memorias conferencia fim 29 ene 2015
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ING. EDWIN RIOS RENGIFO
GESTION DE MANTENIMIENTO BASADA EN LA EVIDENCIA (EBAM)
EDWIN RIOS RENGIFO, Consultor en Gestión de Activos y Mantenimiento
29 de Enero, 2015
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
INTRODUCCION A LA EBAM
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
• La medicina basada en la evidencia estáconsiderada como la estandar de oro en lapráctica moderna de la medicina.
• Entonces por qué la evidencia no ocupa el mismorango de importancia en la costosa y critica áreade la gestión de activos y mantenimiento?
GESTION DE MANTENIMIENTO BASADA EN LA EVIDENCIA (EBAM)
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
• Corazonadas , las reglas de dedo , la intuición, años deexperiencia.
• Deberíamos estar sólidamente comprometidos con latoma de decisiones basada en la evidencia y en larecopilación de datos.
EBAM VS. ENFOQUES PREVIOS
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
El asunto:
Mi empresa es una de las mayores empresas de carga marina en los EE.UU.Tenemos aproximadamente 2.400 piezas de equipo móvil, equipos deelevación en su mayoría con alimentación (grúas fijas , grúas móviles,carretillas elevadoras , etc.) . No tenemos ninguna estrategia corporativa enla reparación de equipos / reemplazo, arriendo vs compra, vida útileconómica , etc. Estas decisiones se basan a menudo en la fuerza depersonalidades y # de las quejas del mecánico , no un análisis objetivo.Quiero cambiar eso.
En el lado positivo , tenemos un CMMS ( Máximo ) y 4 años de " muy buena "información del equipo y de la historia de costos. Así que tenemos algunosdatos para analizar .
UN CASO REAL
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
• A continuación, introduce los datos de su base de datos en elsoftware de la vida económica para establecer la vida económicade un activo de muestra - que era un camión Hustler - cuestaalrededor de USD 60.000 nuevo.
• La actual política de sustitución de los camiones Hustlers es de 18años de edad.
• La vida económica establecida mediante el modelo de vidaeconómica (LCC) era de unos 10 años. Ahorro de costes por añofue de USD 3.340 .
• Hay 449 vehículos similares en su flota .
• Por lo tanto, el ahorro total anual se estima en :
• USD 3.340,00 x 449 = USD 1,5 millones POR AÑO
CONCLUSION
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
Argumentos basados en HECHOS(los datos conducen las decisiones)
NO
Decisiones basadas en la Intuición
NOSOTROS QUEREMOS
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
ENFOQUE PROBADO…
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
Implement
Continuous
Improvement
Strategy
Data Management
Process Re-design
Autonomous
MaintenanceReliability
TacticsMaterials
ManagementPlanning & Scheduling
Measures
Management
Leadership
Control
Quantum
LeapsStandard
Assessment -- Defining the Gap; WCMS Dubai
0
20
40
60
80
100
Maintenance Strategy
Organization / Human Resources
Employee Empow erment
Maintenance Tactics
Reliability Analysis
Performance Measures / Benchmarking
Information Technology
Planning and Scheduling
Materials Management
Maintenance Process Reengineering
Average
"Benchmark"
SCALE:
100 - Excellence
80 - Competence
60 - Understanding
40 - Awareness
20 - Innocence
Evaluation
Gap
High
Low
High
High
Low
Low
Low
High
Develop Strategy
ID WBS Task Nam e Duration
1 1 ACWD Proactive Maintenance ############
2 OI3 Union involvem ent / job description review ############
7 TAC3 Identify, m eet and confer item s 144 days
8 1.2.1 Develop strategy 9 days
12 1.2.2 Review w ith union, discuss conf licts, mediate and seek buy-in26 w ks
13 TAC4 Determ ine m easurem ent criteria 402 days
27 OI1 Include Ops & Mtc in Project Developm ent 10 days
31 P1 Develop process redesign effort 78.8 days
45 CMMS1 CMMS Im provem ents ############
