modul manajemen mutu

MANAJEMEN MUTUDosen : Hj. Alvi Furwanti Alwie

Universitas Riau

Pendahuluan Mutu merupakan isu yang dominan pada banyak perusahaan. Bersamaan dengan daur waktu produk yang cepat, fleksibilitas dalam memenuhi permintaan konsumen (produk yang dibuat selalu sesuai dengan apa yang diminta konsumen), dan harga jual yang rendah, menjadikan mutu sebagai pilihan kunci dan strategis.

Manajemen Mutu

Definisi Mananajemen :

“The art of getting thing done through people (seni untuk menggerakan orang melakukan suatu pekerjaan atau keahlian untuk mencapai hasil tertentu melalui orang lain” (Lawrence A. Appley, presiden American Management Association)

”Suatu proses yang melibatkan kegiatan perncanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengendalian yang dilakukan untuk mencapai sasaran perusahaan melalui pemanfaatan factor produksi yang dimiliki”(M.Fuad, etal. “pengantar Business)

“Seni dan ilmu perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pengkoordinasian dan pengontrolan daripada human and natural resource untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan terlebih dulu”. (Prof. Oey Liang Lee, Guru Besar Manajemen UI)

Dari pengertian diatas dijumpai ada aktifitas khusus untuk mencapai tujuan ;

1. Memanfaatkan factor produksi 2. Menggunakan metode ilmiah yang meliputi kegiatan :

Mengetahui adanya persoalan. Mendefinisi persoalan Mengumpulkan fakta, data dan informasi. Menyusun alternative penyelesian Mengambil keputusan dengan memilih salah satu alternative penyelesaian.

3. Melaksanakan keputusan serta melakukan tindak lanjut.4. Manajemen sebagai seni dalam menyelesaikan masalah.

Kumpulan Materi Kuliah Manajemen MutuHj. Alvi Furwanti Alwie

Definisi Mutu/Kualitas (Quality)

MUTU/KUALITAS:

sesuatu yang yang dapat disempurnakan dan memiliki nilai yang bisa ditawarkan kepada konsumen (Masaaki Imai).

Kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya. (J.M.Juran)

Kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness.(Crosby)

“Suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan,orang,proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. (David L.Goetsch dan Stanley David)

Keseluruhan cirri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dintakan secara tegas maupun tersamar. (ISO 8402 & SNI 19-8402-1991)

ISTILAH LAIN :

Kendali mutu : cara untuk memproduksi barang dan jasa secara ekonomis sesuai dengan keinginan pelanggan.

Gugus kendali mutu : suatu kelompok kecil yang dengan sukarela melaksnakaan kegiatan pengendalian mutu ditempat kerja yang melakukan pekerjaannya secara berkesinambungan sebagai bagian dari program di seluruh perusahaan dibidang pengendalian mutu, pengembangan diri, pendidikan bersama, pengendalian arus dan penyempurnaan ditempat kerja.

Pemastian mutu : menjamin bahwa mutu produk memuaskan, dapat dipercaya tetapi ekonomis bagi pelanggan.

Penyebaran mutu :teknik untuk menyebarkan persyaratan pelanggan kedalam desain karakteristik dan menyebarkan kedalam sub-sistem seperti komponen, suku cadang dan proses produksi.

Manajemen jepang Mutu diistilahkan KAIZEN sesuatu yang yang bisa “disempurnakan” secara berkesinambungan sehingga identik dengan istilah kendali mutu, pengendalian mutu statistical, gugus kendali mutu.


Perkembangan Manajemen mutu

Masa pertama (70-an)

1. Pasar berkembang dengan pesat 2. konsumen semakin kritis terhadap produk 3. SDM murah dan berlimpah, tetapi sedikit sekali tingkat kualitasnya. 4. kepercayaan bahwa sukses dengan produk yang dieprbaiki dapat memperbaiki

kelambanan operasional tradisional 5. Mananjemen lebih mengutamakan peningkatan penjualan daripada penguranagan

biaya.

Situasi baru (200-an)

1. peningkatan tajam biaya material, energi dan karyawan. 2. sarana produksi yang melebihi kapasitas 3. Peningkatan persaingan antar perusahaan dengan pasar yang jenuh 4. Perubahan nilai pelanggan yang menuntut mutu yang lebih baik. 5. Kecenderungan untuk lebih cepat yang memperkenalkan produk baru 6. Kecenderungan untuk menurunkan titik inpas

Tahapan manajemen kualitas

1. Inspeksi (Inspection)

Konsep mutu modern dimulai pada tahun 1920-an kelompok mutu utama adalah inspector

yang mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi kemudian melapor ke pabrik.

Tokohnya : Walter A.sewhart (1924), H.P.Dodge & H.G. Romig (1920).

2. Pengendalian mutu (Quality Control)

Tahun 1940-an kelompok inspeksi berkembang manjadi pengendalian mutu yang pertama

berkembang di dunia militer, dimana tanggungjawab mutu dialihkan kebagian QC yang

independent dan dibekali dengan perangkat statistic seperti diagram kendali dan penarikan

sample. Tokohnya : Feigenbaum (1983) dengan total quality control (1960) yang


berkembang menjadi konsep total quality control organizationwide (1970) dan kemudian

menjadi konsep total quality system.

3. Pemastian mutu (Quality Assurance)

Rekomendasi dari statistic sering tidak dilayani strruktur pengambilan keputusan. Sehingga

pengedalian mutu berkembang menjadi pemastian mutu yang bertugas : memastikan

proses dan mutu produk melaui audit operasi,pelatihan, nails kinerja teknis dan petunjuk

operasi untuk peningkatan mutu.

4. Manajemen mutu (Quality Management)

Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo sehingga upaya yang dilakukan hanyalah

memastikan pelaksnaan pengendalian mutu, tetapi sangat sedikit pengaruh untuk

meningkatkannya. Karena itu untuk mengantisipasi persaingan, aspek mutu perlu selalu

dievaluasi dan direncanaklan perbaikannya melalui penerapan fungsi manajemen mutu.

5. Manajemen mutu terpadu (Total Quality Management)

Dalam mnajamen mutu ternyata bukan hanya fungsi produksi yang mempengaruhi

kepuasan pelanggan terhadap mutu dan tanggungjawab mutu tidak cukup hanya

dibebankan kepada bagian tertentu, teapi menjadi tangungjawab seluruh individu

diperusahaan.

W. Edwards Demings (Filosofi Deming’s 14 Points) :

1. Rumuskan dan umumkan kepada semua karyawan, maksud dan tujuan organisasi 2. mempelajari dan melaksnakan filosofi baru, baik oleh manajer maupun karyawan. 3. memahami tujuan inspeksi yaitu untuk memperbaiki proses dan mengurangi biaya. 4. mengakhiri praktik bisnis yang menggunakan perngahargaan berdasarkan angka atau

uang saja. 5. memperbaiki secara konstan dan continue, kapanpun system produksi dan pelayanan. 6. membudayakan dan melembagakan pendidikan dan pelatihan. 7. mengajarkan dan melembagkan kepemimpinan. 8. menjauhkan rasa ketakutan.Ciptakan kepercayaan.Ciptakan iklim yang mendukung

inovasi. 9. Mengoptimalkan tujuan perusahaan,tim,atau kelompok.


10. Menghilangkan desakan atau tekanan-tekanan yang menghambat perkembangan karyawan.

11. Menghilangkan kuota berdasarkan angka-angka,tetapi secara terus-menerus melembagakan metode perbaikan.Menghilangkan manajemen berdasarkan sasaran ( management by objective ),tetapi mempelajari kemampuan proses dan bagaimana memperbaikinya.

12. Menghilangkan hambatan yang membuat karyawan tidak merasa bangga akan pekerjaan atau tugasnya.

13. Mendukung pendidikan dan perbaikan atau peningkatan prestasi setiap orang. 14. Melaksanakan tindakan atau kegiatan untuk mencapai semua tujuan atau sasaran itu.

Model Manajemen mutu Philip B. Crosby.

Memperkenalkan empat dimensi manajemen mutu :

Mutu : kesesuaian dengan kebutuhan.

System pencapaian mutu : pendekatan rasional untuk mencegah cacat atau kesalahan.

Standar performansi : standar performansi perusahaan atau organisasi yang mempunyai orientasi mutu adalah tidak ada keslahan (zero depect)

Pengukuran : pengukuran performansi yang digunkaan adalah biaya mutu (biaya pemuangan dan pekerjaan ulang produk cacat, biaya persediaan, biaya inspeksi dan pengujian)

Selain memperkenalkan 14 langkah perbaikan mutu :

Komitmen manajemen Tim perbaikan mutu Pengukuran mutu Biaya evaluasi mutu Kesadaran mutu Tindakan koreksi Dewan insidentil untuk program pencegahan cacat (zero depect) Pelatihan bagi supervise. Hari-hari yang bebas cacat (zero depect day) Menyusun sasaran atau tujuan Kesalahan mengebabkan adanya perubahan. Pengenalan Dewan mutu Kerjakan semua itu secara berulang

Joseph M. juran, Ph.D


Memperkenalkan tiga proses mutu yang meliputi :

1. perencanaan mutu Quality planning) : identifikasi pelanggan. Menentukan kebutuhan pelanggan. Mengembangkan karakteristik produk Menyusun sasaran mutu Mengembangkan proses mewnghasil produk sesuai karakteristik.

2. pengendalian mutu (Quality control) :

memilih subjek atau dasar pengendalian. Memilih unit pengukuran Menyusun pengukuran Menyusun standar performansi Mengukur performansi yang sesungguhnya. Menginterretasikan perbedaan antara standar dengan data nyat Mengambil tindakan atas perbedaan tersebut.

3. Perbaikan atau peningkatan mutu (Quality Improvement) :

peningkatan kebutuhan untuk mengadakan perbaikan mengidentifikasikan proyek-proyek perbaikan khusus mengorganisisr proyek mengorganisisr untuk mengdiagnosi penyebab kesalahan menemukan penyebab kesalahan mengadakan perbaikan-perbaikan. Peruses yang telah dieprbaiki ada dalam kondisi operasional yang efektif Menyediakan pengedalian untuk mempertahankan perbaikan atau peningkatan yang

telah dicapai.

8 perspektif mutu menurut David A Garvin

Performance : kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

Feature : cirri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karkateristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan baik bagi pelanggan.

Reliability : kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau karena kemungkinan rusaknya rendah.

Conformance : keseuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauhmana karakteristik desain dan operasi memmenuhi standar yang telah ditetapkan.


Durability : tingkat keawetan produk atau lama umur produk.

Serviceability : kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudhaan memperoleh komponen produk tersebut.

Aesthetic : keindahan atau daya tarik produk tersebut.

Perception : fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

Satu hal yang menjadikan Manajemen Mutu Terpadu (MMT) atau Total Quality Management (TQM) sesuatu yang istimewa adalah bahwa MMT dapat membantu segala strategi operasi. Mutu melalui pemberdayaan dan pengendalian mutu menurunkan waktu pengembangan produk sehingga memungkinkan perusahaan untuk memfokuskan diri pada konsumen dan menjadi lebih andal dalam memenuhi kebutuhan mereka.

Selain itu, penurunan sisa material dan pengerjaan ulang membantu mengurangi biaya dan membuat harga jual menjadi lebih rendah.

Contoh : Usaha peningkatan mutu yang dilakukan Motorola telah memungkinkan mereka menurunkan tingkat kerusakan dari sebesar 6.000 per satu juta lima tahun sebelumnya, menjadi hanya 40 kerusakan per satu juta pada saat ini. Motorola menyadari bahwa mereka telah mengkemat US$ 700 juta biaya produksi selama periode tersebut. Penentuan mutu merupakan hal yang penting dalam membangun dan mengelola fungsi operasi.

Mutu mempengaruhi seluruh organisasi, dari pemasok sampai konsumen dan dari rancangan produk sampai aspek dalam pemeliharaan peralatan.


Gambar diatas melukiskan strategi organisasi untuk MMT yang digunakan baik oleh organisasi manufaktur maupun jasa, tercapai. Tujuan akhirnya adalah menjadi organisasi yang efektif dengan keunggulan yang kompetitif.

1. Yang Berkaitan dengan organisasi : Kepemimpinan Pernyataan Misi Prosedur operasi yg efektif Dukungan staff Pelatihan

Hasilnya : apa saja yang penting & apa saja yang harus dicapai

2. Prinsip-prinsip Mutu : Orientasi pada konsumen Perbaikan yg terus menerus Pemberdayaan karyawan Benchmarking/ pembandingan Just-in-time alat2 TQM

Hasilnya : Bagaimana melakukan hal yang penting dan harus dicapai


PowerPoint presentation to accompany Heizer/Render – Principles of Operations Management, 5e, and Operations Management, 7e

© 2004 by Prentice Hall, Inc. , Upper Saddle River, N.J. 07458

6-

Flow of Activities

Necessary to Achieve Total

Quality Management

Yg Berkaitan dg OrganisasiPrinsip2

MutuKaryawan yg melaksanakanKepuasan

Konsumen

3. Karyawan yang melaksanakan : Empowerment/pemberdayaan Komitmen organisasi Hasilnya : sikap karyawan yang dapat memungkinkan pencapaian hal-hal yang penting dan harus dicapai

4. Customer Satisfaction Winning orders Repeat customersHasilnya : Organisasi yang efektif dengan keuntungan kompetitif

Catatan : Ukuran kualitas (mutu) mungkin hanya ada dibenak pemakai barang, namun manajer operasi harus dapat mendefinisikan apa yang diharapkan para pengguna barang itu.

Sistem Manajemen Mutu Terpadu (MMT) yang benar haruslah didukung dengan “pengidentifikasian dan pemenuhan kebutuhan konsumen. MMT menangani konsumen dan sebagai konsekuensinya, kita memahami defines mutu yang diadopsi oleh American Society for Quality Control : bahwa Mutu adalah “Totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang nyata maupun yang laten/ tersembunyi”.

3 Pendekatan dalam memahami mutu :

Pendekatan Pertama (berorientasi pengguna):Bagi orang pemasaran maupun bagi konsumen, mutu yang lebih tinggi berarti kemampuan pemuasan kebutuhan yang lebih baik, bentuk produk yang lebih menarik, dan kelebihan lainnya(terkadang memakan biaya).

Pendekatan Kedua (berorientasi pada produknya):Bagi manajer produksi, mutu tergantung pada pengerjaan. Mereka percaya bahwa mutu berarti keharusan menyesuaikan dengan lebih baik pada standar yang berlaku dan “membuatnya dengan tepat pertamakali.”

Pendekatan Ketiga (berorientasi pada pengerjaannya): Bersifat berorientasi pada produk, yang menganggap mutu sebagai variable tertentu dan dapat diukur (misalnya : es krim yang sangat enak mengandung mentega dengan kadar yang tinggi)


Contoh Pengembangan Pendekatan :

Karakteristik yang menandakan mutu mula-mula harus diidentifikasi lewat penelitian (pendekatan mutu yang berorientasi penggunanya). Karakteristik-karakteristik ini kemudian diterjemahkan ke dalam atribut produk yang spesifik (pendekatan yang berorientasi pada produknya). Lalu proses manufaktur diatur untuk memastikan bahwa produk dibuat persis dengan spesifikasi yang telah ditetapkan (pendekatan yang berorientasi pada pengerjaannya). Proses yang mengabaikan salah satu tahapan di atas tidak akan menghasilkan produk yang bermutu.

