mts 3500i - esab equipment/power...• for mig (cv) welding, the mts 3500i supports welding a wide...

P/N 0558007140 - 208-230/460 Vac 3-phase, 230 Vac 1-phase, 60 Hz

P/N 0558007140F - 208-230/460 Vac 3-phase, 230 Vac 1-phase, 60 Hz, Bilingual

P/N 0558007141 - 575 Vac 3-phase, 60 Hz, Bilingual

P/N 0558007142 - 400/440 Vac 3-phase 50/60 Hz

P/N 0558009280 - 400/440v BRAZIL

Power Source

Instruction Manual (EN, FR, ES)

0558008058 06/2010

MTS 3500i

2

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-vice facility designated by the manufacturer.

BE SuRE tHIS INFoRMAtIoN REAcHES tHE oPERAtoR.You cAN gEt ExtRA coPIES tHRougH YouR SuPPLIER.

these INStRuctIoNS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, cutting, and gouging,” Form 52-529. Do Not permit untrained persons to install, operate, or maintain this equipment. Do Not attempt to install or operate this equipment until you have read and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions, contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be-fore installing or operating this equipment.

cAutIoN

uSER RESPoNSIBILItY

READ AND uNDERStAND tHE INStRuctIoN MANuAL BEFoRE INStALLINg oR oPERAtINg.

PRotEct YouRSELF AND otHERS!

3

SEctIoN tItLE PAgE

SAFEtY ........................................................................................................................................................ 5

SEctIoN 1 DEScRIPtIoN ........................................................................................................................................................................7 1.1 General ......................................................................................................................................................................................7 1.2 Scope .........................................................................................................................................................................................7 1.3 MTS 3500i Multi-Process .....................................................................................................................................................8 1.4 Package Ordering Information .........................................................................................................................................9 1.5 Optional Accessories ......................................................................................................................................................... 10 1.6 Duty Cycle ............................................................................................................................................................................. 11 1.7 Volt-Ampere Curves ........................................................................................................................................................... 11

SEctIoN 2 INStALLAtIoN ................................................................................................................................................................... 13 2.1 General ................................................................................................................................................................................... 13 2.2 Required Tools ..................................................................................................................................................................... 13 2.3 Unpacking and Placement .............................................................................................................................................. 13 2.4 Primary Input Connections ............................................................................................................................................. 14 2.4.1 Input Voltage Selection ....................................................................................................................................... 16 2.4.2 Fuse Replacement.................................................................................................................................................. 16 2.5 Secondary Output Connections ................................................................................................................................... 17

SEctIoN 3 oPERAtIoN ......................................................................................................................................................................... 21 3.1 General ................................................................................................................................................................................... 21 3.2 Welding Controls / Indicators ........................................................................................................................................ 21 3.3 Typical Slope Settings ....................................................................................................................................................... 24 3.4 MIG / GMAW (CV) Operation .......................................................................................................................................... 24 3.5 TIG / GTAW (CC) Operation .............................................................................................................................................. 25 3.6 Stick / SMAW (CC) Operation .......................................................................................................................................... 26 SEctIoN 4 MAINtENANcE .................................................................................................................................................................. 79 4.1 General ................................................................................................................................................................................... 79 4.2 Inspection and Cleaning .................................................................................................................................................. 79 4.3 IGBT Handling ...................................................................................................................................................................... 79 4.4 Module Replacement ........................................................................................................................................................ 80

SEctIoN 5 tRouBLESHootINg ........................................................................................................................ 81 5.1 Troubleshooting ................................................................................................................................................................. 81 5.2 List of help Codes ............................................................................................................................................................... 81 5.3 Functionality Check ........................................................................................................................................................... 82

SEctIoN 6 REPLAcEMENt PARtS ...................................................................................................................... 83 6.1 General ................................................................................................................................................................................... 83 6.2 Ordering ................................................................................................................................................................................. 83 6.3 Torque Recommendations .............................................................................................................................................. 84 6.4 Control Board Assembly .................................................................................................................................................. 85 6.5 Parts List ................................................................................................................................................................................. 86 Diagrams .....................................................................................................................................................attached packet

tABLE oF coNtENtS

4

tABLE oF coNtENtS

5

SAFEtY PREcAutIoNS

Safety PrecautionsUsers of ESAB welding and plasma cutting equipment have the ultimate responsibility for ensuring that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety precautions. Safety precautions must meet the requirements that apply to this type of welding or plasma cutting equipment. The following recommendations should be observed in addition to the standard regulations that apply to the workplace.

All work must be carried out by trained personnel well acquainted with the operation of the welding or plasma cutting equipment. Incorrect operation of the equipment may lead to hazardous situations which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses welding or plasma cutting equipment must be familiar with: - its operation - location of emergency stops - its function - relevant safety precautions - welding and / or plasma cutting

2. The operator must ensure that: - no unauthorized person stationed within the working area of the equipment when it is started up. - no one is unprotected when the arc is struck.

3. The workplace must: - be suitable for the purpose - be free from drafts

4. Personal safety equipment: - Always wear recommended personal safety equipment, such as safety glasses, flame proof clothing, safety gloves. - Do not wear loose fitting items, such as scarves, bracelets, rings, etc., which could become trapped or cause burns.

5. General precautions: - Make sure the return cable is connected securely. - Work on high voltage equipment may only be carried out by a qualified electrician. - Appropriate fire extinquishing equipment must be clearly marked and close at hand. - Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment during operation.

The IP code indicates the enclosure class, i.e. the degree of protection against penetration by solid objects or water. Protection is provided against touch with a finger, penetration of solid objects greater than 12mm and against spraying water up to 60 degrees from vertical. Equipment marked IP23S may be stored, but is not in-tended to be used outside during precipitation unless sheltered.

Enclosure class

MaximumTilt Allowed

15°

cAutIoNIf equipment is placed on a surface that slopes more than 15°, toppling over may oc-cur. Personal injury and / or significant dam-age to equipment is possible.

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SAFEtY PREcAutIoNS

WELDINg AND PLASMA cuttINg cAN BE INJuRIouS to YouRSELF AND otHERS. tAKE PREcAutIoNS WHEN WELDINg oR cuttINg. ASK FoR YouR EMPLoYER’S SAFEtY PRActIcES WHIcH SHouLD BE BASED oN MANuFActuRERS’ HAZARD DAtA.

ELEctRIc SHocK - Can kill. - Install and earth (ground) the welding or plasma cutting unit in accordance with applicable standards. - Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing. - Insulate yourself from earth and the workpiece. - Ensure your working stance is safe.

FuMES AND gASES - Can be dangerous to health. - Keep your head out of the fumes. - Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone and the general area.

ARc RAYS - Can injure eyes and burn skin. - Protect your eyes and body. Use the correct welding / plasma cutting screen and filter lens and wear protective clothing. - Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD - Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.

NoISE - Excessive noise can damage hearing. - Protect your ears. Use earmuffs or other hearing protection. - Warn bystanders of the risk.

MALFuNctIoN - Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND uNDERStAND tHE INStRuctIoN MANuAL BEFoRE INStALLINg oR oPERAtINg.

PRotEct YouRSELF AND otHERS!

WARNINg

this product is solely intended for plasma cutting. Any other use may result in personal injury and / or equipment damage.cAutIoN

cAutIoNto avoid personal injury and/or equipment damage, lift using method and attachment points shown here.

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1.1 general

The MTS 3500i X-Series® power source is a multi-process, fourth generation inverter power source that puts reliability and ease of use into a powerful, versatile package. Refer to the following pages for descriptions of the available power sources as well as performance specifications.

1.2 Scope

The purpose of this manual is to provide the operator with all the information required to install and operate the MTS 3500i Power Source. Technical reference material is also provided to assist in troubleshooting the welding package.

SEctIoN 1 DEScRIPtIoN

Designed for use with the following ESAB 42/115 VAC wire feeders:

Mig-4HDMig-4HD DualMig-28A / ST-23AMig-35Duradrive 4-30Duradrive 4-48HDMobilefeed 200AVSMobilefeed 300AVSMobilemaster IV

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1.3 MtS 3500i Power Source

• The MTS 3500i is a high performance constant voltage (CV) and constant current (CC) inverter power source designed to provide multi-process welding capabilities with dependability and ease of use. The MTS 3500i is a self-contained unit which will produce power for Gas Metal Arc (MIG), Gas Tungsten Arc (TIG) and Shielded Metal Arc (Stick) welding without the use of optional apparatus.

• For MIG (CV) welding, the MTS 3500i supports welding a wide selection of ferrous and non-ferrous alloys by utilizing Fixed Slope and inductance controls.

• A special "Touch Tig" circuit eliminates the need for high frequency or "scratch" starting when using the TIG (CC) weld-ing process. This feature provides smooth starts without contaminating the electrode or the work.

• The Stick (CC) welding mode provides adequate open circuit voltage (70 V dc) for easy starts and re-starts as well as an adjustable arc force which controls arc penetration and wetting action.

• The "Auto Fan" feature operates the cooling fan only when the contactor is energized or when the internal tempera-ture exceeds the safe operating level. During normal operation, the fan shuts down about 5 minutes after the contac-tor disengages.

1 phase Input ................................................ 230 vac, 60 Hz, 44A1 phase Output ..............225 amps @ 29v - 100% duty cycle3 phase Input ................................230/460 vac, 60 Hz, 39/24 A ................................................400/440 vac, 50/60 Hz, 24/27 A ...................................................................... 575 vac, 60 Hz, 17 A3 phase Output .................350 amps @ 34v - 60% duty cycle

Voltage requirements ..................................... 208V, -5%, +15%

Specifications: MTS 3500i

Duty cycle: The duty cycle refers to the time as a percentage of a ten-minute period that you can weld at a certain load without overloading. The duty cycle is valid for 40 degrees C.

......................................................230, 400, 460, 575V, +/- 15% ........................................................................440V, - 15%, + 10%

Open Circuit Voltage (max) ................................................73 vdc

Dimensions ...................................................W = 11.5” (292 mm) ........................................................................H = 16.4” (417 mm) ........................................................................D = 29.8” (757 mm)Weight .....................................................................101 lbs. (39 kg)

Note: The MTS 3500i may also operate from a 208 V pri-mary input when 230 V input voltage is selected. However, output is derated 10%.


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1.4 Package ordering Information

MtS 3500i Migmaster PackagesThe following packages include an ESAB MTS 3500i 230/460 vac power source, wire feeder, control cable, gas hose, .035/.045 in. (0.9/1.2mm) feed rolls, GunMaster gas-cooled gun, 15 ft. (4.5m) work cable with clamp, 15 ft. (4.5m) wire feeder weld cable and R-33 regulator with adjustable flowmeter unless otherwise noted.

Packages for Argon & Argon Mixed Shield gases (R-33-FM-580)MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250cc-10ft. (3.0m) ......................................................................................................... 0558008345MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400cc-15ft. (4.5m) ......................................................................................................... 0558001472MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400cc-15ft. (4.5m) .............................................................................................. 0558007805 (Supplied with 2 each, Gunmaster 400, R-33FM580, and feeder weld cable)MTS 3500i, Mig 35, GM-400cc-15ft. (4.5m) ............................................................................................................. 0558001473

Packages for co2 Shield gas (R-33-FM-320)MTS 3500i, Mig-4HD, GM-400cc ................................................................................................................................. 0558001474MTS 3500i, Mig-35, GM-400cc .................................................................................................................................... 0558001475

Notes: MIG-4HD kits have 8 ft. (2.4m) control cable and 9.5 ft. (3.7m) gas hose. MIG-35 kits have 6 ft. (1.8m) control cable and 12.5 ft. (4.9m) gas hose.

MtS 3500i Migmaster DuraDrive Pulse PackageMTS 3500i, DuraDrive 4-30 Pulse, 60 ft. (18.3m) Control cable ....................................................................... 0558005373(Gun, flowmeter-regulator, gas hose, feeder welding cable and work cable must be ordered separately)

The components that are included in the MTS 3500i packages may be purchased separately by using the appropri-ate P/N when placing orders.

consoles:

MTS 3500i 230/460v .......................................................................................................................................... 0558007140MTS 3500i 230/460v Bilingual ......................................................................................................................0558007140FMTS 3500i 575v Bilingual ................................................................................................................................. 0558007541MTS 3500i 400/440v .......................................................................................................................................... 0558007142


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1.5 optional Accessories:

Hc-5 Hand Pendant control 30 ft. (9.1 m) cable .........................................................................................................................P/N 34838Provides remote control of Weld Process Selection (cv-Mig/cc-Tig/cc-Stick), Output Control (cc-amps/cv-volts), and Arc Control (arc force-Stick/Inductance-Mig)

ultra-Pulse 350 Mig Pulse Pendant control ...............................................................................................................................P/N 36988Easy-to-use synergic pulse Mig control. Simply select the desired wire type and diameter, set the wire feed speed and begin welding. Twenty preset combinations include steel, stainless steel, aluminum and silicon bronze. Note: MIG-4HD is required.

EAS-IV Electronic tig Arc Starter and Plumbing Box .............................................................................................................P/N 34839This high voltage arc starter is designed for DCSP (electrode negative) Tig applications where arc starting without the tungsten electrode touching the work is required. The EAS-IV is also effective at eliminating problems associated with RF generating arc starters or high frequency arc starters. The EAS-IV is rated 400 amps at 40% duty cycle and includes selection switch (Arc Start/Touch Tig), gas solenoid, gas prefl ow timer and gas postflow timer, direct Tig torch connections, water inlet/outlet fit-tings, quick connector output connections, 4 ft. (1.2m) welding power input cables with male quick connectors, 8 ft. (2.4m) control cable, carrying handle and remote control plug (14 pin).Note: Remote contactor control (such as TC-2B, HC-3B or FC-5B/C) is required.

tig torches - 2-piece cable and hose assembly with Twist Lock Cable Connector for direct connection to the power source.

HW-17V-2-TL, 12.5 ft ................................................................................................................................................................P/N 35857HW-17V-2-TL, 25 ft ...................................................................................................................................................................P/N 35856HW-26V-2-TL, 12.5 ft ...............................................................................................................................................................P/N 35858

Fc-5B EHD Foot control - 30 ft. (9.1 m) cable. ........................................................................................................................... P/N *33841

Fc-5c Foot control - 30 ft. (9.1 m) cable ....................................................................................................... ................. P/N *0558004234

tc-2B torch control - 25 ft. (7.5 m) cable. ................................................................................................................................... P/N *33839

tc-3A torch control - 30 ft. (9.1 m) cable, use with HW-9, 17, 20, 20A & 24. .................................................................. P/N *35783

tc-3A torch control - 30 ft. (9.1 m) cable, use with HW-18 & HW-26R .. .......................................................................... P/N *36680

*Note: FC-5 & TC-2 provide contactor and current control. TC-3 provides contactor control only.

tig Accessory Kit - for HW-17, 18 or 26 ......................................................................................................... .............................. P/N 999126

Power Source to Feeder cable, Lug w/ quick-connect 15 ft. (4.5m) ..................................................................................P/N 36254Work cable Assembly, Clamp w/ quick-connect 15 ft. (4.5m) ...............................................................................................P/N 36253Stick Electrode Holder Assembly - 300A, 15 ft. (4.5m) ............................................................................................................P/N 21226

Inverter cart (2 cylinder) for use with SVI 450i & 350 mpi ........................................................................................................P/N 31700


11Figure 1-2. Volt-Ampere characteristics and Duty cycles

NotE:These measurements are made at the output terminals of the power source. Additional voltage "drops" will occur in the welding cable, torch cable, and in the workpiece. The use of proper size welding cable and secure electrical connections

for the electrode and ground circuits will minimize these effects which adversely affect welding conditions and waste electrical energy.

cv - MIg mode Volt-Amp curve

FM

S

DC

Volts

AMPS

DC

Volts

AMPS

Minimum Maximum

Lift Arc Start

DC

Volts

AMPS

Minimum Maximum

Arc Force Range

Three Phase

Single Phase

Duty cycle chart

% Duty Cycle

Am

ps -

rate

d ou

tput

@ N

EMA

load

line

1.6 Duty cycle

The MTS 3500i power source will operate on a 60% duty cycle with a load of 350 amperes at 34 V dc (with 3-phase input). Duty cycle is defined as the ratio of operating time to total time. Ratings are based on a 10-minute cycle. The 60% duty cycle rating means that the 350 ampere, 34 volt rated load can be applied for a total of 6 minutes and shut off for a total of 4 minutes in a 10-minute period. If the welding current (or voltage) is reduced, the duty cycle increases. Conversely, if the welding current (or voltage) is increased, the duty cycle will decrease. Refer to Figure 1-2.

1.7 Volt-Ampere curves

Figure 1-2 illustrates the static volt-ampere characteristics for the power source in the MIG (CV), TIG (CC), and Stick (CC) modes. The slant of these curves is referred to as the slope and is generally defined as the voltage drop per 100 amperes of current rise. These curves show the output voltage available at any given output current between the minimum and maximum settings of the output control. Values for other settings fall between the minimum and maximum curves.


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13Figure 2-1. correct and Incorrect Lifting techniques

INcoRREct! INcoRREct!

coRREct!

A. Immediately upon receipt of the MTS 3500i, inspect for damage which may have occurred in transit. Notify the carrier of any defects or damage at once.

B. After removing the components from the shipping container(s), check the container for any loose parts. Remove all packing materials.

C. Check air passages of power source for any packing materials that may obstruct air flow through the power source. D. If the equipment is not to be installed immediately, store it in a clean, dry, well-ventilated area.

E. The location of the power source should be carefully selected to ensure satisfactory and dependable service. Choose a location relatively close to a properly fused source of electrical power.

F. The machine components are maintained at proper operating temperatures by forced air which is drawn through the cabinet by the fan unit. For this reason, it is important that the machine be located in an open area where air can circulate freely at front and rear openings. If space is at a premium, leave at least 1 foot (300 mm) of clearance between the rear of the power source and wall or other obstruction. The area around the unit should be relatively free of dust, fumes, and excessive heat. It is also desirable to locate the unit so the cover can be removed easily for cleaning and maintenance.

2.1 general

This section provides detailed instructions for the proper installation of the MTS 3500i power source from initial receipt of the equipment to output welding connections. It is recommended that these instructions be followed carefully to allow for the best possible operating environment.

2.2 Required tools

Some procedures require use of the following tools:3/8" wrench, Phillips or Robertson, and a screwdriver. The use of socket wrenches or nutdrivers are recommended over straight wrenches due to the location of attaching hardware.

When lifting the MtS 3500i, apply direct upward pressure to both of the carrying handles. Do not transport the MtS 3500i with only one handle or apply outward pressure to the handles. Do not lift the unit by the handles with the cover removed. See Figure 2-1.

2.3 unpacking and Placement

cAutIoN

SEctIoN 2 INStALLAtIoN

coRREct!

