEl funcionamiento del sistema se comprueba analizando periódicamente tres muestras patrón que deberán representar niveles de concentración bajo, medio y alto del compuesto. Los resultados del análisis de estas muestras patrón deberán encontrarse dentro del límite aceptable configurado y la precisión del método se deberá evaluar a diario y después de cada análisis. Los datos recogidos cuando la concentración de las muestras de control está fuera del intervalo analizado no se considerarán válidos. Tampoco se incluirán en el informe hasta que la precisión del sistema cromatográfico se considere aceptable.

Índice
Prólogo ........................................................................................................................ xxv
Capítulo 1 Módulo de separaciones 2695 de Waters ........................................................... 1

1.1 Generalidades acerca del Módulo de separaciones 2695 .................................. 21.2 Generalidades del sistema de gestión del eluyente ........................................... 41.3 Generalidades del sistema de gestión de muestras............................................ 81.4 Configuraciones de funcionamiento................................................................ 12

1.4.1 Modo de control desde el sistema (System Controller) .................... 121.4.2 Modo de no interacción .................................................................... 141.4.3 Modo de control remoto ................................................................... 15

1.5 Opciones y accesorios ..................................................................................... 17

Capítulo 2 Instalación del Módulo de separaciones 2695 ................................................ 25

2.1 Generalidades sobre la instalación .................................................................. 252.2 Requisitos del emplazamiento......................................................................... 262.3 Requisitos de software y de firmware ............................................................. 282.4 Desembalaje .................................................................................................... 292.5 Instrucciones para establecer conexiones eléctricas........................................ 30

2.5.1 Conexión de la fuente de alimentación ............................................. 302.6 Conexiones fluídicas ....................................................................................... 32

2.6.1 Instalación de la bandeja de goteo del detector ................................ 342.6.2 Instalación del tubo de suministro de eluyente ................................. 342.6.3 Instalación de las conexiones de gas de burbujeo ............................. 352.6.4 Instalación del tubo de ventilación del desgasificador ..................... 382.6.5 Conexión de los tubos de desecho .................................................... 382.6.6 Instalación de los depósitos de lavado de la aguja y de las juntas

del émbolo ........................................................................................402.6.7 Conexión de la columna ................................................................... 412.6.8 Conexión de la válvula de selección de columna ............................. 42

Índice xvii

2.6.9 Conexión del detector ....................................................................... 472.7 Conexiones de las señales ............................................................................... 47

2.7.1 Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida) .............................. 492.7.2 Conexiones de la señal digital .......................................................... 53

2.8 Adición de hardware ....................................................................................... 552.8.1 Instalación de un bucle de muestras opcional ................................... 552.8.2 Instalación del horno de columnas .................................................... 582.8.3 Instalación de la jeringa .................................................................... 58

Capítulo 3 Preparación del Módulo de separaciones 2695 ............................................. 59

3.1 Generalidades .................................................................................................. 613.1.1 Generalidades de la pantalla ............................................................. 613.1.2 Uso del teclado .................................................................................. 63

3.2 Configuración del módulo de separaciones .................................................... 673.2.1 Establecimiento de los parámetros de configuración ....................... 683.2.2 Configuración del modo de funcionamiento .................................... 80

3.3 Preparación del sistema de gestión del eluyente ............................................. 863.3.1 Preparación de los recipientes de eluyente ....................................... 883.3.2 Desgasificación del eluyente ............................................................ 883.3.3 Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émbolo .................. 903.3.4 Cebado del sistema de gestión del eluyente ...................................... 92

3.4 Preparación del Sistema de gestión de muestras............................................. 923.4.1 Purga del sistema de gestión de muestras ......................................... 933.4.2 Cebado de la bomba de lavado de la aguja ....................................... 943.4.3 Ajuste del paquete fluídico ............................................................... 963.4.4 Carga de los carruseles ...................................................................... 97

3.5 Procedimientos recomendados para preparar el funcionamiento del sistema. 983.5.1 Procedimiento de puesta en marcha AutoStartPLUS ..................... 105

3.6 Apagado del módulo de separaciones ........................................................... 120

xviii Índice

Capítulo 4 Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal ........ 121

4.1 Rutina de puesta en marcha........................................................................... 1224.2 Carga de los viales de muestras..................................................................... 1234.3 Gestión del sistema de HPLC........................................................................ 1254.4 Funciones directas ......................................................................................... 129

4.4.1 Cebado en seco ............................................................................... 1324.4.2 Cebado en húmedo .......................................................................... 1344.4.3 Purga de las células de referencia de los detectores 410 y 2410 .... 1384.4.4 Programación de los ciclos desgasificación por burbujeo .............. 1394.4.5 Equilibrado del sistema ................................................................... 1404.4.6 Acondicionamiento de la columna ................................................. 1414.4.7 Inyección de muestras ..................................................................... 142

Capítulo 5 Análisis automáticos ............................................................................................. 145

5.1 Análisis automáticos en modo autónomo...................................................... 1475.1.1 Análisis de muestras ....................................................................... 1485.1.2 Visualización de secuencias de muestras (Sample Sets) ................. 1505.1.3 Realización de un análisis desde una plantilla de muestras ............ 1525.1.4 Modificación de una secuencia de muestras durante el análisis ..... 1535.1.5 Detención de un análisis ................................................................. 154

5.2 Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium .... 1555.3 Análisis automáticos controlados desde el software MassLynx de Waters y

Micromass .....................................................................................................157

Índice xix

Capítulo 6 Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras ............. 159

6.1 Creación y edición de métodos de separación .............................................. 1616.1.1 Creación de un método de separación ............................................ 1636.1.2 Modificación de un método de separación ..................................... 1646.1.3 Copia y modificación de un método de separación ........................ 1646.1.4 Protección y desprotección de un método de separación ............... 165

6.2 Configuración de los parámetros del método de separación......................... 1666.2.1 Configuración de los valores de los parámetros en la pantalla de

la fase móvil (Mobile Phase) .........................................................1666.2.2 Configuración de los valores de los parámetros de la muestra ....... 1746.2.3 Configuración de los valores de los parámetros del inyector

automático .......................................................................................1766.2.4 Configuración de los valores de los parámetros de la columna ...... 1786.2.5 Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida) ......................................................................................1806.2.6 Configuración de los parámetros del detector ................................ 185

6.3 Creación y modificación de una secuencia de muestras ............................... 1926.3.1 Funciones ........................................................................................ 1946.3.2 Relación de filas en una secuencia de muestras ............................. 198

6.4 Creación de plantillas de muestras ................................................................ 1996.5 Uso de la unidad de disquete......................................................................... 199

xx Índice

Capítulo 7 Mantenimiento ........................................................................................................ 203

7.1 Consideraciones de mantenimiento............................................................... 2037.2 Mantenimiento del sistema de gestión del eluyente...................................... 206

7.2.1 Generalidades .................................................................................. 2067.2.2 Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las

juntas y del émbolo .......................................................................2087.2.3 Sustitución de las juntas del émbolo .............................................. 2107.2.4 Sustitución de las juntas del bloque de lavado de las juntas ........... 2137.2.5 Limpieza y sustitución del émbolo ................................................ 2157.2.6 Sustitución del cartucho de la válvula de retención ........................ 2177.2.7 Sustitución del filtro del tubo de entrada ....................................... 219

7.3 Mantenimiento del sistema de gestión de muestras ...................................... 2217.3.1 Generalidades .................................................................................. 2217.3.2 Sustitución del disco fritado inferior de lavado de la aguja ............ 2237.3.3 Sustitución de la jeringa .................................................................. 2267.3.4 Sustitución de la aguja y del paquete fluídico ................................ 2317.3.5 Limpieza del compartimento de muestras ...................................... 237

7.4 Actualización de la versión de software desde la disquetera ........................ 240

Capítulo 8 Diagnóstico y corrección de anomalías .......................................................... 241

8.1 Seguridad y manejo....................................................................................... 2428.2 Uso del archivo de registro de errores .......................................................... 2438.3 Diagnósticos principales ............................................................................... 244

8.3.1 Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émbolo ................ 2478.3.2 Prueba de compresión .................................................................... 2488.3.3 Cebado de la bomba de lavado de la aguja .................................... 2508.3.4 Ajuste de las juntas ......................................................................... 2518.3.5 Diagnósticos exclusivos del Servicio Técnico de Waters .............. 254

Índice xxi

8.4 Otros diagnósticos ......................................................................................... 2548.4.1 Diagnóstico de motores y válvulas ................................................ 2578.4.2 Diagnóstico de los sensores ........................................................... 2608.4.3 Prueba de detección de fugas estáticas .......................................... 2628.4.4 Prueba de detección de fugas en las válvulas ................................. 2658.4.5 Extracción y sustitución del cabezal de la bomba ......................... 2678.4.6 Diagnósticos de las conexiones de entrada y salida ...................... 2688.4.7 Diagnóstico del teclado .................................................................. 2698.4.8 Diagnóstico del monitor .................................................................. 2708.4.9 Comprobación del carrusel ............................................................ 2708.4.10 Comprobación del desgasificador en línea .................................... 2718.4.11 Comprobación del termostatizador de muestras ............................ 2728.4.12 Descongelación del termostatizador de muestras .......................... 2748.4.13 Comprobación del horno de columnas .......................................... 2758.4.14 Reacondicionamiento de las válvulas del inyector ........................ 2778.4.15 Desconexión de la válvula generadora de gradientes (GPV) .......... 2788.4.16 Creación de un método de comprobación de la válvula generadora

de gradientes (GPV) ........................................................................ 2798.4.17 Comprobación de integridad del firmware ..................................... 280

8.5 Diagnóstico y corrección de anomalías......................................................... 2818.5.1 Consejos generales sobre el diagnóstico y la corrección de

anomalías ........................................................................................2818.5.2 Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas .............. 2838.5.3 Diagnóstico y corrección de anomalías del hardware ................... 291

xxii Índice

Anexo A Ficha técnica ............................................................................................................ 299

Anexo B Recambios ................................................................................................................. 307

B.1 Recambios del sistema de gestión del eluyente ........................................... 307B.2 Recambios del sistema de gestión de muestras ............................................ 308B.3 Recambios del módulo de separaciones ....................................................... 310B.4 Viales y microinsertos .................................................................................. 310

Anexo C Consideraciones generales sobre los eluyentes ............................................ 313

C.1 Introducción ................................................................................................. 313C.2 Compatibilidad de los disolventes ................................................................ 315C.3 Miscibilidad de los disolventes .................................................................... 318C.4 Disolventes tamponados ............................................................................... 321C.5 Altura recomendada ..................................................................................... 321C.6 Viscosidad de los disolventes ....................................................................... 321C.7 Desgasificación de disolventes de la fase móvil .......................................... 322C.8 Selección de la longitud de onda .................................................................. 324

Índice analítico ........................................................................................................ 329

Índice xxiii

xxiv Índice

PrólogoEn la Guía de funcionamiento del Módulo de separaciones 2695 de Waters se describen los procedimientos de desembalaje, de instalación, de uso, de mantenimiento y de diagnóstico y corrección de anomalías de Módulo de separaciones 2695 de Waters®. También contiene anexos con las características y los recambios del Módulo de separaciones 2695 y las consideraciones sobre disolventes.

Esta guía se ha creado para todas aquellas personas que instalan el Módulo de separaciones 2695 de Waters, que trabajan con él, se encargan de su mantenimiento y/o llevan a cabo el diagnóstico periódico del mismo.

EstructuraEste manual consta de las siguientes partes:

En el capítulo 1 se describe el Módulo de separaciones 2695 de Waters, así como sus características y opciones.

En el capítulo 2 se explica cómo desembalar e instalar el Módulo de separaciones 2695 de Waters, detallando cómo establecer las conexiones eléctricas, fluídicas y de las señales.

En el capítulo 3 se describe cómo encender el módulo de separaciones, cómo preparar el sistema de gestión del eluyente y el de gestión de muestras, cómo llevar a cabo en la limpieza diaria y cómo apagar el módulo.

En el capítulo 4 se describe cómo controlar el módulo de separaciones desde el panel frontal.

En el capítulo 5 se explica como realizar análisis automáticos en los modos autónomos y de control remoto.

En el capítulo 6 se explica cómo crear métodos de separaciones y secuencias y plantillas de muestras.

En el capítulo 7 se revisan las directrices de mantenimiento de rutina del módulo de separaciones.

En el capítulo 8 se recogen los procedimientos de diagnóstico y de solución de problemas más frecuentes.

En el anexo A se proporciona la ficha técnica del Módulo de separaciones 2695.

xxv

En el anexo B se enumeran las piezas de recambio recomendadas y las opcionales.

En el anexo C se facilita información sobre la compatibilidad, la miscibilidad y la desgasificación de los disolventes así como el valor límite (de corte) UV de las longitudes de onda.

Documentación relacionadaLicencias, garantías y Servicio Técnico de Waters: Aquí se proporciona información sobre la garantía y la licencia del software, se describe la formación y el soporte adicional y se explican los procedimientos de Waters con respecto a envíos, daños, reclamaciones y devoluciones.

Guía rápida del Módulo de separaciones 2695 de Waters: Aquí se describen los principios básicos de utilización del Módulo de separaciones 2695 en un formato fácil de leer.

Documentación del 2695 de Waters en soporte combinado: Aquí se proporciona un CD-ROM con archivos en formato PDF que incluyen la Guía de funcionamiento del Módulo de separaciones 2695 de Waters, la Guía rápida del Módulo de separaciones 2695 de Waters y las Hojas de referencia de diagramas del Módulo 2695 PerformancePLUS de Waters.

Documentación en Internet

La información y documentación relacionada con los productos de Waters se puede encontrar también en Internet en la dirección http://www.waters.com.

xxvi

Convenciones empleadasPara facilitar la comprensión del texto se han adoptado las siguientes convenciones:

Convención Significado

Negrita El texto en negrita indica una acción que se debe realizar, como pulsar teclas o seleccionar menús y comandos. Por ejemplo, �Hacer clic en Next para ir a la página siguiente.�

Cursiva El texto en cursiva se utiliza para señalar la información que el usuario debe proporcionar como, por ejemplo, las variables. También se utiliza para añadir énfasis y en los títulos de los docu-mentos. Por ejemplo, �Sustituir file_name con el nombre del archivo.�

Courier El texto con formato Courier indica ejemplos de códigos originales y mensajes generados por el sistema. Por ejemplo, �Aparecerá el mensaje siguiente SVRMGR>.�

Courier en negrita

El texto con formato Courier en negrita indica el texto que el usuario deberá teclear o las teclas que deberá pulsar. Por ejemplo, �Cuando aparezca el siguiente mensaje LSNRCTL>, se debe teclear set password oracle para abrir Oracle.�

Teclas La palabra tecla se puede referir a una tecla del teclado o del panel de control. Las teclas de pantalla se refieren a las teclas del instru-mento situadas inmediatamente debajo de la pantalla. Por ejemplo, �la tecla de la pantalla A/B del Detector 2414 corresponde al canal seleccionado.�

� Los puntos suspensivos indican la posibilidad de incluir más elementos del mismo tipo. Por ejemplo, �en cada carpeta se pueden guardar archivo1, archivo2,... .�

> Una flecha apuntando hacia la derecha entre las opciones de un menú indica que se debe realizar la selección de forma secuencial. Por ejemplo, �Seleccionar File (Archivo) > Exit (Salir)� significa que primero se debe seleccionar File (Archivo) en la barra de menú y, a continuación, Exit (Salir) en el menú File.

xxvii

Notas

Las notas proporcionan información útil para el usuario. Por ejemplo:

Nota: Se recomienda anotar el resultado antes de proceder al paso siguiente.

Señal de stop

La señal de stop proporciona información útil para evitar posibles daños al sistema o al equipo. Por ejemplo:

Señales de peligro:

Las señales de peligro proporcionan información esencial para la seguridad del usuario. Por ejemplo:

��Atención: Al introducir valores numéricos para los parámetros, se debe tener en cuenta que el software está escrito en inglés, así que los valores introducidos deberán llevar un PUNTO y no una coma para marcar los decimales, a menos que se cambie la configuración regional del PC.

��Atención: Para no deteriorar la cubeta de flujo del detector, no se debe tocar la ventana de la cubeta de flujo.

Precaución: Para evitar quemaduras, se debe apagar la lámpara por lo menos 30 minutos antes de sacarla para sustituirla o ajustarla.

Precaución: Para evitar descargas eléctricas, se debe apagar siempre el instrumento y desenchufarlo antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Advertencia: Para evitar daños causados por sustancias químicas o descargas eléctricas, es necesario cumplir siempre con las buenas prácticas de laboratorio cuando se utilice el sistema.

xxviii

Capítulo 1Módulo de separaciones 2695 de Waters

En este capítulo se presenta el Módulo de separaciones 2695 de Waters® (figura 1-1). Un módulo de separaciones es un instrumento que integra un sistema de gestión del eluyente y un sistema de gestión de muestras. La integración de estos dos componentes típicos en sistemas de cromatografía líquida de alto rendimiento (HPLC), un sistema de gestión de eluyentes y un sistema de gestión de muestra, maximiza el rendimiento de todas las funciones de separación esenciales.

Figura 1-1 Módulo de separaciones 2695 XE de Waters (vista frontal)

TP01354

Horno de columnas

Puerta de acceso al inyector

Pantallay teclado

numérico del panel frontal

Unidad de disquete

Puerta de acceso a la bandeja de

suministro del eluyente


acondicionamiento del eluyente

Puerta de acceso al

compartimento de muestras

Bandeja de recipientes de eluyente Bandeja de goteo

del detector

1

1.1 Generalidades acerca del Módulo de separaciones 2695

Configuración predeterminada de fábricaEl Módulo de separaciones 2695 está disponible en varios modelos, que se diferencian en las opciones descritas en la sección 1.5, Opciones y accesorios. A continuación se describen las dos configuraciones principales:

� Configuración 2695 � Está compuesto por un sistema de gestión de hasta cuatro eluyentes, un sistema de suministro de eluyente de alto rendimiento, un sistema integrado de acondicionamiento del eluyente por desgasificación por burbujeo con helio, un sistema integrado de lavado de las juntas del émbolo, un sistema de gestión de muestras con capacidad para 120 viales, una pantalla de cristal líquido, una interfaz de usuario con teclado y una unidad de disquete.

� 2695 XE � Está compuesto por los todos los elementos del Módulo básico 2695, pero el sistema de desgasificación por burbujeo con helio se sustituye por un desgasificador por vacío de cuatro canales integrados y además integra un horno de columnas y un termostatizador (horno/refrigerador) de muestras.

Configuración del sistema de HPLCEl módulo de separaciones permite establecer conexiones tipo RS-232, IEEE-488 e I/O (de entrada/salida) para conseguir la máxima compatibilidad con las posibles configuraciones del sistema de HPLC. Puede funcionar como:

� Un generador de señales de I/O (entrada/salida) y de programación en función del tiempo en un sistema de HPLC simple y autónomo

� Un módulo de control del sistema IEEE-488 en un sistema de HPLC autónomo con un Detector de índice de refracción 2410 ó 410 y con un Detector de absorbancia de doble longitud de onda 2487 Dual o bien con un Detector de absorbancia ajustable 486 de Waters.

� Un componente de un sistema de HPLC controlado por un Sistema de gestión cromatográfica Empower/Millennium32, por el software Micromass® MassLynx� o bien por un sistema de datos con comunicaciones RS-232.

2 Módulo de separaciones 2695 de Waters

Control de los parámetros cromatográficosEl módulo de separaciones controla los siguientes parámetros:

� La programación del método

� La composición del eluyente

� El caudal

� El flujo de lavado de las juntas del émbolo

� El flujo de lavado de la aguja

� La inyección de la muestra

� La desgasificación en línea

� Los eventos externos

� El funcionamiento de los detectores desde el bus de la interfaz IEEE-488

� El horno de columnas (si está instalado)

� El termostatizador de muestras (si está instalado)

� El caudal de desgasificación por helio (si está instalado)

� El dispositivo de códigos binarios (si está instalado)

� El lector de códigos de barras (si está instalado)

El módulo de separaciones amplía el concepto tradicional de un sistema de HPLC para incluir todos los parámetros que influyen en una separación cromatográfica. Este sistema integra parámetros que tradicionalmente formaban parte de la configuración del instrumento como, por ejemplo, los límites de presión y la velocidad de aspiración del inyector, y los trata como parte del método de separaciones. Los valores de estos parámetros se pueden programar para que varíen de método a método, de modo que no sea necesario volver a configurar el instrumento antes de cada análisis.

Protección contra posibles derramesTodas las zonas del módulo de separaciones en las que se manipulan fluidos cuentan con una protección contra derrames, de modo que el disolvente derramado se canaliza hasta el tubo de evacuación situado por debajo del panel frontal. En el caso de que se coloque el detector encima del módulo de separaciones, la tapa superior del módulo cuenta con una bandeja para evitar el goteo. En una bandeja de recipientes de eluyente caben hasta cuatro botellas de un litro más un recipiente de disolvente de lavado de 250 ml y proporciona una protección contra goteo de hasta 2 L de líquido derramado.

Generalidades acerca del Módulo de separaciones 2695 3

Almacenamiento y recuperación de métodosMediante la unidad de disquetes integrada, el módulo de separaciones puede exportar e importar métodos de separaciones y secuencias y plantillas de muestras desde un disquete estándar de PC de 3,5 pulgadas. Esta práctica simplifica la transferencia de métodos entre sistemas.

Nota: El Módulo de separaciones 2695 de Waters es inmune a los virus de PC.

RegistroEl módulo de separaciones mantiene automáticamente un registro de las siguientes funciones:

� El número de inyecciones

� El volumen total de eluyente utilizado, es decir, bombeado a través del sistema

� Los errores del sistema

� Las condiciones de funcionamiento programadas para cada análisis

Esta información se puede:

� Imprimir con la impresora instalada en el sistema

� Transferir a un dispositivo externo mediante el bus RS-232

� Exportar a un disquete como archivo ASCII

1.2 Generalidades del sistema de gestión del eluyente

El sistema de gestión del eluyente mezcla y conduce los eluyentes desde los depósitos hasta el sistema de gestión de muestras por una vía fluídica sin pulsos y de baja dispersión. Este sistema incorpora un diseño fluídico compuesto por vías fluídicas en serie y por dos émbolos programados por separado para optimizar el control del caudal. Este diseño sólo precisa dos válvulas de retención, lo que proporciona al sistema una fiabilidad adicional. El sistema Synchronized Composition Control� (SCC�), o Sistema de control sincronizado (SCC�), gestiona el funcionamiento de la válvula generadora de gradientes (GPV) en función del caudal seleccionado, la composición y el volumen de la embolada, lo que permite alcanzar máxima exactitud en la composición y en la precisión del gradiente. En la figura 1-2 se muestra la vía fluídica del sistema de gestión del eluyente.


Figura 1-2 Vía fluídica del sistema de gestión del eluyente

Vía fluídicaA continuación se describe cómo funciona el sistema de gestión del eluyente, figura 1-2:

1. El eluyente se desgasifica en los depósitos con helio o bien en el desgasificador por vacío en línea.

2. La válvula generadora de gradientes mezcla los eluyentes.

3. La mezcla de eluyentes fluye a través de la válvula de retención hasta la cámara del émbolo principal mientras el émbolo del acumulador distribuye el eluyente a presión al transductor de presión del sistema.

4. Justo antes de que se vacíe la cámara del acumulador, el eluyente de la cámara del émbolo principal se precomprime a una presión ligeramente inferior a la indicada por el transductor de presión del sistema.

5. Una vez que la cámara del émbolo del acumulador se vacía, el émbolo principal distribuye el eluyente a presión por el transductor de presión principal, vuelve a llenar la cámara y suministra el eluyente a presión por el transductor de presión del sistema, al mismo tiempo que mantiene un caudal constante por el sistema. El ciclo se vuelva a repetir desde el paso número 3.

6. El transductor de presión del sistema mide la presión para que, mediante la aplicación de un algoritmo, el software compare las lecturas de la presión del cabezal primario y de la del sistema y regule la precompresión para equilibrar la presiones y proporcionar un caudal homogéneo y regular.

7. El caudal fluye desde la salida del transductor de presión hacia la válvula de purga y entra en el filtro en línea.

8. Una vez allí, el caudal de eluyente pasará al sistema de gestión de muestras.

Cámara de la bomba principal

Válvula de purga

Transductor de presión del sistema

Cámara de la bomba del

acumulador

Válvula de retención

Válvula de retención

Válvula generadora de gradientes

EluyenteA Eluyente

B

EluyenteD

EluyenteC

Transductor de presión principal

Filtro en línea

Generalidades del sistema de gestión del eluyente 5

Mezcla de eluyentesLa válvula generadora de gradientes (GPV) puede mezclar hasta cuatro eluyentes en cualquier combinación siempre y cuando la suma total de los cuatro sea igual al 100%. Esta válvula genera segmentos de gradientes previsibles, sea cual sea la compresibilidad del eluyente y la presión de trabajo del sistema. La selección del eluyente y generación del gradiente se producen en la zona de baja presión del sistema (zona de entrada). La mezcla del eluyente continúa en cada una de las cámaras de los émbolos.

Bandeja de recipientes de eluyenteLa bandeja de recipientes de eluyente tiene capacidad para cuatro recipientes de 1 L, un recipiente de disolvente de lavado de 250 mL y 2 L de líquido derramado. Esta bandeja tiene el tamaño exacto para que encaje encima de la bandeja de goteo de la parte superior del módulo de separaciones tal y como se muestra en la figura 1-1.

Válvula de purgaLa válvula de purga permite insertar una jeringa para extraer eluyente del sistema de gestión del eluyente.

Sistema de lavado de las juntas del émboloEl disolvente de lavado de las juntas lubrica el émbolo y arrastra el disolvente o las sales de precipitado secas que han pasado a presión por las juntas del émbolo desde el lado de alta presión de cada una de las cámaras de los émbolos. Este ciclo de lavado prolonga la vida de las juntas. El sistema de lavado de las juntas del émbolo funciona tal y como se describe a continuación:

1. El disolvente de lavado fluye desde el depósito hasta la bomba de lavado solenoide y, a continuación, pasa a la cavidad situada detrás de la junta del émbolo principal del cabezal primario.

2. El disolvente sale del cabezal y entra en la cavidad situada detrás de la junta del émbolo en el cabezal del acumulador.

3. Desde el cabezal del acumulador, el disolvente fluye hasta el recipiente de desecho.

Cuando el sistema de gestión del eluyente empieza a eliminar disolvente, la bomba de lavado de las juntas hace circular de modo intermitente el disolvente de lavado en función del intervalo de tiempo programado.


Protección contra deficiencias en el cebadoSi se produce una deficiencia en el cebado por un depósito de eluyente vacío, el módulo de separaciones se parará automáticamente si la presión de trabajo permanece por debajo de 25 psi (1,7 bar, 172 kPa) durante 50 ciclos del mecanismo suministrador de eluyente.

Volumen de embolada personalizadoEn función de las pruebas realizadas, el módulo de separaciones aplica emboladas programables diferenciadas que optimizan el suministro del caudal y la mezcla de eluyentes. Para aumentar el rendimiento de algunas aplicaciones específicas, se puede anular el volumen de embolada predeterminado (preprogramado) de 130 µL seleccionando un volumen personalizado de 25 µL, 50 µL o bien 100 µL, tal y como se muestra en la tabla 1-1. Se recomienda seleccionar un volumen de embolada alto si se utilizan eluyentes que puedan necesitar una mezcla adicional, como por ejemplo, gradientes de ácido trifluoroacético [TFA], para los que es necesario un volumen mayor. Esta mezcla adicional, a diferencia de un mezclador estático o dinámico, se produce sin un volumen de retraso añadido.

Nota: En los Módulos de separaciones con burbujeo por helio el volumen de embolada de 25 µL no se puede configurar para caudales bajos, ya sea por selección manual como por programación previa.

Tabla 1-1 Otros volúmenes de embolada

Intervalo de caudal (ml/min)

Volumen de embolada (µL)

0.010 - 0.530 250.531 - 1.230 501.231 - 3.030 1003.031 - 5.000 130

Generalidades del sistema de gestión del eluyente 7

1.3 Generalidades del sistema de gestión de muestras

El sistema de gestión de muestras sujeta y coloca los viales de muestras e inyecta las muestras en el caudal de eluyente. Este sistema utiliza 5 carruseles que pueden contener hasta 24 viales de muestras, lo que suma un total de 120 viales. Estos viales son viales estándar de 2-mL con tapón a presión, de cápsula o de rosca. Un cargador hace girar los carruseles hasta la posición de inyección del compartimento de muestras.

Vías fluídicasEl sistema de gestión de muestras regula el caudal de eluyente, de la muestra y del disolvente de lavado de la aguja mediante cuatro válvulas identificadas como V1, V2, V3 y V4, tal y como se muestra en la figura 1-3. Desde la pantalla de estado (Status) se puede controlar la posición de cada una de las válvulas (figura 4-4).

Figura 1-3 Vía fluídica del sistema de gestión de muestras

La vía fluídica a través el sistema de gestión de muestras varía según la operación que se esté realizando. Véase la figura 1-3.

Presión atmosférica

Bucle de muestras

Transductor de la presión del bucle de muestras Válvula de

inyección (V2)

Válvula de desecho

(V3)

A desecho

Inyector

Válvula de entrada de la muestra (V1)

RestrictorSalida del disolvente de lavado

de la aguja

Salida a la columna

Recipiente de disolvente de lavado de

la aguja

Entrada de flujo del

sistema de gestión de eluyentes

Vial de la muestra

Aguja del paquete fluídico


Caudal normal

En un caudal normal, la V1 está abierta para que el eluyente pueda fluir por dos vías:

� 95% del eluyente fluye por la V2, por el transductor de presión del bucle de muestras, por el bucle de muestras y por la aguja. La aguja se encuentra en la posición de flujo (Stream), por lo que el eluyente sale del puerto de la aguja a través del paquete fluídico y sale de la columna.

� 5% del eluyente fluye a través del restrictor y del paquete fluídico y sale de la columna.

Inyección

El ciclo de inyección consta de tres pasos:

1. Aislamiento del bucle de muestras del caudal normal � Las válvulas V1, V2 y V3 se cierran, la V4 se abre, se activa la bomba de lavado de la aguja y la aguja se coloca en la posición de junta (Seal). La V2 y la V3 se abren para permitir la salida de presión del bucle de muestras y para equilibrar así el bucle con la presión atmosférica.

2. Retirada de muestras � La V3 se cierra, la bomba de lavado de la aguja se desconecta y la aguja se introduce en el vial de la muestra. El émbolo reacciona, retira la muestra del vial y la introduce en el bucle de muestras. La muestra no se introduce en la jeringa.

3. Inyección de la muestra � La V2 se cierra, la V3 se abre y la aguja de mueve hasta la posición de flujo para presurizar el bucle de muestras. La V1 se abre para dejar que el eluyente retorne al caudal normal. El eluyente arrastra la muestra para que salga del bucle, pase a través de la aguja y salga de la columna. La aguja regresa a la posición de reposo y expulsa el eluyente extraído al recipiente de desecho y la V3 se cierra.

Generalidades del sistema de gestión de muestras 9

Configuración del carruselLos carruseles se identifican por un color y una letra y tienen una posición única en el cargador. Si se intenta realizar una inyección con el carrusel en una posición incorrecta, el módulo de separaciones mostrará un mensaje de aviso si se ha seleccionado la opción de verificación de la posición del carrusel (Verify Carrusel Placement). Véase la sección 3.2.1, Establecimiento de los parámetros de configuración. Se pueden realizar entre 1 y 99 inyecciones por vial, así como ajustar la profundidad de la aguja en el vial para volúmenes de muestras y de inyecciones pequeños o bien para compensar variaciones del grosor del fondo del vial (tabla B-4). Es posible que también sea necesario realizar un ajuste a cero cuando se trabaje con microinsertos de bajo volumen en los viales de muestras.

Los posibles derrames y la condensación del compartimento de muestras están canalizados hacia un compartimento de desecho situado debajo del panel frontal.

Se puede colocar un carrusel en el cargador mientras se realiza una inyección. Un sensor de puerta abierta evita que el cargador pueda avanzar de modo automático cuando se está cargando el carrusel.

Presencia de vialUn diodo emisor de luz comprueba que haya un vial en el cargador antes de que la aguja se desplace a la posición de inyección, lo que evita que se pueda inyectar aire accidentalmente en el flujo de eluyente si se deja vacía una de las posiciones programadas. Se puede ver más información sobre la verificación de la presencia de viales en la sección 3.2.1, Establecimiento de los parámetros de configuración.


Bloque del inyectorEl bloque del inyector está situado detrás de la puerta del panel frontal para facilitar el acceso, tal y como se aprecia en la figura 1-4. El módulo de separaciones utiliza una jeringa estándar de 250 µL, pero también se puede instalar de modo opcional una de 25 µL o bien de 2500 µL. Para obtener más información sobre cómo cambiar la jeringa, véase la sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa. El número de serie del módulo de separaciones se encuentra en el soporte del inyector.

Figura 1-4 Bloque del inyector

TP01358

Jeringa

Número de serie##E98SM4683M

Generalidades del sistema de gestión de muestras 11

1.4 Configuraciones de funcionamiento

El módulo de separaciones puede funcionar en tres modos de control generales:

� Modo de control desde el sistema

� Modo de no interacción

� Modos de control remoto, que incluyen modos de control desde:

� Una estación cromatográfica Empower/Millennium (versiones Millennium 2.xx, 3.20 o Empower) de Waters

� El software Micromass MassLynx para detectores de espectrometría de masas de Micromass

� Comunicaciones RS-232 por sistemas de tratamiento de datos no comercializados por Waters o por Micromass, como por ejemplo, un sistema de espectrometría de masas

� Un inyector automático, como por ejemplo, un Sistema de gestión de muestras 2700 de Waters, con el módulo de separaciones en modo operativo de gradiente en función de eventos de entrada (Operate Gradient by Event In).

1.4.1 Modo de control desde el sistema (System Controller)En este modo de control, el módulo de separaciones controla todo el sistema HPLC. Permite realizar análisis automáticos y manuales. Para llevar a cabo un análisis automático, los parámetros y la opciones seleccionadas se introducen desde el panel frontal de módulo de separaciones. En el caso de un análisis automático, el módulo de separaciones se gestiona a partir de métodos de separaciones y de secuencias y plantillas de muestras. Para obtener más información sobre cómo utilizar el panel frontal para programar análisis, véase el capítulo 4, Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal. Para obtener más información sobre cómo crear y guardar métodos de separaciones y secuencias y plantillas de muestras, véase el capítulo 6, Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras.

Según los componentes del sistema, el módulo de separaciones se puede conectar a otros componentes mediante:

� Conexiones de señal digital IEEE-488 para detectores de Waters

� Conexiones de señal analógica de I/O (entrada/salida)

� Conexiones de señal digital RS-232 para impresoras o integradores.


Para gestionar el sistema de HPLC desde módulo de separaciones, se siguen los procesos descritos en el capítulo 4, Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal.

Conexiones de señal digital para el control del sistemaEn la figura 1-5 se muestra la configuración habitual de un sistema de HPLC en el que el módulo de separaciones, en el modo de control del sistema, utiliza únicamente conexiones de señal digital para gestionar los componentes del sistema.

Figura 1-5 Control por señal digital de un sistema de HPLC

En el modo de control del sistema, el módulo de separaciones puede gestionar hasta tres canales de detectores en el bus IEEE-488, dos canales de detectores UV y uno de RI. Éstos son:

� Un Refractómetro diferencial 2410 ó 410 de Waters

� un Detector de absorbancia de doble longitud de onda 2487 o un Detector de absorbancia ajustable 486 de Waters (cualquier combinación de hasta dos canales)

En este tipo de sistema, el usuario especifica los parámetros de detección en la pantalla de detectores. En el transcurso de un análisis, los comandos para cambiar la longitud de onda o la sensibilidad se envían al detector(es) an los tiempo programados. Para ver más información sobre cómo crear una tabla de detectores, véase la sección 6.2.6, Configuración de los parámetros del detector. El módulo de separaciones no procesa los datos adquiridos por el detector, ya que los resultados recogidos por el detector y por otros sistemas de datos se envían directemente a un sistema de adquisición de datos, a un integrador o bien a una grabadora de gráficos.

Cable RS-232

Módulo de separaciones 2695

Detector de absorbanciaUV de doble longitud de

onda 2475 de WatersDetector de RI 2410

de Waters

Impresora

ConectoresIEEE-488

ConectorIEEE-488

Configuraciones de funcionamiento 13

Además de los detectores controlados por conexiones IEEE-488, también se pueden utilizar conexiones RS-232 o bien I/O (de entrada/salida) para controlar otros componentes que no sean compatibles con el bus de la interfaz IEEE-488.

Para ver más detalles sobre cómo establecer conexiones de señal digital, consultar la sección 2.7.2, Conexiones de la señal digital.

1.4.2 Modo de no interacciónEn este modo de control, el módulo de separaciones controla una serie de dispositivos del sistema HPLC no conectados mediante IEEE-488, sino mediante conexiones I/O (de entrada/salida) al panel posterior. En este modo de funcionamiento, el bus de la interfaz IEEE-488 se desconecta del módulo de separaciones. Se recomienda utilizar este modo para cancelar la comunicación con una estación cromatográfica Empower/Millennium y poder gestionar los componentes del sistema desde los paneles frontales respectivos.

Conexiones de la señal de entrada/salida (I/O) para el Modo de no interacción

En la figura 1-6 se muestra la configuración de un sistema de HPLC en el que el módulo de separaciones controla los componentes del HPLC mediante conexiones de la señal I/O (de entrada/salida).

Figura 1-6 Control de un sistema de HPLC por conexiones I/O (de entrada/salida)

Módulo de separaciones

2695

Cables I/O (de entrada/salida)

Detector

Grabadora degráficosDatos analógicos


En este tipo de sistemas se configura individualmente cada uno de los componentes del cromatógrafo HPLC desde el panel frontal de los mismos y se conectan al módulo de separaciones mediante el conector I/O (de entrada/salida). Durante un análisis, las señales I/O (de entrada/salida) del módulo de separaciones activan los eventos sincronizados o programados en todos los componentes del sistema de HPLC. El módulo de separaciones no procesa los datos procedentes del detector, ya que tanto los resultados como otros datos del sistema se envían directamente a un sistema de aquisición de datos, a un integrador o a una grabadora de gráficos. Para ver más detalles sobre cómo establecer conexiones I/O (de entrada/salida), véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida).

1.4.3 Modo de control remotoEn un modo de control remoto, el módulo de separaciones y el resto de componentes del sistema de HPLC están controlados por un Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium, por el software MassLynx de Micromass, por un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass, mediante comunicaciones RS-232 (ASCII o binarias), o bien por un inyector automático externo con el módulo de separaciones en modo operativo de gradiente según eventos de entrada (Operate Gradient by Event In).

En el modo operativo de gradiente según eventos de entrada, el módulo de separaciones está conectado a un inyector automático externo, como por ejemplo, un Sistema de gestión de muestras 2700 de Waters. En esta configuración, el módulo de separaciones se encarga de controlar la función de gradiente del sistema mientras que el inyector automático externo gestiona las muestras y las inyecciones. El inyector automático externo, que está conectado al conector I/O (de entrada/salida) del módulo de separaciones, indica al Sistema de gestión de eluyentes en qué momento debe iniciar un gradiente. Este modo de gestión impide que el módulo de separaciones interfiera con los instrumentos que están conectados al bus de la interfaz IEEE-488.

Para programar el módulo de separaciones en modo de control remoto, se sigue el proceso descrito en el capítulo 5, Análisis automáticos.

Configuraciones de funcionamiento 15

Modo de control desde Empower/MillenniumEn la figura 1-7 se muestra un sistema típico de HPLC controlado desde una estación cromatográfica Empower/Millennium.

Figura 1-7 Sistema típico de HPLC con el Módulo de separaciones 2695 controladodesde un Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium

El software Empower/Millennium se utiliza para crear los métodos de instrumentos y los conjuntos de métodos que controlarán tanto el módulo de separaciones como el resto de componentes del sistema de HPLC. Para ver más información sobre cómo crear métodos de instrumentos y conjuntos de métodos, véase la documentación de Empower/Millennium.

Todos los detectores compatibles con el software Empower/Millennium se pueden utilizar con el módulo de separaciones, incluido el Detector de fotodiodos PDA 996/2996 de Waters. Los datos adquiridos por los detectores se envían por el bus de la interfaz IEEE-488 al software Empower/Millennium para su proceso.

Control desde el Software MassLynxSi se controla el módulo de separaciones desde el software MassLynx, se utiliza el editor de entradas MassLynx para configurar los parámetros de funcionamiento del módulo de separaciones y del detector o detectores (siempre que no sea un espectrómetro de masas) que se utilizan en el sistema de LC/MS. Para ver más información sobre cómo controlar el Módulo de separaciones 2695 de Waters, véase la documentación de Empower/Millennium.

Cable IEEE-488

Detector 996 PDA de Waters

Detector 2487 de Waters o 486 UV de

Waters

Módulo de separaciones 2695

Sistema de gestión de datos

cromatográficos Empower/Millennium

Impresora

Detector 2410 ó 410 RI de Waters

Conexión de la impresora Conector IEEE-488


Control desde RS-232Para configurar los parámetros de control en modo remoto del módulo de separaciones desde un sistema que utilice comunicaciones RS-232 (ASCII o binarias), consultar la documentación facilitada con el sistema de datos.

Modo de control del gradiente en función de eventos de entradaNota: Si se conecta el módulo de separaciones a través de su regleta de conexiones I/O (de entrada/salida) a un inyector automático externo configurado en función de los eventos de entrada (Operate Gradient by Event In), el inyector automático indicará al sistema de gestión de muestras en qué momento debe iniciar el gradiente. Este modo de gestión impide que el módulo de separaciones interfiera con los instrumentos que están conectados al bus IEEE-488.

1.5 Opciones y accesorios

El Módulo de separaciones 2695 dispone de una serie de opciones que le permiten adaptarse a las necesidades de las aplicaciones del usuario y a los requisitos de emplazamiento. Para visualizar la lista de las opciones de hardware que están instaladas en el módulo de separaciones, se pulsa la tecla de pantalla Options de la pantalla de configuración (Configuration). Para ver más información sobre cómo visualizar la pantalla de configuración (Configuration), véase la sección 3.2, Configuración del módulo de separaciones.

Fuente de alimentaciónEl Módulo de separaciones 2695 viene equipado de fábrica con una fuente de alimentación de 600 vatios (W), lo que automáticamente permite añadir un termostatizador de columnas.

La fuente de alimentación está diseñada para que presente una protección contra cortocircuitos, no necesita fusibles externos de recambio y se recarga al conectar el instrumento.

Antes de añadir un termostatizador de columnas al módulo de separaciones, el usuario deberá ponerse en contacto con el Servicio técnico de Waters. El teléfono del Servicio Técnico de Waters en España es 902254254.

Opciones y accesorios 17

Horno de columnasEl horno de columnas permite mantener la temperatura de la columna desde 5°C por encima de la temperatura ambiente (temperatura mínima: 20°C) hasta 60°C. Si la temperatura se sale del intervalo establecido, se activará una alarma. Las instrucciones para instalar esta opción se explican en la sección 2.8.2, Instalación del horno de columnas.

Termostatizador de muestrasEl Termostatizador de muestras permite mantener el compartimento de muestras a una temperatura entre 4 y 40 °C para optimizar la estabilidad y la solubilidad de las muestras. Esta opción viene instalada de fábrica en el Módulo de separaciones 2695 XE. El termostatizador (horno/refrigerador) se conecta en el panel posterior del módulo de separaciones y está compuesto de cuatro dispositivos Peltier de control de la temperatura.

Lector de códigos de barrasEl lector de códigos de barras permite escanear los códigos de los viales de muestras para eliminar errores de grabación y aumentar nivel de seguimiento de muestras. El lector de códigos de barras está protegido de la exposición al láser por un panel lateral.

El lector del Módulo 2695 puede leer etiquetas de Código 128C. Estas etiquetas contienen un código de seis dígitos que proporcionan un rango de barrido de un millón de números (del 000.000 al 999.999), lo que permite crear etiquetas que se ajustan a los viales de 2 mL. Esta opción también incluye un rollo de 2.500 etiquetas especialmente recubiertas para resistir a disolventes cromatográficos comunes. La única condición necesaria para poder utilizar el lector de códigos de barras es pegar las etiquetas a los viales de muestras.

Desgasificador en línea PerformancePLUSEl diseño del Desgasificador en línea PerformancePLUS� combina una única bomba de vacío de velocidad variable y de acción continuada con innovadoras cámaras de desgasificación de bajo volumen y de alta eficacia. Esta tecnología acorta drásticamente el tiempo de cebado y equilibrado del sistema, lo que permite que su funcionamiento sea más rápido al ponerse en marcha después de un periodo de inactividad o tras un cambio de eluyente. Para conseguir el funcionamiento seguro y duradero imprescindible en un instrumento de acción continuada, el sistema de control es muy robusto.


La bomba de vacío del desgasificador tiene un motor de pasos de acción constante de histéresis cero y se ha diseñado expresamente para desgasificar fases móviles de HPLC. La bomba de acción continuada alterna cíclicamente entre velocidades altas, que crean el vacío con rapidez, y velocidades bajas, que mantienen un nivel de vacío constante, lo que acelera la obtención del vacío y facilita un rápido equilibrado de los eluyentes. Este modo de operación continuo mejora el rendimiento cromatográfico de muchas aplicaciones de alta sensibilidad mediante la eliminación de la deriva o ruido cíclico de la línea de base del detector, que puede estar causada por histéresis en el bombeo en modos de operación discontinuos.

Las cámaras del desgasificador en línea PerformancePLUS consiguen una eficacia de desgasificación comparable a la de un gran número de cámaras pero sólo con una fracción del volumen que ocuparían. Gracias a la reducción de <11 mL a <500 uL, las cámaras de desgasificación de bajo volumen reducen sustancialmente el trabajo de cebado y aumentan la fiabilidad y la velocidad del cambio del eluyente.

Preparación y uso del desgasificador

La eficacia de la desgasificación depende del contenido de gas de eluyente y del tiempo que permanece en la cámara de vacío correspondiente. A medida que aumenta el caudal de eluyente, la eficacia de extracción del gas disminuye, ya que el eluyente permanece durante menos tiempo en la cámara de vacío. Por ejemplo, con un caudal de 0,000 a 5,000 mL/min, el desgasificador eliminará la mayoría de los gases disueltos. El módulo de separaciones permite realizar cebados tanto en seco como en húmedo a caudales mayores de 5,000 mL/min, por lo que después del cebado es necesario colocar los eluyentes en el desgasificador por vacío durante un periodo de tiempo corto a un caudal cero. El proceso de equilibrado de eluyentes se describe en el apartado �Equilibrado de eluyentes en el desgasificador por vacío� de la sección 4.4.2, Cebado en húmedo.


Transductores de presión del desgasificador por vacío

El Módulo de separaciones 2695 está equipado con un transductor de presión absoluta (APT) que no se altera por cambios barométricos o de altitud. En la tabla 1-2 se recogen las características de los módulos de separaciones equipados con un ATP.

JeringasEn el módulo de separaciones se pueden instalar jeringas de 25 µL, de 250 µL o de 2500 µL. El tamaño estándar es de 250 µL. Para obtener más información sobre cómo cambiar la jeringa, véase la sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa.

Bucles de muestrasSe puede instalar un bucle de muestras adicional de 100 µL o más para inyectar volúmenes de muestras mayores de 100 µL. Para obtener más información sobre cómo instalar un bucle de muestra opcional, véase la sección 2.8.1, Instalación de un bucle de muestras opcional.

Tabla 1-2 Características del Transductor de presión absoluta

Componente Transductor de presión absoluta

Unidades en pantalla psia,m kPa, barSigno de la unidad en pantalla PositivoVacío máximo teóricoa

a. A 1 atm al nivel del mar

0 psiaIntervalo de trabajob

b. Según el umbral de presión de vacío predeterminado.

de 3,2 a 0 psiac

c. Si la presión está fuera de rango, aparecerá un asterisco (*) en el campo Pressure (presión).

Valor �típico� de 1,4 a 2,0 psiaMás vacío Se mostrará un número menor


Válvulas de intercambio de columnasLa válvula de intercambio de columnas es una válvula con un motor que permite que el sistema pueda intercambiar el flujo de eluyente entre varias columnas. Esta válvula habitualmente se instala en el horno de columnas del módulo de separaciones, aunque también existe un modelo autónomo controlado por la función I/O (de entrada/salida) del módulo de separaciones.

La válvula de selección de columna normalmente en encuentra en el horno de columnas del 2695 (véase la figura 1-8). Puede venir instalada de fábrica o bien se puede añadir con posterioridad.

Tal y como se muestra en la tabla 1-3, el 2695 dispone de cuatro opciones de selección de columnas:

En el encendido, el software del 2695 automáticamente detecta la presencia y el tipo de válvula de selección de columnas. Se puede especificar la selección de columna de los tres modos siguientes:

� Desde el panel frontal. Véase la tabla 4-1 de la sección 4.4, Funciones directas.

� Con un método de separaciones. Véase la sección 6.1, Creación y edición de métodos de separación.

� Como parte de una de las funciones del método de secuencia de muestras. Véase la sección 6.3, Creación y modificación de una secuencia de muestras.

La pantalla de estado del Módulo 2695 sólo muestra la columna seleccionada o la vía fluídica de aquellos eluyentes detectados por el software del Módulo 2695.

Tabla 1-3 Opciones de la válvula de selección de columna

Descripción Detección por el software Controlado por

2 columnas (6 puertos, 2 posiciones)

No Señales I/O (de entrada y salida)

3 columnas Sí software del 26956 columnas Sí software del 2695Regeneración de 2 columnas(10 puertos, 2 posiciones)

Sí software del 2695


Figura 1-8 Horno de columnas con válvula de selección de tres columnas instalada

Válvula de intercambio entre dos columnas

La opción de válvula de selección de dos columnas (6 puertos, 2 posiciones) no es compatible con el firmware del 2695, por lo que es necesario controlarla a través de uno de los cuatro interruptores de eventos I/O (de entrada/salida) del panel posterior del Módulo de separaciones 2695. Una de las columnas se selecciona al colocar el interruptor en la posición Off y la otra al colocar el interruptor en la posición On.

TP01632

Válvula de selección

de columna

Puerto 1 hacia la columna

Tubo rojo desde la

válvula de inyección hacia

el puerto de entrada (IN)

Puerto de salida (OUT) hacia el

detector

Puerto 2 hacia el depósito de

desecho


Válvula de selección entre tres columnas

La válvula de selección entre tres columnas permite seleccionar cualquiera de las tres posiciones de columna. Esta válvula viene configurada de fábrica, pero se puede volver a configurar. Para obtener más información, consultar la sección 2.6.8, Conexión de la válvula de selección de columna.

Válvula de selección entre seis columnas

La válvula de selección entre seis columnas permite seleccionar cualquiera de la seis posiciones de columna. Además, se puede establecer cualquiera de las posiciones como de desvío o como de desecho. Para obtener más información, consultar la sección 2.6.8, Conexión de la válvula de selección de columna.

Válvula de regeneración de dos columnas

La válvula de regeneración de dos columnas permite realizar operaciones LC con una única columna mientras la segunda se encuentra en un proceso de regeneración con un sistema de suministro de eluyente secundario. Para obtener más información, consultar la sección 2.6.8, Conexión de la válvula de selección de columna.

Módulo de BCD (código binario decimal)La opción de BCD (código binario decimal) proporciona un seguimiento de las muestras al transmitir de modo automático y en código binario decimal los números de vial desde el módulo de separaciones hacia un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass, habitualmente un sistema LIMS.


Capítulo 2Instalación del Módulo de separaciones 2695

En este capítulo se describe cómo establecer conexiones eléctricas, fluídicas y de señal en el Módulo de separaciones 2695 y cómo añadir nuevo hardware.

2.1 Generalidades sobre la instalación

En la figura 2-1 se muestran los pasos más importantes que se deben llevar a cabo para instalar el módulo de separaciones.

Figura 2-1 Pasos para la instalación del Módulo de Separaciones 2695

Instalación completa

Selección del emplazamiento

apropiado

Desembalaje e inspección

Instalación de las conexiones eléctricas

Instalación de las conexiones de las

señales

Instalación de las conexiones

fluídicas

Instalación del hardware

Iniciode la instalación

Generalidades sobre la instalación 25

Material necesario� Destornillador Phillips #2

� Destornillador plano

� Llave fija de 8 mm

� Cutter para tubos

� Kit de puesta en marcha del Módulo de separaciones 2695

Un vez se ha instalado el módulo de separaciones, se recomienda pasar al capítulo 3, Preparación del Módulo de separaciones 2695.

2.2 Requisitos del emplazamiento

El módulo de separaciones se debe instalar en un lugar que cumpla con las especificaciones que aparecen en la tabla 2-1.

Tabla 2-1 Requisitos del lugar de instalación

Factor Requisitos

Temperatura de 4 a 40°C (de 39 a 104°F)Humedad relativa De 20 a 80%, sin condensaciónDimensiones Longitud: 46 cma

Anchura: 57,1 cmb

Altura: 57,1 cmNivel dentro de un margen de ±2°

a. Con un horno de columnas adicional, 58,4 cmb. Con un termostatizador de muestras opcional, 64,8 cm

Vibraciones DespreciableEspacio libre alrededor

Un mínimo de 5 cm en la parte posterior para ventilación

Electricidad estática DespreciableVoltaje Corriente alterna con toma de tierra, de 85 a

132 V o bien de 189 a 250 V, de 47 a 63 HzCampos electromagnéticos

No debe haber ninguna fuente de interferencias electromagnéticas, como relés de arco o motores eléctricos

26 Instalación del Módulo de separaciones 2695

En la figura 2-2 se muestran las dimensiones del Módulo de separaciones 2695

Figura 2-2 Dimensiones habituales

El panel superior del módulo de separaciones puede soportar el peso de dos detectores, el de la bandeja de goteo del detector y el de la bandeja de recipientes de eluyente con cuatro recipientes llenos. No se debe olvidar colocar una protección contra goteo debajo de todas las unidades que contengan fluidos y que estén colocadas en la parte superior del módulo de separaciones.

��Atención: Para evitar que el módulo de separaciones se recaliente, es necesario dejar por lo menos 5 cm de espacio libre en la parte trasera del mismo.

TP0135546 cm

57,1 cmCon un termostatizador

de muestras, 64,8 cm

57,1 cm

Con horno de columnas, 58,4 cm

Requisitos del emplazamiento 27

2.3 Requisitos de software y de firmware

Tanto los detectores que se conecten al Módulo de separaciones 2695 como el sistema externo de gestión remota del módulo deben cumplir unos requisitos mínimos de firmware para que se pueda establecer con éxito la comunicación con la versión 2.00 del software del módulo de separaciones. Para ver más detalles sobre los requisitos mínimos de firmware y de software, véase la tabla 2-2 y la tabla 2-3, respectivamente.