Mengapa mutu itu penting?

Produk dan jasa yang bermutu secara strategis penting bagi perusahaan dan Negara yang diwakilinya (Jerman, Jepang, Swiss, Indonesia ?). Mutu dari produk suatu perusahaan, harga yang ditetapkan oleh perusahaan, dan pasokan barang yang menghantarkan produk tersedia bagi konsumen merupakan factor-faktor yang menentukan permintaan.


Mutu mempengaruhi perusahaan dalam empat cara:

1. Biaya dan pangsa pasar :

Gambar diatas menunjukkan bahwa mutu yang ditingkatkan dapat mengarah pada peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya. Keduanya juga dapat mempengaruhi profitabilitas/laba. Demikian pula, usaha perbaikan keandalan dan standar berarti penurunan kerusakan pada produk dan biaya suatu jasa. Suatu studi pada produsen AC menunjukkan bahwa mutu berbanding lurus dengan produktivitas.

Di Amerika, perusahaan yang mempunyai mutu tertinggi, 5 kali lebih produktif (diukur dari jumlah unit yang diproduksi perjam kerja) dibandingkan dengan perusahaan yang mutunya paling rendah.

2. Reputasi Perusahaan……………..hal 95……….3. Pertanggungjawaban produk4. Implikasi internasional



© 2004 by Prentice Hall, Inc. , Upper Saddle River, N.J. 074586-

Mutu dapat memperbaiki kemampuan meraih laba

dengan 2 caraKeuntungan

dari pasarPerbaikan responPeningkatan volumeHarga yang lebih tinggiPerbaikan reputasi

Pengurangan biaya

Peningkatan produktivitasPenurunan biaya pengerjaan ulang dan sisa materialPenurunan biaya garansi

Peningkatan laba

Perbaikan mutu




Importance of Quality

Costs & market shareCompany’s reputationProduct liabilityInternational implications

IncreasedProfits

Lower CostsProductivityRework/Scrap

Warranty

Market GainsReputationVolumePrice

ImprovedQuality

Biaya Mutu (Cost of Quality)




Traditional Quality Process

(Manufacturing)

SpecifiesNeed

Customer

InterpretsNeed

Marketing

DesignsProductDefinesQuality

Engineering

ProducesProduct

PlansQuality

MonitorsQuality

Operations



Costs of Quality

Prevention costs - reducing the potential for defectsAppraisal costs - evaluating productsInternal failure - of producing defective parts or serviceExternal costs - occur after delivery

Standar-standar Mutu

Standar Industri Jepang

Standar ISO 9000 EropaKumpulan Materi Kuliah Manajemen MutuHj. Alvi Furwanti Alwie



6-

OperationReliability & durabilityConformanceServiceabilityAppearancePerceived quality

Quality

Dimensions of Quality for

Goods

Standar AS

ISO 14000

SNI

Quality Function Deployment (QFD)

QFD pertama kali diterapkan di Mitsubishi, suatu perusahaan industri berat di Kota Kobe, Japan

pada tahun 1972. Di Amerika QFD dikembangkan oleh DR. Clausing dan diaplikasikan di industri

manufaktur maupun jasa dan menjadi standar di banyak organisasi. Beberapa contoh

perusahaan yang menerapkan QFD antara lain DEC, Hawlett Packard, AT&T, Ford, general

Motor, dsb.

QFD merupakan alat perencanaan yang digunakan untuk memenuhi harapan-harapan

konsumen. Pendekatan disiplin QFD terletak pada desain produk, rekayasa, produktivitas serta

memberikan evaluasi yang mendalam terhadap suatu produk. Suatu organisasi yang

mengimplementasikan QFD secara tepat dapat meningkatkan pengetahuan rekayasa,

produktivitas dan kualitas, mengurangi biaya, mengurangi waktu pengembangan produk serta

perubahan-perubahan rekayasa seiring dengan kemajuan jaman dan permintaan konsumen.

Tujuan QFD adalah memenuhi sebanyak mungkin harapan konsumen, dan berusaha melampaui

harapan tersebut dengan merancang produk baru agar dapat berkompetisi dengan produk dari

kompetitor untuk kepuasan konsumen.


QFD berguna untuk memastikan bahwa suatu perusahaan memusatkan perhatiannya terhadap

kebutuhan konsumen sebelum setiap pekerjaan perancangan dilakukan. Sedangkan manfaat-

manfaat QFD adalah sebagai berikut:

Memusatkan perancangan produk dan jasa pada kebutuhan dan kepuasan konsumen.

Menganalisa kinerja produk perusahaan untuk memenuhi kepuasan konsumen.

Mengurangi banyaknya perubahan desain.

Implementasi QFD secara garis besar dibagi dalam 3 (tiga) tahap, tetapi sebelum memasuki

ketiga tahap tersebut selalu ada Tahap Perencanaan dan Persiapan. Adapun ketiga tahap

tersebut adalah:

Tahap pengumpulan Voice of Customer

Tahap penyusunan Home of Quality

Tahap analisa dan interpretasi

Tahapan QFD

Tahap Perencanaan dan Persiapan

Tahap ini merupakan persiapan dalam melakukan dan mengimplementasikan QFD. Adapun

topik kuncinya meliputi:

1. Menetapkan dukungan dari seluruh organisasi: Dukungan ini haruslah berasal dari pihak

manajemen, fungsional, serta anggota team QFD yang terdiri dari berbagai skill.

2. Menentukan keuntungan yang mungkin didapat: beberapa keuntungan yang dapat

diperoleh oleh tim QFDantara lain untuk: 1) mengetahui kebutuhan dan keinginan

konsumen, 2) mengembangkan visi anggota tim secara umum dari suatu produk,


mendokumentasikan seluruh keputusan dan asumsi-asumsi selama interpretasi secara

ringkas dalam bentuk home of quality, 3) meminimalkan resiko pengulangan di tengah

proyek, dan 4) mempercepat perancangan produk.

3. Memutuskan siapa konsumennya: Disini didefinisikan secara jelas siapa konsumennya,

mengidentifikasi semua konsumen yang potensial, serta mengidentifikasi konsumen

kunci. Untuk mengidentifikasi konsumen kunci ada beberapa cara: 1). Setiap orang

langsung setuju, 2). Metode matrik prioritas, 3). Metode AHP

4. Menetapkan horizon waktu: Horison waktu perlu didefinisikan secara jelas dalam proses

QFD untuk membantu menjaga perencanaan yang realistis.

5. Memutuskan cakupan produk: Cakupan ini berguna untuk mendefinisikan apa-apa saja

yang ada di dalam dan apa saja yang tidak ada dalam pembahasan QFD. Dengan adanya

cakupan ini akan membantu anggota team untuk mengabaikan data yang tidak relevan

dan memperhatikan semua ide-ide dan data yang relevan.

6. Memutuskan team dan hubungannya dengan organisasi: Team QFD yang ideal

seharusnya mencakup semua perwakilan dari semua fungsi yang ada dalam perusahaan

yang meliputi sales&marketing, product design, supplier/purchasing, manufacturing

engineering, manufacturing production, order processing dan service. Hal ini penting

untuk kesuksesan dalam perancangan produk karena semua fungsi terlibat didalamnya.

7. Membuat jadwal pelatihan QFD

8. Melengkapi fasilitas dan materialnya: Selama melakukan proses QFD diperlukan

beberapa fasilitas dan material yang akan mendukungnya yang meliputi: Lokasi,

ruangan, bantuan komputer, dan material pendukung yang lain.

Tahap pengumpulan Voice of customer

Pada tahap ini akan dilakukan survey untuk memperoleh suara pelanggan yang tentu

membutuhkan waktu dan ketrampilan untuk mendengarkan. Proses QFD membutuhkan data

konsumen yang ditulis sebagai atribut-atribut dari suatu produk atau jasa. Tiap


atributmempunyai data numerik yang berkaitan dengan kepentingan relatif atribut bagi

konsumen dan tingkat performansi kepuasan konsumen dari produk yang dibuat berdasarkan

atribut tadi.

Data dari konsumen dapat menunjukkan variasi pola hubungan yang mungkin tergantung

bagaimana performansi kepuasan atribut dikumpulkan. Interpretasi data ini harus

memperhitungkan apakah pelanggan yang di-survey menggunakan satu atau beberapa produk

dan apakah sampel pelanggan terdiri atas seluruh pelanggan dari berbagai tipe atau segmen.

Langkah-langkah pada tahap ini secara ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut:

Mengklasifikasi kebutuhan pelanggan:Model klien menggunakan revealed importance dan stated importance tiap atribut untuk mengklasifikasikan kebutuhan pelanggan menjadi 4 katagori:

Kebutuhan yang diharapkan (expected needs): High stated importance dan Low revealed importance.

Kebutuhan impact rendah (low-impat needs): Low stated importance dan Low revealed importance.

Kebutuhan impact tinggi (high-impact needs): High stated importance dan High revealed importance.

Kebutuhan yang tersembunyi (hidden needs): Low stated importance dan High revealed importance.

Mengumpulkan data-data kualitatif

Untuk membuat keputusan perancangan yang sesuai dengan kebutuhan konsumen

maka produsen harus mengerti kebutuhan sesungguhnya dari konsumen. Produsen

harus bisa membedakan kebutuhan konsumen sesungguhnya dengan solusi teknisnya.

Untuk megumpulkan data kualitatif bisa dilakukan dengan: 1) Wawancara satu persatu,

2) Contexual Inquiry, dan 3) Wawancara focus grup.

Analisa data pelanggan

Proses analisa data pelanggan ini akan menghasilkan diagram afinitas, dimana langkah-

langkahnya adalah sebagai berikut:


Identifikasi frase yang mewakili kebutuhan konsumen dengan menggunakan pernyataan dari pengalaman konkrit. Pada proses pembuatan diagram afinitas pernyataan konkrit ini dikembangkan menjadi atribut konsumen pada tingkat yang lebih tinggi.

Pilih tingkatan untuk mewakili keinginan atau kebutuhan konsumen dalam rumah kualitas (house of quality).

Buat diagram Afinitas. Diagram afinitas merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi informasi yang bersifat kualitatif dan terstruktur secara hierarkis (bottom up).

Mengurutkan frase-frase menjadi kebutuhan konsumen sesungguhnya (true customer need) menggunakan voice of customer table. Selama proses ini dikembangkan pertanyaan-pertanyaan, hal-hal yang harus dipecahkan dan ide-ide konsep produk.

Kuantifikasi data

Setelah diagram afinitas terbentuk maka langkah selanjutnya adalah mengkuantifikasi data.

Data yang dibutuhkan untuk proses QFD adalah:

Kepentingan relatif dari kebutuhan-kebutuhan tersebut

Tingkat performansi kepuasan konsumen untuk masing-masing

kebutuhan/keinginan

Afinity diagram

Dalam proses QFD, kebutuhan/keinginan konsumen diatur dalam diagram afinitas. Diagram

afinitas digunakan untuk mengumpulkan dan mengorganisir fakta-fakta, opini dan ide-ide.

Disamping itu juga memacu kreativitas yang mendorong ekspresi batas dari fakta dan opini

serta kondisi perusahaan, mengelompokkan elemen-elemen informasi tersebut sesuai dengan

kesamaan dan pertaliannya. Konstruksi diagram afinitas membutuhkan bentuk brainstorming

dengan hasil sebuah grafik. Langkah-langkah yang biasanya dilakukan dalam pembuatan

diagram afinitas adalah:

1. Memilih tema/tujuan yang mungkin ditekankan sebagai masalah

2. Mengumpulkan ide-ide (true customer needs) dan memasukkannya kedalam

kartu-kartu dan disosialisasikan kepada seluruh anggota tim.


3. Mengelompokkan kartu-kartu ke suatu kotak berdasarkan kesesuaian ide. Pada

langkah ini mungkin saja suatu ide tidak hanya masuk kedalam suatu kotak,

tetapi juga masuk ke kotak-kotak lainnya tergantung tingkat kesesuaian

terhadap pengelompokkan ide.

4. Proses sorting, dimana melakukan sorting pada langkah ketiga sehingga ide-ide

benar-benar masuk pada kelompok yang sesuai.

5. Membuat nama bagi pengelompokkan ide yang telah didapat yang mewakili

elemen-elemen pada suatu kelompok.

6. Melakukan leveling terhadap setiap kelompok sehingga diperoleh level mulai

dari yang tertinggi sampai yang terendah.

Tahap penyusunan home of quality

Menurut Cohen (1992) tahap-tahap dalam menyusun rumah kualitas adalah sebagai berikut:

1. Tahap I Matrik Kebutuhan Pelanggan, tahap ini meliputi: 1) Memutuskan siapa

pelanggan, 2) Mengumpulkan data kualitatif berupa keinginan dan kebutuhan

konsumen, 3) Menyusun keinginan dan kebutuhan tersebut, dan 4) Pembuatan

diagram afinitas

2. Tahap II Matrik Perencanaan, tahap ini bertujuan untuk mengukur kebutuhan-

kebutuhan pelanggan dan menetapkan tujuan-tujuan performansi kepuasan.

3. Tahap III Respon Teknis, pada tahap ini dilakukan transformasi dari kebutuhan-

kebutuhan konsumen yang bersifat non teknis menjadi data yang besifat teknis

guna memenuhi kebutuhan-kebutuhan tersebut.

4. Tahap IV Menentukan Hubungan Respon Teknis dengan Kebutuhan Konsumen.

Tahap ini menentukan seberapa kuat hubungan antara respon teknis (tahap 3)

dengan kebutuhan-kebutuhan pelanggan (tahap 1).

5. Tahap V Korelasi Teknis, tahap ini memetakan hubungan dan kepentingan antara

karakterisitik kualitas pengganti atau respon teknis. Sehingga dapat dilihat

apabila suatu respon teknis yang satu dipengaruhi atau mempengaruhi respon


teknis lainnya dalam proses produksi, dan dapat diusahakan agar tidak terjadi

bottleneck.

6. Tahap IV Benchmarking dan Penetapan Target, pada tahap ini perusahaan perlu

menentukan respon teknis mana yang ingin dikonsentrasikan dan bagaimana jika

dibandingkan oleh produk sejenis

Tahap analisa dan interpretasi

Tahap analisa dan interpretasi merupakan tahap teknis dan implementasi quality function

deployment. Disini dilakukan analisis dan interpretasi terhadap rumah kualitas yang sudah

disusun pada tahap sebelumnya. Dan bila dilanjutkan pada pembuatan suatu produk/jasa,

maka akan dapat dihasilkan produk/jasa yang mempunyai karakteristik yang kuat dalam

memenuhi keinginan konsumen

Berikut ini merupakan bentuk dari house of quality secara umum:


Rekayasa Kualitas


http://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/qfd.jpg

Rekayasa kualitas dapat diartikan sebagai proses pengukuran yang dilakukan selama

perancangan produk/proses. Rekayasa kualitas mencakup seluruh aktivitas pengendalian

kualitas dalam setiap fase dari penelitian dan pengembangan produk, perancangan proses

produksi, dan kepuasan konsumen.

Rekayasa kualitas dibedakan menjadi dua bagian:

Rekayasa Kualitas secara Off-Line.

Pada bagian ini perancangan eksperimen merupakan peralatan yang sangat

fundamental, dimana teknik ini mengidentifikasi sumber dari variasi dan menentukan

perancangan dan proses yang optimal. Pengendalian kualitas secara off-line quality

control adalah usaha-usaha yang bertujuan mengoptimalkan disain proses dan

produk, sebagai pendukung usaha on-line quality control. Usaha ini dilakukan baik

sebelum maupun setelah proses.

