mestrado em engenharia...
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Mestrado em Engenharia Alimentar
Relatório de Estágio Profissionalizante
Vânia Guimarães Silva
Coimbra, 2014
INSTITUTO POLITÉCNICO DE COIMBRA
ESCOLA SUPERIOR AGRÁRIA
Mestrado em Engenharia Alimentar
Relatório de Estágio Profissionalizante
Vânia Guimarães Silva
Orientador externo: Engenheiro Vítor Carvalho
Orientadora: Doutora Marta Henriques
Local de estágio: Panrico – Produtos Alimentares Lda.
Coimbra, 2014
INSTITUTO POLITÉCNICO DE COIMBRA
ESCOLA SUPERIOR AGRÁRIA
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Este Relatório de Estágio Profissionalizante foi elaborado expressamente para a
obtenção de grau de Mestre de acordo com o despacho nº 2032/2014 de 7 de
fevereiro de 2014, referente ao Regulamento do Ciclo de Estudos conducente à
obtenção do grau de Mestre do Instituto Politécnico de Coimbra.
2
“Nenhum trabalho de qualidade pode ser feito sem concentração, auto-sacrifício,
esforço e dúvida.”
Max Beerbohm
3
Agradecimentos
Aos meus pais por tudo aquilo que sou, pelo apoio nas horas mais difíceis,
pela paciência e por me terem ajudado a chegar aqui. Sem vocês nada disto era
possível.
Ao Roberto, por toda a paciência que sempre tem comigo e pelo apoio
que me dá todos os dias.
A todos os meus amigos, especialmente à Ana que tanto me apoiou nesta
experiência e que levo comigo para a vida, pelos bons momentos passados, pelo
companheirismo e amizade.
Agradeço ainda ao Departamento da Qualidade da Panrico, Andrea pela
oportunidade e ajuda, à Susy por tudo o que me ensinou e toda a paciência nas
minhas insistentes dúvidas e à Raquel e Daniela por me fazerem seguir todos
os seus passos, se disponibilizarem para me ajudar em tudo.
Um especial agradecimento à minha orientadora, Doutora Marta Henriques,
por toda a compreensão, paciência e ajuda no meu relatório.
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Resumo
O presente relatório descreve o trabalho realizado no âmbito do Estágio
Profissionalizante do Mestrado em Engenharia Alimentar (ESAC-IPC), que
decorreu no Departamento de Qualidade da Panrico, e que teve uma duração
de 6 meses.
Este estágio teve como objetivos o acompanhamento do dia-a-dia do
Departamento de Qualidade, nomeadamente a recolha e análise de todas as
matérias-primas e material de embalagem desde da sua receção na fábrica até
ao produto final e o acompanhamento do funcionamento de uma linha de
produção de pão e a identificação das operações chave para a redução das
perdas nesta linha.
Em termos da organização do presente relatório será feita uma breve
introdução à empresa e aos seus produtos, será descrito o estudo de otimização
da linha de produção do “Pão branco ref1” recorrendo à apresentação e
descrição do processo produtivo e das etapas principais anexas à mesma, e por
fim abordando o tópico do controlo da qualidade realizado na empresa com
alguns exemplos de análises realizadas.
A realização deste trabalho permitiu identificar as operações chave, sobre as
quais se deve atuar para aumentar o rendimento na linha de produção em
análise e que contribuem para aumentar a competitividade da empresa no
mercado relativamente ao produto que lhe está associado.
As análises realizadas no Departamento da Qualidade da Panrico, quer às
matérias-primas quer aos seus produtos finais, permitiram-me constatar a forma
eficiente como se deve atuar para garantir a qualidade e segurança dos produtos
da empresa.
Palavras-chaves
Panrico; Pão; Balanços mássicos; Controlo da qualidade
5
Sumário Agradecimentos ................................................................................................. 3
Resumo .............................................................................................................. 4
1. Introdução .................................................................................................... 7
2. Descrição da empresa ................................................................................. 8
2.1. Localização geográfica .......................................................................... 8
2.2. História do grupo ................................................................................... 8
2.3. Unidade Fabril de Gulpilhares ............................................................... 9
3. Estudo para a otimização da linha de produção de “Pão branco ref1” ...... 10
3.1. Processo de fabrico do “pão branco ref1” ........................................... 13
3.2. Descrição das etapas de fabrico ......................................................... 15
3.3. Balanços de massa ao processo e quantificação das perdas ............. 21
3.4. Plano de ações a implementar ............................................................ 25
3.5. Verificação da eficácia das ações implementadas .............................. 26
4. Controlo da qualidade ................................................................................ 27
4.1. Análises físico-químicas às matérias-primas ...................................... 28
4.2. Análises ao material de embalagem ................................................... 33
4.3. Análises ao produto final ..................................................................... 34
5. Conclusão .................................................................................................. 37
6. Bibliografia ................................................................................................. 38
Anexo 1 – Recolha de dados ........................................................................... 39
Sumário de Figuras Figura 1 - Localização geográfica das fábricas da Panrico (Panrico , 2013). ..... 8
Figura 2 - Primeiros produtos produzidos pela Panrico, A – Grisines ; B – Donuts;
C- Donettes e D – Bollycao. ............................................................................... 8
Figura 3 - Ciclo de melhoria PDCA .................................................................. 10
Figura 4 - Diagrama de Ishikawa ...................................................................... 12
Figura 5 - Fluxograma do processo produtivo do “pão branco ref1”. I, II e III –
Zonas do processo industrial onde são identificados perdas sob a forma de
6
resíduos. R1 e R2 resíduos da zona I. R3 resíduo da zona II, R4 e R5 resíduos
da zona III......................................................................................................... 14
Figura 6 – Formação do glúten (cienciaviva,2014) ........................................... 16
Figura 7 - Balanço de massa á Etapa 8 ........................................................... 22
Figura 8 - Balanço de massa à etapa 12 .......................................................... 22
Figura 9 - Balanço de massa à etapa 16 .......................................................... 22
Figura 10 - Balanço de massa à estapa 18 ...................................................... 23
Figura 11 - Balanço de massa à etapa 19 ........................................................ 23
Figura 12 – Diagrama de Pareto ...................................................................... 23
Figura 13 - Tipos de perdas que ocorrem em R5 ............................................. 24
Figura 14 - Gráfico demostrativo da redução das perdas ocorridas do início ao
fim do projeto .................................................................................................... 26
Figura 15 - Alveografo ...................................................................................... 28
Figura 16 - Formação das "bolachas" .............................................................. 29
Figura 17 - Insuflação das "bolachas" .............................................................. 30
Figura 18 - Alveograma com os parâmetros P, L e W. ..................................... 30
Sumário de Tabelas Tabela 1 - Grupo de trabalho e tarefas atribuídas ............................................ 11
Tabela 2 - Ações preventivas e corretivas sugeridas para cada defeito
identificado. ...................................................................................................... 25
Tabela 3 – Recolha de dados ........................................................................... 40
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1. Introdução
O presente relatório resume o trabalho desenvolvido durante o estágio
profissionalizante no âmbito, do Mestrado em Engenharia Alimentar (ESAC-
IPC), realizado na Panrico – Produtos Alimentares Lda., com a duração de 6
meses (7 Abril a 7 Outubro 2014).
Acompanhei de perto o dia-a-dia do Departamento da Qualidade da Panrico,
inteirando-me das suas funções, e tive ainda o privilégio de estar envolvida num
projeto de identificação das etapas críticas de uma linha de produção, com vista
à redução das perdas dessa linha e ao aumento da sua produtividade.
A Panrico zela permanentemente pela melhoria dos seus processos
produtivos, quer no aumento do rendimento do processo quer na satisfação dos
seus clientes.