Tabla 2-2 Requisitos mínimos de firmware del detector

Detector Mínima versión de firmware

Detector de absorbancia 2487 Dual λde Waters Versión 1.00(modo de emulación 486)Versión 1.01 (modo 2487)

Detector de absorbancia ajustable UV/Visible 486 de Waters

Versión 4.10

Refractómetro diferencial 2410 de Waters Versión 5.10Detector diferencial del índice de refracción 410 de Waters

Versión 4.2

Tabla 2-3 Requisitos mínimos de software del sistema externo de gestión

Sistema de gestión externo Mínima versión de software(modo de emulación 2690)

Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium32

Versión 3.20 o posterior

Sistema de gestión de datos cromatográficos Millennium 2010

Versión 2.15.01Versión 2.18JVersión 2.21 (espectrometría de masas)Versión 2.21 (espectrometría de masas)

Sistema cliente/servidor de gestión de datos cromatográficos Millennium 2020

Versión 2.15.1 (VAX/VMS)Versión 2.15.2 (Novell)Versión 2.15.3 (Alpha/OpenVMS)

Software MassLynx de Micromass Versión 3.5 o posterior


2.4 Desembalaje

El módulo de separaciones se transporta en un única caja de cartón dentro de un palé de madera. Se recomienda guardar la caja y el palé por si es necesario volver a transportar el módulo en el futuro. Los accesorios externos como las columnas, el horno de columnas y los detectores se envían en cajas diferentes.

Para desembalar el módulo de separaciones:

1. Retirar la tiras que sujetan la caja al palé. Retirar la caja, la caja del carrusel, la bandeja de recipientes de eluyente, el kit de puesta en marcha y el embalaje.

2. Comprobar que el contenido de la caja coincide con la lista de relación de contenido para confirmar que no falta ningún componente.

3. Sacar el módulo de separaciones del palé y colocarlo en la ubicación apropiada para su instalación.

4. Inspeccionar cada elemento para detectar posibles daños. En caso de que los hubiera, informar inmediatamente a la compañía de trasportes y a Waters. Llamar al Servicio de atención al cliente de Waters en España: 902254254. Para ver toda la información sobre daños de transporte y reclamaciones, consultar las Licencias, garantías y Servicio Técnico de Waters.

Para realizar la instalación, se siguen los procedimientos descritos en la sección 2.5, Instrucciones para establecer conexiones eléctricas.

��Atención: Para evitar posibles daños, es necesario que por lo menos sean dos las personas que levanten el módulo de separaciones y lo coloquen en la mesa de laboratorio.

Desembalaje 29

2.5 Instrucciones para establecer conexiones eléctricas

Para una instalación óptima del Módulo de separaciones 2695 es necesario que la toma de corriente alterna disponga de toma de tierra y que no presente fluctuaciones de voltaje abruptas.

2.5.1 Conexión de la fuente de alimentaciónEl módulo de separaciones se adapta automáticamente a los siguientes intervalos de voltaje:

� de 85 a 132 Vac y de 47 a 63 Hz

� de 180 a 250 Vac y de 47 a 63 Hz

Para establecer las conexiones eléctricas:

1. Comprobar que el interruptor de On/Off está en la posición Off (0).

2. Conectar el cable de alimentación al panel posterior del módulo de separaciones.

3. Conectar el otro extremo del cable de alimentación a una toma de corriente alterna que disponga de una toma de tierra. No se debe poner en marcha el módulo de separaciones hasta que hayan establecido todas las conexiones digitales y fluídicas.

Precaución: Para evitar descargas eléctricas, se recomienda desenchufar el instrumento antes de empezar a realizar los procedimientos descritos en esta sección.


Figura 2-3 Panel posterior del Módulo de Separaciones 2695TP01357

Conectores I/O(de entrada/salida)

Conector RS-232 (Puerto B)

Conector RS-232 (Puerto A)

Conector del horno de columnas

Conector IEEE-488

Toma de corriente

Instrucciones para establecer conexiones eléctricas 31

2.6 Conexiones fluídicas

En la figura 2-4 se resumen los pasos más importantes que se deben llevar a cabo para establecer las conexiones fluídicas en el módulo de separaciones.

Figura 2-4 Pasos para establecer las conexiones fluídicas

En la figura 2-5 se muestra la ubicación del tubo del eluyente y la del de desgasificación, así como las conexiones del gas de burbujeo y del recipiente de desecho.

��Atención: Para garantizar una protección contra goteo adecuada, antes de utilizar el módulo hay que comprobar que los tornillos que sujetan las bandejas de suministro y de acondicionamiento de eluyentes están bien ajustados.

Sí

No

Conexiones fluídicas

completadas

Conectar el tubo de suministro de

eluyente

Conectar el tubo y el recipiente de

desecho

Conectar los tubos de disolvente de

lavado de la aguja y de las juntas

Instalar la bandeja de goteo

del detector

Cebar el disolvente de lavado de la aguja, el de las

juntas y el sistema

Está instalado elDesgasificador

por vacío?

Conectar el tubo de ventilación y el de gas de burbujeo

Conectar el Suministrador de gas

para la desgasificación por

helio

Conectar el tubo de ventilación

del desgasificador

Conectar la columna al

detector

Inicio


Antes de conectar los tubos, es necesario realizar las siguientes acciones:

1. Desenroscar los tubos de desgasificación y los de eluyente que se encuentran detrás de la puerta de acceso a la bandeja de acondicionamiento de eluyentes, tal y como se muestra en la figura 2-5.

2. Levantar la pestaña de los clips para tubos, pasar tubos por debajo y cerrar los clips para que queden bien sujetos.

3. Colocar los tubos de forma que la puerta de la bandeja de acondicionamiento de eluyentes se pueda cerrar y subir el tubo por el lado izquierdo del módulo de separaciones hasta la bandeja de recipientes de eluyente.

Figura 2-5 Conexiones fluídicas en el módulo de separaciones

TP01360APuerta de acceso a la bandeja de suministro

del eluyente

Tubos de eluyente y de

desgasificación

Conexiones a los recipientes de desecho desde el panel posterior

Clips para tubos


acondiciona-miento del

eluyente

Entrada de gas por

burbujeo/ salida de gas

por vacío


acondiciona-miento del

eluyente

Conexiones fluídicas 33

2.6.1 Instalación de la bandeja de goteo del detectorPara colocar el detector encima del módulo de separaciones, se deberá montar la bandeja de goteo del detector (figura 1-1) en la parte frontal del panel superior del módulo de separaciones. Para conectar el tubo de drenaje de la bandeja de goteo:

1. Cortar un trozo del tubo de 4,7 mm (3/16 pulgadas) de diámetro interno del kit de puesta en marcha que tenga una longitud de 25 cm (10 pulgadas).

2. Colocar la mordaza de 4,7 mm (3/16 pulgadas) del kit de puesta en marcha en el agujero de drenaje de la parte inferior de la bandeja de goteo.

3. Introducir el tubo en la mordaza.

4. Retirar la protección del adhesivo de la parte inferior de la bandeja de goteo.

5. Abrir la puerta de acceso a la jeringa.

6. Pasar el tubo por el agujero del panel superior (figura 2-7) para que entre en el compartimento de la jeringa. Colocar el final del tubo en la bandeja de goteo por debajo del compartimento de la jeringa.

7. Colocar la bandeja de goteo de forma que los adhesivos se adhieran a la cubierta superior del módulo de separaciones (figura 1-1).

8. Colocar la bandeja de recipientes de eluyente en la parte superior izquierda del módulo de separaciones. En una bandeja de recipientes de eluyente caben hasta cuatro botellas de 1 L más una del 250 mL.

Nota: Para mantener la presión adecuada de eluyente en el cabezal de la bomba y asegurar el correcto suministro del mismo, se recomienda colocar los recipientes de eluyente por encima del nivel del sistema de gestión del eluyente.

2.6.2 Instalación del tubo de suministro de eluyenteEl tubo que va del módulo de separaciones a los depósitos de eluyente se encuentra detrás puerta de acceso a la bandeja de acondicionamiento de eluyente en el panel frontal (figura 2-5). Uno de los dos extremos del tubo viene conectado de fábrica a:

� Si la válvula de desgasificación por burbujeo está instalada, a la válvula generadora de gradientes (GPV)

� Si el desgasificador por vacío está instalado, al desgasificador por vacío en línea que está conectado a la GPV


Cada tubo está marcado con una letra que se corresponde con uno de los depósitos de eluyente y con una etiqueta con un código de identificación por colores. En la tabla 2-4 se recoge la letra y el color para cada tubo de eluyente.

Para instalar los tubos de eluyentes:

1. Sacar el filtro de cada uno de los tubos de eluyente e insertar el extremo libre en los tapones de los recipientes. Los tapones se encuentran en el kit de puesta en marcha.

2. Volver a colocar el filtro al final de cada tubo.

3. Colocar cada tapón en el recipiente apropiado. Comprobar de que los tubos de eluyentes tocan el fondo de los depósitos.

2.6.3 Instalación de las conexiones de gas de burbujeoSi el desgasificador en línea no está instalado en el sistema, es necesario conectar el tubo de entrada de gas de burbujeo antes de empezar a trabajar con el módulo de separaciones. Los tubos de salida del gas de burbujeo de cada uno de los depósitos están instalados detrás de la puerta de acceso a la bandeja de acondicionamiento de eluyentes. Cada tubo de salida de gas de burbujeo está marcado con una letra que se corresponde con uno de los recipientes de eluyente y con una etiqueta con un código de identificación por colores. En la tabla 2-5 se indica la letra y el color para cada uno de los tubos.

Tabla 2-4 Identificación de los tubos de suministro de eluyente

Identificador del tubo de eluyente

Color del tubo de eluyente

A AmarilloB AzulC RojoD Verde

Tabla 2-5 Identificación de los tubos de gas de burbujeo

Identificador del tubo de gas de burbujeo

Color del tubo de gas de burbujeo

A AmarilloB AzulC RojoD Verde


Para prevenir una posible contaminación del eluyente, se recomienda utilizar como gas de burbujeo helio ultra puro (UPC).

Nota: El Módulo de separaciones 2695 se envía con un conector NTP de 3 mm (1/8 pulgadas) junto con un tubo de cobre enrollado para poder conectar la entrada de gas de burbujeo a un suministrador de helio a 50-90 psi (3,5-6,3 kg/cm2). Es necesario añadir entre la bombona de helio y el tubo de entrada de gas de burbujeo un regulador de alta presión por cuenta del usuario.

Para conectar los tubos de suministro de gas de burbujeo y de salida de gases:

1. En la parte frontal del módulo de separaciones colocar el tubo de cobre enrollado con el conector NTP de 3 mm (1/8 pulgadas) y añadir el conector al suministrador de helio regulado a presión.

2. Sacar los difusores de los extremos del los tubos de desgasificación identificados por códigos de colores que se van utilizar.

3. Retirar el tapón de los recipientes de eluyente que se van a desgasificar por burbujeo.

��Atención: Para no deteriorar el módulo de separaciones y posiblemente invalidar la garantía, se debe utilizar únicamente helio con niveles de contaminación dentro de los límites que se recogen en la tabla 2-6.

Tabla 2-6 Límites de contaminación aceptables para la desgasificación por burbujeo de helio

Contaminante Contaminación aceptable

Nitrógeno <5 Mppm (partes molares por millón)

Oxígeno <5 MppmAgua <1 MppmHidrocarbono 0,5 Mppm

Advertencia: Para evitar la exposición a vapores de eluyentes, se recomienda conectar los tubos de ventilación de los recipientes a una campana extractora. Para obtener información más específica sobre la evacuación de vapores de eluyentes, se recomienda consultar las normas de higiene y de construcción locales.


4. Introducir cada uno de los tubos de desgasificación por el tapón del recipiente adecuado y volver a instalar los difusores.

5. Colocar los tapones en los recipientes y comprobar que el difusor está totalmente sumergido en el eluyente, tal y como se muestra en la figura 2-6.

Figura 2-6 Conexión de tubos de desgasificación en un recipiente de eluyente

6. Conectar un tubo de propileno-etileno-fluorado (FEP) de como mínimo 1,2 m de longitud desde cada un de los depósito a una campana extractora. El tubo de FEP se proporciona con el kit de puesta en marcha. Este tubo permite ventilar los depósitos de vapores de eluyente. Comprobar que el extremo del tubo se mantiene por encima del nivel de líquido del depósito, tal y como se aprecia en la figura 2-6.

7. Colocar el difusor que se encuentra en el kit de puesta en marcha en el extremo del tubo situado en la campana extractora para mantener una presión positiva dentro del tubo.

A la campanaextractora

A la válvulageneradora de

gradientes

De las válvulas de desgasificación

Tubo deventilación

Tubos de eluyentey de

desgasificación

Filtro del difusor


2.6.4 Instalación del tubo de ventilación del desgasificadorAdemás de eliminar los gases disueltos en los eluyentes, el desgasificador también elimina vapores que pueden condenarse y formar gotas en el sistema de evacuación. El desgasificador elimina los gases y la condensación por un tubo de salida de gases.

Para conectar el tubo de salida de gases del desgasificador, se debe colocar el extremo libre en un recipiente de desecho que esté ubicado bajo una campana extractora que funcione correctamente.

2.6.5 Conexión de los tubos de desechoEs conectar los tubos de desecho para:

� Evacuar los líquidos que se drenan a la bandeja de derrames

� Eliminar los líquidos de desecho debidos a la condensación

Advertencia: Para evitar la exposición a vapores de eluyentes, se recomienda conectar los tubos de ventilación del desgasificador a una campana extractora. Para obtener información más específica sobre la ventilación de vapores de eluyentes, se recomienda consultar las normas de higiene y de construcción locales.

Advertencia: Para mantener el funcionamiento correcto del sistema de vacío, el tubo de salida de gases no debe llegar a estar sumergido. Se recomienda no colocar el tubo de salida de gases del desgasificador dentro del recipiente de desecho.

��Atención: Es importante comprobar que todas las conexiones de los tubos de evacuación, tanto de los que se encuentran dentro del instrumento como de los que están fuera, son correctas y que los tubos no quedan inutilizados por obstrucciones o dobleces. Los dos tubos de evacuación principales que salen por la parte frontal del instrumento deben permanecer planos encima de la mesa de trabajo sin que presenten ningún tramo ascendente. Es necesario que estos tubos estén conectados a un recipiente de desecho que tenga un volumen igual o mayor que la suma de los volúmenes de todos los depósitos de eluyente. El recipiente de desecho debe estar situado a un nivel inferior al del instrumento. Se recomienda comprobar siempre los tubos de evacuación después de mover el instrumento o de llevar a cabo el mantenimiento del mismo.


Tubo de desecho de la bandeja de derramesLa salida de desecho de la bandeja de derrames se encuentra debajo del panel frontal del módulo de separaciones, por debajo de la puerta de acceso a la bandeja de acondicionamiento de eluyentes (figura 2-5).

Para instalar el tubo de desecho de la bandeja de derrames:

1. Cortar un trozo del tubo de diámetro interno de 4,7 mm (3/16 pulgadas) del kit de puesta en marcha lo suficiente largo como para que pueda ir desde la salida de desecho de la bandeja de derrames hasta la parte frontal de la mesa de trabajo.

2. Conectar uno de los extremos del tubo a la salida de desecho de la bandeja de derrames.

3. Instalar el codo de 90° del kit de puesta en marcha en el otro extremo del tubo.

4. Cortar otro trozo de tubo de 4,7 mm (3/16 pulgadas) de diámetro interno los suficientemente largo como para ir desde la boca del codo al recipiente de desecho.

5. Conectar el tubo entre el codo y el recipiente de desecho.

Tubo de desecho de condensaciónLa salida de desechos de condensación del compartimento de muestras también está ubicada debajo del panel frontal de módulo de separaciones, a la derecha de la salida de desecho de la bandeja de derrames. Los líquidos de desecho procedentes de la condensación pueden contener, además de la condensación del termostatizador de muestras, derrames de viales de muestras rotos.

Para instalar el tubo de desechos de condensación:

1. Cortar un trozo del tubo de diámetro interno de 4,7 mm (3/16 pulgadas) del kit de puesta en marcha lo suficientemente largo como para que pueda ir desde la salida de desechos de condensación hasta la parte frontal de la mesa de trabajo.

2. Conectar uno de los extremos del tubo a la salida de desecho de condensación.

3. Instalar el codo de 90° del kit de puesta en marcha en el otro extremo del tubo.

4. Cortar otro trozo de tubo de 4,7 mm (3/16 pulgadas) de diámetro interno los suficientemente largo como para ir desde la boca del codo al recipiente de desecho.

5. Conectar el tubo entre el codo y el recipiente de desecho.


2.6.6 Instalación de los depósitos de lavado de la aguja y de las juntas del émbolo

Los tubos de los depósitos de lavado de la aguja y de las juntas del émbolo se encuentran detrás de la puerta de acceso a la bandeja de acondicionamiento de eluyentes del panel frontal (figura 2-5). Cada tubo de lavado está marcado con un identificador y con un código de colores. En la tabla 2-7 se muestra el código de identificación por colores y la longitud de cada tubo. El tubo de entrada del disolvente de lavado de las juntas está marcado con la etiqueta �Pump Wash In� (Entrada de lavado de la bomba), y tiene un difusor en uno de los extremos.

��Atención: Para evitar posibles daños en el módulo de separaciones, se recomienda utilizar siempre disolventes de lavado de la aguja y de las juntas miscibles con la fase móvil que se esté utilizando.

��Atención: Se recomienda utilizar disolventes y recipientes diferentes para el lavado de la aguja y el de las juntas, ya que las funciones de estas soluciones varían y, por lo tanto, el uso de una sola solución para los dos lavados podría disminuir la eficiencia de uno de los dos.

Tabla 2-7 Códigos de identificación por colores de los tubos de lavado de la aguja y de las juntas del émbolo

Tubo de lavado Código de identificaciónpor colores

Diámetro interno(en pulgadas)

Entrada de lavado de la aguja

Verde 1/16

Salida del lavado de la aguja

Amarillo 1/16

Desecho del bucle de muestras

Sin marcar 1/16

Entrada de lavado de las juntas del émbolo

Sin marcar, con la etiqueta�Pump Wash In�.

1/8

Desecho de lavado de las juntas del émbolo

Sin marcar 1/8


Para instalar el depósito de lavado de la aguja y el de las juntas del émbolo:

1. Colocar el depósito de lavado de la aguja y el de las juntas del émbolo en una bandeja encima del módulo de separaciones.

2. Colocar el tubo de entrada de la solución de lavado de la aguja (tubo verde) en el depósito de lavado de la aguja.

3. Colocar el tubo de salida de la solución de lavado de la aguja (tubo amarillo) y el tubo de desecho del compartimento de muestras (tubo sin marcar) en el recipiente de desecho correspondiente.

4. Retirar el difusor del tubo de entrada de disolvente de lavado de las juntas (tubo sin marcar, con la etiqueta Pump Wash In), introducir el tubo en el tapón del depósito, volver a colocar el difusor en el extremo del tubo y poner el tapón en el depósito de lavado de las juntas del émbolo.

5. Colocar el tubo de desecho de lavado de las juntas del émbolo (tubo sin marcar) en el recipiente de desecho correspondiente.

2.6.7 Conexión de la columnaEl tubo rojo de salida del sistema de gestión de muestras se encuentra detrás del panel lateral derecho y se conecta a la entrada de la columna.

Nota: Si se conecta el módulo de separaciones a una válvula de intercambio de columnas, es necesario conectar el tubo rojo de salida a dicha válvula.

Nota: Si se conecta el módulo de separaciones a un inyector automático externo y se configura para realizar una operación de gradiente según eventos de entrada (Operate Gradient by Event In), se debe conectar el tubo rojo de salida a la entrada del inyector.

Para conectar la columna:

1. Pasar el tubo rojo de salida por la abertura que se encuentra en el centro de panel lateral derecho.

2. Conectar el tubo rojo a la entrada de la columna. Hay que asegurarse de que la conexión quede bien fija.

En el kit de puesta en marcha se proporcionan dos juegos de grapas de columna y 10 tornillos M4. En el compartimento situado detrás de la puerta de la jeringa en el panel frontal se pueden montar columnas de hasta 7,9 mm de diámetro interno sujetándolas con las grapas más cortas. Para la instalación de las columnas más grandes, será necesario colocar las grapas de mayor tamaño de forma que sobresalgan de la parte lateral del módulo de separaciones y encajen en las ranuras, tal y como se muestra en la figura 2-7.


Si se ha instalado un horno de columnas adicional, se recomienda consultar la sección 2.8.2, Instalación del horno de columnas para ver más información sobre cómo conectar el tubo de salida al horno de columnas.

Figura 2-7 Vista de las aberturas laterales para establecer conexiones fluídicas(se ha extraído el panel lateral)

2.6.8 Conexión de la válvula de selección de columnaEl Módulo de separaciones 2695 permite instalar una serie de válvulas de selección de columna adicionales para cambiar la vía fluídica entre varias columnas:

� Válvula de selección de 3 columnas

� Válvula de selección de 6 columnas

� Válvula de regeneración de 2 columnas

Válvula de selección de dos columnasLa válvula de selección de dos columnas (6 puertos, 2 posiciones) no viene instalada de fábrica pero se puede adquirir como opción de campo de instalación. Las instrucciones para establecer la conexión de esta válvula se entregan con la adquisición de la válvula.

Agujero para el tubo de desecho de la bandeja de goteo del detector

Ranuras para grapas grandes

Puerta de acceso

a la jeringa


Válvula de selección de tres columnasLa válvula de selección de tres columnas (figura 2-8) consta de 8 puertos y tres posiciones y está preconfigurada tal y como se describe a continuación:

� Puerto 1 � Ruta hacia la columna (se proporciona una columna de 2,1 mm × 50 mm)

� Puerto 2 � Ruta de desecho

� Puerto 3 � Ruta a través del restrictor hacia el detector

Figura 2-8 Configuración de la válvula de selección de tres columnas(configuración de fábrica)

Una vez se ha instalado el horno de columnas (véase la sección 2.8.2, Instalación del horno de columnas) se puede completar la instalación de la válvula de selección de tres columnas.

1′2′

3′

12

3

Columna 1

Tubo rojode entrada

Salida hacia eldetector

A desecho

ENTRADA

SALIDA

Restrictor


Material necesario

Llave fija de 8 mm

Instrucciones

Para conectar la válvula a la fluídica del sistema de gestión de muestras:

1. Utilizar una llave de 8 mm para conectar el tubo rojo de la válvula de inyección del 2695 al puerto de entrada de la válvula de selección de columna.

2. Utilizar los tubos y las conexiones que se proporcionan con la válvula de selección de tres columnas para conectar el puerto de salida de la válvula a la entrada del detector.

3. Sustituir la conexión de acero inoxidable del interior del horno de columnas por la columna, ya sea la facilitada con la válvula o bien otra de su selección.

4. Introducir el tubo de desecho instalado en el Puerto 2 de la válvula de selección de columna por el agujero de la parte inferior del horno de columnas hasta el recipiente de desecho correspondiente.

La válvula de selección de tres columnas se puede volver a configurar según convenga.

Válvula de selección de seis columnasLa válvula de selección de seis columnas se envía por separado con un tubo PEEK de 25,4 mm (0,010 pulgadas) enrollado, un tubo de restrictor de 0,6 mm (0,0025 pulgadas) de diámetro interno y con conexiones tipo Upchurch Sealtight�. La válvula se conecta según convenga (figura 2-9).


Nota: Al igual que en la válvula de selección de tres columnas, cualquiera de las seis posiciones de las columnas se puede utilizar como restrictor o como tubo de desecho. Ver el ejemplo de la figura 2-8.

Figura 2-9 Conexiones de la válvula de selección de seis columnas (ejemplo)

1′ 2′ 3′

123

56

4′

5′

6′

4

ENTRADA

SALIDA

Columna 1Columna 2

Columna 3

Columna 4

Res

trict

or

Tubo rojo de entrada

Salida hacia el detector

Desecho

Des

echo


Válvula de regeneración de dos columnasLa válvula de regeneración de dos columnas se envía por separado con un tubo PEEK de 25,4 mm (0,010 pulgadas) enrollado, un tubo de restrictor de 0,6 mm (0,0025 pulgadas) de diámetro interno y con conexiones tipo Upchurch Sealtight�. Conectar la válvula según convenga. Véase el ejemplo de la figura 2-10. Para obtener más información, se recomienda llamar al Servicio Técnico de Waters.

Figura 2-10 Conexiones de la válvula de regeneración de la columna (ejemplo)

Columna B

Columna A

SALIDA

Desecho

Salida hacia eldetectorBomba externa

regenerante

ENTRADA

Tubo rojode entrada

1

2

34

56

7

8

910


2.6.9 Conexión del detectorEl detector se puede colocar tanto encima del módulo de separaciones como en el lado derecho del mismo. Si se coloca encima, se debe comprobar que se ha instalado la bandeja de goteo según el proceso descrito en la sección 2.6.1, Instalación de la bandeja de goteo del detector.

Para conectar el detector:

1. Conectar la salida de la columna a la entrada del detector.

2. Conectar el tubo de desecho de la salida del detector al recipiente de desecho correspondiente.

2.7 Conexiones de las señales

En el panel posterior del módulo de separaciones (figura 2-3) se encuentran las terminales de conexiones y los puertos de comunicaciones para poder trabajar con dispositivos externos.

Las conexiones a las señales del módulo de separaciones dependen de:

� El modo de funcionamiento seleccionado para el módulo de separaciones (Modo de control desde el sistema, Modo de no interacción, Modo de control remoto o bien Modo operativo de gradiente según eventos de entrada)

� Los tipos de instrumentos que componen el sistema HPLC

En esta sección se describen las conexiones I/O (de entrada y salida) y de señal digital que se pueden efectuar desde la regleta de conexiones, los conectores RS-232 y el conector de bus IEEE-488 del panel posterior del módulo de separaciones.

En la figura 2-11 se muestra un esquema de los pasos que hay que llevar a cabo para realizar las conexiones de las señales I/O en el módulo de separaciones.

��Atención: Para evitar daños causados por derrames, se debe colocar una bandeja de goteo debajo de las conexiones fluídicas del detector.

Conexiones de las señales 47

Figura 2-11 Pasos para establecer las conexiones de las señales I/O

No

Sí

Inicio

Conexiones de las señales I/O

terminadas

No

Sí¿Hay conexionesa la impresora,

integrador o módulo BCD?

Conectar el cable RS-232

No

Sí

¿Existe una conexión a un detector no IEEE

o a un inyector automático externo?

Conectar los cables I/O (de

entrada y salida) y eventos

¿Existe una conexión al bus

IEEE-488?Conectar el cable

IEEE-488


2.7.1 Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida)El panel posterior contiene dos conectores extraibles (figura 2-12) con las terminales para las señales de entrada y salida (I/O). Estos conectores presentan unas ranuras determinadas para que sólo se puedan insertar de una manera.

Figura 2-12 Conectores de la señal I/O (de entrada/salida)

��Atención: Para evitar deteriorar otros componentes no se deben sacar las clavijas de los conectores A y B, ya que sirven para asegurar que el conector A sólo se instalará en la ranura derecha y que el conector B sólo lo hará en la ranura izquierda (vista desde el panel posterior).

Detención de caudal (Stop Flow)

Inhibición de la inyección(Hold Inject) 1

Conector AConector B

Inicio de inyección

Salida de gráfico

Toma de tierra

Toma de tierra

Interruptor 1

Interruptor 2

Toma de tierra

Interruptor 3

Interruptor 4

Toma de tierra

Detención de un análisis

1

2

3

4+

5-

6+

7-

8+

9-

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Inhibición de la inyección (Hold Inject) 2


Señales de entrada y salida (I/O)En la tabla 2-8 se describen cada una de las señales disponibles en los conectores de entrada y salida (I/O) del Módulo de separaciones 2695. Véase el anexo A, Ficha técnica para obtener más información sobre las especificaciones eléctricas de cada señal.

Tabla 2-8 Señales I/O (de entrada y salida)

Señal Descripción

Inicio de inyección Salida de un conector de contacto para indicar que se ha iniciado la inyección.Conectar un par de cables a las dos terminales de inicio de la inyección.

Detención de caudal (Stop Flow)

Entrada que permite que otros componentes de LC puedan parar el caudal de eluyente en el módulo de separaciones. Con la tecla de pantalla Events In de la pantalla de configuración (Configuration), se pueden configurar las condiciones de la señal para detener el caudal. Conectar el cable de salida positivo a la terminal de detención del caudal + y el negativo a la terminal �.

Inhibición de lainyección 1 y 2

Entradas que permiten que otros componentes de LC puedan retrasar la inyección, como por ejemplo, un inyector automático externo en modo operativo de gradiente según eventos de entrada o bien un colector de fracciones. Mediante la tecla de pantalla Events In de la pantalla de configuración(configuration), se puede evitar que el módulo de separaciones realice una inyección. Conectar el cable de salida positivo a la terminal de Inhibición de la inyección + correspondiente y el negativo a la terminal � apropiada.


Salida del gráfico Saca la señal analógica programada desde la pantalla deconfiguración (Configuration) hacia un dispositivo, como por ejemplo, un integrador o un registrador de papel continuo. Véase la sección 6.2.5, Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida). Se pueden seleccionar las siguientes señales como señal de salida de gráfico:� El caudal� La presión del sistema� La presión del bucle de muestras� La presión del cabezal primario� La composición (%A, %B, %C, %D)� La temperatura de la muestra� La temperatura de la columna� El desgasificador por vacíoEn la tabla 2-9 se muestran las condiciones de la señal de salida para cada uno de los parámetros.

Interruptores del 1 al 4 Véase el apartado �Interruptores de eventos� más adelante.Detención de un análisis

Salida para indicar que se ha suspendido la actividad del módulo de separaciones porque se ha producido un error o bien por una indicación del usuario, como por ejemplo, se ha pulsado la tecla de Stop Flow (detección del caudal).

Tabla 2-8 Señales I/O (de entrada y salida) (Continuación)

Señal Descripción


En la tabla 2-9 se describen los parámetros de voltaje la de las señales de salida de gráfico.

Interruptores de eventosSe pueden utilizar los ocho terminales (interruptores del 1 al 4) del conector A como interruptores del cierre de contacto para controlar las válvulas de intercambio de columnas, los colectores de fracciones o bien dispositivos externos similares. Cada par de terminales de conexión, como por ejemplo, los dos terminales 1, está conectado a un dispositivo externo. Las conexiones de eventos se pueden controlar de dos maneras:

� De modo manual, directamente desde la pantalla de funciones directas (Direct)

� De modo automático, con un método de separaciones programando la tabla de tiempo de la pantalla de I/O (entrada/salida)

Para ver más información sobre cómo utilizar los interruptores de eventos en un análisis automático, véase la sección 6.2.5, Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida).

Tabla 2-9 Condiciones de la señal de salida de gráficos

Señal Parámetro a 0 voltios (valor mínimo)

Parámetro a 2,000 voltios (valor máximo)

Caudal 0 mL/min 10,000 mL/minPresión del bucle del sistema

-50 psi (-3,45 bar, -344,7 kPa) 5500a psi (380 bar, 37920 kPa)

a. Aunque la salida de la señal de gráfico para la presión está escalada y se muestra a 5500 psi, la presión máxima de trabajo del módulo de separaciones es de 5000 psi.

Presión del bucle de muestras


Presión del cabezal primario


Composition 0,0% 100,0%Temperatura de la muestra

4 °C 40 °C

Temperatura de la columna

20 °C 60 °C

Desgasificador por vacío (absoluto)

0,0 psi 4,91 psi (0,34 bar, 33,85 kPa)


En la tabla 2-10 se describen las funciones asociadas a cada una de las posiciones de un interruptor de eventos.

2.7.2 Conexiones de la señal digitalEl panel posterior incluye dos conectores de interfaz RS-232 y un conector de inferfaz IEEE-488 para establecer comunicaciones de señal digital (figura 2-3).

Conexiones RS-232El módulo de separaciones está equipado con dos conectores DB-9, Puerto A y Puerto B (figura 2-3). El Puerto A se usa como salida de datos, mientras que el B es un puerto bidireccional para establecer comunicaciones de control remoto con un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass.

Puerto A

Cuando el módulo de separaciones está en modo de control desde el sistema, el Puerto A sirve para transmitir datos a dispositivos externos, como por ejemplo, un Módulo de datos 746 o una impresora en serie. Por la interfaz RS-232 se pueden transmitir tres tipos de datos:

� Datos para imprimir � Cuando se pulsa la tecla de pantalla Print

� Datos para crear un informe � Cuando se quiere crear un informe

� Datos sobre la posición de los viales � Cuando se utiliza con la opción BCD

En la tabla 2-11 se muestran los valores de los parámetros de los datos de salida del RS-232 que se pueden establecer en la pantalla de configuración (Configuration). Para obtener más información sobre la pantalla de configuración, se recomienda consultar la sección 3.2.1, Establecimiento de los parámetros de configuración.

Tabla 2-10 Posiciones y funciones de los interruptores eventos

Posición Función

On (encendido) Cierra el interruptorOff (desconectado) Abre el interruptorToggle (Alternante) Cambia el estado actual del interruptorPulse (pulso) Abre o cierra el interruptor durante un periodo

establecido por el usuarioNo Change (Sin variación) Deja el interruptor en su estado actual


Puerto B

Se utiliza el Puerto B para conectar un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass que utilice comunicaciones RS-232 para controlar el módulo de separaciones. Para activar este puerto, se selecciona la opción Controlled via RS232 (ASCII) en la pantalla de configuración (Configuration). Para obtener más información sobre la pantalla de configuración, consultar la sección 3.2.1, Establecimiento de los parámetros de configuración.

Conexiones IEEE-488El conector de interfaz IEEE-488 (figura 2-3) se utiliza para conectar el módulo de separaciones a dispositivos IEEE-488, como por ejemplo:

� Un Detector PDA 996 ó 2996 de Waters

� Los Detectores 2487, 486, 2410 y 410 de Waters

� Una tarjeta de busLAC/E en una Eatación cromatográfica Empower/Millennium, un módulo LAC/E en red (versión Millennium 2.15 o posterior) o bien un Servidor de adquisición LAC/E32 (Versión Millennium32 3.00 o superior)

� Una serie de instrumentos de uso general a un ordenador con el software Micromass MassLynx instalado

El conector IEEE-488 del módulo de separaciones se acopla a un cable IEEE-488.

Tabla 2-11 Parámetros de salida de RS-232 de la pantalla de configuración (Configuration)

Parámetro Valor

Dispositivo Ninguno, Integrador 746, impresora en serie

Frecuencia detransmisión en baudios (Baud Rate)

1200, 2400, 9600

Código de salida BCD (número de código binario decimal), ASCII

��Atención: Para evitar posibles daños en los componentes, es necesario apagar todos los instrumentos conectados al bus del IEEE-488 antes de conectar un cable de interfaz IEEE-488 a un instrumento.


Para ver más información sobre cómo establecer las conexiones de las señales (IEEE-488 y RS-232) en un sistema de HPLC típico en el que el módulo de separaciones funciona en Modo de control desde el sistema, véase la figura 1-5. Para ver información sobre las conexiones de las señales en un sistema de HPLC típico con un módulo de separaciones y una estación cromatográfica Empower/Millennium, véase la figura 1-7.

Configuración de la dirección IEEE-488En la pantalla de configuración (Configuration) se puede ver o modificar la dirección IEEE-488 del módulo de separaciones. Para ver más información sobre la configuración de las direcciones IEEE-488, véase la sección 3.2.2, Configuración del modo de funcionamiento.

2.8 Adición de hardware

Según la aplicación, es conveniente instalar las siguientes opciones en el módulo de separaciones:

� Un bucle de muestra más grande

� Un horno de columnas

� Una jeringa mayor o menor

� Un lector de códigos de barras (esta opción tiene que ser instalada por un ingeniero especializado)

� Una válvula de intercambio de columnas (consultar las instrucciones de instalación suministradas con la válvula)

� Un módulo BCD (consultar las instrucciones de instalación suministradas con el módulo)

Nota: Para conectar el módulo BCM al sistema LIMS se necesita la participación de un especialista en LIMS.

2.8.1 Instalación de un bucle de muestras opcionalPara inyectar volúmenes de muestra mayores que 100 µL, es necesario instalar un bucle de muestra opcional. La instalación implica:

� Extraer el panel lateral derecho

� Instalar el bucle de muestras

� Volver a colocar el panel lateral derecho

Adición de hardware 55

Material necesario� Un destornillador Phillips #2

� 2 llaves de 8 mm

� 1 llave ajustable

� Un kit de bucle de muestras opcional

� Una conexión (número de referencia de Waters: WAT097334)

Extracción del panel lateral derechoPara extraer el panel lateral derecho:

1. Apagar el módulo de separaciones y desconectar la toma de corriente.

2. Si se ha instalado un horno de columnas, sacar el horno de las clavijas de sujeción y desconectar el cable.

3. Con el destornillador Phillips sacar los dos tornillos que sujetan la parte derecha de la cubierta.

4. Retirar el panel lateral hacia atrás, alejándolo de los postes del panel posterior.

Instalación del bucle de muestrasPara añadir un bucle de muestras al de 100 µL que ya viene instalado de fábrica:

1. Desconectar el bucle de muestras del transductor de presión con la llave fija de 8 mm, tal y como se muestra en la figura 2-13.

2. Conectar el extremo libre del bucle ya existente a uno de los extremos de la conexión. Conectar el otro extremo de la conexión al nuevo bucle de muestras.

3. Conectar el extremo libre del nuevo bucle de muestras al transductor de presión.

4. Con ayuda de las llaves ajustar bien las conexiones.

5. Conectar el cable de alimentación y encender el módulo de separaciones.

6. Introducir el nuevo volumen del bucle de muestras en la pantalla de configuración (Configuration), sección 3.2, Configuración del módulo de separaciones.

7. Realizar un purgado y un test de compresión para eliminar las burbujas de aire y comprobar que no haya fugas. Para obtener información sobre el proceso de purga, consultar la sección 3.4.1, Purga del sistema de gestión de muestras.

Advertencia: Para evitar causar daños al equipo, no se debe retirar la cubierta situada junto al compartimento de muestras.


Para instalar un bucle de muestras:

1. Desconectar el bucle de muestras del transductor de presión y el mecanismo de control de la aguja con la llave fija de 8 mm, tal y como se muestra en la figura 2-13.

2. Conectar un extremo del bucle de muestras la mecanismo de control de la aguja.

3. Conectar el extremo libre del nuevo bucle de muestras al transductor de presión.

4. Con ayuda de las llaves ajustar bien las conexiones.

5. Conectar el cable de alimentación y encender el módulo de separaciones.

6. Introducir el nuevo volumen del bucle de muestras en la pantalla de configuración (Configuration), sección 3.2, Configuración del módulo de separaciones.

7. Realizar una purga y un test de compresión para eliminar las burbujas de aire y comprobar que no haya fugas. Para obtener información sobre el proceso de purga, consultar la sección 3.4.1, Purga del sistema de gestión de muestras.

Figura 2-13 Desconexión del bucle de muestras

TP01365

Desconectar aquí

Transductor de presión del

bucle de muestras

Bloque de la aguja

Adición de hardware 57

Reinstalación del panel lateral derechoPara volver a instalar el panel lateral derecho:

1. Colocar el panel lateral en los postes del panel posterior.

2. Deslizar el panel hacia delante. Comprobar que el tubo de salida rojo está alineado con la ranura del panel lateral.

3. Colocar los tornillos en el panel lateral.

4. Si se ha retirado el horno de columnas opcional, volver a conectar el cable y encajarlo de nuevo en las clavijas de sujeción.

2.8.2 Instalación del horno de columnasEl horno de columnas se monta en la parte derecha del panel lateral del módulo de separaciones y va sujeto con tres tornillos. Uno de los conectores de la parte posterior del módulo de separaciones permite establecer conexiones eléctricas y de las señales con el horno de columnas.

Para instalar el horno de columnas:

1. Apagar el módulo de separaciones.

2. Instalar los tres tornillos y las arandelas de soporte del kit de puesta en marcha en la parte derecha del panel lateral.

3. Introducir el tubo de salida rojo por la ranura que se encuentra a medio camino entre el chasis frontal y el módulo de separaciones (figura 2-7).

4. Montar el horno de columnas con los tres tornillos.

5. Conectar un extremo del cable a la parte posterior del horno de columnas. Instalar el otro extremo del cable del conector al panel posterior del módulo de separaciones (figura 2-3).

2.8.3 Instalación de la jeringaPara ver más información sobre el proceso de instalación de la jeringa, se recomienda consultar la sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa.

��Atención: Para evitar posibles daños en los componentes, es necesario apagar el módulo de separaciones antes de conectar o desconectar la toma de corriente del horno de columnas.


Capítulo 3Preparación del Módulo de separaciones 2695

En este capítulo se explica cómo preparar y configurar el Módulo de separaciones 2695.

EncendidoPara encender el Módulo de separaciones 2695, se coloca el interruptor de la parte superior del panel lateral izquierdo en posición I (ON). Esto iniciará la rutina del diagnóstico de inicio.

Diagnóstico del inicioEl diagnóstico del inicio realiza las siguientes funciones y comprueba las unidades descritas a continuación:

� La placa del procesador (CPU)

� La memoria (RAM y ROM)

� El teclado

� El monitor

� El sistema de comunicación externo

� El procesador de señal digital (DSP)

� La unidad de disquete

Una vez finalizada la parte electrónica del diagnóstico interno del instrumento en el monitor del panel frontal aparecerán los resultados tal y como se muestra en la figura 3-1.

Figura 3-1 Pantalla de los resultados de las pruebas de diagnóstico.

CPUROMRAMKEYPAD

DISPLAYDMAGPIBFLASH

DSPFLOPPYCLOCK

OKOK

OK

OK

OKOK

OK

OK

OKOK

OK

STARTUP DIAGNOSTICS

59

Pantalla principal (Main)Si la primera parte del diagnóstico del inicio del instrumento es satisfactoria, en el monitor del panel frontal se abrirá la pantalla principal (Main), figura 3-2. A continuación continuará la rutina de el diagnóstico y se activarán los siguientes componentes:

� Aguja, jeringa y válvulas

� Cargador del carrusel

� Sistema de gestión del eluyente

Durante la realización del diagnóstico mecánico, en la barra de estado de la pantalla principal (Main) se puede visualizar el progreso de las tareas que componen las pruebas (figura 3-2). Si el diagnóstico del inicio no se lleva a cabo con éxito, véase la sección 8.5, Diagnóstico y corrección de anomalías. Una vez completado el instrumento adoptará el modo inactivo (Idle).

Figura 3-2 Pantalla principal (Main)

Zona de la barra de estado

Zona de datos

Teclas de pantalla

60 Preparación del Módulo de separaciones 2695

3.1 Generalidades

Si se trabaja en un modo de control autónomo o remoto, el módulo de separaciones se gestiona desde la pantalla principal (Main) del mismo.

3.1.1 Generalidades de la pantallaLa pantalla principal (Main), se compone de tres zonas (véase la figura 3-2):

� Barra de estado

� Datos

� Teclas de pantalla

Zona de la barra de estadoLa zona de la barra de estado permanece fija en la pantalla e indica el estado actual del módulo de separaciones. Contiene la siguiente información:

� Nombre de la pantalla� Estado de la función en curso � Estado actual del caudal del eluyente, como por

ejemplo, inactivo, en purga, como muestra o equilibrado

� Estado de la tarea � Número de eventos preprogramados que faltan para completar la secuencia de muestras en curso. Por ejemplo: Vial 6/Inj 5/6.

� Control remoto � Indica el modo de control remoto, como por ejemplo, una Estación cromatográfica Empower/Millennium u otros modos de control remoto

� Método de separación, secuencia de muestras o plantilla en uso

Zona de datosEn esta zona de la pantalla de muestra la información concreta sobre el funcionamiento del instrumento. Existen dos modos de visualización:

� Menu � Muestra todas las opciones que permiten realizar tareas concretas, como por ejemplo, configurar el módulo de separaciones o bien crear y editar los métodos de separación y las secuencias y plantillas de muestras

� Status/Control � Muestra información detallada sobre el estado de las funciones e información de control interactivo, como por ejemplo, el caudal de eluyente, el caudal de desgasificación y la composición del eluyente.

Para alternar entre los dos modos se pulsa la tecla Menu/Status.

Generalidades 61

Zona de las teclas de pantallaEn esta zona de la pantalla se encuentran las seis teclas de pantalla que están situadas justo debajo de la pantalla. Para ver información detallada sobre las teclas de pantalla, véase la sección 3.1.2, Uso del teclado. En la tabla 3-1 se describe la función de las teclas de la pantalla principal (Main). Cada tecla abre una pantalla diferente, tal y como se describe en la tabla 3-1.

Tabla 3-1 Teclas de la pantalla principal (Main)

Teclas de pantalla Función Referencia

Develop Methods (Desarrollo de métodos)

Abre la pantalla de métodos (Methods) para poder crear, editar, visualizar, copiar, borrar y ejecutar métodos guardados. Desde esta pantalla se puede tener acceso a las funciones de la unidad de disquete.

Véase el capítulo 6, Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras

Run Samples (Análisis de muestras)

Abre la pantalla de métodos para poder ejecutar métodos de separación guardados así como secuencias y plantillas de muestras.

Véase el capítulo 4, Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal

Diag(Diagnóstico interno del instrumento)

Abre la pantalla de diagnóstico(Diagnosics) para poder realizar diferentes tipos de diagnósticos. También permite ver:� Las lecturas de los transductores� Los datos del paquete fluídico� Los resultados de la prueba de

compresión

Véase el capítulo 8, Diagnóstico y correc-ción de anomalías

Config (Configuración)

Abre la pantalla de configuración(Configuration) para introducir los valores de los diferentes parámetros.

Véase la sección 3.2, Configuración del módulo de separaciones

Log (Hoja de registro)

Abre la hoja de registro. Véase la sección 8.2, Uso del archivo de registro de errores


Tecla de pantalla MoreEsta tecla aparece en muchas pantallas. Si se pulsa aparecerá en pantalla una serie adicional del teclas.

3.1.2 Uso del tecladoEn la tabla 3-2 se recogen las diferentes funciones de las teclas del instrumento.

Tabla 3-2 Funciones del teclado

Tecla Función

Mueve el cursor un campo a la derecha.

Mueve el cursor un campo a la izquierda.

Mueve el cursor un campo por encima del campo actual.

Mueve el cursor un campo por debajo del campo actual.

Mueve el cursor hasta el campo más a la izquierda de la fila actual. Si se pulsa dos veces se mueve el cursor hasta el primer campo de la pantalla.Mueve el cursor hasta el campo más a la derecha de la fila actual. Si se pulsa dos veces se mueve el cursor hasta el último campo de la pantalla.Aumenta el contraste de la pantalla.

Disminuye el contraste de la pantalla.

Abre la pantalla de ayuda sensible al contexto. Si se vuelve a pulsar se abre la pantalla general de ayuda. Para cerrar la pantalla de ayuda, se pulsara Exit o Clear.

?

Generalidades 63

Introducción de valores en los campos de parámetrosPara introducir los valores de parámetros:

1. Utilizar las teclas de pantalla o bien la tecla Menu/Status para visualizar la pantalla adecuada.

2. Con la flechas del teclado seleccionar el campo de parámetros que se quiere modificar.

3. Cuando aparezca un rombo después del nombre del campo:

a. Pulsar Enter para visualizar una lista desplegable.

b. Utilizar las flechas para seleccionar el valor deseado y a continuación pulsar Enter.

Cierra un menú abierto o un cuadro de diálogo y regresa a la pantalla anterior.

Borra el contenido del campo o bien introduce INIT u OFF en los campos seleccionados.

Guarda el contenido del campo y mueve el cursor hasta el siguiente campo de la pantalla.Alterna entre los modos de pantalla Menu y Status/Control

Interrumpe el caudal de eluyente y finaliza la función en curso (proceso de muestras, cebado, purga, etc.) Esta tecla también activa el interruptor de salida de detención de análisis.Introduce el número del campo activado, selecciona la curva de gradiente (0 = curva 10) y sitúa el cursor en la entrada correspondiente de la lista (0 = décimo elemento).

Introduce un punto decimal y selecciona la curva de gradiente número 11. También se puede servir como separador entre los rangos de los viales. Por ejemplo, para introducir los número del 2 al 5 en un campo de viales, se pulsa 2.5. También sitúa el cursor en la última entrada de una lista.

Tabla 3-2 Funciones del teclado (Continuación)

Tecla Función

Exit

Clear

Enter

Menu/Status

Stop Flow

0

9

a

�


4. Para introducir datos en un campo:

� Utilizar las teclas numéricas para introducir el valor deseado y, a continuación, pulsar Enter.

� Utilizar las teclas de pantalla para introducir datos alfabéticos y a continuación pulsar Enter. Véase el apartado �Introducción de secuencias alfanuméricas� a continuación.

5. Para seleccionar una casilla de verificación:

a. Utilizar las flechas del teclado para seleccionar la casilla.

b. Pulsar cualquier tecla numérica para introducir una �X� en la casilla y activar la opción.

c. Pulsar cualquier tecla numérica para borrar la marca de la casilla y desactivar la opción.

Introducción de secuencias alfanuméricasSi se selecciona un campo que requiera una secuencia alfanumérica, como por ejemplo, el nombre de usuario o bien el del método, cada una de las teclas de pantalla automáticamente pasarán a tener asignado un grupo de letras, tal y como se muestra en la figura 3-3. Para tener acceso a más opciones, como por ejemplo, mayúsculas, minúsculas o a caracteres no alfanuméricos, se pulsa la tecla More. Para introducir números en un campo, se pulsan las teclas numéricas correspondientes.

Figura 3-3 Teclas de pantalla alfabéticas

Generalidades 65

En los campos alfanuméricos se pueden introducir hasta 30 caracteres. Para grabar una entrada alfanumérica, se pulsa Enter.

En la figura 3-4 se muestra el proceso para introducir texto en un campo de texto.

Figura 3-4 Pasos para introducir datos alfabéticos

Seleccionar el campo de texto

Sí

No

Sí

NoPulsar Enter

para salir

Pulsar Enter para salir

Sí

No

Pulsar la tecla de pantalla para ver el

grupo de letras apropiado

Pulsar la tecla de pantalla de la letra

¿Introducir otro carácter?

¿Es correcta?

Pulsar la tecla de pantalla More

Pulsar la tecla de pantalla Backspace

(retroceso)

Pulsar la tecla de pantalla para ver el

grupo de letras apropiado

Pulsar la tecla de pantalla de la letra

correcta

¿Es correcta?

Mover el cursorhasta la posición inmediatamente

posterior a la de la letra incorrecta


EjemploPara introducir el nombre �Dave� en el campo User se utilizaría la siguiente secuencia de teclas de pantalla:

1. Pulsar la tecla de pantalla ABCDEF.

2. Pulsar la tecla de pantalla D.

3. Pulsar la tecla de pantalla More y después la tecla Lowercase.

4. Pulsar la tecla de pantalla abcdef.5. Pulsar la tecla de pantalla a.

6. Pulsar la tecla de pantalla stuvwx.

7. Pulsar la tecla de pantalla v.

8. Pulsar la tecla de pantalla abcdef.9. Pulsar la tecla de pantalla e.

10. Pulsar Enter para grabar la entrada.

3.2 Configuración del módulo de separaciones

Para poder trabajar con el módulo de separaciones es necesario establecer el modo de control del instrumento (autónomo o remoto) y configurar los parámetros de funcionamiento. La programación se lleva a cabo desde la pantalla de configuración (Configuration) para:

� Poner en marcha el módulo de separaciones por primer vez.

� Modificar la configuración del módulo de separaciones

� Añadir, cambiar o eliminar un usuario

� Ajustar el reloj

Para visualizar la pantalla de configuración (Configuration) se pulsa la tecla de pantalla Config de la pantalla principal (Main), figura 3-5.

Configuración del módulo de separaciones 67

Figura 3-5 Pantalla de configuración (Configuration)

3.2.1 Establecimiento de los parámetros de configuraciónPara configurar el Módulo, configurar los parámetros necesarios de la siguiente lista:

� Syringe size y Loop size � Especifican el tamaño de la jeringa y del bucle de muestras, respectivamente. Estos valores están predeterminados por el fabricante y sólo se deben cambiar si se instala una jeringa o bucle de muestras diferente.

� Verify vial presence � Si se selecciona (valor predeterminado), el sistema avisará si uno de los viales no se encuentra en la posición especificada.

� Verify carousel placement � Si se selecciona (valor predeterminado), el sistema avisará si el carrusel no se encuentra en la posición correcta durante una inyección.

� System � Selecciona el modo de funcionamiento y la dirección del bus IEEE-488 cuando sea necesario. Véase la sección 3.2.2, Configuración del modo de funcionamiento.

� Printer � Selecciona el tipo de impresora, la velocidad de transferencia de datos en baudios y el control del flujo de información.

Nota: El valor predeterminado de la velocidad de transferencia de datos (Baud Rate) es 1200 si se elige la opción 746 Integrator como tipo de impresora.


Nota: Si se selecciona como opción de impresión �None� (ninguna), es necesario seleccionar �Disable Reporting� en el cuadro de diálogo de opciones de informe (Report Options). Véase el apartado "Configuración de las opciones del informe (Report Options)" que aparece más adelante.

� Date format � Selecciona le formato de la fecha: MDY (MDA, como por ejemplo, Agosto 28 00) o bien DMY (DMA, como por ejemplo, 28 Agosto 00)

� Pressure units � Selecciona las unidades de presión: psi (libras por pulgada cuadrada), kPa (Kilopascales) o bar (bares).

� Alarm sound � Selecciona el sonido de la alarma, continuo o intervalo de pitidos.

Para tener acceso a más parámetros y configurar sus valores, se pulsan las teclas de la pantalla de configuración (Configuration). En la tabla 3-3 se describen las funciones de las teclas de pantalla.

Tabla 3-3 Teclas de la pantalla de configuración (Configuration)

Tecla de pantalla Descripción

User Names Muestra una lista con lo nombres de usuario guardados en el sistema. Permite añadir, cambiar y eliminar nuevos nombres.

Detectores Barre el bus IEEE-488 y muestra una lista con los detectores de Waters conectados a él, sus direcciones y los números de la versión de firmware. Esta opción sólo se activa si el módulo de separaciones está configurado en modo de control desde el sistema y si los detectores están encendidos.

Options Muestra una lista con las opciones de hardware instaladas en el módulo de separaciones.

Set Clock Muestra el cuadro de diálogo de ajuste de la hora (Set Clock) para poder modificar la fecha y la hora.

Events In Especifica las condiciones de las señales externas que activan la opción de Detención de caudal (Stop Flow) y la de Inhibición de la inyección (Hold Inject). Véase el apartado �Eventos de entrada� más adelante y el apartado �Gradientes según eventos de entrada� de la sección 3.2.2, Configuración del modo de funcionamiento.

