1

TEHNIČKO-TEHNOLOŠKO RJEŠENJE

ZA POSTROJENJE POSLOVNO – PROIZVODNOG KOMPLEKSA „EUROCABLE GROUP“ U JAKOVLJU

2

SADRŽAJ

1. OPĆE TEHNIČKE, PROIZVODNE I RADNE KARAKTERISTIKE POSTROJENJA ............. 3

1.1. SIROVINE I AMBALAŽA ......................................................................................................... 3

1.1.1. Metali............................................................................................................................ 3

1.1.2. Materijali za izoliranje i oplaštivanje ..................................................................... 4

1.1.3. Pomoćni materijali..................................................................................................... 4

1.1.4. Ambalaža...................................................................................................................... 4

2. OPIS ZAHVATA I LOKACIJE ZAHVATA......................................................... 5

2.1. PLAN S PRIKAZOM LOKACIJE ZAHVATA ............................................................................ 5

2.1.1. POSTOJEĆI OBJEKTI ................................................................................................... 6

3. OPIS POSTROJENJA ZA PROIZVODNJU ELEKTRIČNIH KABELA I VODOVA..............12

3.1. PROIZVODNJA BAKRENE ŽICE .......................................................................................... 12

3.1.1. Sirovine....................................................................................................................... 13

3.1.2. Opis UPCAST postupka ............................................................................................. 13

3.1.3. Proizvod nakon UPCAST postupka ......................................................................... 15

3.1.4. Osnovne proizvodne i tehničke karakteristike UPCAST postrojenja ............... 15

3.1.5. Odabrani proces proizvodnje bakrene žice u odnosu na NRT........................... 15

3.2. PROIZVODNJA PVC GRANULATA...................................................................................... 19

3.2.1. Miješanje dry-blend-a i ekstrudiranje granulata ................................................ 20

3.2.2. Linija za proizvodnju granulata ............................................................................. 20

3.3. PROIZVODNJA ELEKTRIČNIH VODOVA I KABELA............................................................ 21

3.3.1. Provlačenje bakra .................................................................................................... 21

3.3.2. Sukanje i použenje vodiča i žila ............................................................................ 22

3.3.3. Izoliranje vodiča ....................................................................................................... 25

3.3.4. Oplaštivanje vodova i kabela ................................................................................. 27

3.3.5. Pakiranje vodova i kabela ....................................................................................... 28

3.3.6. Ispitna stanica ........................................................................................................... 30

4. BLOK DIJAGRAM POSTROJENJA PREMA POSEBNIM TEHNOLOŠKIM DIJELOVIMA .....31

5. PROCESNI DIJAGRAM TOKA....................................................................34

5.1. LINIJA ZA VERTIKALNO IZVLAČENJE BAKRENE ŽICE..................................................... 35

5.2. LINIJA ZA PROVLAČENJE BAKRENE ŽICE ........................................................................ 36

5.3. LINIJA ZA SUKANJE VODIČA I ŽILA .................................................................................. 36

5.4. LINIJA ZA POUŽENJE VODIČA I ŽILA ............................................................................... 37

5.5. LINIJA ZA POUŽENJE ŽILA ................................................................................................ 37

5.6. PROIZVODNJA PVC GRANULATA...................................................................................... 38

5.7. IZOLIRANJE VODIČA........................................................................................................... 39

5.8. OPLAŠTENJE ....................................................................................................................... 40

5.9. PAKIRANJE .......................................................................................................................... 41

6. PROCESNA DOKUMENTACIJA POSTROJENJA ...............................................42

7. ANALIZA PRIMIJENJENIH TEHNIKA U ODNOSU NA NRT U OSTALIM PROIZVODNIM PROCESIMA U PROIZVODNOM KOMPLEKSU „EUROCABLE GROUP“ ...........................50

7.1. SUSTAV HLAĐENJA TEHNOLOŠKE VODE ......................................................................... 50

7.2. OBRADA OTPADNIH VODA................................................................................................. 51

7.3. EMISIJE U ZRAK .................................................................................................................. 55

7.4. OTPAD ................................................................................................................................. 56

7.5. SKLADIŠTENJE .................................................................................................................... 58

7.6. BUKA .................................................................................................................................... 59

7.7. ENERGETSKA UČINKOVITOST ........................................................................................... 61