Rekayasa Kualitas secara On-Line.

Rekayasa kualitas secara on-line merupakan suatu aktivitas untuk mengamati dan

mengendalikan kualitas pada setiap proses produksi secara langsung. Aktivitas ini

sangat penting dalam menjaga agar biaya produksi menjadi rendah dan secara

langsung pula dapat meningkatkan kualitas produk. Rekayasa kualitas secara on-line

ini juga dapat mengontrol mesin-mesin produksi sehingga dapat mencegah

terjadinya kerusakan pada mesin-mesin produksi tersebut. Usaha-usaha yang

tercakup dalam on-line quality control adalah pengdiagnosaan dan penyesuaian

proses, pengontrolan proses, dan inspeksi hasil proses. Usaha-usaha ini adalah

pengendalian kualitas yang berlangsung saat proses produksi sedang berjalan.

Online and Offline Quality Control

Beberapa metode yang dapat digunakan dalam pengendalian kualitas secara online dan offline. Rekayasa kualitas secara offline dibagi menjadi tiga tahap:


Tahap I Perancangan Konsep:Tahap ini berhubungan dengan pemunculkan ide dalam kegiatan perancangan dan pengembangan produk, dimana ide tersebut dari keinginan konsumen. Model atau metode yang digunakan pada tahap ini antara lain:

1. Quality Function Deployment: menterjemahkan keinginan konsumen ke dalam istilah teknis.

2. Pugh Concept Selection Process: Mengumpulkan dan menyajikan informasi dari suatu system expert, dengan membandingkan beberapa keunggulan dan kualitas dari berbagai konsep untuk dikembangkan sehingga didapat konsep yang superior.

3. Dinamic Signal-to-Noise Optimization: teknik untuk mengoptimalkan engineering function, resulting in robust, dan tunable technology.

4. Theory of Inventive Problem Solving: Suatu koleksi tool yang didapat dari analisa literature yang berguna untuk membangkitkan pemecahan masalah teknis yang inovatif.

5. Design of Experiments: Eksperimen faktorial penuh dan faktorial parsial untuk dapat mengetahui efek dari beberapa parameter serentak.

6. Competitive Technology Assesment: melakukan benchmark terhadap sifat robustnees dari teknologi pengembangan internal dan eksternal.

Tahap II Perancangan Parameter: Tahap ini berfungsi untuk mengoptimalisasi level dari faktor pengendali terhadap efek yang ditimbulkan oleh faktor lain sehingga produk yang ditimbulkan dapat tangguh terhadap noise. Karena itu perancangan parameter sering disebut sebagai Robust Design. Model atau metode yang digunakan dalam tahap ini antara lain:

1. Engineering Analysis: Menggunakan pelatihan, pengalaman, dan percobaan untuk menemukan variabilitas dan respon yang efektif.

2. Crossed Array Experiment: Sebuah perancangan ekperimen khusus dengan cara memanfaatkan interaksi antara faktor kendali dan faktor derau sehingga membuat sistem lebih tangguh.

3. Dynamic and Static Signal-to-Noise Optimization: Mengoptimalkan suatu perancangan parameter untuk mengurangi variabilitas dengan menggunakan perhitungan rasio signal-to-noise.

4. : Suatu model yang tangguh untuk menggambarkan dan menggolongkan berbagai parameter yang mempengaruhi output sistem.

Tahap III Perancangan Toleransi: Merupakan tahap terakhir dimana dibuat matrik orthogonal, loss function, dan ANOVA untuk menyeimbangkan biaya dan kualitas dari suatu produk. Model atau metode yang digunakan pada tahap ini antara lain:

1. Quality Loss Function: Persamaan yang menghubungkan variasi dari performansi biaya produk dengan level deviasi dari target.


2. Analysis of Variance (ANOVA): Suatu teknis statistik yang secara kuantitatif menentukan kontribusi variasi total, yang dibentuk dari setiap faktor derau dan faktor kendali.

3. Design of Experiments: Eksperimen faktorial penuh dan faktorial parsial untuk dapat mengetahui efek dari beberapa parameter seara serentak.

Sedangkan untuk online quality control, dikenal beberapa metode sebagai berikut:

Statistical Process Control: Melakukan pengamatan, pengendalian, dan pengujian pada

tiap tahap proses produksi agar tidak dapat terjadi penyimpangan yang cukup besar.

Static Signal-to-Noise Ratio: Mereduksi variasi dengan menggunakan aplikasi dari robust

design untuk memecahkan permasalahan dalam proses produksi.

Compensation: Berbagai rencana pengendalian untuk menjaga agar proses yang terjadi

sesuai dengan target.

Loss Function-Based Process Control: Pengurangan terhadap seluruh biaya produksi

termasuk biaya per unit, biaya inspeksi, dan biaya set-up yang diperlukan dalam

pengendalian proses serta quality loss yang diakibatkan oleh sisa variasi pada output.

Dengan adanya pengendalian kualitas secara online dan offline, diharapkan produk yang

dihasilkan sesuai dengan keinginan dan harapan konsumen serta memenuhi spesifikasi kualitas

yang ditetapkan oleh perusahaan.

Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)

KONSEP TOTAL QUALITY MANAGEMENT.

Tujuan utama : terjadi perubahan culture baru perusahaan antara lain :


Dari kerahasiaan menjadi komunikasi terbuka antar seluruh anggota organisasi. Dari pengendaliaan menjadi pemberdayaan Dari inspeksi menjadi pencegahan Dari focus internal menajdi focus eksternal Dari biaya dan penjadwalan menjadi keseusian terhadap mutu Dari stabilitas menjadi perubahan dan perbaikan secara terus mnerus. Dari hubungan yang tadinya sifatnya persiangan menjadi hubungan kerjasama. Dari pengalokasian dan melemparkan hal-hal yang tidak diketahui menjadi penyelesian

sampai keakar-akarnya.

ELEMEN KRITIS TQM :

Kepemimpinanan dan komitmen (leadership & comitment) Keterlibatan seluruh karyawan (full employee involvement) Perencanaan yang baik (good planing) Strategi pelaksanaan (implementation startegy) Pengukuran dan evaluasi (measurement & evaluation) Pengendalian dan perbaikan (control & improvement) Mencapai dan mempertahankan standar kesempurnaan. (achieving &maintaining

standard of excellence)

HAMBATAN DALAM PENERAPAN TQM

Bila filosofi dipandang sebagai suatu kegiatan yang membutuhkan waktu. Bila filosofi TQM diterapkan dalam suatu lingkungan yang birokratis Bila filosofi TQM dipandang sebagai suatu program yang dilaksanakan secara formal. Bila filosofi TQM dilaksanakan secara kaku Bila filosofi TQM dipandang tidak berhubungan dengan orang atau personil Bila filosofi TQM dipnadang sebagi hanya dilakukan untuk sekelompok orang ahli atau

spesialis.

TQM pada industri jasa :

Konsep dasar TQM :

1. Mempfokuskan pada produk dan pelanggan. 2. Kepemimpinan dalam organisasi jasa yang mendukung pelaksanaan filosofi TQM. 3. Budaya organisasi 4. Komunikasi yang efektif antar seluruh personil dalam organisasi maupun antara para

personil organisasi dengan pelanggan. 5. Pengetahuan dan keahlian karyawan dalam melaksanakan filosofi TQM. 6. Tanggungjwab para karyawan 7. Manajemen berdasarkan pada data dan fakta 8. Sudut pnadangan jangka panjang.


Teknik-teknik dalam TQM :

1. Pengendalian proses secara statistik 2. Penyelesaian maslah secara struktur 3. Perbaikan secara terus menerus dan berkesinambungan 4. Manajemen mutu 5. Perencanaan mutu

Langkah-langkah untuk melaksanakan TQM :

1. Mengadakan penilaian dan perencanaan mengenai kemungkinan penErApan filosofi TQM.

2. Penerpan dan pengorganisasian filosofi TQM dalam orgnaisiasi jasa 3. Perubahan budyaa (dari yang berorientasi standar menjadi berorientasi mutu) 4. Sistem pemberian upah dan pernghargaan. 5. Pengembangan kepemimpinan 6. Membangun tim 7. Melaksankan system penyewaan maupun promosi untuk meningkatkan ferformasni

organisasi 8. Kesipan manajemen 9. Teknik analisisPendidikan dan latihan.


Fokus pada pelanggan

a) Pelangganb) Kepuasan Pelangganc) Nilai (Value)

Perbaikan berkelanjutan

Getting Started with Continous Improvement 1. Train employee in the methods of statistical process control (SPC) and other tools for improving quality and performance.2. Make SPC methods a normal aspect of daily operations.3. Build work teams and employee involvement.4. Utilize problem-solving tools withion the work teams.5. Develop a sense of operator ownership in the process.


TQM Wheel

Pemberdayaan Karyawan

Perbandingan (Benchmarking)

Penyediaan Kebutuhan yang cukup pada waktunya (Just in Time)

Kaizen


Plan-Do-Check-Act CyclePlan

Check

Act Do

PROBLEM-SOLVING PROCESS

Alat-alat Manajemen Mutu Terpadu (MMT)

Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control)

Statistik adalah seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan suatu analisis informasi yang terkandung didalam suatu sampel dari populasi itu. Metode statistik memainkan peranan penting dalam jaminan kualitas. Metode statistik itu memberikan


Improving Quality Through TQM Benchmarking : a continuous, systematic procedure that measures a firm’s products, services, and processes against those of industry leaders. Four basic step : Planning, Analysis, Integration and Action. Product and Service Design : because design changes often require changes in methods, materials, or specifications, they can increase defect rates. Process Design : the design of the process used to produce a product or service greatly affect its quality. Quality Function Deployment : a mean translating customer requirements into the appropriate technical requirements for for each stage of product or service development and production. This approach seeks answers to the following six questions : 1. Voice of customers 2. Competitive analysis 3. Voice of engineers 4. Correlations 5. Technical comparison 6. Trade-offs Purchasing Considerations : Most businesses depend on outsider suppliers for some of the materials, services, or equipment used in producing their product or services. The quality of these inputs can affect the quality of firm’s work, and purchased part of poor quality can have a devastating effect.

cara – cara pokok dalam pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasinya dan informasi didalam data itu digunakan untuk mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan. Lagipula statistik adalah bahasa yang digunakan oleh insinyur pengembangan, pembuatan, pengusahaan, manajemen, dan komponen – komponen fungsional bisnis yang lain untuk berkomunikasi tentang kualitas. (Montgomery, 1993)

Untuk menjamin proses produksi dalam kondisi baik dan stabil atau produk yang dihasilkan selalu dalam daerah standar, perlu dilakukan pemeriksaan terhadap titik origin dan hal-hal yang berhubungan, dalam rangka menjaga dan memperbaiki kualitas produk sesuai dengan harapan. Hal ini disebut Statistical Process Control (SPC).

Dalam pengendalian proses statistik dikenal adanya “seven tools”. Seven tools dari pengendalian proses statistik ini adalah metode grafik paling sederhana untuk menyelesaikan masalah. Seven tools tersebut adalah:

1. Lembar pengamatan (check sheet)2. Stratifikasi (run chart) 3. Histogram 4. Grafik kendali (control chart)5. Diagram pareto6. Diagram sebab akibat (cause and effect diagram)7. Diagram sebar (scatter diagram)

Lembar Pengamatan ( Check Sheet ) : Lembar pengamatan adalah lembar yang digunakan untuk mencatat data produk termasuk juga waktu pengamatan, permasalahan yang dicari dan jumlah cacat pada setiap permasalahan.

Stratifikasi ( Run Chart ) : Stratifikasi adalah suatu upaya untuk mengurai atau mengklasifikasi persoalan menjadi kelompok atau golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari persoalan.

Histogram: Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Pada histogram frekuensi, sumbu x menunjukkan nilai pengamatan dari tiap kelas. Histogram dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah. Fungsi dari histogram adalah sebagai berikut:

Menentukan apakah suatu produk dapat diterima atau tidak. Menentukan apakah proses produk sudah sesuai atau belum. Menentukan apakah diperlukan langkah-langkah perbaikan.


Grafik Kendali (Control Chart): Grafik pengendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat diterima sebagai proses yang terkendali. Grafik pengendali terkadang disebut dengan Shewhart control charts karena grafik ini pertama kali dibuat oleh Walter A. Shewhart. Nilai dari karekterisik kualitas yang dimonitor, digambarkan sepanjang sumbu y, sedangkan sumbu x menggambarkan sampel atau subgroup dari karakteristik kualitas tersebut. Sebagai contoh karakteristik kualitas adalah panjang rata-rata, diameter rata-rata, dan waktu pelayanan rata-rata. Semua karakteristik tersebut dinamakan variabel dimana nilai numeriknya dapat diketahui. Sedangkan atribut adalah karakteristik kualitas yang ditunjukkan dengan jumlah produk cacat, jumlah ketidaksesuaian dalam satu unit, serta jumlah cacat per unit. Terdapat tiga garis pada grafik pengendali. Center line atau garis tengah adalah garis yang menunjukkan nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang diplot pada grafik. Upper limit control atau batas pengendali atas dan lower limit control atau batas pengendali bawah digunakan untuk membuat keputusan mengenai proses. Jika terdapat data yang berada di luar batas pengendali atas dan batas pengendali bawah serta pada pola data tidak acak atau random maka dapat diambil kesimpulan bahwa data berada di luar kendali statistik.

Diagram Pareto: Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas. Diagram ini menunjukkan seberapa besar frekuensi berbagai macam tipe permasalahan yang terjadi dengan daftar masalah pada sumbu x dan jumlah/frekuensi kejadian pada sumbu y. Kategori masalah diidentifikasikan sebagai masalah utama dan masalah yang tidak penting. Prinsip Pareto adalah 80 % masalah (ketidaksesuaian atau cacat) disebabkan oleh 20 % penyebab. Prinsip Pareto ini sangat penting karena prinsip ini mengidentifikasi kontribusi terbesar dari variasi proses yang menyebabkan performansi yang jelek seperti cacat. Pada akhirnya, diagram pareto membantu pihak manajemen untuk secara cepat menemukan permasalahan yang kritis dan membutuhkan perhatian secepatnya sehingga dapat segera diambil kebijakan untuk mengatasinya.

Diagram Sebab Akibat ( Cause and Effect Diagram ): Diagram sebab akibat juga disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini terdiri dari sebuah panah horizontal yang panjang dengan deskripsi masalah. Penyebab-penyebab masalah digambarkan dengan garis radial dari garis panah yang menunjukan masalah. Kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:

Menganalisis sebab dan akibat suatu masalah. Menentukan penyebab permasalahan. Menyediakan tampilan yang jelas untuk mengetahui sumber-sumber variasi.

Diagram Sebar (Scatter Diagram): Scatter diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara


faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada sumbu x terdapat nilai dari variabel independen, sedangkan pada sumbu y menunjukkan nilai dari variabel dependen.