More Conmuta los dos juegos de teclas de la pantalla de configu-ración (Configuration).


Apagado automáticoEl módulo de separaciones se puede programar para que se apague automáticamente una vez transcurrido un periodo de inactividad preestablecido. Por inactividad se entiende que:

� No se ha utilizado el teclado

� No se ha realizado ninguna inyección

� No se ha enviado ningún cambio al módulo de separaciones desde un ordenador remoto conectado a la estación cromatográfica Empower/Millennium, desde un ordenador que tenga instalado el Software MassLynx o bien desde un inyector automático.

� Se ha suspendido la actividad del módulo de separaciones porque se ha producido un error.

Reports Especifica el tipo de información que se incluirá en los informes y dónde se debe enviar: al disquete, a la impresora, etc. Para ver más información, véase el apartado �Informes�.

Comp Check Especifica el criterio del prueba de compresión. Para ver más información, véase el apartado �Parámetros de la prueba de compresión�.

Auto Shutdown Especifica los parámetros para la parada automática del módulo de separaciones. Para ver más información, véase el apartado �Apagado automático� de la sección 3.6, Apagado del módulo de separaciones.

Tabla 3-3 Teclas de la pantalla de configuración (Configuration) (Continuación)

Tecla de pantalla Descripción


Se puede mantener el módulo de separaciones apagado de modo indefinido. El método de separación especificado en el cuadro de diálogo de apagado automático determina las condiciones iniciales que se aplicarán una vez finalizado el periodo de inactividad. Esta función se utiliza para:

� Desconectar el módulo si se produce un descanso prolongado entre inyecciones

� Minimizar el caudal de eluyente después de un análisis largo o bien si éste finaliza sin supervisión

� Minimizar el consumo de gas de burbujeo

� Desactivar el desgasificador por vacío

� Desactivar los controles de temperatura

� Apagar las lámparas de los detectores

Para activar la función de apagado automático se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla principal (Main), pulsar la tecla de pantalla Config y después la tecla More sólo una vez.

2. Pulsar la tecla de pantalla Auto Shutdown. Se abrirá el cuadro de diálogo de apagado automático (Auto-Shutdown) tal y como se muestra en la figura 3-6.

Figura 3-6 Cuadro de diálogo de apagado automático (Auto Shutdown)


3. Seleccionar el método de separación que se aplicará al apagar el módulo de separaciones. Sólo se aplicarán las condiciones iniciales del método seleccionado.

4. Introducir el periodo de tiempo (en minutos) a partir del cual el módulo de separaciones se desconectará o bien pulsar Clear para desactivar la función de apagado automático.

5. Pulsar OK El módulo de separaciones se desconectará automáticamente una vez concluido el periodo de inactividad especificado.

6. Pulsar Exit para volver a la pantalla principal (Main).

Nota: Si se desea utilizar la función de apagado automático (Auto Shutdown) para desconectar la lámpara de un detector 2487 ó 486, es conveniente programar un evento de apagado de lámpara y establecer el tiempo de inicio del evento (INIT) en la pantalla de la tabla de eventos I/O (de entrada/salida) programados según el tiempo. Para obtener más información, véase la sección 6.2.5, Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida).

Eventos de entradaPara definir las condiciones de la señal que activan la opción de Detención de caudal (Stop Flow) y la de Inhibición de la inyección (Hold Inject) del conector de I/O (entrada/salida) se siguen lo pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Events In para visualizar el cuadro de diálogo de eventos de entrada (Events In), figura 3-7.

Figura 3-7 Cuadro de diálogo de Eventos de entrada (Events In)


2. Pulsar Enter para visualizar las condiciones en las que la señal de las terminales de Detección del caudal del conector I/O (de entrada/salida) pararán de modo inmediato el caudal de eluyente. Seleccionar entre:

� Ignore � Desactiva las terminales de Detección del caudal

� On High � Detiene el caudal cuando la señal es alta

� On Low � Detiene el caudal cuando la señal es baja

3. Seleccionar la condición apropiada y pulsar Enter. Una vez se cumple la condición de la señal, la función en curso se detiene. Se abrirá un cuadro de diálogo que permite anular o retomar la función.

4. Seleccionar el campo Hold 1 y pulsar Enter para ver en pantalla las condiciones en las que la señal de entrada de Inhibición 1 (Hold 1) detendrá la siguiente inyección.

5. Seleccionar la condición apropiada y pulsar Enter.

6. Seleccionar el campo Logic y pulsar Enter para ver la combinación de señales de Hold 1 y Hold 2 que evitan que la muestra entre en el bucle de muestras. Seleccionar entre:

� And � La inyección se detiene mientras las condiciones especificadas tanto en Hold 1 como en Hold 2 permanecen activas

� Or � La inyección se detiene mientras las condiciones especificadas en Hold 1 o en Hold 2 permanecen activas

La muestra entrará en el bucle de muestras cuando las condiciones especificadas se desactiven.

7. Seleccionar la opción adecuada y pulsar Enter.

8. Repetir el paso 4 para el campo Hold 2 y pulsar Enter.

9. Para salir del cuadro de diálogo de eventos de entrada (Events In) pulsar la tecla de pantalla OK.


Configuración de las opciones del informe (Report Options)En el cuadro de diálogo de opciones del informe (Report Options) se determina la información que hay que enviar a la impresora, al integrador o al disquete. Antes de imprimir un informe se recomienda seleccionar la impresora en la sección Printer de la pantalla de configuración (Configuration). El destino del informe se selecciona en el cuadro de diálogo de impresión que se abre al pulsar la tecla de pantalla Print.

Para programar la información que se envía a la impresora, al integrador o al disquete, se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Para abrir el cuadro de diálogo de opciones del informe (Report Options) pulsar la tecla de pantalla Reports (figura 3-8).

Figura 3-8 Cuadro de diálogo de opciones del informe (Report Options)

2. Seleccionar el destino del informe en la lista desplegable.

Nota: Si previamente se ha establecido como opción de impresión �None� (ninguna), es necesario seleccionar �Disable Reporting� en la lista desplegable.


3. Para activar o desactivar una opción seleccionarla, pulsar cualquier tecla numérica y después Enter. Una �X� en la casilla de verificación indica que la opción está activada. Opciones disponibles:

� Gradient table � Genera la tabla de gradiente descrita en la tabla 6-4

� I/O event table � Genera la tabla de eventos I/O (de entrada/salida) descrita en la tabla 6-8

� Detector table � Genera la tabla de detectores descrita en la tabla 6-15

� Event overview � Genera un resumen del conjunto de todas las tablas

� Misc. parameters � Genera una lista de todos los parámetros que no están incluidos en las tablas

� System config � Genera una lista de los parámetros de configuración del instrumento

� Per-inject data � Genera una lista con los valores mínimos, máximos y medios de la temperatura y la presión, la hora y la fecha de cada inyección, el número del código de barras, etc.

� Alarms � Genera una lista con los errores que se han producido durante cada inyección

4. Para salir del cuadro de diálogo de opciones del informe (Report Options) pulsar la tecla de pantalla OK.


En la figura 3-9 se muestra un informe generado con todas las opciones activadas.


Figura 3-9 Modelo de informe

REPORT: Waters 2695 Separations ModuleSERIAL NUMBER: F01SM7885MPRINTED: 05/18/01 02:26:40pmUSER: UserCONFIGURATION: Syringe (250 uL), Loop (100 uL)SEPARATION METHOD: Default

(1) MOBILE PHASE Low pressure alarm: Disable High pressure alarm: Disable Bubble detect alarm: Alert user Flow Ramp: 2.00 min (5.0 mL/min/min) Degasser Mode: On Degasser fail alarm: Alert user Pump sealwash period: 1.00 Preferred stroke volume: 130 uL

Gradient: (min) (mL/min) %A %B %C %D Curve 1. INIT 0.000 100.0 0.0 0.0 0.0

(2) SAMPLE Sample temperature: 4CSample temp alarm:Log quietly +/- 5CSyringe draw (rate): Normal (2.50 uL/sec)(depth): 3 mm from bottom of vial

(3) AUTOSAMPLER Pre-column volume: 0.0 uL Post-run delay: 0.00 min Compression check alarm: Disable

(4) COLUMN Column temperature: 35CColumn temp alarm:Log quietly +/- 5C

(5) I/O Chart output: System pressureTable: (min)Event TypeAction Param 1. 0.00Switch 1On

(6) DETECTORS 2487-1:Enabled 2487-2:Disabled 2410:Enabled 2410 Sensitivity:1 2410 Cell temperature:30.0C 2410 External temp 1: 25.0C 2410 External temp 2: 25.0C 2410 Filter: 3.0 sec 2410 Autozero on inject: Yes2410 Polarity: [+] Table: (min) Detector Action Param 1. INIT 2487 (1) Set wavelength 254 2. INIT 2487 (1) Set filter 3. INIT 486 (1) Set AU full scale 1.234 4. INIT 486 (1) Set chart polarity [+] 5. INIT 486 (1) Auto zero


Figura 3-9 Modelo de informe (Continuación)

Parámetros de la prueba de compresiónEl Módulo de separaciones 2695 permite realizar un prueba de compresión para buscar posibles fugas en:

� El bucle de muestras

� El paquete fluídico

� En la válvulas (V1, V2 y V3)

También es necesario introducir los parámetros que determinarán si el módulo de separaciones supera o no la prueba en el cuadro de diálogo de la prueba de compresión (Compression Check).

OVERVIEW (min) Action 1. INIT 2487(1) 254 nm 2. INIT 2487(1) filter 1.0 3. INIT 2487(1) 1.234 AUFS 4. INIT 2487(1) chart polarity pos 5. INIT 2487(1) auto zero 6. INIT 1.000 mL/min 100.0%A 0.0%B 0.0%C 0.0%D c6 7. INIT Set Switch 1->Sample injected at 05/18/01 02:26:42pm( 10.0 uL from vial 1 )

Bar Code: 000065 Total points = 77 Minimum Maximum Average System pressure (psi): 0 4 1 Sample temperature (deg C): 24.9 24.9 24.9 Degasser vacuum (psig): -12.5 -12.5 -12.5->Sample injected at 04/18/96 02:28:53pm( 10.0 uL from vial 1 )Bar Code: 000065 Total points = 67 Minimum Maximum Average System pressure (psi): 0 5 1 Sample temperature (deg C): 24.9 24.9 24.9 Degasser vacuum (psig): -12.5 -12.5 -12.5->Sample injected at 04/18/96 02:30:48pm( 10.0 uL from vial 1 )Bar Code: 000065

Total points = 41 Minimum Maximum Average System pressure (psi): -3 3 1 Sample temperature (deg C): 24.9 24.9 24.9 Degasser vacuum (psig): -12.4 -12.5 -12.5->Sample injected at 04/18/96 02:34:55pm( 10.0 uL from vial 1 )Bar Code: 000065 Total points = 79 Minimum Maximum Average System pressure (psi): 0 4 1 Sample temperature (deg C): 24.9 25.0 25.0 Degasser vacuum (psig): 0.0 -0.0 0.0->Sample injected at 04/18/96 02:36:09pm( 10.0 uL from vial 1 )Bar Code: 000065

Total points = 58 Minimum Maximum Average System pressure (psi): 0 4 2 Sample temperature (deg C): 25.0 25.0 25.0 Degasser vacuum (psig): 0.0 0.0 0.0


Para configurar los parámetros:

1. Pulsar la tecla More de la pantalla de configuración (Configuration).

2. Pulsar la tecla de pantalla Comp Check para abrir el cuadro de diálogo del prueba de compresión. En la figura 3-10 se muestran los valores predeterminados.

Figura 3-10 Cuadro de diálogo de la prueba de compresión

3. Introducir el valor apropiado en cada campo y pulsar OK. En la tabla 3-4 se recoge el intervalo de valores y el valor habitual de cada parámetro.

Se recomienda utilizar los valores habituales de los diferentes parámetros para conseguir una configuración óptima del sistema.

Tabla 3-4 Parámetros de la prueba de compresión

Parámetro Descripción Intervalo Valor habitual

Compression Pressure (Presión de compresión)

Establece la presión deseada para la prueba de compresión.

de 30 a 300 psi(de 2 a 20,7 bar)(de 206,8 a 2068,4 kPa)

100 psi(6,9 bar)(689,5 kPa)


Compressible Volume (Volumen de compresión)� jeringa de 25 µL� jeringa de 250 µL� jeringa de 2500 µL

Establece el volumen máximo que puede desplazar el inyector para conseguir la presión de compresión.

De 1 a 15 µLDe 5 a 30 µLDe 5 a 100 µL

15 µL20 µL50 µL

Decay Time (Tiempo de compresión)

Establece el tiempo durante el cual el sistema se mantiene a la presión de compresión.

de 0,1 a 5,0 1,0 min

Maximum Delta Decay (Diferencia máxima de presión)

Establece la diferencia máxima de presión que puede haber entre el inicio y el final del tiempo de compresión (Decay time)

De 10 a 100 psi(de 0,7 a 7 bar)(de 68,9 a 689 kPa)

<50 psi(<3,45 bar)(<345 kPa)

Tabla 3-4 Parámetros de la prueba de compresión (Continuación)

Parámetro Descripción Intervalo Valor habitual


3.2.2 Configuración del modo de funcionamientoPara seleccionar el modo de funcionamiento se utiliza el campo System de la pantalla de configuración (Configuration), figura 3-5. Una vez se ha seleccionado el campo System, se pulsa Enter para abrir la lista de modos de funcionamiento, figura 3-11.

Figura 3-11 Configuración del modo de funcionamiento

� No Interaction � Se utiliza para establecer el funcionamiento en modo autónomo.

� System Controller � Se utiliza para el funcionamiento en modo autónomo si los detectores de Waters se controlan desde la interfaz IEEE-488.

� Controlled by Empower/Millennium32 � Se utiliza cuando el sistema de HPLC se controla desde la estación cromatográfica Empower/Millennium32 , versión 3.2 o superior.

� Controlled by MassLynx � Se utiliza si se controla el módulo de separaciones desde el software Micromass MassLynx (versión 3.5 o superior) desde el cable de interfaz IEEE-488.

� Controlled by Millennium 2.xx � Se utiliza cuando el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium, versión 2.xx, controla el sistema de HPLC.

� Operate Gradient by Event In � Se utiliza cuando un inyector automático externo al módulo de separaciones inicia el análisis cromatográfico por un conector de contacto.

� Controlled via RS232 (ASCII) � Se utiliza cuando un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass controla el módulo de separaciones


mediante comunicaciones RS-232 y un protocolo ASCII, tal y como se especifica en el sistema de datos.

� Controlled via RS232 (binary) � Se utiliza cuando un sistema de datos no comercializado por Waters ni por Micromass controla el módulo de separaciones mediante comunicaciones RS-232 y un protocolo binario, tal y como se especifica en el sistema de datos.

Modo de no interacciónEn este modo autónomo, el módulo de separaciones no está conectado al bus de la interfaz IEEE-488, pero controla otros dispositivos no conectados al IEEE en un sistema HPLC mediante conexiones I/O (de entrada/salida) al panel posterior. Para ver más información sobre cómo establecer conexiones de I/O (de entrada/salida), véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida). Se recomienda utilizar este modo para eliminar la comunicación con una estación de trabajo que tenga el sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium instalado y que esté conectada al instrumento. De esta manera se puede controlar el funcionamiento del módulo de separaciones y del resto de los componentes del sistema de HPLC desde el panel frontal de los instrumentos.

Para activar el modo de no interacción del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de configuración (Configuration), seleccionar el campo System y pulsar Enter para visualizar las posibles modos de operación.

2. Seleccionar No Interaction y pulsar Enter.

3. Pulsar Exit.

Modo de control desde el sistema (System Controller)En este modo autónomo, el módulo de separaciones puede controlar hasta tres canales de detectores conectados al bus IEEE-488. Estos canales pueden ser dos canales de detectores UV (Detectores de absorbancia ajustable 2487 ó 486 de Waters) y un canal de detector de RI (el Refractómetro diferencial 2410 ó 410 de Waters). Para ver más información sobre conexiones IEEE-488, véase la sección 2.7.2, Conexiones de la señal digital. También se pueden controlar otros módulos de HPLC mediante las conexiones I/O (de entrada/salida). Para ver más información sobre conexiones I/O (de entrada/salida), véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida).


Para activar el modo de control desde el sistema del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de configuración (Configuration), seleccionar el campo System y pulsar Enter para visualizar la lista de modos de funcionamiento.

2. Seleccionar System Controller y pulsar Enter.

3. Pulsar la tecla de pantalla Detectors. Se abrirá una lista con los instrumentos activos junto con la dirección del bus de la interfaz IEEE-488.

a. Pulsar la tecla de pantalla Scan para actualizar la lista.

b. Pulsar la tecla de pantalla OK para volver a la pantalla de configuración (Configuration).

4. Pulsar Exit. El módulo de separaciones queda listo para poder controlar los detectores de Waters mediante la aplicación de métodos de separaciones y de secuencias de muestras.

Modo de control Empower/Millennium32

En este modo de control remoto, una estación de trabajo con el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium32 instalado controla el funcionamiento del sistema HPLC mediante el bus de la interfaz IEEE-488. El cable IEEE-488 se debe conectar tal y como se describe en la sección 2.7.2, Conexiones de la señal digital.

Para activar el modo de control Empower/Millennium32 se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de configuración (Configuration), seleccionar el campo System y pulsar Enter para visualizar los posibles modos de operación.

2. Seleccionar Controlled by Millennium32 y pulsar Enter. El campo IEEE -488 Address aparecerá seleccionado. Cuando está controlado por Empower/Millennium32, el Módulo de separaciones 2695 sólo necesita una dirección IEEE-488.

3. Pulsar Enter para visualizar la lista de direcciones.

4. Seleccionar una dirección que no esté asociada a ninguno de los otros componentes cromatográficos conectados al Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium y pulsar Enter.

5. Pulsar Exit. El módulo de separaciones queda listo para que la estación de trabajo de sistema de gestión cromatográfica Millennium lo controle.


Para ver más información sobre cómo realizar análisis controlados por el software Empower/Millennium, véase la sección 5.2, Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium.

Modo de control MassLynx (Controlled by MassLynx)En este modo de control remoto, el software MassLynx de Micromass (versión 3.5 o superior) controla el Módulo de separaciones 2695 en el modo de emulación 2690 (2690 emulation mode). El software MassLynx se utiliza con los espectrómetros de masas (MS) de Micromass a través de la interfaz IEEE-488 entre el ordenador Micromass y el Módulo de separaciones 2695.

Para activar el modo de control MassLynx del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Seleccionar Controlled by MassLynx y pulsar la tecla Enter. El campo IEEE 488 Address aparecerá seleccionado.

3. Pulsar Enter para visualizar la lista de direcciones.

4. Seleccionar una dirección que no esté asociada a ninguno de los otros componentes cromatográficos conectados a la estación de trabajo del ordenador de Micromass y pulsar Enter.

5. Pulsar Exit. El módulo de separaciones queda listo para que el ordenador con el software MassLynx instalado lo controle.

Para ver más información sobre cómo realizar análisis controlados por MassLynx, véase la sección 5.3, Análisis automáticos controlados desde el software MassLynx de Waters y Micromass.

Modo de control Millennium 2.xxEn este modo de control remoto, una estación de trabajo con el sistema de gestión de datos cromatográficos Millennium 2.xx instalado controla el funcionamiento del Módulo de separaciones 2695 en el modo de emulación 2690 mediante el bus de la interfaz IEEE-488. El cable IEEE-488 se debe conectar tal y como se describe en la sección 2.7.2, Conexiones de la señal digital.


Para activar el modo de control Empower/Millennium 2.xx del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Seleccionar Controlled by Millennium 2.xx y pulsar la tecla Enter. El campo IEEE -488 Address aparecerá seleccionado.

3. Pulsar Enter para visualizar la lista de parejas de direcciones.

4. Seleccionar una pareja de direcciones que no esté asociada a ninguno de los otros componentes cromatográficos conectados a la estación de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium y pulsar Enter.

5. Pulsar Exit. El módulo de separaciones queda listo para que la estación de trabajo de sistema de gestión cromatográfica Millennium lo controle.

El Módulo de separaciones 2695 aparecerá como dos dispositivos en la visualización del sistema Empower/Millennium:

� Sistemas de gestión de muestras y de eluyente � Con una dirección par

� Termostatizador de muestras opcional � Con una dirección impar

Para ver más información sobre cómo realizar análisis controlados por Empower/Millennium, véase la sección 5.2, Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium.

Modo de control operativo de gradiente en función de eventos de entrada

En este modo, un inyector automático externo como por ejemplo el Sistema de gestión de muestras 2700 de Waters, se encarga de iniciar el análisis cromatográfico y de realizar la inyección en lugar del Módulo de separaciones 2695. El módulo de separaciones 2795 no controla los dispositivos IEEE-488 aunque sí puede controlar dispositivos no conectados al IEEE-488 mediante conexiones I/O (de entrada/salida) al panel posterior. Para ver más información sobre conexiones de I/O (de entrada/salida), véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida).


Para activar el modo de control operativo de gradiente en función de eventos de entrada del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Seleccionar Operate Gradient by Event In y pulsar Enter.

3. Pulsar la tecla de pantalla Events In para visualizar el cuadro de diálogo de eventos de entrada (Events In), figura 3-7. Para obtener más información sobre cómo configurar las condiciones de los eventos de entrada, consultar el apartado �Eventos de entrada� de la sección 3.2.1, Establecimiento de los parámetros de configuración.

4. Seleccionar la condición de parada adecuada en el campo Stop Flow (Ignore, High o Low) y pulsar la tecla Enter.

� Seleccionar Ignore si los terminales I/O (entrada/salida) Stop Flow del módulo de separaciones no se utilizan.

� Seleccionar High (Alto) si la conexión de salida del inyector automático externo de los terminales I/O (entrada/salida) Stop Flow del módulo de separaciones se cambia a un nivel TTL alto (más positivo).

� Seleccionar Low (Bajo) si la conexión de salida del inyector automático externo de las terminales I/O (entrada/salida) Stop Flow del módulo de separaciones se cambia a un nivel TTL bajo (más negativo).

5. Seleccionar la condición High o Low en el campo Hold 1 y pulsar Enter.

� Para iniciar un análisis cromatográfico y evitar que el módulo de separaciones realice una inyección, seleccionar High si la conexión de salida del inyector automático externo a las terminales Hold Inject 1 del módulo de separaciones se cambia a un nivel TTL alto (más positivo).

� Para iniciar un análisis cromatográfico y evitar que el módulo de separaciones realice una inyección, seleccionar Low si la conexión de salida del inyector automático externo a las terminales Hold Inject 1 del módulo de separaciones se cambia a un nivel TTL bajo (más negativo).

Nota: Si se configura el módulo de separaciones con un Sistema de gestión de muestras 2700 de Waters, se debe seleccionar Low.

6. Seleccionar la opción Or del campo Logic y pulsar Enter.

7. Seleccionar la opción Ignore del campo Hold 2 y pulsar Enter.

8. Pulsar la tecla de pantalla OK para guardar las opciones seleccionadas y salir del cuadro de diálogo de eventos de entrada (Events In).dialog box.


Modo de control vía RS-232 (ASCII) o (Binary)En estos dos modos de control remoto, un sistema de control de datos no comercializado por Waters ni por Micromass, como por ejemplo un sistema de espectrometría de masas, controla el módulo de separaciones mediante un sistema de comunicaciones RS-232 (ASCII) o (Binary). Cuando se selecciona uno de estos dos modos, el módulo de separaciones se desconectará del bus de la interfaz IEEE-488. Mediante las conexiones I/O (de entrada/salida) al panel posterior, el módulo de separaciones puede controlar dispositivos no conectados al IEEE en el sistema HPLC. Para ver más información sobre conexiones I/O (de entrada/salida), véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida).

Para activar el modo de control vía RS-232 (ASCII) o (Binary) del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de configuración (Configuration), seleccionar el campo System y pulsar Enter para visualizar las posibles modos de operación.

2. Seleccionar Controlled via RS232 (ASCII) o Controlled via RS232 (Binary), y pulsar Enter.

3. Pulsar Exit. El módulo de separaciones queda listo para que lo controle un sistema de datos remoto mediante comunicaciones RS-232.

Nota: Si cuando se trabaja con un sistema de datos comercializado por un otro fabricante se detectan problemas constantes, se recomienda configurar el módulo de separaciones en modo de control de no Interacción. Si el problema persiste, véase la primera sección de esta guía. Si el problema se presenta cuando se está trabajando con un sistema de datos de otro fabricante y no cuando el instrumento está configurado en modo de no Interacción, se recomienda ponerse en contacto con el proveedor del sistema de datos.

3.3 Preparación del sistema de gestión del eluyente

El módulo de separaciones está diseñado para suministrar un flujo de eluyente exacto, preciso y sin pulsos. Para conseguir un rendimiento óptimo, es necesario:

� Preparar correctamente los recipientes de eluyente

� Utilizar eluyentes desgasificados

� Cebar del sistema de gestión del eluyente

� Cebar la bomba de lavado de las juntas del émbolo


En la figura 3-12 se representan los pasos que hay que seguir para preparar el funcionamiento del sistema de gestión de eluyente.

Figura 3-12 Preparación del sistema de gestión del eluyente

Nota: Para mantener la eficiencia del sistema de gestión del eluyente y obtener cromatogramas exactos y reproducibles, se deben utilizar solamente disolventes de calidad cromatográfica (HPLC).

Advertencia: Se recomienda seguir las normas seguridad del laboratorio cuando se trabaje con disolventes. Para obtener más información sobre disolventes, se pueden consultar las Fichas de datos sobre Seguridad de Materiales (Material Safety Data Sheets).

Inicio

Desgasificar por vacío o por burbujeo los

eluyentes

Cebar el sistema de gestión del

disolvente

Cebar la bomba de lavado de las juntas

del émbolo

El sistema de gestión de eluyente queda listo para su

funcionamiento.

Preparar los recipientes de

eluyente

Preparación del sistema de gestión del eluyente 87

3.3.1 Preparación de los recipientes de eluyenteEs aconsejable utilizar recipientes que encajen bien con las tapas suministradas con el kit de puesta en marcha. Se recomienda el uso de recipientes de 1 litro. Los recipientes se colocan en la bandeja destinada a tal uso y ésta se coloca encima de los componentes del sistema de gestión del eluyente.

En las unidades equipadas con un desgasificador por burbujeo con helio, los tapones de los recipientes de eluyente ayudan a mantener un entorno desgasificado constante dentro del recipiente y evitan que los eluyentes se evaporen. Cada tapón presenta tres agujeros de bordes rugosos para sellar los tubos del eluyente, los de desgasificación y los de salida de gases.

Para instalar los tubo de eluyentes, los de desgasificación y los de salida de gases, véase la sección 2.6, Conexiones fluídicas.

3.3.2 Desgasificación del eluyente

Desgasificación por burbujeoEn los sistemas que tienen instalada la opción de desgasificación por burbujeo, el helio elimina todo el oxígeno y el nitrógeno disueltos en el eluyente de los depósitos y mantiene esta condición mientras el sistema se encuentre en funcionamiento. Para prevenir una posible contaminación del eluyente, se recomienda utilizar como gas de burbujeo helio ultra puro (UPC). Véase el anexo C.7, Desgasificación de disolventes de la fase móvil para obtener más información sobre la desgasificación por burbujeo.

Es importante comprobar que los depósitos y los tubos de desgasificación se han conectado según los procedimientos descritos en la sección 2.6.3, Instalación de las conexiones de gas de burbujeo.

Para configurar el caudal de gas de desgasificación en la pantalla de programación de desgasificación por burbujeo (Programmed Sparge), véase la sección 4.4.4, Programación de los ciclos desgasificación por burbujeo.

Desgasificación por vacío de los tubosLa desgasificación por vacío de los tubos elimina todo el gas disuelto en la fase móvil. Para ver más información sobre la desgasificación por vacío, véase el apartado �Consideraciones sobre la desgasificación� de la sección 1.5.


Nota: Para un funcionamiento óptimo del desgasificador de los tubos es necesario llenar todas las cámaras de vacío con eluyente. Para cebar los tubos de eluyente se recomienda utilizar las funciones directas de cebado en seco.

Para controlar el funcionamiento del desgasificador por vacío de los tubos desde la pantalla de estado (Status) se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar Menu/Status. Se abrirá la pantalla de estado (Status), figura 3-13.

Figura 3-13 Pantalla de estado (Status)

2. Si es necesario, pulsar la tecla de pantalla Next Page para visualizar los diferentes campos del desgasificador (figura 3-13).

3. Seleccionar el modo de desgasificación en el campo Degasser y pulsar Enter para visualizar los modos de desgasificación disponibles. Éstos son:

� On � El desgasificador siempre está activado.

� Off � El desgasificador siempre está desactivado.

4. Seleccionar el modo de funcionamiento adecuado y pulsar Enter.

El campo Vac pump muestra el estado actual de la bomba del desgasificador por vacío.

El campo Pressure muestra el nivel actual de vacío en psi, bares o kPa.


3.3.3 Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émboloEl disolvente de lavado de las juntas lubrica los émbolos y arrastra el disolvente o las sales de precipitado secas que han pasado a presión por las juntas del émbolo desde el lado de alta presión de la cámara. Este ciclo de lavado prolonga la vida de las juntas. Se recomienda colocar los depósitos de disolvente de lavado de las juntas en un lugar visible por encima del sistema de gestión de eluyente y rellenarlos cuando sea necesario.

En las aplicaciones de HPLC de fase reversa, para el lavado de las juntas del émbolo se recomienda utilizar una solución acuosa con suficiente contenido orgánico como para inhibir el crecimiento de bacterias. Por ejemplo, según la aplicación, se puede utilizar una solución de concentración de agua y metanol al 80%:20% o bien una de agua y acetonitrilo al 80%:20%. Para todas las separaciones de GPC se debe utilizar una solución de lavado de juntas de metanol y agua al 50%. Si fuera necesario, se recomienda utilizar una solución intermedia para evitar problemas de miscibilidad o de precipitado que pueden surgir al cambiar los eluyentes de un análisis de GPC a los de una fase reversa.

Para purgar la bomba de lavado de las juntas de émbolo por primera vez o si la fluídica está seca:

Nota: Para añadir el mismo disolvente de lavado de las juntas o bien cambiarlo por uno totalmente miscible con el anterior, se deben seguir sólo los pasos 1, 5, 6 y 8.

1. Pulsar la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de diagnóstico (Diagnostics), figura 3-14. Consultar la sección 8.3, Diagnósticos principales para obtener más información sobre la pantalla de diagnósticos.

��Atención: Se recomienda utilizar disolventes y recipientes diferentes para el lavado de la aguja y el de las juntas, ya que las funciones de estas soluciones varían y, por lo tanto, el uso de una sola solución para los dos lavados podría disminuir su eficacia.


Figura 3-14 Pantalla de diagnósticos (Diagnostics)

2. Conectar el adaptador de la jeringa a la jeringa. Ambos se encuentran en el kit de puesta en marcha.

3. Retirar el filtro del tubo de entrada de disolvente de lavado de las juntas.

4. Llenar la jeringa con el disolvente de lavado de las juntas y conectar el adaptador de la jeringa al final del tubo de entrada del disolvente de lavado.

5. Pulsar la tecla de pantalla Prime SealWsh y después Start para inicial el proceso de lavado de las juntas. Presionar el émbolo de la jeringa para que el disolvente entre en el sistema.

6. Pulsar la tecla de pantalla Halt cuando el disolvente de lavado de las juntas empiece a salir por el tubo de evacuación.

7. Volver a colocar el filtro de entrada y colocar el tubo de entrada de disolvente de lavado de las juntas en el recipiente de lavado.

8. Pulsar Close para volver a la pantalla de diagnóstico (Diagnostics).

G98SM4582M


3.3.4 Cebado del sistema de gestión del eluyentePara cebar el sistema de gestión del eluyente se utiliza una de las dos funciones siguientes:

� Si los tubos de eluyente están secos utilizar la opción de cebado en seco (Dry prime)

� Si se quiere realizar un cambio entre eluyentes miscibles utilizar la opción de cebado en húmedo (Wet prime)

Se recomienda seguir las instrucciones descritas en la sección 4.4.1, Cebado en seco o en la sección 4.4.2, Cebado en húmedo según convenga.

Una vez el sistema de gestión de eluyentes está listo para funcionar, es necesario preparar el de gestión de muestras.

3.4 Preparación del Sistema de gestión de muestras

Una vez preparado el sistema de gestión del eluyente (véase la sección 3.3, Preparación del sistema de gestión del eluyente), es necesario preparar el sistema de gestión de muestras. En la figura 3-15 se muestran los pasos que hay que seguir.

Figura 3-15 Preparación del sistema de gestión de muestras

Inicio

Purgar el Sistema de gestión de

muestras

Ajustar el paquete fluídico

Cebar la bomba de lavado de la aguja

El módulo de separaciones

queda preparado

Cargar los carruseles


3.4.1 Purga del sistema de gestión de muestrasSe recomienda purgar el sistema de gestión de muestras en las siguientes circunstancias:

� Cuando se ceba el sistema de gestión del eluyente

� Cuando se realiza un cambio de disolvente

� Si se observan burbujas en la jeringa

� Antes de empezar a utilizar el módulo de separaciones al inicio de la jornada

Para purgar el sistema de gestión de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla principal (Main), pulsar la tecla Menu/Status para abrir la pantalla de estado (Status).

2. Introducir la composición adecuada del eluyente en el campo Composition.

3. Pulsar Direct Functions para abrir el menú de funciones directas.

4. Seleccionar Purge Injector y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de purga del inyector (Purge Injector).

5. Introducir el número de veces que se multiplica el volumen del bucle de muestras en el campo Sample Loop Volumes y pulsar Enter. Se recomienda utilizar el valor predeterminado de 6 veces el volumen. El sistema de gestión del eluyente aumentará el caudal progresivamente hasta un valor predeterminado para aclarar el bucle de muestra con el volumen seleccionado.

6. Para evitar que se realice una prueba de compresión, se recomienda dejar la casilla de verificación del campo Compression Check sin marcar la primera vez que se pone en marcha el sistema. El módulo de separaciones no realizará una prueba de compresión antes de ajustar el paquete fluídico.

7. Pulsar OK para iniciar el ciclo de purga.

��Atención: Para evitar la formación de sales de precipitado en el módulo de separaciones se recomienda utilizar un eluyente intermedio, como por ejemplo agua, cuando se pase de una solución salina a un eluyente de alto contenido orgánico.

Preparación del Sistema de gestión de muestras 93

3.4.2 Cebado de la bomba de lavado de la agujaLa bomba de lavado de la aguja aclara la aguja del sistema de gestión de muestras para impedir la contaminación de muestras de una inyección a otra. Este ciclo también alarga la vida de las juntas del inyector ya que elimina la fase móvil tamponada y la muestra de la aguja.

Selección del disolvente de lavado de la agujaSe recomienda utilizar un disolvente de lavado de la aguja en función de la composición química de la fase móvil y de la muestra, siempre y cuando todas las soluciones y los tampones se puedan mezclar entre sí y sean solubles.

Un separación por gradiente normalmente implica el uso inicial de una combinación de eluyentes débiles, mientras que en las condiciones finales generalmente es necesaria una combinación de eluyentes más fuertes. Por lo general, se recomienda utilizar un disolvente de lavado de la aguja de composición similar a la de los eluyentes finales. Por ejemplo, en una separación con un gradiente de eluyente inicial de agua al 80% y de metanol al 20% y con un gradiente final de agua al 10% y de metanol al 90%, un disolvente de lavado de la aguja eficaz tendría una concentración de agua al 20% y de metanol al 80%.

La elección de un disolvente de lavado de la aguja similar pero no igual a la composición del gradiente final asegura la solubilidad de los primeros compuestos que eluyen. Si la solubilidad de la muestra en la fase móvil depende del pH, se debe elegir un disolvente de pH similar. Si se utilizan ácidos, se recomienda evitar que el sistema de lavado de la aguja esté expuesto durante un periodo de tiempo prolongado a ácidos de composición haloidea.

Si se utilizan muestras con un alto contenido de componentes hidrofróbicos, se recomienda experimentar con diferentes disolventes para determinar cuál es el más apropiado. En estos casos, la utilización de un disolvente con una composición de agua al 20% y de metanol al 80% con tetrahidrofurano (THF) o bien dimetilsulfóxido (DMSO) [disolvente de lavado de la aguja con 1-5 mL de THF o de DMSO/99-95 mL] puede ser más adecuada.


En la tabla 3-5 se recogen algunos de los disolventes de lavado de la aguja recomendados para su uso con ciertas fases móviles. Para las concentraciones de muestras altas puede ser necesario el uso de otros disolventes.

Para cebar la bomba de lavado de la aguja:

1. Comprobar que los tubos fluídicos de lavado de la aguja están instalados correctamente, tal y como se indica en la sección 2.6.6, Instalación de los depósitos de lavado de la aguja y de las juntas del émbolo.

2. Pulsar la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de diagnóstico (Diagnostics), figura 3-14.

3. Pulsar la tecla de pantalla Prime NdlWash. para iniciar el proceso de lavado de las juntas. Este proceso dura 30 segundos. Si pasado este tiempo el disolvente no sale por el tubo de desecho, pulsar la tecla de pantalla Start Again.

��Atención: Se recomienda utilizar disolventes y recipientes diferentes para el lavado de la aguja y el de las juntas, ya que las funciones estas disoluciones varían y, por lo tanto, el uso de una sola disolución para los dos lavados podría hacer disminuir la eficacia de uno de los dos.

Tabla 3-5 Disolventes de lavado de la aguja recomendados

Condición cromatográfica Disolvente de lavado de la aguja

Fase reversa acuosa tamponada 80% orgánico, 20% acuosoa

a. Si se ajusta el pH de la porción acuosa de la solución analítica para garantizar la solubilidad de la muestra, se recomienda que el pH de la porción acuosa de la solución de lavado de la aguja coincida con el primero. Si se utilizan ácidos, se recomienda evitar que el sistema de lavado de la aguja esté expuesto durante un periodo de tiempo prolongado a ácidos de composición haloidea.

Fase reversa no acuosa 100% MeOHFase normal Fase móvilGPC Fase móvilIntercambio iónico H2O


3.4.3 Ajuste del paquete fluídicoSe recomienda ajustar el paquete fluídico en las siguientes situaciones:

� Si se pone en marcha el módulo de separaciones por primer vez. El módulo de separaciones no realizará ninguna comprobación ni de las inyecciones ni de la compresión hasta que se haya ajustado el paquete fluídico.

� Si aparece en la pantalla el mensaje de error �Compression Check Failed� (Fallo en el prueba de compresión).

� Si durante una rutina de diagnóstico aparece en pantalla el mensaje de alarma �Missing Restrictor� (Falta un restrictor).

� Si se modifica el paquete fluídico.

� Si se vuelve a conectar el paquete fluídico.

Antes de ajustar el paquete fluídico, se debe purgar el sistema de gestión de muestras para comprobar que no queda aire en el inyector. En caso contrario, los cuadros de diálogo de alarma por geometría incorrecta de las juntas y de alarma por la falta de un restrictor (Alarm Seal Geometry y Alarm Missing Restrictor, respectivamente) podrían aparecer erróneamente.

Para ajustar el paquete fluídico se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de diagnóstico (Diagnostics).

2. Pulsar la tecla de pantalla Adjust Seals para iniciar el proceso de ajuste. Una vez se ha finalizado la comprobación los resultados aparecerán en el cuadro de diálogo que se abrirá.

En la sección 8.3.4, Ajuste de las juntas se recoge más información sobre cómo ajustar el paquete fluídico.


3.4.4 Carga de los carruselesEn la tabla 3-6 se muestran los carruseles y los códigos de colores correspondientes.

Para cargar los carruseles se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Abrir la puerta del carrusel. Se abrirá el cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is Open), tal y como aparece en la figura 3-16.

2. Pulsar la tecla de pantalla Next o bien seleccionar la tecla de pantalla del carrusel deseado para colocar el plato giratorio del carrusel en la posición adecuada.

3. Cargar el carrusel en el compartimento de muestras.

4. Repetir los pasos 2 y 3 hasta que todos los carruseles necesarios estén cargados.

5. Cerrar la puerta del carrusel. Si se activa la casilla de verificación �Verify carousel placement� (valor predeterminado) de la pantalla de configuración (Configuration), figura 3-5, aparecerá un mensaje de error si se intenta realizar una inyección desde un carrusel situado en una posición errónea.

Tabla 3-6 Códigos y colores de los carruseles

Código Color Números de vial

A Azul De 1 al 24B Amarillo De 25 al 48C Rojo De 49 al 72D Verde De 73 al 96E Blanco De 97 al 120


Figura 3-16 Cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is open)

3.5 Procedimientos recomendados para preparar el funcionamiento del sistema

En esta sección se muestran los pasos que se recomienda seguir para preparar tanto el Módulo de separaciones 2695 con desgasificador integrado como el Módulo con desgasificador por burbujeo. Los diagramas muestran la secuencia de pasos que se recomienda seguir para cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones que se encuentra en uno de los estados siguientes:

� Módulo de separaciones muevo o seco

� Módulo de separaciones apagado o inactivo sin flujo de eluyente

� Módulo de separaciones que requiere un cambio de eluyente, como por ejemplo, de una solución tamponada a un eluyente orgánico.

Para ver paso a paso instrucciones sobre cómo utilizar las funciones directas para cebar, equilibrar y purgar el módulo de separaciones, se recomienda consultar la sección 4.4, Funciones directas.


En la figura 3-17 se muestra cómo cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones con un desgasificador por burbujeo nuevo o seco.

Figura 3-17 Preparación de un módulo de separaciones nuevo o seco.(Unidad con desgasificador por burbujeo)

Equilibrar con un mínimo de 10 veces el

volumen de la columna (consultar la

sección 4.4.5)

Para realizar un análisis con gradiente,

por ejemplo A:B, configurar las casillas A

y B del campo Composition de la pantalla de estado

(Status) al 50% y cebar en húmedo durante 2 min a 5,00 mL/min

(consultar la sección 4.4.2)Llenar los

recipientes con eluyente nuevo, desgasificado y filtrado por vacío

(consultar la sección 2.6.3)

Desgasificar por burbujeo todos los

recipientes de eluyente a un

caudal inicial de desgasificación del 100% durante por lo menos 15 min y

establecer un caudal de

desgasificación parcial del 30 al

50% (consultar la sección 4.4.4)

Purgar el inyector con un mínimo de 6 veces el volumen del bucle

de inyección (consultar el apartado �Purga del inyector� de la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en seco para cada tubo de eluyente


Realizar un cebado en seco con uno de

los eluyentes durante 5 min a

5,00 mL/min (consultar la

sección 4.4.2)

Volver a realizar un cebado en húmedo para cada uno de los eluyentes a la misma velocidad y durante el mismo

tiempo

Inicio


del émbolo (consultar la

sección 3.3.3)



Procedimientos recomendados para preparar el funcionamiento del sistema 99

En la figura 3-18 se muestra cómo cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones nuevo o seco con un desgasificador por vacío.

Figura 3-18 Preparación de un Módulo de separaciones 2695 nuevo o seco(Unidad con desgasificador por burbujeo PerformancePLUS)

Llenar los cuatroa recipientes con eluyente nuevo,

filtrado y desgasificado por vacío (consultar la

sección 3.3.1)

Encender el desgasificador (posición On). Consultar el

apartado �Equilibrado de los disolventes en el

desgasificador por vacío�de la

sección 4.4.2.

Equilibrar con un mínimo de 10 veces el volumen de la columna


Purgar el inyector con un mínimo de 6 veces el volumen del bucle de inyección (consultar el

apartado �Purga del inyector� de la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en seco para llenar todos los tubos de eluyente y

la cámara de desgasificación


Realizar un cebado en seco con uno de los eluyentes durante

0,5 min a 5,00 mL/min (consultar la

sección 4.4.2)

Volver a realizar un cebado en húmedo

para cada uno de los eluyentes a la misma velocidad y durante el

mismo tiempo


por ejemplo A:B, configurar las casillas A

y B del campo Composition de la pantalla de estado



Inicio

Equilibrar el eluyente de la cámara de

desgasificación a un caudal de

0,000 mL/min. durante 5 min (consultar el

apartado �Equilibrado de eluyentes en el desgasificador por

vacío� de la sección 4.4.2)

a Para sacar el máximo rendimiento al desgasificador y llenar las cuatro cámaras de desgasificación con eluyente, se recomienda que los cuatro recipientes de eluyente estén llenos aunque no todos sean necesarios en el análisis. Si se selecciona agua como uno de los eluyentes �no utilizados�, es necesario cambiarla cada semana para evitar una posible contaminación causada por bacterias.


del émbolo(consultar la

sección 3.3.3)




En la figura 3-19 se muestra cómo cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones con desgasificador por burbujeo inactivo o apagado sin flujo de eluyentes.

Figura 3-19 Preparación de un Módulo de separaciones 2695 inactivo o apagado(unidad con desgasificador por burbujeo)

Llenar los depósitos con eluyente

desgasificado y filtrado por vacío


Desgasificar por burbujeo todos los

recipientes a un caudal inicial de

desgasificación del 100% durante por lo menos 15 min y

programar un caudal de

desgasificación parcial del 30 al

50% (consultar la sección 4.4.4) Equilibrar con un

mínimo de 10 veces el volumen de la columna


Purgar el inyector con un mínimo de 6 veces el

volumen del bucle de inyección (consultar el apartado �Purga del

inyector� de la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en seco con uno de

los eluyentes durante 2 min a

5,00 mL/min (consultar la

sección 4.4.2)

Volver a realizar un cebado en húmedo para

cada uno de los eluyentes a la misma velocidad y durante el

mismo tiempo

Para realizar un análisis con gradiente, por

ejemplo A:B, configurar las casillas A y B del

campo Composition de la pantalla de estado



Comprobar el nivel del líquido de lavado

de las juntas del émbolo. Si es

necesario, rellenar y purgara (consultar la

sección 2.6.6 y la sección 3.3.3)

Comprobar el nivel del disolvente de

lavado de la aguja. Si es necesario, rellenar y purgara

(consultar la sección 2.6.6 y la

sección 3.4.2)

a Si se acaban de seguir los pasos descritos en el diagrama �Cambio de una solución salina a un eluyente orgánico�, comprobar que el disolvente de lavado de las juntas del émbolo y el de la aguja son compatibles con los nuevos eluyentes.

Inicio


En la figura 3-20 se muestra cómo cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones con desgasificador por vacío inactivo o apagado sin flujo de eluyentes.

Figura 3-20 Preparación de un Módulo de separaciones 2695 inactivo o apagado(unidad con desgasificador por burbujeo PerformancePLUS)

Encender el desgasificador (posición On). Consultar el

apartado �Equilibrado de los disolventes en el

desgasificador por vacío� de la

sección 4.4.2

Equilibrar con un mínimo de 10 veces el

volumen de la columna (consultar la

sección 4.4.5)


de inyección (consultar el apartado �Purga del inyector� de la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en húmedo con uno de los disolventes durante 0,2 min a

7,500 mL/min(consultar la

sección 4.4.2)


para cada uno de los eluyentes a la misma velocidad y durante el

mismo tiempo


por ejemplo A:B, configurar las casillas

A y B del campo Composition de la

pantalla Status al 50% y cebar en húmedo

durante 3 min a 5,00 mL/min(consultar la

sección 4.4.2)

Equilibrar el eluyente de la cámara de

desgasificación a un caudal de

0,000 mL/min durante 5 min (consultar el

apartado �Equilibrado de eluyentes en el desgasificador por

vacío� de la sección 4.4.2)

a Si se acaban de seguir los pasos descritos en el diagrama �Cambio de una solución tampón a un eluyente orgánico�, se debe comprobar que el disolvente de lavado de las juntas del émbolo y el de la aguja son compatibles con los nuevos eluyentes.


lavado de las juntas del émbolo. Si es

necesario, rellenar y purgar

(aconsultar la sección 2.6.6 y la

sección 3.3.3).


lavado de la aguja. Si es necesario, rellenar y purgar a (consultar la sección 2.6.6 y la

sección 3.4.2)

Inicio


En la figura 3-21 se muestra cómo cambiar de una solución salina a un eluyente totalmente orgánico en un módulo de separaciones con desgasificador por burbujeo.

Figura 3-21 Cambio de una solución tampón (salina) a un disolvente orgánico(unidad con desgasificador por burbujeo)

Retirar el tubo de eluyente del

recipiente que contiene la solución

salina

Purgar el inyector con un mínimo de 6 veces el volumen

del bucle de inyección (consultar el apartado �Purga del inyector� de la

sección 4.4.2)

Realizar un cebado en húmedo con un

caudal de 2,000 mL/min. hasta que el aire empiece a

entrar por el tubo (consultar la

sección 4.4.2)Llenar un recipiente

limpio con un eluyente orgánico y colocar el tubo de

eluyenteColocar el tubo de

disolvente previamente retirado en el

recipiente de agua de calidad HPLC y realizar un cebado en húmedo durante 2 min a 5 mL/min

(Consultar la

Retirar el tubo de disolvente de agua de calidad HPLC

��Atención: Para evitar la acumulación de sales de precipitado en el módulo de separaciones se recomienda utilizar un eluyente intermedio, como por ejemplo agua, cuando se pase de una solución tampón (salina) a un eluyente de alto contenido orgánico. Para ver más información, véase el anexo C.7

Inicio

Seguir los pasos del diagrama

�Preparación de un módulo de

separaciones nuevo o seco (Unidad con desgasificador por

burbujeo)�

Colocar el tubo de disolvente

previamente retirado en el

recipiente de agua de calidad HPLC y realizar un cebado en húmedo durante 2 min a 5 mL/min



En la figura 3-22 se muestra cómo cambiar de una solución tampón a un eluyente totalmente orgánico en un módulo de separaciones con desgasificador por vacío integrado.

Figura 3-22 Cambio de una solución tampón (salina) a un disolvente orgánico(unidad con desgasificador por burbujeo PerformancePLUS)

Retirar el tubo del recipiente que

contiene el disolvente tampón

Purgar el inyector con un mínimo de 6 veces el volumen del bucle de inyección

(consultar el apartado �Purga del

inyector� de la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en húmedo con un

caudal de 2,000 mL/min. hasta que el aire empiece a

entrar por el tubo (consultar la

sección 4.4.2)

Llenar un depósito limpio con un

eluyente orgánico y colocar el tubo de

eluyente

Colocar el tubo de disolvente

previamente retirado en el

recipiente de agua de calidad HPLC y realizar un cebado en húmedo durante 0,5 min a 5 mL/min


Retirar el tubo de disolvente de agua de calidad HPLC

Equilibrar el eluyente de la

cámara de desgasificación a

un caudal de 0,000 mL/min durante 5 min (consultar el

apartado �Equilibrado de eluyentes en el


sección 4.4.2) Seguir los pasos del diagrama

�Preparación de un módulo de

separaciones inactivo o apagado (Unidad con desgasificador

PerformancePLUS)�.

Inicio

��Atención: Para evitar la acumulación de sales de precipitado en el módulo de separaciones se recomienda utilizar un eluyente intermedio, como por ejemplo agua, cuando se pase de una solución tampón (salina) a un eluyente de alto contenido orgánico. Para ver más información, véase el anexo C.7


3.5.1 Procedimiento de puesta en marcha AutoStartPLUSEl sistema AutoStartPLUS es un nuevo procedimiento de puesta en marcha que se ha introducido con la versión 2.00 de firmware en el Módulo de separaciones 2695.

Para estandarizar la rutina diaria de puesta en marcha del sistema, se ha desarrollado una única secuencia de muestras y de métodos (protocolos) que facilitan la preparación del Módulo de separaciones 2695 para la realización de análisis cromatográficos. El sistema AutoStartPLUS es una secuencia de muestras con un método de separación único diseñado para purgar y equilibrar el sistema de modo automático. El Módulo de separaciones 2695 viene programado de fábrica con el protocolo AutoStartPLUS. Este protocolo se puede copiar y guardar con un nombre de archivo diferente y editarlo para que se adapte a las necesidades específicas del análisis.

AutoStartPLUS utiliza un proceso de cuatro botones (véase el apartado �Acceso al protocolo AutoStartPLUS� a continuación) y diseñado para facilitar y realizar el proceso de puesta en marcha de la figura 3-20. Este proceso utiliza:

� Una secuencia de muestras denominada AutoStartPLUS tal y como se muestra en la figura 3-23.

Figura 3-23 Pantalla principal (Main) del protocolo AutoStartPLUS


� Ocho métodos de separación AutoStartPLUS (figura 3-24).

Figura 3-24 Pantalla de métodos (Methods) con la opción AutoStartPLUS seleccionada

En la tabla 3-7 se recoge el tiempo de análisis de cada uno de los métodos. Los métodos se aplican en el orden de la tabla 3-7.

Tabla 3-7 Tiempos de análisis AutoStartPLUS

Método de separación Duración del análisis

Auto APLUS 20 segundosAuto BPLUS 20 segundosAuto CPLUS 20 segundosAuto DPLUS 20 segundosAuto Eq DegasPLUS 5 minutosAuto A:B GradPLUS 3 minutosAuto Eq ColumnPLUS 25 minutosAuto Purge LoopPLUS 5 minutosTiempo total de análisis ~ 40 minutos

1234

5678


Acceso al protocolo AutoStartPLUSPara abrir e iniciar el protocolo AutoStartPLUS desde la pantalla principal (Main) del Módulo de separaciones 2695:

1. PulsarRun Samples para abrir la pantalla de métodos (Methods).

2. Seleccionar la secuencia de muestras denominada AutoStartPLUS.

3. Pulsar Run.

4. Pulsar Start.5. Pulsar Stat para iniciar el análisis AutoStartPLUS de modo inmediato o bien

Routine para iniciarlo después de finalizar el análisis en curso.

Requisitos del protocolo AutoStartPLUSEl protocolo AutoStartPLUS se ha diseñado contando con un gradiente A:B y utilizando una columna de 3,9 x 250 mm (véase la figura 3-20). Si las condiciones del análisis difieren de las anteriores, se recomienda consultar el apartado �Creación de métodos de inicio modificados�.

� Es necesario que el Módulo de separaciones 2695:

� Presente en la barra de estado de la pantalla principal (Main) el estado �Idle� (Inactivo), lo que significa que todos los controles del panel frontal están accesibles y totalmente funcionales.

� Haya estado apagado o inactivo sin flujo de eluyente menos de una semana.

� Las bombas de lavado de las juntas y de la aguja deben estar cebadas y operativas.

� Los eluyentes analíticos y los disolventes de lavado de la aguja y de las juntas del émbolo se deben encontrar en cantidad suficiente o bien recién preparados.