3

1. OPĆE TEHNIČKE, PROIZVODNE I RADNE KARAKTERISTIKE POSTROJENJA Osnovna namjena proizvodnog postrojenja „Eurocable Group“ je proizvodnja električnih vodova i kabela napona do 1 kV. Proizvedeni električni vodovi i kabeli se upotrebljavaju u građevinarstvu za električne instalacije, za distribuciju električne eneregije između transformatorskih stanica i za napajanje strojeva i industrijskih postrojenja. Kapacitet pogona je 20.000 tona gotovih proizvoda, koji se sastoje od 12.000 tona metala (bakra), te 8.000 tona izolacijskih i plaštevskih materijala (PVC, PE, XLPE), od čega je 6.000 tona PVC granulata iz vlastite proizvodnje. Za proizvodnju 6.000 tona PVC granulata potrebno je 3.000 tona PVC praha, 1.500 tona krede (CaC03), 1.400 tona plastifikatora (DINP, DIDP), te 100 t stabilizatora (aditiva). Predviđeno vrijeme rada postrojenja je tijekom cijele godine (52 tjedna godišnje, 7 dana u tjednu, 24 sata na dan). Predviđenom sistematizacijom radnih mjesta investitora u proizvodnom pogonu izrade kabela predviđen je rad 67 radnika od čega 60 radnika u proizvodnom procesu i 7 radnika u upravno-administrativnim funkcijama. Za radnike u administraciji (7 radnika) predviđa se rad u jednoj smjeni, a za radnike u proizvodnji (60 radnika) uglavnom rad u četiri smjene (6+2), što znači da će u smjeni raditi po 15 radnika. Najveći broj radnika koji se može naći u prostorima proizvodnog kompleksa je 22 u prvoj smjeni, odnosno u trenutku promjene smjena 37 radnika. Od ukupnog broja zaposlenih prema sistematizaciji radnih mjesta investitora bi bile 3 žene i to samo u nesmjenskom ciklusu na administrativno-upravnim funkcijama i u tehnologiji. U smjenskom ciklusu, zbog strukture posla, nema zaposlenih žena. Na postrojenju za vertikalno izvlačenje bakrene žice predviđa se zapošljavanje dva radnika u smjeni (četiri smjene (6+2), sedam dana u tjednu).

1.1. SIROVINE I AMBALAŽA 1.1.1. Metali

U proizvodnji električnih vodova i kabela korišteni materijali se dijele na metale, izolacijske i plaštevske materijale, ostale pomoćne materijale (ispune, trake i sl.) Metali koji se koriste za izradu vodiča su bakar (Cu), aluminij (Al) te aluminijska legura (AlMgSi). Bakar se koristi za izradu vodiča vodova i kabela za upotrebu u građevinarstvu te za napajanje električnih aparata i postrojenja. Postoje bakreni vodiči klase 1 (puni), klase 2 (višežični) i klase 5 (finožični) prema standardu DIN VDE 0295 (ili IEC 60228 / HD 383). Vodiči klase 1 se koriste za nominalne presjeke vodiča od 1,5 mm2 do 16 mm2 (pretežito za instalacijske vodove), vodiči klase 2 za nominalne presjeke vodiča od 10 mm2 do 300 mm2 (pretežito za energetske kabele), a vodiči klase 5 za nominalne presjeke od 0,5 mm2 do 240 mm2 (za fleksibilne kabele). Trenutno se u postrojenju Eurocable Group u Jakovlju kao sirovina u prvoj fazi izrade električnih vodiča koristi bakrena žica promjera 8 mm namotana u koture mase 3 do 5 tona, te promjera 1,5 do 2 metra i visine 0,5 do 1 metar na drvenoj paleti. Takva bakrena žica proizvodi se prema standardu ASTM B49. Bakrena žica za tu namjenu proizvodi se iz bakrenih katoda, ploča čistog bakra 99,9% dimenzija 100 x 100 x 12 mm. Ova sirovina se trenutno kupuje u dovozi u kompleks Eurocable. Relizacijom izmjene zahvata koja predviđa dopunu proizvodnog pogona postrojenjem za vertikalno izvlačenje bakrene žice, proizvodni proces se proširuje za jedan korak, te tako

4

sirovina u procesu postaju bakrene katode od čistog bakra dimenzija oko 100 x 100 x 12 mm.