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ELEctRIc SHocK cAN KILL! PREcAutIoNARY MEASuRES SHouLD BE tAKEN to PRoVIDE MAxIMuM PRotEctIoN AgAINSt ELEctRI-cAL SHocK. BE SuRE tHAt ALL PoWER IS oFF BY oPENINg tHE LINE (WALL) DIScoNNEct SWItcH AND BY uNPLuggINg tHE PoWER coRD to tHE uNIt WHEN coNNEctIoNS ARE MADE INSIDE oF tHE PoWER SouRcE.

2.4 Primary Input connections

The MTS 3500i consoles are equipped with approximately 10 ft. (3.0 m) of 4-conductor input power cable for 3 phase connection. If single-phase connection is desired, cap the unused wire on the input power cable per chart below.

CUSTOMER FUSED LINE DISCONNECT SWITCH (See Table 2-1)PRIMARY INPUT

POWER CABLE

Figure 2-2. Input connections

WARNINg

StANDARD uNItS (NoN-cE)

cE uNItS (EuRoPE)

PHASE 3 1 PHASE 3 1

L1 White White L1 Brown Brown

L2 Black Black L2 Black -

L3 Red - L3 Gray Gray

GND Green Green GND Green/Yel Green/Yel

INSuLAtE uNuSED PoWER coRD coNDuctoR WHEN coNNEctINg

FoR SINgLE PHASE.

WARNINg


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Before connecting to input power, make sure there is a line (wall) disconnect switch with fuses or circuit breakers at the main power panel. You may either use the factory-installed input power cable [4/c, type SO (90 °C), 10 ft (3.0 m) length] or provide your own input power leads. If you choose to provide your own, make sure they are insulated copper conductors. You must have two (single-phase) or three (3 phase) power leads and one ground wire. The wires may be heavy rubber covered cable or may be run in a solid or flexible conduit. Ensure the ground lead is sufficiently long inside the machine. In an event where the power cord is pulled from the machine, the ground lead must not break from the ground connection before the power leads have broken from their connection. Refer to Table 2-1 for recommended input conductors and line fuse sizes.

BEFoRE MAKINg ANY coNNEctIoNS to tHE PoWER SouRcE out-Put tERMINALS, MAKE SuRE tHAt ALL PRIMARY INPut PoWER to tHE PoWER SouRcE IS DEENERgIZED (oFF) At tHE MAIN DIScoN-NEct SWItcH AND tHAt tHE INPut PoWER cABLE IS uNPLuggED.

tHE cHASSIS MuSt BE coNNEctED to AN APPRoVED ELEctRIcAL gRouND. FAILuRE to Do So MAY RESuLt IN ELEctRIcAL SHocK, SE-VERE BuRNS oR DEAtH.

WARNINg

WARNINg

WARNINg

table 2-1. (MtS 3500i) Recommended Sizes For Input conductors and Line Fuses

ELEctRIc SHocK cAN KILL! BEFoRE MAKINg ELEctRIcAL INPut coN-NEctIoNS to tHE PoWER SouRcE, "MAcHINERY LocKout PRo-cEDuRES" SHouLD BE EMPLoYED. IF tHE coNNEctIoNS ARE to BE MADE FRoM A LINE DIScoNNEct SWItcH, PLAcE tHE SWItcH IN tHE oFF PoSItIoN AND PADLocK It to PREVENt INADVERtENt tRIPPINg. IF tHE coNNEctIoN IS MADE FRoM A FuSEBox, REMoVE tHE coRRE-SPoNDINg FuSES AND PADLocK tHE Box coVER. IF It IS Not PoSSI-BLE to uSE PADLocKS, AttAcH A RED tAg to tHE LINE DIScoNNEct SWItcH (oR FuSE Box) WARNINg otHERS tHAt tHE cIRcuIt IS BEINg WoRKED oN.

MtS 3500i

Input Requirements Input & gnd conductors

Line Fuse

Volts Phase Amps cu / Awg Amps

230 1 44 6 60

230 3 39 8 50

400 3 24 10 30

440 3 27 10 35

460 3 24 10 30

575 3 17 10 25


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Line Voltage FluctuationsThe MTS 3500i is designed to compensate for line voltage variations of plus or minus 10 percent from the rated level while maintaining rated output, without damage to internal components. If line voltage fluctuations exceed this range, serious damage could occur. Therefore, prior to installation, it is recommended that the line voltage of the supply circuit be mea-sured at several times during the day. If fluctuations beyond the +/-10% level are detected, another supply circuit should be selected, or the local power company should be asked to adjust the supply. In addition, certain types of factory equip-ment can cause rapid voltage swings (transients) which can cause the MTS 3500i safety circuits to “trip”. Examples of such equipment are resistance welders, punch presses, and starting of large electric motors.

2.4.1 Input Voltage Selection

As shipped from the factory, the 230/460 V model is set for 460 volts input and the 400/440 V model is set for 440 volts input. If you will be operating the machine from a 230 V or 440 V source, open the switch access panel on the rear panel of the machine and flip the Voltage Selector Switch to the 230 V or 440 V position. See Figures 2-3a or 2-3b.

Figure 2-3a. Input Voltage Select Access Panel (opened)

230/460 V model

Figure 2-3b. Input Voltage Select Access Panel (opened)

400/440 V model

2.4.2 Fuse Replacement

The 230/460 V model requires a 4 Amp, 500 V Slo-Blo fuse. The 575 V and 400/440 V models require a 2 Amp, 600 V Slo-Blo fuse. Replace fuse with the same type and rating only.

575 V and 400/440 V models Replace fuse with Slo-Blo, 2 Amp, 600 V only

MAKE SuRE tHE PoWER SouRcE IS SWItcHED oFF BEFoRE REMoVINg FuSE.

WARNINg

230/460 V model Replace fuse with Slo-Blo, 4 Amp, 500 V only


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Two male plug connectors are supplied with the MTS 3500i (see Figure 2-4). To assemble the connectors onto each of your welding cables, refer to the following instructions:

1. Slip the insulating boot over the end of the cable. 2. Strip the wire approximately 1-1/2" (37 mm) from the end. 3. Place the ferrule over the stripped wire end. 4. Place the male connector over the ferrule and tighten the two Allen screws until they are flush with the connec-

tor. 5. Slide the insulating boot over the assembly.

Refer to Tables 2-2 and 2-3 and Figures 2-4, 2-5, 2-6, and 2-7 when attaching welding cables and optional equipment to the MTS 3500i.

Particular attention should be paid to the electrical resistance in the welding circuit; especially, the work and work cable and when using a water-cooled torch. High resistance in the welding circuit can cause performance deterioration (loss of "heat" input, popping of weld puddle, bushy arcs, etc.). It is recommended that the power source/wire feeder and workpiece be placed as close together as possible to limit this resistance. Make sure that the work cable (ground) is large enough, kept as short as possible, properly insulated, securely connected to the workpiece, and that all connections are clean and tightly secured. If the work circuit includes mechanical fixtures, ship structure, robot fixtures, etc., make sure that the circuit is secure and presents a low resistance path to the flow of weld current. Also, the power cable on a water-cooled torch is normally subject to gradual deterioration and increasing resistance due to corrosion which leads to the poor performance described above. To assure good torch performance, the water-cooled power cable should be replaced periodically.

ELEctRIc SHocK cAN KILL! Before making any connections to the power source output terminals, make sure that all primary power input power is deenergized (oFF) at the line (wall) disconnect switch or circuit breaker.

2.5 Secondary output connections

MIg Welding(DcRP)

tIg Welding(DcSP)

Stick Welding(DcSP or DcRP)

Electrode positive (+) negative (-) positive (+) DCRPnegative (-) DCSP

Work negative (-) positive (+) negative (-) DCRPpositive (+) DCSP

table 2-2. typical output connections

* Total cable length includes work and electrode cables. Cable size is based on direct current, insulated copper conductors, 100% duty cycle, and a voltage drop of 4 or less volts. The welding cable insulation must have a voltage rating that is high enough to withstand the open circuit voltage of the machine.

** The supplied male output connectors will not accept anything smaller than #2 gauge (35 mm) cable.

table 2-3. Recommended Welding cable Sizes - AWg (mm2)

Weldingcurrent

total Length (Feet) of cable in Welding circuit*

50(13 m)

100(25 m)

150(38 m)

200(51 m)

250(64 m)

100150200250300

6 (16)**4 (25)**3 (30)**2 (35)1 (50)

4 (25)**3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)

3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

2 (35)1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)

1 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)4/0 (120)


WARNINg

18

Figure 2-4. Male output cable connectors

Figure 2-5. MIg (gMAW) Interconnection Diagram

gMAWDcEP

OPTIONAL PENDANTOR HAND CONTROL

WORKPIECE ( - )

TORCH W/ SWITCH

WIRE FEEDER


19

Figure 2-7. Stick (SMAW) Interconnection Diagram

Figure 2-6. tIg (gtAW) Interconnection Diagram

STRAIGHT POLARITYElectrode Negative

REVERSE POLARITYElectrode Positive

gtAWDcEN

SMAWDcEP / DcEN


OPTIONAL FOOTCONTROL

WORKPIECE ( - )

WORKPIECE ( + )


OPTIONAL FOOTCONTROL

WORKPIECE ( + )

OPTIONAL TORCHCONTROL

GAS SUPPLYTIG TORCH ADAPTOR

TIG TORCH W/ GAS VALVE(air or water cooled)


20


21

Never, under any circumstances, operate the power source with the cover removed. In addition to the safety hazard, improper cooling may cause damage to internal components.to prevent serious injury, never touch any torch parts forward of the handle unless the power switch is in the off position.Wear proper protective gloves, clothing, safety glasses, and helmet. A helmet with filter lens shade No. 11-14 should provide adequate protection for your eyes. Refer to the Safety Precautions in the beginning of this manual for additional operating precautions.

Positive OutputConnection

Negative OutputConnection

E

F

DO

P

N

M

Figure 3-1. controls / Indicators

C

B

A

WARNINg

3.1 general

3.2 Welding controls/Indicators (Figure 3-1)

A. SLoPE coNtoL - This 3-position switch sets the slope of the volt-ampere curve characteristic in the MIG (CV) mode. This control is bypassed in the TIG and Stick modes. In MIG (GMAW) welding, slope is particu-larly useful in short circuiting transfer (“short-arc”, “dip transfer”) and for welding of aluminum. Slope adjust-ments control the short-circuit current and reduce spatter during short-circuiting welding of steel, and reduce the current fluctuations which can cause insta-bility when welding aluminum.

Typical slope settings are shown on Table 3-1 for several different electrode types, shielding gases, and arc modes. For more complete explanation of the function of slope, refer to the “Mig Welding Handbook”, Part No. 791F18, or The Welding Handbook, published by the American Welding Society.

GH

J

I

K

L

SEctIoN 3 oPERAtIoN

22

E. ARc DYNAMIc coNtRoL The ARC DYNAMIC Control has two functions depending on Process selection. Both functions control the speed of

response in the welding arc. The control is used to either soften the welding arc or to make it aggressive.

1. MIg MoDE - INDuctANcE Inductance is used to optimize short circuiting arc performance by changing the current rise and fall time of each

short circuit. This results in improved spatter control, weld bead wetting and arc stability. It is HIGHLY RECOM-MENDED that the Inductance Trim be used for optimum short arc welding performance with stainless steel wires.

The short circuiting Mig arc performance will change from a high short circuit frequency, fast reacting arc, to a lower short circuit frequency, soft and less spattering arc as the dial is turned clockwise. The optimized arc per-formances will vary depending on shielding gas, wire diameter and alloy. Gases and alloys other than those indi-cated can also be optimized with this control. The operator can adjust this control as desired to optimize personal preferences of welding characteristics.

2. StIcK / tIg MoDE - ARc FoRcE Arc Force is normally used in the STICK mode only. The lower settings provide less short circuit current and a

softer, more stable arc. The higher settings provide more short circuit current and a forceful, more penetrating arc. For most Stick welding, set the knob at the mid point and readjust up (forceful) or down (softer) as desired.

Arc Force is not normally used in the TIG mode and should be kept to the minimum pot setting. If Arc Force is de-sired in the TIG mode, it responds the same as the Stick Mode: The lower settings provide a very smooth, soft arc. The higher settings provide a more forceful, penetrating arc. For most TIG welding, set the knob at the minimum point and readjust up (forceful) or down (softer) as desired.

B. PRocESS SELEct SWItcH - The three position process selector switch is located in the recessed compartment in the center of the control panel. The process selector switch provides the visual indication of which process (Mig, Tig or Stick) has been selected.

1. PRocESS SELEct SWItcH in the MIg mode - Depressing the PRESET SWITCH displays the output voltage level in the VOLTS window for the given OUTPUT CONTROL setting.

In the Mig process mode, the digital displays will read preset wire feed speed in inches per minute and preset arc volts when the PRESET button is pressed. Once welding begins, the displays will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. The displays have a “HOLD” circuit that retains the welding conditions. After welding stops, the display will continue to show the last welding current and voltage sampled for 10 seconds, then returns to “0”.

2. PRocESS SELEct SWItcH in the StIcK or tIg modes - Depressing the PRESET SWITCH displays the output cur-rent level in the AMPS window for the given OUTPUT CONTROL setting.

In the TIG and STICK process mode, you must depress and hold the PRESET button while presetting the welding current in the top display. Releasing the preset button causes the display to return to zero. Once welding begins, the display will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. After weld-ing stops, the display will again return to zero. There is no “HOLD” circuit for the display when using the TIG and STICK process modes.

c. coNtActoR, oN/REMotE SWItcH The Contactor Control switch is located on the front panel of the power source next to the Remote Control Recepta-

cle. In the “ON” position, the solid state contactor is energized and output power is available at the output terminals. The "REMOTE" position allows the solid state contactor to be controlled from a remote Mig wire feeder or remote pendant control.

D. PoWER oN/oFF SWItcH - Controls the main input power into the welding machine. In the “ON” position the ma-chine is energized and power is available to all of the control circuits. In the “OFF” position the machine is de-ener-gized and no power is supplied to the control circuits.

SEctIoN 3 oPERAtIoN

23

F. outPut cuRRENt/VoLtAgE coNtRoL - Sets the welding power output of the machine. When in the STICK, TIG, and Touch TIG modes, this knob controls the output welding current (amperes). When in the MIG mode, this knob controls the welding voltage (volts).

g. PRESEt SWItcH - When depressed, the digital meters will display the adjustment level of the OUTPUT CURRENT/VOLTAGE control. This allows the welder the ability to quickly and easily preset the desired output level before at-tempting to weld. This greatly reduces the “trial & error” approach to adjusting proper welding conditions.

H. DIgItAL AMPS DISPLAY - In the normal mode, this large, easy to read digital display indicates actual output amper-age or preset amperage level when the PRESET SWITCH is depressed. Should a fault condition exist in normal opera-tion, the display will show a code number. Refer to section 3.2.Q.

I. PoWER INDIcAtoR - Indicates power is present in the machine and that control circuits are energized.

J. DIgItAL VoLtS DISPLAY - In the normal mode, this large, easy to read digital display indicates actual output voltage or preset voltage level when the PRESET SWITCH is depressed. Should a fault condition exist in normal operation, the display will show "ERR". Refer to section 3.2.Q.

K. tEMP INDIcAtoR - Indicates that an over-temperature condition has occurred and the machine will cease to func-tion. "ERR 4" will appear in the digital displays. The machine will return to normal operation once the temperature decreases to a safe operating level.

L. FAuLt INDIcAtoR - Indicates an improper input line condition. The machine will not energize. The machine must be reset by turning the POWER “ON/OFF” SWITCH to "OFF" and then back to “ON”, after the proper input voltage is selected.

a. Indicator illuminated - A primary input over-current condition has occurred. b. Indicator blinking - The INPUT VOLTAGE SELECT SWITCH at the rear of the machine is set incorrectly for the pri-

mary input voltage applied.

M. PANEL / REMotE SWItcH - Selects the point of machine control.

1. PANEL position - Machine is controlled by the local front panel controls.2. REMOTE position - Machine control is switched to the device plugged into the REMOTE RECEPTACLE.

N. REMotE REcEPtAcLE - For connecting remote output control devices such as hand pendant, foot / torch controls.

o. WIRE FEEDER REcEPtAcLE - For connecting ESAB 42 & 115 vac wire feeders.

P. outPut REcEPtAcLES - The secondary output welding terminals, POS (+) and NEG (-) are located in the lower left of the front panel. See 2.5, 2.6, 2.7 for specific application.

Q. HELP coDES

ERR 1: High input voltage. Input voltage has exceeded requirement by 15% or greater. ERR 2: Low input voltage. Input voltage is below requirement by 15% or greater. Note: Lower limit for 208 V supply is 5%. ERR 3: Over-voltage at the output. If the output voltage exceeds 80V, the machine will shut off the contactor. This was

implemented to prevent a snubber failure from causing a dangerous voltage to appear at the output terminals.ERR 4: Over temperature. One of the thermal switches has opened.ERR 5: Over current in single-phase operation. In MIG welding, if an operator draws more than 250 amps for more than 5

seconds, this error will occur. In STICK or TIG modes, the machine will display this error if the control pot is turned up above 250 amps in single phase.

ERR 6: Extended secondary short circuit. The machine will allow a full short circuit condition (secondary current of more than 500 amps) to exist for 320 milliseconds before this error occurs.

ERR 7: Primary Over-current. This may indicate a failure of an output diode, the Hall Effect current sensor or a magnetic short to chassis.

SEctIoN 3 oPERAtIoN

24

3.4 MIg / gMAW (cV) oPERAtIoN

A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as shown in the appropriate wire feeder and/or control instruction literature.

B. After the primary input connections have been made in accordance with section 2, close the main wall disconnect switch or circuit breaker.

C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by the MAIN POWER light on the front panel. If the MAIN POWER light does not illuminate, check the position of the INPUT VOLTAGE SELECT SWITCH for proper setting.

D. Place the PANEL/REMOTE switch in the desired position. Use the PANEL position for control from the power source's front panel (typical for conventional MIG wire feeders), or the REMOTE position for remote voltage control wire feeders and/or accessories. If REMOTE position is selected, set the PANEL potentiometer to maximum for full range from remote.

E. Place the PROCESS SELECTOR switch in the MIG position.

F. Set the WIRE MODE SWITCH to the appropriate application setting.

G. Set a wire feed speed and begin welding.

H. If operating in the PANEL mode, adjust the OUTPUT potentiometer to the desired welding voltage by depressing the PRESET SWITCH and reading the value in the VOLTS DISPLAY. The PRESET SWITCH is only functional with the PANEL settings.

I. Set the ARC DYNAMIC potentiometer to the center position. Additional adjustment may be made to suit specific needs or preferences by adjusting the pot either up or down. This can be particularly effective in short circuiting arc applications.

J. Commence welding operations by energizing the torch switch.

K. For remaining wire feeder or control operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your particular system.

Switch Position Description Process Material Slope

Right Position Spray/Cored Wire Spray Arc All Materials Flat - 1 V / 100 A

Center Position Short Arc Stainless Short Arc SS/MS/AL Steep - 6 V / 100 A

Left Position Short Arc Steel Short Arc MS/Al Medium - 3 V / 100 A

table 3-1. typical Slope Settings

3.3 typical Slope Settings

SEctIoN 3 oPERAtIoN

25

F. Adjust the CURRENT potentiometer to the desired welding current by depressing the PRESET SWITCH and read-ing the value in the AMPS DISPLAY.