Metode Taguchi

Pengertian Kualitas Menurut Taguchi Metode Taguchi dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949 saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki sistem telekomunikasi di Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dapat menekan biaya dan resources seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan produk robust terhadap noise, karena itu sering disebut sebagai Robust Design.Definisi kualitas menurut Taguchi adalah kerugian yang diterima oleh masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan. Filosofi Taguchi terhadap kualitas terdiri dari tiga buah konsep, yaitu:

1. Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekedar memeriksanya. 2. Kualitas terbaik dicapai dengan meminimumkan deviasi dari target. 3. Produk harus didesain sehingga robust terhadap faktor lingkungan yang tidak dapat

dikontrol. 4. Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar tertentu dan kerugian

harus diukur pada seluruh sistem.

Metode Taguchi merupakan off-line quality control artinya pengendalian kualitas yang preventif, sebagai desain produk atau proses sebelum sampai pada produksi di tingkat shop floor. Off-line quality control dilakukan dilakukan pada saat awal dalam life cycle product yaitu perbaikan pada awal untuk menghasilkan produk (to get right first time).

Kontribusi Taguchi pada kualitas adalah:

1. Loss Function: Merupakan fungsi kerugian yang ditanggung oleh masyarakat (produsen dan konsumen) akibat kualitas yang dihasilkan. Bagi produsen yaitu dengan timbulnya biaya kualitas sedangkan bagi konsumen adalah adanya ketidakpuasan atau kecewa atas produk yang dibeli atau dikonsumsi karena kualitas yang jelek.

2. Orthogonal Array: Orthogonal array digunakan untuk mendesain percobaan yang efisisen dan digunakan untuk menganalisis data percobaan. Ortogonal array digunakan untuk menentukan jumlah eksperimen minimal yang dapat memberi informasi sebanyak mungkin semua faktor yang mempengaruhi parameter. Bagian terpenting dari orthogonal array terletak pada pemilihan kombinasi level dari variable-variabel input untuk masing-masing eksperimen.

3. Robustness: Meminimasi sensitivitas sistem terhadap sumber-sumber variasi.


Tahapan dalam Desain Produk atau Proses Menurut Taguchi Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk atau proses produksi yaitu (Ross, 1996):

1. System Design. Yaitu upaya dimana konsep-konsep, ide-ide, metode baru dan lainnya dimunculkan untuk memberi peningkatan produk . Merupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses. Konsep mungkin berasal dari dari percobaan sebelumnya, pengetahuan alam/teknik, perubahan baru atau kombinasinya.

2. Parameter Design. Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe secara matematis berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara statistik. Tujuannya adalah mengidentifikasi setting parameter yang akan memberikan performansi rata-rata pada target dan menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.

3. Tolerance Design. Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian pada masyarakat akibat penyimpangan produk dari target. Pada tahap ini, kualitas ditingkatkan dengan mengetatkan toleransi pada parameter produk atau proses untuk mengurangi terjadinya variabilitas pada performansi produk.

Langkah Penelitian TaguchiLangkah-langkah ini dibagi menjadi tiga fase utama yang meliputi keseluruhan pendekatan eksperimen. Tiga fase tersebut adalah (1) fase perencanaan, (2) fase pelaksanaan, dan (3) fase analisis. Fase perencanaan merupakan fase yang paling penting dari eksperimen untuk menyediakan informasi yang diharapkan. Fase perencanaan adalah ketika faktor dan levelnya dipilih, dan oleh karena itu, merupakan langkah yang terpenting dalam eksperimen.Fase terpenting kedua adalah fase pelaksanaan, ketika hasil eksperimen telah didapatkan. Jika eksperimen direncanakan dan dilaksanakan dengan baik, analisis akan lebih mudah dan cenderung untuk dapat menghasilkan infomasi yang positif tentang faktor dan level.Fase analisis adalah ketika informasi positif atau negatif berkaitan dengan faktor dan level yang telah dipilih dihasilkan berdasarkan dua fase sebelumnya. Fase analisis adalah hal penting terakhir yang mana apakah peneliti akan dapat menghasilkan hasil yang positif.

Langkah utama untuk melengkapi desain eksperimen yang efektif adalah sebagai berikut (Ross, 1996):

Perumusan masalah: Perumusan masalah harus spesifik dan jelas batasannya dan secara teknis harus dapat dituangkan ke dalam percobaan yang akan dilakukan.

Tujuan eksperimen: Tujuan yang melandasi percobaan harus dapat menjawab apa yang telah dinyatakan pada perumusan masalah, yaitu mencari sebab yang menjadi akibat pada masalah yang kita amati.


Memilih karakteristik kualitas (Variabel Tak Bebas): Variabel tak bebas adalah variabel yang perubahannya tergantung pada variabel-variabel lain. Dalam merencanakn suatu percobaan harus dipilih dan ditentukan dengan jelas variabel tak bebas yang akan diselediki.

Memilih faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas (Variabel Bebas): Variabel bebas (faktor) adalah variabel yang perubahannya tidak tergantung pada variabel lain. Pada tahap ini akan dipilih faktor-faktor yang akan diselediki pengaruhnya terhadap variabel tak bebas yang bersangkutan. Dalam seluruh percobaan tidak seluruh faktor yang diperkirakan mempengaruhi variabel yang diselediki, sebab hal ini akan membuat pelaksanaan percobaan dan analisisnya menjadi kompleks. Hanya faktor-faktor yang dianggap penting saja yang diselediki. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang akan diteliti adalah brainstorming, flowcharting, dan cause effect diagram.

Mengidentifikasi faktor terkontrol dan tidak terkontrol: Dalam metode Taguchi, faktor-faktor tersebut perlu diidentifikasikan dengan jelas karena pengaruh antara kedua jenis faktor tersebut berbeda. Faktor terkontrol (control factors) adalah faktor yang nilainya dapat diatur atau dikendalikan, atau faktor yang nilainya ingin kita atur atau kendalikan. Sedangkan faktor gangguan (noise factors) adalah faktor yang nilainya tidak bisa kita atur atau dikendalikan, atau faktor yang tidak ingin kita atur atau kendalikan.

Penentuan jumlah level dan nilai faktor: Pemilihan jumlah level penting artinya untuk ketelitian hasil percobaan dan ongkos pelaksanaan percobaan. Makin banyak level yang diteliti maka hasil percobaan akan lebih teliti karena data yang diperoleh akan lebih banyak, tetapi banyaknya level juga akan meningkatkan ongkos percobaan.

Identifikasi Interaksi antar Faktor Kontrol: Interaksi muncul ketika dua faktor atau lebih mengalami perlakuan secara bersama akan memberikan hasil yang berbeda pada karakteristik kualitas dibandingkan jika faktor mengalami perlakuan secara sendiri-sendiri. Kesalahan dalam penentuan interaksi akan berpengaruh pada kesalahan interpretasi data dan kegagalan dalam penentuab proses yang optimal. Tetapi Taguchi lebih mementingkan pengamatan pada main effect (penyebab utama) sehingga adanya interaksi diusahakan seminimal mungkin, tetapi tidak dihilangkan sehingga perlu dipelajari kemungkinan adanya interaksi.

Perhitungan derajat kebebasan (degrees of freedom/dof): Perhitungan derajat kebebasan dilakukan untuk menghitung jumlah minimum percobaan yang harus dilakukan untuk menyelidiki faktor yang diamati.

Pemilihan Orthogonal Array (OA): Dalam memilih jenis Orthogonal Array harus diperhatikan jumlah level faktor yang diamati yaitu:

Jika semua faktor adalah dua level: pilih jenis OA untuk level dua faktor Jika semua faktor adalah tiga level: pilih jenis OA untuk level tiga faktor Jika beberapa faktor adalah dua level dan lainnya tiga level: pilih yang

mana yang dominan dan gunakan Dummy Treatment, Metode Kombinasi, atau Metode Idle Column.


Jika terdapat campuran dua, tiga, atau empat level faktor: lakukan modifikasi OA dengan metode Merging Column

Penugasan untuk faktor dan interaksinya pada orthogonal array: Penugasan faktor-faktor baik faktor kontrol maupun faktor gangguan dan interaksi-interaksinya pada orthogonal array terpilih dengan memperhatikan grafik linier dan tabel triangular. Kedua hal tersebut merupakan alat bantu penugasan faktor yang dirancang oleh Taguchi. Grafik linier mengindikasikan berbagai kolom ke mana faktor-faktor tersebut. Tabel triangular berisi semua hubungan interaksi-interaksi yang mungkin antara faktor-faktor (kolom-kolom) dalam suatu OA.

Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan: Persiapan percobaan meliputi penentuan jumlah replikasi percobaan dan randomisasi pelaksanaan percobaan.

Jumlah Replikasi: Replikasi adalah pengulangan kembali perlakuan yang sama dalam suatu percobaan dengan kondisi yang sama untuk memperoleh ketelitian yang lebih tinggi. Replikasi bertujuan untuk: 1) Mengurangi tingkat kesalahan percobaan, 2) Menambah ketelitian data percobaan, dan 3) Mendapatkan harga estimasi kesalahan percobaan sehingga memungkinkan diadakan test signifikasi hasil eksperimen.

Randomisasi: Secara umum randomisasi dimaksudkan untuk: 1) Meratakan pengaruh dari faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan pada semua unit percobaan, 2) Memberikan kesempatan yang sama pada semua unit percobaan untuk menerima suatu perlakuan sehingga diharapkan ada kehomogenan pengaruh pada setiap perlakuan yang sama, dan 3) Mendapatkan hasil pengamatan yang bebas (independen) satu sama lain.Pelaksanaan percobaan Taguchi adalah pengerjaan berdasarkan setting faktor pada OA dengan jumlah percobaan sesuai jumlah replikasi dan urutan seperti randomisasi.

Analisis Data: Pada analisis dilakukan pengumpulan data dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out tertentu yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan penyajian data dengan statistik analisis variansi, tes hipotesa dan penerapan rumus-rumus empiris pada data hasil percobaan.

Interpretasi Hasil: Interpretasi hasil merupakan langkah yang dilakukan setelah percobaan dan analisis telah dilakukan. Interpretasi yang dilakukan antara lain dengan menghitung persentase kontribusi dan perhitungan selang kepercayaan faktor untuk kondisi perlakuan saat percobaan.

Percobaan Konfirmasi: Percobaan konfirmasi adalah percobaan yang dilakukan untuk memeriksa kesimpulan yang didapat. Tujuan percobaan konfirmasi adalah untuk memverifikasi: 1) Dugaan yang dibuat pada saat model performansi penentuan faktor


dan interaksinya, dan 2) setting parameter (faktor) yang optimum hasil analisis hasil percobaan pada performansi yang diharapkan.

Berikut akan dijabarkan mengenai hal-hal yang penting dalam metode Taguchi:

Orthogonal ArrayOrthogonal Array merupakan salah satu bagian kelompok fractional factorial experiment (FFE). Sedangkan FFE merupakan percobaan yang hanya menggunakan sebuah bagian dari kondisi total (full factorial experiment), bagian ini barang kali hanya separuh, seperempat, atau seperdelapan dari percobaan faktorial penuh.Orthogonal array diciptakan oleh Jaques Hardmand pada tahun 1897, dan mulai diterapkan pada perang dunia II oleh Plackett dan Burman. Matrik Taguchi secara matematis identik dengan matriks Hardmand, tetapi kolom dan barisnya dilakukan pengaturan lagi.Keuntungan orthogonal array adalah kemampuan untuk mengevaluasi beberapa faktor dengan jumlah test atau pengujian yang minimum. Jika pada percobaan terhadap 7 faktor dengan 2 level, menggunakan full factorial experiment akan diperlukan 27 buah percobaan. Dengan orthogonal array akan dapat dikurangi jumlah percobaan yang dilakukan sehingga akan mengurangi waktu dan ongkos percobaan. Orthogonal array (metode Taguchi) telah menyediakan berbagai matriks untuk pengujian faktor-faktor dengan dua dan tiga level dengan kemungkinan pengembangan untuk pengujian multipel level (Ross, 1996).

RobustnessRobuts design merupakan prosedur dalam desain produk atau proses yang performansi akhirnya adalah pada target dan memiliki variasi yang minimum di sekitar target. Agar kondisi ini tercapai maka diperlukan suatu kondisi yang tidak sensitif terhadap faktor gangguan (noise factor).Performansi target haruslah memiliki variasi minimum berkaitan dengan konsep Taguchi bahwa terjadinya penyimpangan terhadap target akan terjadi suatu kerugian. Maka kerugian yang terkecil terjadi jika karakteristik kualitas yang dihasilkan berada dekat dengan target.Terjadinya variasi dari target disebabkan oleh adanya faktor yang tidak dapat dikontrol (faktor gangguan), kita tidak dapat menghilangkan adanya faktor gangguan ini tapi hanya dapat meminimasi pengaruhnya.

Faktor Terkendali dan Faktor NoiseTaguhi mengembangkan faktor perancangan dan pengembangan produk/proses ke dalam dua kelompok yaitu faktor terkendali dan faktor noise. Faktor terkendali adalah faktor yang ditetapkan (atau dapat dikendalikan) oleh produsen selama tahap perancangan produk/proses dan tidak dapat diubah oleh konsumen. Sedangkan faktor noise adalah faktor yang tidak dapat dikendalikan langsung oleh produsen. Faktor noise dapat dibagi menjadi 3 (tiga), yaitu:

Faktor noise eksternal: Diartikan sebagai sumber-sumber variabilitas yang berasal dari luar produk.


Faktor noise dari unit ke unit: Merupakan hasil dari produksi dimana selalu ada perbedaan dari setiap item yang sejenis yang telah diproduksi. Disebut juga sebagai variasi toleransi.

Faktor noise deteriorasi: Disebut juga noise internal karena faktor ini berasal dari sesuatu (internal) yang berubah dari proses atau degradasi dari komponen mesin yang memasuki over time.

Dalam perancangan eksperimen Taguchi, penanganan faktor noise melalui 3 (tiga) cara, yaitu:

Dengan melakukan pengulangan terhadap masing-masing percobaan. Dengan memasukkan faktor noise tersebut kedalam percobaan dengan

menempatkannya diluar faktor terkendali. Dengan menganggap faktor terkendali bervariasi.

Loss Function Taguchi

Loss merupakan sesuatu yang pasti terjadi saat suatu karakteristik kualitas fungsional produk menyimpang dari nilai nominalnya (target), sekecil apapun penyimpangan yang terjadi. Nilai loss akan meningkat saat nilai karakteristik kualitas melebar lebih jauh dari nilai targetnya. Loss yang terjadi akibat variasi dalam output proses ini nilainya sama dengan ”kerugian terhadap masyarakat”.Loss function menggambarkan biaya sosial yang timbul di antara produsen dan konsumen akibat penetapan karakteristik kualitas tertentu pada produk. Loss Function digunakan dalam mengukur performansi karakteristik kualitas dalam pencapaian target, yaitu seberapa besar adanya variasi di sekitar target. Berikut merupakan kurva loss function untuk ketiga karakteristik kualitas. Loss function juga dapat digunakan dalam evaluasi pengaruh yang ditimbulkan oleh suatu usaha perbaikan kualitas.

Berdasarkan pendekatan loss function, karakteristik kualitas yang terukur menurut Taguchi dapat dibagi menjadi tiga kategori, yaitu:

1. Nominal is the best: Merupakan karakteristik kualitas dengan nilai yang dapat positif maupun negatif. Nilai yang diukur berdasarkan nilai target yang telah ditetapkan. Pencapaian nilai mendekati target yang telah ditetapkan maka kualitas semakin baik.

2. Lower is better: Merupakan karakteristik terukur non negatif dengan nilai ideal nol. Pencapaian nilai mendekati nol maka kualitas akan semakin baik.