1.1.2. Materijali za izoliranje i oplaštivanje Materijali koji se koriste za izoliranje vodiča i oplaštenje kabelskih jezgri su polivinilklorid (PVC), polietilen (PE) i umreženi polietilen (XLPE). Ti materijali dolaze u obliku granulata pakiranih u jumbo vreće ili kartonske oktabine mase 1 tona na drvenoj paleti. Granulati se definiraju prema kabelskim standardima za izolacije i plašteve koje moraju zadovoljiti. Oko 75% ukupne količine izolacijskih i plaštevskih materijala čine PVC granulati, i to četiri vrste za izolacije i plašteve slijedećih tipova: 1. PVC tip YI1, YM1 prema standardu VDE 0207-4 (TI1, TM1 prema VDE 0281-1) gustoće 1,4 g/cm3 – zauzima oko 80% od PVC granulata 2. PVC tip YI2 prema standardu VDE 0207-4 (TI2 prema VDE 0281-1) gustoće 1,44 g/ cm3 - zauzima oko 5% od PVC granulata 3. PVC tip YM2 prema standardu VDE 0207-4 (TM2 prema VDE 0281-1) gustoće 1,42 g/ cm3 - zauzima oko 5% od PVC granulata 4. PVC tip DIV-4, DMV-5 prema VDE 0276-603 gustoće 1,45 g/ cm3 - zauzima oko 10% od PVC granulata. Oko 15% ukupne količine izolacijskih i plaštevskih materijala čine XLPE granulati za izolacije tipova DIX-3 prema standardu HD 603.1 i TIX-2, TIX-5 prema standardu HD 626 S1. Oko 10% ukupne količine izolacijskih materijala čine PE granulati za plašteve tipova DMP-2 prema standardu VDE 0276-603. Izolacijski i plaštevski materijali uglavnom se nabavljaju u tzv. prirodnoj boji koja varira od prozirne preko bijele do sive, te se za upotrebu u proizvodnji električnih vodova i kabela bojaju masterbatch-ima, granulatima identičnog baznog polimera s dodatkom pigmenata raznih boja. Izolacijski i plaštevski materijali koji se koriste u proizvodnji el. vodova i kabela moraju zadovoljavati RoHS direktivu Europske Zajednice 2002/95/EC („Restriction of use of certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment“ - ograničavanje upotrebe određenih štetnih materijala za električne i elektroničke komponente) koja je stupila na snagu 1. srpnja 2006. godine, a zabranjuje upotrebu olova (Pb), žive (Hg), kadmija (Cd), šesterovalentnog kroma (Cr6+), polibromiranog bifenila (PBB) i polibromiranog difenil-etera (PBDE). 1.1.3. Pomoćni materijali

Najzastupljeniji pomoćni materijal u proizvodnji el. vodova i kabela je gumena ispuna (EPDM - etilen propilen dien monomer ili guma M klase) koja služi kao punilo koje zaokružuje jezgru kabela prije stavljanja plašta. EPDM dolazi u obliku granulata pakiran u jumbo vreće mase 1 tona na drvenoj paleti. Ostali pomoćni materijali su ispuna HFFR, papirnate, poliesterske ili polipropilenske trake kojima se omataju vodiči ili jezgro kabela, talk, aramidni filament, bakrena traka i dr.

1.1.4. Ambalaža Ambalaža koja se koristi u proizvodnji električnih kabela i vodova su drvene palete, bubnjevi i plastične folije za omatanje. El. vodovi i kabeli se mogu pakirati u koture ili na drvene bubnjeve. Koturi se omataju termoskupljajućom folijom, slažu na drvene palete te se cijele palete zamataju stretch folijom, dok se kabeli pakirani na bubnjeve ne moraju omatati. Standardne veličine kotura su unutarnji promjer 25 cm/vanjski promjer 40 cm/visina 20 cm

5

za vodove i kable, te unutarnji promjer 15 cm/vanjski promjer 35 cm/ visina 5 cm za žice. Bubnjevi postoje u raznim veličinama, promjera stranice od 60 cm do 250 cm, širine od 44 cm do 139 cm. 2. OPIS ZAHVATA I LOKACIJE ZAHVATA

2.1. PLAN S PRIKAZOM LOKACIJE ZAHVATA Predmetna zona zahvata nalazi se u sjeverozapadnom dijelu radnog područja „Sjever-1“ u općini Jakovlje. Radno područje „Sjever-1“ je izdvojeno građevinsko područje van naselja gospodarske namjene (proizvodne i/ili poslovne namjene) smješteno u zapadnom dijelu općine Jakovlje u neposrednoj blizini križanja županijske ceste Ž3008 koja preko postojećeg nadvožnjaka prelazi državnu cestu D1 (Zagorska magistrala – bivša županijska cesta Ž2196). Zona zahvata obuhvaća k.č. 2795/1 k.o. Jakovlje, u Jakovlju. Površina zahvata iznosi 48.649 m2. Na parceli se nalaze slijedeći objekti i površine:

1. Proizvodna hala 2. Skladište na otvorenom 3. Separator ulja i masti oborinskih voda s prometnih i manipulativnih površina 4. Biološki uređaj za pročišćavanje sanitarnih otpadnih voda 5. Trafostanica 6. Prometne površine 7. Zelene površine 8. Podzemni sprinkler bazen sa pumpnom stanicom

Smještaj postrojenja za vertikalno izvlačenje bakrene žice je unutar proizvodne hale, u sjeverozapadnom dijelu hale koji je u planovima i glavnom projektu označen kao rezervni prostor, što je na preglednoj situaciji zahvata (slika1.) označeno crvenom bojom. Rezervni prostor odijeljen je zidom prema unutarnjem skladišnom prostoru, a zidom s prolazom prema drugom dijelu proizvodne hale u kojem su smješteni strojevi za proizvodnju električnih kabela i vodova.

6

Slika 1. Pregledna situacija zahvata LEGENDA 1. Proizvodna hala (crveno je označena pozicija ugradnje peći za taljenje bakra)

2. Skladište na otvorenom 3. Separator ulja i masti oborinskih voda s prometnih i manipulativnih površina

4. Biološki uređaj za pročišćavanje sanitarnih otpadnih voda

5. Trafostanica 6. Prometne površine 7. Zelene površine

2.1.1. POSTOJEĆI OBJEKTI

7

Cijeli poslovno-proizvodni kompleks je ograđen. U blizini ulaza na parcelu, u njenom južnom dijelu nalazi se objekt ulazne porte sa nadstrešnicom kako bi se uz video nadzor osigurao kontrolirani pristup u poslovno-proizvodni kompleks. Slika 2. Proizvodno-poslovni kompleks Eurocable Group

Slika 3. Proizvodna hala Eurocable Group u Jakovlju

2.1.1.1. Proizvodna hala

Proizvodni dio hale namijenjen je proizvodnji električnih vodova i kabela. U glavnom prostoru hale smještene su proizvodne linije zajedno sa ograđenim prostorom ispitne stanice. Kao zasebne prostorije zbog tehničko-tehnoloških zahtjeva projektirani su skladište gotove robe i sirovina, prostor za instalaciju postrojenja za vertikalno izvlačenje bakra i prostor za proizvodnju PVC granulata. Uz sjeveroistočno pročelje, uz vanjski zid prostora za proizvodnju PVC granulata smješteni su silosi tekućih komponenti (DDIP, DNP) za proizvodnju PVC granulata. Kao prateće prostorije proizvodnog procesa u prizemlju nalaze se: prostorija rashladnog sustava za hlađenje industrijske vode koja sa vanjskim dijelom rashladnog postrojenja čini jedinstvenu tehničko-tehnološku cjelinu; ured skladištara za prihvat i otpremu robe sa unutarnjeg i vanjskog skladišta; elektro-soba za smještaj glavnog razvodnog ormara unutar rezervnog prostora za proširenje; uz prostor