Nota: No se debe utilizar soluciones de base acuosa si se puede haber producido una contaminación o un crecimiento de bacterias. Se recomienda sustituirlas por soluciones recién preparados.

� Se debe programar un gradiente binario de Eluyentes A y B.

� Se debe utilizar una columna de 3,9 x 250 mm. El equilibrado de la columna se basa en estas dimensiones.

Configuración del módulo de separacionesEl procedimiento AutoStartPLUS sigue los pasos descritos en la figura 3-20. Este diagrama se ha creado para trabajar con un Módulo de separaciones 2695 con el desgasificador en línea PerformancePLUS instalado.


En la figura 3-25 se muestra la relación entre el programa de AutoStartPLUS y la preparación paso a paso del funcionamiento de la rutina de inicio más utilizada (figura 3-20). En este diagrama se revisa el procedimiento para cebar, equilibrar y purgar un módulo de separaciones con un desgasificador por vacío PerformancePLUS inactivo o apagado sin flujo de eluyentes.

Figura 3-25 Protocolo AutoStartPLUS en relación a una rutina de inicio habitual

En la casilla Mode del campo Degasser

seleccionar On (consultar el

apartado "Equilibrado de los

eluyentes en el desgasificador por

vacío" de la sección 4.4.1)

Equilibrar con un mínimo de 10 veces el volumen de la columna

(sección 4.4.5)


de inyección(consultar el apartado �Purga del inyector� de

la sección 4.4.2)

Realizar un cebado en húmedo con

uno de los eluyentes durante

0,2 min a 7,500 mL/min(sección 4.4.2)


con cada uno de los eluyentes a la misma velocidad y durante el mismo

tiempo


por ejemplo A:B, configurar las casillas

A y B del campo Composition de la

pantalla Status al 50% y cebar en húmedo

durante 3 min a 5,00 mL/min

(sección 4.4.2)

Inicio

Equilibrar el eluyente de la

cámara de desgasificación a un

caudal de 0,000 mL/min durante 5 min (consultar el

apartado �Equilibrado de eluyentes en el


sección 4.4.1)


lavado de las juntas del émbolo. Si es

necesario, rellenar y purgar a

(secciones 2.6.6 y 3.3.3)


lavado de la aguja. Si es necesario, rellenar y purgara

(secciones 2.6.6 y 3.4.2)

Auto A PLUS

Auto B PLUS

Auto C PLUS

Auto D PLUS

Auto A:B

Auto Eq ColumnPLUS

Auto Purge Loop PLUS

Auto A PLUS

a Si se acaban de seguir los pasos descritos en el diagrama �Cambio de una solución tampón a un eluyente orgánico�, comprobar que los disolventes de lavado son compatibles con los nuevos eluyentes.

GradPLUS

Auto Eq DegasPLUS


Creación de métodos de inicio modificadosEl método de separación AutoStartPLUS se ha creado pulsando la tecla New de la pantalla de desarrollo de métodos (Develop Methods) y realizando modificaciones simples. Véase la sección 6.1, Creación y edición de métodos de separación. Para modificar un método de inicio:

1. Si se desea bloquear la secuencia de muestras para evitar modificarla.

Nota: Cuando se bloquea un método, se recomienda anotar la contraseña y guardarla como referencia en un lugar seguro, ya que los métodos bloqueados no se pueden borrar.

2. Para crear un procedimiento parecido al del AutoStartPLUS, realizar una de las dos opciones siguientes:

� Copiar la secuencia de muestras y el método de separación apropiado, cambiarle el nombre y modificar los parámetros según convenga.

� Crear nuevos métodos a partir del método predeterminado y crear una secuencia de muestras que concuerde con el método de separación.

Funcionamiento del protocolo AutoStartPLUS

Cuando se activa el protocolo AutoStartPLUS, se realizan los siguientes pasos automatizados:

1. Se inicia la secuencia de muestras AutoStartPLUS.

2. El primer método de separación AutoStartPLUS realiza las siguientes funciones:

a. Enciende el desgasificador

b. Configura un cebado en húmedo a 7,5 mL/min durante 0,2 min (12 segundos) para humedecer totalmente todos los tubos de intercambio de gases de las cámaras.

3. Los métodos de separación Auto BPLUS, Auto CPLUS y Auto DPLUS se ejecutan secuencialmente al mismo tiempo que:

a. El desgasificador continúa activado

b. Se cambia la selección del eluyente

4. Una vez que el método de separación Auto DPLUS ha finalizado, el método de separación Auto Eq DegasPLUS

a. Mantiene el desgasificador encendido

b. Detiene el flujo de eluyente para eliminar cualquier resto de gas disuelto en los tubos de eluyente, ya que éste se mantiene estático en las cámaras.


5. Una vez que el método de separación Auto Eq DegasPLUS ha finalizado, el método de separación Auto A:B GradPLUS


b. Ceba en húmedo los eluyentes, en este ejemplo A y B, llenando la vía fluídica con una mezcla al 50% a un caudal que permite realizar una desgasificación de alto rendimiento

6. Una vez que el método de separación Auto A:B GradPLUS ha finalizado, el método de separación Auto Eq ColumnPLUS


b. Primero aclara la columna con ~300 uL de la solución A:B al 50% (residual en la fluídica)

c. Después continúa con la condición de gradiente inicial asumida del 100% de A durante 30 minutos a 1 mL/min (suponiendo que se ha instalado una columna de 3,9-mm x 250-mm [~10 veces el volumen de la columna])

7. Una vez que el método de separación Auto Eq ColumnPLUS ha finalizado, el método de separación Auto Purge LoopPLUS

a. Continúa manteniendo el desgasificador encendido

b. Purga el sistema de gestión de muestras con 10 veces el volumen del bucle de inyección con el eluyente inicial del gradiente que, en este caso, se asume que es el 100% de A

c. Realiza una prueba de compresión del sistema de gestión de muestras

d. Programa un caudal de 0,00mL/min del 100% de A

El método de separación Auto Purge LoopPLUS está programado para realizar un prueba de compresión con los valores predeterminados.

Tabla 3-8 Valores de los parámetros

Parámetro Valor predeterminado

Compression Pressure (Presión de compresión)

100 psi

Compression Volume (Volumen de compresión)

20.00 uL

Delay Time (Retraso de tiempo) 1 minutoMaximum Delta Decay (Difer-encia máxima de presión)

50,00 psi


Edición de una secuencia de muestras AutoStart PLUS

Cuando se edita una secuencia de muestras, se selecciona Row Details cuando se está en una fila concreta y se desea cambiar los parámetros. Por ejemplo:

Filas de la secuencia de muestras

Los informes en los que aparecen secuencias de muestras (de la figura 3-26 hasta la figura 3-34), son un registro de los métodos predeterminados utilizados por AutoStartPLUS con la versión de firmware 2.00. En las figuras siguientes muestran en negrita los parámetros que están activos durante un método concreto.

Figura 3-26 Secuencia de muestras AutoStartPLUS

Cuando se está en la fila... Opciones

Prime (Cebado) Flow Rate, Time (Caudal, Tiempo)Equil (Equilibrado) Time, Hold/No Hold (Tiempo,

Inhibición/No Inhibición)Purge (Purga) Loop Volumes, Compression Test (Y/N)

(Veces el volumen del bucle de inyección, Prueba de compresión SI/NO)

SAMPLE SET: AutoStartPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:31:39pmMODIFIED: 03/03/01 05:29:25pm by Product Management

Vials Function Method Injs (uL) (min) Details 1. * Prime Auto APLUS * * 0.20 7.5 mL/min 2. * Prime Auto BPLUS * * 0.20 7.5 mL/min 3. * Prime Auto CPLUS * * 0.20 7.5 mL/min 4. * Prime Auto DPLUS * * 0.20 7.5 mL/min 5. * Equil Auto Eq DegasPLUS * * 5.00 no hold 6. * Prime Auto A:B GradPLUS * * 3.00 5.0 mL/min 7. * Equil Auto Eq ColumnPLUS * * 25.00 no hold 8. * Purge Auto Purge LoopPLUS * * * 10.0 vols w/cc


Figura 3-27 Método de separación AutoStartPLUS

SEPARATION METHOD: Auto APLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:30:12pmMODIFIED: 03/03/01 05:18:51pm by Product Management

(1) MOBILE PHASE Low pressure alarm: Disable High pressure alarm: Disable Bubble detect alarm: Alert user Flow Ramp: 2.00 min (5.0 mL/min/min) Degasser Mode: On Degasser fail alarm: Alert user Pump sealwash period: 1.00 Preferred stroke volume: 130 uL Gradient: (min) (mL/min) %A %B %C %D Curve 1. INIT 0.000 100.0 0.0 0.0 0.0 (2) SAMPLE Sample temperature: Not controlled Syringe draw (rate): Normal (2.50 uL/sec) (depth): 0 mm from bottom of vial (3) AUTOSAMPLER Pre-column volume: 0,0 uL Post-run delay: 0,00 min Compression check alarm: Alert user (4) COLUMN (5) I/O Chart output: System pressure (6) DETECTORS No detectors enabled OVERVIEW (min) Action 1. INIT 0.000 mL/min 100.0%A 0.0%B 0.0%C 0.0%D c6


Figura 3-28 Método de separación Auto BPLUS

SEPARATION METHOD: Auto BPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:30:36pmMODIFIED: 03/03/01 05:19:12pm by Product Management

(1) MOBILE PHASE Low pressure alarm: Disable High pressure alarm: Disable Bubble detect alarm: Alert user Flow Ramp: 2.00 min (5.0 mL/min/min) Degasser Mode: On Degasser fail alarm: Alert user Pump sealwash period: 1.00 Preferred stroke volume: 130 uL Gradient: (min) (mL/min) %A %B %C %D Curve 1. INIT 0.000 0.0 100.0 0.0 0.0 (2) SAMPLE Sample temperature: Not controlled Syringe draw (rate): Normal (2.50 uL/sec) (depth): 0 mm from bottom of vial (3) AUTOSAMPLER Pre-column volume: 0,0 uL Post-run delay: 0,00 min Compression check alarm: Alert user (4) COLUMN (5) I/O Chart output: System pressure (6) DETECTORS No detectors enabled

OVERVIEW (min) Action 1. INIT 0.000 mL/min 0.0%A 100.0%B 0.0%C 0.0%D c6


Figura 3-29 Método de separación Auto CPLUS

SEPARATION METHOD: Auto CPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:30:23pmMODIFIED: 03/03/01 05:19:32pm by Product Management



Figura 3-30 Método de separación Auto DPLUS

SEPARATION METHOD: Auto DPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:30:46pmMODIFIED: 03/03/01 05:20:03pm by Product Management



Figura 3-31 Método de separación Auto Eq DegasPLUS

SEPARATION METHOD: Auto Eq DegasPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:31:14pmMODIFIED: 03/03/01 05:20:21pm by Product Management



Figura 3-32 Método de separación Auto Eq DegasPLUS

SEPARATION METHOD: Auto A:B GradPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:29:59pmMODIFIED: 03/03/01 05:20:40pm by Product Management



Figura 3-33 Método de separación Auto Eq ColumnPLUS

SEPARATION METHOD: Auto Eq ColumnPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:30:55pmMODIFIED: 03/03/01 04:22:29pm by Product Management



Figura 3-34 Método de separación Auto Purge LoopPLUS

SEPARATION METHOD: Auto Purge LoopPLUSSERIAL NUMBER: B01SM4734MPRINTED: 03/03/01 05:31:03pmMODIFIED: 03/03/01 05:21:02pm by Product Management



3.6 Apagado del módulo de separaciones

Antes de desconectar el móduloAntes de desconectar el Módulo de separaciones 2695 es necesario eliminar la fase móvil tamponada de la líneas fluídicas.

Para eliminar la fase móvil tamponada de la ruta fluídica del módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Sustituir la fase móvil tamponada con agua de calidad HPLC y cebar en húmedo el sistema durante 10 minutos a 3 mL/min. Consultar la sección 4.4.2, Cebado en húmedo.

2. Realizar tres ciclos de purga del inyector para asegurarse de que el bucle de muestras está limpio. Consultar el apartado �Purga del inyector� de la sección 4.4.2.

3. Sustituir el disolvente de lavado de las juntas del émbolo por una solución nueva de agua al 80% y de metanol al 20% o bien por un disolvente miscible y purgar la bomba de lavado de las juntas del émbolo. Consultar la sección 3.3.3, Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émbolo.

4. Sustituir la fase móvil acuosa por una solución de metanol al 90% y de agua al 10% y aclarar el sistema durante 10 minutos a 3 mL/min.

5. Sustituir el disolvente de lavado de la aguja con una solución al 90% de metanol y al 10% de agua o bien un eluyente miscible y realizar un cebado de lavado de la aguja. Consultar la sección 3.4.2, Cebado de la bomba de lavado de la aguja.

ApagadoPara apagar el módulo de separaciones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Comprobar que el sistema se ha aclarado correctamente. Consultar el apartado �Antes de desconectar el módulo� más arriba.

2. Colocar el interruptor en posición (Off) 0. La fecha y la hora de la desconexión quedarán registradas en el sistema.

��Atención: Antes de llevar a cabo el procedimiento que se describe a continuación se recomienda retirar la columna para no deteriorarla.


Capítulo 4Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal

Si el módulo de separaciones está configurado en Modo de no interacción o bien en Modo operativo de gradiente según eventos de entrada, cada uno de los componentes del sistema de HPLC se gestionan individualmente desde el panel frontal de cada instrumento. Si el módulo de separaciones está configurado en Modo de control desde el sistema, todos los componentes del sistema de HPLC se gestionan desde le panel frontal del módulo de separaciones. En este capítulo se explica cómo utilizar el panel frontal del módulo de separaciones para:

� Controlar el funcionamiento del sistema HPLC

� Preparar el módulo para la realización de análisis

� Iniciar un análisis

� Poner en marcha una función

Para obtener más información sobre el control del módulo de separaciones desde un Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium o bien desde otros sistemas de datos remotos, véase el capítulo 5, Análisis automáticos.

121

4.1 Rutina de puesta en marcha

Si el módulo de separaciones no está encendido, se recomienda seguir el procedimiento descrito al inicio del capítulo 3, Preparación del Módulo de separaciones 2695. Una vez completado el diagnóstico de inicio el instrumento adoptará el modo inactivo (Idle), figura 4-1.


Para identificar automáticamente los informes y los métodos que se generarán se pulsa Enter y se selecciona el nombre de usuario en la lista de usuarios (User List). Si el nombre de usuario no aparece, se pulsa la tecla de pantalla Config. Se abrirá la pantalla de configuración. Entonces se pulsa la tecla User Names para abrir el cuadro de diálogo de usuarios (User) e introducir los datos del nuevo usuario con el teclado. Si fuera necesario, véase el apartado �Introducción de secuencias alfanuméricas� de la sección 3.1.2, Uso del teclado. Para trabajar con el módulo de separaciones no es necesario tener un nombre de usuario.

La fecha y la hora de la conexión quedarán registradas en el sistema.

122 Control del Módulo de separaciones 2695 desde el panel frontal

4.2 Carga de los viales de muestras

Para cargar los viales de muestras es necesario:

� Extraer el carrusel del compartimento de muestras

� Cargar los viales en el carrusel

� Colocar el carrusel en el compartimento de muestras

Extracción del carruselPara sacar el carrusel del compartimento de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Abrir la puerta del carrusel. Se abrirá el cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is Open), tal y como aparece en la figura 4-2.

Figura 4-2 Cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is open)

2. Pulsar la tecla de pantalla Next o bien seleccionar la tecla de pantalla del carrusel deseado (de la A a la E) para mover el carrusel hasta la posición frontal de carga.

3. Extraer el carrusel de la cámara de muestras.

Carga de los viales de muestras 123

Carga de los vialesSe recomienda utilizar únicamente viales de 12×32 mm (2 mL). Véase el anexo B, Recambios para ver más información sobre cómo hacer pedidos de viales. Del mismo modo, se puede consultar el anexo B.4, Viales y microinsertos para ver información sobre cómo ajustar la profundidad de aspiración de la jeringa.

Los viales preparados se insertan en las posiciones correspondientes del carrusel(es). Es importante comprobar que los viales están colocados en los pocillos numerados que corresponden a la secuencia de muestras que se está utilizando, si la hay. Para ver una descripción general sobre las posiciones especificadas en la secuencia de muestras, se selecciona la visualización de carga (Loading View) en la tabla de secuencias de muestras, tal y como se describe en la sección 5.1.2, Visualización de secuencias de muestras (Sample Sets). Si no se utiliza una secuencia de muestras, es necesario especificar la posición de los viales en el cuadro de diálogo de inyección de muestras (Inject Samples). Para ver más información, véase la sección 4.4.7, Inyección de muestras. Si se utiliza la opción de código de barras se recomienda comprobar que las etiquetas están pegadas correctamente en los viales.

Carga del carruselPara cargar el carrusel se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Abrir la puesta del carrusel. Se abrirá el cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is Open), tal y como aparece en la figura 4-2.

2. Pulsar la tecla de pantalla Next o bien seleccionar la tecla de pantalla del carrusel deseado para colocar el plato giratorio en la posición adecuada.

3. Introducir el carrusel en el compartimento de muestras.

4. Cerrar la puerta del carrusel. Si se carga un carrusel en una posición errónea y la casilla de verificación �Verify carousel placement� de la pantalla de configuración (Configuration) está activada, cuando se intente realizar una inyección desde dicho carrusel aparecerá un mensaje de error en la pantalla.


4.3 Gestión del sistema de HPLC

Durante un análisis se puede gestionar el estado del sistema de HPLC desde la pantalla de estado (Status). Pulsar Menu/Status para abrir la pantalla de estado (Status), figura 4-3. El contenido y la presentación de la pantalla de estado (Status) varían en función de las opciones instadas en el módulo de separaciones y del modo de funcionamiento.

Figura 4-3 Primera pantalla de estado (Status)

Para ver la segunda pantalla de estado (Status), figura 4-4, se pulsa la tecla de pantalla Next Page.

Gestión del sistema de HPLC 125

Figura 4-4 Segunda pantalla de estado (Status)

Para ver las secuencias de muestras en curso (figura 4-5), se pulsa la tecla de pantalla Sample Queue. Para eliminar las secuencias de muestras seleccionadas se utiliza la tecla Delete. Si se ha utilizado la función �Stat� para iniciar la secuencia de muestras en la columna de inyecciones (Injs) aparecerá un asterisco.

Figura 4-5 Secuencias de muestras


En la tabla 4-1 se describen las funciones de los parámetros de los campos de la pantalla de estado (Status). Estos campos sólo se pueden modificar si presentan un contorno continuo.

Tabla 4-1 Parámetros de la pantalla de estado (Status)

Parámetro Descripción

Method Muestra el método de separación en curso. Si se modifica alguno de los parámetros de la pantalla de estado, este campo cambiará a <direct>.

Flow Muestra el caudal actual del sistema de gestión del eluyente.System Muestra la presión del sistema en psia, bares o kPa.Sample: Set Muestra la temperatura del compartimento de muestras programada

por el usuario.Sample: Current Muestra la temperatura actual del compartimento de muestras.Composition Muestra la composición del eluyente en curso.S1 � S4 Muestra el estado de los interruptores de eventos en el conector I/O

(de entrada/salida).Degasser� Mode� Vac pump� Pressure

Si el desgasificador por vacío en línea está instalado, muestra el progreso de la tarea.

Selecciona el modo de funcionamiento: On (Activado) u Off (Desactivado)Muestra si el motor de la bomba de vacío está activado o no.Nivel de vacío actual en psia, bares o kPa.

Desgasificación por burbujeo

Si el desgasificador está instalado, muestra el caudal de gas de desgasificación por burbujeo para cada uno de los eluyentes.

Valves V1 � V4 Indica gráficamente la posición de cada una de las cuatro válvulas del sistema de gestión de muestras

Abierta Cerrada

Gestión del sistema de HPLC 127

Pressure Ripple

� Max psi� Min psi� Delta psi

Muestra la lectura de la presión del sistema de gestión del eluyente del último minuto.

Presión máximaPresión mínimaDiferencia de la presión pico a pico

Vial Muestra el número del vial que se encuentra debajo del inyector.Syr Muestra la posición del inyector. Posiciones válidas:

� Empty (vacío) � Posición más alta. Para purgar el inyector.� Home (posición inicial) � Posición predeterminada� Full (lleno) � Posición más baja. Para inyectar la muestra

Ndl Wash Muestra si la bomba de lavado de la aguja está activada o no.Sample Muestra la presión actual en el bucle de muestras.Column Temp Si el horno de columnas está instalado, muestra la temperatura real

de la columna y la programada.Injector Muestra la posición actual del puerto de la aguja. Posiciones

válidas:� Stream (flujo) � En la línea fluídica a alta presión� Seal (junta) � En la posición de la junta más baja.� Wet (húmedo) � En la posición de lavado de la aguja� Vial � En la posición del vial de muestras

486 (1) y (2)

� λ� Lamp� AUFS

Si hay un Detector 486 instalado (o dos), muestra el estado actual de los siguientes parámetros:� Wavelength (longitud de onda)� Lamp On o Off (lámpara encendida o apagada)� Absorbance Units Full-Scale (Unidades de absorbancia del

fondo de escala)2487 (1) y (2)

� λ� Lamp� AUFS

Si hay un Detector 2487 instalado (o dos), muestra el estado real de los siguientes parámetros:� Wavelength (longitud de onda)� Lamp On o Off (lámpara encendida o apagada)� Absorbance Units Full-Scale (unidades de absorbancia del fondo

de escala)

Tabla 4-1 Parámetros de la pantalla de estado (Status) (Continuación)



4.4 Funciones directas

En la figura 4-6 se describe el proceso que hay que seguir si se quiere utilizar el panel frontal para configurar el módulo de separaciones para realizar funciones directas.

Figura 4-6 Pasos que hay que seguir para configurar un análisis con control directo

2410 y 410

� Cell� Col 1� Col 2

Si hay un Detector 2410 ó 410 (o dos) instalado, muestra el estado actual de los siguientes parámetros:� Cell Temperature (temperatura de la célula)� External Temp 1a (temperatura externa Temp 1)� External Temp 2 (temperatura externa Temp 2)a

a. Se recomienda activar esta opción si el horno de columnas optativo está configurado con el Refractómetro diferencial 2410 ó 410 de Waters.

Tabla 4-1 Parámetros de la pantalla de estado (Status) (Continuación)


Pulsar la tecla Menu/Status

Inicio de la función

Seleccionar el Método de

separación o bien introducir los valores de los

parámetros en la pantalla de estado

Pulsar la tecla de pantalla Direct

Function

Seleccionar la función directa que se quiere realizar

Introducir los parámetros de la

función

Funciones directas 129

Para tener acceso a las funciones directas se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar Menu/Status para abrir la pantalla de estado (Status), figura 4-3.

2. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function para abrir la lista de funciones directas (Direct Functions), tal y como se muestra en la figura 4-7. En la tabla 4-2 se describen todas las funciones directas.

3. Seleccionar la función que se va a utilizar y pulsar Enter. Se recomienda seguir las instrucciones de cada una de las funciones tal y como se explica en las secciones siguientes.

Figura 4-7 Menú de funciones directas (Direct Functions)

Tabla 4-2 Funciones directas

Función directa Descripción Referencia

Dry Prime Abre la ruta fluídica (desde el recipiente de disolvente seleccionado a la válvula de purga) para sustituir el aire poreluyente y purgarla.

Véase la sección 4.4.1, Cebado en seco

Wet Prime Sustituye el eluyente de la fluídica que va desde los depósitos de eluyente hasta los depósitos V1 y V2 y después al de desecho (V3). Se utiliza para cambiar el eluyente del sistema.

Véase la sección 4.4.2, Cebado en húmedo


Nota: Para aplicar eventos de tiempo sin inyectar ninguna muestra, se selecciona la opción Inject Samples del menú de funciones directas (Direct Functions) y se introduce un volumen de inyección igual a cero. Para obtener más información, véase la sección 4.4.7, Inyección de muestras.

Purge Injector Elimina la fase móvil del bucle de muestras y de la jeringa y la rellena con una nueva fase móvil. Realiza una prueba de compresión opcional.

Véase el apartado "Purga del inyector" de la sección 4.4.2, Cebado en húmedo.

Purge 410/2410 Reference(según el caso)

Purga la célula de referencia del Detector de índice de refracción 2410 ó 410 de Waters.

Véase la sección 4.4.3, Purga de las células de referencia de los detectores 410 y 2410

Program Sparge (según el caso)

Comprueba el caudal de gas de desgasifi-cación por burbujeo de cada depósito.

Véase la sección 4.4.4, Programación de los ciclos desgasificación por burbujeo

Equilibrate Conduce la fase móvil en las condiciones actuales durante el periodo de tiempo programado. Equilibra la temperatura del compartimento de muestras y del horno de columnas con los valores programados.

Véase la sección 4.4.5, Equilibrado del sistema

Condition Column Conduce la fase móvil según la tabla de gradiente seleccionada en el método de separación sin inyectar una muestra o bien sin activar la tabla de eventos.

Véase la sección 4.4.6, Acondicionamiento de la columna

Inject Samples Inyecta una muestra una o más veces del vial(es) especificado utilizando el método de separación seleccionado.

Véase la sección 4.4.7, Inyección de muestras

Tabla 4-2 Funciones directas (Continuación)

Función directa Descripción Referencia


4.4.1 Cebado en secoEsta función directa se utiliza para cebar el sistema cuando la ruta fluídica del sistema de gestión del eluyente está seca. Véase la figura 3-17 y la figura 3-18 de la sección 3.5, Procedimientos recomendados para preparar el funcionamiento del sistema para obtener más información sobre el cebado en seco.

Para realizar una cebado en seco se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Preparar los recipientes tal y como se explica en la sección 2.6.3, Instalación de las conexiones de gas de burbujeo y en la sección 2.6.4, Instalación del tubo de ventilación del desgasificador.

2. Introducir el tubo de eluyente en el recipiente(s) apropiado(s). Comprobar que el tubo de evacuación del detector y el del bucle de muestras drenan en el recipiente adecuado.

3. Agitar con cuidado los filtros de los recipientes para eliminar posibles burbujas.

4. Insertar una jeringa vacía en la válvula de purga tal y como se muestra en la figura 4-8 y abrir la válvula girándola media vuelta hacia la izquierda.

Nota: La jeringa no se queda fija en la válvula, por lo que es necesario sujetarla mientras se realiza la extracción.

Figura 4-8 Válvula de purga con una jeringa insertada

TP01359A


5. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function de la pantalla de estado (Status) para abrir el menú de funciones directas (Direct Functions), tal y como se muestra en la figura 4-7.

6. Seleccionar Dry Prime y pulsar Enter. Se abrirá el cuadro de diálogo de cebado en seco (Dry Prime), figura 4-9.

Figura 4-9 Cuadro de diálogo de cebado en seco (Dry Prime)

7. Pulsar la tecla de pantalla correspondiente al tubo de eluyente que se quiere cebar.

8. Retirar poco a poco el émbolo de la jeringa para aspirar el disolvente. Se necesita aplicar un poco de fuerza para aspirar el aire y el disolvente que hay en el sistema. Continuar la extracción hasta que no quede aire en el tubo de eluyente.

9. Repetir los pasos 7 y 8 con cada uno de los tubo de eluyentes que se quieran cebar. Una vez finalizado, cerrar la válvula de purga.

10. Pulsar la tecla de pantalla correspondiente al tubo de eluyente con el que se quiere cebar el sistema. Se recomienda cebar el sistema con el eluyente de menor viscosidad para facilitar la purga del aire de los tubos, sobre todo si el desgasificador por vacío en línea está instalado.

11. En el campo Enter a Duration introducir el tiempo necesario (en minutos) para cebar el sistema de gestión de eluyente. Se recomienda empezar con 5 minutos. Pulsar Continue para poner en marcha el sistema de gestión del eluyente. Una vez finalizado el periodo de purga, el sistema de gestión del eluyente se desconectará y el módulo de separaciones adoptará el modo inactivo (Idle).

12. Se debe realizar un cebado en húmedo tal y como se describe a continuación.


4.4.2 Cebado en húmedo

Se debe realizar un cebado en húmedo al cambiar los recipientes o los eluyentes del instrumento o bien si el módulo de separaciones ha estado inactivo durante cierto tiempo. Esta función sustituirá el eluyente que se encuentra en la ruta que va desde los recipientes de eluyente hasta la válvula V3 (a desecho). Si los tubos de eluyente están secos se recomienda realizar un cebado en seco antes de continuar. Véase la sección 4.4.1, Cebado en seco.

Para realizar un cebado en húmedo se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En el campo Composition de la pantalla de estado (Status) se introduce 100% para el eluyente que se va a utilizar para realizar el cebado en húmedo. Se recomienda iniciar el cebado en húmedo del sistema con el eluyente de menor viscosidad para facilitar la purga del aire de los tubos, sobre todo si el desgasificador por vacío en línea está instalado.

2. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function de la pantalla de estado (Status) para abrir el menú de funciones directas (Direct Functions), tal y como se muestra en la figura 4-7.

3. Seleccionar Wet Prime y pulsar Enter para abrir del cuadro de diálogo de cebado en húmedo (Wet Prime), figura 4-10.

��Atención: Para no deteriorar las juntas del émbolo se recomienda realizar el cebado en húmedo únicamente si hay eluyente en la ruta fluídica del sistema de gestión del eluyente.

��Atención: Para evitar la acumulación de sales de precipitado en el módulo de separaciones se recomienda utilizar un eluyente intermedio, como por ejemplo agua, cuando se pase de una solución tampón a un eluyente de alto contenido orgánico. Véase el anexo C.3, Miscibilidad de los disolventes para obtener más información sobre miscibilidad de eluyentes.


Figura 4-10 Cuadro de diálogo de cebado en húmedo (Wet Prime)

4. Agitar con cuidado los filtros de los recipientes para eliminar posibles burbujas.

5. Rellenar las casillas Flow Rate (caudal) y Time (tiempo) según la composición de los parámetros descritos en la pantalla de estado (Status) y pulsar la tecla de pantalla OK para poner en marcha el sistema de gestión del eluyente.

Una vez finalizado el periodo de tiempo especificado, el sistema de gestión del eluyente vuelve a las condiciones iniciales y el módulo de separaciones adopta el modo inactivo (Idle).

6. Repetir los pasos del 1 al 5 con cada uno de los disolventes según convenga.

Equilibrado de eluyentes en el desgasificador por vacíoPara equilibrar los eluyentes de las respectivas cámaras de desgasificación, se debe asignar un valor de cero al caudal durante un periodo de tiempo corto. A continuación se describe este proceso. Para ver más información sobre la desgasificación por vacío, véase el apartado �Consideraciones sobre la desgasificación� de la sección 1.5.

Para equilibrar los eluyentes del desgasificador por vacío una vez se ha realizado un cebado en húmedo del sistema se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de estado (Status) introducir la composición inicial del eluyente que se va a utilizar en el análisis.

2. En la pantalla de estado (Status), en la casilla Mode del campo Degasser seleccionar On.


3. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function para abrir la lista de funciones directas (Direct Functions), figura 4-7.

4. Seleccionar Wet Prime y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de cebado en húmedo (Wet Prime), figura 4-10.

5. Establecer un caudal de 0,000 mL/min durante 5 min. Una vez finalizado el intervalo de tiempo, los eluyentes se habrán desgasificado y el módulo de separaciones adoptará el modo inactivo (Idle).

Los eluyentes que se encuentran en el desgasificador quedan equilibrados y el módulo de separaciones queda listo para su utilización. Si fuera necesario, se recomienda realizar una de las siguientes funciones:

� Purgado del inyector

� Purgado de la célula de referencia del refractómetro

� Acondicionamiento de la columna

� Equilibrado del sistema

Purga del inyectorSe recomienda purgar el inyector para:

� Eliminar todos los restos de eluyente de un análisis anterior

� Limpiar las burbujas de aire de la línea fluídica o de la jeringa

� Cambiar a un nuevo eluyente miscible después de realizar un cebado en húmedo

El proceso de purga puede incluir una prueba de compresión para comprobar las juntas del inyector.

��Atención: Para evitar la acumulación de sales de precipitado en el módulo de separaciones se recomienda utilizar un eluyente intermedio, como por ejemplo agua, cuando se pase de una solución tampón a un eluyente de alto contenido orgánico. Véase el anexo C.3, Miscibilidad de los disolventes para ver más información sobre miscibilidad de eluyentes.


Para purgar el inyector:

1. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function de la pantalla de estado (Status) para abrir la lista de funciones directas (Direct Functions), figura 4-7.

2. Seleccionar la opción Purge Injector y pulsar la tecla Enter para abrir el cuadro de diálogo de purga del inyector (Purge Injector), figura 4-11.

Figura 4-11 Cuadro de diálogo de purga del inyector (Purge Injector)

3. Introducir el número de veces del volumen del bucle de muestras, que es el volumen de eluyente que se utilizará para purgar el inyector. Se recomienda empezar con un valor de seis volúmenes.

Para realizar una prueba de compresión después de purgar, se mueve el cursor hasta la casilla de verificación Compression check y se pulsa cualquier tecla numérica. Los resultados de la prueba de compresión aparecerán en la pantalla de diagnósticos (Diagnostics).

4. Pulsar OK para iniciar el ciclo de purga.


4.4.3 Purga de las células de referencia de los detectores 410 y 2410Mediante la función directa de purga de la célula de referencia del detector 410 (Purge 410 Reference) se pueden purgar las celdas de muestra y de referencia del Refractómetro diferencial 410 ó 2410 de Waters. Se recomienda purgar las líneas fluídicas si se cambia de eluyente o si se detecta una pérdida de sensibilidad inesperada debido al ruido o la deriva.

Para purgar la célula de referencia del detector 410 ó 2410 se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de estado, introducir el caudal y la composición con la que se va a purgar la célula de referencia del 410 ó 2410.

2. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function para abrir la lista de funciones directas (Direct Functions), figura 4-7.

3. Seleccionar Purge 410 Reference y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de purga de la célula de referencia del detector 410 (Purge 410 Reference), figura 4-12.

Figura 4-12 Cuadro de diálogo de purga de la célula de referencia del Detector 410 (Purge 410 Reference)

4. Introducir el tiempo (en minutos) durante el que se bombeará eluyente nuevo a la célula de referencia y pulsar la tecla de pantalla OK.

5. Pulsar la tecla de pantalla OK. El contador empezará a descontar el tiempo.


4.4.4 Programación de los ciclos desgasificación por burbujeoNota: La pantalla de desgasificación por burbujeo (Sparge) está desactivada si el desgasificador por vacío en línea está activado.

En los sistemas que tienen instalada la opción de desgasificación por burbujeo se puede programar los ciclos de burbujeo de inicio o bien de mantenimiento desde la pantalla de desgasificación por burbujeo (Sparge). También se pueden programar ciclos de desgasificación por burbujeo independientes para cada uno de los cuatro recipientes de eluyente. Véase la figura 3-17 y la figura 3-18 de la sección 3.5, Procedimientos recomendados para preparar el funcionamiento del sistema para obtener más información sobre la desgasificación por burbujeo.

Para programar los ciclos de desgasificación por burbujeo se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Seleccionar la opción Program Sparge y pulsar la tecla Enter para abrir el cuadro de diálogo de programación de la desgasificación por burbujeo (Programmed Sparge), figura 4-13.

Figura 4-13 Cuadro de diálogo de programación de desgasificaciónpor burbujeo (Programmed Sparge)


3. En el campo Time introducir la duración del ciclo de desgasificación por burbujeo inicial y asignar los valores de los siguientes parámetros para cada uno de los recipientes de eluyente:

� Caudal inicial de gas del ciclo de desgasificación por burbujeo

� Caudal de gas del ciclo de desgasificación por burbujeo inactivo

En un ciclo de desgasificación por burbujeo con un caudal del 100%, la válvula de burbujeo se mantiene abierta, mientras que con un caudal menor del 100% la válvula se abre y se cierra periódicamente.

Para no desgasificar por burbujeo los depósitos, pulsar la tecla de pantalla Disable Sparge.

Pulsar la tecla de pantalla OK. El contador irá disminuyendo y el gas de burbujeo fluirá según las condiciones de caudal programadas en el ciclo de desgasificación inicial. Una vez finalizado el tiempo se aplicarán las condiciones preestablecidas del caudal del ciclo de desgasificación por burbujeo inactivo.

4.4.5 Equilibrado del sistemaPara equilibrar el sistema de HPLC el módulo de separaciones suministra eluyente al sistema según las condiciones iniciales especificadas en la pantalla de estado (Status) o en el método de separación seleccionado en el campo Method. Para ver más información, véase el capítulo 6, Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras. Con el proceso anterior se consigue arrastrar de las líneas fluídicas cualquier muestra o eluyente analizados en otras composiciones y preparar el sistema para el próximo análisis.

Para equilibrar el sistema se siguen los pasos descritos a continuación:


2. En la pantalla de estado (Status), introducir las condiciones iniciales deseadas o bien seleccionar en el campo Method el método de separación que contenga las condiciones iniciales a las que se quiere equilibrar el sistema.

3. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function4. Seleccionar Equilibrate y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de

equilibrado (Equilibrate), figura 4-14.


Figura 4-14 Cuadro de diálogo de equilibrado (Equilibrate)

5. Introducir el tiempo durante el que se quiere equilibrar el sistema.

6. Pulsar la tecla de pantalla OK. Se iniciará el procedimiento de equilibrado. Una vez finalizado el periodo de equilibrado el instrumento adoptará el modo inactivo (Idle). El caudal permanece en el valor asignado en el campo Flow de la pantalla de estado (Status).

4.4.6 Acondicionamiento de la columnaEl acondicionamiento de la columna consiste en hacer fluir a través de la columna un gradiente de eluyente sin inyectar ninguna muestra o bien sin activar la tabla de eventos. Se debe seleccionar un método de separación que reúna los parámetros de gradiente para que el módulo de separaciones realice un método de gradiente. Véase el capítulo 6, Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras.

Nota: Para programar eventos de tiempo sin inyectar ninguna muestra, se selecciona la opción Inject Samples en el menú de funciones directas (Direct Functions) y se introduce un volumen de inyección de cero. Para obtener más información, véase la sección 4.4.7, Inyección de muestras.

Para acondicionar la columna se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Seleccionar el campo Method y después del método de separación con el que se quiere acondicionar la columna.

3. Pulsar la tecla de pantalla Direct Function


4. Seleccionar Condition Column y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de acondicionamiento de la columna (Condition Column), figura 4-15.

Figura 4-15 Cuadro de diálogo de acondicionamiento de la columna (Condition Column)

5. Introducir el tiempo de acondicionamiento. Comprobar que este tiempo es igual o mayor al tiempo del gradiente definido en el método de separación seleccionado sumado al tiempo de reequilibración.

6. Pulsar la tecla de pantalla OK. El sistema de gestión del eluyente iniciará el acondicionamiento.

4.4.7 Inyección de muestrasMediante el teclado, se puede programar la inyección de una o más muestras de uno o más viales contiguos. El módulo de separaciones utiliza las condiciones de los instrumentos que aparecen en la pantalla de estado (Status). Para aplicar al análisis gradientes o eventos programados en función del tiempo, se selecciona un método de separaciones en el campo Method. El método seleccionado aparecerá en la barra de estado de la pantalla.

��Atención: Si en la pantalla de estado (Status) se modifica alguna de las condiciones, el campo Method cambiará a <direct> y el nombre del método de separación aparecerá en la barra de estado entre paréntesis (< >). Para la inyección se utilizarán las condiciones isocráticas del método (sin eventos de tiempo). Cuando se selecciona un método de separación desaparece la etiqueta <direct> del campo Method y se aplican los gradientes o los eventos de tiempo programados.


Para inyectar una muestra se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Colocar el/los vial(es) de muestras preparados en el carrusel. Introducir el carrusel en el compartimento de muestras tal y como se explica en la sección 4.2, Carga de los viales de muestras.

2. Cerrar la puerta del carrusel. Si la puerta de deja abierta el módulo de separaciones no realizará la inyección.

3. En la pantalla de estado (Status), introducir las condiciones iniciales deseadas o bien seleccionar en el campo Method el método de separación que contenga las condiciones iniciales a las que se quiere realizar la inyección.


5. Seleccionar la opción Inject Samples y pulsar la tecla Enter para abrir el cuadro de diálogo de inyección de muestras (Inject Samples), figura 4-16.

Figura 4-16 Cuadro de diálogo de inyección de las muestras (Inject Samples)

6. Introducir el intervalo de viales que contiene las posiciones de los viales de los que se quiere realizar las inyecciones. Utilizar la tecla �.� para separar las entradas. Por ejemplo, para inyectar las muestras de los viales del 1 al 20, teclear 1.20 y después pulsar Enter.

7. Introducir el número de inyecciones para cada vial y pulsar Enter.8. Introducir el tiempo de análisis y pulsar Enter.

9. Introducir el volumen de cada inyección y pulsar OK para iniciar la secuencia de inyección.


Capítulo 5Análisis automáticos

En este capítulo se explica cómo preparar el módulo de separaciones para realizar análisis automáticos con los siguientes modos de control:

� Modo de control desde el sistema (System Controller) o modo de no interacción (No Interaction)

� Modo de control desde la estación cromatográfica Empower/Millennium

� Modo de control desde MassLynx

Para obtener más información sobre los modos de control de módulo de separaciones, véase la sección 1.4, Configuraciones de funcionamiento.

Modo de control desde el sistema (System Controller) o de no interacción (No Interaction)

Si el sistema de HPLC tiene configurado el Módulo de separaciones 2695 de Waters en un modo de control desde el sistema o bien de no interacción, los análisis automáticos se llevarán a cabo mediante una de las secuencias de muestras o de las plantillas que se guardan en el módulo de separaciones. En el capítulo 6, Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras, se explica como crear y guardar métodos de separaciones y secuencias y plantillas de muestras. Las secuencias y plantillas de muestras guardadas en el módulo de separaciones se gestionan desde la pantalla principal (Main), figura 5-1.

145


Modo de control desde la estación cromatográfica Empower/MillenniumSi el sistema de HPLC se controla desde una estación cromatográfica Empower/Millennium, los análisis automáticos se llevarán a cabo con un proyecto, un método de instrumento y una secuencia de muestras de Empower/Millennium. Para obtener más información sobre cómo realizar un análisis desde el software Empower/Millennium, se recomienda consultar los procesos descritos en la sección 5.2, Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium.

Modo de control desde MassLynx (Controlled by MassLynx)Si el sistema de HPLC utiliza un modo de control desde el software MassLynx de Micromass, los análisis automáticos se llevarán a cabo mediante la lista de orden de proceso de muestras contenida en el método(s) LC que define los parámetros de funcionamiento del módulo de separaciones y del detector, siempre que éste último no sea un Detector de masas (MS). Para obtener más detalles sobre cómo realizar un análisis desde el software MassLynx, véase la sección 5.3, Análisis automáticos controlados desde el software MassLynx de Waters y Micromass.

146 Análisis automáticos

5.1 Análisis automáticos en modo autónomo

En la figura 5-2 se resumen los pasos que hay que seguir para preparar y realizar un análisis automático en el modo autónomo, es decir, desde el modo de control desde el sistema (System Controller) o bien desde el de no interacción (No Interaction).

Figura 5-2 Análisis automáticos en modo autónomo

Carga de las secuencias de muestras desde un disqueteLas secuencias de muestras, los métodos de separación y las plantillas se pueden cargar en el módulo de separaciones desde un disquete. Para obtener más información sobre cómo cargar un método de separación o una secuencia o plantilla de muestras desde un disquete, véase la sección 6.5, Uso de la unidad de disquete.

Pulsar la tecla de pantalla Run Samples de la pantalla principal

(Main)Introducir la información

necesaria ejecutar el realizar del método de

separación, la secuencia de muestras o bien la plantilla de la

muestra

Pulsar la tecla de pantalla Run para seleccionar las condiciones o bien pulsar Initial Conditions para

poner en marcha el sistema de gestión del eluyente

Final del análisis programado

Seleccionar el método de separación, la secuencia de

muestras o la plantilla de muestras que se va a

utlizar.

Pulsar la tecla de pantalla Routine para

empezar el análisis

Análisis automáticos en modo autónomo 147

5.1.1 Análisis de muestrasPara llevar a cado un análisis de muestras en modo autónomo se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Run Samples de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de análisis de muestras (Run Samples), figura 5-3. En ella se recogen todos los métodos de separación y las secuencias y plantillas de muestras disponibles. En la tabla 5-1 se describen todos los iconos que aparecen en la pantalla.

Figura 5-3 Pantalla de análisis de muestras (Run Samples)

Tabla 5-1 Iconos de la pantalla de análisis de muestras (Run Samples)

Icono Descripción

Método de separación

Secuencia de muestras

Plantilla de la muestra


2. Seleccionar la secuencia de muestras que se quiere analizar y pulsar una de las siguientes teclas de pantalla para llevar a cabo las tareas que se indican a continuación:

� Initial Conds � Pone en marcha el sistema de gestión del eluyente con las condiciones iniciales especificadas en la primera línea de la secuencia de muestras e inicia el equilibrado de la temperatura en el termostatizador (calefactor/refrigerador) de muestras y en el horno de columnas. Una vez el sistema se ha equilibrado, pulsar la tecla de pantalla Run.

� Run � Muestra en pantalla la tabla de la secuencia de muestras seleccionada para su edición o visualización tal y como aparece en la figura 5-4. Utilizar las teclas de pantalla para modificar la tabla según convenga.

Figura 5-4 Pantalla de análisis de muestras (Vista de funciones)

3. Cargar los viales de muestras en el carrusel(es) según la ubicación especificada en la secuencia de muestras. Véase la sección 4.2, Carga de los viales de muestras.

4. Pulsar la tecla de pantalla Start En la pantalla de análisis de muestras (Run Samples) se abrirá un cuadro de diálogo con la lista de los eluyentes necesarios para el análisis (figura 5-5). Comprobar que el módulo de separaciones se ha preparado con el eluyente(s) adecuado.


Figura 5-5 Pantalla de análisis de muestras (Run Samples) con elcuadro de diálogo de eluyentes necesarios (Solvents Required) abierto

5. Pulsar la tecla de pantalla Routine para iniciar un análisis de rutina. Para obtener más información sobre cómo realizar un análisis Stat o modificar un análisis en curso, véase la sección 5.1.4, Modificación de una secuencia de muestras durante el análisis.

5.1.2 Visualización de secuencias de muestras (Sample Sets)La tabla de secuencias de muestras (Sample Sets) se puede visualizar de los tres modos descritos a continuación. Para pasar de una vista a otra se pulsa la tecla de pantalla Next View.

� Vista de funciones (Functional View) � Muestra la secuencia de muestras con una función por línea (figura 5-4). Esta vista permite tener una visón global de todo el análisis. Incluye los rangos de los viales y todas las filas relacionadas.

� Vista de inyeccines (Injection View) � Muestra la secuencia de muestras con una inyección por línea (figura 5-6). Para ver en pantalla únicamente las filas que presentan una inyección se pulsa la tecla de pantalla Injects Only. Esta lista se corresponde directamente con los cromatogramas que se obtienen en el análisis.

� Vista de carga (Loading View) � Muestra la secuencia de muestras con un vial por línea (figura 5-7). Esta vista indica cómo se deben cargar las muestras en el carrusel.


Figura 5-6 Pantalla de secuencia de muestras (Sample Set) Vista de inyeccines (Injection View)

Figura 5-7 Pantalla de secuencia de muestras (Sample Set)Vista de carga (Loading View)


5.1.3 Realización de un análisis desde una plantilla de muestrasSe puede realizar un análisis automático en modo autónomo con una de las plantillas de muestras del módulo de separaciones. Para obtener más información sobre cómo crear y guardar plantillas de muestras, véase la sección 6.4, Creación de plantillas de muestras. Los cuadros de diálogo que aparecen en la pantalla indican paso a paso cómo preparar el análisis.

Para analizar una plantilla de muestras en modo autónomo se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Run Samples de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de análisis de muestras (Run Samples), figura 5-3.

2. Seleccionar la plantilla de muestras que se quiere analizar y pulsar Enter para abrir el cuadro de diálogo de configuración del análisis (Setup), figura 5-8.

Figura 5-8 Cuadro de diálogo de configuración del análisis (Setup)

3. Introducir el número de muestras que se van a analizar y pulsar la tecla de pantalla Continue.

4. Introducir la ubicación del primer vial de muestra y pulsar la tecla de pantalla Continue. Es imprescindible que se utilicen viales de muestras consecutivos en uno o más carruseles.

5. Si la plantilla de muestras tiene asociados varios métodos de separación repetir los pasos 3 y 4.


6. Introducir el número de patrones en el análisis y pulsar la tecla de pantalla Continue.

7. Introducir la ubicación del primer vial con patrón y pulsar la tecla de pantalla Continue. Es imprescindible que se utilicen viales con patrones consecutivos.

8. Comprobar que los eluyentes que aparecen en el cuadro de diálogo están cebados y en los tubos de entrada correctos y pulsar la tecla de pantalla Start.

5.1.4 Modificación de una secuencia de muestras durante el análisisSi se trabaja en modo autónomo se puede modificar una secuencia de muestras durante un análisis mediante dos procesos:

� Con la función de análisis STAT

� Editando el método de separaciones

Realización de un análisis STATLa función de análisis prioritario (STAT) sirve para interrumpir un análisis en curso, realizar una o más inyecciones una vez se ha finalizado la última inyección y continuar después con el análisis programado. El análisis STAT es muy útil si los métodos de separaciones utilizan los mismos eluyentes y la misma temperatura.

Para realiza un análisis STAT durante la ejecución de una secuencia de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Cargar la(s) muestra(s) en el carrusel y colocarlo en el compartimento de muestras.

2. Pulsar la tecla de pantalla Run Samples de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de análisis de muestras (Run Samples), figura 5-3.

3. Seleccionar el método de separación o la secuencia de muestras que se va a utilizar para el análisis STAT y pulsar la tecla de pantalla Run.

4. Introducir la posición del vial(es) en el carrusel y el resto de parámetros en los campos correspondientes de la pantalla.

5. Pulsar la tecla de pantalla Start para abrir una pantalla con la lista de los eluyentes necesarios para realizar el análisis, tal y como se muestra en la figura 5-5. Comprobar que el módulo de separaciones se han preparado con el eluyente(s) adecuado.

6. Pulsar la tecla de pantalla STAT. Una vez finalizada la inyección en curso se iniciará inmediatamente el análisis STAT. Una vez finalizado el análisis STAT el instrumento continuará con el análisis original.


Modificación de un método de separaciónSe puede modificar un método de separaciones durante el análisis de una secuencia de muestras. Si el método de separación que se quiere modificar se está aplicando a la inyección en curso, ésta no se verá afectada por los cambios. Es necesario guardar los cambios que se han realizado en el método para poder aplicarlos a todas las inyecciones subsiguientes del método de separación en curso. Para modificar y guardar el método de separación se siguen los procesos descritos en la sección 6.1, Creación y edición de métodos de separación.

5.1.5 Detención de un análisisPara detener un análisis en curso se puede pulsar una de las teclas de la pantalla de estado (Status) descritas continuación:

� Stop Inject � Detiene la inyección en curso y muestra en pantalla un cuadro de diálogo desde el que se puede anular o retomar la inyección.

� Hold Inject � Permite finalizar la función en curso, suspende las funciones siguientes y muestra las teclas de pantalla que permiten anular o retomar la secuencia de muestras.

� Hold Gradient � Mantiene las condiciones de gradiente en curso. Aparecerá una tecla de pantalla para retomar el gradiente.

� Stop Flow(en el teclado) � Detiene el flujo de eluyente, suspende la operación de la función en curso y muestra las teclas de pantalla que permiten anular o retomar la función.

Si las condiciones de alarma especificadas en el método de separación o en la secuencia o plantilla de muestras están configuradas en �Stop Function� o en �Stop Flow� y una de estas condiciones tiene lugar, se abrirá un cuadro de diálogo en el que se indicará cuál es el problema. En el cuadro de diálogo se visualizarán las siguientes teclas de pantalla:

� Abort � Cancela la función en curso

� Resume � Retoma la función en curso.


5.2 Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium

Si el módulo de separaciones está configurado para que el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium (versiones Millennium 2.xx, Millennium 32 o Empower) lo controle, los análisis automáticos se realizan desde la pantalla de análisis de muestras (Run Samples) del software Empower/Millennium. Si el módulo de separaciones está controlado desde Empower/Millennium, en la barra de estado aparecerá la palabra �Remote� (control remoto). Para configurar el módulo de separaciones en modo de control desde Empower/Millennium véase la sección 3.2.2, Configuración del modo de funcionamiento.

Análisis automáticos desde el software Empower/MillenniumPara realizar un análisis automático se siguen los pasos que se indican a continuación desde la estación de trabajo Empower/Millennium:

1. Crear un sistema cromatográfico que contenga el Módulo de separaciones 2695 de Waters:

� Para la versión del software Millennium 2.xx, crear un sistema que contenga el sistema de gestión del eluyente del módulo 2695 y el sistema de gestión de muestras. Utilizar dos direcciones IEEE-488. Para obtener más información sobre cómo crear sistemas cromatográficos, consultar la documentación de Millennium.

� Para el software Empower/Millennium32, crear un sistema que contenga el Módulo de separaciones 2695 de Waters. Utilizar una dirección IEEE-488. Para obtener más información sobre cómo crear sistemas cromatográficos, consultar el Sistema de ayuda de Empower/Millennium.

Nota: Tanto la versión 2.xx de Millennium como el software Millennium32, versiones 3.2 y anteriores, reconocen el Módulo de separaciones 2695 como un Módulo de separaciones 2690.

2. Crear un método de instrumento que utilice el sistema establecido en el paso número 1. Para obtener más información sobre cómo crear y modificar un método de instrumento, véase la documentación de Empower/Millennium.

Nota: Si no se han especificado algunos de los parámetros del Método de instrumento de Empower/Millennium, automáticamente se tomarán los valores del método de separación predeterminado en el módulo de separaciones.

Análisis automáticos controlados por el software Empower/Millennium 155

Se puede modificar el método de separación predeterminado en el módulo de separaciones para adecuar el valor de los parámetros a las aplicaciones. Para ver más información sobre cómo editar métodos ya existentes, consultar la sección 6.1.2, Modificación de un método de separación.

3. Crear una secuencia de métodos que utilice el método de instrumento establecido en el paso número 2. Para obtener más información sobre cómo crear y modificar una secuencia de métodos, véase la documentación de Empower/Millennium.

4. Analizar las muestras con la secuencia de muestras establecida en el paso número 3. En la pantalla de análisis de muestras (Run Samples), seleccionar el sistema cromatográfico creado en el primer paso.

5. Procesar e imprimir los datos obtenidos en el análisis cromatográfico. Para obtener más información sobre cómo llevar a cabo un método de proceso, véase la documentación de Empower/Millennium.