A política de Zero desperdícios constitui uma forma de diminuir
significativamente os custos e aumentar o rendimento produtivo.
A Portugal Foods (PF), associação que representa o sector agroalimentar
português, incentiva as medidas industriais que constituem estratégias de
redução de desperdícios (Costa, 2014).
A Panrico utiliza várias técnicas de redução de desperdício, entre elas a
criação de grupos de melhoria contínua, que visam a estabilização e otimização
os processos produtivos para reduzir ao mínimo os seus subprodutos. Contudo,
nem sempre é possível reduzir a “zero” os subprodutos, por exemplo o pão sem
côdea tem um subproduto associado que não é possível de eliminar, a côdea.
Neste caso, passa-se para uma fase de reutilização uma vez que as côdeas e
pães rejeitados são recolhidos por uma empresa específica de tratamento de
resíduos industriais e depois utilizadas na produção de rações para animais.
É nesta perspetiva que as empresas se afirmam em termos de
competitividade e inovação de produtos e processos não deixando de ter em
vista a satisfação dos seus clientes.
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2. Descrição da empresa
A Panrico Produtos Alimentares, Lda. é uma sociedade por quotas com o
código de Classificação Portuguesa das Atividades Económicas (CAE) 10711 –
panificação, (INE, 2014).
2.1. Localização geográfica
Atualmente o Grupo Panrico possui 92 delegações em
Portugal e Espanha e duas sedes centrais, uma em Barcelona
e outra em Mem Martins. O grupo Panrico tem 9 instalações
fabris em Espanha e Portugal que englobam, mais de 100
linhas de produção, onde são elaborados mais de 250
produtos distintos (Panrico, 2013). A unidade fabril onde
decorreu o estágio localiza-se em Gulpilhares, Portugal.
2.2. História do grupo
Na década de 60 constitui-se a sociedade Panificio Rivera
Costafreda com o capital das famílias Riviera e Costafreda. O primeiro
produto que surgiu no mercado foram os Grisines (Figura 2A). Durante
os primeiros anos desta década a introdução dos Donuts no mercado e
o desenvolvimento do negócio traduziu-se na inauguração de uma nova
fábrica em Santa Perpetua de Mogoda.
Durante a 2ª década de vida, lançou no mercado os produtos
Bollycao e Donettes (Figura 2 C e D) com um grande êxito, e a década
de 80 é marcada pela expansão internacional da empresa e pela
abertura de novas fábricas.
Em 1983 foi criada a Panrico – Produtos Alimentares, Lda.
Iniciando a sua atividade industrial em 1985, com a construção da
fábrica de Mem Marttins – Sintra, orientada para o fabrico e
Figura 1 - Localização geográfica das
fábricas da Panrico (Panrico , 2013).
Figura 2 - Primeiros produtos
produzidos pela Panrico, A –
Grisines ; B – Donuts; C-
Donettes e D – Bollycao.
A
B
A
C
A
D
A
9
comercialização de produtos de pastelaria (Donuts, Bollycao e Pastelitos). Mais
tarde, em 1989, dá-se a introdução dos produtos de panificação industrial.
Em 1990, e dentro da mesma estratégia de crescimento, foi constituída
uma unidade de fabrico em Gulpilhares.
Nos anos 90, a Panrico chega até à China e inaugura uma grande fábrica
em Beijing.
Em 1997, em Espanha, constituiu-se a “Holding” GRUPO PANRICO SA,
que integra a PANRICO-Produtos Alimentares Lda.
A Panrico inicia no ano 2000 a inauguração de uma fábrica em Atenas
(Grécia) para responder ao mercado desse país e dá-se a aquisição pelo Grupo
APAX PARTNERS em setembro de 2005.
Em 2008, a Panrico compra à companhia Kraft Foods, o negócio de
bolachas Artiach e as suas marcas mais emblemáticas (Chiquilín, Filipinos,
Artinata e Princesa). A curto prazo, o objetivo foi potenciar e desenvolver este
negócio em Espanha e Portugal, aproveitando a rede de distribuição do Grupo e
criando sinergias com outras áreas de atividade da companhia.
Já em 2013 a Panrico vendeu o negócio das Bolachas Artiach à companhia
Nutpor.
2.3. Unidade Fabril de Gulpilhares
O Grupo Panrico é líder no mercado europeu quer no sector de panificação
quer na pastelaria da marca.
A unidade fabril de Gulpilhares foi criada em 1990 e integra todas as funções
operacionais do processo produtivo, desde controlo de matérias-primas,
produção e ensaios, embalagem, expedição e assistência pós-venda.
Esta unidade localiza-se em Vila Nova de Gaia e no início da sua atividade
eram produzidos pão de forma, Donettes, Donuts, madalenas, travesseiros de
chocolate e palmiers. Atualmente dispõe de 4 linhas de produção dedicadas a
pão com e sem côdea bem como a produtos de pastelaria, produtos estes
destinados ao mercado ibérico.
Cada produto possui uma referência consoante as suas características:
formulação, peso líquido, número de fatias e prazo de validade.
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3. Estudo para a otimização da linha de produção de
“Pão branco ref1”
Nos dias de hoje as grandes empresas optam pela implementação de
programas de gestão da qualidade total, que são ferramentas que permitem
simultaneamente garantir a satisfação dos clientes e reduzir os custos de
operação, através da minimização das perdas, num contexto de melhoria
contínua.
Na Panrico a racionalização e aperfeiçoamento dos seus processos
produtivos bem como o conceito de melhoria contínua está muito presente no
seu dia-a-dia. Existe uma dinâmica na organização de grupos de melhoria
continua que visam eliminar defeitos e aperfeiçoar processos produtivos.
Este estudo foi criado com vista a perceber onde e porque ocorrem os
desperdícios da linha de “pão branco ref1” na perspetiva de se atuar sobre essas
causas e minimizar a sua ocorrência.
Para a elaboração do mesmo, foram utilizadas várias ferramentas usadas na
gestão da qualidade, que conjugadas entre si pretendem fornecer informação
realista e fundamentada. Entre eles destacam-se o ciclo de PDCA (figura 3), o
Diagrama de Ishikawa e Diagrama de Pareto.
O estudo realizou-se tendo por base a organização do ciclo de melhoria
PDCA, uma vez que é uma metodologia simples e objetiva. Este abrange as
quatro fases de execução da solução do problema: planeamento, execução,
verificação de resultados e a implementação de ações corretivas.
Figura 3 - Ciclo de melhoria PDCA
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As várias fases que o constituem são:
Fase P (Plan): Onde o problema é identificado e é proposto um plano de
ação para atacá-lo.
Fase D (Do): Onde são executadas as tarefas contidas no Plano de Ação
definido na fase de planeamento (P) e também, onde são realizados as
recolha dos dados para a visualização das ocorrências.
Fase C (Check): Onde são verificados, após a conclusão das ações
realizadas na fase de execução (D), os resultados frente a incidência de
novas ocorrências das não conformidades tratadas.
Fase A (Act): Onde são feitas as correções necessárias em busca da
garantia da eliminação completa da causa raiz da não-conformidade
gerada.
O ciclo PDCA corresponde, portanto, a um importante método sequencial
de orientações de etapas a serem seguidas para se alcançar as metas
estabelecidas para a melhoria contínua do processo (Gonçalves, 2012).
Na primeira fase do estudo criou-se o grupo de trabalho e foram definidas e
atribuídas tarefas aos vários elementos (tabela 1).