3. Higher is better: Merupakan karakteristik terukur dengan nilai non negatif dengan nilai ideal tak terhingga. Pencapaian nilai mendekati nilai tak terhingga maka kualitas yang dihasilkan akan semakin baik.


Perumusan untuk loss function adalah sebagai berikut:

Karakteristk Kualitas Loss for an individualpart (L)

Average loss per part in a distribution

Higher is Better

Nominal is BestLower is Best k(y-m)2

k(y2)

k(S2 +[y- m]2] )

Di mana:

L = kerugian m = targety = hasil pengukuran S2 = variansi distribusik = konstanta kerugian y = rata-rata distribusi

Besarnya nilai A0 dihitung dengan menjumlahkan seluruh komponen biaya yang timbul, misalnya biaya kehilangan waktu, biaya penggantian (perbaikan), transportasi, dan lain-lain. Sedangkan A0 adalah selisih atau besarnya toleransi yang diberikan.

Analisis Variansi (ANOVA) pada Taguchi


http://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/30/analisis-variansi-anova/

http://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/karakteristik-kualitas-taguchi.jpg

http://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/1.jpg



http://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/konstanta-kerugian.jpg

http://www.snap.com/snapshots.php?source=qualityengineering.wordpress.com&campaign=charity-ribbon#shares

Analisis Varians pada metode Taguchi digunakan sebagai metode statistik untuk menginterpretasikan data-data hasil percobaan. Analisis Varians adalah teknik perhitungan yang memungkinkan secara kuantitatif mengestimasikan kontribusi dari setiap faktor pada semua pengukuran respon. Analisis varians yang digunakan pada desain parameter berguna untuk membantu mengidentifikasikan kontribusi faktor sehingga akurasi perkiraan model dapat ditentukan.ANOVA dua arah adalah data percobaan yang terdiri dari dua faktor atau lebih dan dua level atau lebih. Tabel ANOVA dua arah terdiri dari perhitungan derajat bebas (db), jumlah kuadrat, rata-rata jumlah kuadrat, dan Frasio yang ditabelkan sebagai berikut:

Sumber Variasi Derajat kebebasan

SS MS Fhitung Kontribusi

Faktor A VA SSA MSA MSA/MSe SS.A/SSTFaktor B VB SSB MSB MSB/MSe SS.B/SST

Interaksi AxB VAxVB SSAxB MSAxB MSAxB/MSe

SS.AxB/SST

Residual Ve SSe MSe SS.e/SST

Total VT SST 100%

Six Sigma

Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry dan Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma Breakthrough Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder, 2000).

Six sigma mempunyai 2 arti penting, yaitu:

1. Six sigma sebagai filosofi manajemen : Six sigma merupakan kegiatan yang dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi budaya dan sesuai dengan visi dan misi perusahaan. Tujuannya meningkatkan efisiensi proses bisnis dan memuaskan keiginan pelanggan, sehingga meningkatkan nilai perusahaan.

2. Six sigma sebagai sistem pengukuran : Six sigma sesuai dengan arti sigma, yaitu distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau prosedur. Six sigma diterapkan untuk memperkecil variasi (sigma).


http://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/30/lean-six-sigma/

Six sigma sebagai sistem pengukuran menggunakan Defect per Million Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, sebab berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang. Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan dapat diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut:

Hitung Defect per Unit (DPU)

DPU = (1)

Hitung DPMO terlebih dahulu menentukan probabilitas jumlah kerusakan.

DPMO = (2)

Tabel Hubungan sigma dan DPMO

Sigma Parts per Million6 Sigma 3,4 defects per million5 Sigma 233 defects per million4 Sigma 6.210 defects per million3 Sigma 66.807 defects per million2 Sigma 308.537 defects per million1 Sigma 690.000 defects per million

Sumber : Pande, Peter. 2000.

Keunggulan Six Sigma

Six Sigma sebagai program kualitas juga sebagai tool untuk pemecahan masalah. Six sigma menekankan aplikasi tool ini secara metodis dan sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam peningkatan kualitas. Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterapkan baik dalam industri manufaktur maupun jasa.

Six Sigma juga dikatakan sebagai metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat (defect) (Snee, 1999). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di Kumpulan Materi Kuliah Manajemen MutuHj. Alvi Furwanti Alwie

http://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/17.gif


dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara umum.

Keuntungan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya. Biasanya Six Sigma membawa perbaikan pada hal-hal berikut ini (Pande, Peter. 2000):

1. Pengurangan biaya 2. Perbaikan produktivitas 3. Pertumbuhan pangsa pasar 4. Retensi pelanggan 5. Pengurangan waktu siklus 6. Pengurangan cacat 7. Pengembangan produk / jasa

Ditinjau dari alat yang digunakan, Six Sigma cukup luas. Gambar berikut menunjukkan metode-metode yang biasa digunakan dalam Six Sigma.

Metode dan Alat (Tools) Penting dalam Six Sigma

Kelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma dibanding metode lain adalah:



1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan maksimalisasi motivasi atas usaha.

2. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan sebagainya.

3. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan cepat.

4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja sigma akan berubah.

Salah satu kunci keberhasilan Six Sigma adalah kerja tim dan khususnya Black Belt yang dilatih, juga alat-alat yang digunakan dapat memberikan kekuatan pada proses usaha perbaikan dan usaha pembelajaran. Metode atau alat-alat tersebut antara lain:

1. SPC (Statistical Process Control) atau pengendalian proses secara statistik, berguna untuk mengidentifikasi permasalahan.

2. Pengujian tingkat signifikan statistik (Chi-Square, T-Test dan ANOVA), untuk mendefinisikan masalah dan analisa akar penyebab permasalahan,

3. Korelasi dan Regresi, berguna untuk menganalisa akar penyebab masalah dan memprediksi hasilnya.

4. Desain Eksperimen, untuk menganalisa solusi optimal dan validasi hasil. 5. FMEA (Failure Modes and Effect Analysis), berguna untuk mencari prioritas masalah dan

pencegahannya. 6. Mistake – Proofing, berguna untuk pencegahan cacat dan perbaikan proses. 7. QFD (Quality Function Deployment), untuk mendesain produk, proses dan jasa.

Terminologi yang menjadi kunci utama konsep six sigma adalah sebagai berikut:

CTQ (Critical to Quality) = atribut utama dari kebutuhan konsumen. CTQ dapat diartikan sebagai elemen dari proses/ kegiatan yang berpengaruh langsung terhadap pencapaian kualitas yang diinginkan

Defect = kegagalan untuk memuaskan pelanggan Process Capability = kemampuan proses untuk bekerja dan menghasilkan produk yang

berkualitas Variation = sesuatu yang dirasakan dan dilihat oleh pelanggan. Six sigma berfoku untuk

mengetahui apa penyebab variasi dan mencegah terjadinya variasi itu, sehingga dapat meningkatkan kapabilitas dari proses.

Stable Operation = menjaga konsistensi dari proses yang telah diprediksi sehingga dapat meningkatkan kapabilitas proses.

Design For Six Sigma (DFSS) = suatu desain untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan kemampuan proses.

DPMO (Defect Per Million Opportunity) = ukuran kegagalan dalam six sigma yang menunjukkan kegagalan persejuta kesempatan.


DMAIC = merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju six sigma.

Pihak-Pihak Pelaksana

Brue (2002) mencatat pihak-pihak yang harus bertanggung jawab terhadap pelaksanaan six sigma di dalam perusahaan. Pihak-pihak tersebut meliputi:

a) Executive Leaders : Pimpinan puncak perusahaan yang komit untuk mewujudkan six sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabang-cabang perusahaan.

b) Champions : Yaitu orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan atau kegagalan proyek six sigma. Mereka merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan baik yang bersifat fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib melaporkan perkembangan hasil kepada executive leaders sembari mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas-tugas lainnya meliputi memilih calon-calon anggota black belt, mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang dikehendaki, menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami maksud/tujuan proyek.

c) Master Black Belt : Orang-orang yang bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan pemandu. Master black belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan taktik six sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat berharga. Mereka memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada penyempurnaan proses. Aspek-aspek kunci dari peranan master black belt terletak pada kepiawaiannya untuk memfasilitasi penyelesaian masalah tanpa mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan.

d) Black Belts : Dipandang sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan six sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang: memimpin proyek perbaikan kinerja perusahaan; dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta penyelesaiannya; bertugas mengubah teori ke dalam tindakan; wajib memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah produktivitas serta profitabilitas; bertanggung jawab mewujudnyatakan six sigma. Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti: memiliki disiplin pribadi; cakap memimpin; menguasai ketrampilan teknis tertentu; mengenal prinsip-prinsip statistika; mampu berkomunikasi dengan jelas; mempunyai motivasi kerja yang memadai.

e) Green Belts : Adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya green belts bertugas: secara paruh waktu di bidang yang terbatas; mengaplikasikan alat-alat six sigma untuk menguji dan menyelesaikan problema-


problema kronis; mengumpulkan/ menganalisis data, dan melaksanakan percobaan-percobaan; menanamkan budaya six sigma dari atas ke bawah.

Metodologi Six Sigma

Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry dan Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma Breakthrough Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder, 2000).

Proyek six sigma mempunyai impact besar terhadap kepuasan konsumen dan impact yang signifikan pada bottom-line terpilih. Manajemen puncak mempunyai peranan penting selama seleksi proyek dan sebagai leader. Proyek didefinisikan secara jelas dalam hal expected key deliverables, yaitu DPMO level atau sigma quality levels, RTY, Quality Cost dsb. Dalam pendekatan keseluruhan, masalah nyata dibalik kedalam masalah satistik. Hal ini dilakukan dengan mapping proses, yaitu mendefinisikan variable-variabel kunci input proses (key process input variables KPIVs or ‘ x’s) dan variable-variabel kunci output proses (key process output variables KPOVs or ‘ y’s). kekuatan statistical tools digunakan untuk menentukan statistical solution.

Ada lima tahap atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini yaitu Define-Measure–Analyze-Improve-Control (DMAIC), dimana tahapannya merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Siklus DMAIC dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2. Siklus DMAIC

Sumber : Pande, Peter. 2000

Langkah – Langkah Six Sigma



a. Define (D)

Langkah ini adalah langkah operasional awal dalam program peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap define ada 2 hal yang perlu dilakukan yaitu:

Mendefinisikan proses inti perusahan

Proses inti adalah suatu rantai tugas, biasanya mencakup berbagai departemen atau fungsi yang mengirimkan nilai (produk, jasa, dukungan, informasi) kepada para pelanggan eksternal. Dalam hal pemilihan tema Six Sigma pertama-tama yang dilakukan adalah mempertimbangkan dan menjelaskan tujuan dari suatu proses inti akan dievaluasi. (Peter S. Pende, 2000)

Mendefinisikan kebutuhan spesifik kebutuhan pelanggan

Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi pemain paling penting didalam semua proses, yakni pelanggan, pelanggan bisa internal maupun eksternal adalah tugas Black Belt dan tim untuk menentukan dengan baik apa yang diinginkan pelanggan eksternal. Pekerjaan ini membuat suara pelanggan (voice to customer – VOC) menjadi hal yang menantang. Dalam hal mendefinisikan kebutuhan spesifik dari pelanggan adalah memahami dan membedakan diantara dua kategori persayaratan kritis, yaitu persyaratan output dan persyartan pelayanan. (Peter S. Pende, 2000)

Persyaratan output berkaitan dengan karakteristik dan atau features dari produk akhir (barang/jasa) yang diserahkan kepada pelanggan pada akhir dari suatu proses. Dalam hal ini dapat saja berbagai macam persyaratan output, tetapi pada dasarnya semua itu berkaitan dengan daya guna (usability) dan efektivitas dari produk akhir itu di mata pelanggan. (Vincent Gaspersz, 2002 : 64)

Tahap ini mendefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:

1. Pendefinisian Kriteria Pemilihan Proyek Six Sigma, dimana pemilihan proyek terbaik adalah berdasarkan identifikasi proyek yang terbaik sepadan dengan kebutuhan, kapabilitas, dan tujuan organisasi sekarang.

2. Pendefinisian Peran Orang-orang yang Terlibat dalam Proyek Six Sigma sesuai dengan pekerjaannya

3. Pendefinisian Kebutuhan Pelanggan dalam Proyek Six Sigma berdasarkan kriteria pemilihan proyek Six Sigma dimana proses transformasi pengetahuan dan metodologi Six Sigma melalui sistem pelatihan yang terstruktur dan sistematik untuk kelompok orang yang terlibat dalam program Six Sigma.

4. Pendefinisian Proses Kunci Beserta Pelanggan dari Proyek Six Sigma yang dilakukan sebelum mengetahui model proses “SIPOC (Suppliers-Inputs-Processes-Outputs-Customers)”. SIPOC adalah alat yang berguna dan paling banyak digunakan dalam manajemen dan peningkatan proses. Atau “SIRPORC (Suppliers-Inputs Requirements-Processes-Output Requirements-Customers) apabila kebutuhan Input dan Output


dimasukkan ke dalam SIPOC dan persyaratan Output harus berkaitan langsung dengan kebutuhan pelanggan.

5. Pendefinisian Kebutuhan Spesifik dari Pelanggan yang Terlibat dalam Proyek Six Sigma 6. Pendefinisian Pernyataan Tujuan Proyek Six Sigma, dimana pernyataan tujuan proyek

yang harus ditetapkan untuk setiap proyek Six Sigma terpilih adalah benar apabila mengikuti prinsip SMART, yaitu Spesifik, Measureable, Achievable-Result-oriented, Time-bound.

7. Daftar Periksa pada Tahap DEFINE (D) untuk memudahkan sekaligus meyakinkan kita bahwa kita telah menyelesaikan tahap DEFINE (D) dengan baik.

b. Measure (M)

Dalam langkah yang kedua dalam tahapan operasional pada program peningkatan kualitas Six Sigma terdapat 3 hal pokok yang dilakukan yaitu: (Vincent Gaspersz, 2002: 72-198)

Menentukan karakteristik kualitas kunci

CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan – persayaratan output dan pelayanan. Dalam buku lain menyebutkan bahwa karakteristik kualitas sama dengan jumlah kesempatan penyebab cacat (opportunities to failure). (Breyfogle III, Forest W, 1999: 140)

Mengembangkan rencana pengumpulan data

Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu:

Rencana pengukuran tingkat proses, adalah mengukur setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan dan mempengaruhi karaktersitik kualitas output yang diinginkan. Tujuan dari pengukuran ini adalah mengidentifikasi setiap perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses.

Pengukuran tingkat output, mengukur karakteristik kualitas output yang dihasilkan suatu proses dibandingkan dengan karakteristik kualitas yang diinginkan pelanggan.

Rencana pengukuran tingkat outcome, mengukur bagaimana baiknya suatu produk atau jasa itu memenuhi kebutuhan spessifik dari pelanggan. Jadi pada tingkat ini adalah mengukur kepuasan pelanggan dalam menggunakan produk dan/atau jasa yang diserahkan kepada pelanggan. (Vincent Gaspersz, 2002: 96)

Pengukuran baseline kinerja

Peningkatan kualitas six sigma yang telah ditetapkan akan berfokus pada upaya-upaya yang giat dalam peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defects) sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan. Maka sebelum peningkatan kualitas six sigma dimulai, kita harus mengetahui tingkat kinerja sekarang atau dalam terminologi Six Sigma disebut sebagai


baseline kinerja. Setelah mengetahui baseline kinerja maka kemajuan peningkatan-peningkatan yang dicapai dapat diukur sepanjang masa berlaku Six Sigma:

Pengukuran baseline kinerja pada tingkat proses, biasanya dilakukan apabila itu terdiri dari beberapa sub proses. Pengukuran kinerja pada tingkat proses akan memberikan baganan secara jelas dan konprehensif tentang segala sesuatu yang terjadi dalam sub proses itu.

Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output, dilakukan secara langsung pada produk akhir yang akan diserahkan pada pelanggan. Pengukuran dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output akhir dari proses itu untuk memenuhi kebutuhan spesifik dari pelanggan, sebelum produk itu diserahkan pada pelanggan.

Pengukuran baseline kinerja pada tingkat outcome, dilakukan secara langsung pada pelanggan yang menerima output (produk dan jasa) dari suatu proses.

Ukuran hasil baseline kinerja yang digunakan dalam Six Sigma adalah tingkat DPMO (Defects Per Millions Oppurtunities) dan pencapaian tingkat sigma. (Vincent Gaspersz, 2002 : 99)

c. Analyze (A)

Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas. Pada tahap ini, tiga hal yang perlu dilakukan yaitu:

Menentukan stabilitas dan kemampuan proses

Proses industri harus dipandang sebagai suatu penigkatan terus-menerus, yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk (barang dan/atau jasa), pengembangan produk, proses produksi, sampai kepada distribusi kepada pelanggan. Berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk itu dapat dikembangkan ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksinya.

Dalam menentukan apakah suatu proses berada dalam kondisi stabil dan mampu, maka akan dibutuhkan alat-alat statistika sebagai alat analisis. Prosedur lengkap penggunaan alat-alat statistik untuk pengembangan industri menuju stabil dan mampu (stability dan capability). Berikut adalah pengertian ukuran dari proses stabil dan proses yang mampu ditunjukkan pada Tabel :

Tabel : Stabilitas dan Kapabilitas Proses


Status ProsesNo. Stabilitas Kapabilitas Situasi Analisis

1. Tidak Tidak

Keadaan proses diluar pengendalian

Proses akan menghasilkan produk cacat terus menerus (keadaan kronis)

Sistem industri berada dalam kondisi paling buruk

2. Ya Tidak

Keadaan proses didalam pengendalian

Proses masih menghasilkan cacat

Sistem industri berada dalam status antara menuju peningkatan kualitas global

3. Ya Ya

Keadaan proses berada dalam pengendalian

Proses tidak menghasilkan produk cacat (zero defect)

Sistem industri berada dalam kondisi dalam baik, merupakan target Six Sigma

4. Tidak Tidak

Proses berada di luar pengendalian proses menimbulkan masalah kualitas secara sporadis

Sistem industri tidak dapat diperkirakan (unpredictable) dan tidak diinginkan oleh manajemen industri

(Vincent Gaspersz, 2002 : 203)

Menentukan target kinerja dari karakteristik kualitas kunci

Setelah melakukan analisis kapabilitas maka langkah selanjutnya adalah menetapkan target-target kinerja dari setiap karakteristik kualitas kunci untuk ditingkatkan. Konseptual penetapan target kinerja dalam program pendekatan kualitas Six Sigma merupakan hal yang sangat penting, oleh karena itu harus mengikuti prinsip dari SMART (specific-measurable-achievabl-result oriented-time bound) yaitu :

o Specific, target kinerja berkaitan langsung dengan peningkatan kinerja dari

setiap karakteristik kualitas kunci yang berkaitan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan mempengaruhi kepuasan pelanggan.

o Measurable, target kinerja harus dapat diukur dengan menggunakan indikator pengukuran yang tepat, guna mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan perbaikan di waktu mendatang.


o Achievable, target kinerja peningkatan kualitas harus dapat dicapai melalui usaha yang menantang.

o Result-oriented, target kinerja dari peningkatan kualitas harus berfokus pada hasil-hasil berupa peningkatan kinerja karakteristik kualitas kunci.

o Time-bound, target kinerja harus menetapkan batas waktu pencapaian target karakteristik kualitas kunci dan target tersebut harus tercapai pada batas waktu yang telah ditetapkan.

Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

Dalam program peningkatan kualitas Six Sigma membutuhkan identifikasi masalah secara tepat, menemukan sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas tersebut, dan mengajukan solusi masalah yang efektif dan efisien. (Vincent Gaspersz, 2002 : 201-280)

Pada proses analyze terdapat pemilihan peta kontrol yang disini digunakan peta kontrol-u karena data yang digunakan adalah data atribut dengan ukuran sampel yang berbeda-beda. Data yang dikumpulkan berupa jumlah ketidaksesuaian dalam sampel. Banyaknya ketidaksesuaian rata-rata per unit dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

………………….(3)

d. Improve (I)

Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada dasarnya rencana-rencana tindakan akan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan/atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana tersebut.

Menetapkan Suatu Rencana Tindakan untuk Melakukan Peningkatan Kualitas Six Sigma:

o Dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

teridentifikasi o Rencana Tindakan mendeskripsikan tentang alokasisumber-sumber daya serta

prioritas dan/atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu o Untuk mengembangkan rencana tindakan dapat menggunakan metode 5W-2H

Tabel : Rencana Tindakan dengan Metode 5W-2H



Jenis 5W2H Deskripsi TindakanTujuan utama What Apa yang menjadi target utama dari

perbaikan/peningkatan kualitas?Merumuskan target sesuai dengan kebutuhan konsumenAlasan

kegunaanWhy Mengapa rencana tindakan itu

diperlukan?Penjelasan tentang kegunaan dari rencana tindakan yang dilakukan

Lokasi Where Di mana rencana tindakan itu akan dilaksanakan?Apakah aktivitas itu harus dikerjakan di sana?

Mengubah urutan aktivitas atau mengkombinasikan aktivitas-aktivitas yang dapat dilaksanakan bersama

Urutan When Bilamana aktivitas rencana tindakan itu akan terbaik untuk dilaksanakan?Apakah aktivitas itu dapat dikerjakan kemudian?

Orang Who Siapa yang akan mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?Apakah ada orang lain yang dapat mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?Mengapa harus orang itu yang ditunjuk untuk mengerjakan aktivitas itu?

Metode How Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?Apakah metode yang digunakan sekarang, merupakan metode terbaik?Apakah ada cara lain yang lebih mudah?

Menyederhanakan aktivitas-aktivitas rencana tindakan yang ada

Biaya/manfaat How much

Berapa biaya yang dikeluarkan untuk melaksanakan aktivitas rencana tindakan ini?Apakah akan memberikan dampak positif pada pendapatan dan biaya (meningkatkan efektifitas dan efisiensi), setelah melaksanakan rencana tindakan itu?

Memilih rencana tindakan yang paling efektif dan efisien

Tim Proyek dapat menggunakan metode pendekatan dengan menggunakan alat sepert: diagram CEDAC (Cause Effect Diagram with Additional Curve) atau FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Efektivitas dari rencana tindakan yang dilakukan akan tampak dari:o Penurunan persentase biaya kegagalan kualitas (COPQ) terhadap nilai penjualan

total sejalan dengan meningkatnya Kapabilitas Sigma o penurunan DPMO menuju target kegagalan nol (zero defect) atau mencapai

kapabilitas proses pada tingkat lebih besar atau sama dengan 6-sigma


Untuk memudahkan sekaligus meyakinkan bahwa kita telah menyelesaikan tahap IMPROVE (I) dengan baik, maka daftar periksa yang ditampilkan dapat dijadikan panduan atau pedoman kerja. Jika semua pertanyaan dalam daftar periksa itu telah dijawab dengan YA, maka berarti kita boleh melangkah ke tahap berikutnya, yaitu tahap CONTROL (C).

e. Control (C)

Sebagai bagian dari pendekatan Six Sigma, perlu adanya pengawasan untuk meyakinkan bahwa hasil yang diiginkan sedang dalam proses pencapaian. Hasil dari tahap improve harus diterapkan dalam kurun waktu tertentu untuk dapat dilihat pengaruhnya terhadap kualitas produk yang dihasilkan. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses.

Selain dengan menggunakan langkah-langkah DMAIC yang telah disebutkan di atas, six digma juga menggunakan metodologi DMADV (Define – Measure – Analyze – Design – Verify). DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses yang sudah ada sebelumnya, sedangkan DMADV digunakan untuk menghasilkan desain produk atau proses baru untuk kinerja proses yang dapat diprediksikan dan bebas defect.

DMADV, seperti halnya DMAIC, juga terdiri atas lima langkah yang harus dilaksanakan, yaitu:

Define: mendefinisikan tujuan-tujuan dari aktivitas desain yang konsisten dengan keinginan konsumen dan strategi bisnis perusahaan.

Measure: mengukur dan mengidentifikasi CTQ (critical to quality), kapabilitas produk, kapabilitas proses produksi, dan taksiran resiko.

Analyze: menganalisa alternatif-alternatif yang dirancang dan dibangun, menciptakan rancangan tingkat atas dan mengevaluasi kapabilitas rancangan untuk memilih rancangan yang terbaik.

Design: merancang detail, mengoptimalkan rancangan, dan merencanakan verivikasi rancangan. Fase ini mungkin saja membutuhkan proses simulasi.

Verify: menguji rancangan dan mengimplementasikan proses produksi dan menyerahkannya pada pemilik proses.

Lean Six Sigma


Pengertian Lean Six SIgma

Six sigma adalah suatu metodologi sistematis yang berfokus pada faktor kunci yang mengendalikan performansi suatu proses, mengaturnya pada tingkat yang paling baik dan menjaganya agar tetap pada level tersebut.

Lean adalah suatu metodologi sistematik untuk mengurangi kompleksitas dan melancarkan proses dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi sumber dari pembrosan (waste) dalam proses, karena pemborosan bisa mengakibatkan macetnya aliran. [Wedg06]

Lean six sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) melalui peningkatan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma, dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3.4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi (3.4 DPMO). [Gasp06, hal 1-2]

Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran material, produk dan informasi serta peningkatan terus-menerus. Sedangkan pendekatan Six sigma untuk mengurangi variasi proses, pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Integrasi antara Lean dan Six sigma akan meningkatkan kinerja melalui peningkatan kecepatan dan akurasi (zero defect). Pendekatan Lean akan memperlihatkan non value added (NVA) dan value added (VA) serta membuat value added mengalir secara lancar sepanjang value stream process, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi dari value added itu. [Gasp06, hal 9]


Gambar 1. Kunci menuju Lean six sigma

Sumber : George, 2004

Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah dengan sistem kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan penyebab masalah dan dapat dengan segera diambil tindakan untuk menghilangkannya.

Beberapa data dan ukuran yang digunakan acuan dalam Lean six sigma : [Geor04]:

Kepuasan pelanggan (a result measure) : data yang dibutuhkan berupa data hasil survey atau interview mengenai hal-hal yang diinginkan pelanggan terhadap produk atau jasa.

Financial Outcomes (a result measure) : digunakan untuk melihat pengaruh suatu masalah terhadap keuntungan, biaya, pendapatan dll.

Speed atau lead time (result or process measure) : digunakan untuk mengetahui seberapa cepat kerja yang dilakukan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk atau jasa.

Kualitas/defect ( result or process measure) : data mengenai seberapa banyak kesalahan yang dibuat oleh perusahaan dalam menghasilkan barang atau jasa, karena produk yang dihasilkan perusahaan akan berpengaruh terhadap kepusan pelanggan.



Peta pembangunan Lean six sigma

Berikut adalah gambar peta pembangunan Lean six sigma :

Gambar 2. Peta Pembangunan Lean six sigma


Tahapan Lean Six Sigma (DMAIC)

Langkah-langkah penerapan Lean Six Sigma

a. DEFINE

Tahap Define adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan dilakukan, baik itu ruang lingkup, tujuan, biaya dan target dari proyek yang akan dilakukan. Tahapan dalam Define :

1. Pemilihan proyek oleh sponsor dan tim : Pemilihan proyek biasanya dilihat dari faktor-faktor penting dalam bisnis (biaya, keuntungan dll) dan ada juga yang didapat dari ide dari berbagai sumber (data proses, informasi penjualan dan pelanggan, opini pekerja dll). Proyek yang akan dipilih untuk diimplementasikan dilihat dari seberapa besar pentingnya proyek terhadap perusahaan dan pelanggan.



2. Pembuatan proposal proyek dan pembentukan tim : Proposal proyek yang berisi tujuan proyek, batas waktu dan tim yang terbentuk.

3. Menentukan ruang lingkup proyek : Ruang lingkup proyek digunakan untuk mengidentifikasi pihak-pihak yang terkait dengan proyek dan akan merasakan dampak dari proyek tersebut. Untuk mengetahui ruang lingkup proyek digunakan diagram SIPOC.

4. Mengumpulkan data mengenai VOC (Voice of Customers) : Pengumpulan data VOC (Voice of Customers) atau keinginan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan.

5. Peninjauan ulang tahap Define : Tools yang digunakan dalam tahapan Define:a. Brainstorming : Suatu tools yang digunakan untuk menghasilkan ide dalam

jangka waktu yang pendek, brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap mempertimbangkan semua ide yang telah didapat.

b. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) : SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC (supplier-Inputs- Process- Output-Costumer). Model SIPOC adalah paling banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: [Gasp02 hal 47]

i. Suppliers adalah orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebgai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).

ii. Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses.

iii. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi-dan secara ideal menambah nilai kepada inputs (proses trnasformasi nilai tambah kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.

iv. Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci dari proses.

v. Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customers).


Gambar 3. Diagram SIPOC

Sumber : Wedgwood, 2006

b. MEASURE

Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi, mengumpukan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan pada Measure :

1. Menentukan output dan input dari proses : Pada tahap ini input dan output proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map.

2. Membuat value stream mapping : Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time, antrian dll.

3. Menentukan ukuran performansi yang dipakai : Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan untuk memperlihatkan performa sistem baik sistem sebelum perbaikan maupun setelah perbaikan.

4. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan : Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan pada tahap measure

5. Menghitung kapabilitas proses : Penghitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline capability. Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya perbaikan.

6. Peninjauan ulang tahap Measure : Tools yang digunakan dalam tahapan Measure :



a. Value Stream Map : Peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu proses baik itu informasi maupun fisik. Peta ini sangatlah kompleks bila dibandingkan dengan peta yang lain tetapi peta ini paling lengkap dalam memberikan informasi mengenai proses dan biasayan digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat value stream map :

i. Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan dibuat ii. Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk atau

layanan

Gambar 4. Tahapan 1 Value Stream Map


iii. Tambahkan aliran fisik/material yang terjadi






1. Tambahkan aliran informasi yang terjadi



2. Kumpulkan data proses dan hubungkan dengan kotakan pada gambar 3. Tambahkan data proses dan lead time pada gambar

Gambar 7. Tahapan 4 Value Stream Map (Sumber : George, 2005)




4. Verifikasi peta yang dihasilkan

Gambar 8 Simbol Value Stream Map Sumber : George, 2005

a) Value add and non value add analysis : Adalah suatu analisa yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi proses yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan nilai tambah untuk pelanggan.

c. ANALYZE

Tujuan tahap Analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengaruhi input kunci dan output kunci. Tahapan pada Analyze :

1. Menentukan input kritis : Penentuan letak masalah yang terjadi pada suatu proses2. Melakukan analisa data dan analisa proses : Pada tahap ini dilakukan analisa mengenai

data yang sudah didapat serta proses yang terjadi dengan lebih terperinci. Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui apa akar penyebab masalah yang sebenarnya.