NotE:In the remote position, the max output for MIG, TIG and STICK is limited by the position of the "Panel Output" potentiom-

eter; i.e., for maximum output, the PANEL potentiometer must be set to maximum.

G. Make sure you have a good clean ground and a secure workpiece. Also, ensure that shielding gas is turned on and flowing.

H. To establish the welding arc;

1. TOUCH TIG - When selected, the voltmeter will indicate a voltage of 4 to 5 volts. As the tungsten is touched to the work piece the contactor will automatically be energized and a limited short circuit current of 25 amps will start to flow in the welding circuit. Rock the torch away from the workpiece and the welding arc will be established. The amperage will automatically increase to the pre-set value.

I. For remaining accessory operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your particular system.

WARNINgELEctRIc SHocK cAN KILL! Make sure that the contactor control switch on the panel or remote control accessory is in the "off" position until you are ready to weld. oth-erwise, the electrode in the torch will be "electrically-hot" and could shock you.

3.5 tIg / gtAW (cc) oPERAtIoN

A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as shown in the appropriate accessory instruction literature.


C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by the MAIN POWER light on the front panel.

D. Place the PROCESS SELECT switch in the TIG position.

1. CONTACTOR SWITCH When using a remote contactor control device, such as a torch switch or a foot control, place the front panel

Contactor switch in the "OFF" position. When not using a remote contactor control device, the panel Contactor switch must be put into the "ON"

position to energize the machine output.

E. Place the PANEL/REMOTE switch in the appropriate position. Use the PANEL position for control from the power source's front panel, or the REMOTE position for control from a remote control accessory.

NotE:Keep the Contactor switch in the "off" position until you are ready to weld. Otherwise, the electrode in the torch will be

"electrically-hot" and could cause an electric arc or shock.

SEctIoN 3 oPERAtIoN

26

WARNINgELEctRIc SHocK cAN KILL! When the PRocESS SELEctoR SWItcH is set to the StIcK position the welding output will be energized and the electrode in the holder will be "electrically-hot" and could shock you.

3.6 StIcK / SMAW (cc) oPERAtIoN

A. Make all secondary output connections to the power source output receptacles as described in section 2 and as shown in the appropriate accessory instruction literature.


C. Place the primary power switch in the ON position. This will apply power to the control circuitry as indicated by the MAIN POWER light on the front panel.

D. Place the PANEL/REMOTE switch in the desired position. Panel setting limits max current in either mode. Use the PANEL position for control from the power source's front panel, or the REMOTE position for control from a remote control accessory.

E. Place the PROCESS SELECT switch in the STICK position. The welding output will be energized and the electrode holder will be "electrically-hot".

F. Set the ARC DYNAMIC CONTROL to the mid position.

G. Adjust the CURRENT for the stick electrode type and diameter, as specified by the electrode manufacturer, being used by depressing the PRESET SWITCH and reading the value in the AMPS DISPLAY. PRESET SWITCH can only be used in the PANEL position of the power source.

H. For remaining accessory operations, refer to the appropriate instruction literature supplied with your system.

CONTACTOR SWITCH When ready to weld, place the panel Contactor switch to the "ON" position to energize the machine output. NOTE: Keep the Contactor switch in the "off" position until you are ready to weld. Otherwise, the electrode in the

torch will be "electrically-hot" and could cause an electric arc or shock. When using a remote contactor control device, place the front panel Contactor switch in the "OFF" position.

SEctIoN 3 oPERAtIoN

N/P 0558007140 - 208-230/460 V CA triphasé, 230 V CA monophasé, 60 Hz

N/P 0558007140F - 208-230/460 V CA triphasé, 230 V CA monophasé, 60 Hz, bilingue

N/P 0558007141 - 575 V CA triphasé, 60 Hz, bilingue

N/P 0558007142 - 400/440 V CA triphasé 50/60 Hz

N/P 0558009280 - 400/440v BRAZIL

Poste de soudage

Mode d'emploi (FR)

0558008058

MTS 3500i

28

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettesd’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenuet réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique del’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bienentretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacéesimmédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il estrecommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphonechez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite parle fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultantd’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou unemodification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par lefabricant.

ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Sivous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et desrègles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous voussuggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cut-ting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiéesd’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installerou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vousne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plusde renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer oud’opérer cet équipement.

ATTENTION

RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

29

SECTION TITRE PAGE

SÉCURITÉ ...................................................................................................................................................... 31

SECTION 1 DESCRIPTION ..................................................................................................................................................................... 33 1.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 33 1.2 Champ d’application ......................................................................................................................................................... 33 1.3 MTS 3500i Multitraitement ............................................................................................................................................. 34 1.4 Renseignements sur les commande d'ensemble ................................................................................................... 35 1.5 Accessoires facultatifs ....................................................................................................................................................... 36 1.6 Cycle de service ................................................................................................................................................................... 37 1.7 Courbe volts-ampères ...................................................................................................................................................... 37

SECTION 2 INSTALLATION ................................................................................................................................................................... 39 2.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 39 2.2 Outillage ................................................................................................................................................................................ 39 2.3 Déballage et mise en place ............................................................................................................................................. 39 2.4 Branchements de l'alimentation principale .............................................................................................................. 40 2.4.1 Sélection de la tension d'alimentation .......................................................................................................... 42 2.4.2 Remplacement des fusibles ............................................................................................................................... 42 2.5 Branchements de l'alimentation auxiliaire ................................................................................................................ 43

SECTION 3 EXPLOITATION ................................................................................................................................................................... 47 3.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 47 3.2 Commandes de soudage/témoins ............................................................................................................................... 47 3.3 Paramètres typiques de l'angle d'inclinaison ........................................................................................................... 50 3.4 Exploitation en mode MIG/GMAW (TC) ...................................................................................................................... 50 3.5 Exploitation en mode TIG / GTAW (CC) ....................................................................................................................... 51 3.6 Exploitation en mode Stick/SMAW (CC) ..................................................................................................................... 52 SECTION 4 ENTRETIEN ........................................................................................................................................................................... 79 4.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 79 4.2 Vérifications et nettoyage ............................................................................................................................................... 79 4.3 Manutention des IGBT ...................................................................................................................................................... 79 4.4 Remplacement de modules ........................................................................................................................................... 80

SECTION 5 DÉPANNAGE ..................................................................................................................................... 81 5.1 Dépannage ........................................................................................................................................................................... 81 5.2 Liste des codes d'aide ....................................................................................................................................................... 81 5.3 Vérification de fonctionnement .................................................................................................................................... 82

SECTION 6 PIÈCES DE RECHANGE ...................................................................................................................... 83 6.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 83 6.2 Commandes ......................................................................................................................................................................... 83 6.3 Recommandations dynamométriques ....................................................................................................................... 84 6.4 Assemblage du panneau de commande ................................................................................................................... 85 6.5 Liste de pièces ..................................................................................................................................................................... 86 Schémas ..............................................................................................................................................................paquet joint

TABLE DES MATIÈRES

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TABLE DES MATIÈRES

31

PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

Précautions de sécuritéLes utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu de travail. Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître : - son fonctionnement; - l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence; - sa fonction; - les précautions de sécurité pertinentes; - les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que : - seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en marche de l'équipement; - toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être : - aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité; - libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle - Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les vêtement ininflammables et des gants de protection. - Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales : - Assurez-vous que le câble de retour est bien branché. - La réparation d'un équipement de haute tension doit être effectuée par un électricien qualifié seulement. - Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit être clairement indiqué. - Vous ne devez jamais procéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.

Classe de boîtier

15°

Inclinaison maximum autorisée

ATTENTIONSi l’équipement est placé sur une surface inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement.

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PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ

CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel. - Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément aux normes applicables. - Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides. - Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter. - Assurez-vous que votre position de travail est sécure.

VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé. - Gardez votre tête éloignée des vapeurs. - Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre zone respiratoire.

RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau. - Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection. - Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.

RISQUE D'INCENDIE - Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel inflammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive. - Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive. - Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.

FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !

AVERTISSEMENT

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE. DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.

Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement. ATTENTION

ATTENTIONPour éviter toute blessure personnelle et/ou en-dommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la méthode et des points d’attache indiqués ici.

33

1.1 Généralités

Le poste de soudage de série MTS 3500i X® est un onduleur multitraitement de quatrième génération combinant la fiabilité et la facilité d'utilisation d'un groupe polyvalent. Les pages ci-après vous présentent la description des postes de soudage disponibles et leurs caractéristiques de performance.

1.2 Champ d'application

L'objet de ce manuel est de fournir à l'opérateur tous les renseignements nécessaires à l'installation et à l'exploitation du poste de soudage MTS 3500i. De la documentation technique est également comprise comme référence pour vous assister lors du dépannage du groupe de soudage.

SECTION 1 DESCRIPTION

Conçus pour utilisation avec les dévidoirs ESAB 42/115 V CA :


34

1.3 Poste de soudage MTS 3500i

• Le poste de soudage MTS 3500i est une source d'énergie à onduleur à haute performance, à tension constante (TC) et à courant constant (CC), conçue pour offrir des capacités de soudage multitraitement fiables et faciles à utiliser. Le poste MTS 3500i est une unité indépendante pouvant produire de l'énergie pour le soudage en atmosphère inerte avec électrode fusible (MIG), le soudage en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (TIG) et le soudage en atmosphère inerte avec électrode Stick sans l'usage des appareils en option.

• Pour le soudage MIG (TC), le MTS 3500i peut accueillir une vaste gamme d'alliages ferreux et non-ferreux à l'aide de commandes d'angle d'inclinaison fixe et d'inductance.

• Un circuit unique « Touch Tig » élimine le besoin d'amorçage par frottement ou à haute fréquence avec les procédés TIG (CC). Cette caractéristique offre un amorçage uniforme qui ne contamine pas l'électrode ou la pièce à souder.

• Le procédé de soudage Stick (CC) offre une tension de circuit ouvert adéquate (70 V CC) pour un amorçage ou un réamorçage facile en plus d'une puissance d'arc réglable pour contrôler la pénétration de l'arc et le mouillage.

• Le « ventilateur auto » active le ventilateur uniquement à l'excitation du contacteur ou lorsque la température interne dépasse le niveau sécuritaire d'exploitation. En cours d'exploitation normale, le ventilateur s'arrête environ 5 minutes après le déclenchement du contacteur.

1 Entrée monophasée ...........................230 V CA, 60 Hz, 44 A1 Sortie monophasée .......... 225 A @ 29 V - cycle de service à 100 %3 Entrée triphasée ....................230/460 V CA, 60 Hz, 39/24 A ............................................. 400/440 V CA, 50/60 Hz, 24/27 A ....................................................................575 V CA, 60 Hz, 17 ASortie triphasée ........ 350 A @ 34 V - cycle de service à 60 %

Alimentation ....................................................208 V, -5 %, +15 %

Caractéristiques techniques MTS 3500i

Cycle de service : le cycle de service correspond en temps à un pourcentage d'une période de 10 minutes pendant laquelle vous pouvez souder à une certaine charge sans danger de surcharge. Le cycle de service est valable pour 40 degrés C.

....................................................230, 400, 460, 575 V, +/- 15 % .....................................................................440 V, - 15 %, + 10 %

Tension maximale à circuit ouvert ................................73 V CC

Dimensions ............................................... L = 292 mm (11,5 po) ...................................................................H = 417 mm (16,4 po) ................................................................... P = 757 mm (29,8 po)Poids .............................................................................39 kg (101 lb)

Remarque : le poste MTS 3500i peut également être exploité à partir d'une alimentation primaire de 208 V lorsqu'une tension d'entrée de 230 V est sélectionnée. Toutefois, la sortie est détarée de 10 %.


35

1.4 Renseignements sur les commande d'ensemble

Ensembles MTS 3500i MigmasterSauf indication du contraire, les ensembles ci-après comprennent le poste de soudage ESAB MTS 3500i 230/460 V CA, un dévidoir, un câble de commande, un tuyau à gaz, des rouleaux d'alimentation de 0,9/1,2 mm (0,035/0,045 po), un pistolet de soudage refroidi au gaz GunMaster, un câble de travail de 4,5 m (15 pi) avec pince, un câble de sou-dage à dévidoir de 4,5 m (15 pi) et un détendeur de type R-33 à manomètre réglable.

Ensemble au gaz protecteur à l'argon et à l'argon mélangé (R-33-FM-580)MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250 c3 - 3 m (10 pi) ........................................................................................................ 0558008345MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) ..................................................................................................... 0558001472MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) .......................................................................................... 0558007805 (Offert avec 2 Gunmaster 400, R-33FM580, et câble de soudage à dévidoir)MTS 3500i, Mig 35, GM-400 c3 - 4,5 m (15 pi) ........................................................................................................ 0558001473

Ensembles au gaz protecteur CO2 (R-33-FM-320)MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400 c3 ................................................................................................................................. 0558001474MTS 3500i, Mig-35, GM-400 c3 .................................................................................................................................... 0558001475

Remarques : Les ensembles MIG-4HD comprennent un câble de commande de 2,4 m (8 pi) et un tuyau à gaz de 3,7 m (9,5 pi). Les ensembles MIG-35 comprennent un câble de commande de 1,8m (6 pi) et un tuyau à gaz de 4,9m (12,5 pi).

Ensembles à impulsion MTS 3500i Migmaster DuraDriveMTS 3500i, DuraDrive 4-30 à impulsion, câble de commande de 18,3 m (60 pi) ..................................... 0558005373(Pistolet, détendeur-débitmètre, tuyau à gaz, câble de soudage à dévidoir et câble de travail à commander séparément)

Les composantes comprises dans l'ensemble MTS 3500i peuvent être commandées séparément à l'aide du N/P.

Consoles :

MTS 3500i 230/460 V ......................................................................................................................................... 0558007140MTS 3500i 230/460 V bilingue ......................................................................................................................0558007140FMTS 3500i 575 V bilingue ................................................................................................................................. 0558007541MTS 3500i 400/460 V ......................................................................................................................................... 0558007142


36

1.5 Accessoires en option :

Boîtier de commande suspendu HC-5câble de 9,1 m (30 pi) ................................................................................................N/P 34838Télécommande pour la sélection du procédé de soudage, (TC-Mig/CC-Tig/CC-Stick), commande de sortie (cc-amps/cv-volts) et commande de l'arc (puissance Stick/inductance-Mig)

Boîtier de commande suspendu Ultra-Pulse 350 Mig Pulse ..............................................................................................N/P 36988Commande d'impulsions synergétiques Mig facile à utiliser. Sélectionnez simplement le type et le diamètre de fil-électrode, paramétrez sa vitesse d'alimentation et commencez à souder. Vingt combinaisons programmées comprenant l'acier, l'inox, l'aluminium et le cupro-silicium. Remarque : Nécessite MIG-4HD.

Amorceur électronique et nécessaire de plomberie EAS-IV ..............................................................................................N/P 34839L'amorceur électronique à haute tension est conçu pour les applications Tig à tension continue d'amorçage (DCSP) (électrode négative) où l'amorçage se produit sans que l'électrode de tungstène ne touche la pièce à souder. L'EAS-IV est également efficace pour éliminer les problèmes associés aux amorceurs à fréquence radio ou à haute fréquence. Il est calibré pour une capacité nominale de 400 A à 40 % de son cycle de service. Il comprend également un commutateur de sélection (Tig amorce avec/sans toucher), un solénoïde pour gaz, une minuterie pour flux pré et post soudage, des connexions directe pour chalumeaux Tig, une raccorderie d'arrivée et de sortie d'eau, des raccords de sortie rapides, des câbles de soudage de 1,2 m (4 pi) avec raccords rapides mâles, un câble de commande de 2,4 m (8 pi), poignée de transport et prise de télécommande (14 broches).Remarque : Une commande à distance pour contacteur (type TC-2B, HC-3B ou FC-5B/C) est nécessaire.

Chalumeaux Tig - assemblage de 2 pièces, câble et tuyau avec connecteur à verrou tournant pour branchement direct au poste de soudage.

HW-17V-2-TL, 3,80 m (12,5 pi) ..............................................................................................................................................N/P 35857HW-17V-2-TL, 7,62 m (25 pi) .................................................................................................................................................N/P 35856HW-26V-2-TL, 3,80 m (12,5 pi) .............................................................................................................................................N/P 35858

Commande au pied FC-5B EHD - câble de 9,1 m (30 pi). ...................................................................................................... N/P *33841

Commande au pied FC-5C - câble de 9,1 m (30 pi). ................................................................................. ................. N/P *0558004234

Commande pour chalumeau TC-2B - câble de 7,5 m (25 pi). ............................................................................................. N/P *33839

Commande pour chalumeau TC-3A - câble de 9,1 m (30 pi) pour modèles HW-9, 17, 20, 20A et 24. .................. N/P *35783

Commande pour chalumeau TC-3A - câble de 9,1 m (30 pi) pour modèles HW-18 et HW-26R. ............................ N/P *36680

* Remarque : FC-5 et TC-2 offrent la commande de contacteur et de courant. TC-3 offre uniquement la commande de contacteur.

Trousse d'accessoires Tig - pour modèle HW-17, 18 ou 26 .................................................................. .............................. N/P 999126

Câble du poste de soudage au dévidoir, à cosse avec raccorderie rapide de 4,5 m (15 pi) ......................................N/P 36254Assemblage de câble de travail, à pince avec raccorderie rapide de 4,5 m (15 pi) .......................................................N/P 36253Assemblage de porte-électrode Stick - 300 A 4,5 m (15 pi) . ................................................................................................N/P 21226

Onduleur sur chariot (2 cylindres) pour modèles SVI 450i et 350 à injection multipoint de carburant .................N/P 31700


37Figure 1-2. Caractéristiques Volt-Ampère et cycles de service

REMARQUE :Ces valeurs sont mesurées aux bornes de sortie du poste de soudage. D'autres chutes de potentiel se produiront

dans le câble de soudage, dans le câble de chalumeau et dans la pièce à souder. Pour minimiser ces effets pouvant avoir une influence défavorable sur les conditions de soudage et gaspiller de l'énergie, utilisez des câbles de soudage

de format convenable et sécurisez les branchements électrique de l'électrode et du circuit de mise à la terre.

TC - Courbe tension/ampères en mode MIG

FM

S

Volts

CC

AMPS

Volts

CC

AMPS

Configuration minimale Configuration maximale

Amorçage Lift Arc

Volts

CC

AMPS

Configuration minimale Configuration maximale

Gamme de puissance d'arc

Triphasé

Monophasé

Cycle de service

% du cycle de service

AM

P - s

ortie

nom

inal

e @

lign

e de

ch

arge

NEM

A

1.6 Cycle de service

Le poste de soudage MTS 3500i peut être exploité avec un cycle de service de 60 % avec une charge de 350 A à 34 V CC (entrée triphasée). Le cycle de service est défini comme le rapport entre la période d'exploitation et la période globale. Les valeurs sont fondées sur un cycle de 10 minutes. La valeur 60 % signifie que la charge nominales de 34 V à 350 A peut être appliquée pour une période totale de 6 minutes avec mise en arrêt totale de 4 minutes pendant une période de 10 minutes. Si le courant de soudage (ou la tension) est réduit, le cycle de service se prolonge. D'autre part, si le courant de soudage (ou la tension) est augmenté, le cycle de service est réduit. Voir la figure 1-2.