Tabela 1 - Grupo de trabalho e tarefas atribuídas
Cargo Tarefas no grupo
Chefe de turno Piloto de grupo
Implementação das melhorias
Técnica de qualidade
Coordenar estudo e transmitir a
metodologia aplicada;
Elaborar relatório final
Estagiária
Coordenar estudo e transmitir a
metodologia aplicada;
Elaborar relatório final
Recolha de dados
Chefe de linha Controlo do painel de dados
Recolha de dados
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Identificou-se o objectivo de estudo “redução das perdas na linha para 3%”,
e realizou-se um Brainstorming, que permitiu que todos os elementos do grupo
dessem a sua opinião sobre as causas possíveis para a ocorrência das perdas,
e que teve como resultado o Diagrama de Ishikawa (figura 4). O Diagrama de
Ishikawa também designado como diagrama causa efeito ou espinha de peixe
representa a relação entre um determinado efeito e todas as suas possíveis
causas.
Após análise deste diagrama eliminaram-se todas as causas que seriam
menos relevantes e identificaram-se aquelas que determinavam a produtividade
da linha. Neste processo começou-se por eliminar as causas 1 e 9 associadas à
máquina, uma vez que as perdas seriam ínfimas no primeiro caso e porque as
calibrações dos caudalímetros e válvulas já tinham sido feitas no presente ano
por uma entidade externa. As causas por defeitos na matéria-prima e
embalagem (10, 11,e 12) assim como a relativa ao método (13), foram retiradas
da análise uma vez que são parâmetros controlados diariamente pelo
departamento da qualidade que asseguram o seu cumprimento. O parâmetro
(14) do meio ambiente foi também retirado uma vez que a ventilação dos
amassados se encontra ligada.
Assim com resultado final considerou-se que apenas as causas (2 a 8)
identificadas para o parâmetro máquina devem ser consideradas e avaliadas
detalhadamente. Para se poder perceber qual a máquina (equipamento) e
Figura 4 - Diagrama de Ishikawa
13
consequentemente a etapa onde ocorrem as perdas será necessário perceber o
processo produtivo e realizar os balanços de massa às etapas onde os defeitos
apontados possam ocorrer.
3.1. Processo de fabrico do “pão branco ref1”
A figura 5 representa o fluxograma do processo produtivo da linha do “Pão
branco ref1” cuja descrição resumida das etapas será apresentada na secção
3.2 sem qualquer menção às condições processuais específicas. Esta descrição
pretende apenas identificar as causas que possam estar na origem da produção
dos resíduos (desperdícios) assim como a suas quantidades.
O fluxograma encontra-se divido em 3 zonas (I, II e III) por forma a facilitar a
elaboração e interpretação dos balanços de massa realizados ao processo e
apresentados na secção 3.3.
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Retalho
Moldes
Tampas
Vapor de água
R3
Moldes e Tampas
R4
R5
*M P1
M P2
M P3
M P4
M P5
*M P6
M P7
M P8
M P9
M P10Bolsas e Atilhos
Recepção de Material
de embalagem
Recepção de MP
cisterna
Recepção de MP
embalada
Armazenamento em
armazem MP
Armazenamento em
silos
Armazenamento em
armazem MP
Mistura Pesagem
Amassadura R1
Corte da massa
Pesagem (varpe)
Formadora de
chouriços
Colocação em moldes R2
Câmara de
Fermentação
Colocação de tampas
Cozedura
Desmoldagem
Câmara de
Arrefecimento
Detector de Metais
* MP - Matéria-prima. Não são apresentados os ingredientes gerais de fabrico por questões de sigilo industrial
Embalamento
Codificação
CestasAcondicionamento em
cestas
Expedição
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6
Etapa 7
Etapa 8
Etapa 9
Etapa 10
Etapa 11
Etapa 12
Etapa 13
Etapa 14
Etapa 15
Etapa 16
Etapa 17
Etapa 18
Etapa 19
Etapa 20
Etapa 21
Etapa 22
Etapa 23
I
II
III
Figura 5 - Fluxograma do processo produtivo do “pão branco ref1”. I, II e III – Zonas do processo industrial onde são identificados perdas sob a forma de resíduos. R1 e R2 resíduos da zona I.
R3 resíduo da zona II, R4 e R5 resíduos da zona III.
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3.2. Descrição das etapas de fabrico
3.2.1. Receção e armazenamento das matérias-primas (Etapa 1 a 6)
O processo de fabrico inicia-se pela receção e armazenamento das matérias-
primas que é uma etapa fundamental para garantir a qualidade do produto final.
Aqui é essencial controlar a qualidade das matérias-primas rececionadas,
verificando se se encontram dentro dos limites estabelecidos e definidos pela
empresa. Nesse contexto são recolhidas, pelo departamento de qualidade,
amostras de todas as matérias-primas e ingredientes de fabrico ou embalagem
que chegam até à fábrica para posterior análise no laboratório. No ato da receção
das matérias-primas é realizada uma inspeção visual às condições em que estas
se encontram e em que são transportadas e só depois se procede à recolha da
amostra. Essas amostras são analisadas e caso o seu resultado esteja dentro
da especificação é dada ordem para armazenar os produtos.
Cada matéria-prima analisada possui um BI individual, que funciona como
ficha técnica do produto, que é preenchido após inspeção e análise da mesma.
Estes BI’s são arquivados e os seus dados armazenados numa base de dados.
3.2.2. Pesagem (Etapa 23)
A pesagem dos ingredientes depende da referência do pão a ser produzido.
Esta é realizada por um operador responsável que pesa as respetivas
quantidades dos diferentes ingredientes (armazenados em saco) de acordo com
a formulação. Os ingredientes armazenados em silos são transportados para as
cubas por um sistema de tubagem com caudalímetros e válvulas.
3.2.3. Amassadura (Etapa 7 e 8)
Esta etapa realiza-se de forma mecânica para promover a mistura e
homogeneização de todos os ingredientes, possibilitar a hidratação da farinha e
a incorporação de ar que irá permitir o desenvolvimento da massa. No decorrer
da fase de hidratação, a farinha apresenta um aspeto grumoso, que com o
decorrer da amassadura passa a ser mais elástica e com menor tendência a
aderir às paredes da amassadeira.
A farinha de trigo é constituída por vários tipos de compostos, todos eles
importantes para a qualidade final do pão, tais como o amido e as proteínas. A
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fração não solúvel das proteínas do trigo é constituída por 2 tipos de proteínas:
as gliadinas e as gluteninas, que formam uma rede (Cienciaviva, 2014).
As gliadinas são proteínas de cadeias simples que quando hidratadas têm
pouca elasticidade e são pegajosas, sendo responsáveis pela coesividade das
massas. As gluteninas são formadas por agregados de proteínas que quando
hidratadas conferem elasticidade, força e firmeza à massa (Nobre, 2013).
Figura 6 – Formação do glúten (cienciaviva,2014)
Estas proteínas ao serem hidratadas levam a um desenvolvimento das
cadeias e a ação mecânica leva à perda da sua estrutura quaternária permitindo
a interação entre as diferentes cadeias. As cadeias desenroladas passam a estar
disponíveis para estabelecer novas ligações entre si e formar a rede de glúten
(figura 6).
A amassadura é essencial para a obtenção de uma massa com as melhores
características uma vez que influencia a viscoelasticidade, o grau de dispersão
dos ingredientes e a incorporação de ar (o oxigénio incorporado vai constituir os
núcleos de gás, os quais irão expandir durante a fermentação).
Para obter uma massa com as características desejadas o binómio
tempo/temperatura é essencial. O tempo da amassadura é dependente da:
Velocidade da amassadeira;
Força da farinha (quanto mais força mais tempo de amassadura);
Adição de melhorantes
Hidratação da massa
A temperatura da massa é controlada no final da amassadura por um
operador e com recurso a um termómetro. É fundamental garantir a temperatura
desejada para que a levedura produza a quantidade de gás adequada garantindo
o sucesso da etapa de fermentação. Se as temperaturas forem demasiado
elevadas o glúten é afetado, o que vai fazer com que a massa perca força e
capacidade de retenção de gás.