54 OR18 Benchm ark m tce m ethods 160 days
60 1.8 Start to Im plem ent Strategy Pyram id 0 days
61 S1 Identify Mission & Vis ion 2 days
63 CM1 Com m unicate Plan for Change Managem ent 36.93 days
72 ME5 Develop Reports 8 days
78 OR26 Organization Chart 98 days
92 P2 Stream line process redesign effort 7.13 days
98 TAC15 Develop & Im plem ent Materials Managem ent Program200 days
105 M8 Identify and dispose of obsolete m aterials 65 days
112 TAC8 Review and analyze jobs 90 days
120 R1 Develop failure analysis procedures 11.33 days
128 TR2 General training ############
136 OR8 Em ployee involvem ent in decisions 70 days
141 OR5 Determ ine job descripitons 50 days
146 OI4 Provide Tools 10 days
153 OI5 Color Coding 217 days
160 TRG19 Assess Training needs w ith stakeholders 135 days
168 M12 Best in class w arehouse operations 121 days
173 TR1 Conduct technical certification training 154 days
181 TR24 Benchm ark training m ethods 15 days
185 TR3 Training coverage 179 days
189 OR7 Evaluate infrastructure requirem ents 478.8 days
196 R2 Developm ent of a Best In Class re liability program 10 days
203 TR5 Evaluate training & follow up 5 days
206 TR15 Refresher training and assessm ent 35 days
PP
NH
PMT
NH,SO
ML
KS
NH
SL
ML
18/02 KS
KS
KS
ML
PP
NH
KS
KS
NH
CS
NH
NH
KS
TM
TM
NH
GB
NH
NH
NH
BB
CS
NH
NH
Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2 Qtr 3 Qtr 4 Qtr 1 Qtr 2
1998 1999 2000 2
Plan
ENFOQUE PROBADO…
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Reemplazo de componentes
SISTEMAS DE GESTION DE MANTENIMIENTO (CMMS/EAM/ERP)
Procedimientos de Inspección
Reemplazo de Equiposde Capital
Requerimientos deRecursos
DECISIONES OPTIMAS EN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y REEMPLAZO
GESTION DE ACTIVOS: ALGUNAS AREAS CLAVES DE DECISION
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
TOTAL COST/WEEK
C(tp)
FAILURE REPLACEMENTCOST/WEEK
PREVENTIVE REPLACEMENTCOST/WEEK
OPTIMAL tp
OPTIMAL REPLACEMENT TIME$
/WEE
K
EL REEMPLAZO PREVENTIVO CONFLICTOS DE COSTOS
tp
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MINIMIZACION DEL COSTO
Chequear dos condiciones:
1. El costo Total por reemplazo por falla sea mucho mas grande que el costo total de un reemplazo preventive
2. El efecto del desgaste en el tiempo.
PARA EL REEMPLAZO PREVENTIVO
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
PARA REEMPLAZO PREVENTIVO
MAXIMIZACION DE DISPONIBILIDAD/MINIMIZACION DEL DOWNTIME
Chequear dos condiciones:
1. El tiempo total de parada (downtime) en reemplazo por falla sea mucho mas grande que el tiempo de parada (downtime) en un reemplazo preventive.
2. El efecto del desgaste en el tiempo.
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
1. Frecuencias de inspección para equipos queestan en operación continua y críticos por suparada.
2. Intervalos de Inspección utilizado solo paracondiciones de emergencia. (Intervalos debusqueda de fallas).
3. Monitoreo de condición de los equipos:Decisiones optimizadas del mantenimientobasado en condición.
ASUNTOS A TENER EN CUENTA EN INSPECCIONES
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MODELO DE VIDA ECONOMICA
$$
TIEMPO
COSTO TOTAL
OPERACIONES
DEPRECIACION
INVENTARIO
DOWNTIME
Source: H. Greene & R.E. Knorr, Managing Public Equipment, American Public Works Association, Kansas City, 1989.
MANTENIMIENTO
VIDA ECONOMICA
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ISO 55000( Efectiva y Eficiente Gestión de Activos)
La siguiente frase se encuentra en ISO 55001:
8.2.3 La organización debe tener la capacidad de tomardecisiones basadas en la evidencia sobre los cambios propuestosy la capacidad de considerar escenarios sistemáticamente entoda la organización
NOTE:En la norma ISO 55000 , la palabra “evidencia " se usa 15veces y en PAS 55 se había usado 9 veces.
ING. EDWIN RIOS RENGIFO
GRACIAS
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