1.7 Courbe volts-ampères

La figure 1-2 illustre bien les caractéristiques volt-ampère statiques du poste de soudage pour les procédés MIG (TV), TIG (CC), et Stick (CC). La pente des courbes est communément appelée et est habituellement reconnue comme la chute de potentiel pour une hausse de courant de 100 A. Ces pentes illustrent la tension de sortie disponible pour toute valeur de courant de sortie située entre les paramètre minimaux et maximaux de la commande de sortie. Les valeurs des autres paramètres se situent à l'intérieur des courbes minimales et maximales.


CC - Courbe tension/ampères en mode TIG CC - Courbe tension/ampères en mode Stick

38


39Figure 2-1. Techniques de levage (correctes et incorrectes)

INCORRECTE !

INCORRECTE !

CORRECTE !

A. Dès la réception du poste MTS 3500i, inspectez le contenant pour tout signe de dommage survenu en cours de transport. Signalez immédiatement tout défaut ou dommage au transporteur.

B. Après avoir retiré les composantes de leur ou leurs contenants de transport, vérifiez l'intérieur des contenants pour la présence de toute pièce détachée. Retirez tout les matériaux d'emballage.

C. Vérifiez les conduits d'air du poste de soudage pour vous assurer qu'ils sont libres de tout matériau d'emballage qui pourrait obstruer le passage de l'air.

D. Si vous n'installez pas immédiatement l'équipement, rangez-le dans un endroit propre, sec et convenablement ventilé.

E. L'emplacement du poste de soudage doit être choisi avec soin pour en assurer l'exploitation fiable et de manière satisfaisante. Choisissez préférablement un endroit situé près d'une source d'alimentation en électricité protégée par des fusibles.

F. Les composantes de la machine sont maintenues à une température d'exploitation adéquate par un système à air forcé qui circule dans le cabinet à l'aide d'un ventilateur. En conséquence, il demeure important que la machine soit placée dans un espace ouvert permettant à l'air de circuler librement vers les prises d'air avant et arrière de la machine. Si l'espace est de première importance, laissez un espace d'au moins 300 mm (1 pi) entre l'arrière de la machine et le mur ou toute autre obstruction. L'espace entourant la machine doit demeurer libre de poussière, d'émanations et de chaleur excessive. Il est également souhaitable de placer l'unité de façon à ce que son cou-vercle puisse être retiré facilement pour le nettoyage et l'entretien.

2.1 Généralités

Cette section propose des directives détaillées pour l'installation convenable du poste de soudage MTS 3500i à partir de sa livraison jusqu'au raccordements de soudage. Nous vous conseillons de respecter ces directives à la lettre pour établir le meilleur environnement d'exploitation possible.

2.2 Outillage

Certaines procédures nécessitent l'utilisation des outils énumérés ci-après :Clé cruciforme (Phillips) ou à empreinte carrée (Rebertson) de 9,5 mm (3/8 po) et tournevis. L'utilisation de clés ou de tournevis à douilles est conseillée plutôt que les clés droites en raison de l'emplacement des pièces de fixation.

Pour soulever le MTS 3500i, appliquez un effort de soulèvement directement sur les deux poignées de transport. Évitez de transporter le MTS 3500i par une seule poignée ou d'appliquer une force vers l'extérieur sur les poignées. Évitez de soulever l'unité par les poignées si le couvercle est retiré. Voir la figure 2-1.

2.3 Déballage et mise en place

ATTENTION

SECTION 2 INSTALLATION

CORRECTE !

40

LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! PRENEZ DES MESURES DE SÉCURITÉ MAXIMALES CONTRE LES CHOCS ÉLECTRIQUES. ASSUREZ-VOUS QUE TOUS LES SYSTÈMES ÉNERGÉTIQUES SONT DÉSEXCITÉS EN OUVRANT LE SECTIONNEUR MURAL DE LIGNE ET EN DÉBRANCHANT LES CORDONS D'ALIMENTATION RACCORDÉS AU POSTE DE SOUDAGE.

2.4 Branchements de l'alimentation principale

Les consoles MTS 3500i sont équipées d'un câble d'alimentation à 4 conducteurs de 3 m (10 pi) pour les branchements triphasés. Pour les branchements monophasés, encapsulez les conducteurs non utilisés selon le tableau ci-après.

SECTIONNEUR DU CLIENTPROTÉGÉ PAR FUSIBLE

(Voir le tableau 2-1)ALIMENTATION PRINCIPALE

CÂBLE D'ALIMENTATION

Figure 2-2 Raccordements d’entrée

MISE EN GARDE

UNITÉS STANDARD (NON-CE)

UNITÉS CE (EUROPE)

PHASE 3 1 MONO-PHASÉES

3 1

L1 Blanc Blanc L1 Brun Brun

L2 Noir Noir L2 Noir -

L3 Rouge - L3 Gris Gris

MASSE Vert Vert MASSE Vert/jaune Vert/jaune

ENCAPSULER LES CONDUCTEURS NON UTILISÉS POUR SERVICE

MONOPHASÉ.

MISE EN GARDE


41

Avant de brancher l'alimentation, assurez-vous que le tableau de distribution secteur de l'alimentation principale est doté d'un sectionneur de ligne à fusibles ou à disjoncteurs. Vous pouvez soit utiliser le câble d'alimentation installé à l'usine [4/c, type SO (90 °C), de 3 m (10 pi)] ou vos câbles personnels. Si vous utilisez vos câbles personnels, assurez-vous qu'ils soient fabriqués avec des conducteurs en cuivre isolés. Vous devez utiliser un câble à 2 conducteurs (exploitation monophasée) ou 3 conducteurs (exploitation triphasée) avec un conducteur de prise de terre. Les conducteurs doivent être revêtus d'un enduit en caoutchouc épais ou enfilés dans un conduit flexible. Assurez-vous d'avoir une longueur suffisante de fil de prise de terre à l'intérieur de la machine. Si jamais le cordon d'alimentation est arraché de la machine, le fil de prise de terre ne doit jamais se sectionner de la borne de prise de terre avant les conducteurs d'alimentation. Voir le tableau 2-1 pour les détails en matière de conducteurs d'alimentation et du calibre des fusibles de ligne.

MISE EN GARDE

AVANT D'EFFECTUER TOUT BRANCHEMENT AUX BORNES DE SORTIE DE LA SOURCE D'ALIMENTATION, VEUILLEZ DÉSEXCITER L'ALIMENTATION PRINCIPALE (ARRÊT) AU SECTIONNEUR MURAL ET DÉBRANCHER LE CâBLE D'ALIMENTATION.

LE CHâSSIS DOIT ÊTRE RACCORDÉ À UNE PRISE DE TERRE APPROUVÉE. LE NON RESPECT DE CETTE DIRECTIVE PEUT PROVOQUER UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE ET CAUSER DES BRûLURES SÉVÈRES ET MÊME ENTRAîNER LA MORT.

MISE EN GARDE

Tableau 2-1. (MTS 3500i) Calibres recommandés pour les conducteurs d'alimentation et les fusibles de ligne

LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! EFFECTUEZ UNE PROCÉDURE DE « CADENASSAGE ET ÉTIQUETAGE » AVANT TOUT BRANCHEMENT D'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE AU POSTE DE SOUDAGE. SI LES BRAN-CHEMENTS DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉES À PARTIR D'UN SECTIONNEUR DE LIGNE, METTEZ LE SECTIONNEUR HORS TENSION ET APPOSEZ UN CADENAS POUR EMPÊCHER TOUT DÉCLENCHEMENT PAR INADVER-TANCE. SI LES BRANCHEMENTS SONT EFFECTUÉS À PARTIR D'UN TABLEAU DE FUSIBLES, RETIREZ LES FUSIBLES ATTENANTES ET APPOSEZ UN CADENAS SUR LE COUVERCLE DU BOîTIER. S'IL S'AVÈRE IMPOSSIBLE D'UTILISER UN CADENAS, APPOSEZ UNE ÉTIQUETTE ROUGE SUR LE SECTIONNEUR OU SUR LE COFFRET POUR AVERTIR LES OUVRIERS QUE QUELQU'UN TRAVAILLE PRÉSENTEMENT SUR LE CIRCUIT.

MTS 3500i

Entrée requise Fils d'entrée et de prise de terre

Fusible de ligne

Volts Phase AMP Cu/Awg AMP

230 1 44 6 60

230 3 39 8 50

400 3 24 10 30

440 3 27 10 35

460 3 24 10 30

575 3 17 10 25


MISE EN GARDE

42

Fluctuations de tensionLe poste MTS 3500i est conçu pour compenser les fluctuations de tension de plus ou moins 10 pour cent du niveau nominal tout en maintenant la tension de sortie nominale, sans dommage pour les composantes internes de l'équipement. Si les fluctuations excèdent cette gamme, elles peuvent provoquer de sérieux dommages. Par conséquent, avant de commencer l'installation, nous vous conseillons de mesurer la tension de ligne du circuit d'alimentation plusieurs fois par jour. Si vous observez des fluctuations au delà du niveau de +/-10 %, de +/-10 % au delà du niveau nominal choisissez un autre circuit d'alimentation ou faites régler l'alimentation par votre fournisseur d'électricité local. De surcroît, certains types d'équipement d'usine provoquent des excursions de tension rapides (transitoires) pouvant entraîner le déclenchement des circuits de sécurité du poste MTS 3500i. Le soudage par résistance, les presses mécaniques et la mise en service de gros moteurs électriques par exemple.

2.4.1 Sélection de la tension d'alimentation

Au départ de l'usine, le modèle à 230/460 V est paramétré pour l'alimentation à 460 V et le modèle 400/440 V est paramétré pour l'alimentation à 440 V. Si vous prévoyez exploiter la machine à partir d'une source de 230 ou 440 V, ouvrez le couvercle d'accès au commutateur situé sur le panneau arrière et mettez le commutateur en position 230 ou 440 V. Voir les figures 2-3a ou 2-3b.

Figure 2-3a. Panneau de sélection de la tension

d'alimentation (ouvert)modèle 230/460 V

Figure 2-3b. Panneau de sélection de la tension

d'alimentation (ouvert)modèle 400/440 V

2.4.2 Fusibles de remplacement

Le modèle 230/460 V nécessite un fusible à fusion lente (Slo-Blo) de 4 A, 500 V. Les modèles 575 V et 400/440 V nécessitent un fusible à fusion lente (Slo-Blo) de 2 A, 600 V. Veillez à remplacer les fusibles par le même modèle et le même calibre.

Modèles 575 V et 400/440 V Remplacer uniquement avec un fusible Slo-Blo, 2 A, 600 V

ASSUREZ-VOUS QUE LE POSTE DE SOUDAGE EST HORS TENSION AVANT DE RETIRER LE FUSIBLE.

MISE EN GARDE

modèle 230/460 V Remplacer uniquement avec un fusible Slo-Blo, 4 A, 500 V


43

Deux fiches de raccordement mâles sont fournies avec le poste MTS 3500i (voir la figure 2-4). Pour assembler les connecteurs aux câbles de soudage, suivez les directives ci-après :

1. Faites glisser la gaine isolante sur le bout du câble. 2. Dénudez le conducteur d'environ 37 mm (1-1/2). 3. Placez la bague sur la partie dénudée du conducteur. 4. Placez le connecteur mâle par dessus la bague et serrez à l'aide des deux vis creuses jusqu'à ce que ces dernières

soient de niveau avec le connecteur. 5. Faites glisser la gaine isolante par dessus l'assemblage.

Voir les tableaux 2-2 et 2-3 et les figures 2-4, 2-5, 2-6 et 2-7 pour raccorder les câbles de soudage et autres accessoires au poste MTS 3500i.

Soyez particulièrement vigilant à l'égard de la résistance du circuit de soudage : portez une attention toute particulière au câble et à la pièce à souder et lorsque vous utilisez un chalumeau refroidi à l'eau. Une résistance élevée du circuit de soudage peut entraîner une perte de performance (perte de débit de chaleur, claquements du bain de fusion, arc trop riche, etc.). Nous vous conseillons de placer le poste de soudage, le dévidoir et la pièce à souder à proximité l'un de l'autre pour limiter la résistance électrique. Veillez à ce que le câble de travail (prise de terre) soit de calibre assez élevé, le plus court possible, raccordé solidement à la pièce à souder et que tous les raccords soient propres et serrés fermement. Si le circuit de soudage comprend des appareillages mécaniques, des structures de navire, de robot, etc., veillez à ce qu'il demeure sécuritaire et offre un trajet de faible résistance au courant de soudage. En outre, le câble d'alimentation d'un chalumeau refroidi à l'eau est généralement soumis à une dégradation graduelle et sa résistance augmente dû à la corrosion menant aux piètres résultats décrits plus haut. Pour assurer une performance convenable du chalumeau, le câble d'alimentation refroidi à l'air doit être périodiquement remplacé.

LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! Avant de tenter toute connexion aux bornes de l'alimentation secteur, veillez à ce que toute source d'alimentation principale soit désexcitée (OFF) à partir du sectionneur mural principal ou du disjoncteur.

2.5 Branchements de l'alimentation auxiliaire

Soudage MIG(DCRP) courant

continu électrode positive

Soudage TIG(DCSP) courant

continu électrode négative

Soudage Stick(DCSP ou DCRP)

Électrode positive (+) négative (-) positive (+) DCRPnégative (-) DCSP

Pièce à souder négative (-) positive (+) négative (-) DCRP

positive (+) DCSP

Tableau 2-2. Raccordements de sortie typiques

* La longueur totale de câble comprend les câbles d'électrode et de la pièce à souder. Le calibre des câbles est fondé sur des conducteurs CC de cuivre isolés, à cycle de service à 100 % et sur une chute de tension maximale de 4 volts. L'isolant du câble de soudage doit pouvoir supporter une tension assez élevée pour accommoder la tension de circuit ouvert de la machine.

** Les connecteurs mâles fournis ne peuvent pas accommoder un câble plus petit que (35 mm) ou de calibre 2.

Tableau 2-3. Calibres de câble de soudage recommandés - AWG (mm2)

SoudageCourant

Longueur totale de câble (en pieds) du circuit de soudage*

50(13 m)

100(25 m)

150(38 m)

200(51 m)

250(64 m)

100150200250300

6 (16)**4 (25)**3 (30)**2 (35)1 (50)

4 (25)**3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)

3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

2 (35)1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)

1 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)4/0 (120)


MISE EN GARDE

44

Figure 2-4. Connecteurs mâles pour câble de sortie

Figure 2-5. Schéma des connexions extérieures MIG (GMAW)

Procédé GMAWProcédé DCEP

BOÎTIER DE COMMANDESUSPENDU OU MANUEL

PIÈCE À SOUDER ( - )

CHALUMEAU AVEC COMMUTATEUR

DÉVIDOIR


45

Figure 2-7. Schéma des connexions externes Stick (SMAW)

Figure 2-6. Schéma des connexions extérieures TIG (GTAW)

POLARITÉ DIRECTEÉlectrode négative

POLARITÉ INVERSÉEÉlectrode positive

Procédé GTAWProcédé DCEN

Procédé SMAWProcédés DCEP/DCEN


COMMANDE AU PIEDEN OPTION

PIÈCE À SOUDER ( - )

PIÈCE À SOUDER ( + )


COMMANDE AU PIEDEN OPTION

PIÈCE À SOUDER ( + )

COMMANDE DE CHALUMEAUEN OPTION

ALIMENTATION EN GAZ

ADAPTATEUR DE CHALUMEAU TIG

CHALUMEAU TIG AVEC ROBINET À GAZ(refroidi à l'air ou à l'eau)


46


47

Ne jamais, en aucune circonstance, exploiter le poste de soudage lorsque le couvercle est retiré. En plus des risques d'accident, un refroidissement inapproprié peut endommager les composantes internes.Pour prévenir les lésions corporelles, évitez de toucher les pièces avant de la poignée à moins que le commutateur ne se trouve en position d'arrêt.Portez des gants et des vêtements protecteurs, des lunettes protectrices et un masque de soudeur. Un masque de soudeur à lentille filtrante de ton 11 à 14 devrait fournir une protection de l'œil convenable. Reportez-vous aux mesures de sécurité exposées au début du manuel pour plus de détails sur les mesures de sécurité à respecter durant l'exploitation.

Sortie positiveRaccordement

Sortie négativeRaccordement

E

F

DO

P

N

M

Figure 3-1. Commandes/témoins

C

B

A

MISE EN GARDE

3.1 Généralités

3.2 Commandes de soudage/témoins (Figure 3-1)

A. COMMANDE DE L'ANGLE D'INCLINAISON - commu-tateur à 3 positions permettant le réglage de l'angle d'inclinaison de la courbe volts-ampères caractéristi-ques au mode (TC). La commande est contournée en mode TIG et Stick. Pour le procédé de soudage MIG (GMAW), l'angle d'inclinaison est particulièrement utile pour le procédé de transfert par court-circuit (arc court, soudage à l'arc sous gaz avec fil plein avec transfert par courts-circuits) et pour le soudage de l'aluminium. Le réglage de l'angle d'inclinaison com-

mande le courant de court-circuit et réduit la projection de métal fondu ou de soudure en cours de soudage d'acier à court-circuit. La procédure de réglage réduit également les fluctuations de courant pouvant provoquer une instabilité pour le soudage d'aluminium.

Des paramètres habituels d'angle d'inclinaison en fonc-tion de types d'électrodes variés, d'écran de gaz inerte et de mode d'arc sont proposés sur le tableau 3-1. Pour tous les détails sur les fonctions de l'angle d'inclinaison, reportez-vous au manuel « Mig Welding Handbook », No de pièce 791F18, ou au manuel « The Welding Handbook » publié par l'American Welding Society.

GH

J

I

K

L

SECTION 3 EXPLOITATION

48

E. COMMANDE DE LA DYNAMIQUE DE L'ARC La commande de la ARC DYNAMIC sert à deux utilités en fonction du procédé sélectionné. Les deux fonctions

contrôlent la vitesse de réponse de l'arc de soudage. La commande sert à « adoucir » l'arc ou de le rendre plus « agressif ».

1. PROCÉDÉ MIG - INDUCTANCE L'inductance sert à optimiser la performance de l'arc par court-circuit en variant la durée de hausse et la durée de

chute de niveau des courts-circuits. Il s'ensuit un meilleur contrôle de la projection de globules, du mouillage du cordon de soudure et de la stabilité de l'arc. Il est FORTEMENT RECOMMANDÉ d'utiliser le réglage d'inductance pour une performance optimale du procédé de soudage à court-circuit des câbles inox.