Na etapa 8 está indicada a corrente R1 que representa os resíduos que caem
no chão quando a massa passa da batedeira para a cuba elevatória.
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3.2.4. Corte da massa (Etapa 9)
No seguimento da amassadura a massa é elevada até à cortadora e aí
depositada. De acordo com o produto a ser produzido a cortadora é regulada
para cortar a massa em parcelas com o peso pretendido. Estas parcelas de
massa seguem para a boleadora que as transforma em bolas.
3.2.5. Pesagem (Varpe) (Etapa 10)
Depois das bolas formadas, passam por uma balança eletrónica de precisão
(varpe) que se encontra ligada a um sistema de tratamento de dados. Através
deste sistema são emitidos relatórios diários com a informação das massas que
passaram pela varpe. As massas que têm peso acima ou abaixo do especificado
são rejeitadas, para uma cuba metálica, e voltam ao processo sendo repostas
na cuba de amassadura. Estas massas passam a desperdício caso apresentem
alguma sujidade ou estejam demasiado tempo em espera.
3.2.6. Formação de chouriços e colocação em moldes (Etapas 11 -
12)
Antes de serem colocadas nos moldes, as bolas de massa passam por um
transportador automático onde sofrem uma pré-fermentação à temperatura
ambiente. Seguem para as formadoras onde a massa é espalmada, adquirindo
a forma de bolacha, que por sua vez é enrolada num sistema de guias formando
cilindros com o nome de chouriços. Os chouriços caem nas cavidades dos
moldes que são encaminhados automaticamente para a câmara de fermentação.
Na etapa 12 a corrente R2 representa os resíduos que ocorrem durante a
queda dos chouriços para os moldes, isto é, a massa que caí fora do molde.
3.2.7. Fermentação (Etapa 13)
A fermentação trata-se do processo metabólico levado a cabo pela levedura
e tem como principal objetivo aumentar o volume da massa, e obter um miolo
fofo e regular. A levedura Saccharomyces cerevisiae é essencial nesta etapa
uma vez que consome os açúcares livres provenientes do amido produzindo
álcool etílico, dióxido de carbono e outros componentes (ésteres, aldeídos e
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cetonas) que conferem ao pão o seu sabor e aroma. O gás produzido vai-se
acumulando dentro da massa e, se o glúten tiver a “força” adequada para reter
esse gás ela vai-se expandindo dada a sua elasticidade (Cienciaviva, 2014).
Durante a fermentação um dos problemas que pode surgir é a
sobrefermentação, que ocorre quando a fermentação foi demasiado prolongada
no tempo prejudicando as características do produto final.
Existem vários fatores que afetam a velocidade de fermentação, tais como a
quantidade de levedura, teor de sal e a quantidade de conservantes, que quando
adicionados em demasia atrasam a fermentação e dão origem a massas
pegajosas e o pão apresenta uma côdea pálida e com forma irregular (Nobre,
2013).
Nesta etapa do processo é controlada a atividade enzimática da levedura
através do ajuste da temperatura e humidade relativa dentro da câmara. A
temperatura ajuda a multiplicação da levedura e a humidade relativa vai
compensar a secagem da superfície do produto, sendo um fator importante para
obter um produto com uma espessura de crosta adequada.
3.2.8. Colocação das tampas (Etapa 14)
Terminado o tempo de fermentação os moldes saem da câmara de
fermentação e antes de seguirem para o forno são-lhes colocadas as tampas
automaticamente.
3.2.9. Cozedura (Etapa 15)
Esta é uma etapa de grande importância, quer a nível das transformações
químicas e físicas que ocorrem no produto, quer a nível da segurança alimentar
do produto final. Algumas das reações que ocorrem nesta etapa do processo são
a evaporação do álcool produzido por fermentação, a desnaturação das
leveduras, a caramelização, reações de Maillard, a eliminação de
microrganismos patogénicos e a evaporação da água do pão que resulta na
diminuição da atividade da água de forma a conserva-lo.
Durante a primeira fase desta etapa, ocorre a expansão da massa provocada
pelo aumento da temperatura, levando ao aumento da atividade da levedura e
consequente produção de gás. Os gases provenientes da fermentação
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expandem-se, o etanol e a água evaporam e o dióxido de carbono difunde-se
até à superfície da massa fazendo com que esta aumente de volume. Esta fase
é denominada por oven-spring (Nobre, 2013).
A partir do momento em que a massa atinge uma temperatura de 60ºC ocorre
o fim da atividade da levedura e a expansão da atividade enzimática. Para além
disso a uma temperatura compreendida entre os 60º-80ºC sucede o início da
gelatinização do amido e coagulação das proteínas, substancialmente devido ao
aumento do número de ligações S-S entre as cadeias proteicas. A água que
estava incluída na rede glutínica é excluída o que vai ser importante para a
gelatinização completa do amido, uma vez que a quantidade de água na massa
deve ser limitada. A desnaturação e coagulação do glúten, a cerca de 72ºC, faz
com que a rede proteica que resultou da expansão do gás solidifique, fixando a
estrutura do miolo, e perca a capacidade de retenção do gás.
No final da cozedura, a temperatura elevada da côdea é crucial para a
ocorrência de reações como:
O escurecimento, através da formação de dextrinas (130-140ºC);
O desenvolvimento do aroma e sabor característicos do pão, através
de reações como as de caramelização dos açúcares (140-150ºC)
O escurecimento do pão pelas reações de Maillard que ocorrem entre
os açúcares e aminoácidos (150-200ºC) e formação da estrutura
estaladiça (Cienciaviva, 2014).
O forno é aquecido por dois queimadores que variam a sua temperatura
dependendo da referência do pão a produzir. O forno é dividido em sete zonas
com temperaturas distintas. As temperaturas dos queimadores e de cada zona
têm de ser controladas a cada hora e registadas na folha de Controlo de
Temperaturas.
3.2.10. Desmoldagem (Etapa 16)
Na saída do forno os pães são desmoldados através de um sistema de
sucção automática, elevando os pães do molde e colocando-os no tapete que
segue para a câmara de arrefecimento. Após serem desenformados é realizada
a leitura da temperatura no centro do produto bem como uma apreciação visual.
Caso a temperatura no centro do produto seja inferior a 88ºC o produto é
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rejeitado dando origem a um dos resíduos contabilizados na corrente R3 do
fluxograma (figura 5). Nesta corrente consideram-se ainda os pães rejeitados por
serem duplos ou estarem agarrados ao molde.
3.2.11. Arrefecimento (Etapa 17)
Este processo é fundamental para a conservação do produto. Para que esta
etapa ocorra eficazmente é necessário que o arrefecimento seja homogéneo e
a circulação de ar uniforme entre o produto. Os pães entram na câmara de
arrefecimento onde permanecem durante algum tempo a uma temperatura e
humidade controlada. Este arrefecimento é feito pelo ar em convecção forçada.
O ar do exterior é arrefecido por um chiler, e depois de passar por filtros entra na
câmara de arrefecimento. A filtração do ar é fundamental para evitar o transporte
de poeiras do ambiente para o produto degradando a sua qualidade e afetando
o seu tempo de vida. Quer a temperatura como a humidade relativa são
programadas, controladas e registadas.
3.2.12. Detetor de metais (Etapa 18)
Esta é uma fase de máxima importância para a segurança do produto final.