3. Menentukan akar penyebab masalah : Penentuan akar penyebab masalah yang terjadi dalam proses dilakukan untuk setiap permasalahan yang terjadi.

4. Menyusun prioritas akar penyebab permasalahan : Satu permasalahan bisa mempunyai beberapa penyebab permasalahan. Pada tahap ini dilakukan pemilihan akar penyebab yang akan menjadi target perbaikan.

5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap Analyze : Tools yang digunakan dalam tahapan Analyze :

a) Cause and Effect Diagram : Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk menggabungkan ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan


menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik yang membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).

Gambar 9. Cause Effect DiagramSumber : Wedgwood, 2006

b) Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) : Yaitu suatu pendekatan yang bertujuan untuk mengidentifikasi kegagalan suatu produk, jasa atau proses sehingga bisa memperkecil akibat yang terjadi. FMEA ini bisa digunakan saat mendesign suatu sistem baru, merubah suatu sistem dll. Pada penelitian ini FMEA digunakan sebagai alat untuk mengetahui jenis kegagalan yang paling kritis sehingga memerlukan penanganan terlebih dahulu. Cara melakukan FMEA [Geor05]:o Melakukan peninjauan terhadap proses atau produk yang akan diteliti o Melakukan brainstorming terhadap kegagalan yang mungkin tejadi o Tulis akibat yang akan terjadi dari setiap kegagalan yang mungkin terjadi o Hitung nilai Severity dan Occurance dari kegagalan tersebut. Severity (keparahan)

merupakan tingkat/ rating yang mengindikasikan keseriusan efek dari jenis kegagalan potensial sedangkan Occurrence yaitu rating yang berhubungan dengan probabilitas terjadinya kegagalan.

o Tulis bentuk control yang yang sudah dilakukan terhadap jenis kegagalan serta hitung nilai detectionnya. Control merupakan tindakan yang diambil untuk mengontrol terjadinya kegagalan. Detection adalah rating yang berhubungan dengan kemungkinan bahwa control proses yang ada akan mendeteksi suatu jenis kegagalan pelayanan sebelum sampai kepada pelanggan.

o Hitung nilai RPN untuk setiap akibat kegagalan dengan cara mengalikan nilai Severity dan Occurance serta Detection

o Gunakan nilai RPN untuk menentukan kegagalan mana yang harus diprioritaskan untuk ditangani terlebih dahulu



o Buat rencana untuk mengurangi atau menghilangkan akibat yang muncul jika kegagalan tersebut terjadi.

c) Pareto Chart : Pareto adalah tipe diagram batang, diagram ini biasanya digunakan untuk menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing kategori. Kategori tersebut dilambangkan dengan batang-batang (bar) yang tersusun dari yang paling kecil ke besar. Diagram Pareto sangat membantu untuk menentukan kategori yang paling berpengaruh terhadap suatu masalah.

Gambar 10. Diagram ParetoSumber : George, 2005

d. IMPROVE

Tujuan tahap Improve adalah menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah. Tahapan yang dilakukan pada Improve :

1. Mencari solusi potensial : Mendokumentasikan semua solusi, analisa statistik atau tools lain yang digunakan untuk mengembangkan solusi, mendaftar semua usulan yang diberikan oleh partisipan proses, pemilik proses.

2. Memilih dan menyusun prioritas terhadap solusi Memprioritaskan solusi yang telah didaftar dari tahap sebelumnya, kemudian memilih solusi yang harus dilaksanakan terlebih dahulu menurut tingkat kepentingannya.

3. Mengaplikasikan praktik Lean six sigma Mengaplikasikan praktik Lean six sigma antara lain :a. Penataan tempat kerja : Cara termudah untuk menilai sikap suatu perusahaan

terhadap kegiatan perbaikan adalah dengan mengamati praktek pemeliharaan tempat kerja di suatu pabrik, dari hal tersebut kita bisa mengetahui kadar penerapan kegiatan perbaikan dari kebiasaan penyimpanan alat, penanganan sampah dll. Pemeliharaan tempat kerja erat hubungannya dengan penataan tempat kerja yang lebih baik. Bila diamati barang-barang di tempat kerja ada yang selalu digunakan,



barang yang jarang digunakan dan barang yang tidak akan digunakan sama sekali, tetapi terkadang semua barang tersebut ditumpuk menjadi 1 sehingga pekerja akan mengalami kesulitan untuk mencari barang yang sering digunakan. Sedangkan barang yang sudah tentu tidak akan digunakan lagi masih disimpan. Hal ini dapat dipandang sebagai pemborosan karen dapat menghambat produksi, menghabiskan ruang dan menimbulkan biaya penyimpanan.5S adalah program peningkatan terus-menerus melalui perbaikan housekeeping untuk menciptakan dan memelihara agar tempat kerja menjadi teratur, bersih, aman, dan memiliki kinerja tinggi. 5S yang memungkinkan setiap orang memisahkan kondisi-kondisi normal dan abnormal, merupakan dasar untuk peningkatan terus-menerus, zero defect, reduksi biaya dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman. 5S merupakan pendekatan sistemetik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan lantai pabrik atau lini produksi (production line) atau kantor.

b. Pengembangan kecepatan set-up : Mempersingkat waktu set-up akan membuka peluang untuk mengurangi ukuran lot dan tingkat persediaan, disamping juga mengurangi waktu lead time. Dampaknya, operasi pabrik menjadi flexibel dan mampu menanggapi setiap perubahan pasar. Langkah-langkah yang ditempuh untuk mengurangi waktu set-up :

Memisahkan pekerjaan set-up yang harus diselesaikan selai mesin berhenti (internal set-up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (external set-up)

Mengurangi internal set-up dengan mengerjakan banyak external set-up (persiapan cetakan, pemindahan cetakan dll)

Mengurangi internal set-up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian, penyederhanaan alat bantu dan kegiatan bongkar-pasang, penambahan personil pembantu dll.

Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set-up, baik internal maupun external.

Penggunaan set-up performance chart yang bisa digunakan untuk memntau waktu set-up tiap operator. Hal ini dapat memacu operator untuk melakukan kompetisi yang sehat dalam mempercepat waktu set-up

Penggunaan kamera video sangat membantu dalam mmepelajari kegiatan set-up secara obyektif

Mendemonstrasikan kegiatan set-up pada orang lain

c. Pengurangan kegiatan transportasi : Pengembangkan suatu proses produksi yang lancar dapat dilakukan dengan melakukan koordinasi yang baik dari keseluruhan proses di dalam pabrik. Langkah pertama adalah meneliti tata letak (layout) dan penggunaan mesin yang ada di pabrik.

Jenis layout dibagi menjadi product layout dan process layout. Pada process layout, mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada lokasi yang sama. Tetapi untuk layout jenis ini banyak sekali ditemukan pemborosan antara lain :


Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi Pemborosan trasportasi dan material handling Akumulasi persediaan dalam proses Penganganan material berganda Lead time produksi yang sangat panjang Kesulitan menemukan penyebab cacat produksi Arus material dan prosedur kerja sulit untuk dibakukan Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standar

Hal yang perlu dilakukan adalah mengganti process layout menjadi product layout. Dengan menggunakan product layout, aktivitas material handing, transportasi, persediaaan dapat dikurangi. Pada product layout, mesin yang sejenis dapat diletakkan pada lokasi yang berbeda sesuai dengan kebutuhan jenis produk. Akibatnya mungkin terjadi pembatasan kapasitas mesin untuk aliran produk tertentu, kecuali jika ada penambahan mesin pada aliran tersebut. Dengan menambah mesin maka akan menimbulkan investasi baru untuk pembelian mesin.

Cara lain untuk mengatasi masalah aliran yaitu dengan menyeimbangkan volume produksi dari waktu ke waktu dengan keselarasan jadwal. Dengan jalur produksi untuk 1 jenis produk, puncak volume produksi bisa diseimbangkan di sepanjang jalur produksi, mulai bahan mentah sampai bahan jadi.

Dalam filsafat JIT, aliran yang lancar diwujudkan dengan tidak adanya genangan barang dalam proses sejak saat penerimaaan sampai pengiriman barang jadi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan aliran produksi lancar yaitu :

Process Layout Ketidak seimbangan jalur Set-up dan pergantian alat Kerusakan mesin Masalah kualitas Absensi karyawan

d. Pengembangan alat bantu otomatis :Produksi berlebihan pada dasarnya menyembunyikan berbagai masalah, oleh karena itu sukar sekali menentukan dimana perbaikan harus dilakukan. Lebih baik jika kita memproduksi secukupnya, sesuai dengan yang diminta pelanggan. Ketika penjualan naik, tingkat pemanfaatan mesin menjadi naik begitu pula sebaliknya. Adalah suatu kesalahan besar jika kita memproduksi barang demi meningkatkan pemanfaatan mesin, karena hal ini akan menimbulkan persediaan yang menumpuk.

Lebih baik jika kita dapat mencapai 100 % tingkat pemanfaatan permintaan dibanding dengan 100 % pemanfaatan mesin. Karena tujuan kita adalah memenuhi permintaan pelanggan bukan memproduksi barang sebanyak mungkin.


e. Penanganan beberapa proses : Seorang operator dapat menangani 2 mesin sekaligus, hal ini sangatlah membantu dalam mengefisienkan waktu operator. Seorang operator seharusnya mempunyai kemampuan menangani beberapa proses sekaligus baik dalam proses pembentukan, pemotongan maupun perakitan. Dengan operator yang serba bisa, sistem produksi menjadi semakin tanggap terhadap perubahan permintaaan pasar. Dalam usaha penambahan kemampuan operator, tambahan latihan dan rotasi kerja dapat direkomendasikan. Guna menunjukkan lebih jauh manfaat dan perlunya penanganan beberapa proses sekaligus, manajemen beserta staf sebaiknya juga menerapkan adanya rotasi tugas diantara mereka sendiri. Selain mengembangkan ketrampilan operator, rotasi kerja juga memberikan peluang bagi operator untuk memperoleh variasi kerja secara berkala, meningkatkan kerjasama antar kelompok, merangsang daya kreatif pekerja dalam memandang suatu proses, dan mencegah kelelahan pada operator karena rotasi kerja dalam waktu yang pendek memungkinkan operator untuk menggunakan anggota tubuhnya dan pengindraan secara bervariasi.

f. Sinkronisasi proses : Salah satu cara agar masalah cepat terlihat adalah dengan mengkaitkan berbagai macam proses secara ketat. Dengan menggabungkan konsep aliran lancar, peningkatan kemampuan operator maka proses dapat menjadi lebih lancar dan produktivitas menjadi meningkat, sehingga sistem produksi menjadi lebih tahan terhadap berbagai gangguan mendadak, khususnya pada awal masa perbaikan dimana terdapat banyak perubahan dilakukan.

g. Lot berukuran satu :Penggunaan ukuran lot sama dengan 1 akan mengurangi adanya barang dalam proses karena tidak akan ada barang yang menunggu barang lain untuk masuk ke proses selanjutnya. Ukuran lot sama dengan 1 akan memperlancar aliran proses, setiap barang selesai diproses dari stasiun 1 maka barang akan langsung dikirim untuk diproses ke stasiun kerja selanjutnya. Sehingga mengurangi proses penanganan antar stasiun kerja.

h. Konsep Jidoka : Jidoka adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk melengkapi mesin dengan kecerdasan dan otonomi untuk melakukan penilaian sendiri. Tanpa konsep ini, mesin memang dapat bergerak sendiri tapi belum tentu melakukan pekerjaan sesuai dengan yang diharapkan.

Contoh : Pada suatu alat pemotong logam dilengkapi dengan saklar pembatas yang dipakai untuk memantau saat yang tepat penambahan gulungan baja lembaran. Jika gulungan habis maka sebuah lampu peraga (andon) akan menyala dan sebuah pengeras suara akan berbunyi.

Selain jidoka juga ada konsep pemberhentian jalur (line stop). Konsep ini biasanya terjadi pada suatu lini produksi.

Contoh : suatu proses perakitan menggunakan ban berjalan (conveyor) untuk pemindahan benda kerja. Bila sesuatu terjadi pada proses produksi maka segera dilaporkan pada pimpinan sehingga tindakan perbaikan dapat dilakukan secepatnya. Bila masalah yang terjadi cukup besar dan diperlukan pembetulan maka seluruh jalur perakitan akan berhenti dan managemen akan berusaha mencari solusi saat itu juga.


Pada umumnya lampu peraga (andon) digunakan untuk mengisyaratkan adanya kejadian pemberhentian jalur.

Papan kontrol produksi juga digunakan untuk menyampaikan secara visual kegiatan produksi secara nyata. Tujuan dari papan kontrol ini adalah untuk membandingkan hasil aktual dengan rencana target. Papan kontrol juga dilengkapi kolom komentar untuk tindakan perbaikan.

i. Poka Yoke (alat anti kesalahan) : Poka yoke adalah suatu mekanisme alat anti kesalahan. Poka yoke akan mempermudah kerja operator, terutama dalam mengurangi berbagai macam masalah mengenai cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.

j. Menghindari gangguan mesin : Kerusakan mesin dan segala macam gangguan harus dilenyapkan. Mesin harus dipertahankan untuk mencapai 100 % tingkat permintaan. Pendekatan yang digunakan untuk mengetahui kerusakan mesin adalah dengan melakukan konsep Lima ”Mengapa” dan membersihkan mesin setiap selesai digunakan.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan kemampauan mesin.

k. Standarisasi kerja : Peluang perbaikan menjadi sangat terbatas tanpa adanya suatu standar. Banyak hal yang rancu dan simpang siur bahkan kembali seperti kondisi sebelumnya. Dengan menerapkan banyak standar, maka semakin sedikit pekerjaan yang mengalami kerancuan. Bila standar sudah ditetapkan maka operator harus secara konstan melaksanakan dan melakukan perubahan secara cepat. Standar kerja harus menyangkut 3 elemen pokok yaitu cycle time, urutan kerja dan jumlah barang dalam proses. Standar kerja harus dikembangkan agar dapat diikuti oleh semua orang. Biasanya lembar standar kerja dipasang pada tiap pos kerja sehingga memungkinkan semua orang untuk mengikuti instruksi tersebut.

4. Melakukan pengujian terhadap solusi : Membuat value stream baru, dan pengujian terhadap solusi. Pada tahap ini juga dilakukan penghitungan ukuran performansi pada sistem baru setelah perbaikan. Bila dari perhitungan tersebut dihasilkan nilai yang lebih baik dari sistem lama maka solusi tersebut layak untuk diterapkan karena mempunyai dampak positif terhadap proses.

5. Melakukan implementasi solusi


6. Melakukan penjauan ulang terhadap tahapan Improve

e. CONTROL

Tujuan tahap Control adalah untuk melengkapi semua kerja proyek dan menyampaikan hasil proses perbaikan kepada up management. dan memastikan bahwa setiap orang bekerja telah dilatih untuk melakukan prosedur perbaikan yang baru. Tahapan pada Control :

1. Mengadakan pemantauan terhadap hasil implementasi

2. Mendokumentasikan standard operating procedure baru

3. Membuat rencana pengendalian proses

4. Membuat peta perjalanan/ histori proyek

5. Melakukan proses transisi dan pengalihan tanggung jawab pada pemilik proses

6. Melakukan peninjauan ulang tahap control

Beberapa hal yang perlu diperhatikan :

1. Hasil implementasi secara menyeluruh

Data chart sebelum dan sesudah proyek yang menunjukkan adanya perbaikan, rencana pengendalian proses lanjutan

2. Dokumentasi dan pengukuran untuk mempersiapkan tindakan lanjutan yang akan diambil

Dokumentasi proses yang telah diperbaiki, prosedur yang digunakan untuk memonitor proses, prosedur yang akan mempertahankan proses tetap dalam keadaan yang baik dan dokumenkan peta proses.