En tournant le bouton dans le sens horaire, la performance de l'arc de court-circuit du procédé Mig passe d'un court-circuit haute fréquence à un arc à réaction rapide, à un court-circuit basse fréquence, puis à un arc « doux » avec moins d'éclaboussage. La performance optimale de l'arc varie en fonction de l'écran de gaz inerte, du diamètre du câble et de l'alliage. Ce contrôle peut également optimiser les gaz et les alliages autres que ceux indiqués. L'opérateur peut paramétrer cette commande en fonction de ses préférences en matière de caractéristiques de soudage.

2. PROCÉDÉS STICK/TIG - PUISSANCE D'ARC La commande ARC FORCE est habituellement utilisée uniquement pour le procédé STICK. Les réglages de bas

niveau offrent un courant de court-circuit plus faible et un arc plus doux et plus stable. Les réglages de plus haut niveau offrent un courant de court-circuit plus « robuste » et un arc de plus forte pression et plus pénétrant. Pour la plupart des travaux utilisant le procédé Stick, réglez le bouton au point médian puis ajustez vers le haut ou vers le bas pour obtenir respectivement soit un arc plus pénétrant ou plus doux.

En temps normal, le contrôle de puissance d'arc n'est pas utilisé pour le procédé TIG. Le potentiomètre doit demeurer à son réglage minimal. Si vous souhaitez l'utiliser, sa réponse sera équivalente à celle du procédé Stick, c'est-à-dire que les niveaux les plus bas offrent un arc très doux et lisse. Les niveaux plus élevés offrent un arc de plus forte pression et plus pénétrant. Pour la plupart des travaux utilisant le procédé TIG, réglez le bouton au point médian puis ajustez vers le haut ou vers le bas pour obtenir respectivement soit un arc plus pénétrant ou plus doux.

B. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ - le sélecteur à trois positions est situé dans une niche au centre du panneau de commande. Il fournit les indications visuelles du procédé sélectionné (Mig, Tig ou Stick).

1. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ MIG - appuyer sur le bouton PRESET affiche le niveau de tension de sortie dans la fenêtre VOLTS en fonction du paramétrage de la commande OUTPUT CONTROL.

Lorsque vous appuyez sur le bouton PRESET en mode Mig, l'affichage numérique affiche la vitesse programmée du dévidoir en pouces par minute et la tension programmée de l'arc. Au lancement du soudage, l'afficheur du haut indique le courant moyen et l'afficheur du bas la tension moyenne de soudage. Le circuit de maintien « HOLD » des afficheurs conserve les conditions du soudage. Le soudage complété, l'afficheur maintient le dernier échantillonnage du courant et de la tension pendant 10 secondes et revient ensuite à « 0 ».

2. COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ MIG ou TIG - appuyer sur le bouton PRESET affiche le niveau de courant de sortie dans la fenêtre AMPS en fonction du paramétrage de la commande OUTPUT CONTROL.

En mode TIG et STICK, vous devez maintenir le bouton PRESET enfoncé durant la programmation du courant à l'aide de l'afficheur supérieur. Relâcher le bouton PRESET remet l'afficheur à « 0 ». Au lancement du soudage, l'afficheur du haut indique le courant moyen et l'afficheur du bas la tension moyenne de soudage. Les afficheurs sont remis à zéro à l'achèvement du soudage. Le circuit de maintien HOLD est désactivé en mode TIG et STICK.

C. CONTACTEUR, COMMUTATEUR MARCHE/DISTANT Le commutateur de commande du contacteur est situé sur le panneau avant du poste à souder, à proximité

des prises de télécommande. En position « ON », le contacteur à semi-conducteur est excité et la puissance est disponibles aux bornes de sortie. La position « REMOTE » permet de commander le contacteur à distance à partir d'un dévidoir Mig ou d'un boîtier de commande suspendu.

D. COMMUTATEUR DE PUISSANCE MARCHE/ARRÊT - commande l'énergie d'alimentation principale du poste à souder. En position « ON », la machine est excitée et l'énergie est disponible pour tous les circuits de commande. En position « OFF », la machine est désexcitée et l'énergie est indisponible pour tous les circuits de commande.


49

F. COMMANDE DE COURANT/TENSION DE SORTIE - sert à paramétrer la sortie de puissance de soudage de la machine. En mode STICK, TIG, et Touch TIG, ce bouton commande la sortie de courant de soudage (ampères). En mode MIG, le bouton commande la tension de soudage (volts).

G. COMMUTATEUR DE PRÉRÉGLAGE - si vous appuyez sur le bouton, les cadrans numériques affichent le niveau de réglage de la commande OUTPUT CURRENT/VOLTAGE (COURANT/TENSION DE SORTIE). Cela permet au soudeur de prérégler rapidement le niveau de sortie souhaité avant le lancement du soudage. Cette procédure minimise grandement le réglage « par tâtonnement » pour obtenir des conditions de soudage adéquates.

H. AFFICHEUR NUMÉRIQUE DES AMPÈRES - si vous appuyez sur le commutateur PRESET en mode normal, l'afficheur numérique de grand format facile à lire indique l'ampérage de sortie réel ou le niveau d'ampérage programmé. L’écran affiche un code en cas de panne durant les travaux. Voir la section 3.2.Q.

I. INDICATEUR D'ALIMENTATION - indique que la machine est alimentée et que les circuits de commande sont excités.

J. AFFICHEUR NUMÉRIQUE DE TENSION - si vous appuyez sur le commutateur PRESET en mode normal, l'afficheur numérique de grand format facile à lire indique la tension de sortie réelle ou le niveau de tension programmé . L’écran affiche le code « ERR » en cas de panne durant les travaux. Voir la section 3.2.Q.

K. INDICATEUR DE TEMPÉRATURE - indique les conditions de surchauffe et la machine cesse d'opérer. Le code « ERR 4 » s'affiche. Lorsque la température revient à un niveau normal, la machine revient au mode d'exploitation normal.

L. INDICATEUR DE PANNE - affiche une condition inappropriée de la ligne d'entrée. La machine ne s'allume pas. Vous devez réinitialiser la machine et tournant le commutateur POWER ON/OFF sur « OFF », sélectionner la tension d'entrée convenable, puis en le ramener sur la position « ON ».

a. témoin allumé - condition de surintensité de courant d'entrée. b. témoin clignotant - le COMMUTATEUR DE SÉLECTION DE TENSION D'ENTRÉE à l'arrière de la machine n'est pas en

bonne position pour le niveau de tension principale appliqué.

M. COMMUTATEUR PANNEAU/DISTANT - permet de sélectionner le point de commande de la machine.

1. Position PANEL - commandes effectuées à partir des boutons du panneau frontal de la machine.2. Position REMOTE - commandes effectuées à partir du dispositif branché sur les PRISES DE TÉLÉCOMMANDE.

N. PRISES DE TÉLÉCOMMANDE - sert au raccordement des dispositifs de commande comme un boîtier suspendu, une commande au pied ou une commande de chalumeau.

O. PRISE DU DÉVIDOIR - sert à brancher les dévidoirs ESAB 42 et 115 V CA.

P. PRISES DE SORTIE - bornes de soudage auxiliaire. Les bornes POS (+) et NÉG (-) sont situées dans le coin inférieur gauche du panneau frontal. Voir 2.5, 2.6, 2.7 pour les applications spécifiques.

Q. CODES D'ERREUR

ERR 1 : surtension. La tension d'entrée excède le besoin de 15 % ou plus. ERR 2 : basse tension. La tension d'entrée inférieure aux besoins de 15 % ou plus. Remarque : La limite inférieure pour

208 V est de 5 %. ERR 3 : surtension à la sortie. La machine déclenche le contacteur lorsque la tension de sortie atteint 80 V. Cette

caractéristique a été instaurée pour empêcher qu'une défectuosité du circuit de protection ne provoque une surtension dangereuse aux bornes de sortie.

ERR 4 : température excessive. Déclenchement d'un commutateur thermique.ERR 5 : surintensité d'exploitation monophasée. Cette erreur se produit lorsqu'un opérateur soutire plus de 250 A pendant

plus de 5 secondes en mode MIG. En mode STICK ou TIG, la machine affiche cette erreur si le potentiomètre de commande est réglé sur une valeur excédant 250 A en exploitation monophasée.

ERR 6 : court-circuit secondaire prolongé. La machine alloue une condition de court-circuit complet (courant secondaire excédant 500 ampères) pendant 320 millisecondes de se déclencher.

ERR 7 : surtension primaire. Peut indiquer la défaillance d'une diode de sortie, du capteur de courant d'effet Hall ou d'un court-circuit magnétique avec le bâti.


50

Position du commutateur

Description Procédé Matériel Angle d'inclinaison

À droite Soudure à métallisation par projection/à âme

décapante

Métallisation à l'arc

Tous matériaux Plat - 1 V/100 A

Au centre Arc court - inox Arc court INOX/ACIER DOUX/ALU Abrupt - 6 V/100 A

À gauche Arc court - acier Arc court ACIER DOUX/ALU Moyen - 3 V/100 A

3.4 EXPLOITATION EN MODE MIG/GMAW (TC)

A. Effectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée du dévidoir et/ou des commandes.

B. Après avoir effectué les raccordements selon la section 2, fermez le disjoncteur ou le sectionneur principal.

C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur « ON ». Cette étape alimente les circuits de commande et est indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal. Si le témoin MAIN POWER ne s'allume pas, vérifiez la position du commutateur INPUT VOLTAGE SELECT.

D. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. Utilisez la position PANEL pour établir la commande à partir du panneau frontal du poste de soudage (typique pour les dévidoirs MIG conventionnels), ou sur la position REMOTE pour établir la commande de tension à partir du dévidoir ou d'autres accessoires. Si vous sélectionnez REMOTE, réglez le potentiomètre PANEL à sa valeur maximale pour obtenir toute la gamme de commande à partir du point distant.

E. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position MIG.

F. Réglez le commutateur WIRE MODE sur l'application appropriée.

G. Paramétrez une vitesse d'alimentation du dévidoir et lancez le soudage.

H. Si vous exploitez la machine en mode PANEL, réglez le potentiomètre OUTPUT sur la tension de soudage souhaitée en appuyant sur le bouton PRESET pour afficher la valeur souhaitée sur l'afficheur VOLTS. Le bouton PRESET fonctionne uniquement pour les réglages PANEL.

I. Réglez le potentiomètre ARC DYNAMIC sur sa position médiane. Il est possible d'effectuer d'autres réglages en fonction de vos besoins ou de vos préférences en ajustant le potentiomètre vers le haut ou vers le bas. Ceci est particulièrement efficace pour les applications à court-circuit.

J. Commencez les opérations de soudage en excitant le chalumeau.

K. En ce qui a trait au reste des opérations comme celles du dévidoir ou des commandes, reportez-vous à la documentation fournie avec votre système.

Tableau 3-1. Paramètres typiques d'angle d'inclinaison

3.3 Paramètres typiques de l'angle d'inclinaison


51

F. Réglez le potentiomètre CURRENT sur la valeur souhaitée en appuyant sur le bouton PRESET et en lisant la valeur sur l'afficheur AMPS.

REMARQUE :En position REMOTE, la sortie maximale pour les procédés MIG, TIG et STICK est limitée par le positionnement du potentiomètre Panel Output ; pour une sortie maximale, réglez le potentiomètre PANEL sur sa valeur maximale.

G. Assurez une prise de terre adéquate et propre et que la pièce à souder soit solidement retenue. Assurez-vous également que les gaz sont ouverts et circulent librement.

H. Pour amorcer l'arc :

1. TOUCH TIG - lorsque sélectionné, le voltmètre indique entre 4 et 5 volts. Dès que le tungstène touche la pièce, le contacteur s'excite automatiquement et un courant court-circuit limité à 25 A circule dans le circuit de soudage. Éloignez légèrement le chalumeau de la pièce pour amorcer l'arc. L'ampérage hausse automatiquement vers la valeur préréglée.

I. En ce qui a trait au reste des opérations comme le dévidoir ou les commandes, reportez-vous à la documentation appropriée fournie avec votre système.

3.5 EXPLOITATION EN MODE TIG / GTAW (CC)

A. Effectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée des accessoires.


C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur « ON ». Cette étape alimente les circuits de commande et est indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal.

D. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position TIG.

1. COMMUTATEUR DU CONTACTEUR Si vous utilisez un dispositif de télécommande de contacteur comme le commutateur du chalumeau ou une

commande au pied, placez le commutateur du contacteur du panneau frontal sur la position OFF. Dans le cas contraire, laissez le commutateur du contacteur sur la position ON avant d'exciter la sortie de

la machine.

E. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. La position PANEL sert à commander à partir du panneau frontal du poste de soudage et la position REMOTE à partir d'un accessoire distant.

REMARQUE :Gardez le commutateur du contacteur sur la position OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer les opérations

de soudage. Dans le cas contraire, l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer un arc ou une décharge électrique.


MISE EN GARDE

LES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! Veillez à ce que le commutateur de commande du contacteur du panneau de commande ou de l'accessoire distant demeure sur la positon OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer le soudage. Dans le cas contraire, l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer une décharge électrique.

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MISE EN GARDELES CHOCS ÉLECTRIQUES TUENT ! Lorsque le COMMUTATEUR DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ est réglé sur STICK, la sortie de soudage demeure excitée et l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer un arc ou une décharge électrique.

3.6 EXPLOITATION EN MODE STICK/SMAW (CC)

A. Effectuez tous les raccordements entre la sortie secondaire et les prises de sortie du poste de soudage comme décrit à la section 2 et comme illustré dans la documentation appropriée des accessoires.


C. Placez le commutateur d'alimentation primaire sur « ON ». Cette étape alimente les circuits de commande et est indiquée par l'allumage du témoin MAIN POWER du panneau frontal.

D. Placez le commutateur PANEL/REMOTE sur la position souhaitée. Les paramètres du panneau limitent le courant maximal pour les deux procédés. La position PANEL sert à commander à partir du panneau frontal du poste de soudage et la position REMOTE à partir d'un accessoire distant.

E. Placez le commutateur PROCESS SELECTOR sur la position STICK. La sortie de soudage est excitée et le porte-électrode est « vivant ».

COMMUTATEUR DU CONTACTEUR Pour lancer l'opération de soudage, placez le commutateur du contacteur sur la position ON pour exciter la

sortie de la machine. REMARQUE : Gardez le commutateur du contacteur sur la position OFF jusqu'à ce que vous soyez prêt à lancer

les opérations de soudage. Dans le cas contraire, l'électrode du chalumeau demeure « vivant » et peut provoquer un arc ou une décharge électrique.

Si vous utilisez un dispositif de télécommande de contacteur, placez le commutateur du contacteur du panneau frontal sur la position OFF.

F. Réglez le potentiomètre ARC DYNAMIC sur sa position médiane.

G. Ajustez CURRENT en fonction du type d'électrode Stick et de son diamètre comme spécifié par le fabricant en appuyant sur le bouton PRESET et en lisant la valeur sur l'afficheur AMPS. Le bouton PRESET n'est utilisé qu'à partir de la position PANEL du poste de soudage.

H. En ce qui a trait au reste des opérations comme le dévidoir ou les commandes, reportez-vous à la documentation appropriée fournie avec votre système.


N/P 0558007140 - 208-230/460 Vac trifásico, 230 Vac monofásico, 60 Hz

N/P 0558007140F - 208-230/460 Vac trifásico, 230 Vac monofásico, 60 Hz, Bilingüe

N/P 0558007141 - 575 Vac trifásico, 60 Hz, Bilingüe

N/P 0558007142 - 400/440 Vac trifásico 50/60 Hz

N/P 0558009280 - 400/440v BRAZIL

Fuente de poder

Manual de instrucciones (ES)

0558008058

MTS 3500i

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Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

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SECCIÓN TÍTULO PÁGINA

SEGURIDAD ...................................................................................................................................................... 57

SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................................................................... 59 1.1 General ................................................................................................................................................................................... 59 1.2 Alcance ....................................................................................................................................................................................59 1.3 Multiproceso del MTS 3500i ........................................................................................................................................... 60 1.4 Información para pedidos de paquetes ......................................................................................................................61 1.5 Accesorios opcionales ...................................................................................................................................................... 62 1.6 Ciclo de servicio .................................................................................................................................................................. 63 1.7 Curvas de voltios-amperios ............................................................................................................................................ 63

SECCIÓN 2 INSTALACIÓN ..................................................................................................................................................................... 65 2.1 General ................................................................................................................................................................................... 65 2.2 Herramientas requeridas ................................................................................................................................................. 65 2.3 Desempacar y colocación ................................................................................................................................................ 65 2.4 Conexiones de entrada principales ............................................................................................................................. 66 2.4.1 Selección del voltaje de entrada ...................................................................................................................... 68 2.4.2 Reemplazo del fusible .......................................................................................................................................... 68 2.5 Conexiones de salida secundarias ................................................................................................................................ 69

SECCIÓN 3 OPERACIÓN ......................................................................................................................................................................... 73 3.1 General ................................................................................................................................................................................... 73 3.2 Controles/Indicadores de soldadura ........................................................................................................................... 73 3.3 Valores típicos de pendiente .......................................................................................................................................... 76 3.4 Operación MIG / GMAW (CV) .......................................................................................................................................... 76 3.5 Operación TIG / GTAW (CC) ............................................................................................................................................. 77 3.6 Operación Stick (con varilla)/ SMAW (CC) ................................................................................................................. 78 SECCIÓN 4 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................................. 79 4.1 General ................................................................................................................................................................................... 79 4.2 Inspección y limpieza ........................................................................................................................................................ 79 4.3 Manejo del IGBT .................................................................................................................................................................. 79 4.4 Reemplazo del módulo .................................................................................................................................................... 80

SECCIÓN 5 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ............................................................................................................ 81 5.1 Localización de averías ..................................................................................................................................................... 81 5.2 Lista de códigos de ayuda ............................................................................................................................................... 81 5.3 Verificación de funcionalidad ........................................................................................................................................ 82

SECCIÓN 6 REPUESTOS ....................................................................................................................................... 83 6.1 General ................................................................................................................................................................................... 83 6.2 Pedidos ................................................................................................................................................................................... 83 6.3 Recomendaciones de torque ......................................................................................................................................... 84 6.4 Circuito de control .............................................................................................................................................................. 85 6.5 Lista de partes ...................................................................................................................................................................... 86 Diagramas .................................................................................................................................................paquete adjunto

ÍNDICE

56

ÍNDICE

57

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Precauciones de seguridadLos usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.

Clase de cubierta protectora

15°

Inclinaciónmáxima

permitidaPRECAUCIÓN

Si el equipo se sitúa en una superficie con una in-clinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo cual puede causar daños personales y/o daños im-portantes al equipo.

58 Manual de Instrucciones (ES)

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud- Mantenga su cabeza alejada de los humos- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓNPara evitar daños personales y/o daños al equipo, elévelo usando el método y los puntos de agarre que se muestran aquí.