Nesta fase a sensibilidade do detetor de metais é ajustada consoante a
referência do pão a produzir. É verificada de hora a hora a operacionalidade do
detetor fazendo passar um pão contendo um metal de vários tamanhos. Todos
os materiais utilizados quer na linha de produção, quer usados pelos operadores
(canetas, luvas descartáveis, pensos rápidos) são detetados pelo detetor de
metais mesmo que não tenham metal na sua constituição uma vez que se
encontram revestidos por uma tinta metálica que é detetável no equipamento.
Sempre que um pão é rejeitado pelo detetor é retirado e investiga-se o
produto de forma a perceber qual o corpo estranho, após a sua identificação é
aberta uma ação corretiva. A rejeição de produto nesta etapa corresponde à
corrente de resíduos R4 (figura 5).
3.2.13. Embalamento e codificação (Etapas 19 - 22)
O produto final após passar pelo detetor de metais vai seguir através de um
tapete rolante com guias que o vai distribuir por 3 máquinas de embalamento.
21
Primeiro o “pão branco ref1” é fatiado consoante o número de fatias especificado
e segue para a máquina de embalamento que através de ar abre a bolsa e com
uma pá leva o pão para dentro da mesma. Segue-se a colocação do atilho e a
codificação, que identifica o lote e a data de validade do produto.
Na fase final encontram-se os operadores que colocam o pão em cestas,
estas seguem para o armazém da logística e consoante as necessidades são
distribuídas. Nesta etapa, os resíduos identificados como R5 podem ser
provocados por várias causas tais como, a falha no embalamento, o pão ser alto/
baixo/ cru/ colapsado, mal cortado (desfeito nas serras), estar amassado, entre
outros.
3.3. Balanços de massa ao processo e quantificação das
perdas
Os balanços de massa são baseados na lei da conservação da massa. Estes
podem tornar-se mais complexos quando o processo de fabrico é constituído por
diversos equipamentos interligados, quando os sistemas são multifásicos,
heterogéneos e envolvem reações químicas. Nestes casos é necessária uma
sistematização das informações disponíveis para que seja possível uma solução
clara e objetiva.
A realização dos balanços de massa na linha de produção em estudo são
cruciais para o estudo a ser desenvolvido, pois identificam as etapas ou zonas
de produção onde irão ocorrer perdas e quantificar a sua ordem de grandeza.
Para se poderem efetuar os balanços de massa foi realizado um estudo “in
loco” onde se contabilizaram todas as perdas ocorridas, durante a produção do
formato do “pão branco ref1” com maior volume de produção nesse dia, durante
12 dias (Anexo 1). Esta amostragem representa 11 % da produção do mês em
análise. Esta análise permitiu determinar a percentagem das perdas do processo
correspondentes a cada corrente (R1, R2, R3, R4 e R5).
Os balanços de massa têm início na etapa de Amassadura (Etapa 8), pois é
a primeira etapa onde ocorrem desperdícios e porque as perdas ocorridas nas
etapas anteriores são negligenciáveis.
Na etapa 8 (figura 7) podemos ver que a corrente R1 representa em média
uma perda de 0,26% da massa inicial introduzida na amassadeira. Nesta mesma
22
etapa não é contabilizada a corrente de entrada do retalho, pois este nem
sempre ocorre, e quando ocorre é totalmente reprocessado. Além do mais, o
retalho apenas volta a passar nesta etapa, não alterando o valor da massa total.
Na etapa 12 – colocação em moldes (figura 8) podemos ver que na
corrente R2, se perde em média 0,28% da massa inicial.
Avaliando as perdas globais na zona de produção I podemos dizer que as
perdas não são muito significativas e representam em média apenas 0,54%.
Na zona II do fluxograma (figura5), as perdas são apenas devidas à
corrente R3 que ocorre na etapa 16 (desmoldagem). Nesta corrente Têm-se
perdas em média de 1,24%.
Na zona III do fluxograma temos duas etapas onde ocorrem perdas. A etapa
18 (detetor de metais), através da corrente R4, contabiliza uma perda média de
0,12% (figura 10). E na etapa 19 (embalamento) através da corrente R5 a perda
é a mais significativa de todo o processo com valores de 10,41% (figura 11).
7335 kg massa
19,4 kg massa
7315,8 kg massa
Amassadura R1
Etapa 8
Figura 7 - Balanço de massa á Etapa 8
7316 kg massa
Moldes 20,5 kg massa
7295 kg massa
Formadora de
chouriços
Colocação em moldes R2
Etapa 11
Etapa 12
Etapa 13
Figura 8 - Balanço de massa à etapa 12
10653 nº pães
Vapor de água
10653 nº pães R3 133 nº pães
Moldes e Tampas
10520 nº pães
Cozedura
Desmoldagem
Câmara de
Arrefecimento
Etapa 15
Etapa 16
Etapa 17
Figura 9 - Balanço de massa à etapa 16
23
Podemos então perceber que na globalidade do processo podemos
identificar uma perda média de 12,32% mas que se deve essencialmente à etapa
de embalamento que representa 84,5% das perdas totais do processo. Este
resultado indica claramente que uma redução das perdas do processo deve
incidir essencialmente nesta etapa de fabrico. É ainda mais evidente esta
conclusão no diagrama de Pareto representado na figura 12.
Tal como referido anteriormente a corrente de refugo com o volume de perdas
mais significativo é a R5 e está localizada na zona III do fluxograma (figura 3)
mais especificamente na etapa do embalamento, no entanto é fundamental
identificar quais os defeito mais frequentes e que mais contribuem para aumentar
as perdas nesta etapa.
Figura 12 – Diagrama de Pareto
10520 nº pães
R4 13 nº pães
10507 nº pães
Detector de Metais
Etapa 18
Etapa 19
Figura 10 - Balanço de massa à etapa 18
10507 nº pães
R5 1094 nº pães
9413 nº pães
Embalamento
Etapa 19
Etapa 20
Figura 11 - Balanço de massa à etapa 19
24
A figura 13 identifica as falhas/defeitos que levam a rejeição dos pães e a
percentagem média da sua ocorrência. Pode-se constatar que as mais
significativas são a falha no embalamento (21%), pão amassado (17%), pão
queimado (12%), pão colapsado (12%) e o pão baixo (11%).
A segunda corrente de refugo com maior percentagem de perdas é a corrente
R3 localizada na zona II do fluxograma, mais propriamente na desmoldagem
com um volume de 10% do total das perdas. Nesta etapa, as perdas ocorrem de
duas formas diferentes: através de pães agarrados ao molde e por pães duplos
(dois pães num só molde). Sendo que dentro dos 2% são perdas que ocorrem
por duplos e 8% são perdas que ocorrem por pães agarrados ao molde.
Figura 13 - Tipos de perdas que ocorrem em R5
25
3.4. Plano de ações a implementar
Nesta fase do estudo procedeu-se à planificação das ações corretivas na
perspetiva a redução máxima das perdas. Na tabela 2 estão inumerados os
diferentes defeitos que originam as perdas, as respetivas ações preventivas
e corretivas. As ações preventivas e corretivas indicadas a verde já foram
aplicadas, e as que estão a vermelho ainda se encontram em análise pela
direção uma vez que envolvem custos avultados. No entanto, podemos são
estas as ações corretivas as mais importantes para se combater as perdas
mais significativas do processo.