Consideraciones sobre los análisis controlados desde el software Empower/Millennium

Nota: Si se inicia un análisis automático desde el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium, cualquier secuencia de muestras en curso o método programado localmente en el módulo de separaciones se detendrá automáticamente.

Nota: Si el módulo de separaciones se gestiona en modo de control desde el software Empower/Millennium y se pulsa la tecla Abort en la pantalla de análisis de muestras (Run Samples), el módulo de separaciones continuará con el análisis hasta completar la función en curso, incluidas las funciones de gradiente y los eventos. El módulo continuará en funcionamiento hasta que se inicie un proceso de apagado automático programado.

Nota: Si la función de análisis de muestras (Run Samples) no se lleva a cabo desde el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium, se puede controlar el funcionamiento del módulo de separaciones desde la pantalla del panel frontal.

��Atención: Para evitar que se produzca un funcionamiento inesperado del módulo de separaciones, si se ha seleccionado el modo de control desde el software Empower/Millennium, se recomienda no editar el método de separación predeterminado.


5.3 Análisis automáticos controlados desde el software MassLynx de Waters y Micromass

Si el módulo de separaciones está configurado para que se controle desde el software MassLynx (versión 3.5 o superior), los análisis automáticos se llevan a cabo desde el software MassLynx. Si el módulo de separaciones está controlado desde MassLynx, en la barra de estado aparecerá la palabra �Remote� (control remoto). Para configurar el módulo de separaciones en modo de control desde MassLynx, se recomienda consultar la sección 3.2.2, Configuración del modo de funcionamiento.

Análisis automáticos desde el software MasslynxPara realizar un análisis automático se siguen los pasos descritos a continuación desde el ordenador con MassLynx instaladado:

1. Configurar un sistema LC/MS que contenga el módulo de separaciones. Para obtener más información sobre cómo configurar un sistema de entradas, véase el sistema de Ayuda de MassLynx.

2. Desde el editor de entradas (Inlet Editor) crear un método LC para el módulo de separaciones y para un detector que no sea un espectrómetro de masas. Para obtener más información sobre cómo utilizar el editor de entradas, véase el sistema de Ayuda de MassLynx.

3. Realizar la adquisición de una única muestra con el editor de entradas. Para analizar más de una muestra, crear un lista de orden de proceso de muestras en la pantalla de nivel de prioridad (Top Level) MassLynx. Para obtener más información sobre listas de orden de proceso de muestras y sobre aquisición de muestras, véase el sistema de Ayuda de MassLynx.

4. Procesar e imprimir los datos obtenidos en el análisis cromatográfico. Para obtener más información sobre cómo procesar datos, véase el sistema de Ayuda de MassLynx.

Se puede controlar el módulo de separaciones desde el panel frontal del instrumento si el ordenador con el software MassLynx instalado no está en funcionamiento.

Análisis automáticos controlados desde el software MassLynx de Waters y Micromass 157

Capítulo 6Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras

En el capítulo 5, Análisis automáticos se describe cómo realizar análisis automáticos tanto con un modo de control autónomo como con un modo de control remoto.

En este capítulo se explica cómo crear y guardar los métodos de separaciones y las secuencias y plantillas de muestras a partir de las que se realizarán análisis automáticos cuando el módulo de separaciones esté configurado en el modo de control autónomo desde el sistema (System Controller). En la memoria interna del módulo de separaciones se pueden guardar hasta 60 métodos.

Nota: Cuando el número de métodos guardados se aproxime al máximo, el tiempo necesario para crear y guardar métodos será de más de 30 segundos. Cuando haya 60 métodos guardados aparecerá un mensaje de advertencia para indicar que se ha alcanzado la capacidad máxima de memoria.

En un modo de control autónomo, el módulo de separaciones admite tres herramientas para controlar los análisis automáticos:

� Los métodos de separación

� Las secuencias de muestras

� Las plantillas de muestras

159

Métodos de separaciónEl módulo de separaciones utiliza y guarda programas que gestionan de modo automático un método de separación. Un método de separación es un conjunto de condiciones temporales y atemporales que influyen en la separación. Entre estas condiciones se encuentran:

� La composición de la fase móvil y del caudal

� La temperatura de la muestra

� La temperatura de la columna

� Los parámetros de I/O (entrada/salida)

Cuando se utiliza un método de separación creado en un módulo de separaciones con otro módulo que forma parte de un Sistema Alliance® que presente exactamente la misma configuración, se pueden reproducir las mismas separaciones.

Secuencias de muestrasUna secuencia de muestras aplica funciones a los métodos de separación. Las funciones se utilizan para inyectar muestras, purgar y cebar el módulo de separaciones y para equilibrar el sistema. Cuando se combina una función con un método de separación, la secuencia de muestras resultante indica al módulo de separaciones qué debe hacer, cuándo y bajo qué condiciones. Se pueden utilizar varios métodos de separación en una misma secuencia de muestras.

Plantilla de muestrasLas plantillas de muestras permiten programar la secuencia de muestras para que el usuario sólo tenga que introducir el número, la ubicación de las muestras y la de los patrones. También indican al usuario cuándo debe cargar y cebar los eluyentes apropiados para la secuencia de muestras. Al igual que las secuencias de muestras, una misma plantilla puede utilizar varios métodos de separación.

Las plantillas de muestras son muy útiles para los laboratorios que tengan que cumplir con una serie de regulaciones y en los que se trabaja con Procedimientos Normalizados de Trabajo. El personal con los privilegios de usuario oportunos puede desarrollar, programar y proteger una plantilla de muestras para impedir que se realicen cambios no autorizados. Un vez se ha preparado el módulo de separaciones según las indicaciones de la pantalla, la plantilla de muestras puede funcionar sin supervisión.

160 Creación de métodos y de secuencias y plantillas de muestras

6.1 Creación y edición de métodos de separación

Para crear y editar métodos de separación se utiliza la pantalla de métodos (Method) y seis pantallas de parámetros. Desde la pantalla de métodos (Methods) se puede:

� Crear un nuevo método de separación

� Editar un método de separación ya existente

� Copiar y editar un método de separación ya existente

� Proteger un método de separación para evitar que se realicen cambios

� Crear una secuencia de muestras

En la figura 6-1 se muestran los pasos que hay que seguir para crear y editar un método de separación desde el panel frontal del módulo de separaciones. Si el sistema de HPLC está en modo de control desde el software Empower/Millennium, se recomienda consultar la documentación de Empower/Millennium para ver más información sobre los procedimientos de creación y edición de secuencias de métodos en el Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium. Si el sistema de HPLC se gestiona desde el software MassLynx, se recomienda consultar el sistema de ayuda de MassLynx para ver más información sobre cómo utilizar el editor de entradas para crear un método de LC.

Creación y edición de métodos de separación 161

Figura 6-1 Pasos para crear o editar un método de separación

Para crear un método de separación nuevo:

Introducir los parámetros de la fase móvil (tabla 6-2) en la

pantalla de la fase móvil (Mobile Phase)


muestra (tabla 6-5) en la pantalla de

muestras (Samples)

Introducir los parámetros de

inyección (tabla 6-6) en la pantalla del

sistema de inyección de muestras

(Autosampler)


columna (tabla 6-7) en la pantalla de la

columna (Column)

Introducir los parámetros de I/O (tabla 6-8) en la pantalla de I/O

Introducir los parámetros del

detector (tabla 6-11) en la pantalla del

detector (Detector)

Pulsar la teclas de pantalla Develop Methods, New y

después Separation Method

Poner un nombre al método

Pulsar la tecla de pantalla Develop

Methods

Edición de un método de separación ya

existente:

Seleccionar el método de separación

que se quiere editar

Pulsar la tecla de pantalla Exit y guardar

el método

Pulsar la tecla de pantalla Edit


6.1.1 Creación de un método de separaciónPara crear un método de separación se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Develop Methods de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de métodos (Methods), figura 6-2, en la que aparecerá la siguiente información:

� El tipo de método: de separación, de secuencia de muestras o de plantilla de muestras

� La fecha de la última modificación del método y el nombre de usuario

� El estado del método: protegido o no protegido

Figura 6-2 Pantalla de métodos (Methods)

2. Pulsar la tecla de pantalla New.

3. Pulsar la tecla de pantalla Separation Method.

4. Introducir el nombre del método y pulsar Enter para abrir la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase). Si fuera necesario, consultar la sección 3.1.2, Uso del teclado.

5. En la pantalla de la fase móvil y en las cinco pantallas siguientes, introducir los valores de los parámetros necesarios. Pulsar las teclas de pantalla Next o Previous para moverse entre las diferentes pantallas de parámetros. Para obtener más información, véase la sección 6.2, Configuración de los parámetros del método de separación.

6. Para grabar el método, pulsar Exit y después la tecla de pantalla Yes.


6.1.2 Modificación de un método de separaciónPara modificar un método de separación ya existente:

1. Pulsar la tecla de pantalla Develop Methods de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de métodos (Methods).

2. Seleccionar el método de separación que se quiere modificar. Si el método de separación está protegido, la pantalla de modificación (Edit) estará inactiva (en gris) y el icono de bloqueo aparecerá junto al nombre. Para desproteger un método de separación, véase la sección 6.1.4, Protección y desprotección de un método de separación.

3. Pulsar la tecla de pantalla Edit.4. Introducir los nuevos valores de los parámetros en las pantallas apropiadas. Para

obtener más información, véase la sección 6.2, Configuración de los parámetros del método de separación.


6.1.3 Copia y modificación de un método de separaciónPara copiar y modificar un método de separación sin modificar el método original:


2. Seleccionar el método de separación que se quiere copiar.

3. Pulsar la tecla de pantalla Copy.

4. Introducir el nombre del nuevo método en el cuadro de diálogo y pulsar Enter.

Nota: El módulo de separaciones añadirá automáticamente la extensión adecuada.

5. Introducir los nuevos valores de los parámetros en las pantallas apropiadas. Para obtener más información, consultar la sección 6.2, Configuración de los parámetros del método de separación.



6.1.4 Protección y desprotección de un método de separaciónPara evitar que se pueda modificar un método de separación éste se puede proteger. Para proteger un método de separación:


2. Seleccionar el método que se quiere proteger y pulsar la tecla de pantalla Lock.

3. Introducir la clave de bloqueo en el cuadro de diálogo y pulsar Enter. Se pueden utilizar hasta 30 caracteres alfanuméricos. El método pasará ha estar protegido y no se podrá modificar, borrar o cambiar de nombre hasta que se desproteja. Si fuera necesario, consultar la sección 3.1.2, Uso del teclado.

4. Anotar la contraseña de protección y guardarla en un lugar seguro.

Para desproteger un método:


2. Seleccionar el método que se quiere desproteger y pulsar la tecla de pantalla Unlock.

3. Introducir la contraseña de desprotección en el cuadro de diálogo y pulsar Enter. El método dejará de estar protegido.


6.2 Configuración de los parámetros del método de separación

Los parámetros del método de separación se introducen en seis pantallas diferentes. Estas pantallas siguen el orden descrito en la tabla 6-1. En la columna Referencia de la tabla 6-1 se cita la sección de este manual en la que se describen cada una de la pantallas.

6.2.1 Configuración de los valores de los parámetros en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase)

La pantalla de la fase móvil (Mobile Phase), figura 6-3, se abre cuando se selecciona el método de separación que se quiere editar. Para moverse entre las seis pantallas de parámetros del método, se pulsan las teclas de pantalla Next o Previous. El icono situado entre las teclas de pantalla Next (siguiente) y Previous (anterior) muestra en cuál de las seis pantallas se está trabajando. Para volver a la pantalla de métodos (Methods) se pulsa Exit. Se abrirá un cuadro de diálogo en el que se recomienda guardar los cambios realizados en el método de separación.

Tabla 6-1 Pantallas de parámetros del método de separación

Nombre de la pantalla Referencia

Fase móvil (Mobile Phase)

Véase la sección 6.2.1, Configuración de los valores de los parámetros en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase)

Muestra (Sample) Véase la sección 6.2.2, Configuración de los valores de los parámetros de la muestra

Inyector automático (Autosampler)

Véase la sección 6.2.3, Configuración de los valores de los parámetros del inyector automático

Columna (Column) Véase la sección 6.2.4, Configuración de los valores de los parámetros de la columna

I/O (de entrada y salida)

Véase la sección 6.2.5, Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida)

Detectores (Detectors) Véase la sección 6.2.6, Configuración de los parámetros del detector


Para introducir los parámetros en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase):

1. Si es necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase), figura 6-3.

Figura 6-3 Pantalla de la fase móvil (Mobile Phase)

2. Introducir los valores en los diferentes campos según convenga. En la tabla 6-2 se describen los campos y las teclas de pantalla que aparecen en esta pantalla.

Tabla 6-2 Parámetros de la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase)

Parámetro Función Valores

Initial Flow Aquí se especifica el caudal inicial del método. En un modo de funcionamiento isocrático, éste será el caudal de toda la separación.

De 0,000 y de 0,010 hasta 10,000 en incre-mentos de 0,001 mL/min.

Initial Composition

Aquí se especifica la composición inicial de los eluyentes. La suma de los cuatro campos tiene que ser igual al 100%. Los nombres de los eluyentes se introducen con la tecla de pantalla Labels.

De 0 a 100,00 en incrementos del 0,1%.

Configuración de los parámetros del método de separación 167

Alarms: Min Aquí se especifica la presión del sistema (en psi, bares o kPa) por debajo de la cual se activan las condiciones de alarma seleccionadas en el campo adyacente. Para tener acceso al campo de la presión, se selecciona cualquier opción menos �Disable� en el campo Min.

De 0 a 4.500 en incre-mentos de 1 psi, de 0 a 310 bares en incre-mentos de 1 bar o bien de 0 a 31.025 kPa en incrementos de 1 kPa.Para ver más informa-ción, consultar el apartado �Alarmas� a continuación.

Alarms: Max Aquí se especifica la presión del sistema (en psia o en bares) por encima de la cual se activan las condiciones de alarma seleccionadas en el cuadro de diálogo adyacente. Esta opción se utiliza tanto para detectar problemas en las condiciones del método como para proteger la columna de una posible sobreexposición.

De 0 a 5.000 en incre-mentos de 1 psi, de 0 a 344 bares en incre-mentos de 1 bar o bien de 0 a 34.473 kPa en incrementos de 1 kPa.Para ver más informa-ción, consultar el apartado �Alarmas� a continuación.

Alarms: Bubble Detect

Aquí se especifica la respuesta que se produce cuando el sistema de gestión del eluyente detecta burbujas en la fluídica del sistema.

Para ver más informa-ción, consultar el apartado �Alarmas� a continuación.

Tabla 6-2 Parámetros de la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase) (Continuación)



Flow Ramp Aquí se especifica el tiempo en minutos del que dispone el sistema de suministro de eluyente para alcanzar el caudal máximo del sistema. Este parámetro sirve para limitar la velocidad de cambio del caudal y, por lo tanto, proteger la columna de posi-bles daños producidos por cambios bruscos de presión.Nota: La velocidad de incremento del caudal (Flow rate ramp) se utiliza en todas las aplicaciones del método de separación y anula cualquier cambio de caudal programado en función del tiempo en una tabla de gradiente.

De 0 a 30 min en incrementos de 0,1 min.

Gradient(tecla de pantalla)

Abre la pantalla de la tabla de gradiente (Gradient Table) para crear una tabla de gradiente.

Véase el apartado �Configuración de los valores de los parámetros de la tabla de gradiente�más adelante.

Degas(tecla de pantalla, sólo en unidades equipadas con un desgasificador por vacío en línea)

Abre la pantalla del desgasificador (Degasser) para configurar el modo de desgasificación. Véase la sección 3.3.2, Desgasificación del eluyente.On Degasser Error: permite programar una respuesta de alarma si se detecta un fallo en el desgasificador por vacío en línea. Si se produce un fallo, el desgasificador en línea se desactiva independientemente de la condición de alarma establecida. Se recomienda activar una de las dos condi-ciones de alarma siguientes: �Stop Function� o �Stop Flow�.

Off (desconectado)On (conectado)

Véase el apartado �Alarmas� a continuación.




Sparge Rate(tecla de pantalla, sólo en unidades equipadas con un desgasificador por burbujeo)

Abre el cuadro de diálogo de desgasificación por burbujeo (Sparge) y permite asignar el caudal de burbujeo inicial (Initial) y el de mantenimiento (Maintenance) para cada uno de los recipientes, así como el tiempo de desgasificación del caudal inicial.

Labels(tecla de pantalla)

Abre en pantalla el cuadro de diálogo de eluyentes (Solvents) y permite añadir, eliminar o cambiar el nombre de los eluyentes que se van a utilizar.Para editar la lista de eluyentes se utilizan las teclas de pantalla Add, Remove y Change (adición, elimi-nación y cambio, respectivamente).Nota: Las letras A, B, C y D no son nombres de eluyentes válidos.



MethanolMethanol/Water

THFAgua


AlarmasEl módulo de separaciones mantiene un registro con todos los errores que se producen durante el funcionamiento. Cada error puede producir una serie de respuestas, tal y como se recoge en la tabla 6-3.

Other Params(tecla de pantalla)

El campo Preferred Stroke Volume permite establecer el volumen de eluyente suministrado en cada embolada del pistón. Es posible anular el volumen predetermi-nado, aunque se recomienda no superar los límites de caudal establecidos para cada uno de los volúmenes de embolada que aparecen en pantalla. Para ver más infor-mación, consultar el apartado �Volumen de embolada personalizado� de la sección 1.2.El tiempo especificado en el campo Plunger Seal Wash establece el intervalo que debe transcurrir entre los sucesivos ciclos de lavado de las juntas.

130 µL predetermi-nado100 uL50 µL25 µL

Off (desconectado), de 0,50 a 10,00 en incre-mentos de 0,01 min.

Tabla 6-3 Respuestas de las alarmas

Respuesta Función

Disable Desactiva la opción de registro de las respuestas de alarma.Log Quietly El error se registra en el archivo de errores sin alertar al usuario.Alert User El error se registra en el archivo de errores y se abre un cuadro de

diálogo para alertar al usuario.Stop Funct El error se registra en el archivo de errores, se abre un cuadro de

diálogo para alertar al usuario y se suspende el funcionamiento del sistema al finalizar la función en curso. Para cancelar o retomar la secuencia de muestras, se pulsa la tecla de pantalla apropiada.

Stop Flow El error se registra en el archivo de errores, se abre un cuadro de diálogo para alertar al usuario, se detiene la función en curso y se suspende el caudal de eluyente.




Configuración de los valores de los parámetros de la tabla de gradienteLa tabla de gradiente permite realizar cambios temporales en la composición de la fase móvil durante un análisis. Se pueden programar hasta 25 filas de esta tabla.

Para configurar los parámetros de la tabla de gradiente:

1. En la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase) pulsar la tecla de pantalla Gradient para abrir la pantalla de gradiente (Gradient), figura 6-4.

Figura 6-4 Pantalla de gradiente (Gradient)

2. Introducir los valores en la tabla según convenga. En la tabla 6-4 se describen los diferentes parámetros de la tabla de gradiente.

3. Pulsar Exit para grabar la tabla y regresar a la pantalla de la fase móvil.

Tabla 6-4 Parámetros de la tabla de gradiente


Time Aquí se especifica el tiempo transcurrido desde el inicio del análisis hasta que se produce un cambio. La configuración INIT (inicial) sólo se puede aplicar a la primera fila de la tabla.

INIT, de 0,00 a 999,99 en incrementos de 0,01 min.

Flow Aquí se especifica el caudal del sistema de suministro de eluyente.

De 0,000 y 0,010 a 10,000 en incrementos de 0,001 mL/min.


%A, %B, %C, %D

Establece la proporción de cada eluyente de la fase móvil. La suma de los cuatro campos tiene que ser igual al 100%.

De 0 a 100 en incre-mentos del 0,1%.

Curve Aquí se especifican las condiciones de cambio del caudal y composición del eluyente. La figura de la derecha muestra la forma de la curva para cada valor.

Seleccionar la curva de gradiente apropiada en la lista de perfiles o bien pulsar la tecla numérica adecuada para seleccionar el número de curva. Pulsar �0� para seleccionar la curva número 10 y �.� para seleccionar la 11.

Overview (tecla de pantalla)

Muesta un resumen cronológico de los eventos que aparecen en la tabla de gradiente, en la de los detectores y en la de eventos programados.

N/A

Insert Row (tecla de pantalla)

Inserta una fila por encima de la fila seleccionada

N/A

Delete Row(tecla de pantalla)

Elimina la fila seleccionada N/A

Sort by time(tecla de pantalla)

Ordena las filas en función del tiempo. N/A

Copy Down (tecla de pantalla)

Copia el contenido de la celda seleccionada en las celdas subsecuentes de la columna.

N/A

Reset Table(tecla de pantalla)

Borra el contenido de la tabla. N/A

Print(tecla de pantalla)

Imprime la tabla de gradiente N/A

Tabla 6-4 Parámetros de la tabla de gradiente (Continuación)


2 3 4 5

6

8 9 10 117

1

Inicio Fin

Condiciones iniciales

Condiciones finales

Tiempo

100%

0%


6.2.2 Configuración de los valores de los parámetros de la muestraPara introducir los valores correspondientes a los parámetros de la pantalla de la muestra (Sample):

1. Si fuera necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla de la muestra (Sample), figura 6-5.

Figura 6-5 Pantalla de la muestra (Sample)


2. Introducir o seleccionar los diferentes valores en los campos de la pantalla de la muestra según convenga. En la tabla 6-5 se describen los diferentes parámetros.

Tabla 6-5 Parámetros de la muestra


Sample Temperature Target

Si el termostatizador de muestras está insta-lado, muestra la temperatura del mismo. Para desconectar el termostatizador se pulsa la tecla Clear.

Ambiente, de 4 a 40°C en incrementos de 1°C.

Sample Temperature Range

SampleTemperatureOn error

Aquí se especifica la desviación máxima de la temperatura de la muestra permitida. Si ésta supera el intervalo establecido, la condición de alarma seleccionada en la casilla On error se activa.Aquí se especifica la respuesta que se acti-vará si la temperatura del compartimento de muestras se sale del intervalo establecido.

±10°C en incrementos de ±1 °C

Véase la tabla 6-3.

Syringe Draw Rate

Custom

Permite seleccionar una de las tres veloci-dades de aspiración del inyector preestablecidas para adaptarse a la viscosidad de la muestra. La velocidad varía en función del tamaño de la jeringa instalada.Muestra la velocidad de aspiración estable-cida por el usuario.

Fast (Rápida) = 5 µL/sga

Normal = 2,5 µL/sgSlow (Lenta) = 1,0 µL/sgPersonalizado (de 1,00 a 5,00 en incrementos de 0,01 µL/sg).

a. Velocidades de aspiración para jeringas de 250 µL. El valor cambiará de modo automático para reflejar el tamaño de la jeringa establecido en la pantalla de configuración (Configuration).

Sample Draw Depthb

b. Para ver la lista de profundidades de aspiración de la jeringa necesarias para trabajar con los viales del módulo de separaciones y con microinsertos, véase el anexo B.4, Viales y microinsertos.

Ajusta la profundidad de la punta de la aguja para trabajar con las muestras sedi-mentadas o bien con los viales de medidas no estándar.El valor 0 corresponde al fondo del vialb.

De 0 a 20 en incre-mentos de 1 mm b.


6.2.3 Configuración de los valores de los parámetros del inyector automático

Para introducir los parámetros en la pantalla del inyector automático (Autosampler):

1. Si fuera necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla del inyector automático (Autosampler), figura 6-6.

Figura 6-6 Pantalla del inyector automático (Autosampler)


2. Introducir los valores en la tabla según convenga. En la tabla 6-6 se describen los diferentes parámetros de la pantalla del inyector automático.

Tabla 6-6 Parámetros del inyector automático (Autosampler)


Pre-column volume

El sistema de gestión de muestras inicia el gradiente y suministra el volumen de eluyente establecido en esta casilla antes de iniciar la inyección. Se recomienda utilizar este parámetro para transferir un método desde un sistema que presenta un volumen de desfase menor al del módulo de separa-ciones. También se puede utilizar para reducir el volumen de desfase del módulo de separaciones para columnas estrechas o de pequeño diámetro, ya que, si es nece-sario, la muestra se mantiene en el bucle de muestras hasta que el frente del gradiente llega al mismo.

De 0,0 a 10.000en incrementos de 0,1 µL.

Post Run Delay Proporciona cierto tiempo al sistema de datos para que pueda procesar los datos del análisis. Durante el desfase, el módulo de separaciones coloca la siguiente muestra en el bucle sin realizar la inyección.

De 0,0 a 999,99en incrementos de 0,01 min.

On Compression Check Error

Aquí se progama la respuesta que se acti-vará si la prueba de compresión falla durante el análisis de una secuencia o plan-tilla de muestras que requiera una prueba de compresión.



6.2.4 Configuración de los valores de los parámetros de la columnaPara introducir los parámetros en la pantalla de la columna (Column):

1. Si fuera necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla de la columna (Column), figura 6-7.

Figura 6-7 Pantalla de la columna (Column)

2. Introducir los valores en la pantalla según convenga. En la tabla 6-7 se describen los diferentes parámetros de la pantalla de la columna.

Tabla 6-7 Parámetros de la columna


ColumnTemperature Target

Si el horno de columnas está instalado, aquí se configura la temperatura del mismo. Para desconectar el horno de columnas se pulsa la tecla Clear.

De 20°C(temperatura ambiente + 5°C) hasta 60 en incrementos de 1 °C.

On error Aquí se programa la repuesta que se acti-vará si la temperatura de la columna se sale del intervalo establecido.


ColumnTemperature Range

Aquí se establece la variación máxima permitida de la temperatura de la columna. Si ésta supera el intervalo establecido, la condición de alarma seleccionada en la casilla On error se activa.

±10°C en incre-mentos de ±1 °C


Column Selection3-Column Valve

Si se ha instalado una válvula de selección de columnas, selecciona la posición de la columna. La lista desplegable del ejemplo muestra las posibles selecciones para una válvula de tres columnas.

Nota: Para conectar diferentes métodos en una secuencia de muestras sin cambiar la columna del método anterior, se selecciona No Change.

Desde la posición 1 hasta la 3 o bien No Change

Column Information

Muestra la información sobre la columna introducida al pulsar la tecla de pantalla Column Info.

N/A

Column Info (tecla de pantalla)

Permite introducir información o modi-ficar el campo Column Information.

Número máximo de caracteres: 30

Tabla 6-7 Parámetros de la columna (Continuación)



6.2.5 Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida)

Es necesario configurar los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida) si se quieren utilizar señales analógicas para comunicar a otros instrumentos el estado del módulo de separaciones. Por ejemplo:

� Para notificar a un detector que se ha iniciado la inyección.

� Para activar una placa calefactora o bien una barra de agitación en un recipiente de eluyente.

� Para notificar a un sistema de un tercer fabricante o bien a un integrador que se ha producido un evento.

� Para activar una válvula de conmutación.

� Para activar un timbre.

También permite seleccionar la señal de los parámetros del sistema que se enviará a través de las terminales de salida de gráfico.

Para introducir los parámetros en la pantalla I/O (eventos de entrada/salida):

1. Si fuera necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla I/O (eventos de entrada/salida), figura 6-8.

Figura 6-8 Pantalla de las señales I/O (entrada/salida)


2. Introducir los valores en la tabla según convenga. En la tabla 6-8 se describen los diferentes parámetros de la pantalla de las señales I/O (de entrada/salida).

Tabla 6-8 Parámetros I/O (de entrada/salida)


Initial States Aquí se definen las condiciones iniciales de cada uno de los cuatro interruptores de eventos. Al inicio de cada ciclo de inyección, el interruptor volverá al estado definido en este parámetro.

On (encendido)Off (desconectado)Toggle (alternante)a

Pulse (pulso)b

No Change (sin variación)

a. Toggle (alternante) se refiere a un cambio de estado cada vez que se recibe una señal.b. Pulse se refiere a un único pulso con una anchura definida en la columna Param (Parámetros) de la tabla de

eventos I/O (de entrada/salida).

Chart Output Aquí se programa la señal que sale del sistema por las terminales de salida de gráfico del panel posterior del módulo de separaciones.

Flow Rate (caudal)System Pressure (presión del sistema)Sample Loop Pressure (Presión del bucle de muestras)%A, %B, %C, %DColumn Temp (temperatura de la columna)Sample Temp (temperatura de la muestra)Degasser Vacuum (desgasificador por vacío)Primary HeadPressure (presión del cabezal primario)

Timed Table (tecla de pantalla)

Abre la tabla de eventos I/O (entrada/salida).

Véase el apartado �Edición de la tabla de eventos I/O (de entrada/salida)� a continuación.


Edición de la tabla de eventos I/O (de entrada/salida)Esta tabla (figura 6-9) permite establecer en qué momento se deben producir los eventos que se describen a continuación:

� Modificación del estado de los interruptores de eventos

� Modificación del caudal de desgasificación por burbujeo

� Configuración de la temperatura de la columna

� Configuración de la temperatura del compartimento de muestras

� Alarmas

Se pueden programar hasta 25 filas en la tabla de eventos I/O.

Para introducir eventos en la tabla de eventos I/O (de entrada/salida):

1. En la pantalla de eventos I/O (de entrada/salida), pulsar la tecla de pantalla Table para abrir la tabla de eventos I/O (de entrada/salida), figura 6-9.

Figura 6-9 Tabla de eventos I/O (de entrada/salida)

2. Introducir los valores en la tabla según convenga. En la tabla 6-9 se describen los parámetros de la tabla de eventos de entrada/salida y en la tabla 6-10 se muestra una lista con los parámetros que se pueden introducir en el campo Action de la tabla de eventos I/O.


3. Pulsar Exit para volver a la pantalla de eventos I/O (de entrada/salida).

Tabla 6-9 Tabla de eventos I/O (de entrada/salida)


Time Aquí se determina el tiempo transcurrido desde el inicio del análisis hasta que se produce un cambio. Para seleccionar las condiciones iniciales (INIT), se pulsar la tecla Clear. Las condiciones especificadas en la fila de las condiciones iniciales (INIT) se aplican cuando el sistema se pone en marcha con un método, mientras que los eventos programados para el minuto 0:00 tienen lugar inmediatamente después de la inyección.

INIT, de 0,00 a 999,99 en incrementos de 0,01 min

Event type Aquí se determina el tipo de evento que se va a aplicar.

Interruptores del 1 al 4Set Sparge(Configurar el desgasificador por burbujeo)Set Temp (Establecer la temperatura)Alert (Alarma)

Action Aquí se determina la acción que se reali-zará con el evento seleccionado.

Véase la tabla 6-10

Parameter Seleccionar el valor de la acción. Véase la tabla 6-10


Tabla 6-10 Parámetros del campo Action

Tipo de evento Acción Valores (columna Param)

Switches 1 to 4 On (encendido)Off (desconectado)Toggle (alternante)a

Pulse (pulso)b

No Change (sin variación)

De 0,01 a 10,00 en incrementos de 0,01 min (sólo se aplica a la acción Pulse)

Set Sparge(si está instalado)

ABCDAll (Todos)

De 0 a 100% en incrementos del 1%

Set Temperature(si el horno de columnas o el termostatizador están instalados)

Sample

Column

De 4 a 40°C en incrementos de 1°C

De 20°C (temperatura ambiente + 5°C) hasta 60 en incrementos de 1°C

Alert Sin acción N/Aa. Cambia el estado del interruptor, de abierto a cerrado o viceversa.b. Anchura de pulso definida en la columna Param de la tabla de eventos I/O (de entrada/salida).


6.2.6 Configuración de los parámetros del detectorCuando el módulo de separaciones funciona en modo de control autónomo, puede controlar un Refractómetro diferencial 2410 ó 410 de Waters y hasta dos canales de detectores de absorbancia ultravioleta/visible (UV/Vis), como por ejemplo, un detector 2487 ó 486 de Waters. Se recomienda utilizar el bus de la interfaz IEEE-488 para conectar el módulo de separaciones al detector(es). Para establecer las conexiones I/O (de estrada/salida) a éste y a otros detectores, véase la sección 2.7.1, Conexiones de la señal I/O (de entrada y salida).

Para introducir los parámetros en la pantalla de los detectores (Detectors):

1. Si fuera necesario, pulsar la tecla de pantalla Next o Prev para ver la pantalla de los detectores (Detectors), figura 6-10.

Figura 6-10 Pantalla de los detectores (Detectors)

2. Utilizar las teclas de dirección hacia arriba/hacia abajo para seleccionar el detector adecuado, por ejemplo, Detector de absorbancia 2, y pulsar Enter para mostrar en pantalla los detectores seleccionados.

3. Utilizar las mismas teclas para resaltar la selección (figura 6-11) y pulsar Enter para aceptarla. En la tabla 6-11 se describen los parámetros de la pantalla de los detectores (Detectors).


Figura 6-11 Ejemplo de selección de detectores

4. Para introducir los parámetros de control de los detectores de Waters, se recomienda consultar las secciones �Configuración de los parámetros de absorbancia� y �Configuración de los parámetros del detector de IR� a continuación.

Tabla 6-11 Selección de detectores

Parámetro Función Opciones

Absorbance Detector (1)

Activa el canal de un detector de UV/Vis 2487 ó 486 de Waters.

2487, 486, o Not used (No se utiliza)

Absorbance Detector (2)

Activa el segundo canal de un detector de UV/Vis 2487 ó 486 de Waters.

2487, 486, o Not used (No se utiliza)

Refractive Index Detector 410

Activa un Refractómetro diferencial 2410 ó 410 de Waters.

410 o Not used (No se utiliza)

Absorbance (1) (tecla de pantalla)

Abre la pantalla del detector de UV ajustable (TUV) 2487 ó 486, figura 6-13.


Absorbance (2) (tecla de pantalla)

Abre la pantalla del segundo detector de UV ajustable (TUV) 2487 ó 486, figura 6-13.


RI (tecla de pantalla)

Abre la pantalla del detector de IR 2410/410, figura 6-14.


Table (tecla de pantalla)

Abre la tabla del detector (figura 6-15). Véase la tabla 6-15


Configuración de los parámetros de absorbanciaPara introducir los parámetros de control del detector de adsorbancia UV/Vis 2487 ó 486 se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Abs (1) o Abs (2) para ver la pantalla del detector de absorbancia correspondiente. En la figura 6-12 se muestra la pantalla del Detector 2487 de Waters y en la figura 6-13 la del Detector 486 de Waters.

2. Introducir los parámetros según convenga. En la tabla 6-12 se muestran los parámetros del Detector 2487 y en la tabla 6-14 los del Detector 486.

3. Pulsar la tecla de pantalla OK para aceptar los valores.

4. Para obtener información sobre la programación de los eventos del detector, véase el apartado �Edición de la tabla del detector� de este capítulo.

Figura 6-12 Pantalla del detector UV/Vis 2487(1)

Tabla 6-12 Parámetros del UV/Vis 2487


λ (longitud de onda)

Aquí se configura la longitud de onda del detector.

De 190 a 700 en incre-mentos de 1 nm

Sensitivity Aquí se configura la sensibilidad del detector.

De 0,0001 a 4 en incrementos de 0,0001 AU


Figura 6-13 Pantalla del detector UV/Vis 486 (1)

Filter Aquí se configura la constante de tiempo del filtro del detector.

De 0,1 a 99 en incre-mentos de 0,1 sg

Polarity Aquí se selecciona la salida del 2487 para crear picos positivos o negativos.

+, �

Auto zero on inject

Permite ajustar a 0 voltios la salida del 2487 cuando se inicia la inyección.

Seleccionado o no seleccionado



λ (longitud de onda)

Aquí se configura la longitud de onda del detector.

De 190 a 600 en incre-mentos de 1 nm

Sensitivity Aquí se configura la sensibilidad del detector.

De 0,001 a 2 en incre-mentos de 0,001 AU


De 0,1 a 5 en incre-mentos de 0,1 sg

Polarity Aquí se selecciona la salida del 486 para crear picos positivos o negativos.

+, �

Auto zero on inject

Permite ajustar a 0 voltios la salida del 486 cuando se inicia la inyección.





Configuración de los parámetros del detector de índice de refracción (IR)Para introducir los parámetros de control del Detector de IR 2410 ó 410 se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la pantalla de detectores (Detectors), pulsar la tecla de pantalla RI para ver la pantalla del Detector 2410/410 (figura 6-14).

2. Introducir los parámetros del detector según convenga. En la tabla 6-14 se muestran los parámetros del Detector de IR 2410 y 410 de Waters.

3. Pulsar la tecla de pantalla OK para aceptar los valores.

Figura 6-14 Pantalla de detector 2410 ó 410 IR

Tabla 6-14 Parámetros del Detector de IR 2410 y 410


Sensitivity Aquí se configura la sensibilidad inicial del detector.

1, 2, 4, �, 512, 1024

Polarity Permite seleccionar la salida del detector para crear picos positivos o negativos.

+, �


0,2, 1, 3, y 10 sg

Temperature: Cell Aquí se configura la temperatura de la cubeta de flujo en °C.

De 30 a 50 °C en incrementos de 1 °C


Edición de la tabla del detectorLa tabla del detector permite programar los eventos del Detector 2487 y 486 para que se activen durante un análisis.

Para introducir los eventos en la tabla del detector:

1. En la pantalla de detectores (Detectors), pulsar la tecla de pantalla Table para abrir la pantalla de eventos del detector (Detector Events). En la figura 6-15 se muestra la pantalla de un detector 2487 de Waters que utiliza los canales 1 y 2.

Figura 6-15 Pantalla de eventos del detector (Detector Events)

Temperature: External Temp °C 1

Aquí se configura la temperatura del horno de columnas externo número 1 en °Ca.

De temperatura ambiente a 150 °C en incrementos de 1 °C

Temperature: External Temp °C 2

Aquí se configura la temperatura del horno de columnas externo número 2 en °Ca.

De temperatura ambiente a 150 °C en incrementos de 1 °C

Autozero on inject Permite ajustar a 0 V la señal de salida del detector cuando se inicia la inyección.


a. Los Refractómetros diferenciales 2410 y 410 pueden controlar la temperatura de uno o dos módulos de hornos de columnas (CHM) de Waters. Estos dispositivos están separados del horno de columnas conectado al Módulo de separaciones 2695.

Tabla 6-14 Parámetros del Detector de IR 2410 y 410 (Continuación)



2. Introducir los parámetros en la pantalla según convenga. En la tabla 6-15 se describen los parámetros de la pantalla de eventos del detector y en la tabla 6-16 la configuración del parámetro Action y su valores correspondientes (columna Param).

3. Pulsar Exit para volver a la pantalla de los detectores (Detectors).

En la tabla 6-16 se describen las acciones que se pueden configurar en los Detectores de absorbancia ajustable 2487 y 486 de Waters.

Tabla 6-15 Parámetros de los eventos de los Detectores 2487 y 486


Time Aquí se asigna el momento en el que se va a producir la acción. Pulsar la tecla Clear para programar INIT.

INIT, de 0,00 a 999,99 en incrementos de 0,01 min

Detector Permite seleccionar el detector en el que se va a realizar la acción.

2487 (1), 2487 (2)486 (1), 486 (2)

Acción Aquí se determina la acción que se reali-zará en el detector seleccionado.


Parameter Si es necesario, aquí se define la acción del evento.


Tabla 6-16 Acciones de los Detectores 2487 y 486

Acción Función Valores

Set wavelength Aquí se configura la longitud de onda del detector.

2487: De 190 a 700 en incrementos de 1 nm.486: De 190 a 600 en incrementos de 1 nm.

Set filter Aquí se configura la constante de tiempo del filtro del detector.

2487: De 0,1 a 99 en incrementos de 0,1 sg.486: De 0,1 a 5 en incrementos de 0,1 sg.

Set AU full scale Aquí se determinan las unidades de absorbancia del fondo de escala para ajustar la sensibilidad del detector.

2487: De 0,0001 a 4 en incrementos de 0,0001 AU.486: De 0,001 a 2 en incrementos de 0,001 AU.


6.3 Creación y modificación de una secuencia de muestras

Una secuencia de muestras es una tabla de instrucciones utilizada por el módulo de separaciones para realizar análisis automáticos en modo autónomo. Durante el análisis, el módulo de separaciones lleva a cabo secuencialmente todas las funciones descritas en cada una de las filas de la tabla.

Para crear y modificar una secuencia de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:


2. Pulsar la tecla de pantalla New.

3. Pulsar la tecla de pantalla Sample Set.4. Identificar la secuencia de muestras con un nombre y pulsar Enter para abrir la

pantalla de la secuencia de muestras (Sample Set), figura 6-16.

Nota: El módulo de separaciones añadirá automáticamente la extensión adecuada.

Set chart mark Permite enviar una señal de marca de gráfico a las terminales de salida.

2487 y 486: (No hay valores)

Set chart polarity Aquí se establece la polaridad de la señal de salida analógica.

2487 y 486: +, �

Auto zero Realiza una puesta a cero automática del detector.

2487 y 486:(No hay valores)

Set lamp Apaga y enciende la lámpara 2487 y 486: On (acti-vado), Off (desactivado)

Tabla 6-16 Acciones de los Detectores 2487 y 486 (Continuación)

Acción Función Valores


Figura 6-16 Pantalla de la secuencia de muestras (Sample Set)

5. Introducir la información en la tabla según convenga. En la tabla 6-17 se describen los diferentes parámetros de la tabla de secuencias de muestras.

6. Pulsar Exit. Se abrirá un cuadro de diálogo en el que se pregunta si se quieren grabar los cambios.

Tabla 6-17 Parámetros de la tabla de secuencias de muestras


Vials Aquí se selecciona el vial(es) a partir del cual se realizará la inyección. Paraseleccionar un intervalo de viales se utiliza la tecla �.�. Por ejemplo, para seleccionar los viales del 2 al 5 se pulsa 2.5.

De 1 a 120

Function Para obtener más información, véase la sección 6.3.1, Funciones.


Method Aquí se selecciona el método de separación que se va a aplicar. Para obtener más infor-mación sobre cómo crear, modificar y guardar métodos de separación, véase la sección 6.1, Creación y edición de métodos de separación.

Métodos guardados

Creación y modificación de una secuencia de muestras 193

6.3.1 FuncionesLa segunda columna de la secuencia de muestras especifica la función que se aplicará al método de separación. En la tabla 6-18 se describen las funciones disponibles en el módulo de separaciones, que se aplicarán del mismo modo que las funciones directas descritas en la sección 4.4, Funciones directas.

Injs Número de inyecciones que se van a realizar con el vial(es) seleccionado(s).

De 1 a 99

µL Volumen de muestra o patrón que se va a inyectar del vial seleccionado.

De 0,1 a 2.000 en incrementos de 0,1 µLa

Min Tiempo en minutos que debe transcurrir antes de iniciar la siguiente línea de la secuencia.

De 0,1 a 999,99 en incrementos de 0,01 min

a. Si se instala un bucle de muestras mayor se podrán seleccionar volúmenes superiores a 100 µL.

Tabla 6-18 Funciones de la secuencia de muestras

Nombre de la función Descripción

Sample Inyecta una muestra del vial seleccionado.Standard Inyecta un patrón del vial seleccionado.AutoStds Programa la repetición de la inyección de los patrones durante

el curso de un análisis. Véase el apartado �Inyección automática de patrones� a continuación.

Prime Realiza un cebado en húmedo del sistema de gestión del eluy-ente a un caudal y durante un tiempo programado. Para introducir parámetros de cebado adicionales, se pulsa la tecla de pantalla Row Details.

Purge Purga el sistema de gestión de muestras. Para introducir parámetros de purga adicionales, se pulsa la tecla de pantalla Row Details.

Tabla 6-17 Parámetros de la tabla de secuencias de muestras (Continuación)



Inyección automática de patronesLa función de inyección automática de patrones (AutoStds) se utiliza para analizar patrones de un modo repetido transcurrido un número determinado de viales o inyecciones. Se pueden establecer varios viales patrones para llevar a cabo análisis prolongados.

Para utilizar la función de inyección automática de patrones se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la lista desplegable de funciones, seleccionar AutoStds y pulsar la tecla de pantalla Row Details para abrir el cuadro de diálogo de inyección automática de patrones (Auto Standards), figura 6-17.

Equil Suministra eluyente al sistema durante un periodo de tiempo predeterminado y en las condiciones iniciales establecidas en el método de separación. Para ver el cuadro de diálogo de equilibrado (Equilibrate)a e introducir parámetros de equilib-rado adicionales, se pulsa la tecla de pantalla Row Details.

Condition Suministra a la columna el gradiente establecido en el método de separación y la condiciona sin inyectar muestras.

Auto Add Inyecta las muestras de los viales en el orden programado. Véase el apartado �Inyección automática� a continuación.

a. Durante un análisis sin supervisión, se recomienda no seleccionar la casilla de verificación �Hold when time expires� (mantener las condiciones iniciales una vez transcurrido del tiempo preestablecido) del cuadro de diálogo de equilibrado (Equilibrate). Seleccionar la casilla y asignar un tiempo sólo si se desea mantener las condiciones iniciales una vez transcurrido el tiempo programado y elegir una de las dos teclas de pantalla que aparecerán en la pantalla de estado (Status): �Resume Sample� y �Abort Samples�. El contador de tiempo transcurrido no se detendrá hasta que se pulse una de estas dos teclas.

Tabla 6-18 Funciones de la secuencia de muestras (Continuación)

Nombre de la función Descripción


Figura 6-17 Cuadro de diálogo de inyección automática de patrones(Auto Standards)

2. Introducir la frecuencia de análisis de los patrones y seleccionar vials para viales o bien injections para inyecciones.

3. En la tabla de vial de origen (Source Vial), introducir la ubicación de cada vial con patrón y su capacidad.

Cuando se inicie el análisis, el módulo de separaciones analizará los patrones. Cuado el vial en uso se quede vacío (según el número de inyecciones, el tamaño de las mismas y el volumen total), el módulo de separaciones avanzará automáticamente hasta el siguiente vial con patrón especificado en la tabla de vial(es) de origen.

Adición automáticaLa función de adición automática se utiliza para realizar una inyección compuesta por partes alícuotas de hasta diez viales, uno de los cuales tiene que ser el vial de muestra. El volumen total de esta inyección debe ser menor que el del bucle de muestras. Se puede establecer un tiempo de desfase para que la muestra de pueda mezclar de modo pasivo con la extracción de cada vial en el bucle de muestras.


Para utilizar la función de adición automática se siguen los pasos descritos a continuación:

1. En la lista desplegable de funciones, seleccionar AutoAdd y pulsar la tecla de pantalla Row Details para abrir el cuadro de diálogo de adición automática (Auto Add), figura 6-18.

2. Introducir el vial del que se quiere sacar la primera porción de muestra. Pulsar Clear para configurar el vial en �sample� (muestra).

3. Introducir en µL el volumen de muestra que se quiere sacar.

4. Repetir los pasos 2 y 3 para el resto de porciones de muestras.

5. Establecer el tiempo de desfase en minutos para que la combinación de muestras se pueda mezclar.

6. Pulsar OK para volver a la pantalla de secuencia de muestras (Sample Set).

Figura 6-18 Cuadro de diálogo de adición automática (Auto Add)

En el ejemplo de la figura 6-18, los viales 3 y 4 son los �reactivos� que reaccionarán con los compuestos del vial de muestra. En la figura 6-19, los viales del 25 al 30 representan los viales de muestra que se utilizarán para la adición automática. El módulo de separaciones aspirará 15 µL del vial número 3, 10 µL del número 25, 50 µL del 4 y juntará las tres partes alícuotas en el bucle de muestras durante los 3 minutos establecidos antes de iniciar la inyección. Este proceso se repetirá con los viales del 26 al 30.


6.3.2 Relación de filas en una secuencia de muestrasPara realizar varias funciones en la misma secuencia de viales se pueden relacionar una o más filas. Por ejemplo, se puede relacionar una función de inyección de muestras con una de purga, tal y como se muestra en la figura 6-19. En este ejemplo, en el vial 5 se realizarán dos inyecciones de 15 µL seguidas por una purga. Este proceso se repetirá con todos los viales establecidos.

Figura 6-19 Filas relacionadas en una secuencia de muestras

Para relacionar filas:

1. Seleccionar la fila que se quiere relacionar.

2. Pulsar la tecla de pantalla More y después la tecla Make Link para relacionarla con la anterior.

Para separar filas:

1. Seleccionar la fila que se quiere separar.

2. Pulsar la tecla de pantalla More y después la tecla Break Link.

��Atención: Cuando se separen o se borren filas relacionadas en una secuencia de muestras, los números de los viales de las filas restantes puede variar respecto al número original. Antes de iniciar la secuencia de muestras se recomienda comprobar que los números de los viales de todas las filas son correctos.


6.4 Creación de plantillas de muestras

Las plantillas de muestras permiten definir los principales parámetros de un análisis e introducir variables, como por ejemplo, el número de viales y la posición, antes de iniciar el análisis.

Para crear plantillas de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Crear una secuencia de muestras tal y como se describe en la sección 6.3, Creación y modificación de una secuencia de muestras.

2. Pulsar la tecla de pantalla Methods de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla de métodos (Methods), figura 6-2.

3. Seleccionar la secuencia de muestras que servirá como plantilla de muestras.

4. Pulsar la tecla de pantalla Make Tpl. Para proteger la plantilla se sigue el procedimiento que se describe en la sección 6.1.4, Protección y desprotección de un método de separación.

6.5 Uso de la unidad de disquete

Para guardar y recuperar métodos de separación y secuencias y plantillas de muestras en un disquete de PC formateado estándar de 1.44 MB, se puede utilizar la unidad de disquete del módulo de separaciones. Del mismo modo, si se guardan los informes y las tablas en un disquete, la unidad de disco se puede utilizar como alternativa a una copia impresa en papel.

Exportación de métodosPara exportar uno o más métodos de separación y secuencias y plantillas de muestras a un disquete se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Insertar un disquete de 3,5 pulgadas preformateado en la unidad de disquete.

2. Pulsar la tecla de pantalla Methods de la pantalla principal (Main) y después dos veces la tecla More para ver las teclas de pantallas Export Method y Import Method. Se abrirá la pantalla de métodos (Methods) tal y como se muestra en la figura 6-20.

Creación de plantillas de muestras 199

Figura 6-20 Pantalla de métodos (Methods)

3. Pulsar la tecla de pantalla Export Methods para abrir la pantalla de métodos de exportación (Export Methods) en la que aparecerá la lista de los métodos guardados en el disquete (figura 6-21).

Figura 6-21 Pantalla de métodos de exportación (Export Methods)

4. Seleccionar en la lista el método que se quiere exportar al disquete y pulsar Select Method. Para exportar más de un método, seleccionarlos uno a uno y volver a pulsar Select Method.


Para seleccionar todos los métodos menos el predeterminado se siguen los pasos descritos a continuación:

a. Seleccionar la opción Default (método predeterminado) y pulsar la tecla de pantalla Select Method.

b. Pulsar la tecla de pantalla Invert Choices para seleccionar todos los métodos menos el predeterminado.

5. Una vez seleccionados todos los métodos que se quieren transferir, pulsar la tecla de pantalla Export Now para iniciar la transferencia del archivo.

Importación de métodosPara importar uno o más métodos desde un disquete se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Insertar el disquete con el método(s) en la unidad de disquete.

2. Pulsar la tecla de pantalla Methods de la pantalla principal (Main) y después dos veces la tecla More para ver las teclas de pantallas Export Method y Import Method. Se abrirá la pantalla de métodos (Methods) tal y como se muestra en la figura figura 6-20.

3. Pulsar la tecla de pantalla Import Methods. Se abrirá la pantalla de métodos de importación (Import Methods) con una lista de los métodos guardados en el disquete (figura 6-22). Para actualizar la lista pulsar la tecla de pantalla Refresh.

Figura 6-22 Pantalla de métodos de importación (Import Methods)

Uso de la unidad de disquete 201

4. Seleccionar el método que se quiere importar al módulo de separaciones y pulsar la tecla de pantalla Select Method. Para importar más de un método, seleccionarlos uno a uno y pulsar cada vez Select Method.

5. Una vez se han seleccionado todos los métodos que se quieren importar, pulsar la tecla de pantalla Import Now para iniciar la transferencia del archivo.

Mensajes de error

En el proceso de importación pueden producirse errores durante la transferencia de datos.

� Si se intenta importar un método ya existente en el módulo de separaciones aparecerá un mensaje de error. Se puede reemplazar el método del módulo por el importado.

� Si se intenta transferir más de 60 métodos al módulo de separaciones aparecerá un mensaje de error.

��Atención: No se debe retirar el disquete de la unidad antes de que la importación haya terminado. El módulo de separaciones no puede reconocer un método importado parcialmente. Se recomienda revisar todos los métodos importados antes de aplicarlos.


Capítulo 7Mantenimiento

En este capítulo de describe el mantenimiento de rutina recomendado para garantizar que el Módulo de separaciones 2695 proporcione resultados precisos en todo momento.

7.1 Consideraciones de mantenimiento

Seguridad y manejo Cuando se realizan operaciones de mantenimiento en el Módulo de separaciones 2695, se deben tener en mente las siguientes consideraciones de seguridad.

��Atención: Para evitar daños en el módulo nunca se debe desconectar un componente eléctrico si el Módulo de separaciones 2695 está conectado a la corriente eléctrica. Primero se debe apagar el instrumento y esperar unos 10 segundos antes de desconectar cualquier pieza.

��Atención: Se recomienda tomar las medidas adecuadas contra descargas electrostáticas para no deteriorar los circuitos internos. No se debe tocar ningún chip de circuito integrado ni ningún otro componente a no ser que se especifique que requiere un ajuste manual.

Advertencia: Para evitar accidentes, es necesario cumplir con las buenas prácticas de laboratorio cuando se utilicen disolventes, se cambien los tubos o se trabaje con el Módulo de separaciones 2695. El usuario debe conocer las propiedades físicas y químicas de los disolventes que utiliza. En caso de dudas, se recomienda consultar las Hojas de datos sobre seguridad de materiales.

Precaución: Para evitar el riesgo de descargas eléctricas, no se debe abrir nunca la cubierta del suministro eléctrico, que además no contiene ninguna pieza que el usuario deba manipular.

Consideraciones de mantenimiento 203

Procedimientos para un funcionamiento adecuadoPara obtener un funcionamiento óptimo del Módulo de separaciones 2695, se recomienda seguir las instrucciones y recomendaciones descritas en el capítulo 3, Preparación del Módulo de separaciones 2695.

RecambiosPara obtener más información sobre los recambios véase el anexo B, Recambios. Si algunas piezas no aparecen en el anexo es porque su mantenimiento no corresponde al usuario.

Rutina de mantenimiento del Módulo de separaciones 2695En la tabla 7-1 se recogen las rutinas de mantenimiento y de diagnóstico que se recomienda seguir anualmente para garantizar que el Módulo de separaciones 2695 pueda funcionar de modo ininterrumpido. Si el sistema se utiliza con mucha frecuencia, como por ejemplo, durante la noche y los fines de semana, o bien si se utilizan disolventes agresivos como soluciones tamponadas, se recomienda llevar a cabo el proceso de mantenimiento que se describe en esta sección con más frecuencia.