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1.1 General

La fuente de poder Serie MTS 3500i X® es una fuente de poder invertida de procesos múltiples, de cuarta generación, que concentra fiabilidad y facilidad de uso en un paquete poderoso y versátil. Consulte en las siguientes páginas las descripciones de las fuentes de poder disponibles así como las especificaciones de rendimiento.

1.2 Alcance

El propósito de este manual es proporcionar al operador toda la información requerida para instalar y operar la fuente de poder MTS 3500i. También se proporciona material de referencia técnica para ayudar a localizar averías en el paquete de soldadura.

SECCIÓN 1 DESCRIPCIÓN

Diseñada para ser usada con los siguientes alimentadores de cable 42/115 VAC de ESAB:


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1.3 Fuente de poder MTS 3500i

• El modelo MTS 3500i es una fuente de poder invertida de alto rendimiento, de voltaje continuo (CV) y corriente continua (CC) diseñada para brindar capacidad de soldadura de procesos múltiples con fiabilidad y facilidad de uso. El modelo MTS 3500i es una unidad autónoma que proporcionará alimentación para soldadura de arco metálico con gas (MIG), arco de gas tungsteno (TIG) y arco metálico protector (Stick) sin necesidad de usar un aparato opcional.

• Para la soldadura MIG (CV), el modelo MTS 3500i soporta la soldadura de una amplia selección de aleaciones ferrosas y no ferrosas, utilizando controles de Pendiente fija y de inductancia.

• Un circuito especial de "Tig de toque" elimina la necesidad de empezar en alta frecuencia o "a partir de cero" cuando se usa el proceso de soldadura TIG (CC). Esta característica proporciona arranques sin problema y sin contaminar el electrodo o el trabajo.

• El modo de soldadura de varilla (Stick) (CC) brinda un voltaje adecuado de circuito abierto (70 V CD) para arrancar y volver a arrancar fácilmente, así como una fuerza de arco ajustable que controla la penetración del arco y la acción de humedecimiento.

• La característica de ventilador automático "Auto Fan" opera el ventilador de enfriamiento solamente cuando se energiza el contacto o cuando la temperatura interna excede el nivel seguro de operación. Durante la operación normal, el ventilador se apaga aproximadamente 5 minutos después de desacoplar el contacto.

Entrada monofásica ...........................................................230 vac, 60 Hz, 44ASalida monofásica ..... 225 amperios @ 29v - ciclo de servicio del 100%Entrada trifásica ................................................. 230/460 vac, 60 Hz, 39/24 A .......................................................................400/440 vac, 50/60 Hz, 24/27 A .............................................................................................575 vac, 60 Hz, 17 ASalida trifásica ................350 amperios @ 34v - ciclo de servicio del 60%Requerimientos de voltaje ...................................................208V, -5%, +15%

Nota: El modelo MTS 3500i también puede ser operado con una entrada principal de 208 V cuando se selecciona el voltaje de entrada de 230 V. No obstante, la tasa de salida se reduce en 10%. ............................................................................ 230, 400, 460, 575V, +/- 15% .............................................................................................. 440V, - 15%, + 10%

Voltaje de circuito abierto (máx.) ......................................................... 73 V CC

Dimensiones ............................................................. Ancho = 11.5” (292 mm) ......................................................................................... Alto = 16.4” (417 mm) .....................................................................................Fondo = 29.8” (757 mm)Peso ................................................................................................ 101 lbs. (39 kg)

Especificaciones: MTS 3500i

Ciclo de servicio El ciclo de servicio se refiere al tiempo como un porcentaje de un periodo de diez minutos en que se puede soldar una cierta carga sin sobrecargar la unidad. El ciclo de servicio es válido para temperaturas de 40 grados C.


61

1.4 Información para pedidos de paquetes

Paquetes Migmaster MTS 3500iLos siguientes paquetes incluyen una fuente de poder ESAB MTS 3500i 230/460 vac, alimentador de cable, cable de control, manguera de gas, rodillos de alimentación de .035/.045 pulgadas (0.9/1.2mm), pistola enfriada mediante gas GunMaster, cable de trabajo de 15 pies (4.5m) con abrazadera, cable de soldadura de 15 pies (4.5m) para el alimentador de cable y regulador R-33 con caudalímetro ajustable, a menos que se indique lo contrario.

Paquetes para gases protectores de argón y mezcla de argón (R-33-FM-580)10 pies (3.0m) de MTS 3500i, Mig 4HD, GM-250cc .............................................................................................. 055800834515 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 4HD, GM-400cc .............................................................................................. 055800147215 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 4HD Dual, GM-400cc .................................................................................... 0558007805 (Cada uno suministrado con 2, Gunmaster 400, R-33FM580 y cable de soldadura para el alimentador)15 pies (4.5m) de MTS 3500i, Mig 35, GM-400cc .................................................................................................. 0558001473

Paquetes para gas protector CO2 (R-33-FM-320)MTS 3500i, Mig-4HD, GM-400cc ................................................................................................................................. 0558001474MTS 3500i, Mig-35, GM-400cc .................................................................................................................................... 0558001475

Anotaciones: Los juegos MIG-4HD tienen 8 pies (2.4m) de cable de control y 9.5 pies (3.7m) de manguera para gas. Los juegos MIG-35 tienen 6 pies (1.8m) de cable de control y 12.5 pies (4.9m) de manguera para gas.

Paquete de pulso MTS 3500i Migmaster DuraDriveMTS 3500i, DuraDrive 4-30 pulsaciones, 60 pies (18.3m) de cable de control .......................................... 0558005373(La pistola, el caudalímetro-regulador, la manguera para gas, el cable de soldadura para alimentador y el cable de trabajo deben ser ordenados por separado)

Los componentes que se incluyen en los paquetes MTS 3500i pueden ser comprados por separado usando el N/P apropiado al momento de colocar el pedido.

Consolas:

MTS 3500i 230/460v .......................................................................................................................................... 0558007140MTS 3500i 230/460v Bilingüe .......................................................................................................................0558007140FMTS 3500i 575v Bilingüe .................................................................................................................................. 0558007541MTS 3500i 400/460v .......................................................................................................................................... 0558007142


62

1.5 Accesorios opcionales:

Control de pendiente manual HC-5, cable de 30 pies (9.1 m) ..............................................................................................N/P 34838Proporciona control remoto de la Selección de proceso de soldadura (cv-Mig/cc-Tig/cc-Stick), Control de salida (cc-amperios/cv-voltios) y Control de arco (fuerza de arco-Stick/inductancia-Mig)

Control de pendiente de pulso Ultra-Pulse 350 Mig ..............................................................................................................N/P 36988Control Mig de pulso sinérgico fácil de usar. Simplemente seleccione el tipo y diámetro deseados de cable, fije la velocidad de alimentación del cable y empiece a soldar. Veinte combinaciones establecidas previamente incluyen acero, acero inoxidable, aluminio y bronce-silicio. Nota: Se requiere MIG-4HD.

Arrancador electrónico de arco Tig y caja de tubería EAS-IV ............................................................................................P/N 34839El arrancador de arco de alta tensión está diseñado para aplicaciones Tig DCSP (electrodo negativo) donde se requiere arranque de arco sin que el electrodo de tungsteno toque el trabajo. El modelo EAS-IV también es efectivo para eliminar los problemas asociados con la generación de arrancadores de arco por radio frecuencia o arrancadores de arco de frecuencia alta. El modelo EAS-IV está clasificado a 400 amperios al 40% de ciclo de servicio e incluye interruptor de selección (Inicio de arco/Tig de toque), gas solenoide, temporizador de pre flujo de gas y temporizador de pos flujo de gas, conexiones directas de soplete Tig, accesorios para entrada/salida de agua, conexiones rápidas del conector de salida, cables de entrada para potencia de soldadura de 4 pies (1.2m) con conectores macho rápidos, cable de control de 8 pies (2.4m), agarradera de transporte y conector para el control remoto (14 clavijas).Nota: Se requiere contacto para el control remoto (como TC-2B, HC-3B o FC-5B/C).

Sopletes Tig - unidad de cable y manguera de dos piezas con conector de cable de seguro de giro para conexión directa a la fuente de poder.

HW-17V-2-TL, 12.5 pies ...........................................................................................................................................................N/P 35857HW-17V-2-TL, 25 pies ..............................................................................................................................................................N/P 35856HW-26V-2-TL, 12.5 pies ..........................................................................................................................................................N/P 35858

Control de pedal FC-5B EHD, cable de 30 pies (9.1 m) .......................................................................................................... N/P *33841

Control de pedal FC-5C, cable de 30 pies (9.1 m) ..................................................................................... ................. N/P *0558004234

Control de antorcha TC-2B - cable de 25 pies (7.5 m). ........................................................................................................... N/P *33839

Control de antorcha TC-3A - cable de 30 pies (9.1 m), usar con HW-9, 17, 20, 20A y 24. .......................................... N/P *35783

Control de antorcha TC-3A - cable de 30 pies (9.1 m), usar con HW-18 y HW-26R .. ................................................... N/P *36680

*Nota: Los modelos FC-5 y TC-2 proporcionan control de contacto y de corriente. El modelo TC-3 solamente proporciona control de contacto.

Juego de accesorios Tig- para HW-17, 18 ó 26 .......................................................................................... .............................. N/P 999126

Cable de la fuente de poder al alimentador, lengüeta c/conector rápido 15 pies (4.5m) .......................................N/P 36254Unidad de cable de trabajo, abrazadera c/conector rápido 15 pies (4.5m) .....................................................................N/P 36253Unidad porta electrodos de varilla - 300A, 15 pies (4.5m) ....................................................................................................N/P 21226

Carro inversor (2 cilindros) para uso con SVI 450i y 350 mpi ...................................................................................................N/P 31700


63Figura 1-2. Características de voltios-amperios y ciclos de servicio

NOTA:Estas mediciones se realizan en las terminales de salida de la fuente de poder. Ocurrirán "caídas" adicionales de voltaje en el cable de soldadura, el cable del soplete y en la pieza de trabajo. El uso del tamaño indicado de cable de soldadura y de conexiones eléctricas seguras para el electrodo y los circuitos de conexión a tierra minimizará estos efectos que afectan

adversamente las condiciones de soldadura y desperdician energía eléctrica.

CV - Curva voltios-amperios en modo MIG

FM

S

Volti

os d

e CD

AMPERAJE

Volti

os d

e CD

AMPERAJE

Mínimo Máximo

Levantar inicio de arco

Volti

os d

e CD

AMPERAJE

Mínimo Máximo

Amplitud de la fuerza del arco

Trifásico

Monofásico

Gráfica del ciclo de servicio

% del ciclo de servicio

Am

pera

je -

línea

de

carg

a de

sal

ida

con

clas

ifica

ción

@ N

EMA

1.6 Ciclo de servicio

La fuente de poder MTS 3500i funcionará en un ciclo de servicio del 60% con una carga de 350 amperios a 34 V CD (con entrada trifásica). El ciclo de servicio se define como el índice del tiempo de operación sobre el tiempo total. Las clasificaciones están basadas en un ciclo de 10 minutos. La clasificación de ciclo de servicio del 60% significa que se puede aplicar la carga nominal de 350 amperios, 34 voltios durante un total de 6 minutos y apagarse por un total de 4 en un periodo de 10 minutos. Si se reduce la corriente (o voltaje) de soldadura, el ciclo de servicio aumenta. Por el contrario, si se aumenta la corriente (o voltaje) de soldadura, el ciclo de servicio disminuye. Consulte la Figura 1-2.

1.7 Curvas de voltios-amperios

La figura 1-2 ilustra las características estáticas de voltios-amperios para la fuente de poder en los modos MIG (CV), TIG (CC) y varilla 'Stick' (CC). La inclinación de estas curvas se refiere a la pendiente y generalmente se define como la caída de voltaje por 100 amperios de elevación de corriente. Estas curvas muestran el voltaje de salida disponible en cualquier corriente dada de salida entre los valores mínimo y máximo del control de salida. Los valores para otros ajustes caen entre las curvas mínima y máxima.


64


65Figura 2-1. Técnicas correctas e incorrectas para levantar

¡INCORRECTO! ¡INCORRECTO!

¡CORRECTO!

A. Inmediatamente al recibir su unidad MTS 3500i, inspeccione los daños que pudieran haber ocurrido durante el transporte. De inmediato notifique al transportista cualquier defecto o daño.

B. Después de extraer los componentes del (los) contenedor(es) de embarque, revise que no haya partes sueltas en el contenedor. Retire todos los materiales de empaque.

C. Revise los pasajes de aire de la fuente de poder para comprobar que no haya materiales de empaque que puedan obstruir el flujo de aire a través de la fuente de poder.

D. Si el equipo no se va a instalar inmediatamente, guárdelo en un área limpia, seca y bien ventilada. E. Se deberá seleccionar cuidadosamente la ubicación de la fuente de poder a fin de asegurar un funcionamiento

satisfactorio y fiable. Seleccione una ubicación relativamente cercana a una fuente de energía eléctrica con fusibles adecuados.

F. Los componentes de la máquina se mantienen a temperaturas correctas de operación mediante el aire forzado que es extraído del gabinete por medio del ventilador. Por esta razón, es importante que se coloque la máquina en un área abierta donde pueda circular libremente el aire por las aberturas delanteras y traseras. Si el espacio es reducido, deje cuando menos 1 pie (300 mm) de tolerancia entre la parte trasera de la fuente de poder y la pared o cualquier otra obstrucción. El área alrededor de la unidad deberá mantenerse relativamente libre de polvos, humos y calor excesivo. También es deseable colocar la unidad de modo que se pueda retirar fácilmente la cubierta para su limpieza y manteni-miento.

2.1 General

Esta sección proporciona instrucciones detalladas para la instalación adecuada de la fuente de poder MTS 3500i desde la recepción inicial del equipo a las conexiones de soldadura de salida. Se recomienda seguir cuidadosamente estas instrucciones para lograr el mejor ambiente de operación posible.

2.2 Herramientas requeridas

Algunos procedimientos requieren el uso de las siguientes herramientas:llave de 3/8", Phillips o Robertson, y un destornillador. Se recomienda preferentemente el uso de llaves de tubo o llaves para tuercas en lugar de llaves rectas debido a la ubicación de la tornillería de sujeción.

Cuando levante su unidad MTS 3500i, aplique presión directa hacia arriba sobre ambas agarraderas de transporte. No transporte la unidad MTS 3500i solamente con una agarradera ni aplique presión hacia afuera de las agarraderas. No levante la unidad por las agarraderas cuando la cubierta esté retirada. Vea la Figura 2-1.

2.3 Desempacar y colocación

PRECAUCIÓN

SECCIÓN 2 INSTALACIÓN

¡CORRECTO!

66

¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! SE DEBERÁN TOMAR MEDIDAS DE PRECAUCIÓN PARA BRINDAR LA MÁxIMA PROTECCIÓN CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS. COMPRUEBE QUE ESTÉ APAGADA TODA LA ENERGÍA ABRIENDO EL INTERRUPTOR DE DESCONExIÓN DE LA LÍNEA (PARED) Y DESCONECTANDO EL CABLE DE ALIMENTACIÓN DE LA UNIDAD CUANDO SE REALICEN CONExIONES DENTRO DE LA FUENTE DE PODER.

2.4 Conexiones de entrada principales

Las consolas de la unidad MTS 3500i están equipadas con aproximadamente 10 pies (3.0 m) de cable de alimentación de 4 conductores para una conexión trifásica. Si se desea efectuar una conexión monofásica, encasquete el cable sin usar del cable de alimentación según se muestra en el diagrama más abajo.

INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN DE LA LÍNEA DEL CLIENTE CON FUSIBLES

(Vea la Tabla 2-1)CABLE DE ALIMENTACIÓN DE LA

ENTRADA PRINCIPAL

Figura 2-2. Conexiones de entrada

ADVERTENCIA

UNIDADES ESTÁNDAR (NO-CE)

UNIDADES CE (EUROPA)

FASE 3 1 FASE 3 1

L1 Blanco Blanco L1 Café Café

L2 Negro Negro L2 Negro -

L3 Rojo - L3 Gris Gris

TIERRA Verde Verde TIERRA Verde/Amarillo

Verde/Amarillo

AÍSLE EL CONDUCTOR DE CABLE DE ALIMENTACIÓN SIN USAR CUANDO

CONECTE UNA SOLA FASE.

ADVERTENCIA


67

Antes de conectar a la alimentación, compruebe que haya un interruptor de desconexión a la línea (pared) con fusibles o interruptores en el panel principal de corriente. Puede usar ya sea el cable de alimentación instalado en la fábrica [4/c, tipo SO (90 °C), 10 pies (3.0 m) de largo] o bien sus propios cables de alimentación. Si decide colocar sus propios cables, compruebe que sean conductores de cobre aislados. Deberá tener dos (monofásico) o tres (trifásico) cables de alimentación y un cable de conexión a tierra. Los cables pueden ser de uso rudo cubiertos con caucho o bien colocados en un tubo para cable sólido o flexible. Compruebe que el cable a tierra entre lo suficientemente dentro de la máquina. En el caso que el cable de alimentación sea jalado de la máquina, el cable de conexión a tierra no deberá romperse de la conexión a tierra antes de que se hayan roto los cables de alimentación de su conexión. Consulte en la Tabla 2-1 los tamaños recomendados de conductores de entrada y fusibles de la línea.

ANTES DE HACER CUALQUIER CONExIÓN A LAS TERMINALES DE SALIDA DE LA FUENTE DE PODER, COMPRUEBE QUE ESTÉ SIN ENERGÍA (APAGADA) TODA LA CORRIENTE DE ENTRADA PRINCIPAL EN EL INTERRUPTOR DE DESCONExIÓN Y QUE EL CABLE DE ALIMENTACIÓN ESTÉ DESCONECTADO.

EL CHASIS DEBERÁ ESTAR CONECTADO A UNA TIERRA ELÉCTRICA APROBADA. NO HACERLO DE ESTA MANERA PUEDE RESULTAR EN CHOQUE ELÉCTRICO, QUEMADURAS GRAVES O LA MUERTE.

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

Tabla 2-1. (MTS 3500i) Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de la línea

¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! ANTES DE HACER CONExIONES DE ENTRADA ELÉCTRICA A LA FUENTE DE PODER, SE DEBERÁN EMPLEAR "PROCEDIMIENTOS DE BLOQUEO DE MAQUINARIA". SI LAS CONExIONES SE VAN A EFECTUAR DESDE UN INTERRUPTOR DE DESCONExIÓN DE LÍNEA, COLOQUE EL INTERRUPTOR EN LA POSICIÓN DE APAGADO Y CIÉRRELO CON CANDADO PARA PREVENIR QUE SE DISPARE ACCIDENTALMENTE. SI LA CONExIÓN SE EFECTúA DESDE UNA CAJA DE FUSIBLES, RETIRE LOS FUSIBLES CORRESPONDIENTES Y CIERRE CON CANDADO LA TAPA DE LA CAJA. SI NO ES POSIBLE USAR CANDADOS PARA CERRAR, FIJE UNA ETIQUETA ROJA AL INTERRUPTOR DE DESCONExIÓN DE LA LÍNEA (O A LA CAJA DE FUSIBLES) PARA ADVERTIR A OTRAS PERSONAS QUE SE ESTÁ TRABAJANDO EN EL CIRCUITO.