Parte do
fluxograma
Etapa do
fluxograma
Corrente de
refugoTipo de defeito Causa do defeito Ação Preventiva Ação Corretiva
Amassadura
(8)R1
Perdas na caída para
a cuba elevatória
Reduzida taxa de rejeição, contudo deve-
se ao deficiente isolamento
Colocação em
moldes
(12)
R2Perdas na caída para
os moldes
Reduzida taxa de rejeição, contudo deve-
se à nívelação e sincronização dos
tapetes
Efectuado um pedido de
intervensão (PI)
Duplos Sincronização dos tapetes Efectuado um pedido de
intervensão (PI)
Verificou-se o sistema de sucção com
limitações. (Sucção insuficiente)
Efectuado um pedido de
intervensão (PI)
Verifica-se algum desgaste do teflon que
reveste os moldes
Subtituição dos moldes e/ou novo
revestimento
Detetor de
metais
(18)
R4 Rejeitado
Reduzida taxa de rejeição, contudo
verifica-se que são maioritariamente
falsas rejeições
Calibração anual
por entidade
externa.
Falha de
embalamento
Verifica-se a maior taxa de rejeição, deve-
se à máquina de embalamento
Investimento em novas máquinas
de embalar em análise.
Pão amassado,
colapsado, baixoFalhas do processo
Estabilização do
processo
Pão queimadoMau isolamento das tampas dos moldes
e desgaste do teflon dos mesmos
Substtuição da tampas dos moldes
e/ ou novo revestimento
Perdas sem impacto. Manter
I
Desmoldagem
(16)II
Embalamento
(19)
III
Agarrados ao molde
R3
R5
Tabela 2 - Ações preventivas e corretivas sugeridas para cada defeito identificado.
26
3.5. Verificação da eficácia das ações implementadas
A figura 14 representa as perdas verificadas durante o período do projeto e é
evidente a sua redução com a aplicação de algumas ações preventivas e
corretivas identificadas na Tabela 2. No entanto, o objetivo estabelecido de 3%
ainda não foi alcançado, uma vez que as ações corretivas com maior impacto na
redução das perdas não foram ainda tomadas. É visível que foi conseguido
passar de uma média de 6% de perdas ocorridas no mês de julho para uma
média de 4,1% no final do projeto. Considero que para uma redução mais notória
das perdas seria essencial a substituição da máquina de embalamento,
estabilizar o processo e substituir ou voltar a revestir os moldes.
5,25,6
6,4
5,25,5
4,2 4,2
3,4
4,1 4,1
2,8
3,53,2
4,1
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
VA
LOR
IND
ICA
CO
R
SEMANA
Redução % de perdas na Linha de "pão branco ref1"
% perdas Linha "pão branco ref1" Objetivo (%)
Figura 14 - Redução das perdas ocorridas do início ao fim do projeto
27
4. Controlo da qualidade
Manter a competitividade por meio da satisfação dos clientes é fundamental,
e neste contexto é necessário garantir a qualidade do produto final. A garantia
da qualidade do produto final atinge-se não só pelo controlo do produto acabado,
como também pelo controlo da qualidade de todas as matérias-primas utilizadas
(ingredientes de fabrico) ou material de embalagem.
O sector responsável por garantir a qualidade de todos os produtos da
Panrico é o Departamento da Qualidade. A empresa está certificada pela norma
Internacional Food Standard (IFS), que especifica os requisitos para os sistemas
de gestão de qualidade, tendo como principal objetivo assegurar de forma
contínua a produção de alimentos seguros.
Este sector tem como principais tarefas a realização de análises físico-
químicas às matérias-primas e ao produto acabado e garantir o cumprimento das
boas práticas de fabrico de acordo com as normas em vigor.
Na unidade fabril de Gulpilhares não se realizam análises microbiológicas,
neste caso as amostras recolhidas de acordo com o pedido do departamento de
Investigação e Desenvolvimento (I+D) e são encaminhadas para a unidade fabril
de Mem Martins para posterior análise microbiológica. O departamento I+D
define o tipo de produtos a analisar bem como a sua periocidade. Além dos
produtos, são recolhidas amostras para análise microbiológica do meio
ambiente, superfícies e dos manipuladores. As análises realizam-se aos
microrganismos:
Staphylococcus Aureus
Coliformes totais
Coliformes Fecais
Bolores e Leveduras
Clostridium
Enterobactérias
Escherichia Coli
Aeróbios Mesófilos.
28
4.1. Análises físico-químicas às matérias-primas
As análises físico-químicas a cada matéria-prima são realizadas pelo
departamento da qualidade no laboratório da fábrica e de acordo com as
especificações de cada uma. Os resultados são anexados ao “Bilhete de
Identidade” da respetiva matéria-prima bem como ao boletim de análises do
fornecedor.
4.1.1. Farinha
A farinha utilizada na indústria da panificação é a farinha de trigo por ter
as características específicas para este fim. Tem como principais elementos
constituintes o amido, proteína, enzimas, açucares, lípidos e minerais.
A avaliação da qualidade da farinha é realizada pela determinação das
caraterísticas alveográficas da mesma. Este método permite, por meio de um
alveografo (figura 15), avaliar as caraterísticas reológicas das massas obtidas a
partir da farinha de trigo. Os parâmetros avaliados são a Força da farinha (P), a
elasticidade da massa obtida (L) e a sua força de deformação (W), isto é a força
necessária até ao rompimento das ligações de glúten. Através desta análise
pode ainda realizar-se a avaliação da degradação proteolítica da farinha,
determinando o excesso de atividade proteolítica, que revela a degradação da
qualidade panificável de uma massa.
Figura 15 - Alveografo
29
Antes da realização da análise alveográfica é necessário verificar a
temperatura da farinha, que deve ser de 20ºC, da amassadeira (± 24ºC), do
alveografo (±25ºC) e a temperatura ambiente que deve ser aproximadamente os
20ºC. Estas temperaturas devem estar controladas durante todo o processo para
não interferirem com os resultados finais, uma vez que se for demasiado baixa
a farinha fica mais dura e faz aumentar o parâmetro P, condicionando o resultado
final e a sua interpretação. De seguida é medida a humidade da farinha, que
segundo a especificação não deve ser superior a 15%.
Para esta análise é utilizada uma solução de cloreto de sódio a 2,5%, a
quantidade utilizada está diretamente relacionada com a humidade da farinha. A
adição é feita através de uma bureta de contagem invertida, que é cheia de
acordo com a humidade da farinha, isto faz com que, quanto maior a humidade
menor a quantidade de solução a adicionar. A quantidade de solução adicionada
é tal que permite obter uma hidratação constante da massa, equivalente a uma
massa de 50 ml e solução salina e 100 g de farinha com 15% de humidade.
Realização da análise:
Pesa-se de 250g de farinha e coloca-se na amassadeira,
Liga-se o motor da amassadeira e abre-se a torneira da bureta,
contendo a solução salina, ao mesmo tempo.
Deixa-se bater a massa durante 1 min, de seguida abre-se a
amassadeira e raspa-se a farinha seca das paredes para que toda
ela seja bem hidratada.
Fica a bater a massa durante 8 minutos, e ao fim deste tempo,
altera-se a rotação do braço da amassadeira e dá-se a extração de
5 parcelas de massa com a dimensão da placa por onde está a ser
extraída.
Cada uma dessas parcelas são alisadas com a ajuda
de um rolo, que deve ser passado por cima das
mesmas 12 vezes. Cortam-se com uma peça
cortante em forma de cilindro, passando a ter a forma
de 5 “bolachas” (figura 16). Figura 16 - Formação das "bolachas"
30
Estas “bolachas” vão para a câmara de repouso a 25ºC durante 15
min. Neste caso o ensaio começa 28 min após o começo da
mistura.
As “bolachas” são transferidas para a platina,
pela ordem que entraram na câmara, com
cuidado para não as danificar. Uma a uma são
prensadas e insufladas (figura 17) através de
injeção de ar. Quando a bolha rompe, a injeção
do ar termina.