Tabla 7-1 Rutina de mantenimiento del Módulo de separaciones 2695

Sustituir o volver a instalar Inspeccionar y sustituirsi fuera necesario Test y diagnósticos

Sustitución del filtro del eluyente(sección 2.6, Conexiones fluídicas)

Válvula V1 o válvula V2(sección 8.4.14, Reacondi-cionamiento de las válvulas del inyector)

Diagnóstico del inicio(Ver el apartado �Diag-nóstico del inicio� del inicio del capítulo 3)

Sustitución de las juntas del émbolo(sección 7.2.3, Sustitución de las juntas del émbolo)

Válvula V3(Véase la sección 8.4.1, Diagnóstico de motores y válvulas o bien llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio).

Prueba de detección de fugas estáticas(sección 8.4.3, Prueba de detección de fugas estáticas)

Sustitución de las juntas del bloque de lavado de las juntas(sección 7.2.4, Sustitución de las juntas del bloque de lavado de las juntas)

Bloque de lavado de las juntas. Junta frontal, dos juntas de los tubos, junta del émbolo.

Prueba de detección de fugas estáticas(sección 8.4.3, Prueba de detección de fugas estáticas)

204 Mantenimiento

Sustitución del émbolo(sección 7.2.5, Limpieza y sustitución del émbolo)

Válvula de purga(Llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio)

Prueba de compresión(sección 8.3.2, Prueba de compresión)

Sustitución del cartucho de la válvula de retención(sección 7.2.6, Sustitución del cartucho de la válvula de retención)

Válvula de gradiente(Véase la sección 8.4.1, Diagnóstico de motores y válvulas o bien llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio).

Prueba de detección de fugas en las válvulas(sección 8.4.4, Prueba de detección de fugas en las válvulas)

Sustitución del filtro del tubo de entrada(sección 7.2.7, Sustitución del filtro del tubo de entrada)

Sistema de lavado de las juntas(Llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio)

N/A

Sustitución del filtro inferior de lavado de la aguja(sección 7.3.2, Sustitución del disco fritado inferior de lavado de la aguja)

Filtro inferior N/A

Sustitución de la jeringa(sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa)

Desgasificador(Véase la sección 8.4.10, Comprobación del desgasi-ficador en línea o bien llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio).

N/A

Sustitución de la aguja y del paquete fluídico(sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico)

Ventilador(Llamar al Servicio Técnico de Waters para obtener un recambio)

N/A

Tabla 7-1 Rutina de mantenimiento del Módulo de separaciones 2695 (Continuación)

Sustituir o volver a instalar Inspeccionar y sustituirsi fuera necesario Test y diagnósticos

Consideraciones de mantenimiento 205

Servicio Técnico de WatersEn caso de tener algún problema con los recambios del Módulo de separaciones 2695, el usuario deberá ponerse en contacto con el Servicio Técnico de Waters. El teléfono del Servicio Técnico de Waters en España es: 902254254. Los clientes que no se encuentren en España deberán llamar a la filial de Waters más cercana, o bien a la Oficina Central de Waters en Estados Unidos, cuyo número es el 1 800 478 4752.

7.2 Mantenimiento del sistema de gestión del eluyente

Si se llega a la conclusión de que hay un problema con un componente concreto del sistema de gestión del eluyente se recomienda seguir los procedimientos que se describen en esta sección para solucionarlo. Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas del sistema de gestión del eluyente véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

7.2.1 GeneralidadesEl mantenimiento del sistema de gestión del eluyente consiste en:

� La sustitución de las juntas del émbolo

� La sustitución de las juntas de lavado

� La limpieza y sustitución del émbolo

� La sustitución de la válvula de retención del tubo de entrada

� La sustitución del filtro del tubo de entrada

Para ver una lista completa de todas las piezas de recambio, véase el anexo B, Recambios.

Advertencia: Para evitar accidentes, es necesario cumplir con las buenas prácticas de laboratorio cuando se utilicen disolventes, se cambien los tubos o se trabaje con el Módulo de separaciones 2695 El usuario debe conocer las propiedades físicas y químicas de los disolventes. En caso de dudas, se recomienda consultar las Hojas de datos sobre seguridad de materiales.

��Atención: Para conseguir una protección contra goteo eficiente, antes de empezar a trabajar con el módulo de separaciones se recomienda comprobar que la bandeja de acondicionamiento y la de suministro de eluyentes están en el lugar apropiado y que se encuentran bien sujetas con tornillos.

206 Mantenimiento

En la figura 7-1 se muestran los diferentes componentes del sistema de gestión del eluyente sin la bandeja de suministro de eluyente y en la tabla 7-2 se describen sus funciones.

Figura 7-1 Componentes del sistema de gestión del eluyente

Tabla 7-2 Componentes del sistema de gestión del eluyente del Módulo 2695

Componente Función

Cámara del émbolo principal Aspira y expulsa eluyente a las vías fluídicas en serie.Cámara del émbolo de acumulación

Aspira y expulsa eluyente a las vías fluídicas en serie.

Válvula de purga Permite la purga, el cebado y la evacuación del eluyente.Bomba de lavado de las juntas

Suministra disolvente para el lavado de las juntas del émbolo principal y las del de acumulación.

TP01366A

Filtro en línea

Cámara del émbolo

de acumulación

Válvula de Bomba de lavadoVálvula de retención

del sistemaTransductorCámara del émbolo

principal

del tubo de entrada purga de las juntas

Transductorprincipal

Válvula de retención del tubo de entrada

Mantenimiento del sistema de gestión del eluyente 207

7.2.2 Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo

Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los diferentes problemas del sistema de gestión del eluyente véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

En la figura 7-2 se muestra el cabezal y la tuerca de la bomba, el bloque de lavado de las juntas y la válvula de retención de cada una de las cámaras de los émbolos de suministro de eluyente. Para ver una lista de las piezas de recambio, véase el anexo B, Recambios.

Es necesario cambiar el cabezal de la bomba, el bloque de lavado de las juntas y el émbolo para:

� Sustituir las juntas del émbolo

� Limpiar o sustituir el émbolo

� Revisar las juntas de lavado

Válvula de retención del tubo de entrada principal

Mantiene la dirección del caudal de eluyente en la cámara del émbolo principal al abrirse sólo en una direc-ción, es decir, se abre al inicio de embolada y se cierra al final de la misma.

Válvula de retención del tubo de entrada del acumulador

Mantiene la dirección del caudal de eluyente en la cámara del émbolo de acumulación al abrirse sólo en una dirección, es decir, se abre al inicio de embolada y se cierra al final de la misma.

Transductor principal Detecta la contrapresión que se produce por laresistencia al caudal de eluyente en la cámara del émbolo principal.

Transductor del sistema Detecta la contrapresión que se produce por la resistencia al caudal de eluyente en el sistema de HPLC.

Filtro del tubo de entrada Filtra el eluyente que fluye entre el sistema de gestión del eluyente y el de gestión de muestras.

Tabla 7-2 Componentes del sistema de gestión del eluyente del Módulo 2695

Componente Función

208 Mantenimiento

Figura 7-2 Componentes de la cámara del pistón del sistema de gestión del eluyente(vista ampliada)

InstruccionesPara sustituir el cabezal de la bomba, el bloque de lavado de las juntas y el émbolo se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main)

2. En la pantalla de diagnóstico (Diagnostics) pulsar la tecla de pantalla Other Tests.

3. En la lista de la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) seleccionar Head Removal and Replacement.

4. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla de extracción y sustitución del cabezal de la bomba (Head Removal and Replacement).

5. Es necesario sustituir el cabezal de la bomba, el bloque de lavado de las juntas y el émbolo al mismo tiempo (figura 7-5).

Para obtener más información, véase la sección 8.4.5, Extracción y sustitución del cabezal de la bomba.

Colector

Cono del émbolo (desconectado)

Cartucho de la válvula de retención

Alojamiento de la válvula de retención

Bloque de lavado de las juntas del émbolo

Tuerca del cabezal de la bomba

Cabezal de la bomba

Émbolo


7.2.3 Sustitución de las juntas del émbolo Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los diferentes problemas del sistema de gestión del eluyente véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

Nota: Para garantizar un redimiendo óptimo, se recomienda sustituir la junta del émbolo del cabezal cuando se lleve a cabo el mantenimiento. La junta frontal se debe sustituir cuando se haya sustituido la junta del émbolo dos o tres veces. Véase la figura 7-3.

Nota: Las juntas estándar del módulo de separaciones se fabrican con Fluoroloy�G, que es un material de polietileno de peso molecular muy elevado. Se han realizado pruebas exhaustivas que indican que estas juntas presentan una vida útil excelente con la mayoría de los eluyentes que se utilizan con los métodos de separación de HPLC. Sin embargo, si no se consiguiera el rendimiento esperado se recomienda solicitar a Waters un paquete de juntas fabricadas con Teflón relleno de grafito (número de referencia de Waters WAT271066) o bien juntas del tipo Alliance ClearSeal (número de referencia de Waters 700001326).

A continuación se explica el proceso necesario para la sustitución de:

� Las juntas del émbolo

� La junta frontal de entrada

� La junta frontal de salida

Material necesario� Una herramienta para la inserción de las juntas del kit de puesta en marcha

� Una herramienta para la extracción de las juntas (número de referencia de Waters WAT039803)

� Juntas de recambio

� Una botella con tapón a chorro de alcohol puro 100%, como por ejemplo, metanol o isopropanol

� Un objeto limpio y plano para ejercer presión sobre las juntas frontales del cabezal de la bomba.

� Una jeringa del kit de puesta en marcha

� Unas pinzas de plástico o una lata de aire comprimido

210 Mantenimiento

Sustitución de las juntas del émbolo

Para sustituir la junta del émbolo:

1. Extraer el cabezal de la bomba tal y como se describe en la sección 7.2.2, Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo.

2. Para sacar la junta del cabezal utilizar el extremo de plástico de la herramienta (figura 7-3).

Figura 7-3 Orientación del émbolo y de la junta frontal

3. Antes de introducir la junta humedecer con alcohol 100% la herramienta de inserción, el hueco de la junta y la nueva junta del émbolo.

4. Colocar la nueva junta en la herramienta con el lado de la arandela mirando hacia el extremo opuesto de la herramienta. Introducir la punta de la herramienta en el hueco de la junta del cabezal (figura 7-3) y aplicar presión para instalar la junta.

��Atención: Para no deteriorar la superficie de las juntas se recomienda utilizar la herramienta para la extracción de las juntas. Nunca se debe utilizar una herramienta con punta para extraer o insertar juntas.

Junta del émbolo(El lado de la arandela

Cabezal

Junta frontal Junta frontal

Tubo en J

de la bomba

de entrada hacia el cabezal)

de salida


Sustitución de la junta frontal

Para sustituir las juntas frontales:

1. Extraer el cabezal de la bomba tal y como se describe en la sección 7.2.2, Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo.

2. Dirigir el aire comprimido al centro de la junta frontal o bien retirar del hueco del cabezal con unas pinzas de plástico las juntas frontales de entrada y de salida (figura 7-3).

3. Humedecer las juntas y los huecos con alcohol 100%.

4. Colocar las nuevas juntas frontales en los huecos del cabezal.

5. Utilizar un objeto plano previamente limpiado con alcohol para presionar con firmeza las juntas frontales e introducirlas en los huecos del cabezal.

6. Una vez finalizado el proceso, observar la pantalla de extracción y sustitución del cabezal de la bomba (Head Removal and Replacement).

7. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla para volver a insertar el cabezal y el bloque de lavado de las juntas y el bloque del émbolo. Para no dañar las juntas de los tubos y para alinear correctamente los tubos con el bloque de lavado de las juntas, se siguen los pasos de la a a la d a continuación. También es necesario comprobar que las clavijas de alineación del cabezal están correctamente orientadas y que el tubo en �J� mira hacia abajo (figura 7-5).

a. Tras enroscar firmemente con la mano la tuerca del cabezal, aflojarla aproximadamente 1/2 vuelta (desenroscar hacia la izquierda).

b. Inspeccionar los extremos del tubo de lavado de las juntas por si se hubiera producido algún daño. Si fuera necesario, recortarlos con una cuchilla.

c. Volver a colocar los tubos en el colector y enroscar con fuerza la tuerca del cabezal.

d. Volver a colocar la arandela de sujeción en la posición original.

8. Si el módulo de separaciones no tiene eluyente en la ruta fluídica, realizar un cebado en seco para llenar de eluyente la cavidad del émbolo antes de realizar el cebado en húmedo o de comenzar el suministro de eluyentes. Para obtener más información consultar la sección 3.3.4, Cebado del sistema de gestión del eluyente.

��Atención: Para no deteriorar la superficie de las juntas se recomienda utilizar la herramienta para la extracción de las juntas. Nunca se debe utilizar una herramienta con punta para extraer o insertar juntas. Las juntas frontales se deben sustituir cuando ya se haya sustituido la junta del émbolo dos o tres veces.

212 Mantenimiento

7.2.4 Sustitución de las juntas del bloque de lavado de las juntasNota: Para obtener más información sobre cómo aislar los diferentes problemas del sistema de gestión del eluyente véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

A continuación se explica el proceso necesario para la sustitución de:

� La junta de lavado frontal

� Las dos juntas de los tubos

� Una junta de lavado del émbolo

Material necesario� Una herramienta para la inserción de las juntas del kit de puesta en marcha

� Una herramienta para la extracción de las juntas (número de referencia de Waters WAT039803)

� Juntas de recambio



� Unas pinzas de plástico

Instrucciones

Para sustituir las juntas del bloque de lavado de las juntas se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Extraer el bloque de lavado de las juntas tal y como se describe en la sección 7.2.2, Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo.

2. Para sacar la junta de lavado del émbolo se utiliza el extremo de plástico de la herramienta para la extracción de las juntas. Repetir el proceso anterior con cada una de las juntas de los tubos (figura 7-4).

3. Utilizar las pinzas de plástico para sacar la junta de lavado frontal (figura 7-4).

��Atención: Para no dañar la superficie de las juntas se recomienda utilizar la herramienta para la extracción de las juntas. Nunca se debe utilizar una herramienta con punta para extraer o insertar juntas.


Figura 7-4 Juntas del bloque de lavado de las juntas

4. Antes de introducir la junta humedecer con alcohol puro 100% la herramienta para la inserción de las juntas, todas las juntas nuevas y el hueco de la junta.

5. Colocar la nueva junta de lavado del émbolo en la herramienta de inserción de juntas con el lado de la arandela mirando hacia el extremo opuesto de la herramienta (figura 7-4), insertar la punta en el hueco de la junta y presionar con fuerza para colocarla. Repetir el proceso anterior con cada una de las juntas de los tubos.

6. Insertar la nueva junta en la cavidad (figura 7-4) presionando con el pulgar.

7. Volver a colocar el bloque de lavado de las juntas (figura 7-5).

8. Colocar el bloque de lavado de las juntas con la arandela en el émbolo e insertarlo en el cabezal (figura 7-5).

9. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla de extracción y sustitución del cabezal de la bomba (Head Removal and Replacement) para volver a insertar el cabezal, el bloque del lavado de las juntas y el émbolo. Para no deteriorar las juntas de los tubos y para alinear correctamente los tubos con el bloque de lavado de las juntas, se siguen los pasos a y b a continuación. También es necesario comprobar que las clavijas de alineación del cabezal están correctamente orientadas y que el tubo en �J� mira hacia abajo (figura 7-5).

Junta del tubo

Junta del tubo

(El lado de la arandela

(El lado de la arandela

Junta frontal de lavado

hacia dentro)

Junta de lavado del émbolo(El lado de la arandela

hacia dentro)

hacia dentro)

214 Mantenimiento

a. Tras enroscar firmemente a mano la tuerca del cabezal, aflojarla aproximadamente 1/2 vuelta (desenroscar hacia la izquierda).

b. Inspeccionar los extremos de los tubos de lavado de las juntas por si se hubiera producido algún daño. Si fuera necesario, recortarlos con una cuchilla.



10. Si el módulo de separaciones no tiene eluyente en la ruta fluídica se recomienda realizar un cebado en seco del sistema de gestión del eluyente para llenar de eluyente la cavidad del émbolo antes de realizar el cebado en húmedo o de comenzar el suministro de eluyentes. Para obtener más información, véase la sección 3.3.4, Cebado del sistema de gestión del eluyente.

7.2.5 Limpieza y sustitución del émbolo Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los diferentes problemas del sistema de gestión del eluyente véase el Capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

Material necesario� Una piedra pómez fina

� Un paño de algodón

� Agua de calidad HPLC

Limpieza del émbolo Para limpiar el émbolo:

1. Sacar el cabezal de la bomba, el bloque de lavado de las juntas y el émbolo tal y como se describe en la sección 7.2.2, Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo.

2. Sin separar el émbolo del cabezal de la bomba ni del bloque de lavado de las juntas, comprobar que no está dañado o desgastado y que no contiene residuos de fase móvil (figura 7-5). En el caso de que se encuentren residuos:

� Separar el émbolo del cabezal y del bloque de lavado de las juntas.

� Lijarlo con una piedra pómez fina para eliminar la capa de residuos.

� Para eliminar cualquier resto abrasivo aclararlo bien con agua y limpiarlo con un paño.


3. Volver a inspeccionar el émbolo. Si el émbolo está desgastado se recomienda reemplazarlo por otro nuevo.

Si fuera necesario, cambiar el émbolo y las juntas según el procedimiento descrito en la sección 7.2.3, Sustitución de las juntas del émbolo.

Figura 7-5 Émbolo, lavado de las juntas y cabezal

Sustitución del émbolo Para sustituir el émbolo:

1. Colocar el bloque de lavado de las juntas con la arandela en el nuevo émbolo e insertarlo en el cabezal (figura 7-2).

2. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla de extracción y sustitución del cabezal de la bomba (Head Removal and Replacement) para volver a insertar el cabezal, el bloque del lavado de las juntas y el émbolo. Para no dañar las juntas de los tubos y para alinear correctamente los tubos con el bloque de lavado de las juntas, se siguen los pasos a y b a continuación. También es necesario comprobar que las clavijas de alineación del cabezal están correctamente orientadas y que el tubo en �J� mira hacia abajo (figura 7-5).

a. Tras enroscar firmemente con la mano la tuerca del cabezal, aflojarla aproximadamente 1/2 vuelta (desenroscar hacia la izquierda).

b. Inspeccionar los extremos de los tubos de lavado de las juntas por si se hubiera producido algún daño. Si fuera necesario, recortarlos con una cuchilla.



Cabezal de la bomba

Lavado de las juntas

Arandela

Émbolo

Tubo en J

Bloque de alojamiento

216 Mantenimiento

3. Si el módulo de separaciones no tiene eluyente en la ruta fluídica se recomienda realizar un cebado en seco del sistema de gestión del eluyente para llenar de eluyente la cavidad del émbolo antes de realizar el cebado en húmedo o de comenzar el suministro de eluyentes. Para obtener más información, véase la sección 4.4.1, Cebado en seco.

7.2.6 Sustitución del cartucho de la válvula de retenciónNota: Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas de la válvula de retención, véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

Material necesario� Llave fija de 12,7 mm (1/2 pulgada)

� Llave fija de 8 mm (5/16 pulgadas)

� Un cartucho de la válvula de retención de recambio



InstruccionesPara cambiar la válvula de retención de cualquiera de las cámaras de los pistones:

1. En la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) seleccionar Motors and Valves. Comprobar que la válvula de GPV se encuentra en la posición Off (apagado). Para obtener más información véase la sección 8.4.1, Diagnóstico de motores y válvulas.

2. Aflojar los tornillos que sujetan la bandejas de suministro y de acondicionamiento de eluyentes y separarlas unos centímetros para poder tener acceso a las válvulas de retención (figura 7-1).

3. Con la llave fija de 12,7 mm sujetar el alojamiento de la válvula de retención del tubo de entrada para poder desenroscar el tornillo de compresión con la llave de 8 mm (figura 7-6)

4. Para desconectar el colector del alojamiento de la válvula de retención utilizar la la llave fija de 12,7 mm (figura 7-6).


Figura 7-6 Válvula de retención del tubo de entrada principal

5. Dar la vuelta al alojamiento de la válvula de retención para poder sacar el cartucho viejo.

6. Inspeccionar el alojamiento, limpiarlo si fuera necesario y humedecerlo con alcohol puro 100%.

7. Humedecer también el cartucho de la válvula de retención.

8. Introducir el cartucho de recambio en el alojamiento de la válvula de retención del tubo de entrada.

9. Colocar el alojamiento de la válvula de retención en la cámara del pistón y ajustarlo manualmente.

10. Con la llave fija de 12,7 mm dar 1/8 de vuelta y ajustar bien el alojamiento de la válvula de retención.

11. Con la llave fija de 12,7 mm sujetar el alojamiento de la válvula de retención y volver a colocar y ajustar el tornillo de compresión en el alojamiento de la válvula de retención con la llave de 8 mm.

��Atención: Se recomienda comprobar que la flecha del cartucho apunta hacia la cámara del pistón.

TP01367

Cartucho de la válvula de retención

Alojamiento de la válvula de retención

218 Mantenimiento

12. En la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) seleccionar Motors and Valves. Colocar la válvula de GPV en la posición SolventA. Véase la sección 8.4.1, Diagnóstico de motores y válvulas.

13. Si el módulo de separaciones no tiene eluyente en la ruta fluídica se recomienda realizar un cebado en seco del sistema de gestión del eluyente para llenar de eluyente la cavidad del émbolo antes de realizar el cebado en húmedo o de comenzar el suministro de eluyentes. Para obtener más información véase la sección 4.4.1, Cebado en seco.

7.2.7 Sustitución del filtro del tubo de entrada El filtro del tubo de entrada filtra el eluyente que fluye entre el sistema de gestión del eluyente y el sistema de gestión de muestras. Se recomienda limpiar y sustituir el componente del filtro de entrada si es el causante de que la presión de trabajo sea elevada.

Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas del sistema de gestión del eluyente, véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

Material necesario� Dos llaves fijas de 15 mm (5/8 pulgadas)

� Llave fija de 8 mm (5/16 pulgadas)


� Papel absorbente

� Un componente del filtro del tubo de entrada de recambio

InstruccionesPara sustituir el filtro del tubo de entrada:

1. Con una de las llaves fijas de 15 mm y la de 8 mm desenroscar el tornillo de compresión situado a la izquierda del filtro del tubo de entrada del alojamiento del tubo del entrada (figura 7-7). Utilizar papel absorbente para eliminar la pequeña cantidad de eluyente que se pueda filtrar.

2. Con la llave de 15 mm sujetar el alojamiento del tubo de salida del filtro mientras se afloja el del tubo de entrada con la otra llave de 15 mm (figura 7-7).

3. Dar la vuelta al alojamiento del tubo de entrada para sacar el componente del filtro del tubo de entrada.

4. Humedecer con alcohol el componente de filtro de recambio.


5. Colocar el recambio en el alojamiento del filtro del tubo de entrada tal y como se muestra en la figura 7-7.

Figura 7-7 Sustitución del filtro del tubo de entrada

6. Volver a conectar los alojamientos de los tubo de entrada y salida.

7. Apretar el tornillo de compresión del alojamiento del tubo de entrada.

8. Aclarar el sistema de gestión del eluyente con fase móvil a 1 mL/min durante 10 minutos. Véase la sección 3.6, Apagado del módulo de separaciones.

9. Comprobar que no haya fugas en el filtro de entrada y apretar las conexiones.

TP01363A

AlojamientoAlojamiento

filtro del tubo de entradaComponente del

del tubo de entrada del tubo de salida

220 Mantenimiento

7.3 Mantenimiento del sistema de gestión de muestras

Si se llega a la conclusión de que hay un problema con un componente concreto del sistema de gestión de muestras se recomienda seguir los procedimientos que se describen en esta sección para solucionarlo.

Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas del sistema de gestión de muestras, véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

7.3.1 GeneralidadesEl mantenimiento del sistema de gestión de muestras consiste en:

� La sustitución del disco fritado inferior de lavado de la aguja

� La sustitución de la jeringa

� La sustitución de la aguja y del paquete fluídico

� La limpieza del compartimento de muestras

Para ver una lista completa de todas las piezas de recambio, véase el anexo B, Recambios.

En la figura 7-8 y en la figura 7-9 se muestran los diferentes bloques y componentes del sistema de gestión de muestras y en la tabla 7-3 se describen las funciones de cada uno de ellos.


Mantenimiento del sistema de gestión de muestras 221

Figura 7-8 Componentes del sistema de gestión de muestras(vista frontal)

Figura 7-9 Componentes del sistema de gestión de muestras (vista lateral derecha)

TP01364

Carrusel de muestras

Jeringa

Motor del inyector

TP01365

Motor del inyector

Bucle de muestras

bucle de muestrasTransductor del

Bloque de montaje de la aguja

222 Mantenimiento

7.3.2 Sustitución del disco fritado inferior de lavado de la agujaSe recomienda sustituir el disco fritado inferior de lavado de la aguja si:

� Aparecen picos fantasmas en el cromatograma

� La contaminación de las muestras es evidente

� Es necesario realizar el matenimiento preventivo programado (cada 6 meses o bien cada 5000 inyecciones).

Piezas de recambioEl disco fritado de lavado de la aguja se puede adquirir como pieza de recambio. Para obtener más información sobe la numeración de referencia de las piezas de recambio, véase el anexo B, Recambios.

Tabla 7-3 Componentes y bloques del sistema de gestión del eluyente del 2695

Bloque/Componente Función

Jeringa Extrae la muestra del vial y la inyecta en el bucle de muestras.

Carrusel de muestras y cargador del carrusel

Contiene cinco carruseles identificados por códigos del colores. Cada uno puede contener hasta 24 viales, lo que da una capacidad máxima de 120 viales de muestras.

Motor del inyector Controla el mecanismo que mueve la aguja del inyector.Transductor del bucle de muestras

Detecta la contrapresión que se produce por la resistencia al caudal de eluyente en el bucle de muestras.

Bucle de muestras Puede contener un volumen de hasta 100 µL.Bloque de montaje de la aguja

Contiene los sensores que controlan el movimiento ascendente y descendente de la aguja del inyector.

Aguja (véase la figura 7-13) Perfora las cápsulas de los viales, succiona la muestra y la inyecta en la fluídica.

Paquete fluídico (véase la figura 7-13)

Contiene las juntas de alta presión y el sistema de lavado de la aguja.


Piezas necesarias� Una botella con tapón a chorro de alcohol puro 100%, como por ejemplo, metanol o

isopropanol

� El vial de disolvente de lavado de la aguja en uso o bien alcohol puro 100% (metanol o isopropanol)

� Un recambio del disco fritado de lavado de la aguja.

InstruccionesNota: Antes de proceder a sustituir el filtro sumergirlo unos minutos en el vial de disolvente de lavado de la aguja en uso o bien en alcohol.

Para sustituir el disco fritado inferior:

1. Abrir la puerta del carrusel de muestras tal y como se muestra en la figura 7-10.

2. Retirar todos los carruseles que impiden el acceso al soporte del disco fritado inferior. En el cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is Open) mover el cargador del carrusel hasta la posición �A�. Para obtener más información, véase la sección 3.4.4, Carga de los carruseles.

3. Apagar el Módulo de separaciones 2695 y desconectar lo de la toma de corriente.

4. Buscar el soporte del disco fritado inferior que se encuentra en la parte superior derecha del compartimento de muestras a unos 10 cm. Véase la figura 7-10.

224 Mantenimiento

Figura 7-10 Ubicación del soporte del disco fritado inferior

5. Desenroscar el soporte del disco fritado inferior manualmente girándolo hacia la izquierda.

6. Sacar el disco de su soporte insertando una púa de poco diámetro o un clip de papel por el agujero del soporte. Tirar el filtro antiguo.

7. Instalar el nuevo disco, que previamente se ha sumergido en alcohol, y comprobar que se ajusta completamente al soporte.

8. Volver a colocar el soporte inferior enroscándolo manualmente hacia la derecha hasta que se quede firmemente sujeto.

9. Volver a conectar el Módulo de separaciones 2695 a la toma de corriente y poner en marcha la unidad.

10. Volver a colocar los carruseles de muestras y cerrar la puerta.

11. Cebar la bomba de lavado de la aguja. Para obtener más información, véase la sección 3.4.2, Cebado de la bomba de lavado de la aguja.

TP01364

Puerta

Puerta del carrusel de muestras

Cavidad interna del compartimento de muestras(Vista desde la parte frontal izquierda de la puerta)

disco fritadoSoporte del

Soporte del disco fritado

interior


7.3.3 Sustitución de la jeringaNota: Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas del sistema de gestión de muestras, véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

Se recomienda sustituir la jeringa si:

� La cabeza del émbolo está muy gastada

� Se quiere cambiar la jeringa estándar por una jeringa de 25 µL ó 2500 µL

Material necesario� Una jeringa de recambio

Sustitución de la jeringaPara sustituir la jeringa se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Programar un caudal de 0,000 mL/min.

2. Abrir la puerta del compartimento de la jeringa.

3. Desenroscar la tuerca estriada que sujeta el cuerpo de la jeringa al soporte del montaje de la jeringa (figura 7-11).

��Atención: Para obtener resultados precisos se debe utilizar únicamente jeringas cuyo uso en el sistema de gestión de muestras haya sido recomendado por Waters. Para ver una lista de las jeringas recomendadas por Waters, véase el anexo B, Recambios.

226 Mantenimiento

Figura 7-11 Componentes del bloque del inyector

4. Pulsar la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main) para abrir la pantalla Diagnósticos (Diagnostics).

5. Pulsar la tecla de pantalla Other Tests para abrir la pantalla de otras pruebas (Other Tests).

6. Seleccionar Motors and Valves y se abrirá la pantalla de motores y válvulas.

7. Comprobar que la válvula V3 esté abierta. En caso contrario seleccionar V3 y teclear cualquier número para conmutar la válvula a la posición abierta. Pulsar Enter para grabar los cambios.

8. Seleccionar el campo Syringe Position.

a. Pulsar Enter para visualizar la lista desplegable.

b. Seleccionar el campo Full.Si se ha extraído la tuerca estriada, la cabeza del émbolo se mantendrá en una posición alta mientras el soporte de montaje de la jeringa esté en la posición baja.

TP01358

Tuerca estriada

Soporte de montaje

Jeringa

de la jeringa


9. Una vez que el soporte de montaje de la jeringa se encuentra en la posición más baja, desenroscar el bloque de la jeringa del soporte tal y como se describe a continuación:

a. Sujetar el cuerpo de la jeringa cerca del soporte de montaje.

b. Girar la jeringa hacia la izquierda hasta que se separe del soporte de montaje.

Instalación de una jeringa nuevaPara instalar una jeringa de tamaño diferente al original se recomienda consultar antes la tabla 7-4 para ver los tamaños disponibles. Es importante comprobar que se ha introducido el nuevo tamaño en la pantalla de configuración (Configuration). Para obtener más información, véase el apartado �Modificación de los parámetros de configuración de la jeringa� más adelante.

Configuración y puesta en marcha de la jeringa

Para conectar y poner en marcha la jeringa se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Rellenar parcialmente la nueva jeringa con fase móvil para eliminar las burbujas de aire antes de introducirla en el soporte de montaje.

2. Enroscar parcialmente la nueva jeringa en el soporte sin apretarla.

Tabla 7-4 Tamaños de la jeringa

Tamaño estándar Tamaño opcional

250 µL 25 µL, 2500 µL

228 Mantenimiento

Figura 7-12 Instalación de la jeringa

3. Empujar el émbolo de la jeringa para que la parte a rosca se desplace por la guía del soporte de montaje.

4. Apretar la rosca de la jeringa.

5. En la pantalla de diagnóstico (Diagnostic) pulsar la tecla Other Tests para abrir la pantalla de otras pruebas.

6. Seleccionar el campo System Position y pulsar Enter para ver la lista desplegable.

7. Seleccionar Empty y pulsar Enter. El soporte de montaje se desplazará hacia arriba para que se pueda añadir la tuerca estriada.

8. Pulsar la tecla de pantalla Exit para salir de la pantalla.

9. Colocar y apretar a mano la tuerca.

TP01362


Modificación de los parámetros de configuración de la jeringa

Si el tamaño de la nueva jeringa es diferente a la jeringa original es necesario configurar el Módulo de separaciones 2695 para el nuevo tamaño. Para ello se sigue el proceso que se describe a continuación (véase la figura 3-5).

1. Para visualizar la pantalla de configuración (Configuration), pulsar la tecla de pantalla Configde la pantalla principal (Main).

2. Seleccionar el campo Syringe Size. En el menú desplegable seleccionar el tamaño de la jeringa apropiado y pulsar Enter.


Nota: Para obtener más información sobre cómo modificar el tamaño de la jeringa, véase la sección 3.2, Configuración del módulo de separaciones.

Purga del sistema de gestión de muestrasUna vez se ha instalado la nueva jeringa se recomienda purgar el sistema de gestión de muestras con por lo menos un volumen de fase móvil equivalente a seis veces el volumen del bucle de muestras para eliminar del sistema cualquier posible burbuja.

Para purgar el sistema de gestión de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Pulsar Menu/Status para abrir la pantalla de control (Control).

2. En el campo Method seleccionar <direct>.

3. Programar la bomba para que genere un caudal de 1mL/min de metanol puro 100% desgasificado por vacío o por burbujeo.

4. Establecer los parámetros de los ciclos de purga:

a. Pulsar la tecla de pantalla Direct Functionb. Seleccionar Purge Injector y pulsar Enter.

c. Introducir el valor 6 en el campo Number of Sample Loop Volumes y pulsar Enter.

d. Seleccionar la casilla de verificación Compression Test para realizar una prueba de compresión y comprobar que no haya burbujas de aire en la jeringa.

5. Pulsar OK para iniciar le ciclo de purga.

Nota: Para obtener más información sobre cómo purgar el sistema de gestión de muestras, véase la sección 3.4.1, Purga del sistema de gestión de muestras.

230 Mantenimiento

7.3.4 Sustitución de la aguja y del paquete fluídicoNota: La aguja de níquel/cobalto PerformancePLUS opcional (numero de referencia de Waters 700001326) se utiliza para reducir la pérdida de proteínas que normalmente se adhieren a la aguja de acero inoxidable.

Se recomienda sustituir la aguja y el paquete fluídico si:

� La aguja está torcida.

� La punta de la aguja está dañada.

� En el cromatograma aparecen picos de contaminación que no se pueden corregir cambiando el disolvente del sistema de lavado de la aguja.

Nota: Para obtener más información sobre cómo aislar los problemas del sistema de gestión de muestras, véase el capítulo 8, Diagnóstico y corrección de anomalías.

El proceso de sustitución de la aguja consiste en:

� La extracción del inyector

� La extracción del paquete fluídico

� La extracción y sustitución de la aguja

� La reinstalación del inyector

� La instalación de un nuevo paquete fluídico

� El ajuste del paquete fluídico

Material necesario� Una llave fija tipo T-10 TORX

� Una llave fija tipo T-20 TORX

� 2 llaves fijas de 8 mm


� Un destornillador plano largo


Kits necesariosPara cambiar el paquete fluídico es necesario uno de los dos kits que se describen a continuación:

� Kit del bloque del paquete fluídico y de la aguja � contiene un paquete fluídico montado, una aguja de recambio e instrucciones.

� Kit de repuesto de las juntas del paquete fluídico � contiene las juntas del paquete fluídico, filtros, una aguja de recambio e instrucciones.

Extracción del inyectorPara extraer el inyector:

1. Apagar el Módulo de separaciones 2695.

2. Levantar el panel superior y el lateral derecho para tener acceso al bloque del inyector (figura 7-9).

3. Desconectar el cable del motor del inyector y el del sensor del panel de circuitos (figura 7-13).

4. Con el destornillador plano y largo aflojar los dos tornillos de montaje que fijan el inyector a la base del compartimento de muestras (figura 7-13).

5. Desconectar el bucle de muestras del inyector (figura 7-13).

6. Levantar el bloque del inyector unos centímetros y sacar el paquete fluídico (figura 7-14).

7. Colocar con cuidado el inyector en posición horizontal sobre una superficie limpia.

232 Mantenimiento

Figura 7-13 Extracción del inyector

Extracción del paquete fluídicoPara extraer el paquete fluídico:

1. Desconectar los tubos de lavado de la aguja (figura 7-14).

2. Con una llave tipo TORX T-10 sacar los tres tornillos de montaje y las arandelas que sujetan el paquete fluídico a la base del inyector (figura 7-14).

3. Sacar el paquete fluídico del inyector.

Bucle de muestras

Cable del sensor

Cable del motor del inyector

Paquete fluídico

Tornillos demontaje

Aguja


Figura 7-14 Extracción del paquete fluídico

Extracción y sustitución de la agujaPara extraer y sustituir la aguja:

1. Desenroscar el tornillo de compresión de la aguja (figura 7-15).

2. Tirar de la aguja para sacarla.

3. Hacer rotar el eje del motor hasta que el bloque de montaje de la aguja esté enroscado al máximo.

Tubos de lavado

Tornillos

Paquete fluídico

de la aguja Conector de alta presión del paquete

fluídico

234 Mantenimiento

Figura 7-15 Sustitución de la aguja

4. Deslizar el tornillo de compresión y la férrula hasta el final de la aguja de recambio.

5. Introducir la aguja dentro del bloque de montaje y presionar hasta que quede firmemente sujeta. Apretar los tornillos de compresión a mano.

��Atención: Para evitar posibles daños en la aguja se recomienda sujetarla por el extremo opuesto al puerto. Se debe utilizar un trapo limpio y alcohol 100% para limpiar la aguja una vez esté instalada.

Férrula

Tornillo de

Aguja

Puerto de la aguja

Bloque de montaje dela aguja

compresión


6. Comprobar que el puerto de la aguja esté orientado hacia el tubo de salida del paquete fluídico (tubo rojo), figura 7-16.

Figura 7-16 Alineación del puerto de la aguja

Reinstalación del paquete fluídico y del inyector

Para reinstalar el inyector:

1. Colocar el inyector sobre la base y encajarlo en las clavijas guía.

2. Volver a colocar los conectores de alta presión de entrada y de salida (rojo) del paquete fluídico (figura 7-14).

3. Conectar los dos tubo de lavado de la aguja (figura 7-14), el tubo verde a la parte superior y el amarillo a la inferior del bloque de lavado de las juntas.

4. Insertar el nuevo paquete fluídico en la base del inyector (figura 7-14).

5. Ajustar el paquete fluídico con los tres tornillos de montaje y con las arandelas.

6. Sujetar el inyector a la base del compartimento de muestras con los dos tornillos de montaje originales (figura 7-13).

��Atención: Para evitar posibles inconsistencias cromatográficas, es necesario comprobar que la orientación del puerto de la aguja es la correcta.

��Atención: Para evitar posibles daños en el inyector es necesario comprobar que el tubo de disolvente de lavado de la aguja no se queda enganchado entre el inyector y la base del mismo.

Base del inyector(Vista inferior)

Alineación correcta del puerto de la aguja

236 Mantenimiento

7. Conectar el cable del motor del inyector y el del sensor del panel de circuitos (figura 7-13).

8. Volver a colocar el panel lateral derecho

9. Encender el Módulo de separaciones 2695.

Ajuste del paquete fluídicoUna vez se ha reinstalado el detector es necesario ajustar el paquete fluídico.

Este ajuste supone:

1. Purgar el sistema de gestión de muestras � Véase la sección 3.4.1, Purga del sistema de gestión de muestras.

2. Ajustar el paquete fluídico � Véase la sección 3.4.3, Ajuste del paquete fluídico.

7.3.5 Limpieza del compartimento de muestras Se recomienda limpiar el compartimento de muestras si:

� Los carruseles de muestras no pueden girar correctamente

� El cargador del carrusel no engrana correctamente

Material necesario� Una llave Allen de 3 mm

� Un limpiador no abrasivo


Acceso al compartimiento de muestras Para tener acceso al compartimento de muestras:

1. Abrir la puerta del compartimento de muestras y la del de la jeringa (figura 7-8).

2. Extraer los cinco carruseles. En el cuadro de diálogo de puerta abierta (Door is Open) mover el cargador del carrusel hasta la posición �A�. Véase la sección 3.4.4, Carga de los carruseles.

3. Abrir las puertas de acceso a la bandeja de suministro de eluyente y la de acondicionamiento de eluyentes (figura 7-17).

4. Con la llave Allen aflojar los dos tornillos del panel frontal del compartimento de muestras (figura 7-17).

Figura 7-17 Acceso al compartimiento de muestras

5. Tirar con suavidad del panel frontal del compartimento de muestras hacia afuera para extraerlo.

TP01360A

Puerta de acceso a la bandeja de acondiciona-miento del eluyente

Tornillos del panel frontal delcompartimento de muestras


suministro de eluyente

238 Mantenimiento

Limpieza del compartimento de muestrasPara limpiar el compartimento de muestras:

1. Presionar la clavija de soporte del muelle del centro del cargador del carrusel unos 6 mm para aflojar el carrusel (figura 7-18).

Figura 7-18 Componentes del compartimento de muestras

2. Deslizar el cargador del carrusel hacia la parte frontal de la unidad y extraerlo (figura 7-18).

3. Sacar el plato de la base del carrusel y limpiarlo con un detergente no abrasivo (figura 7-18).

4. Volver a colocar el plato del carrusel.

5. Tirar hacia abajo de la clavija de soporte del muelle del centro del cargador del carrusel unos 6 mm para volver a colocarlo.

6. Reinstalar el panel frontal del compartimento de muestras y enroscar los dos tornillos.

Carrusel de muestras

Cargador

Clavija de soporte(No se muestra)

Placa de la

Motor del carrusel

Motores del

de muestras

base del carrusel

del carrusel

cargador del carrusel


7.4 Actualización de la versión de software desde la disquetera

Para actualizar la versión de software del Módulo de separaciones 2695 es necesario copiar el software de un disquete de actualización del firmware 2695 de Waters (Firmware Update Disk) en los chips ROM del sistema. Para ello se utiliza la unidad de disquete del panel frontal del módulo.

Nota: Si no se ha utilizado la unidad de disquete durante un periodo de tiempo prolongado se recomienda ejercitar el mecanismo de la disquetera antes de iniciar la actualización de software. Para ello se puede exportar un método de separación o una secuencia de muestras a un disquete y posteriormente volver a importarlo al módulo. Para obtener más información, véase la sección 6.5, Uso de la unidad de disquete.

Instrucciones

Para actualizar la versión de software:

1. Introducir el disquete de actualización del firmware 2695 de Waters (Firmware Update Disk) en la unidad de disquete del panel frontal del módulo de separaciones.

2. Encender el Módulo de separaciones 2695.

3. Una vez completado el diagnóstico de inicio aparecerá un mensaje solicitando confirmación para proceder con la actualización.

4. Seleccionar Yes y seguir las instrucciones adicionales. El proceso de actualización dura unos 15 minutos. No desconectar el módulo de separaciones durante la actualización.

��Atención: Para evitar tener que llamar al servicio de mantenimiento para cambiar los chips ROM es necesario comprobar que no se produce ninguna desconexión del Módulo de separaciones 2695 durante el proceso de actualización.

240 Mantenimiento

Capítulo 8Diagnóstico y corrección de anomalías

En este capítulo se describe cómo diagnosticar las anomalías que el Módulo de separaciones 2695 puede presentar y los procedimientos recomendados para su corrección. Concretamente se verá:

� Seguridad y manejo

� Uso del archivo de registro de errores

� Realización de diagnósticos

� Diagnóstico y corrección de anomalías

Nota: Para obtener más información sobre el diagnóstico del inicio, se recomienda consultar el apartado �Diagnóstico del inicio� del capítulo 3.

Procedimientos para un funcionamiento adecuadoPara obtener un funcionamiento óptimo del Módulo de separaciones 2695, se recomienda seguir las instrucciones y recomendaciones descritas en el capítulo 3, Preparación del Módulo de separaciones 2695.

RecambiosVéase el anexo B, Recambios, para obtener más información sobre los recambios. Si algunas piezas no aparecen en el anexo es porque su mantenimiento no corresponde al usuario.

Servicio Técnico de WatersEn caso de tener algún problema con la realización de diagnósticos o la corrección de anomalías del Módulo de separaciones 2695, el usuario deberá llamar al Servicio Técnico de Waters. El teléfono del Servicio Técnico de Waters en España es: 902254254. Los clientes que no se encuentren en España deberán llamar a la filial de Waters más cercana, o bien a la Oficina Central de Waters en Estados Unidos, con número 1 800 478 4752.

241

8.1 Seguridad y manejo

Al diagnosticar el Módulo de separaciones 2695 de Waters se recomienda tener en cuenta las siguientes consideraciones:

��Atención: Para evitar dañar los circuitos con la electricidad estática, no se debe tocar ningún chip de circuito integrado ni ningún otro componente a no ser que se especifique que requiere un ajuste manual.

Precaución: Para evitar la posibilidad de una descarga eléctrica, no se debe desconectar nunca ninguna pieza eléctrica cuando el Módulo de separaciones 2695 está conectado a la corriente eléctrica. Primero se debe apagar el instrumento y esperar unos 10 segundos antes de desconectar cualquier pieza.


Precaución: Para evitar el riesgo de descargas eléctricas, no se debe abrir la cubierta de la fuente de alimentación. La fuente de alimentación no tiene ningún componente cuyo mantenimiento pueda ser realizado por el usuario.

242 Diagnóstico y corrección de anomalías

8.2 Uso del archivo de registro de errores

El archivo de registro se utiliza para ver los mensajes de estado y los avisos generados por el módulo de separaciones. Éstos se pueden visualizar o imprimir para facilitar el seguimiento de las anomalías que puedan ocurrir mientras el sistema está en funcionamiento.

Para ver la pantalla del archivo de errores (Error Log) se pulsa la tecla de pantalla Log de la pantalla principal (Main), figura 8-1.

Figura 8-1 Pantalla del archivo de registro de errores

Esta pantalla muestra los últimos 10 mensajes en orden cronológico. El más reciente es el que aparece en la parte inferior de la pantalla. Para ver los mensajes más antiguos se utiliza la tecla Page o la de dirección hacia arriba. El archivo de registro puede guardar hasta 100 mensajes.

Para ver los nuevos mensajes que se puedan haber generado se pulsa la tecla de pantalla Refresh.

Para asignar un nombre al archivo de registro e imprimirlo o guardarlo en un disquete, se utiliza la tecla de pantalla Print (figura 8-2).

Uso del archivo de registro de errores 243

Figura 8-2 Impresión del archivo de registro de errores

8.3 Diagnósticos principales

Los diagnósticos se pueden realizar desde las dos pantallas de diagnósticos del panel frontal del módulo:

� Pantalla de diagnósticos (Diagnostics) � Permite el acceso a determinada información sobre el estado del sistema y la realización de diagnósticos y pruebas de funcionamiento de los sistemas de gestión del eluyente y de muestras. También permite el acceso a funciones destinadas para los representantes del Servicio Técnico de Waters.

� Pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) � Proporciona acceso a los diagnósticos de los procesos de mantenimiento y control de dispositivos adicionales, como por ejemplo, un termostatizador de muestras, un desgasificador en línea o un lector de códigos de barras.

Para abrir la pantalla de diagnósticos (Diagnostics) se pulsa la tecla de pantalla Diag de la pantalla principal (Main), figura 8-3.


Figura 8-3 Pantalla de diagnóstico (Diagnostics)

Campos de la pantalla de diagnósticosLos campos de la pantalla de diagnósticos son:

� Transducers � Muestra la lectura actual de los tres transductores de presión: el del sistema (System), el primario (Primary) y el de la muestra (Sample).

� Lifetime Counters � Muestra el valor total de los dos parámetros indicados: eluyente suministrado (Eluent delivered) y contador de inyecciones (Injection Count).

G98SM4582M

Diagnósticos principales 245

Teclas de la pantalla de diagnósticosEn la tabla 8-1 se describen las funciones de las teclas de la pantalla principal de diagnósticos (Diagnostics).

En las secciones siguientes se describen los diagnósticos a los que se tiene acceso desde las teclas de la pantalla de diagnósticos.

Tabla 8-1 Teclas de la pantalla de diagnósticos

Tecla de pantalla Función Referencia

Prime SealWsh Ceba el sistema de lavado de las juntas del émbolo

Véase la sección 8.3.1, Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émbolo

Comp Check Realiza una prueba de compresión del sistema de gestión de muestras

Véase la sección 8.3.2, Prueba de compresión

Prime Ndl Wash Ceba el sistema de lavado de la aguja y coloca la aguja en la posición inicial de flujo

Véase la sección 8.3.3, Cebado de la bomba de lavado de la aguja

Adjust Seals Inicia el proceso de ajuste del paquete fluídico para optimizar la posición del puerto de la aguja en la junta inferior

Véase la sección 8.3.4, Ajuste de las juntas

Service Utilities Muestra la lista de diagnósticos exclu-sivos del personal del Servicio Técnico de Waters. Para poder abrir a esta lista es necesario introducir una contraseña

Véase la sección 8.3.5, Diag-nósticos exclusivos del Servicio Técnico de Waters

Other Tests Muestra la pantalla de otros diagnós-ticos (Other Diagnostics), en la que aparecen pruebas de diagnóstico adicionales

Véase la sección 8.4, Otros diagnósticos


8.3.1 Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émboloEsta prueba de cebado consiste en cebar automáticamente la bomba de lavado de las juntas del émbolo el sistema de gestión del eluyente. Se debe realizar esta prueba si se produce una falta de caudal en el sistema de lavado de las juntas o bien antes de cambiar el disolvente de lavado. Si fuera necesario, se recomienda utilizar un disolvente intermedio para evitar la aparición de problemas de miscibilidad o de precipitado durante el cambio de disolventes.

Material necesario� Una solución de lavado de las juntas

� Un adaptador del tubo (Kit de inicio)

� Una jeringa (sólo en el caso de que no haya nada de eluyente en la bomba de lavado de las juntas)

Para cebar la bomba de lavado de las juntas del émbolo se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Comprobar que el tubo de suministro del disolvente de lavado de las juntas del émbolo (etiquetado como �Inlet�) está conectado al depósito de disolvente de lavado de las juntas del émbolo y que el tubo de evacuación (tubo sin marcar) drena en el recipiente de desecho correspondiente.

2. Conectar el adaptador del tubo del kit de puerta en marcha a la jeringa.

3. Llenar la jeringa con la solución de lavado de las juntas y conectarla al tubo de entrada del disolvente.

4. En la pantalla de diagnósticos (Diagnostics) pulsar la tecla de pantalla Prime SealWsh para abrir el cuadro de diálogo de cebado de lavado de las juntas (Prime Seal Wash), figura 8-4.


Figura 8-4 Pantalla de cebado de las juntas de lavado

5. Para iniciar el proceso de lavado pulsar Start Empujar con suavidad el émbolo de la jeringa para que el disolvente fluya por el sistema.

6. Pulsar la tecla de pantalla Halt cuando el disolvente de lavado de las juntas empiece a salir por el tubo de evacuación. Si no se detiene, este proceso durará unos 15 minutos.

7. Pulsar Close para volver a la pantalla de diagnósticos (Diagnostics).

Para ver más información sobre cómo cebar la bomba de lavado de las juntas del émbolo, véase la sección 3.3.3, Cebado de la bomba de lavado de las juntas del émbolo.

8.3.2 Prueba de compresión La prueba de compresión realiza las siguientes funciones:

� Comprime automáticamente el eluyente del bucle de muestras y de la jeringa

� Comprueba que no haya fugas

� Determina la compresibilidad del eluyente que se encuentra en el sistema

Se recomienda realizar una prueba de compresión si se sospecha que hay una fuga en el paquete fluídico. Los síntomas de posibles fugas incluyen:

� Restos de goteo en la cámara de muestras

� Una presión del sistema anormalmente reducida

G98SM4582M


InstruccionesPara realizar un diagnóstico de la prueba de compresión:

1. Instalar en el tubo rojo de salida un restrictor que pueda generar un presión de trabajo de por lo menos 500 psi cuando el eluyente fluya a 3 mL/min o menos.

Nota: Si durante la prueba se mantiene instalado uno de los tubos de entrada el restrictor no será necesario.

2. Conectar un tubo de evacuación en el orificio de salida del restrictor.

3. En la pantalla de diagnósticos, pulsar la tecla de pantalla Comp Chk para abrir el cuadro de diálogo de la prueba de compresión (Compression Check), figura 8-5.

Figura 8-5 Pantalla de la prueba de compresión

A continuación se describen los campos del cuadro de diálogo:

� Compressed Volume �Volumen comprimido del bucle de muestras (en µL).

� Delta Decay Pressure � Variación del incremento de presión en psi.

� Final Pressure � Presión del bucle de muestras cuando finaliza el diagnóstico.

Para ver más información sobre cómo ajustar los parámetros, véase la tabla 3-4.

4. Pulsar la tecla de pantalla Start para iniciar el diagnóstico. Una vez completada la prueba, si se ha realizado con éxito, en la pantalla de la prueba de compresión aparecerá el valor del volumen comprimido, el incremento de presión y la presión final. En caso contrario, aparecerá una señal de error.


Error en la prueba de compresiónSi se produce un error en la prueba de compresión:

� Comprobar que los parámetros establecidos para la prueba son correctos (véase la tabla 3-4).

� Comprobar que se ha seleccionado el eluyente apropiado y que se ha acondicionado correctamente.

� Comprobar visualmente que no han aparecido burbujas en la jeringa. Comprobar que la jeringa está bien instalada.

� Ajustar el paquete fluídico tal y como se indica en la sección 8.3.4, Ajuste de las juntas.

� Revisar que no se haya producido ninguna fuga en la cámara de muestras.

� Comprobar que no hay ninguna fuga en la ruta fluídica de sistema de gestión de muestras: las conexiones del sistema de compresión y de la férrula, las válvulas y los tubos.

� Purgar el sistema de gestión de muestras. Para obtener más información, véase la sección 3.4.1, Purga del sistema de gestión de muestras.

8.3.3 Cebado de la bomba de lavado de la aguja La bomba de lavado de la aguja purga automáticamente el sistema de lavado de la aguja y coloca la aguja en la posición inicial en el flujo de disolvente. Se recomienda realizar este proceso si:

� Se produce una falta de caudal en el sistema de lavado de la aguja

� Se quiere cambiar el disolvente de lavado

� Uno de los sensores de la aguja no funciona correctamente

Para cebar la bomba de lavado de la aguja:

1. Comprobar que el tubo de suministro del disolvente de lavado de la aguja (etiquetado con el color verde) está conectado al depósito de disolvente y que el de evacuación (tubo amarillo) drena en el recipiente de desecho correspondiente.

2. En la pantalla de diagnósticos (Diagnostics) pulsar la tecla de pantalla Prime NdlWash para abrir el cuadro de diálogo de cebado de lavado de la aguja (Prime Needle Wash), figura 8-6.