MTS 3500i

Requerimientos de la alimentación

Conductores de entrada y de conexión

a tierra

Fusible de la línea

Voltios Fase Amperaje Cu / Awg Amperaje

230 1 44 6 60

230 3 39 8 50

400 3 24 10 30

440 3 27 10 35

460 3 24 10 30

575 3 17 10 25


68

Fluctuaciones de voltaje de la líneaEl modelo MTS 3500i está diseñado para compensar las variaciones de voltaje de la línea de más o menos el 10 por ciento del nivel nominal mientras se mantiene la salida nominal, sin daño a los componentes internos. Si las fluctuaciones de voltaje exceden este rango, pueden ocurrir daños graves. Por lo tanto, antes de efectuar la instalación, se recomienda que varias veces durante el día se mida el voltaje de la línea del circuito de alimentación. Si se detectan fluctuaciones más allá del nivel de +/-10%, se deberá seleccionar otro circuito de alimentación o se deberá solicitar a la compañía eléctrica que ajuste el suministro. Además, ciertos tipos de equipo de fábrica pueden causar oscilaciones rápidas de voltaje (transientes) que pueden provocar que “se disparen” los circuitos de seguridad de la unidad MTS 3500i. Algunos ejemplos de dicho equipo son las soldadoras de resistencias, las prensas de punzonado y el arranque de motores eléctricos grandes.

2.4.1 Selección del voltaje de entrada

Cuando salen de la fábrica, el modelo 230/460 V está configurado para una alimentación de 460 voltios y el modelo 400/440 V para una alimentación de 440 voltios. Si la máquina se va a operar con una fuente de 230 V ó 440 V, abra el panel de acceso al interruptor en el panel trasero de la máquina y cambie el Interruptor de selección de voltaje a la posición 230 V ó 440 V. Vea las Figuras 2-3a ó 2-3b.

Figura 2-3a. Panel de acceso para selección de voltaje de entrada (Abierto)

Modelo 230/460 V

Figura 2-3b. Panel de acceso para selección de voltaje de entrada (Abierto)

Modelo 400/440 V

2.4.2 Reemplazo del fusible

El modelo 230/460 V requiere un fusible Slo-Blo de 4 amperios, 500 V. Los modelos 575 V y 400/440 V requieren un fusible Slo-Blo de 2 amperios, 600 V. Reemplace el fusible solamente con otro del mismo tipo y valor nominal.

COMPRUEBE QUE LA FUENTE DE PODER ESTÉ

APAGADA ANTES DE RETIRAR EL FUSIBLE.

ADVERTENCIA

Modelo 230/460 V Reemplace el fusible solamente con Slo-Blo, 4 amperios, 500 VModelos 575 V y 400/440 V Reemplace el fusible solamente con Slo-Blo, 2 amperios, 600 V


69

Con el modelo MTS 3500i se suministran dos conectores tipo macho (vea la Figura 2-4). Para montar los conectores en cada uno de sus cables de soldadura, consulte las siguientes instrucciones:

1. Deslice el recubrimiento aislante sobre el extremo del cable. 2. Descubra el cable aproximadamente 1-1/2" (37 mm) del extremo. 3. Coloque el casquillo sobre el extremo descubierto del cable. 4. Coloque el conector macho sobre el casquillo y apriete los dos tornillos Allen hasta que queden a nivel con el conector. 5. Deslice el recubrimiento aislante sobre el montaje.

Consulte las Tablas 2-2 y 2-3 y las Figuras 2-4, 2-5, 2-6 y 2-7 para fijar los cables de soldadura y el equipo opcional al modelo MTS 3500i.

Se deberá prestar atención particular a la resistencia eléctrica en el circuito de soldadura; especialmente el trabajo y el cable de trabajo y cuando se use un soplete enfriado con agua. La resistencia alta en el circuito de soldadura puede causar deterioro del rendimiento (pérdida de entrada "caliente", salto del charco de soldadura, arcos espesos, etc.). Se recomienda colocar la fuente de poder/alimentador de cable y la pieza de trabajo tan juntos como sea posible para limitar esta resistencia. Compruebe que el cable de trabajo (a tierra) sea lo suficientemente grande y tan corto como sea posible, que esté debidamente aislado y conectado firmemente a la pieza de trabajo y que todas las conexiones estén limpias y firmemente sujetas. Si el circuito de trabajo incluye accesorios mecánicos, estructura marina, accesorios robóticos, etc., compruebe que el circuito esté fijo y presente una ruta de baja resistencia al flujo de la corriente de soldadura. De igual manera, el cable de alimentación de un soplete enfriado con agua está sujeto normalmente a deterioro gradual y resistencia en aumento debido a la corrosión, lo que resulta en el bajo rendimiento descrito anteriormente. Para asegurar buen rendimiento del soplete, se deberá sustituir periódicamente el cable de alimentación enfriado por agua.

¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Antes de hacer cualquier conexión a las terminales de salida de la fuente de poder, compruebe que esté sin energía (apagada) toda la corriente de entrada principal en el interruptor de desconexión de la línea (pared) o en el interruptor de circuito.

2.5 Conexiones de salida secundarias

Soldadura MIG(DCRP)

Soldadura TIG(DCSP)

Soldadura con varilla (Stick)

(DCSP o DCRP)

Electrodo positivo (+) negativo (-) positivo (+) DCRPnegativo (-) DCSP

Trabajo negativo (-) positivo (+) negativo (-) DCRPpositivo (+) DCSP

Tabla 2-2. Conexiones típicas de salida

* La longitud total del cable incluye los cables de trabajo y del electrodo. El tamaño del cable se basa en corriente directa, conductores de cobre aislados, 100% de ciclo de servicio y una caída de voltaje de 4 voltios o menos. El aislamiento del cable de soldadura deberá tener una clasificación de voltaje que sea lo suficientemente alta para resistir el voltaje del circuito abierto de la máquina.

** Los conectores de salida macho suministrados no aceptarán ningún cable de calibre menor a #2 (35 mm).

Tabla 2-3. Tamaños recomendados de cable de soldadura - AWG (mm2)

SoldaduraCorriente

Longitud total (pies) de cable en el circuito de soldadura*

50(13 m)

100(25 m)

150(38 m)

200(51 m)

250(64 m)

100150200250300

6 (16)**4 (25)**3 (30)**2 (35)1 (50)

4 (25)**3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)

3 (30)**1 (50)

1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

2 (35)1/0 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)

1 (50)2/0 (70)3/0 (95)

4/0 (120)4/0 (120)


ADVERTENCIA

70

Figura 2-4. Conectores macho del cable de salida

Figura 2-5. Diagrama de interconexión MIG (GMAW)

GMAWDCEP

CONTROL OPCIONALDE PENDIENTE O MANUAL

PIEZA DE TRABAJO ( - )

SOPLETE C/INTERRUPTOR

ALIMENTADOR DE CABLE


71

Figura 2-7. Diagrama de interconexión de varilla 'Stick' (SMAW)

Figura 2-6. Diagrama de interconexión TIG (GTAW)

POLARIDAD LINEALElectrodo negativo

POLARIDAD INVERTIDAElectrodo positivo

GTAWDCEN

SMAWDCEP / DCEN


CONTROL OPCIONALDE PEDAL

PIEZA DE TRABAJO ( - )

PIEZA DE TRABAJO ( + )


CONTROL OPCIONALDE PEDAL

PIEZA DE TRABAJO ( + )

CONTROL OPCIONALDE SOPLETE

SUMINISTRO DE GAS

ADAPTADOR DE SOPLETE TIG

VÁLVULA DE SOPLETE TIG C/GAS(enfriado por aire o agua)


72


73

Nunca, bajo ninguna circunstancia, opere la fuente de poder con la tapa retirada. Además del riesgo de seguridad, el enfriamiento indebido puede causar daños a los componentes internos.Para impedir lesiones graves, nunca toque ninguna pieza del soplete hacia adelante de la agarradera a menos que la fuente de poder esté en posición apagada.Use los guantes protectores, la ropa, las gafas de seguridad y el casco adecuados. Un casco con lentes de filtro de tinte del núm. 11-14 le deberá proporcionar la protección adecuada para sus ojos. Consulte en la sección Precauciones de seguridad al inicio de este manual las precauciones adicionales de operación.

Conexión de salida positiva

Conexión de salida negativa

E

F

DO

P

N

M

Figura 3-1. Controles/Indicadores

C

B

A

ADVERTENCIA

3.1 General

3.2 Controles/Indicadores de soldadura (Figura 3-1)

A. CONTROL DE PENDIENTE - Este interruptor de tres posiciones fija la pendiente de la curva voltios-amperios característica en el modo MIG (CV). En los modos TIG y Stick este control está desviado. En la soldadura MIG (GMAW), la pendiente es particularmente útil en la transferencia de corto circuito (“arco corto”, “transferencia de inmersión”) y para soldadura de aluminio. Los ajustes de pendiente controlan la corriente de corto circuito y reducen las

salpicaduras durante la soldadura de corto circuito de acero y reducen las fluctuaciones de corriente que pueden causar inestabilidad al momento de soldar aluminio.

Los valores típicos de pendiente se muestran en la Tabla 3-1 para varios tipos diferentes de electrodo, gases protectores y modos de arco. Para ver una explicación más completa de la función de pendiente, consulte el “Manual de soldadura MIG”, Núm. de parte 791F18, o el Manual de soldadura, publicado por la Sociedad Americana de Soldadura. GH

J

I

K

L

SECCIÓN 3 OPERACIÓN

74

E. CONTROL DINÁMICA DE ARCO El Control DINÁMICA DE ARCO tiene dos funciones dependiendo de la selección de Proceso. Ambas funciones

controlan la velocidad de respuesta en el arco de la soldadura. El control se usa ya sea para suavizar el arco de soldadura o para hacerlo más agresivo.

1. MODO MIG - INDUCTANCIA La inductancia se usa para optimizar el rendimiento del arco de corto circuito cambiando el tiempo de elevación

y caída de la corriente de cada corto circuito. Esto resulta en el control de salpicaduras, el humedecimiento de los cordones de soldadura y la estabilidad del arco mejorados. Se RECOMIENDA AMPLIAMENTE que se use el Ajuste de inductancia para el rendimiento óptimo de la soldadura de arco corto con cables de acero inoxidable.

El rendimiento del arco Mig de corto circuito cambiará de una frecuencia alta de corto circuito, rápida reacción de arco, a una frecuencia baja de corto circuito, arco suave y con menores salpicaduras a medida que se gira el botón a la derecha. Los rendimientos optimizados de arco variarán dependiendo del gas protector, el diámetro y la aleación del cable. Con este control también se pueden optimizar los gases y las aleaciones diferentes a los indicados. El operador puede ajustar este control como lo desee para optimizar las preferencias personales de las características de soldadura.

2. MODO STICK / TIG - FUERZA DEL ARCO La Fuerza del arco normalmente se usa sólo en el modo STICK. Los ajustes más bajos brindan menor corriente de

corto circuito y un arco más suave y más estable. Los ajustes más altos proporcionan mayor corriente de corto circuito y un arco más contundente y más penetrante. Para la mayor parte de la soldadura con varilla (Stick), coloque la perilla en el punto medio y reajústela hacia arriba (contundente) o hacia abajo (más suave) según lo desee.

B. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO - El interruptor selector de proceso de tres posiciones está ubicado en el compartimiento hueco al centro del panel de control. El interruptor selector de proceso brinda la indicación visual de cuál proceso (MIG, TIG o STICK) ha sido seleccionado.

1. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO en el modo MIG - Al oprimir el interruptor predefinido (PRESET) se muestra el nivel de voltaje de salida en la ventana de voltios (VOLTS) para el ajuste dado de control de salida.

En el modo de proceso MIG, las pantallas digitales mostrarán la velocidad predefinida de alimentación del cable en pulgadas por minuto y los voltios predefinidos de arco cuando esté presionado el botón PRESET. Una vez que empieza la soldadura, las pantallas mostrarán la corriente y los voltios de soldadura promedio en la pantalla superior e inferior, respectivamente. Las pantallas tienen un circuito “HOLD” que retiene las condiciones de soldadura. Después de detener la soldadura, la pantalla continuará mostrando la última corriente y el último voltaje de soldadura mostrados durante 10 segundos, después regresa a “0”.

2. INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE PROCESO en los modos STICK o TIG - Al oprimir el interruptor predefinido (PRESET) se muestra el nivel de corriente de salida en la ventana de amperaje (AMPS) para el ajuste dado de control de salida.

En los modos de proceso TIG y STICK, se deberá presionar y sostener el botón PRESET mientras se pre ajusta la corriente de soldadura en la pantalla superior. Al soltar el botón de pre ajuste, la pantalla regresa a cero. Una vez que empieza la soldadura, las pantallas mostrarán la corriente y los voltios de soldadura promedio en la pantalla superior e inferior, respectivamente. Después de detener la soldadura, la pantalla regresará nuevamente a cero. En los modos de proceso TIG y STICK no hay circuito de retención “HOLD” para la pantalla.

C. INTERRUPTOR CONTACTO, ENCENDIDO/REMOTO El interruptor Control de contacto está localizado en el panel frontal de la fuente de poder a un lado del Receptáculo

del control remoto. En la posición “ON” (encendido), el contacto en estado sólido se energiza y se dispone de alimentación en las terminales de salida . La posición "REMOTE" (remoto) permite que el contacto en estado sólido sea controlado desde un alimentador de cable MIG remoto o un control de pendiente remoto.

D. INTERRUPTOR DE CORRIENTE ENCENDIDO/APAGADO - Controla la alimentación principal de la máquina de soldadura. En la posición encendido “ON” la máquina está energizada y se dispone de alimentación en todos los circuitos de control. En la posición apagado “OFF” la máquina no está energizada y no se dispone de alimentación en los circuitos de control.


75

En el modo TIG normalmente no se usa la Fuerza del arco y se deberá mantener en el valor mínimo del potenciómetro. Si se desea Fuerza de arco en el modo TIG, responde igual que en modo Stick: Los ajustes más bajos brindan un arco muy liso, suave. Los ajustes más altos brindan un arco más contundente, penetrante. Para la mayor parte de la soldadura TIG, coloque la perilla en el punto mínimo y reajústela hacia arriba (contundente) o hacia abajo (más suave) según lo desee.

F. CONTROL DE CORRIENTE/VOLTAJE DE SALIDA - Fija la salida de potencia de soldadura de la máquina. Cuando está en los modos STICK, TIG y TIG de toque, esta perilla controla la corriente de salida de la soldadora (amperios). Cuando está en el modo MIG, esta perilla controla el voltaje de soldadura (voltios).

G. INTERRUPTOR PRESET - Cuando se presiona, los contadores digitales mostrarán el nivel de ajuste del control de CORRIENTE/VOLTAJE DE SALIDA. Esto le permite al soldador la capacidad de predefinir rápida y fácilmente el nivel de salida deseado antes de intentar soldar. Esto reduce grandemente el método de “prueba y error” para ajustar las condiciones adecuadas de soldadura.

H. PANTALLA DIGITAL DE AMPERAJE - En el modo normal, esta pantalla digital grande y de fácil lectura indica el nivel de amperaje real de salida o de amperaje predefinido cuando está presionado el INTERRUPTOR PRESET. En caso de existir una condición de falla en la operación normal, la pantalla mostrará un número de código. Consulte la sección 3.2.Q.

I. INDICADOR DE ALIMENTACIÓN - Indica que hay corriente en la máquina y que los circuitos de control están energizados.

J. PANTALLA DIGITAL DE VOLTAJE - En el modo normal, esta pantalla digital grande y de fácil lectura indica el nivel de voltaje real de salida o de voltaje predefinido cuando está presionado el INTERRUPTOR PRESET. En caso de existir una condición de falla en la operación normal, la pantalla mostrará "ERR". Consulte la sección 3.2.Q.

K. INDICADOR DE TEMPERATURA - Indica que ha ocurrido una condición de sobrecalentamiento y que la máquina dejará de funcionar. "En las pantallas digitales aparecerá el código ERR 4". La máquina regresará a su operación normal una vez que disminuya la temperatura a un nivel de operación segura.

L. INDICADOR DE FALLA - Indica una condición inadecuada de la línea de entrada. La máquina no se energizará. Se deberá restablecer la máquina girando el INTERRUPTOR DE ALIMENTACIÓN “ON/OFF” (ENCENDIDO/APAGADO) y después nuevamente a “ON” (encendido), después de haber seleccionado el voltaje de entrada adecuado.

a. Indicador iluminado - Ha ocurrido una condición de sobrecorriente en la alimentación principal. b. Indicador parpadeante - El INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE VOLTAJE DE ENTRADA en la parte posterior de la

máquina está indebidamente colocado para el voltaje aplicado de entrada principal.

M. INTERRUPTOR PANEL/REMOTO - Selecciona el punto de control de la máquina.

1. Posición PANEL - La máquina es controlada por los controles locales del panel delantero.2. Posición REMOTE - El control de la máquina está conmutado al dispositivo conectado en el RECEPTÁCULO REMOTO.

N. RECEPTÁCULO REMOTO - Para conectar dispositivos de salida de control remoto como controles de pendiente manual. pedal/soplete.

O. RECEPTÁCULO DEL ALIMENTADOR DE CABLE - Para conectar los alimentadores de cable de 42 y 115 vac de ESAB.

P. RECEPTÁCULOS DE SALIDA - Las terminales de soldadura de salida secundarias, POS (+) y NEG (-) están localizadas en la parte inferior izquierda del panel frontal. Consulte las secciones 2.5, 2.6, 2.7 para la aplicación específica.

Q. CÓDIGOS DE AYUDA

ERR 1: Alto voltaje de entrada. El voltaje de entrada ha excedido el requerimiento por 15% o más. ERR 2: Bajo voltaje de entrada. El voltaje de entrada está por debajo del requerimiento por 15% o más. Nota: El límite

inferior para la alimentación de 208 V es de 5%. ERR 3: Sobre voltaje a la salida. Si el voltaje de salida excede los 80V, la máquina apagará el contacto. Esto se implementó

para prevenir que una falla del amortiguador origine que aparezca un voltaje peligroso en las terminales de salida.ERR 4: Sobrecalentamiento. Se abrió uno de los interruptores térmicos.


76

3.4 OPERACIÓN MIG / GMAW (CV)

A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura apropiada del alimentador de cable y/o instrucciones del control.

B. Después de haber efectuado las condiciones de entrada principales conforme a la sección 2, cierre el interruptor principal de desconexión de pared o el interruptor de circuito.

C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal. Si no se ilumina la luz de CORRIENTE PRINCIPAL, revise que la posición del INTERRUPTOR DE SELECCIÓN DE VOLTAJE DE ENTRADA sea la correcta.

D. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición deseada. Use la posición PANEL para controlar desde el panel frontal de la fuente de poder (típica para los alimentadores de cable MIG convencionales) o la posición REMOTE para los alimentadores y/o accesorios del cable de control remoto de voltaje. Si se selecciona la posición REMOTE, coloque el potenciómetro del PANEL al máximo para un rango completo del control remoto.

E. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición MIG.

F. Coloque el interruptor de MODO DE CABLE en el valor apropiado de aplicación.

G. Fije una velocidad de alimentación de cable y empiece a soldar.

H. Si se opera en el modo PANEL, ajuste el potenciómetro de SALIDA al voltaje deseado de soldadura oprimiendo el interruptor PRESET y leyendo el valor en la pantalla de voltios (VOLTS). El interruptor PRESET solamente es funcional con los valores de PANEL.

I. Fije el potenciómetro de DINÁMICA DE ARCO (ARC DYNAMIC) en la posición central. Se pueden realizar ajustes adicionales para adaptarse a las necesidades o preferencias específicas, ajustando el potenciómetro ya sea hacia arriba o hacia abajo. Esto puede ser efectivo de manera particular en aplicaciones de arco de corto circuito.

J. Comience las operaciones de soldadura energizando el interruptor del soplete.

K. Para las operaciones restantes de alimentador de cable o control, consulte la literatura de instrucciones apropiada que se suministra con su sistema particular.

Posición del interruptor Descripción Proceso Material Pendiente

Posición a la derecha Rocío/cable tubular Arco de rocío Todos los materiales Plano - 1 V / 100 A

Posición central Inoxidable para arco corto Arco corto SS/MS/Al/SS Pronunciado - 6 V / 100 A

Posición a la izquierda Acero para arco corto Arco corto MS/Al Medio - 3 V / 100 A

Tabla 3-1. Valores típicos de pendiente

ERR 5: Sobre corriente en operación monofásica. En la soldadura MIG, si un operador extrae más de 250 amperios durante más de 5 segundos, ocurrirá este error. En los modos STICK o TIG, la máquina mostrará este error si el potenciómetro de control sube a más de 250 amperios en una sola fase.

ERR 6: Corto circuito secundario extenso. La máquina permitirá que exista una condición de corto circuito completo (corriente secundaria de más de 500 amperios) durante 320 milisegundos antes de que ocurra este error.

ERR 7: Sobrecorriente primaria. Este error puede indicar una falla de un diodo de salida, el sensor de corriente Hall Effect o un corto magnético en el chasis.

3.3 Valores típicos de pendiente


77

3.5 OPERACIÓN TIG / GTAW (CC)

A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura de instrucciones apropiadas para los accesorios.


C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal.

D. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición TIG.

1. INTERRUPTOR DE CONTACTO Cuando se use un dispositivo de control de contacto remoto, como un interruptor de soplete o un control

de pedal, coloque el interruptor de contacto del panel frontal en la posición apagado "OFF". Cuando no se use un dispositivo de control de contacto remoto, el interruptor de contacto del panel deberá

estar en la posición encendido "ON" para energizar la salida de la máquina.

NOTA:Mantenga el interruptor de contacto en la posición apagado "off" hasta que esté listo para soldar. De lo contrario,

el electrodo del soplete estará "caliente eléctricamente" y podrá causar un arco o choque eléctrico.

E. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición adecuada. Use la posición PANEL para controlar desde el panel frontal de la fuente de poder o la posición REMOTE para controlar desde un accesorio de control remoto.

F. Ajuste el potenciómetro de CORRIENTE a la corriente deseada de soldadura oprimiendo el interruptor PRESET y leyendo el valor en la pantalla de amperaje (AMPS).

NOTA:En la posición remota, la salida máxima para MIG, TIG y STICK está limitada por la posición del potenciómetro de "Salida del panel"; es decir, para una salida máxima, el potenciómetro del PANEL debe estar colocado al máximo.

G. Asegúrese de tener una tierra buena y limpia y una pieza de trabajo segura. También compruebe que el gas protector esté encendido y que fluya.

H. Para fijar el arco de soldadura;

1. TOUCH TIG - Cuando se seleccione, el voltímetro indicará un voltaje de 4 a 5 voltios. A medida que el tungsteno toca la pieza de trabajo, el contacto automáticamente quedará energizado y empezará a fluir en el circuito de soldadura una corriente limitada de corto circuito de 25 amperios. Oscile el soplete lejos de la pieza de trabajo y se estabilizará el arco de soldadura. El amperaje aumentará automáticamente al valor preseleccionado.

I. Para las operaciones restantes de los accesorios, consulte la literatura de instrucciones apropiada que se suministra con su sistema particular.

ADVERTENCIA¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Asegúrese de que el interruptor de control del contacto en el panel o el accesorio de control remoto esté en la posición apagado "off" hasta que esté listo para soldar. De lo contrario, el electrodo del soplete estará "caliente eléctricamente" y lo podrá electrocutar.


78

ADVERTENCIA¡EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE SER MORTAL! Cuando el interruptor SELECTOR DE PROCESO se encuentre en la posición STICK, la salida de soldadura estará energizada y el electrodo en el soporte estará "caliente eléctricamente" y lo podrá electrocutar.

3.6 OPERACIÓN STICK (CON VARILLA)/ SMAW (CC)

A. Efectúe todas las conexiones de salida secundarias a los receptáculos de salida de la fuente de poder como se describe en la sección 2 y como se muestran en la literatura de instrucciones apropiadas para los accesorios.


C. Coloque la fuente de poder principal en la posición encendido (ON). Esto aplicará energía al circuito de control como lo indica la luz de CORRIENTE PRINCIPAL en el panel frontal.

D. Coloque el interruptor PANEL/REMOTO en la posición deseada. La configuración del panel limita la corriente máxima en cualquier modo. Use la posición PANEL para controlar desde el panel frontal de la fuente de poder o la posición REMOTE para controlar desde un accesorio de control remoto.

E. Coloque el interruptor SELECTOR DE PROCESO en la posición STICK. La salida de soldadura estará energizada y el electrodo en el soporte estará "caliente eléctricamente".

INTERRUPTOR DE CONTACTO Cuando esté listo para soldar, coloque el interruptor de contacto del panel en la posición encendido "ON" para

energizar la salida de la máquina. NOTA: Mantenga el interruptor de contacto en la posición apagado "off" hasta que esté listo para soldar. De lo

contrario, el electrodo del soplete estará "caliente eléctricamente" y podrá causar un arco o choque eléctrico. Cuando se use un dispositivo de control de contacto remoto, coloque el interruptor de contacto del panel frontal

en la posición apagado "OFF".

F. Fije el control de DINÁMICA DE ARCO (ARC DYNAMIC) en la posición media.

G. Ajuste la CORRIENTE para el tipo y diámetro del electrodo de varilla usado, de acuerdo con las especificaciones del fabricante del electrodo, oprimiendo el interruptor PRESET y leyendo el valor en la pantalla de amperaje (AMPS). El interruptor PRESET solamente puede ser usado en la posición PANEL de la fuente de poder.

H. Para las operaciones restantes de los accesorios, consulte la literatura de instrucciones apropiada que se suministra con su sistema.


79

4.3 IGBTHandling

Since IGBT gates are insulated from any other conducting region, care should be taken to prevent static build up, which could possibly damage gate oxides. All IGBT modules are shipped from the factory with conductive foam contacting the gate and emitter sense pins.

Always ground parts touching gate pins during installation. In general, standard ESD precautions application to FETs should be followed.

Other handling precautions that should also be observed are as follows:

• Use grounded work station with grounded floors and grounded wrist straps when handling devices.• Use a 100Ω resistor in series with the gate when performing curve tracer tests.• Never install devices into systems with power connected to the system.

4.1 General

If this equipment does not operate properly, stop work immediately and investigate the cause of the malfunction. Main-tenance work must be performed by an experienced person, and electrical work by a trained electrician. Do not permit untrained persons to inspect, clean, or repair this equipment. Use only recommended replacement parts.

WARNING

WARNING

Be suRe THAT THe WAll dIscoNNecT sWITcH oR WAll cIRcuITBReAkeRIsopeNBefoReATTempTINGANyINspecTIoNoRWoRkINsIdeTHepoWeRsouRce.

4.2 Inspectionandcleaning

Frequent inspection and cleaning of the power source is recommended for safety and proper operation. Some suggestions for inspecting and cleaning are as follows:

A. Check work cable for secured connection to workpiece.B. Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis.C. Check heat shield on torch. It should be replaced if damaged.D. Make sure cable and hoses are not damaged or kinked.E. Make sure all plugs, fittings, and ground connections are tight.F. With all input power disconnected, and wearing proper eye and face protection, blow out the inside of the power

source using low-pressure dry compressed air.

WATeRoRoIloccAsIoNAllyAccumulATesINcompRessedAIRlINes.BesuReTodIRecTTHefIRsTBlAsTofAIRAWAyfRomTHeequIpmeNTToAvoIddAmAGeToTHepoWeRsouRce.

secTIoN4 mAINTeNANce

80

4.4 moduleReplacement

figure4-1.screwfasteningorder

Two-Point Mounting Type Initial tightening Final tightening

Four-Point Mounting Type Initial tightening Final tightening

When mounting modules on a heatsink, certain precautions should be taken to prevent any damage against a sudden torque. If a sudden torque (“one-sided tightening”) is applied at only one mounting terminal the ceramic insulation plate or silicon chip inside the module may get damaged.

The mounting screws are to be fastened in the order shown in Figure 4-1. Also, care must be taken to achieve maximum contact (i.e. minimum contact thermal resistance) for the best heat dissipation.

Application of a thermal compound / pad on the contact surface improves its thermal conductivity. Use Dow-340 Heat Sink Compound or equivalent. See Replacement Parts section for the required pad.

A torque wrench should be used. Tighten mounting and terminal screws per Torque Requirements shown in Subsection 6.3. If device is over-torqued, the device can be damaged like the above “one-sided tightening”.

secTIoN4 mAINTeNANce

81

WARNING

WARNINGvolTAGes IN WeldING equIpmeNT ARe HIGH eNouGH To cAuseseRIous INjuRy oR possIBly deATH. Be pARTIculARly cARefulARouNdequIpmeNTWHeNTHecoveRsAReRemoved.

elecTRIcsHockcANkIll!BesuReTHATAllpRImARypoWeRToTHe mAcHINe HAs BeeN exTeRNAlly dIscoNNecTed. opeN THelINe(WAll)dIscoNNecTsWITcHoRcIRcuITBReAkeRBefoReAT-TempTINGINspecTIoNoRWoRkINsIdeofTHepoWeRsouRce.

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations and electrical schematic dia-gram and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

5.1 Troubleshooting

5.2 listofhelpcodes

eRR1: High input voltage. Input voltage has exceeded requirement by 15% or greater.

eRR2: Low input voltage. Input voltage is below requirement by 15% or greater. Note: Lower limit for 208 V supply is 5%.

eRR3: Over-voltage at the output. If the output voltage exceeds 80V, the machine will shut off the contactor. This was implemented to prevent a snubber failure from causing a dangerous voltage to appear at the output terminals.

eRR4: Over temperature. One of the thermal switches has opened.

eRR5: Over current in single-phase operation. In MIG welding, if an operator draws more than 250 amps for more than 5 seconds, this error will occur. In STICK or TIG modes, the machine will display this error if the control pot is turned up above 250 amps in single phase.

eRR6: Extended secondary short circuit. The machine will allow a full short circuit condition (secondary current of more than 500 amps) to exist for 320 milliseconds before this error occurs.

eRR7: Primary Over-current. This may indicate a failure of an output diode, the Hall Effect current sensor or a magnetic short to chassis.

secTIoN5 TRouBlesHooTING

82

Table5-1.mTs3500ifunctionalitycheck

YES NO

1. Are input power supply connections properly secured? Go to next step

2. If using 3-phase power, are all three primary leads securely connected to Go to next Refer to primary power switch. step. Section 2. If using single-phase power, are black and white leads securely connected to primary power switch? . 3. Position power source controls as follows: --- --

PROCESS SELECTOR - STICK CURRENT - MINIMUM ARC FORCE - MINIMUM 4. Turn primary power switch to ON position. Does MAIN POWER light Go to next illuminate? step.

5. Do digital meters show about 00.0 volts and 00.0 amps? Go to next step.

7. Fan is not energized. Go to next step.

8. Place PANEL/REMOTE switch in the PANEL position. Do digital meters Go to next Power source show 00.0 volts and 00.0 amps? step. faulty.

9. Place PROCESS SELECTOR to MIG position, place contactor to "ON" position.

10. Short electrode to work table , hold in place and return PROCESS SELECTOR to STICK. Does digital meter show approximately 50 amps? Go to next step.11. Rotate ARC FORCE fully clockwise. Does digital meter show about 150 Go to next amps? step.

12. Rotate CURRENT fully clockwise. Does digital meter show about 500 Go to next amps? step.

mTs3500ihaspassedthefunctionalitycheck.problemmaybeininterconnectionofgaslinesorpolarityofoutputconnectors.fortechnicalassistance,refertothecommunicationGuidelocatedonthelastpageofthismanual.

5.3 functionalitycheck

The MTS 3500i Functionality Check should be used to verify proper power source operation. Before performing the follow-ing checks, disconnect the remote connections (WIRE FEEDER and REMOTE CONTROL) from rear of power source and make sure there is no load attached to the output terminals.

secTIoN5 TRouBlesHooTING

83

6.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate.

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

6.2 ordering

Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.

Note:

modelpARTNo descRIpTIoN scHemATIc

dIAGRAmWIRING

dIAGRAm0558007140 MTS 3500i 230/460v 0558008403 0558008404

0558007140F MTS 3500i 230/460v BL 0558008403 0558008404

0558007141 MTS 3500i 575v BL 0558008698 0558008699

0558007142 MTS 3500i 400/440v 0558008818 0558008819

0558009280 MTS 3500i 400/440v BRAZIL 0558008818 0558008819

secTIoN6 ReplAcemeNTpARTs

84

RecommeNdedToRques(IN/lBs±10%)

symBol/descRIpTIoN mouNT TeRmINAl

IBR 28 22 / 12

Q1,2 22 18

D1,2 28 -

D3 12 -

C1,5 - 44

C2,3,6,7 18 -

C13,14 32 -

SSR1 18 18

R4,8,9,10,13,14 6 -

R2,3,6,7 18 -

M1 28 -

S1 22 35

S2 (Breaker) 18 22

S3,4,5,6,7 14 -

R11,12 14 -

TS1,2 12 -

TS3 7.5 -

PCB2- P1 - 4.5

POS , NEG 44 44

GND1 28 -

FEET 18 -

SHEETMETAL #8 18 -

SHEETMETAL #10 28 -

SHEETMETAL 1/4" 45 -

6.3 TorqueRecommendations


85

6.4 controlBoardAssembly

coNTRolBoARdAssemBlyP/N 0558038350

Before installation: 1. Disconnect input power to machine. 2. Verify jumper plug (J1) is between JP1 pins 2 and 3.

1 2 & 3

J1


86


87

1. Release of this manual: 02/20092. 08/2009 - Minor changes, Updated replacement parts and schematics.3. 06/2010 - Updated pictures, section 2.4 chart.

RevIsIoNHIsToRy

europeAusTRIAESAB Ges.m.b.HVienna-LiesingTel: +43 1 888 25 11Fax: +43 1 888 25 11 85

BelGIumS.A. ESAB N.V.BrusselsTel: +32 2 745 11 00Fax: +32 2 745 11 28

THecZecHRepuBlIcESAB VAMBERK s.r.o.PragueTel: +420 2 819 40 885Fax: +420 2 819 40 120

deNmARkAktieselskabet ESABCopenhagen-ValbyTel: +45 36 30 01 11Fax: +45 36 30 40 03

fINlANdESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77 71

fRANceESAB France S.A.Cergy PontoiseTel: +33 1 30 75 55 00Fax: +33 1 30 75 55 24

GeRmANyESAB GmbHSolingenTel: +49 212 298 0Fax: +49 212 298 218

GReATBRITAINESAB Group (UK) LtdWaltham CrossTel: +44 1992 76 85 15Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation LtdAndoverTel: +44 1264 33 22 33Fax: +44 1264 33 20 74

HuNGARyESAB KftBudapestTel: +36 1 20 44 182Fax: +36 1 20 44 186

ITAlyESAB Saldatura S.p.A.Mesero (Mi)Tel: +39 02 97 96 81Fax: +39 02 97 28 91 81

THeNeTHeRlANdsESAB Nederland B.V.UtrechtTel: +31 30 2485 377Fax: +31 30 2485 260

NoRWAyAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

polANdESAB Sp.zo.o.KatowiceTel: +48 32 351 11 00Fax: +48 32 351 11 20

poRTuGAlESAB LdaLisbonTel: +351 8 310 960Fax: +351 1 859 1277

slovAkIAESAB SIovakia s.r.o.BratislavaTel: +421 7 44 88 24 26Fax: +421 7 44 88 87 41

spAINESAB Ibérica S.A.Alcalá de Henares (MADRID)Tel: +34 91 878 3600Fax: +34 91 802 3461

sWedeNESAB Sverige ABGothenburgTel: +46 31 50 95 00Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International ABGothenburgTel: +46 31 50 90 00Fax: +46 31 50 93 60

sWITZeRlANdESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30 55

NorthandsouthAmericaARGeNTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4 753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIlESAB S.A.Contagem-MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191 4440

cANAdAESAB Group Canada Inc.Missisauga, OntarioTel: +1 905 670 02 20Fax: +1 905 670 48 79

mexIcoESAB Mexico S.A.MonterreyTel: +52 8 350 5959Fax: +52 8 350 7554

usAESAB Welding andCutting ProductsFlorence, SCTel: +1 843 669 44 11Fax: +1 843 664 57 48

Asia/pacificcHINAShanghai ESAB A/PShanghaiTel: +86 21 5308 9922Fax: +86 21 6566 6622

INdIAESAB India LtdCalcuttaTel: +91 33 478 45 17Fax: +91 33 468 18 80

INdoNesIAP.T. ESABindo PratamaJakartaTel: +62 21 460 0188Fax: +62 21 461 2929

jApANESAB JapanTokyoTel: +81 3 5296 7371Fax: +81 3 5296 8080

mAlAysIAESAB (Malaysia) Snd BhdShah Alam SelangorTel: +60 3 5511 3615Fax: +60 3 5512 3552

sINGApoReESAB Asia/Pacific Pte LtdSingaporeTel: +65 6861 43 22Fax: +65 6861 31 95

souTHkoReAESAB SeAH CorporationKyungnamTel: +82 55 269 8170Fax: +82 55 289 8864

uNITedARABemIRATesESAB Middle East FZEDubaiTel: +971 4 887 21 11Fax: +971 4 887 22 63

RepresentativeofficesBulGARIAESAB Representative OfficeSofiaTel/Fax: +359 2 974 42 88

eGypTESAB EgyptDokki-CairoTel: +20 2 390 96 69Fax:+20 2 393 32 13

RomANIAESAB Representative OfficeBucharestTel/Fax: +40 1 322 36 74

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