Após análise às 5 bolachas, o alveografo apresenta um gráfico
(alveograma) (figura 18) com a relação entre o P, L e o W. Para além disso dá-
nos os valores médios dos parâmetros avaliados das curvas selecionadas. Por
norma apenas se consideram as 3 melhores curvas do alveograma. Caso se
queira realizar a degradação proteolítica, deixam-se na câmara de repouso as 2
últimas “bolachas” e são insufladas ao fim de 120 min desde a mistura.
Figura 17 - Insuflação das "bolachas"
Figura 18 - Alveograma com os parâmetros P, L e W.
31
Pela análise da figura 18 podemos ver a relação entre os parâmetros
avaliados. No eixo das abcissas do gráfico temos representado o parâmetro L,
ou seja a elasticidade da massa até à rutura. No eixo das ordenadas temos a
representação do parâmetro P (força), ou seja a resistência máxima à
deformação de uma massa. A área do gráfico abaixo da curva representa o W
que é o trabalho da deformação da massa, necessário à extensão biaxial da
membrana em forma de balão até ao seu ponto de rutura, normalizado para 1 g
de massa e expresso em 10-4 Joule. Outro parâmetro de grande importância na
avaliação da farinha é a relação P/L, esta corresponde à noção de equilíbrio da
massa, consoante a sua utilização, indicando de uma forma numérica a
configuração da curva (Panrico, 2013).
Se após a análise alveográfica os resultados não se apresentarem dentro dos
limites estabelecidos e de acordo com a indicação do fornecedor, esta é rejeitada
e devolvida.
O facto de a farinha ter os seus parâmetros fora de especificação vai fazer
com que, tenham de ser realizados ajustes na linha de produção. Por exemplo
uma farinha com um baixo trabalho e deformação (W), pouca elasticidade (L) e
demasiada força (P), e por conseguinte com os parâmetros principais fora das
especificações pretendidas, dificultaria imenso o trabalho na linha de produção
e podia levar a grandes quebras na produção, daí ser rejeitada. Neste caso
concreto, durante o processo de fabrico teriam de ser controlados dois
parâmetros essenciais: a quantidade de água a adicionar e de levedura usada
na fermentação. Uma vez que temos um P elevado deve-se adicionar mais água
(para melhorar a rede de glúten) e por outro lado diminuir a quantidade de
levedura, para diminuir a intensidade da fermentação e não “crescer demasiado”.
4.1.2. Leveduras
A levedura Saccharomyces cerevisiae utilizada na panificação advêm de
inóculos puros de estirpes selecionadas. A levedura é essencial uma vez que
consome os açúcares livres provenientes do amido e produz álcool etílico,
dióxido de carbono e outros componentes (ésteres, aldeídos e cetonas) que
conferem ao pão o seu sabor e aroma característicos.
32
A Panrico utiliza levedura líquida no processo de fabrico, que é
armazenada em silos refrigerados com controlo de temperatura. As análises
efetuadas à levedura são:
temperatura
pH
densidade (kg/m3)
humidade relativa (%)
Estas análises são realizadas em todas as receções de levedura.
4.1.3. Óleos e gorduras vegetais
Os óleos e as gorduras diferenciam-se essencialmente pelo seu estado físico
á temperatura ambiente, pois as gorduras encontram-se sólidas enquanto os
óleos encontram-se no estado liquido. Óleos e gorduras pertencem à categoria
dos ésteres e são formados por meio da reação de um álcool, chamado glicerol,
com ácidos orgânicos de cadeia longa, conhecidos como ácidos gordos. Os
principais tipos de óleos são o de girassol, palma, coco e soja. As principais
gorduras são Palma B e Palmiste.
Determinação da acidez
O índice de acidez é uma medida do teor de ácido livre em gorduras e ácidos
gordos e corresponde à percentagem de ácidos gordos livres. Exprime-se
normalmente em ácido laurico nos óleos de palmiste e de coco, em ácido
palmítico no óleo de palma e em ácido oleico em todas as outras gorduras e
óleos. Para o cálculo da acidez considera-se o volume de solução alcalina
normal (expressa em ml) necessário para neutralizar os ácidos gordos livres
contidos em 100 g de amostra.
Neste caso, dissolvem-se aproximadamente 5g amostras em 100ml de um
dissolvente adequado (solução éter e álcool na mesma proporção e com gotas
do indicador fenolftaleína), os ácidos presentes são titulados com hidróxido de
sódio. O índice de acidez determina-se pelo método potenciométrico quando à
coloração intensa da solução ou a sua turbidez dificultam a apreciação da
viragem do indicador.
33
Determinação do índice de peróxidos
O processo de determinação do índice de peróxidos das gorduras e óleos
é feito através da oxidação do iodeto de potássio em meio acético pelo
oxigénio, de uma massa conhecida de gordura ou óleo, e pela determinação
da correspondente quantidade libertada de iodo, por solução titulada de
tiossulfato de sódio, na presença de amido como indicador.
Determinação do ponto de fusão
A determinação do ponto de fusão é apenas realizada a gorduras, uma
vez que, só estas se apresentam sólidas à temperatura ambiente. Entende-
se por ponto de fusão, de uma gordura, a temperatura mais baixa a que esta
fica transparente e desliza pelo capilar.
Para a sua determinação, a gordura é aquecida até ficar no estado líquido,
são utilizados capilares, que se mergulham na gordura, já em estado líquido,
e esta por capilaridade fica no interior dos mesmos. Os capilares são
colocados no congelador durante alguns minutos, para ocorrer a solidificação
da gordura. Fixam-se os capilares ao termómetro, de modo a que a gordura
fique ao nível do mercúrio. Coloca-se dentro de um copo com água sobre a
placa de aquecimento, fazendo aquecer gradualmente a água e
consequentemente a amostra. Quando gordura deslizar pelo capilar (sinal
que está no estado líquido) anota-se a temperatura a que ocorreu a sua
mudança de estado.
4.2. Análises ao material de embalagem
O Departamento da Qualidade da Panrico analisa todos os lotes de bolsas e
peliculas de todos os seus produtos.
Tanto as bolsas como as películas, para além da função de proteção às
contaminações provocadas pelo meio ambiente têm também as seguintes
funções para o produto:
Proteção físico-química contra os fatores ambientais, tais como a luz,
calor, humidade, pressão e oxigénio,
Função estética
Função Informativa (valor nutricional, precauções na conservação do
produto, validade e presença de alergénios).
34
A aceitação das bolsas e peliculas a usar na produção requer a aprovação
do departamento da qualidade que avalia os seguintes parâmetros:
Medição do comprimento, largura, altura, incisão, distância entre incisões,
diâmetro do furo, bordo e fundo.
Gramagem
Espessura
Defeitos de impressão. Existe uma bolsa/pelicula padrão para cada
referência de produto assim, comparar-se as amostras com a
bolsa/pelicula padrão para comprovar que não existe nenhum erro de
impressão.
Teste da tinta: consiste em friccionar a bolsa entre as mãos para
assegurar que a tinta não é removida do plástico.
Validação do código de barras.
Para cada tipo de bolsa/pelicula existe uma especificação, que varia de
produto para produto e que contem os limites estabelecidos com o fornecedor
para estes parâmetros. Cada lote de bolsas/peliculas rececionada possui um BI
de identificação onde são registados todos os parâmetros analisados. Se as
bolsas não estiverem conformes são bloqueadas e devolvidas ao fornecedor.
4.3. Análises ao produto final
Através das análises ao produto final consegue-se avaliar as caraterísticas
organoléticas, microbiológicas e físico-químicas do mesmo, e perceber se estão
de acordo com o especificado para cada produto. Além disso controla-se
também a evolução dessas características ao longo do seu prazo de validade,
garantindo um controlo da qualidade de uma forma contínua, e servindo de
amostra testemunho para o caso de existirem reclamações.