3. Bukti

Dokumentasi orang-orang yang terlibat dalam proyek, pemilik proses, pelajaran yang bisa diambil dari proyek, peluang baru yang teridentifikasi dari proyek.

Pemeriksaan (rule pemeriksaan)


Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu

metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk

mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi

tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut.

Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari

sebuah sistem.

Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik

yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :

Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus

hidupnya,

Efek dari kegagalan tersebut,

Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.

FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab

kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses

dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses.

Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :

System, berfokus pada fungsi sistem secara global

Design, berfokus pada desain produk

Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan

Service, berfokus pada fungsi jasa

Software, berfokus pada fungsi software

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya

Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan

Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses


Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan

proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan

yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:

Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk

Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan

Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan

Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk

Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko

Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:

Membantu menganalisis proses manufaktur baru.

Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus

dipertimbangkan.

Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada

pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang

tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada

produk yang tidak sesuai tersebut.

Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.

Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu

pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.

Output dari Process FMEA adalah:

Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.

Daftar critical characteristic dan significant characteristic.

Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya

mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan

deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.


FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus

pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering

digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah

penting terutama ketika:

Produk atau proses baru diperkenalkan.

Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.

Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan).

Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.

Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.

Bila dan Dimana

Sumber pemeriksaan

Service Industry Inspection

Inspection of Attributes vs Variables

Design of Experiment

Pengertian Perancangan Eksperimen

Desain eksperimen adalah suatu rancangan percobaan (dengan setiap langkah

tindakan yang betul-betul terdefinisikan) sedemikian sehingga informasi yang

berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat

dikumpulkan.


http://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/design-of-experiment/

Selain itu desain eksperimen didefinisikan sebagai suatu pengujian atau serangkaian

pengujian yang bertujuan untuk melakukan perubahan terhadap variabel-variabel input

dari proses atau sistem sehingga dapat meneliti dan mengidentifikasi sebab perubahan

dari output.

Keuntungan Perancangan Eksperimen

Beberapa keuntungan melakukan perancangan eksperimen antara lain adalah:

Perancangan eksperimen dapat digunakan dalam mengidentifikasi kunci

keputusan tidak hanya dalam pengendalian proses tetapi juga untuk peningkatan

atau perbaikan proses.

Pada pengembangan proses baru di mana data historis tidak tersedia,

perancangan eksperimen digunakan pada fase pengembangan karena dapat

menunjukkan faktor-faktor yang penting yang akan memaksimumkan hasil dan

mengurangi biaya secara keseluruhan.

Perancangan eksperimen dapat membantu mengurangi lead time antara desain

dan manufacturing dan menghasilkan desain yang robust (kokoh) terhadap

faktor-faktor yang tidak terkontrol.

Pelaksana Proses Perancangan Eksperimen

Tabel berikut ini menggambarkan pihak-pihak yang bertanggungjawab terhadap

berjalannya proses perancangan eksperimen, tugas masing-masing pihak, dan

tanggung jawabnya.

Tugas-Tugas Task Aid Penanggung Jawab

Menentukan permasalahan QFD (Quality Function Deployment), kegagalan percobaan, produk bergaransi, produk rusak, analisis pareto.

Ahli proses produksi


Menentukan tujuan Kebutuhan konsumen, hasil benchmarking produk pesaing.

Menentukan karakteristik-karakteristik kualitas dan sistem pengukurannya.

Analisis kemampu ulangan dan kemampu tiruan Gauge.

Menentukan faktor-faktor ,interaksinya, faktor kontrol dan faktor pengganggu

Diagram tulang ikan, SPC, diagram alir.

Menentukan level untuk tiap-tiap faktor.

Batas spesifikasi, batas operasional.

Menentukan orthogonal array

Tabel pemilihan OA D-1 dan D-2, OA kosong.

Ahli perancangan eksperimenMenambahkan faktor-faktor dan interaksi pada orthogonal array

Tabel penugasan D-3, D-4; tabel interaksi; aturan modifikasi OA.

Melakukan percobaan Piranti lunak komputer, lembar data percobaan, rencana acak.

Ahli proses produksi dan Ahli perancangan eksperimen

Menganalisa dan menginterpretasikan data

ANOVA, piranti lunak komputer, metode observasi, plotting, ranking.

Ahli perancangan eksperimen

Melakukan verifikasi Memperkirakan diagram alir percobaan verifikasi.

Ahli proses produksi dan Ahli perancangan eksperimen


Manajemen Mutu Terpadu pada Industri Jasa


1. Pendidikan :2. Kesehatan :




6-

Under-standingTangiblesReliabilityCommunicationCredibilitySecurityResponsivenessCompetenceCourtesyAccess© 1995 Corel Corp.

Service Quality Attributes



6-

Under-standingTangiblesReliabilityCommunicationCredibilitySecurityResponsivenessCompetenceCourtesyAccess© 1995 Corel Corp.

Service Quality Attributes

Kasus dan Contoh penelitian ilmiah mutu

Jepang Sepakat Terima Buah-buahan Indonesia

Tokyo (ANTARA News) - Pemerintah Jepang akhirnya sepakat menerima produk buah-buahan asal Indonesia, terutama mangga, sekaligus membantu upaya memerangi hama penyakit, khususnya lalat buah (family triptidae) guna memenuhi standar mutu negara maju tersebut.

"Dengan adanya kesepakatan ini, berarti terbuka kesempatan bagi produk buah-buahan Indonesia di pasaran Jepang," kata Atase Pertanian Kedutaan Besar RI untuk Jepang, Pudjiatmoko, di Tokyo, Rabu.

Menurut dia, persetujuan ini merupakan bagian dari kesepakatan RI-Jepang dalam kerangka Perjanjian Kemitraan Ekonomi (EPA-Economic Partnership Agreement) yang berakhir pertengahan April lalu.

Selama ini produk buah-buahan asal Indonesia tidak bisa masuk ke Jepang dengan alasan belum memenuhi standar mutu yang berlaku di negara Matahari Terbit itu. Sebaliknya, produk dari negara-negara tetangga, seperti Filipina dan Thailand, begitu mendominasi pasaran Jepang.

Meski belum semua sektor disepakati dalam format EPA (Jepang tetap membantu walau dengan komitmen bertahap), pemerintah Jepang juga menyetujui bantuan peralatan untuk mengatasi hama penyakit lalat buah. Hama penyakit jenis ini dikhawatirkan menyebar di Jepang.

Alat tersebut dikenal dengan istilah "vapour heat treatmen" atau pemanasan melalui penguapan.

"Dengan memberikan semacam pemanasan terhadap produk buah kita, maka penyakit itu bisa dicegah," ujar doktor pertanian lulusan Jepang itu.


Ia mengemukakan keuntungan lain menggunakan alat ini adalah mampu meningkatkan pendapatan petani. Petani pada akhirnya bisa meningkatkan kualitas dan kuantitas buah-buahan itu sendiri.

Selain itu, dengan adanya bantuan alat tersebut, kemungkinan tercemar oleh pestisida juga menurun, sehingga mangga yang dipanen bebas dari residu pestisida.

Jepang dan negara maju lainnya mampu menyediakan beragam jenis buah-buahan tanpa terpengaruh musim panen, karena banyak mengimpor buah-buahan dari berbagai negara dengan musim panen yang berbeda.

"Bagi Indonesia keuntungannya adalah jadi mengetahui ke mana saja negara tujuan ekspor buah-buahan kita," ujarnya. (*)

COPYRIGHT © 2007 ANTARA

Tipe Dokumen

Skripsi

Penulis AGUSTINI, Indah,

No. Panggil SPEM AGU h-2007

URN etd-0622107-095539

Judul HUBUNGAN PENERAPAN MANAJEMEN MUTU BERBASIS ISO 9001:2000 DAN KINERJA PERUSAHAAN PADA PT. TELKOM KANDATEL BANDUNG JLN. LEMBONG NO.11

Gelar Sarjana

Jurusan Manajemen

Pembimbing Nama Pembimbing FungsiNani Sutarni Pembimbing 1Rofi Rofaida Pembimbing 2

Kata Kunci Kinerja Perusahaan ISO 9001:2000 Manajemen Mutu

Abstrak Dunia industri yang semakin kompetitif saat ini, mengharuskan setiap pelaku bisnis yang ingin memenangkan kompetisi memberikan perhatian penuh kepada mutu produk atau jasa yang dihasilkannya. Mutu yang baik hanya bisa dihasilkan melalui


proses internal organisasi yang baik pula, diantaranya dengan memiliki sistem maupun program-program mutu. Salah satu strategi perusahaan untuk meningkatkan sistem manajemen mutunya adalah dengan mengadopsi standar ISO 9001:2000. ISO 9001:2000 saat ini telah menjadi standar sistem manajemen mutu yang paling diakui oleh dunia internasional.

Bagi perusahaan, penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000 diharapkan dan dimaksudkan untuk dapat memberikan manfaat, baik dalam bentuk perbaikan sistem manajemen mutu internal maupun peningkatan kinerja perusahaan. Namun dalam kenyataannya hasil yang diperoleh perusahaan tidak selalu ideal seperti yang diharapkan. Oleh karena itu perlu diteliti lebih lanjut mengenai masalah dan manfaat sebenarnya dari penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000 ini terhadap perbaikan maupun peningkatan kinerja perusahaan di PT Telkom Kandatel Bandung, Jln. Lembong No.11 terutama berdasarkan pengalaman empiris perusahaan.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui dan menganalisis hubungan penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000 dan kinerja perusahaan pada PT. Telkom Kandatel Bandung Jln. Lembong No.11. Desain penelitian ini adalah metode deskriptif-analitis, dengan pendekatan explanatory survey. Penelitian ini dilakukan pada PT. Telkom Kantor Daerah Pelayanan Telekomunikasi (Kandatel) Bandung Jln. Lembong No.11 yang telah mengimplementasikan Manajemen Mutu Berbasis ISO 9001:2000. Kemudian akan dikaji hubungan antara penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000, dan kinerja perusahaan. Responden penelitian yaitu 30 responden level manajerial dan para pimpinan (manajer, asisten manajer, kepala bagian, supervisor) di PT Telkom Kandatel Bandung Jln. Lembong No.11. Responden tersebut representatif sebagai wakil perusahaan karena dapat memberikan gambaran yang lebih mendalam mengenai penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000 dan kinerja perusahaan. Prosedur pengumpulan data primer melalui penyampaian kuesioner kepada seluruh responden. Pengujian hipotesis dalam penelitian ini menggunakan korelasi Pearson Product Moment.

Hasil analisis data dan pengujian hipotesis dalam penelitian ini menunjukan bahwa kinerja perusahaan dipengaruhi sebesar 82,3 % oleh penerapan manajemen mutu berbasis ISO 9001:2000.

PENERAPAN QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT DALAM MENINGKATKAN KUALITAS PELAYANAN TERMINAL ANGKUTAN UMUM : Studi Kasus Pada Terminal Angkutan Umum Sungguminasa-Gowa

Created by RAUF, NURHAYATI

Subject: Pengawasan Kualitas


Keyword: QFDPeningkatan Kualitas Pelayanan

Terminal merupakan prasarana transportasi jalan untuk keperluan memuat dan menurunkan orang dan barang serta mengatur kedatangan dan pemberangkatan kendaraan umum yang merupakan salah satu wujud simpul jaringan transportasi angkutan jalan. Terminal angkutan umum sebagai suatu wadah yang bergerak dibidang pelayanan umum, sebaiknya dikelola sebagaimana layaknya suatu usaha yang bergerak dibidang jasa. Sebagai salah satu organisasi jasa yang berorientasi non profit, kualitas pelayanannya harus pula diperhatikan karena akan meningkatkan citra dari organisasi tersebut. Dalam melakukan peningkatan kualitas pelayanan terminal angkutan umum peneliti menerapkan Quality Function Deployment. Dengan penerapan QFD dapat diperoleh informasi mengenai atribut-atribut pelayanan apa saja yang diinginkan dan dipentingkan oleh masyarakat pengguna terminal, serta respon teknis apa saja yang diprioritaskan oleh pihak pengelola untuk memenuhi keinginan masyarakat dalam usaha untuk meningkatkan kualitas pelayanannya. Hasil akhir dari penelitian ini adalah dengan penerapan QFD di Terminal Angkutan Umum Sungguminasa Gowa menunjukkan kualitas pelayanan meningkat, dimana rata-rata tingkat kepuasan pelayanan selama ini kurang memuaskan (level 2) meningkat menjadi cukup memuaskan hingga memuaskan (level 3 dan 4).

Problem 1:


The accounts receivable department has documented the following defects over a 30-day period:

Category Frequency

Invoice amount does not agree with the check amount 108

Invoice not on record (not found) 24

No formal invoice issued 18

Check (payment) not received on time 30

Check not signed 8

Invoice number and invoice referenced do not agree 12

What techniques would you use and what conclusions can you draw about defects in the accounts receivable department?

Answer :

Category Frequency Percent

Invoice amount does not agree with the check amount 108 54

Invoice not on record (not found) 24 12

No formal invoice issued 18 9

Check (payment) not received on time 30 15

Check not signed 8 4

Invoice number and invoice referenced do not agree 12 6

= 200 100

Use a Pareto chart to organize the defects and conclude that the obvious problem (about half the defects) is the failure of the check to agree with the company’s records as to the correct amount. Other problems are late payments and an apparent invoice-filing problem in the office. Notice that 27% of these common errors appear to be the result of procedural problems within accounts receivable (invoice not on record, no invoice issued, and invoice numbering problems). This value could be considerably higher depending on how much of the problem of disagreement between invoice and check amounts is the result of accounts receivable process problems.


Problem 2:

Prepare a flow chart for purchasing a Big Mac at the drive-through window at McDonalds.

Answer :

Distance Symbol Activity

-- Pull up to speaker

-- Press button

-- Wait for response

-- Verbalize order

-- Get confirmation of order and cost

20 Move car up in line


-- Wait

20 Move car up in line

-- Wait

-- Verify order and cost

-- Pay and receive order

-- Leave

-- Realize they forgot the extra catsup!

Problem 3:

Draw a fishbone chart detailing reasons why a part might not be correctly machined.

Answer :

Problem 4:


Develop a process chart for changing an automobile tire.

Answer :

One possible solution:

Distance Symbol Activity

-- Open door

2' Leave driver's seat

8' Move to trunk

-- Open trunk

-- Loosen tire and jack

-- Remove tire and jack

10' Move tire and jack to wheel

-- Position jack

-- Inspect

-- Loosen wheel lugs

-- Jack-up car

-- Remove wheel lugs

-- Remove wheel

-- Position good wheel

-- Tighten lugs

-- Lower car

-- Finish tightening lugs


-- Inspect

10' Move tire and jack to trunk

-- Position tire and jack

-- Tighten tire and jack

-- Close trunk

8' Return to driver's seat


modul manajemen mutu

Documents