Figura 8-6 Cuadro de diálogo de cebado del sistema de lavado de la aguja(Prime Needle Wash)

3. Pulsar la tecla de pantalla Start para iniciar el lavado de la aguja. Si el disolvente no fluye por el tubo de desecho pasados 30 segundos volver a pulsar Start. Si el disolvente sigue sin fluir por el tubo de desecho:

� Comprobar que el inyector no está goteando en la cámara de muestras.

� Comprobar que sale disolvente del depósito de disolvente de lavado de la aguja.

8.3.4 Ajuste de las juntas Este proceso ajusta y optimiza automáticamente la posición vertical del puerto de la aguja en la junta del inyector automático.

Material necesario� Un restrictor o unión con un tapón de clavija del kit de puesta en marcha

� Metanol al 100% desgasificado por vacío o por burbujeo


Antes de ajustar las juntas es necesario comprobar que:

� El sistema de gestión de muestras se ha purgado por lo menos dos veces.

� El disolvente es metanol puro 100% (u otro disolvente compatible) desgasificado por vacío o por burbujeo

� Se ha retirado la columna para evitar que se dañe con un pulso de presión de aproximadamente 1000 psi (69 bares, 6894 kPa).

� Se ha instalado en el tubo rojo de salida un restrictor que pueda generar un presión de trabajo de por lo menos 1000 psi a un caudal del eluyente menor de 3 mL/min.

Nota: Para alcanzar una presión de trabajo suficiente sin la columna puede ser necesario tapar parcialmente el tubo de salida rojo con una unión y un tapón. Se recomienda recoger el disolvente residual en el recipiente de desecho apropiado.

Nota: Los restrictores resistentes a altas presiones (> 2000 psi a 1 mL/min) pueden prolongar la duración de la prueba, por lo que se puede producir un error de falta de un restrictor (Missing Restrictor Error).

InstruccionesPara ajustar las juntas:

1. En la pantalla de diagnósticos (Diagnostics) pulsar la tecla de pantalla Adjust Seals para abrir el cuadro de diálogo de ajuste de las juntas (Adjust Seals), figura 8-7.

Figura 8-7 Pantalla de ajuste de las juntas (Adjust Seals)

2. Pulsar la tecla de pantalla Start para iniciar el diagnóstico.

40

120

80


Una vez completado, en la pantalla aparecerán los datos siguientes:

� Prueba completada con éxito (Pass) o bien error la prueba (Fail)

� Los datos actuales y previos sobre el estado de las juntas

Comprobar que los valores de los parámetros se encuentran entre los niveles aceptables tal y como se indica en la tabla 8-2. Se puede producir un error de geometría de juntas si:

� Los valores de ajuste de las juntas no se encuentran dentro del intervalo aceptable.

� Se producen burbujas de aire en el sistema de gestión de muestras. Si esto ocurriera, es necesario purgar el sistema de gestión de muestras y volver a intentarlo.

� El disolvente no se ha desgasificado correctamente y las burbujas de aire no son visibles.

Error en el ajuste de las juntasSi se produce error en la prueba de ajuste de las juntas:

1. Comprobar que:

� Se ha establecido un caudal de 1 a 1,5 mL/min para la prueba

� El metanol 100% se ha desgasificado y filtrado correctamente

� La opción de desgasificación por vacío o por burbujeo está activada

2. Si se cumplen todos los criterios anteriores, ver el paso 3.

Si no se ha cumplido alguno de ellos, tomar las medidas necesarias y volver a repetir la prueba de ajuste de las juntas. Si ésta vuelve a fallar, ver el paso 3.

3. Sustituir el restrictor situado en el tubo rojo de salida por un tapón de clavija.

4. Incrementar la presión del sistema hasta 4500 psi. Mantenerla durante 2 minutos para recargar las juntas.

5. Volver a realizar el diagnóstico de ajuste de juntas.

Tabla 8-2 Intervalo de valores aceptables para el diagnóstico de ajuste de las juntas

Parámetro Intervalo

Top (Superior) De 30 a 80Bottom (Inferior) De 80 a 200Width (Todo) De 50 a 120


6. Si vuelve a fallar:

a. Detener el caudal

b. Comprobar que el valor de la presión que aparecerá en la pantalla sea cercano a cero y que esté estable.

c. Ponerse en contacto con el Servicio Técnico de Waters.

8.3.5 Diagnósticos exclusivos del Servicio Técnico de Waters Estos diagnósticos son de uso exclusivo del personal del Servicio Técnico de Waters y están protegidos por contraseña. Para ver información sobre cómo ponerse en contacto con el Servicio Técnico de Waters véase el apartado sobre este tema que aparece al inicio de este capítulo.

8.4 Otros diagnósticos

Para ver la pantalla de otros diagnósticos (figura 8-8) se pulsa la tecla de pantalla Other Test del pantalla de diagnósticos (Diagnostics). Véase la figura 8-3. Algunas de las pruebas y de los procedimientos de mantenimiento que aparecerán en el cuadro de diálogo se corresponden con las opciones instaladas en el módulo de separaciones.

Figura 8-8 Pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics)


En la tabla 8-3 se describen las funciones de las diferentes pruebas de la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics).

Tabla 8-3 Otros diagnósticos

Nombre de la prueba Función Referencia

Motors and valves

Permite controlar de forma manual los motores y la válvulas.

Véase la sección 8.4.1, Diagnóstico de motores y válvulas

Sensors Permite revisar el estado de los sensores del instrumento.

Véase la sección 8.4.2, Diagnóstico de los sensores

Static leak test Prueba de �rampa y tiempo de compresión� de la zona de alta presión del sistema de gestión del eluyente. Permite detectar la existencia de fugas en todas las juntas y conectores del sistema de gestión del eluyente.

Véase la sección 8.4.3, Prueba de detección de fugas estáticas

Valve leak test Permite detectar fugas de presión en las válvulas del sistema de gestión de muestras y en la parte superior e inferior del paquete fluídico de la aguja.

Véase la sección 8.4.4, Prueba de detección de fugas en las válvulas

Head removal and replacement

Permite colocar el émbolo en la posición más adelantada para que se pueda extraer el cabezal y sustituir el émbolo y el bloque de lavado de las juntas.

Véase la sección 8.4.5, Extracción y sustitución del cabezal de la bomba

Inputs and outputs

Muestra en pantalla el estado actual de los puertos de entrada y salida (I/O).

Véase la sección 8.4.6, Diagnósticos de las conexiones de entrada y salida

Keypad Permite comprobar el teclado del panel frontal del módulo.

Véase la sección 8.4.7, Diagnóstico del teclado

Display Comprueba el monitor. Véase la sección 8.4.8, Diagnóstico del monitor

Carousel Permite comprobar el funcionamiento del carrusel de muestras.

Véase la sección 8.4.9, Comprobación del carrusel

Otros diagnósticos 255

Degasser Permite comprobar el desgasificador en línea. Véase la sección 8.4.10, Comprobación del desgasificador en línea

Sample heater/cooler

Permite comprobar el termostatizador (calefactor/refrigerador).

Véase la sección 8.4.11, Comprobación del termostatizador de muestras

Defrost sample cooler

Permite descongelar el termostatizador (calefactor/refrigerador).

Véase la sección 8.4.12, Descongelación del termostatizador de muestras

Column heater

Permite comprobar el horno de columnas. Véase la sección 8.4.13, Comprobación del horno de columnas

Rebuild injector valves

Permite reacondicionar y revisar las válvulas V1 y V2.

Véase la sección 8.4.14, Reacondicionamiento de las válvulas del inyector

Turn off GPV Permite desconectar la válvula generadora de gradientes (GPV).

Véase la sección 8.4.15, Desconexión de la válvula generadora de gradientes (GPV)

Create �GPV Test� Method

Permite crear un método de comprobación de la GPV que será útil para la cualificación operacional del Módulo de separaciones 2695.

Véase la sección 8.4.16, Creación de un método de comprobación de la válvula generadora de gradientes (GPV)

Firmware Checksum

Permite verificar la comprobación de integridad para confirmar que las actualiza-ciones de firmware se han cargado correctamente.

Véase la sección 8.4.17, Comprobación de integridad del firmware

Tabla 8-3 Otros diagnósticos (Continuación)

Nombre de la prueba Función Referencia


8.4.1 Diagnóstico de motores y válvulas El diagnóstico de motores y válvulas (Motors and Valves) permite controlar y comprobar de forma manual el estado de:

� Motores:

� La unidad del inyector (aguja)

� La unidad de la jeringa

� La bomba de lavado de la aguja

� Válvulas:

� La válvula generadora de gradientes (GPV)

� La V1 (válvula del bucle de muestras)

� La V2 (válvula de la jeringa)

� La V3 (válvula de desecho)

� La V4 (válvula de lavado de la aguja)

El software de diagnóstico de motores y válvulas comprueba el valor de los parámetros introducidos para verificar que se encuentran dentro de los límites establecidos y así proteger el sistema y la columna.

Para realizar este diagnóstico se selecciona Motors and valves en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y se pulsa la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de diagnóstico de motores y válvulas (Motors and Valves), figura 8-9.


Figura 8-9 Pantalla de diagnóstico de motores y válvulas (Motors and Valves)

En la pantalla aparecerán los siguientes campos:

� Caudal (mL/min), presión del sistema y presión del bucle de muestras (flow rate, system y sample, respectivamente)

� Posición actual de la aguja y la jeringa (Needle position y Sample position, respectivamente)

� Posición actual de la GPV y de las válvulas V1�V4

� Casilla de verificación para la selección del estado de la bomba de lavado de la aguja (Needle Wash Pump): activada o desactivada

Para volver a la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics), se pulsar Exit.

Control de los motoresPara controlar la unidad de la aguja o del inyector:

1. En la pantalla de motores y válvulas (Motors and Valves) seleccionar el campo del motor que se quiere modificar (el del la aguja o el del inyector).

2. Pulsar Enter para ver los parámetros de la lista desplegable.


3. Seleccionar un valor y pulsar Enter para activar la selección. En la tabla 8-4 y en la tabla 8-5 se describen las opciones de la lista desplegable que se pueden seleccionar para el motor del inyector (posiciones de la aguja) y para la jeringa.

Control de la válvula generadora de gradientes (GPV)En la tabla 8-6 se describen la posiciones que hay en la lista desplegable del campo GPV.

Tabla 8-4 Parámetros de posición de la aguja

Posición de la aguja Descripción

Stream El extremo del puerto de la aguja se encuentra en la línea fluídica de alta presión (posición predeterminada).

Seal El extremo del puerto de la aguja se encuentra en la posición más baja de la junta.

Wet La aguja se encuentra en la posición de lavado.Vial La aguja se encuentra en el vial de muestras.

Tabla 8-5 Parámetros de posición del inyector

Posición del inyector Descripción

Empty El inyector se encuentra en la posición más alta (posición de purga).

Home El inyector se encuentra en la posición inicial (posición predeterminada) y está lleno aproximadamente en un 20%.

Full El inyector se encuentra en la posición más baja posible para inyectar la muestra y está lleno en un 80%.

Tabla 8-6 Parámetros de posición de la válvula generadora de gradientes (GPV)

Posición de la GPV Descripción

Off Válvula desconectada Solvent A La GPV utiliza el eluyente del recipiente A.Solvent B La GPV utiliza el eluyente del recipiente B.Solvent C La GPV utiliza el eluyente del recipiente C.Solvent D La GPV utiliza el eluyente del recipiente D.


Control de las válvulas V1 � V4Para cambiar la posición de la válvula:

1. En la pantalla de motores y válvulas (Motors and Valves) seleccionar la posición de la válvula que se quiere modificar.

2. Pulsar cualquier tecla numérica para alternar entre las posiciones abierta y cerrada de la válvula. En la figura 8-9 la V1 se encuentra en la posición abierta tal y como se indica en el símbolo de la válvula.

3. Pulsar Enter para guardar los cambios.

8.4.2 Diagnóstico de los sensores El diagnóstico de los sensores permite ver en pantalla la posición actual de todos los sensores digitales del Módulo de separaciones 2695.

Para realizar este diagnóstico se selecciona Sensors en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y se pulsa la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de diagnóstico de los sensores (Sensor Diagnostic), figura 8-10.

Figura 8-10 Pantalla de diagnóstico de los sensores (Sensor Diagnostic)


En la tabla 8-7 se describe la función de cada uno de los sensores seleccionados (activados).

Tabla 8-7 Parámetros de diagnóstico de los sensores

Componente Sensor Descripción

Carousel Home El carrusel que se encuentra debajo del inyector está en la posición inicial.

ID El carrusel que se encuentra debajo del inyector se identifica durante la secuencia de inyección.

Position En el carrusel se detecta una posición de vial. El sensor de detección de viales comprueba que haya un vial en esa posición.

Engaged El mecanismo de rotación del carrusel (eje de abscisas) engrana el carrusel seleccionado (véase la figura 7-18).

Vertical Home El mecanismo de rotación del carrusel (eje de abscisas) está en la posición más alta.

Carrier Position El carrusel seleccionado está en la posición de carga.Home El carrusel A está en la posición de carga.

Injector Bottom El bloque de montaje de la aguja está en la posición más baja del sensor (posición Wet).

Top El bloque de montaje de la aguja está en la posición más alta del sensor (posición Stream).

Miscellaneous Door Open La puerta del compartimento de muestras está abierta.Syringe Home El inyector se encuentra en la posición inicial y está

llena aproximadamente en un 20%.Vial Detected Se ha detectado un vial en la posición seleccionada.

Esta opción funciona conjuntamente con el sensor de detección de la posición de carrusel.


8.4.3 Prueba de detección de fugas estáticas La prueba de detección de fugas estáticas (prueba de �rampa y tiempo de compresión�) consiste en las funciones siguientes:

� Activación de la rampa de presión del eluyente

� Seguimiento del cambio de presión del sistema de suministro de eluyente para determinar si las válvulas de retención, los tubos, las conexiones o las juntas del émbolo están defectuosas.

Se recomienda realizar una prueba detección de fugas estáticas (Static Leak) si:

� Se sospecha que se ha producido una fuga en las válvulas de retención o en las juntas del émbolo.

� Se va a realizar el mantenimiento del sistema de gestión del eluyente.

� Se van a sustituir las conexiones de la fluídica.

Material necesario� Un tapón de clavija

� Dos llaves fijas de 8 mm (5/16 pulgadas)

� Una llave fija de 15 mm (5/8 pulgadas)

� Un recipiente de desecho

Antes de empezarPara garantizar que la prueba de detección de fugas estáticas se realice correctamente es necesario acondicionar previamente el sistema de gestión del eluyente.

Para acondicionar el sistema de gestión del eluyente se siguen los pasos descritos a continuación.

1. Comprobar que el eluyente de la fluídica seleccionado para la prueba es metanol 100%.

2. Colocar un restrictor a la salida del filtro del tubo de entrada para crear una presión de 4000 psi a un caudal de 1 a 1,5 mL/min durante 10 min. Durante la fase de acondicionamiento es necesario mantener el desgasificador en línea encendido.


InstruccionesPara realizar la prueba de detección de fugas estáticas (Static Leak) una vez se ha acondicionado el sistema de suministro del eluyente se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Seleccionar Static Leak Test en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de detección de fugas estáticas (Static Leak Test), figura 8-11.

Figura 8-11 Pantalla de la prueba de detección de fugas estáticas (Static Leak Test)

2. Las instrucciones en pantalla indican que se desconecte el tubo de entrada situado a la salida el filtro de entrada y se inserte el tapón de clavija sin apretarlo.

3. Recoger el disolvente residual en un recipiente de desecho apropiado.

4. Insertar el tapón de clavija y pulsar Continue.

5. Para completar la prueba seguir las instrucciones de las siguientes pantallas.

Una vez finalizada la prueba se abrirá la pantalla de resultados (Static Leak Test Results), figura 8-12.


Figura 8-12 Pantalla de los resultados de la prueba de detección de fugasestáticas (Static Leak Test Results)

Error en la prueba de detección de fugas estáticas� Comprobar que no se observan fugas evidentes

� Comprobar que la válvula de purga está cerrada.

� Comprobar que el desgasificador en línea está encendido.

� Comprobar que los conectores de compresión y las tuercas del cabezal están bien atornilladas.

� Comprobar que se está utilizando el disolvente apropiado. Se recomienda el uso de agua o metanol.

� Para garantizar que el émbolo y la superficie del cabezal están bien sellados, suministrar al sistema eluyente a alta presión antes de volver a realizar la prueba. Por ejemplo, instalar un restrictor que pueda crear una contrapresión de 4000 a 4500 psi a un caudal de 0,5 mL/min.

� Repetir la prueba de detección de fugas estáticas


Permanencia del error en la prueba de detección de fugas estáticas

Si el error en la prueba permanece:

� Comprobar que el desgasificador en línea está encendido.

� Realizar un cebado en húmedo durante 10 min a 1 mL/min con metanol y con un restrictor conectado para conseguir una contrapresión de 4000 a 4500 psi. El cebado en húmedo aumenta la longitud de la embolada al máximo.

� Transcurridos 7 u 8 minutos inspeccionar las líneas fluídicas y las conexiones por si hubiera fugas. Se recomienda utilizar papel térmico para la detección de fugas ya que se oscurece en contacto con el metanol. Reparar las posibles fugas.

� Sacar el restrictor, sustituirlo por un tapón de clavija y volver a realizar la prueba de fuga estática.

8.4.4 Prueba de detección de fugas en las válvulasLa prueba de detección de fugas en las válvulas (Valve Leak Test):

� Comprueba la válvula de entrada de la muestra (V1) y al de la jeringa (V2) del sistema de gestión de muestras (véase la figura 1-3)

� Comprueba que no haya fugas de presión en el extremo superior y en el inferior del paquete fluídico de a aguja

Se recomienda realizar una prueba detección de fugas en las válvulas (Valve Leak) si:

� Se sospecha de la existencia de fugas en las válvulas del sistema de gestión de muestras o en los extremos superior e inferior de la aguja

� Se quiere realizar el mantenimiento del sistema de gestión de muestras

Material necesario� Un tapón de clavija

� Dos llaves fijas de 8 mm (5/16 pulgadas)

� Un recipiente de desecho

InstruccionesPara realizar la prueba de detección de fugas en las válvulas:

1. Seleccionar Valve Leak Test en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de detección de fugas en las válvulas (Valve Leak Test), figura 8-13.


Nota: También se puede realizar la prueba de rampa de presión y tiempo de compresión del sistema desde un dispositivo externo, programándola mediante el parámetro de salida de gráfico de presión del sistema (System Pressure Chart Output). Para obtener más información, véase la sección 6.2.5, Configuración de los valores de los parámetros I/O (de entrada/salida).

Figura 8-13 Pantalla de la prueba de detección de fugas en las válvulas(Valve Leak Test)

2. Desconectar el tubo rojo de salida del sistema de gestión de muestras y utilizar un tapón de clavija para volver a conectarlo.

3. Recoger el disolvente residual en un recipiente de desecho apropiado.

4. Pulsar Enter para ver las opciones disponibles y seleccionar la válvula que se va a comprobar (V1 o V2) o la posición del paquete fluídico de la aguja (por encima de la aguja o por debajo de la aguja).

5. Seleccionar la presión apropiada para la prueba, generalmente 4500 psi, y pulsar Continue.

6. Para completar la prueba seguir las instrucciones de las siguientes pantallas.

Una vez finalizada la prueba, los resultados aparecerán en la pantalla de la prueba de detección de fugas en las válvulas (Valve Leak Test).


8.4.5 Extracción y sustitución del cabezal de la bomba Esta función permite mover el émbolo hasta su posición más adelantada para extraer y sustituir el cabezal de la bomba, el bloque de lavado de las juntas, las juntas del émbolo o el émbolo.

Para realizar la extracción y la sustitución del cabezal de la bomba:

1. Seleccionar Head removal & replacement en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de extracción y sustitución del cabezal de la bomba (Head Removal & Replacement), figura 8-14.

2. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla para extraer y reinstalar el cabezal, el bloque del lavado de las juntas, las juntas del émbolo y el émbolo. Para ver más información, véase la sección 7.2.2, Sustitución del cabezal de la bomba y del bloque de lavado de las juntas y del émbolo.

Figura 8-14 Extracción y sustitución del cabezal de la bomba


8.4.6 Diagnósticos de las conexiones de entrada y salida Este diagnóstico permite revisar el estado de las conexiones I/O (de entrada y salida) de los conectores del Módulo de separaciones 2695.

Para realizar el diagnóstico de las conexiones I/O (de entrada y salida):

1. Seleccionar Inputs and outputs en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de diagnóstico de las conexiones de entrada y salida (I/O Diagnostics), figura 8-15.

Figura 8-15 Pantalla de diagnóstico de las conexiones de entrada y salida(I/O Diagnostics)

2. Conectar un cable de arranque en una de las conexiones de salida que se quiere comprobar y el otro en la conexión de entrada correspondiente (tabla 8-8).

Tabla 8-8 Conexión de interruptores I/O (de entrada y salida)

Parejas de interruptores de salida Entradas

Switch 1Switch 2Switch 3Switch 4Inject StartRun Stopped

Stop FlowHold Inject 1Hold Inject 2


3. En la pantalla de diagnósticos I/O (de entra y salida) seleccionar la pareja de interruptores en los que se ha conectado el cable de arranque y utilizar cualquier tecla numérica para alternar el interruptor entre las posiciones On y Off (encendido y apagado, respectivamente).

4. Comprobar que el interruptor de entrada en el que se ha conectado el cable de arranque cambia de estado (de vacío a lleno) en la pantalla al conmutar el interruptor.

8.4.7 Diagnóstico del teclado Este diagnóstico permite comprobar el funcionamiento de las teclas del teclado. Para ello se pulsa una de las teclas y se observa cómo cambia su apariencia en la pantalla de diagnóstico del teclado. Se recomienda realizar este diagnóstico si se detectan problemas en el teclado del módulo de separaciones.

Para realizar el diagnóstico del teclado:

1. Seleccionar Keypad en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de diagnóstico del teclado (Diagnostics), figura 8-16.

2. Seguir las instrucciones que aparecerán en la pantalla para realizar el diagnóstico.

Figura 8-16 Pantalla de diagnóstico del teclado


8.4.8 Diagnóstico del monitorEsta prueba de diagnóstico se realiza mediante la proyección de parámetros de prueba en la pantalla. Se recomienda realizar este diagnóstico si se detectan problemas en el monitor del módulo de separaciones.

Para realizar este diagnóstico se selecciona Display en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y se pulsa la tecla de pantalla OK.

8.4.9 Comprobación del carrusel Esta prueba permite comprobar los siguientes componentes del sistema:

� El sensor del vial

� El sensor de identificación del carrusel (Carousel ID)

� La unidad del carrusel

� El lector de códigos de barras (si está instalado)

Se recomienda realizar esta prueba si se detectan problemas en el cargador del carrusel.

Para realizar el diagnóstico del carrusel:

1. Seleccionar Carousel en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de comprobación del carrusel (Carousel Test), figura 8-17.

2. Seguir las instrucciones de la pantalla.


Figura 8-17 Pantalla de comprobación del carousel (Carousel Test)

8.4.10 Comprobación del desgasificador en línea Esta prueba de diagnóstico se utiliza para comprobar si el desgasificador en línea funciona correctamente y consiste en disminuir progresivamente la presión de vacío del desgasificador y posteriormente medir la velocidad de incremento de la misma. La duración de esta prueba es de unos 15 minutos.

La presión de vacío se puede monitorizar conectando un grabadora de gráficos al puerto de salida de gráfico del panel posterior del módulo de separaciones.

Para realizar la prueba de rampa y disminución del desgasificador en línea se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Seleccionar Degasser en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de comprobación del desgasificador (Degasser Test), figura 8-18.

2. Pulsar la tecla de pantallaStartpara iniciar el diagnóstico. Durante la comprobación, el sistema realiza los siguientes procesos:

� Reduce progresivamente la presión de vacío

� Permite que el vacío descienda durante aproximadamente 10 minutos

� Evalúa la velocidad de compresión del vacío

G98SM4582M

Carousel Test

Current vial:

New vial:

Barcode:

9

10

001131


3. Una vez completada la prueba se abrirá la pantalla de comprobación del desgasificador (Degasser Test) con la siguiente información:


� Variación de la presión

� Tiempo restante de prueba (0.00 min.)

Figura 8-18 Pantalla de diagnóstico del desgasificador (Degasser Diagnostic)

8.4.11 Comprobación del termostatizador de muestras Esta prueba de diagnóstico se utiliza para comprobar si el termostatizador de muestras funciona correctamente y consiste en disminuir progresivamente la temperatura del termostatizador de muestras y posteriormente medir la velocidad de incremento de la misma.

La temperatura del termostatizador se puede monitorizar conectando una grabadora de gráficos al puerto de salida de gráfico del panel posterior del módulo de separaciones.

Antes de realizar la prueba:

� Extraer todos los carruseles y viales del compartimento de muestras.

� Si está instalado, comprobar que el horno de columnas no está en funcionamiento.

� Comprobar que la temperatura del compartimento de muestras está comprendida entre 18 y 28 °C.


Nota: Para conseguir la precisión necesaria para esta prueba, no se debe abrir la puerta del compartimento de muestras durante la comprobación.

Para realizar la prueba de rampa y tiempo de disminución del termostatizador de muestras se siguen los pasos descritos a continuación:

1. Seleccionar Sample heater/cooler en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de comprobación del termostatizador de muestras (Sample Heater/Cooler Test), figura 8-19.

Figura 8-19 Pantalla de comprobación del termostatizador de muestras(Sample Heater/Cooler Test)

2. Para iniciar la comprobación pulsar Start. Durante el proceso el termostatizador realizará las siguientes funciones:

� Equilibrado de la temperatura

� Descenso de la temperatura (aproximadamente durante 10 minutos)

� Estabilización de la temperatura

� Vuelta a temperatura ambiente

3. Una vez se ha finalizado la comprobación, en la pantalla aparecerán los siguientes parámetros:


� Temperatura actual


8.4.12 Descongelación del termostatizador de muestras Este proceso permite descongelar el módulo del termostatizador de muestras y monitorizar la variación de temperatura a medida que se va calentando.

La temperatura del termostatizador se puede monitorizar conectando una grabadora de gráficos al puerto de salida de gráfico del panel posterior del módulo de separaciones.

Antes de realizar la prueba:

� Extraer todos los carruseles y viales del compartimento de muestras.

� Si está instalado, comprobar que el horno de columnas no está en funcionamiento.

Para descongelar el termostatizador de muestras:

1. Seleccionar Defrost en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de descongelación del termostatizador de muestras (Defrost Sample Heater/Cooler), figura 8-20.

2. Para iniciar la descongelación pulsar Start.

Figura 8-20 Pantalla de descongelación del termostatizador de muestras(Defrost Sample Heater/Cooler)

3. Abrir la puerta del compartimento de muestras cuando así se indique en pantalla.

Nota: Para completar este procedimiento, es necesario que la puerta del compartimento de muestras permanezca abierta durante todo el proceso.


4. Una vez finalizado el proceso de descongelación:

� La pantalla de descongelación del termostatizador de muestras indicará que se ha finalizado el proceso.

� Aparecerá un mensaje indicando que se debe cerrar la puerta del compartimento de muestras.

8.4.13 Comprobación del horno de columnas Este proceso permite comprobar si el horno de columnas funciona correctamente incrementando y midiendo la temperatura del mismo.

La temperatura del horno de columnas se puede monitorizar conectando una grabadora de gráficos al puerto de salida de gráfico del panel posterior del módulo de separaciones.

Antes de realizar esta prueba es necesario comprobar que:

� El termostatizador de muestras no está en funcionamiento.

� La temperatura del compartimento de muestras está comprendida entre 18 y 28 °C.

Nota: Para conseguir la precisión necesaria para esta prueba, no se debe abrir la puerta del compartimento de muestras durante la comprobación.

Para realizar el diagnóstico del horno de columnas:

1. Seleccionar Column heater en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir la pantalla de comprobación del horno de columnas (Column Heater Test), figura 8-21.

2. Para iniciar la comprobación pulsar Start.


Figura 8-21 Pantalla de diagnóstico del horno de columnas(Column Heater Diagnostic)

Durante la comprobación:

� Aparecerá un mensaje indicando que se cierre la puerta del horno de columnas.

� La comprobación se inicia a temperatura ambiente.

� La temperatura del horno de columnas ascenderá progresivamente durante unos 8 minutos.

� El sistema medirá el incremento de la temperatura.

3. Una vez se ha finalizado la comprobación en la pantalla aparecerán los siguientes parámetros:


� El valor del cambio de temperatura


8.4.14 Reacondicionamiento de las válvulas del inyector Esta función permite volver a acondicionar y comprobar las siguientes válvulas:

� La V1 � Válvula del bucle de muestras

� La V2 � Válvula de la jeringa

Esta función permite mover el motor de las válvulas hacia delante y hacia atrás para poder extraer y sustituir los componentes de las válvulas. Se puede encontrar más información sobre esta tarea en el kit de reacondicionamiento de las válvulas del inyector.

Material necesarioKit de reacondicionamiento de las válvulas del inyector

Procedimiento de reacondicionamiento y de comprobaciónPara reacondicionar y comprobar las válvulas del inyector:

1. Seleccionar Rebuild Injector Valves en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y pulsar la tecla de pantalla OK para abrir el cuadro de diálogo de reacondicionamiento de las válvulas del inyector (Injector Valve Rebuild), figura 8-22.

2. Para ver más información, seguir las instrucciones que se encuentran en el kit de reacondicionamiento de las válvulas del inyector.

3. Seguir las instrucciones de la pantalla.

Figura 8-22 Reacondicionamiento de las válvulas del inyector

G98SM4582M


8.4.15 Desconexión de la válvula generadora de gradientes (GPV)Se recomienda desconectar la válvula generadora de gradientes (GPV) si se quiere sustituir el cartucho de la válvula de retención. Véase la sección 7.2.6, Sustitución del cartucho de la válvula de retención.

Para desconectarla se selecciona Turn Off GPV en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y se pulsa la tecla de pantalla OK. En la pantalla aparecerá un cuadro de diálogo con el estado actual de la GPV (figura 8-23).

Figura 8-23 Válvula generadora de gradientes desactivada (Off)

G98SM4582M


8.4.16 Creación de un método de comprobación de la válvula generadora de gradientes (GPV)

Esta función permite crear un método de comprobación de la válvula generadora de gradientes que se pueda utilizar en la cualificación operacional del Módulo de separaciones 2695. Una vez se ha realizado la cualificación operacional este método se puede eliminar. De la misma manera, es posible volver a crearlo cada vez que se desee volver a cualificar el funcionamiento del módulo.

Para crear un método de comprobación de la GPV se selecciona Create GPV Test en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics) y se pulsa la tecla de pantalla OK. En la pantalla aparecerá un cuadro de diálogo con los detalles sobre el método de separación de comprobación de la GPV (figura 8-24).

Figura 8-24 Método de separación de comprobación de la GPV

G98SM4582M


8.4.17 Comprobación de integridad del firmwareEsta función permite comprobar la instalación del firmware mediante la visualización en pantalla del valor de la comprobación de integridad (Checksum).

Para visualizar la comprobación de integridad del firmware, se selecciona Firmware checksum en la pantalla de otros diagnósticos (Other Diagnostics). En la pantalla se mostrará el valor de la comprobación de integridad y la precisión de la misma (figura 8-25).

Figura 8-25 Pantalla de comprobación de integridad del firmware(Firmware Checksum)

G98SM4582M


8.5 Diagnóstico y corrección de anomalías

En esta sección se proporciona información sobre los procedimientos de diagnóstico y corrección de anomalías del módulo de separaciones. Contiene:

� Consejos generales sobre el diagnóstico y la corrección de anomalías

� Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas

� Diagnóstico y corrección de anomalías del hardware de:

� El sistema en general

� El sistema de gestión del eluyente

� El sistema de gestión de muestras

Nota: Para ver más información sobre seguridad y de manejo que hay que tener en cuenta durante el diagnóstico y corrección de anomalías del módulo de separaciones, véase la sección 8.1, Seguridad y manejo.

8.5.1 Consejos generales sobre el diagnóstico y la corrección de anomalías

Pasos básicos para el diagnóstico y corrección de anomalías Los pasos básicos para diagnosticar el sistema son seis:

1. Separarse un poco del sistema LC y examinarlo, comprobando primero las cosas más sencillas y lo obvio, como por ejemplo, si un instrumento está desenchufado o mal conectado.

2. Comparar el funcionamiento actual del sistema con el funcionamiento antes de que surgiera el problema. Para poder identificar fácilmente las condiciones de funcionamiento normales:

a. Dibujar un diagrama del sistema LC y sus conexiones (tubos y conexiones eléctricas).

b. Mantener un registro diario de sus operaciones.

c. Realizar cromatogramas de prueba regularmente.

El punto 2 subraya la importancia de hacer un seguimiento de los parámetros del sistema y los resultados cromatográficos cuando el sistema funciona con normalidad. De este modo, es más fácil detectar una anomalía si se conocen las condiciones normales de funcionamiento correcto del sistema.

Diagnóstico y corrección de anomalías 281

Por ejemplo, si el sistema opera normalmente a una presión n psi para un método concreto, ¿se mantiene la presión dentro del mismo intervalo, o de repente es mucho mayor (probablemente debido a una obstrucción), o mucho menor (debido probablemente a una fuga)? Las fluctuaciones de la presión ¿se mantienen dentro del mismo rango que cuando el módulo funciona de forma normal?

Al instalar el sistema y cada vez que se desarrolla un método nuevo, registrar en una hoja las condiciones de funcionamiento normal del sistema.

3. Identificar el parámetro diferente a lo normal siguiendo el orden de la lista siguiente:

a. Presión del sistema (alta, baja o irregular)

b. Línea de base (relacionado con la HPLC o con el detector y su electrónica)

c. Cambios en el tiempo de retención de los picos (incorrectos o inestables)

d. Pérdida de resolución de los picos

e. Forma anormal del pico (más pequeña de lo esperado, más ancha, ensanchamiento de banda extracolumna, etc.)

f. Resultados cualitativos/cuantitativos incorrectos.

4. Para cada anomalía, elaborar una lista de posibles causas. Para ver sugerencias para los procedimientos, consultar:

� La sección 8.5.2, Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas

� La sección 8.5.3, Diagnóstico y corrección de anomalías del hardware

5. Llevar a cabo un diagnóstico de cada instrumento cromatográfico para detectar rápidamente si existe alguna anomalía.

6. Véase la información sobre diagnóstico y corrección de anomalías de las tablas que aparecen en este capítulo. Estas tablas se han elaborado siguiendo los parámetros del punto 3 para limitar las posibles causas de una anomalía y su corrección.

Si se llega a la conclusión de que el problema viene causado por un componente de otro sistema, será necesario consultar el manual de funcionamiento correspondiente.

Servicio Técnico de WatersEl Módulo de separaciones 2695 de Waters está diseñado para que el usuario pueda corregir fácilmente la mayoría de las anomalías que puedan surgir. Sin embargo, si no pudiera resolver alguno, se recomienda llamar al Servicio Técnico de Waters en España, número: 902254254. Los clientes que no se encuentren en España deberán llamar a la filial de Waters más cercana, o bien a la Oficina Central de Waters en Estados Unidos, cuyo número es el 1 800 478 4752.


Cuando se llama al Servicio Técnico de Waters, es aconsejable tener la siguiente información preparada:

� Registro de las condiciones normales de funcionamiento para el método utilizado

� Naturaleza del problema

� Número de serie del Módulo de separaciones 2695. Este número se encuentra detrás de la puerta de acceso a la jeringa.

� Modelo del módulo de separaciones y número de serie

� Caudal

� Presión de funcionamiento del instrumento

� Fase(s) móvil(es)

� Parámetros del detector (sensibilidad y longitud de onda)

� Tipo de columna y número de serie

� Tipo de muestra

� Modo de control (desde el sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium, control desde el sistema, modo de no interacción, otros)

� Versión de software y número de serie

8.5.2 Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas

En la tabla 8-9 se recogen los síntomas cromatográficos, las posibles causas y las acciones correctivas para solucionar los posibles problemas del módulo de separaciones.

Advertencia: es necesario cumplir con las buenas prácticas de laboratorio cuando se utilicen disolventes, se cambien los tubos o se trabaje con el Módulo de separaciones 2695. El usuario debe conocer las propiedades físicas y químicas de los disolventes que utiliza. En caso de dudas, se recomienda consultar las Hojas de datos sobre seguridad de materiales.


Antes de poner en práctica las acciones que se proponen en la tabla 8-9 se recomienda leer la sección 8.5.1, Consejos generales sobre el diagnóstico y la corrección de anomalías y seguir los pasos básicos de diagnóstico y corrección de anomalías para localizar la causa del síntoma cromatográfico.

Tabla 8-9 Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas

Anomalía Causa posible Corrección

Tiempos de retención erráticos

Burbujas en el cabezal del émbolo

Desgasificar todos los disol-ventes y cebar el sistema de gestión del eluyente. Comprobar el caudal de gas de desgasificación o la funcionalidad del desgasifi-cador. Activar la alarma de detección de burbujas (Bubble Detect Alarm) en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase). Véase la sección 6.2.1, Config-uración de los valores de los parámetros en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase).

Fallo en las válvulas de retención

Limpiar o sustituir los cartu-chos de las válvulas de retención. Véase la sección 7.2.6.

Fuga en las juntas del émbolo Cambiar la juntas. Véase la sección 7.2.3.

Método de separación incorrecto

Comprobar la fase móvil, la columna y la GPV.

Filtros de eluyente obturados Sustituir los filtros.


Aumento de los tiempos de retención

Caudal incorrecto Verificar caudal Composición del eluyente incorrecta

Cambiar la composición del eluyente y comprobar la GPV.

El horno de columnas no está encendido; la temperatura es baja

Encender el horno de columnas y comprobar la temperatura.

Fase móvil incorrecta Utilizar la fase móvil correcta.Columna contaminada Limpiar o sustituir la columna.Columna incorrecta Utilizar la columna correcta.Fuga en el sistema de gestión del eluyente, pérdida de eluyente

Comprobar que no haya fugas en las conexiones. Realizar una prueba de detección de fugas estáticas (Static Leak Test). Véase la sección 8.4.3, Prueba de detección de fugas estáticas.

Disminución de los tiempos de retención

Caudal incorrecto Verificar caudalComposición del eluyente incorrecta

Cambiar la composición del eluyente y comprobar la GPV.

Temperatura de la columna alta

Reducir temperatura de la columna

Fase móvil incorrecta Utilizar la fase móvil correcta.Columna contaminada Limpiar o sustituir la columna.Columna incorrecta Utilizar la columna correcta.Eluyente no desgasificado Desgasificar el eluyente por

vacío o por burbujeo.Fallos de reproducibilidad

Eluyente no desgasificado Desgasificar el eluyente por vacío o por burbujeo.

Errores en la química/integración

Verificar química/integración.

Problema en el sistema de gestión de muestras

Corregir las anomalías del sistema de gestión de muestras.

Tabla 8-9 Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas (Continuación)



Deriva rápida Columna no equilibrada Equilibrar columna.Detector no estabilizado después de conectarlo.

Permitir que el detector se esta-bilice antes de trabajar. El tiempo variará en función de la longitud de onda y de la sensibilidad.

Contaminación del eluyente Utilizar eluyente fresco.Eluyente no desgasificado adecuadamente (deriva rápida o lenta)

Desgasificar eluyentes. Comprobar el desgasificador en línea. Véase la sección 8.4.10, Comprobación del desgasificador en línea.

Fluctuaciones de caudal (deriva rápida o lenta)

Purgar el sistema de gestión del eluyente, sustituir las juntas de la bomba, comprobar las válvulas. Véase el síntoma �Tiempos de retención erráticos�.

Longitud de onda para eleluyente incorrecta.

Comprobar que el eluyente no presenta absorbancia a la longitud de onda utilizada.

Deriva lenta Contaminación del eluyente Utilizar eluyente fresco.Descenso de la energía de la lámpara de UV

Comprobar la potencia de la lámpara con los diagnósticos del detector.

Fluctuaciones de la temperatura ambiente

Estabilizar la temperatura ambiente para poder estabilizar el detector.

Fuga en la cubeta de flujo del detector de UV (interna o entre puertos)

Comprobar la cubeta de flujo y apretar las conexiones.

Cubeta de flujo sucia Limpiar la cubeta de flujo.




Ruido cíclico de la línea de base a corto plazo(de 30 seg a 60 sg)

Fluctuaciones de caudal Para estabilizar el caudal, comprobar que no existen fugas y que la desgasificación se realiza correctamente. Véase el síntoma �Tiempos de reten-ción erráticos�.

Eluyente no mezclado correctamente (ciclos a corto o largo plazo)

Agitar para homogeneizar la mezcla.

Ruido de radiofrecuencia (ciclos a corto o largo plazo)

Eliminar interferencia.

Ruido cíclico de la línea de base a largo plazo(entre 10 min y 1 hora)

Fluctuaciones de latemperatura ambiente

Estabilizar la temperatura ambiente.

Problemas con el integrador o registrador

Verificar si el integrador o registrador presentan excesivo ruido.

El tiempo de permanencia del eluyente en el desgasificador no es suficiente para eliminar el gas disuelto que presenta absorbancia UV (por ejemplo, O2)

Mantener un caudal menor o igual que el caudal máximo (< mL/min).




Ruido aleatorio de la línea de base

Presencia de aire en el detector Purgar el detector para eliminar el aire.

Eluyente no desgasificado correctamente

Desgasificar los eluyentes por vacío o por burbujeo.

Detección de burbujas Volver a cebar el sistema de gestión del eluyente. Eliminar el eluyente viejo y filtrar por vacío los eluyentes nuevos.

Contaminación de los eluyentes

Utilizar eluyente fresco.

Columna contaminada Limpiar o sustituir la columna.Cubeta de flujo sucia Limpiar la cubeta de flujo.Salida analógica mal conectada

Conectar bien el cable.

Toma de tierra inadecuada o inexistente

Utilizar una toma de corriente de otra línea.Utilizar estabilizador.

Voltaje del detector incorrecto Ajustar adecuadamente el voltaje del registrador.

La unidad no enfría adecuadamente

Utilizar la unidad con las cubiertas colocadas correcta-mente en su sitio. Comprobar que en la parte posterior del instrumento queda libre el espacio adecuado. Descongelar el termostatizador de muestras. Véase la sección 8.4.12, Descongelación del termostati-zador de muestras.

Ruido de radiofrecuencia Eliminar interferencia.Fallo en el detector Corregir la anomalía del

detector.




Se aprecia contami-nación procedente de la inyección previa

La inyección previa presenta una concentración exesiva-mente alta

Calcular la masa inyectada de la muestra e intentar inyectar un volumen mayor de un eluyente menos concentrado manteniendo constante la masa inyectada.

El disolvente de lavado de la aguja no es suficiente para solubilizar todos los compo-nentes de la muestra.

Elegir un disolvente de lavado de la aguja que solubilice todos los componentes.

El disco fritado inferior de lavado de la aguja está contaminado

Sustituir el disco fritado infe-rior de lavado de la aguja

No aparece ningún pico en la línea de base

No hay caudal de eluyente Verificar el caudalLa lámpara no está encendida Utilizar los diagnósticos del

detector para comprobar la energía de la muestra y de referencia. Si la energía es igual a cero, la lámpara no está encendida.Encenderla. Si no se enciende, sustituirla por una nueva.

Detector no ajustado a cero. Ajustar a cero la línea de base del detector.

Mala conexión entre el módulo de separaciones y el sistema de registro

Verificar el cable de conexión.

Longitud de onda incorrecta Verificar la configuración de la línea de base.

Fuga de fase móvil Verificar las conexiones.




Picos planos Detector no ajustado a cero Ajustar a cero la línea de base del detector.

Voltaje de entrada al registrador inadecuado

Ajustar el voltaje del registrador o ajustar la posición del cable de salida del detector.

Sensibilidad demasiado alta Seleccionar un intervalo de detección menos sensible.

La concentración o el volumen de inyección de la muestra saturan la señal de salida del detector

Disminuir la concentración o el volumen de inyección.

Pérdida de sensibilidad

Fuga en el sistema de gestión de muestras

Corregir las anomalías del sistema de gestión de muestras.

Muestra degradada, contami-nada o mal preparada

Utilizar una muestra correcta.

Columna contaminada Limpiar o sustituir la columna.Pérdida de rendimiento en la columna

Limpiar o sustituir la columna.

Los picos son más anchos de lo esperado

Corregir las anomalías del sistema de gestión de muestras. Comprobar que no haya fugas en las conexiones y que las férrulas están bien instaladas. Comprobar el diámetro del tubo.

Constante de tiempo de filtrado incorrecta

Configurar correctamente la constante del detector.

Cambio en la composición de la fase móvil

Corregir el pH y/o la compos-ición de la fase móvil.

Fuga en la cubeta de flujo Apretar la junta de la cubetaCaudal incorrecto Verificar caudal




8.5.3 Diagnóstico y corrección de anomalías del hardware Esta sección contiene tablas para el diagnóstico y corrección de anomalías de:

� El sistema

� El sistema de gestión del eluyente

� El sistema de gestión de muestras

Antes de poner en práctica las acciones que se proponen en estas tablas, se recomienda leer la sección 8.5.1, Consejos generales sobre el diagnóstico y la corrección de anomalías y seguir los pasos para localizar la causa del síntoma del hardware.

Descenso en la energía de la muestra pero no en la de referencia

Fase móvil contaminada Utilizar fase móvil reciente.Cubeta de flujo sucia Limpiar la parte exterior de la

cubeta de flujoAclarar el sistema con agua. Si fuera necesario, sacar la columna y aclarar el sistema con un disolvente más fuerte para eliminar las partículas sólidas o membranosas de las ventanas de la cubeta de flujo.




Diagnóstico y corrección de anomalías del sistemaEn la tabla 8-10 se proporciona información sobre el diagnóstico y la corrección de las anomalías de los síntomas del sistema que no está relacionados con un módulo concreto del mismo.

Tabla 8-10 Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema general


La unidad no se enciende

El cable de alimentación no está conectado a la corriente

Verificar el cable de alimentación.

No hay corriente Comprobar la toma de corriente.

El fusible de la fuente de alimentación no está instalado o está fundido

Sustituir el fusible

El teclado no responde Fallo en el teclado Llamar al Servicio Técnico de Waters.

La pantalla permanece en blanco

No se ha encendido la unidad Encender el módulo de separaciones.

Fallo en el diagnóstico de inicio

Apagar el módulo y volver a encenderlo. Si no se corrige la anomalía llamar al Servicio Técnico de Waters.

Fallo en el diagnóstico de inicio

Hay un problema interno en el panel de control, el sistema de gestión del eluyente o el sistema de gestión de muestras


Fallo en el diagnóstico del inicio. Mensaje de error de presión exce-siva en la posición de inicio del émbolo (�Plunger homing over pressure (0 or 1)�)

Filtro del tubo de entrada obturado

Limpiar o sustituir el filtro.

Obstrucción en el tubo de desecho del compartimento de gestión de muestras

Retirar la obstrucción o cambiar el tubo.

Hay un obstáculo entre el sistema de gestión del eluyente y el de muestras

Eliminar el obstáculo.


El software del panel frontal está �bloqueado�

Posible anomalía del software o de la conexión a la red


Los ventiladores no funcionan

No se ha encendido la unidad Encender el módulo de separaciones.

Problema en el cableado o en el motor del ventilador

Llamar al Servicio Técnico de Waters.

La fuente de alimentación no funciona


El Módulo de separa-ciones 2695 no puede realizar todas las funciones si se configura en modo remoto (modo de control vía RS-232 por un sistema de datos remoto)

El sistema de datos no está configurado para controlar todas los funciones del módulo de separaciones

Desconectar el módulo de separaciones del sistema de datos remoto y trabajar en modo de control autónomo para comprobar la funcionalidad.

Tabla 8-10 Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema general (Continuación)



Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema de gestión del eluyente

En la tabla 8-11 se proporcionan sugerencias para el diagnóstico y la corrección de anomalías del sistema de gestión del eluyente del Módulo de separaciones 2695.

Tabla 8-11 Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema de gestión del eluyente


Fuga de eluyente por el cabezal del émbolo

Las juntas del émbolo están muy desgastadas

Cambiar la juntas. Véase la sección 7.2.3, Sustitución de las juntas del émbolo.

Las juntas de lavado están muy desgastadas

Cambiar la juntas de lavado. Véase la sección 7.2.4, Sustitución de las juntas del bloque de lavado de las juntas.

El cabezal de la bomba está flojo

Apretar la tuerca del cabezal.

La válvula de retención está floja

Apretar la válvula de retención.

Las juntas frontales están defectuosas

Sustituir las juntas frontales.

Los tubos de lavado no están bien instalados

Instalar los tubos correctamente.


Pulsos de caudal o de presión erráticos

Hay gas disuelto en la fase móvil

Desgasificar los eluyentes por vacío o por burbujeo.

Burbuja de aire en el cabezal Purgar el sistema de gestión del eluyente para eliminarla. Antes de utilizar el módulo, aumentar el tiempo de desgasi-ficación o la velocidad de burbujeo. Activar la alarma de detección de burbujas (Bubble Detect Alarm) en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase). Véase la sección 6.2.1, Configuración de los valores de los parámetros en la pantalla de la fase móvil (Mobile Phase).

Válvula de retención sucia Limpiar o sustituir la válvula de retenciónválvula de reten-ción. Véase la sección 7.2.6, Sustitución del cartucho de la válvula de retención.

Válvula de purga abierta o con fugas

Cerrar o instalar bien la válvula de purga.

Taponamiento en el difusor del recipiente de eluyente

Limpiar o sustituir el difusor.

Fuga en las juntas del émbolo Cambiar el bloque de las juntas del émbolo. Véase la sección 7.2.3, Sustitución de las juntas del émbolo.

Tabla 8-11 Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema de gestión del eluyente



Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema de gestión de muestras

En la tabla 8-12 se proporcionan sugerencias para el diagnóstico y la corrección de anomalías del sistema de gestión de muestras del Módulo de separaciones 2695.

Tabla 8-12 Diagnóstico y corrección de anomalías del sistema de gestión de muestras


Error en la prueba de compresión

La jeringa contiene una burbuja de aire (se suele encontrar en la parte superior o inferior de la jeringa).

Eliminar la burbuja. Véase la sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa.

Fase móvil no desgasificada Desgasificar la fase móvil.Se ha utilizado una jeringa incorrecta para la prueba o bien los datos de la jeringa no se han introducido correcta-mente en la pantalla de configuración (Configuration).

Instalar una jeringa del tamaño adecuado o bien comprobar los datos de la jeringa en la pantalla de configuración. Véase la sección 7.3.3, Sustitución de la jeringa.

Fugas en las conexiones de las vías fluídicas

Con una toallita de papel comprobar que no haya fugas en las conexiones y apretarlas si la toallita se humedece.

Error en el paquete fluídico Ajustar el paquete fluídico tal y como se indica en la sección 8.3.4, Ajuste de las juntas. Cambiar el paquete fluídico. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.

Los parámetros utilizados en la prueba de compresión no son compatibles con el eluyente

Configurar los parámetros apropiados y repetir la prueba de compresión en la pantalla de diagnósticos (Diagnostics).

Fallo en la V3 (válvula de desecho)



Fuga en el paquete fluídico

Aguja y paquete fluídico dañados

Cambiar el paquete fluídico y la aguja. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.

No se puede mantener la presión alta o baja

Fuga en el paquete fluídico y en la aguja

Cambiar el paquete fluídico y la aguja. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.

Fallos de reproducibilidad

El inyector contiene una burbuja de aire (se suele encontrar en la parte superior o inferior de la jeringa).


Fugas en las conexiones de las vías fluídicas

Con una toallita de papel, comprobar que no haya fugas en las conexiones y apretarlas ligeramente si la toallita se humedece.

Error en el paquete fluídico Cambiar el paquete fluídico. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.

Error de funcionamiento del cargador

El carrusel no se ha colocado correctamente

Corregir la posición de los carruseles en el comparti-mento de muestras

Los viales no se han asentado correctamente

Asentar los viales. Véase la sección 3.4.4, Carga de los carruseles.

La bandeja del compartimento de muestras está contaminada

Limpiar el compartimento de muestras. Véase la sección 7.3.5, Limpieza del compartimento de muestras.




Error de funcionamiento del carrusel

El carrusel no gira correctamente

Limpiar o sustituir el carrusel.

Sensor del carrusel defectuoso Llamar al Servicio Técnico de Waters.

Cargador del carrusel obstruido o contaminado

Comprobar que no haya ninguna obstrucción. Limpiar el compartimento de muestras. Véase la sección 7.3.5, Limpieza del compartimento de muestras.

La bandeja del compartimento de muestras está contaminada

Limpiar el compartimento de muestras. Véase la sección 7.3.5, Limpieza del compartimento de muestras.

Fallo en el ajuste del paquete fluídico

No se ha purgado el sistema antes de ajustar el paquete fluídico

Purgar el sistema y volver a ajustar el paquete fluídico.

Eluyente no desgasificado Desgasificar la fase móvil.Burbuja de aire en el inyector (se suele encontrar en la parte superior o inferior de la jeringa).


Error en el paquete fluídico Cambiar el paquete fluídico. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.

Fugas en la conexión de la vía fluídica

Con una toallita de papel, comprobar que no haya fugas en la conexión y apretarla si la toallita se humedece.

Aguja dañada Cambiar la aguja. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico.




Alarma en el sensor inferior de la aguja

La aguja está doblada y choca con la parte inferior del vial.

Cambiar la aguja. Véase la sección 7.3.4, Sustitución de la aguja y del paquete fluídico. Ajustar la profundidad de inyección de la jeringa. Véase la sección 6.2.2, Configu-ración de los valores de los parámetros de la muestra.




Anexo AFicha técnica

Este anexo contiene información sobre las siguientes características del Módulo de separaciones 2695:

� Características físicas

� Características del entorno

� Características de energía

� Características del sistema de gestión del eluyente

� Características del sistema de gestión de muestras

� Características del control del instrumento y de las comunicaciones

Tabla A-1 Característicasfísicas

Componente Descripción

Altura 57,1 cm (22,5 pulgadas)Profundidad 57,1 cm (22,5 pulgadas); 64,8 cm (25,5 pulgadas) con

termostatizador de muestras opcionalAnchura 45,7 cm (18 pulgadas); 58,4 cm (23,0 pulgadas) con

horno de columnas opcionalEL lector de código de barras opcional añade 3,8 cm (1,5 pulgadas) a la anchura total

Peso 45,5 kg (100 libras)59,1 kg (130 libras) con el termostatizador de muestras y el horno de columnas opcionales

Material de las superficies humidificadas

Acero inoxidable 316, cerámica de zirconio, UHMWPE (polietileno de peso molecular ultraelevado), zafiro, rubí, Tefzel® (ETFE), Teflón® FEP y PTFE, Teflón AF, Fluoroloy G y Fluoroloy�08R

301

Tabla A-2 Características del entorno


Temperatura de trabajo De 4 a 40°C (de 39 a 104°F)Humedad relativa De 20 a 80%, sin condensaciónRuido acústico <65 dB(A)Compatibilidad de los eluyentes (consultar el anexo C, Consideraciones generales sobre los eluyentes)

Los eluyentes deben ser compatibles con losmateriales de la fluídica del módulo. Las sales y los tampones pueden reducir la vida media de las juntas, sobre todo si se trabaja a presiones superiores a 3000 psi.