4.3.1. Análises Físico-químicas
As análises físico-químicas efetuadas na Panrico ao produto final são a
atividade da água (aw), a humidade relativa e a textura.
Atividade da água (aw): é a quantidade de água livre no alimento
para que possa ocorrer a proliferação de microrganismos. Esta
35
mediação é feita através de um medidor de aw que apresenta o
seu valor, após a amostra de pão triturado ser colocada no mesmo.
Humidade relativa: na determinação da humidade é utilizado um
secador por infravermelhos. O controlo deste parâmetro é útil não
só pelo potencial desenvolvimento microbiano, como também para
não alterar características organoléticas do produto acabado. Para
realizar esta análise uma fatia de pão é previamente triturada, para
se obter uma amostra homogénea e de pequenas dimensões, e
colocada no secador por IV que nos dá ao fim de alguns minutos o
resultado.
Textura: Para a realização desta análise recorre-se ao texturómetro
(de marca stable micro systems e modelo ta xt2i), o qual após
calibração e através da sonda SMS P/50 analisa a dureza do pão.
Neste teste utiliza-se o número total de fatias contidas por
embalagem, estas são colocadas duas a duas na base do
texturómetro e a sonda vai realizando o teste. O valor de dureza do
pão é obtido pela média aritmética dos resultados obtidos e é
expresso em quilogramas. A textura é realizada diariamente e
serve como uma ferramenta de comparação entre produções.
4.3.2. Análise sensorial
A qualidade de saída é um tipo de avaliação destrutiva que se realiza
diariamente a todos os produtos acabados. Alguns dos aspetos avaliados na
qualidade de saída do pão produzido são, por exemplo:
Peso líquido;
Altura e largura da fatia;
Número de fatias;
Presença de buracos com diâmetro superior a 1 cm;
Lote e validade bem visível;
Cheiro, aroma e sabor.
Caso estes aspetos não se encontrem de acordo com as especificações
pretendidas para cada produto chamam-se Defeitos Crítico e pode ser
36
determinante para a rejeição do produto. A Qualidade de Saída é um dos fatores
que condiciona a eficiência de linha de produção.
4.3.3. Durabilidade
O departamento da qualidade recolhe produto acabado a cada hora de
produção e em cada uma das diferentes linhas. Estas amostras são registadas
(referência do produto, Lote, hora de recolha, data de validade e dias de vida) e
guardadas na “Mostroteca” que é uma montra dos produtos de todas as linhas e
tem como objetivo controlar o desenvolvimento de bolores ao longo do seu prazo
de validade. Quando a validade dos produtos da “Mostroteca” chega ao fim,
abrem-se as embalagens para o registo do aparecimento ou não de bolores.
Realizam-se rondas diárias aos produtos da “Mostroteca” para inspeção de
bolores prematuros.
37
5. Conclusão
Considero que a realização deste estágio na empresa Panrico – Produtos
Alimentares Lda. foi uma mais-valia na minha formação académica e
profissional, uma vez que me permitiu ter contacto com a realidade empresarial,
nomeadamente o funcionamento de uma unidade fabril, quer ao nível da
produção quer da aplicação e controlo do sistema HACCP.
Acompanhar o dia-a-dia do departamento de qualidade permitiu-me ter
contacto quer com a implementação e controlo do HACCP, quer com a
realização das análises físico-químicas diárias para garantir a qualidade de todos
os produtos de acordo com as suas especificações.
Relativamente ao estudo levado a cabo para reduzir as perdas na linha de
“pão branco ref1” realizaram-se pedidos de intervenção para sincronização de
tapetes e para a regulação do ar que permite a sucção dos pães no desmoldeio.
Contudo, na minha opinião, as máquinas de embalamento deveriam ser
substituídas por outras com tecnologia mais moderna, pois já apresentam
grande desgaste e são difíceis de regular. Por outro lado o revestimento dos
moldes e a aquisição de novas tampas seria crucial para a redução do pão
queimado e agarrado aos moldes que é desperdiçado. Porém as medidas
propostas acarretam investimentos avultados, pelo menos no primeiro caso, e
que têm de ser ponderadas a curto e médio prazo.
Em síntese foi um estágio aliciante, enriquecedor e cujos objetivos foram
atingidos.
38
6. Bibliografia
Amazonas, Bruno; Filho, Emir; Almeida, Fabiana; Lima, Jorge; Menezes, Lidyane; Arem,
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39
Anexo 1 – Recolha de dados
40
Colocação em moldes Perdas totais Cozedura
kg entram
na
amassadura
kg perdas
nas
batedeiras
R1 (%)
kg perdas
na entrada
para os
moldes
R2 (%)R1+R2
(%)
Nº pães
entram no
forno
Perdas por
Dupos
( Nº pães)
Perdas por
Agarrados
ao molde
( Nº pães)
R3 (%)
Nº pães que
entraram na
câmara de
arrefecimento
Nº de pães
rejeitados
no
detector
R4 (%)
Perda na
embalagem
(Nº pães)
R5 (%)Nº Pães
embalados
R4+R5
(%)
09/set 600g 3139 33 0,7% 29 0,7% 1% 4492 6 24 0,7% 4476 10 0,23% 90 2,1% 4386 2,28% 220 5,0%
10/set 600g 4650 2 0,0% 38 0,6% 1% 6730 11 50 1,0% 6504 2 0,03% 204 3,2% 6300 3,27% 325 5,2%
11/set 600g 4646 2 0,0% 17 0,3% 0% 6754 1 17 0,3% 6522 8 0,13% 252 4,0% 6270 4,15% 306 4,9%
12/set 600g 3105 20 0,5% 20 0,5% 1% 4475 8 32 1,0% 4347 0 0,00% 345 8,6% 4002 8,62% 443 11,1%
15/set 600g 2367 17 0,6% 3 0,1% 1% 3426 0 90 3,0% 3268 10 0,34% 304 10,3% 2964 10,59% 433 14,6%
18/set 600g 11908 10 0,1% 35 0,2% 0% 17318 30 60 0,6% 17998 27 0,18% 2806 18,5% 15192 18,65% 2989 19,7%
19/set 600g 9731 23 0,2% 33 0,3% 0% 14124 31 152 1,6% 13839 52 0,46% 2421 21,2% 11418 21,66% 2738 24,0%
23/set 600g 3105 16 0,4% 13 0,3% 1% 4491 28 96 3,1% 4403 0 0,00% 365 9,0% 4038 9,04% 531 13,2%
24/set 600g 14732 20 0,1% 10 0,1% 0% 21462 29 127 0,9% 21596 10 0,06% 4730 28,0% 16866 28,10% 4940 29,3%
25/set 600g 7162 18 0,2% 9 0,1% 0% 10416 24 87 1,1% 10194 2 0,02% 120 1,2% 10074 1,21% 274 2,7%
29/set 600g 12651 22 0,1% 18 0,1% 0% 18410 30 146 1,0% 19027 2 0,01% 1507 8,6% 17520 8,61% 1743 10,0%
30/set 600g 10826 28 0,2% 20 0,1% 0% 15734 25 75 0,7% 16527 4 0,03% 1527 10,2% 15000 10,21% 1701 11,3%
Média dos valores 7335 18 0,26% 20 0,28% 0,54% 10653 19 80 1,24% 10725 11 0,12% 1223 10,41% 9503 10,5% 1387 12,6%
Desvio Padrão 0,2% 0,2% 0,4% 0,9% 0,1% 7,9% 7,9%
Perdas
totais
(Nº pães)
EmbalamentoDetetor de metais
III
Perdas
totais
(%)
Data Formato
Amassadura Desmoldagem
III
Tabela 3 – Recolha de dados