Tabla A-3 Características de energía


Requisitos energéticos 950 VA (máximo)Voltaje De 85 a 132 V, o bien de 180 a 250 VFrecuencia De 40 a 63 HzCierres conmutados S1-S4, controlados por el usuario o por un temporizador

Cuatro conectores de contacto programables (dos terminales para cada conector).Corriente máxima permitida = 0,5 A por conector Voltaje máximo permitido = 30 Vdc Resistencia de los conectores = 0,2 ohmios Las salidas se pueden controlar desde la tabla de eventos I/O (de entrada y salida) o bien directamente desde el panel frontal.En ambos casos se pueden seleccionar dos posi-ciones: On = conector cerrado y Off = conector abierto. Modos adicionales disponibles en la tabla de eventos I/O (de entrada/salida): Pulse = un único conector de contacto por periodo programable; Toggle = cambia el estado actual del conector.

302 Ficha técnica

Detención de caudal de entrada

Dos terminales (+, �) que permiten que otros disposi-tivos LC detengan de modo inmediato el caudal de eluyente. Se puede programar para que el caudal se detenga en la señal alta o bien baja.Voltaje de entrada: ±30 Vdc. Voltaje alto = >3 Vdc ±10%, voltaje bajo =< 1.9 Vdc ±10%. Anchura mínima de pulso = 10 sg.

Inhibición de la inyección (entrada)

Dos terminales (+, �) que permiten que otros disposi-tivos LC puedan retrasar una inyección. Los operadores booleanos determinan si una o las dos señales de entrada retrasan la inyección.Voltaje de entrada: ±30 Vdc. Voltaje alto = >3 Vdc ±10%, voltaje bajo = < 1.9 Vdc ±10%. Anchura mínima de pulso = 10 sg.

Salida al gráfico Dos terminales (+, �) para grabar los parámetros de salida establecidos por el usuario:� El caudal programado� La presión del bucle de muestras� La presión del sistema� La presión del cabezal primario� La composición programada (%A, %B, %C, %D)� La temperatura de la muestra� La temperatura de la columna� El desgasificador por vacío

Detención del análisis El conector de contacto indica que:� Se ha detenido la secuencia de muestras� Se ha detenido la función en cursoCorriente máxima permitida = 0,5 A. Voltaje máximo permitido = 30 Vdc. Resistencia de los conectores = 0,2 ohmios

Tabla A-3 Características de energía (Continuación)


303

Inicio de la inyección Conector de contacto entre las terminales 1 y 2 durante 1 segundo al realizarse la inyección.Corriente máxima permitida = 0,5 A. Voltaje máximo permitido = 30 Vdc Resistencia de los conectores = 0,2 ohmios

Tomas de tierra Está conectada a la señal de tierra y se utiliza como referencia para las señales de salida.

Tabla A-4 Características del sistema de gestión del eluyente del Módulo de separaciones 2695 XE (Configuración)


Número de eluyentes De uno a cuatroAcondicionamiento del eluyente

Desgasificación por vacío, dos (2) modos de funcionamiento, cuatro (4) cámaras, ≈<500 uL de volumen interno por cámara.

Intervalo de caudal programable

De 0,000 y de 0,010 hasta 10,000 mL/min en incre-mentos de 0,001 mL/min.

Intervalo de caudal de funcionamiento típico

De 0,050 hasta 5,000 mL/min en incrementos de 0,001 mL/min.

Compensación de compresibilidad

Automática y continua

Volumen efectivo de desfase del sistema

<650 µL, independientemente de la presión de trabajo a un caudal de 1 mL/min

Lavado de las juntas del émbolo

Integral, activo y programable

Perfiles de gradiente Once (11) curvas de gradiente, que pueden ser: lineal diagonal (una recta), lineales a lo largo de los ejes (2 rectas), cóncavas (4 curvas) y convexas (4 curvas)

Cebado en seco y en húmedo Automático, control desde el panel frontalRampa de caudal Tiempo que necesita el sistema para alcanzar el

caudal máximo (de 0,01 a 30 minutos en incrementos de 0,01 minutos)

Tabla A-3 Características de energía (Continuación)


304 Ficha técnica

Máxima presión de trabajo 5000 psi (345 bares, 0,010 a 3,000 mL/min). Los límites superior e inferior son programables. Hay una caída de presión a caudales superiores a >3,000 mL/min.

Irregularidades de presión ≤2,5% (1 mL/min de metanol desgasificado a una contrapresión de 1.700 psi)

Intervalo de composición De 0 a 100 en incrementos del 0,1%.Porcentaje de composición del eluyente

±0,5% absoluta, independientemente de la presión de trabajo. Comprobación de la válvula generadora [metanol desgasificado:metanol/propilparabén, 2 mL/min, 254 nm]

Exactitud de la composición ≤0,15% de la desviación típica relativa (RSD) o bien ≤0,02 min de la deviación típica (SD), el mayor de los dos valores, según el tiempo de retención. Metanol desgasificado:agua al 60:40 Dial-a-Mix, 1 mL/min, seis repeticiones idénticas, mezcla de fenonas, 254 nm.

Precisión del caudal ≤0,075% de la desviación típica relativa (RSD) o bien ≤0,02 min de la deviación típica (SD), según el tiempo de retención (N = 6) o las medidas volumétricas (de 0,200 a 5,000 mL/min), mezcla previa isocrática.

Exactitud del caudal ±1% o bien 10 µL/min, el mayor de los dos valores, (de 0,200 a 5,000 mL/ min), metanol desgasificado, a 600 psi de presión de trabajo

Tabla A-5 Características del sistema de gestión de muestras


Número de viales de muestras 120 viales configurados en 5 carruseles de 24 viales cada uno

Número de inyecciones de muestras

De 1 a 99 inyecciones por vial de muestra

Tabla A-4 Características del sistema de gestión del eluyente del Módulo de separaciones 2695 XE (Configuración)


305

Precisión en la inyección de la muestra

Generalmente <0,5% de desviación típica relativa (RDS), de 5 a 80 µL. Metanol desgasificado:agua al 60:40 Dial-a-Mix, 1 mL/min, seis repeticiones idén-ticas, mezcla de fenonas, 254 nm.

Lavado de la aguja del inyector

Integral, activo, programable

Contaminación de muestras <0,1% en detección ultravioleta (254 nm) o bien 20 mL, el mayor de los dos valores

Exactitud de la inyección ±1 µL (±2%), 50 µL, N = 6. Si la muestra es agua desgasificada el eluyente será metanol desgasificado.

Vial de muestra estándar 2 mLControl de la temperatura de la muestra (Opcional)

De 4 a 40°C programable en incrementos de 1°C

Opciones avanzadas Análisis prioritarios (STAT), adiciones automáticas, inyecciones automáticas de patrones

Intervalo de volumen de inyección

De 0,1 a 100 µL, estándar; de 0,1 a 2000 µL, con bucle de muestras opcional

Linealidad de la inyección >0,999 de coeficiente de desviación (de 1 a 100 µL)

Tabla A-6 Características del control del instrumento y de las comunicaciones


Horno de columnas (Opcional) De 20°C (o 5°C por encima de la temperaturaambiente) a 60°C en incrementos de 1°C

Válvulas de selección de columnas (Opcional)

2 columnas (2 posiciones, 6 puertos)2 columnas con válvula de regeneración (2 posiciones, 2 puertos)3 columnas6 columnas

Tabla A-5 Características del sistema de gestión de muestras (Continuación)


306 Ficha técnica

Interfaz IEEE-488 Control de los detectores equipados con la interfaz IEEE-488 de Waters y de las comunicaciones con las estaciones de trabajo del Sistema de gestión de datos cromatográficos Empower/Millennium® o bien de los detectores de Micromass ® que utilizan el software MassLynx�.

Interfaz RS-232 (Puertos A y B)

Salida de los archivos de texto en ASCII hacia el puerto de la impresora, del PC o del integrador (Puerto A)Comunicaciones ASCII bidireccionales con los sistema de datos (Puerto B)

Salida del módulo BCD (número de código binario decimal), opcional

Durante una inyección envía la posición de los viales a un sistema LIMS (Sistema de gestión de información de laboratorio) externo

Lector de códigos de barras (opcional)

Envía información sobre los viales a un impresora configurada, a un integrador o a un disquete que contenga otros datos sobre la inyecciones del 2695. Si el Módulo de separaciones 2695 está controlado por el software Millennium32 la información sobre los viales aparecerá en un campo personalizado de código de barras.

Unidad de disquete 1,44 MB, disquetes de 3,5 pulgadas para latransferencia y el archivo de métodos. Se puede añadir la hoja de control de buenas prácticas de laboratorio (GLP)

Tabla A-6 Características del control del instrumento y de las comunicaciones


307

308 Ficha técnica

Anexo BRecambios

Este anexo contiene información sobre los recambios que se recomienda utilizar para el:

� Sistema de gestión del eluyente

� Sistema de gestión de muestras

Si algunas piezas no aparecen en el anexo es porque se recomienda que no sea el cliente quien las cambie.

El número que aparece entre paréntesis después de cada pieza indica a la cantidad de unidades que se recomienda tener a mano.

B.1 Recambios del sistema de gestión del eluyente

Tabla B-1 Recambios recomendados del sistema de gestión del eluyente

Componente Nº de referencia de Waters

Kit de mantenimiento del funcionamiento, que contiene:� Filtro del depósito de disolvente lavado de las juntas del

émbolo (1)� Filtros de los recipientes de eluyente (acero inoxidable, 4)� Juntas del cabezal del émbolo (2)� Juntas de cabezal (junta frontal de lavado) (4)� Émbolos (2)� Juntas de lavado del émbolo (2)� Cartuchos de la válvula de retención (2)� Kit de reconstrucción de juntas del émbolo con aguja (1)� Jeringa de 250 µL (1)� Inserto del filtro del tubo de entrada (1)� Batería (1)

WAT270944

Recambios del sistema de gestión del eluyente 309

B.2 Recambios del sistema de gestión de muestras

Kit de recambio del cartucho de la válvula de retención WAT270941Bloque del filtro de entrada WAT035190Elemento del filtro de entrada WAT088084Kit de recambio de la junta frontal del cabezal WAT270939Kit de recambio de la junta (estándar) del émbolo WAT270938Juntas alternativas del émboloDe Teflón rellenado de grafito (negras) WAT271066Junta Clear Alliance (opaca) 700001326Kit de recambio de las juntas de lavado y de las juntas del émbolo

WAT271018

Kit de recambio de la junta de lavado frontal WAT271017Émbolo WAT270959Kit de la cámara de vacío 700001218

Tabla B-2 Recambios recomendados para el sistema de gestión de muestras


Vial de 2 mL (paquete de 100)a WAT270946Jeringa de 25 µL WAT077343Jeringa de 250 µL WAT073109Jeringa de 2500 µL WAT077342Férrula de 1,5 mm, dos piezas WAT271023Férrula de 3 mm, dos piezas WAT271027Bloque del inyector WAT270932Kit de reconstrucción del paquete fluídico WAT271019

Tabla B-1 Recambios recomendados del sistema de gestión del eluyente (Continuación)


310 Recambios

Kit de recambio del paquete fluídico, que contiene:� Armazón de las juntas con juntas (1)� Tornillo de compresión (1)� Férrula (1)� Tubo de alineación (1)� Aguja (1)� Filtro de lavado de la aguja (3)� Pieza de separación inferior (1)� Pieza de separación superior (1)� Arandela de teflón (1)� Tubo de lavado de las juntas (1)� Bloque inferior de lavado de las juntas y tubo (1)� Retén del filtro (2)� Bloque superior de lavado de las juntas y tubo (1)

WAT270942

Kit de reconstrucción del motor de la válvula de alta presión (V1, V2)

WAT045424

Bucle de muestras, 2 mL WAT096106Filtro del disolvente de lavado de la aguja (una pieza) para el bloque inferior de lavado de las juntas (5 por paquete)

700001318

Segunda agujaAguja PerformancePLUS 700001326

a. Consultar la tabla B-4 para ver una lista completa de viales, microinsertos y ajustes de profundidad de la aguja

Tabla B-2 Recambios recomendados para el sistema de gestión de muestras


Recambios del sistema de gestión de muestras 311

B.3 Recambios del módulo de separaciones

B.4 Viales y microinsertos

En la tabla B-4 se proporciona información sobre el grosor del fondo y sobre el ajuste de la profundidad aguja de los viales y microinsertos (LVI) del módulo de separaciones suministrados por Waters.

Tabla B-3 Recambios recomendados para el módulo de separaciones


Cable y toma de corriente alterna WAT270895Cable, IEEE-488, 1 m WAT087198Bloque de la bandeja de goteo del detector WAT271040Bloque del difusor (polimérico) WAT007272Bloque del difusor (de acero inoxidable, 1) WAT025531

��Atención: El módulo de separaciones viene preconfigurado de fábrica para trabajar con viales con un fondo de 1,6 mm o menos de grosor. Si se trabaja con un vial de grosor mayor es necesario ajustar la profundidad de la aguja. En caso contrario, los viales se pueden romper o se puede dañar la jeringa.

312 Recambios

Tabla B-4 Viales y microinsertos para el módulo de separaciones

Nº de referencia de Waters

Descripción Grosor medio Ajuste Comentarios

WAT270946 Vial de vidrio con tapón de rosca

0,93 mm 0 Si se utiliza un microinserto, ajustar por lo menos 1 mm


2,05 mm >1 mm No utilizar microinsertos con este vial

WAT094217 Viales con tapón a presión o de cápsula

1,41 mm 0 No utilizar microinsertos con este vial

WAT094219 Vial de vidrio con tapón a presión

1,59 mm 0 Si se utiliza un microinserto, ajustar por lo menos 1 mm

WAT094222 Viales con tapón a presión o de cápsula

1,72 mm >1 mm Grosor variable; si se utiliza un microinserto, ajustar por lo menos 1 mm

WAT094172 Vial en forma de �V� con tapón de rosca

1,46 mm 0 Vial de pequeño volumen(250 µL)

WAT094170 Inserto de pequeño volumen (300 µL)

0,61 mm N/A Utilizar este microinserto con los viales que presentan una abertura >6 mm en el cuello.

WAT094171 Inserto de pequeño volumen (150 µL)

0,71 mm N/A Utilizar este microinserto con los viales que presentan una abertura >6 mm en el cuello


0,93 mm 0 Si se utilizan microinsertos, ajustar por lo menos 1 mm





WAT094173 Vial en forma de �V� con tapón de rosca

1,46 mm 0 Vial de bajo volumen (250 µL)

WAT094223 Viales a presión o de cápsula

1,72 mm >1 mm Grosor variable; si se utiliza un microinserto, ajustar por lo menos 1 mm

Viales y microinsertos 313

WAT094220 Viales con tapón a presión

1,59 mm 0 Si se utiliza un microinserto ajustar, por lo menos 1 mm

186000234 Vial Total Recovery Plus

1,6 mm 0 Elimina la necesidad de utilizar microinsertos. Estos viales tienen un volumen inyectable máximo de 1 mL y un volumen residual de 9 µL.

Viales con microinsertosWAT270946 y WAT094170

Vial con tapón de rosca y microinserto de 300 µL

1,57 mm 0 Configuración recomendada

WAT270946 y WAT094171

Vial con tapón de rosca y microinserto de 150 µL

1,65 mm 0 Configuración recomendada; presenta el menor volumen de muestra necesario

WAT094222 y WAT094170

Vial con tapón a presión o de cápsula y microinserto de 300 µL

2,27 mm >1 mm Grosor variable; ajustar por lo menos 1 mm

WAT094222 y WAT094171

Vial con tapón a presión o de cápsula y microinserto de 150 µL

2,30 mm >1 mm Grosor variable; ajustar por lo menos 1 mm

Tabla B-4 Viales y microinsertos para el módulo de separaciones (Continuación)

Nº de referencia de Waters

Descripción Grosor medio Ajuste Comentarios

314 Recambios

Anexo CConsideraciones generales sobre los eluyentes

C.1 Introducción

Eluyentes limpiosLos eluyentes limpios proporcionan:

� Resultados reproducibles

� Un funcionamiento con un mantenimiento mínimo del instrumento

Un eluyente sucio puede producir:

� Ruido y deriva en la línea de base

� Obstrucción de los filtros del disolvente debido a la presencia de partículas sólidas

Calidad del disolventePara garantizar los mejores resultados posibles se deben utilizar disolventes de grado HPLC. Antes de utilizarlos se deben filtrar con de filtros de 0,45 µm. Los disolventes destilados en vidrio normalmente mantienen su pureza de un lote a otro y se deben utilizar para garantizar la obtención de los mejores resultados posibles.

Advertencia: Para evitar lesiones causadas por sustancias químicas, se debe cumplir siempre con las buenas prácticas de laboratorio cuando se utilice el sistema.

Introducción 315

Lista de verificación para la preparación de eluyentesLas siguientes recomendaciones para preparar el eluyente facilitan la obtención de líneas de base estables y una buena resolución:

� Filtrar los disolventes con un filtro de 0,45 µm.

� Desgasificar el disolvente al vacío o por burbujeo.

� Mezclar bien el eluyente.

� Mantener el disolvente en un lugar a salvo de contaminaciones.

AguaSe recomienda utilizar únicamente agua que proceda sólo de un sistema de purificación de agua de alta calidad. Si el sistema de agua no proporciona agua filtrada, se debe filtrar con un filtro de membrana de 0,45 µm antes de utilizarla.

TamponesCuando se utilizan tampones, primero se deben disolver las sales, ajustar el pH y, a continuación, filtrar para eliminar el material insoluble.

Tetrahidrofurano (THF)Si se utiliza THF no estabilizado, hay que comprobar que el disolvente sea fresco. Las botellas abiertas de THF contienen contaminantes de peróxidos que pueden causar deriva en la línea de base.

Advertencia: Los contaminantes de THF (peróxidos) son potencialmente explosivos si se concentran o se evaporan a sequedad.

316 Consideraciones generales sobre los eluyentes

C.2 Compatibilidad de los disolventes

El Módulo de separaciones 2695 de Waters está fabricado con componentes de acero inoxidable de alta calidad (316) que, salvo contadas excepciones, se puede utilizar con todo tipo de disolventes. En esta sección se indican los disolventes aptos para su uso en el módulo de separaciones y los que no lo son.

Disolventes que se deben evitarLos disolventes que se indican a continuación pueden atacar o disolver los tubos de Teflón AF del desgasificador en línea PerformancePLUS:

� Todos los disolventes a base de perfluoruros producidos por 3M con el nombre comercial Fluorinert�

� Todos los disolventes a base de perfluoruros producidos por Ausimont con el nombre comercial Galden� y Fomblin�

La exposición estática prolongada a sales haloideas, como por ejemplo, fluoruros, bromuros, cloruros o yoduros, puede ocasionar la erosión y corrosión de las piezas de acero inoxidable. Cuando se utilice este tipo de sales se debe aclarar el sistema totalmente con agua si la bomba va a estar inactiva durante más de dos días. Véase la sección 4.4.2, Cebado en húmedo.

Disolventes que se pueden utilizarLos materiales que componen el módulo de separaciones no reaccionan con la mayoría de ácidos, bases, sales y disolventes orgánicos.

Los disolventes que aparecen en la tabla C-1 hasta la tabla C-4 son aptos para su uso con el módulo de separaciones. Entre ellos se incluyen sales, ácidos y bases en concentraciones de hasta 1 M (si no se indica lo contrario), así como disolventes orgánicos en concentraciones de hasta el 100% (si no se indica lo contrario). Se muchos casos es posible utilizar concentraciones mayores.

Advertencia: Los daños producidos en los tubos del desgasificador debido a la exposición a disolventes a base de perfluoruros son inmediatos e irreversibles.

Compatibilidad de los disolventes 317

Se recomienda ponerse en contacto con Waters para obtener información sobre el uso de disolventes específicos o de concentraciones que no estén recogidas en este manual.

Tabla C-1 Tampones acuosos que se pueden utilizar con el módulo de separaciones

Tampones acuosos

Acetato K2SO4 Na2S Ácido perfluorobutírico

Al2SO4 K3Fe(CN)6 Na2CO3 NH4ClCa(OCl)2 K4Fe(CN)6 Na2SO4 FosfatoCaCl2 KBr NaCl TartratoCitrato KCl Acetato sódico Citrato de trilitioH2O2 hasta el 10% KHCO3 NaH2BO3 TrisHIBA KMnO4 NaHCO3 Monohidrato de

sales monosódicas de resorcinol 4 (2 piridilazo)

K2CO3 KNO3 NaHSO4

K2Cr2O3 LiCl04 NaNO3

K2S Na2B4O7 NaOCl

Tabla C-2 Ácidos que se pueden utilizar con el módulo de separaciones

Ácidos

Ácido acético, glacial Ácido clorhídrico Ácido perclóricoÁcido benzoico Ácido láctico Ácido fosfóricoÁcido crómico Ácido metanosulfónico Ácido dicarboxílico 2,6

piridinaÁcido cítrico Ácido nítrico, hasta 37,5%

(6 N)Ácido sulfúrico, hasta 0,20 M

Acido fórmico Ácido octanosulfónico Ácido trifluoroacético (TFA), hasta el 10%

Ácido glicérico Ácido oxálico


Tabla C-3 Bases que se pueden utilizar con el módulo de separaciones

Bases

Ba(OH)2 NaOH, hasta 10 MKOH NH4OH, hasta 3 MLiOH Hidróxido de tetrametilamonio

pentahidrato

Tabla C-4 Disolventes orgánicos que se pueden utilizar con el módulo de separaciones

Disolventes orgánicos

4-Cianofenol Cloroformo Etilenglicol Cloruro de metilenoAcetona Ciclohexano Formaldehído n-PropanolAcetonitrilo Ciclohexanona Heptano FenolAcetato amílico Fatalato de dibutilo Hexano Tetrahidrofurano

(THF)Benzaldehído Dimetilformamida Isooctano ToluenoBenceno Dimetilsulfóxido Isopropanol Reactivos PIC� de

WatersAlcohol bencílico Etanol Clorhidrato de lisina XilenoButanol Acetato de etilo MetanolTetracloruro de carbono

Dicloruro de etileno Metiletilcetona

Compatibilidad de los disolventes 319

C.3 Miscibilidad de los disolventes

Antes de cambiar de disolvente, se recomienda consultar la tabla C-5 para determinar la miscibilidad de los disolventes que se van a utilizar. Al cambiar de disolvente, hay que tener en cuenta que:

� Los cambios donde haya dos disolventes miscibles se pueden efectuar directamente. Los cambios donde haya dos disolventes que no sean totalmente miscibles (por ejemplo, de cloroformo a agua), requieren un disolvente intermedio (como el metanol).

� La temperatura afecta a la miscibilidad de los disolventes. Si se está trabajando con una aplicación a una temperatura elevada, se debe tener en cuenta el efecto del aumento de la temperatura sobre la miscibilidad del disolvente.

� Los tampones disueltos en agua pueden precipitar cuando se mezclan con disolventes orgánicos.

Cuando se cambia de un tampón fuerte a un disolvente orgánico, se debe aclarar el sistema con agua destilada antes de incorporar el disolvente orgánico.

Tabla C-5 Miscibilidad de los disolventes

Índice de polaridad Disolvente Viscosidad

CP, 20°C

Punto de ebullición en°C (a 1 atm)

Número de miscibilidad (M)

Valor límite λ (nm)

�0,3 N-decano 0,92 174,1 29 ��0,4 Isooctano 0,50 99,2 29 210 0,0 N-hexano 0,313 68,7 29 �� 0,0 Ciclohexano 0,98 80,7 28 210 1,7 Éter butílico 0,70 142,2 26 �� 1,8 Trietilamina 0,38 89,5 26 �� 2,2 Éter isopropílico 0,33 68,3 �� 220 2,3 Tolueno 0,59 100,6 23 285 2,4 P-xileno 0,70 138,0 24 290 3,0 Benceno 0,65 80,1 21 280 3,3 Éter bencílico 5,33 288,3 �� 3,4 Cloruro de metileno 0,44 39,8 20 245


3,7 Cloruro de etileno 0,79 83,5 20 �� 3,9 Alcohol butílico 3,00 117,7 �� 3,9 Butanol 3,01 177,7 15 �� 4,2 Tetrahidrofurano 0,55 66,0 17 220 4,3 Acetato de etilo 0,47 77,1 19 260 4,3 1-propanol 2,30 97,2 15 210 4,3 2-propanol 2,35 117,7 15 �� 4,4 Acetato de metilo 0,45 56,3 15, 17 260 4,5 Metiletilcetona 0,43 80,0 17 330 4,5 Ciclohexanona 2,24 155,7 28 210 4,5 Nitrobenceno 2,03 210,8 14, 20 �� 4,6 Benzonitrilo 1,22 191,1 15, 19 �� 4,8 Dioxano 1,54 101,3 17 220 5,2 Etanol 1,20 78,3 14 210 5,3 Piridina 0,94 115,3 16 305 5,3 Nitroetano 0,68 114,0 �� 5,4 Acetona 0,32 56,3 15, 17 330 5,5 Alcohol bencílico 5,80 205,5 13 �� 5,7 Metoxietanol 1,72 124,6 13 �� 6,2 Acetonitrilo 0,37 81,6 11, 17 190 6,2 Ácido acético 1,26 117,9 14 �� 6,4 Dimetilformamida 0,90 153,0 12 �� 6,5 Dimetilsulfóxido 2,24 189,0 9 �� 6,6 Metanol 0,60 64,7 12 210 7,3 Formamida 3,76 210,5 3 �� 9,0 Agua 1,00 100,0 ��

Tabla C-5 Miscibilidad de los disolventes (Continuación)

Índice de polaridad Disolvente Viscosidad

CP, 20°C

Punto de ebullición en°C (a 1 atm)

Número de miscibilidad (M)

Valor límite λ (nm)

Miscibilidad de los disolventes 321

Cómo utilizar los números de miscibilidad (Números-M)Los números de miscibilidad (Números M) sirven para predecir la miscibilidad de un líquido con un disolvente estándar. Véase la tabla C-5.

Para predecir la miscibilidad de dos líquidos, se resta el valor del número M más bajo del valor del número M más alto.

� Si la diferencia entre los dos números M es 15 o inferior, los dos líquidos son miscibles en todas las proporciones a 15°C.

� Una diferencia de 16 indica una temperatura de solución crítica que va de 25 a 75°C, con 50°C como temperatura óptima.

� Si la diferencia es 17 ó una cifra superior, los líquidos no se pueden mezclar o la temperatura de solución crítica está por encima de 75°C.

Algunos disolventes no se pueden mezclar con disolventes que se encuentren a ambos extremos de la escala de lipofilicidad. Estos disolventes reciben un número M dual:

� El primer número, siempre inferior a 16, indica el grado de miscibilidad con disolventes altamente lipofílicos.

� El segundo número se aplica al extremo opuesto de la escala. Si la diferencia entre estos dos números es grande, eso significa un grado limitado de miscibilidad.

Por ejemplo, algunos fluorocarbonos no se pueden mezclar con todos los disolventes estándar y tienen números M de 0 y 32. Dos líquidos con números M duales suelen ser miscibles entre sí.

Un líquido se clasifica en el sistema de número M probando su miscibilidad con una secuencia de disolventes estándar. A continuación, se suma o se resta un término de corrección de 15 unidades del valor límite de miscibilidad.


C.4 Disolventes tamponados

Cuando se utilice un tampón, se debe utilizar un reactivo de buena calidad y filtrarlo con un filtro de 0,45 µm.

No se debe dejar el tampón en el sistema después de utilizarlo. Se recomienda aclarar todos los conductos fluídicos con agua de calidad HPLC antes de cerrar el sistema y dejar agua destilada en su interior (aclarar con una solución de 90% de agua de calidad HPLC:10% de metanol cuando el instrumento se va a dejar sin usar más de un día). Se debe utilizar un mínimo de 15 mL para las unidades equipadas con un desgasificador por burbujeo y un mínimo de 45 mL para las unidades equipadas con un desgasificador por vacío.

C.5 Altura recomendada

Colocar los recipientes de disolvente a un nivel que esté por encima del módulo de separaciones o bien encima del mismo (con una protección adecuada para evitar derramamientos).

C.6 Viscosidad de los disolventes

Por lo general, el factor de la viscosidad no es importante cuando se trabaja con un solo disolvente o con una presión baja. No obstante, al ejecutar un gradiente, los cambios de viscosidad que tienen lugar cuando se mezclan los disolventes en distintas proporciones pueden generar cambios de presión durante el análisis. Por ejemplo, una mezcla de agua y metanol de 1:1 produce una presión dos veces mayor que el agua o el metanol por separado.

Si no se conoce hasta qué punto los cambios de presión afectarán al análisis, se debe monitorizar la presión durante el proceso utilizando la terminal de salida de gráficos (Chart Out).

Disolventes tamponados 323

C.7 Desgasificación de disolventes de la fase móvil

Las dificultades que presenta la fase móvil son responsables del 70% o más de los problemas de la cromatografía líquida. Es importante utilizar disolventes desgasificados, especialmente cuando se trabaja con longitudes de onda por debajo de 220 nm. La desgasificación proporciona:

� Líneas de base estables y una mejora en la sensibilidad

� Tiempos de retención reproducibles en la elución de los picos

� Volúmenes de inyección reproducibles para la cuantificación

� Un funcionamiento estable de la bomba

En esta sección se proporciona información sobre la solubilidad de los gases, los métodos de desgasificación de los disolventes y las observaciones que hay que tener en cuenta al desgasificar disolventes.

C.7.1 Solubilidad del gasSólo se puede disolver una cantidad determinada de gas en un volumen determinado de líquido. Esta cantidad depende de:

� La afinidad química del gas con ese líquido.

� La temperatura del líquido.

� La presión que se aplica al líquido.

Cualquier cambio en la composición, temperatura o presión de la fase móvil puede conducir a la liberación de gases.

Efectos de las fuerzas intermolecularesLos gases no polares (N2, O2, CO2, He) son más solubles en los disolventes no polares que en los disolventes polares. En general, un gas es más soluble en un solvente con fuerzas de atracción intermoleculares similares a las del gas (�igual disuelve a igual�).


Efectos de la temperaturaLa temperatura repercute en la solubilidad de los gases. Si la solución es exotérmica, la solubilidad del gas disminuye al calentar el disolvente. Si la solución es endotérmica, la solubilidad aumenta al calentar el disolvente. Por ejemplo, la solubilidad de He en H2O disminuye si sube la temperatura, pero la solubilidad de He en benceno aumenta si sube la temperatura.

Efectos de la presión parcialLa masa de gas disuelto en un volumen determinado de disolvente es proporcional a la presión parcial del gas en la fase de vapor del disolvente. Si disminuye la presión parcial del gas, la cantidad de gas en disolución también disminuye.

C.7.2 Métodos de desgasificación del disolventePara desgasificar disolventes se puede utilizar uno de los siguientes métodos:

� Burbujeo con helio

� Desgasificación por vacío

BurbujeoEl burbujeo elimina los gases de la solución al desplazar los gases disueltos en el disolvente con un gas menos soluble, normalmente se utiliza helio. Un disolvente que se haya desgasificado por burbujeo adecuadamente mejora el rendimiento de la bomba. El burbujeo con helio lleva al disolvente a un estado de equilibrio que se puede mantener burbujeando lentamente o manteniendo una capa de helio sobre el disolvente. Esta capa de helio inhibe la reabsorción de los gases atmosféricos.

Nota: El burbujeo puede cambiar la composición de los disolventes mezclados.

Desgasificación por vacíoEl desgasificador por vacío en línea funciona siguiendo el principio de la ley de Henry para eliminar los gases disueltos en un líquido. La ley de Henry afirma que la fracción molar de un gas disuelto en líquido es proporcional a la presión parcial de ese gas en la fase de vapor que se encuentra por encima del líquido. Si se reduce la presión parcial de un gas en la superficie del líquido, por ejemplo, aplicando vacío, entonces una cantidad proporcional de ese gas sale de la solución. Véase el apartado Desgasificación por vacío a continuación y el apartado �Desgasificador en línea PerformancePLUS� de la sección 1.5.

Desgasificación de disolventes de la fase móvil 325

Nota: La desgasificación por vacío puede cambiar la composición de los disolventes mezclados.

C.7.3 Observaciones sobre la desgasificación de los disolventesSe debe seleccionar la desgasificación más eficaz para la aplicación. Para eliminar el gas disuelto rápidamente, se debe tener en cuenta lo siguiente:

Desgasificación por burbujeoEl burbujeo con helio proporciona unas líneas de base estables y una mejor sensibilidad de detección que la sonicación y evita la reabsorción de los gases atmosféricos. Para retardar la oxidación se debe utilizar este método si se está utilizando tetrahidrofurano u otro disolvente que forme peróxidos.-

Desgasificación por vacíoCuanto más tiempo se expone el solvente a la acción del vacío, más gases se eliminan. Dos factores afectan a la cantidad de tiempo que el disolvente está expuesto al vacío:

� El caudal � A caudales bajos, se eliminan la mayoría de los gases disueltos a medida que el disolvente pasa a través de la cámara de vacío. A mayores caudales, se eliminan menores cantidades de gas por volumen de unidad de disolvente.

� La superficie de la membrana � La longitud de la membrana de desgasificación es fija para cada cámara de vacío. Para aumentar la longitud de la membrana, se pueden conectar dos o más cámaras de vacío en serie.

El desgasificador en línea es una opción del Módulo de Separaciones 2695 XE de Waters, que puede ser instalada de serie. Para obtener más información, véase el apartado �Desgasificador en línea PerformancePLUS� de la sección 1.5.

C.8 Selección de la longitud de onda

Las tablas de esta sección muestran los valores límites UV para:

� Disolventes habituales

� Fases móviles mezcladas habitualmente

� Cromóforos


Valores límite UV para los disolventes habitualesEn la tabla C-6 se muestra el valor límite UV (la longitud de onda a la que la absorbancia del disolvente es igual a 1 AU en algunos disolventes de cromatografía). El funcionamiento a una longitud de onda cercana o por debajo del valor límite aumenta el ruido de la línea de base debido la absorbancia del disolvente.

Tabla C-6 Valor límite UV de las longitudes de onda para los eluyentes cromatográficos habituales

Disolvente Valor límite UV (nm) Disolvente Valor límite UV

(nm)

1-Nitropropano 380 Etilenglicol 2102-Butoxietanol 220 Isooctano 215Acetona 330 Isopropanol 205Acetonitrilo 190 Cloruro isopropílico 225Alcohol amílico 210 Éter isopropílico 220Cloruro amílico 225 Metanol 205Benceno 280 Acetato de metilo 260Disulfuro de carbono 380 Metiletilcetona 330Tetracloruro de carbono 265 Metilisobutilcetona 334Cloroformo 245 Cloruro de metileno 233Ciclohexano 200 n-Pentano 190Ciclopentano 200 n-Propanol 210Dietilamina 275 n-Cloruro de propilo 225Dioxano 215 Nitrometano 380Etanol 210 Éter de petróleo 210Acetato de etilo 256 Piridina 330Éter etílico 220 Tetrahidrofurano 230Sulfuro de etilo 290 Tolueno 285Dicloruro de etileno 230 Xileno 290

Selección de la longitud de onda 327

Fases móviles mezcladasEn la tabla C-7 se muestran los valores límite de longitud de onda aproximados para otros disolventes, tampones, detergentes y fases móviles. Las concentraciones de disolvente representadas son las que se utilizan más habitualmente. Si se desea utilizar una concentración diferente, se puede determinar la absorbancia aproximada utilizando la ley de Beer, dado que la absorbancia es proporcional a la concentración.

Tabla C-7 Valores límite de longitud de onda para las diferentes fases móviles

Fase móvilValor límite UV (nm)

Fase móvilValor límite UV (nm)

Ácido acético, 1% 230 Cloruro de sodio, 1 M 207Acetato amónico, 10 mM 205 Citrato sódico, 10 M 225Bicarbonato amónico, 10 mM 190 Dodecil sulfato de sodio 190BRIJ 35, 0,1% 190 Formiato sódico, 10 mM 200CHAPS, 0,1% 215 Trietilamina, 1% 235Fosfato diamónico, 50 mM 205 Ácido trifluoroacético, 0,1 % 190EDTA, disodio, 1 mM 190 TRIS HCl, 20 mM, pH 7,0,

pH 8,0202, 212

HEPES, 10 mM, pH 7,6 225 Triton-X� 100. 0,1% 240Ácido clorhídrico, 0,1% 190 Reactivo A PIC de Waters,

1 vial/litro200

MES, 10 mM, pH 6,0 215 Reactivo B-6 PIC de Waters, 1 vial/litro

225

Fosfato de potasiomonobásico, 10 mMdibásico, 10 mM

190190

Reactivo B-6 PIC de Waters, bajo UV, 1 vial/litro

190

Acetato de sodio, 10 mM 205 Reactivo D-4 PIC de Waters, 1 vial/litro

190


Índices de refracción de los eluyentes más habitualesEn la tabla C-8 se muestra una lista con los índices de refracción de los eluyentes más comunes en cromatografía. Se debe verificar que el disolvente que se pretende utilizar en el análisis tiene un IR significativamente distinto al de los componentes de la muestra.

Tabla C-8 Índices de refracción de disolventes cromatográficos habituales

Disolvente IR Disolvente IR

Fluoroalcanos 1,25 Tetrahidrofurano (THF) 1,408Hexafluoroisopropanol (HFIP) 1,2752 Alcohol amílico 1,410Metanol 1,329 Diisobutileno 1,411Agua 1,33 n-Decano 1,412Acetonitrilo 1,344 Cloruro amílico 1,413Éter etílico 1,353 Dioxano 1,422n-Pentano 1,358 Bromuro de etilo 1,424Acetona 1,359 Cloruro de metileno 1,424Etanol 1,361 Ciclohexano 1,427Acetato de metilo 1,362 Etilenglicol 1,427Éter isopropílico 1,368 N,N-Dimetilformamida (DMF) 1,428Acetato de etilo 1,370 N,N-Dimetilacetamida (DMAC) 1,4381-Penteno 1,371 Sulfuro de etilo 1,442Ácido acético 1,372 Cloroformo 1,443Cloruro isopropílico 1,378 Dicloruro de etileno 1,445Isopropanol 1,38 Tetracloruro de carbono 1,466n-Propanol 1,38 Dimetilsulfóxido (DMSO) 1,477Metiletilcetona 1,381 Tolueno 1,496Dietilamina 1,387 Xileno ~1,50nCloruro de propileno 1,389 Benceno 1,501Metilisobutilcetona 1,394 Piridina 1,510Nitrometano 1,394 Clorobenceno 1,5251-Nitropropano 1,400 o-Clorofenol 1,547Isooctano 1,404 Anilina 1,586Ciclopentano 1,406 Disulfuro de carbono 1,626

Selección de la longitud de onda 329

Í NDICE

ANALÍ TICO

Índice analítico
AAcondicionamiento de la columna 141Actualización del software 240Adición automática 196Aguja
posiciones de la 259sustitución 234

Ajuste del paquete fluídico 251Alarmas 171Análisis

plantilla de la muestra 152secuencia de muestras 148STAT 153

Análisis automáticos 145Análisis STAT 153Apagado 120

apagado 120automático 70

Apagado automático 70Archivo

carga desde el disquete 147, 201guardar en un disquete 199, 201

Archivo de registro de errores 243AutoStartPLUS 105

acceso 107configuración del funcionamiento 107métodos de separación 109procedimiento de puesta en marcha 105requisitos 107

Bbandeja de goteo, instalación de la 34Bloque de lavado de las juntas 213Bomba del émbolo

limpieza 215sustitución 216

I

Bucle de muestrasconfiguración del tamaño 68instalación auxiliar 55opciones 20

Burbujasalarma 168eliminación de la jeringa 93

CCabezal de la bomba, sustitución del 208Cancelar 154Características

control instrumento, comunicaciones 304eléctricas 300físicas 299sistema de gestión de muestras 303sistema de gestión del eluyente 302

Características del helio 88Carga de métodos desde un disquete 201Carrusel

carga del 97, 124comprobar la colocación 68descripción 10diagnóstico interno del instrumento 270extracción 123

Cebadocebado en húmedo 134cebado en seco 132lavado de la aguja 94lavado de las juntas 90

Cebado en húmedo 134Cebado en seco 132Columna

acondicionamiento 141campo de información sobre columna 179conexión de la 41equilibrado 140parámetros 178

331

A NALÍTICO

ÍNDIC E

Compartimento de muestrasacceso 238limpieza 239

Conexiones de la señal digital 53Conexiones de las señales

I/O (entrada y salida) 49IEEE-488 54RS-232 53

Conexiones de los tubos de desechobandeja de derrames 39desechos de condensación 39

Conexiones fluídicas 32Configuración del Módulo de separaciones

2695 67Configuración, 2695 2Control del sistema de datos. Ver Control

remotoControl desde el software MassLynx

configuración para el modo de 16Control desde MassLynx

configuración para el modo de 83funcionamiento del módulo de

separaciones 157control desde MassLynx

configuración 16control desde RS-232

configuración 17configuración para el modo de 17, 86

Control directo 129Control local Ver Modo autónomoControl remoto 16

configuración 80MassLynx 83, 157Operativo de gradiente en función de

eventos de entrada 84RS-232 86Sistema de gestión de datos

cromatográficos Empower/Millennium 82, 155

Convenciones de la documentación xxviiConvenciones, documentación xxvii

DDate format (Formato de la fecha), selección

de la 69Degasser

equilibrado 135depende 19Depósitos

colocación 88conexión de tubos de desgasificación por

burbujeo 36instalación 40instalación de los tapones 88

Descongelación del termostatizador de muestras 274

Descripción de la válvula 8Desembalaje del módulo de separaciones 29Desfase posterior al análisis 177Desgasificación

observaciones 324ventajas 322, 323

Desgasificación por burbujeoestablecimiento del caudal 139establecimiento del tiempo de inicio 139generalidades 323programación de los ciclos de

desgasificación por burbujeo 139Desgasificador

conexión del tubo de salida de gases 38consideraciones 18de los modos de funcionamiento 88diagnóstico interno del instrumento 271teoría del funcionamiento 18

Desgasificador PerformancePLUS 18preparación y uso del desgasificador 19transductor de presión absoluta 20

332

Í NDICE

ANALÍ TICO

Desgasificador por burbujeocaracterísticas del helio 36conexión de tubos de los recipientes 36descripción 88generalidades 88instalación de las conexiones 35ventajas 88

Desprotección de métodos 165Detector

2410 y 410 de Waters 138, 1892487 de Waters 187486 de Waters 188, 191bandeja de goteo 34parámetros 185tabla 190

detectorconexión del 47

detector 2410 y 410parámetros 189

detector 2487acciones 191parámetros 188

Detector 2487 de Watersacciones 191parámetros 188

detector 486acciones 191parámetros 188

Detector 486 de Watersacciones 191parámetros 188

Detector IR 2410 ó 410 de Watersparámetros 189purga de la célula de referencia 138

Detención de caudal (Stop Flow)tecla 64terminales de 50terminales programadas 73

Diagnóstico de fugas en las válvulas 265

I

Diagnóstico de la válvula generadora de gradientes (GPV) 259

Diagnóstico de los sensores 260Diagnóstico de motores y válvulas 257Diagnóstico de rampa y tiempo de

compresión 262Diagnóstico del cebado de lavado de la aguja

250Diagnóstico del monitor 270Diagnóstico interno del encendido del

instrumento 59Diagnóstico interno del instrumento

ajuste de las juntas 251bomba de fuga estática 262carrusel 270cebado de lavado de la aguja 250desgasificador 271diagnósticos exclusivos del Servicio

Técnico de Waters 254extracción y sustitución del cabezal de la

bomba 267fugas en las válvulas 265fugas estáticas 262I/O (de entrada y salida) 268inicio 59monitor 270motores y válvulas 257prueba de compresión 248rampa y tiempo de compresión del

termostatizador de muestras 272rampa y tiempo de disminución del horno

de columnas 275reacondicionamiento de las válvulas del

inyector 277sensores 260teclado 269termostatizador de muestras,

descongelación del 274válvula generadora de gradientes 259

333

A NALÍTICO

ÍNDIC E

Diagnóstico y corrección de anomalíasde cromatografía 283hardware 291pasos básicos 281sistema de gestión de muestras 295sistema de gestión del eluyente 293

Diagnóstico y corrección de anomalías cromatográficas 284

Diagnósticos exclusivos 254Disolvente

consideraciones sobre la viscosidad 321disolventes tamponados 321índices de refracción 327miscibilidad 318valor límite UV 324

EEluyente

adición de nombres 170consideraciones generales 313desgasificación por vacío 19disolventes tamponados 120eliminación de la solución tampón 120identificación de los tubos 35instalación de depósitos 40instalación de recipientes 34miscibilidad 315pautas 313

Émbolo, sustitución y limpieza del 215Encendido

conectarse 30requisitos 30

Equilibrado del sistema 140Eventos de entrada, definición 72Exportación de métodos 199, 201Extracción

cargador del carrusel 239

FFase móvil

Aclarado del sistema con una 120consideraciones sobre la viscosidad 321desgasificación 322miscibilidad 315, 318parámetros 166

Fecha y hora, ajuste 69Filtro de entrada, sustitución del 219Función directa

Acondicionamiento de la columna 141cebado en húmedo 134cebado en seco 132ciclo de desgasificación por burbujeo 139equilibrado del sistema 140inyección de las muestras 142menú 130purgado del inyector 136

Funcionesdirectas 130secuencia de muestras 194

Funciones desde el disquetecarga desde el disquete 147, 201guardar en un disquete 199, 201memorización de métodos 199, 201

GGeneralidades de las teclas de pantalla 62Gestión del análisis de muestras ( 156Gestión del sistema 125Guardar métodos en un disquete 199, 201

334

Í NDICE

ANALÍ TICO

HHora, ajuste de 69Horno de columnas

configuración de la temperatura 178desactivación 178descripción 18diagnóstico interno del instrumento 275

II/O (entrada y salida)

conectores 50interruptores de eventos 52parámetros 180prueba de diagnóstico 268señales 50

I/O (entrada/salida)tabla de eventos programados 182

Importación de métodos 201Índices de refracción 327Informes, definición 74Inicio

diagnóstico interno del instrumento 59Procedimiento de puesta en marcha

AutoStartPLUS 105rutina 122

Injectorpurgado 136

Instalaciónválvula de regeneración de la columna 45válvula de selección de 3 columnas 43válvula de selección de 6 columnas 44

interfaz IEEE-488barrido 69conexiones 54dirección 55

I

interfaz RS-232conexiones de las señales 53parámetros 54

Interrupción de un análisis 154Interruptores de eventos

descripción 52estado inicial 181

Inyecciónadición automática 196desde el panel frontal 142inyección automática de patrones 195muestras 142

Inyección automática de patrones 195Inyección de muestras 142Inyector

extracción 232, 233purga 230reinstalación 236

JJeringa

configuración 228configuración del tamaño 68, 228descripción 11eliminación de burbujas de aire 93extracción y sustitución 226posiciones de la 259profundidad de inyección 175velocidad de aspiración (draw rate) 175

Juntas del émbolo, sustitución de las 210Juntas, ajuste de las 251

335

A NALÍTICO

ÍNDIC E

LLavado de la aguja

cebado 94depósito 40disolvente 94

Lavado de las juntascebado 90configuración del intervalo de tiempo 171depósito 40descripción 6disolvente 90ventajas 90

Lavado de las juntas del émbolo. Véase Lavado de las juntas

Lector de código de barras, descripción 18Limpieza compartimento de muestras 237

MMantenimiento

generalidades del sistema de gestión de muestras 221

generalidades del sistema de gestión del eluyente 206

recambios 204rutina 204seguridad y manejo 203

Método de separacióncapia de 164creación 163definición 160desprotección 165memorización 199, 201modificación de 164parámetros de la columna 178parámetros de la fase móvil 166parámetros de la muestra 174parámetros del detector 185

parámetros del inyector automático 176parámetros I/O (de entrada/salida) 180protección 165recuperación de una 201

Métodos guardados 199, 201Métodos. Véase Métodos de separaciónMiscibilidad de los disolventes 318Modo autónomo 12Modo de control desde el sistema 81Modo de no interacción 81Módulo de control desde el panel frontal 129Motores y válvulas

diagnóstico interno del instrumento 257

NNombre de usuario

introducción 65selección de 122

Nombresadición de eluyentes 170introducción de usuarios 65selección del usuario 122

Número de serie, ubicación 11

OOpción de fuente de alimentación 17Opciones 17

bandeja de goteo 34válvulas de selección de columnas 42

opciones de hardware 55Opciones y accesorios 17Operativo de gradiente en función de eventos

de entradaconfiguración 17configuración para el modo de 17, 84

Optionslista de instalaciones 69

336

Í NDICE

ANALÍ TICO

PPanel lateral

extracción 56instalación 58

Pantallageneralidades 61modos 61

Pantalla de métodos (Methods) 161, 163Pantalla principal (Main) 60Pantallas de estado (Status) 125Paquete fluídico

ajuste 96, 237Parámetros

columna 178configuración 68detector 185detector 2410 y 410 189detector 2487 188detector 486 188eventos del detector 191fase móvil 167I/O (entrada y salida) 180inyector automático 176muestra 174prueba de compresión 77tabla de eventos I/O (de entrada/salida)

programados 182tabla de gradiente 172

Parámetros de la muestra 174Parámetros del inyector automático 176Plantilla de la muestra

creación 199realización de un análisis 152

Plantilla de muestrasmemorización 199, 201recuperación de una 201

Pressure Units (Unidades de presión), selección de las 69

I

Protección de un método de separación 165Prueba de compresión

diagnóstico interno del instrumento 248parámetros 77

purgasistema de gestión de muestras 93inyector 230célula de referencia del IR 2410 ó 410 138injector 136

RReacondicionamiento de las válvulas del

inyector 277Recambios

sistema de gestión de muestras 308, 310sistema de gestión del eluyente 307

Recipientescolocación 321instalación 34

Recipientes de disolvente Consultar Recipientes

Registro de alarmas 171Relación de filas en una secuencia de

muestras 198Requisitos del emplazamiento 26Requisitos del lugar de instalación 26Retorno al curso de una operación 154

SSalida de desecho por condensación 39Salida de gráfico

parámetros 51, 181terminales de 51

Salida a desecho de la bandeja 39

337

A NALÍTICO

ÍNDIC E

Secuencia de muestrasadición automática 196análisis de 148análisis STAT 153creación 192definición 160descripción 192funciones 194memorización 199, 201modificación de 192modificación de la 154recuperación de una 201relación de filas 198tabla 193vista 150vista de carga (loading view) 150vista de funciones (functional view) 150vista de inyecciones (injection view) 150

Selección de la longitud de onda 324Señales de salida 52Servicio Técnico de Waters, contacto 206Servicio Técnico de Waters, llamar al 282Set Clock 69Sistema de gestión de datos cromatográficos

configuración 16configuración para el modo de 16, 82funcionamiento del módulo de

separaciones 155Sistema de gestión de muestras

ajuste de las juntas 251ajuste del paquete fluídico 96carruseles 97cebado del lavado de la aguja 94diagnóstico y corrección de anomalías

295generalidades 221purga 93, 136vía fluídica 8

Sistema de gestión del eluyentecebado 90, 132, 134diagnóstico de fugas estáticas 262diagnóstico y corrección anomalías 293extracción del cabezal de la bomba 267generalidades 207preparación 86velocidad de rampa del caudal 169vía fluídica 5

Software, actualización del 240Solubilidad del gas 322Solución tampón, eliminación 120Suministro eléctrico

conectarse 30requisitos 30

Sustituciónaguja y paquete fluídico 231bloque de lavado de las juntas 208bomba del émbolo 215cabezal de la bomba 208disco fritado inferior 223émbolo 208filtro del tubo de entrada 219jeringa 226junta frontal del cabezal de la bomba 212juntas del bloque de lavado de juntas 213juntas del cabezal de la bomba 210juntas del émbolo 211válvula de retención 217

Sustitución de la juntabloque de lavado de las juntas 213émbolo del cabezal de la bomba 210frontal del cabezal de la bomba 212

338

Í NDICE

ANALÍ TICO

TTabla de eventos I/O (de entrada/salida) 182Tabla de eventos programados, I/O 182Tabla de gradiente 172Tecla Clear (Borrar) 64Tecla Enter (Intro) 64Tecla Help (Ayuda) 63Tecla Menu/Status 64Teclado

diagnóstico interno del instrumento 269funciones 63secuencias alfanuméricas 65

Teclado para entradas alfanuméricas 65Teclas

instrumento xxviiordenador xxvii

Teclas de contraste de la pantalla 63Temperatura de muestras, configuración 175Terminal de inicio de inyección 50Terminales de inhibición de la inyección 50Termostatizador (calefactor/refrigerador)

configuración de la temperatura 175desactivación 175

Termostatizador de muestrasdescongelación 274descripción 18prueba de rampa y tiempo disminución

272Tubo de salida de gases, conexión del 38Tubo de salida, identificación del 41

VVálvula de regeneración de columna 23Válvula de regeneración de la columna 45Válvula de selección de 3 columnas

conexiones 43válvula de selección de 3 columnas 43

I

válvula de selección de 6 columnas 44Válvula de selección de columna

conexión de la 42tipos 21

válvula de selección de columnalocalización 21

Válvula de selección entre tres columnasdescripción 23

Válvulasregeneración de la columna 45selección de 3 columnas 43selección de 6 columnas 44selección de la columna 42

Velocidad de incremento del caudal 169Verificación

colocación del carrusel 68presencia de vial 68

Vía fluídicasistema de gestión de muestras 8sistema de gestión del eluyente 5

Vialcarga de 123comprobar la colocación 68ficha técnica 124rango 143separación de entradas múltiples 193

Viales de muestras, carga de 123Vista de carga (Loading view), secuencia de

muestras 150Vista de funciones (Functional view),

secuencia de muestras 150Vista de inyecciones (Injection view),

secuencia de muestras 150Vistas, secuencia de muestras

carga de 150de funciones 150inyección 150

Volumen de embolada 171Volumen de embolada preferido 171

339

A NALÍTICO

ÍNDIC E

340

módulo de separaciones 2695 de waters...el módulo de separaciones 2695 de waters ﬁ se puede...

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