8

skladišta nalaze se muške i ženske sanitarije kako bi se osigurala primjena pravila zaštite na radu glede propisanog broja wc-a na propisanim udaljenostima. U jugoistočnom dijelu proizvodne hale nalaze se: radionica za održavanje strojeva; sprinkler stanica; kompresorska stanica; za radnike u proizvodnji osigurana je garderoba sa ormarićima i pratećim sanitarijama i tuševima, te prostorija za uzimanje obroka. Pristup otvorenoj galeriji na 1. katu omogućen je sa vanjskog prostora preko ulaznog hala sa stubištem ili putem drugog stubišta direktno iz prostora proizvodne hale. Sa otvorene galerije na 1. katu omogućen je pristup u tri ureda sa sobom za sastanke i prateću čajnu kuhinju i sanitarije. Na 1. katu nalaze se i dvije tehničke prostorije: prostorija za bojler i rezervni prostor predviđen kao strojarnica za fazu 2. Iz prostorije za bojler omogućen je i drugi izlaz putem vanjske penjalice. Ista penjalica služi i kao pristup na krov. Na krovu se nalaze 3 klima komore na čeličnim platformama. Putem hodnih traka omogućen je pristup klima komorama na krovu za potrebe servisiranja i održavanja klima komora. Prostor unutar proizvodnog dijela hale organiziran je na način da je omogućeno neometano odvijanje svih tehničko-tehnoloških proizvodnih procesa. Između pojedinih strojeva osiguran je prostor za jednostavnu i neometanu manipulaciju odgovarajućih transportnih vozila. Ulazi u proizvodni dio hale omogućeni su sa sve četiri strane kroz ulazna vrata odgovarajućih dimenzija. Cijeli prostor proizvodnog dijela hale izveden je u razini okolnog terena, bez denivelacija u visini podova. Vodoopskrba i odvodnja Vodoopskrbna mreža spojena je na postojeći magistralni cjevovod DN600, koji prolazi preko D1 i rijeke Krapine. Priključak je izvršen sa profilom DN225 mm za potrebe građevine. Unutar predmetne parcele instalirno je vodomjerno okno sa 4 vodomjera. Sustav je izveden tako da glavna dovodna cijev promjera 225 dođe do vodomjernog okna koje je smješteno unutar parcele, a nakon toga odvajaju se cjevovodi za vanjsku hidrantsku mrežu sa svojim vodomjerom, unutarnju hidrantsku mrežu sa svojim vodomjerom, sanitarnu vodu sa svojim vodomjerom i sprinkler priključak sa vlastitim vodomjerom. Kanalizaciju sačinjavaju unutarnja sanitarno-fekalna kanalizacija, vanjska sanitarno fekalna kanalizacija, vanjska kanalizacija oborinskih voda sa prometnica i vanjska kanalizacija oborinskih voda sa krova. Elektroinstalacija Napajanje građevine i mjerenje potroška el. energije izvedeno je prema prethodnoj elektroenergetskoj suglasnosti (PEES) i uvjetima Elektre Zaprešić. Predviđeno je rezervno napajanje priključkom na sprinkler stanicu, pumpi i dijela instalacije na agregat. Za agregat je odabrano standardno akustičko-izolirano stacionarno elektroagregatsko postrojenje tip kao : ZP-V500. A1B trajna snaga /snaga preopterećenja 505/565 kVA, kod 3x400/231 V, cosfi = 0,8, 50 Hz, 1500 1/min. U skladu sa tehničkim uvjetima HEP-a, u glavni razvodni ormar ugrađena je rastavna naprava za vidno odvajanje dijela električnih instalacija napojenih pomoću uređaja za neprekidno napajanje ili agregata od niskonaponske distribucijske mreže. Rastavna naprava dostupna je djelatnicima HEP-ODS u slučaju potrebe radova, a u cilju osiguranja zaštite od povratnog napona. Razvod predmetne instalacije po etažama izvršen je iz razvodnih ormara. Ormari su izrađeni od plastificiranog čeličnog lima. Opremljeni su vratima sa bravicom. Rasvjeta Nivo osvjetljenosti, u svim prostorima građevine, odabran je na temelju standarda U.C9.100. Vanjska rasvjeta objekta i prilazne ceste riješena je u skladu sa CIE preporukama.

9

Instalacija plina Plinske instalacije razvedene su od ST plinovoda d110PE u pristupnoj prometnici do potrošača u građevini. Na parceli je smještena primopredajna mjerno-redukcijska stanica gdje će se tlak plina reducirati na 100 mbar, a na samom objektu bit će plinski ormarić sa zaporom. Predviđena potrošnja plina je oko 100 Nm3/h. Potrošači plina su:

Redni broj Predviđeni plinski uređaji

Nazivna snaga QNL (kW)

Broj jedinica (kom)

1 Klima komora 300,00 3 2 Pl. cirko aparat, VU282 28,00 1

Instalacije grijanja, hlađenja i klimatizacije Grijanje i ventilacija hale za proizvodnju predviđeno je putem tri krovne klima komore kapaciteta zraka 40000m3/h svaka, sa plinskim grijačem snage 300 kW. Zrak se kanalima razvodi i preko sapnica distribuira po hali. U halu se ubacuje 100% svježi zrak koji prethodno prolazi kroz rekuperator te preuzima toplinu otpadnog zraka. Transmisijski gubici topline za proizvodnu halu iznose 350 KW. Za grijanje i hlađenje uredskih prostora služe ventilokonvektori i podstropne klima komore sa dobavom svježeg zraka, predviđene za četverocijevni sustav grijanja. Centralna priprema svježeg zraka vrši se u klima komori smještenoj u hali. Zrak se od klima komore razvodi limenim kanalima do podstropnih jedinica te se tamo prema potrebi dodatno grije ili hladi preko izmjenjivača, te istrujava u prostoriju preko istrujnih anemostata. Ukupni volumena zraka iznosi 120000 m3/h, čime se postiže 1,5 izmjena zraka po satu. Recirkulacijski zrak se usisava preko usisne rešetke spojene na jedinicu. Ventilokonvektori su spojeni na instalacijske vertikale tople vode, hladne vode i kondenzata. Ventilacija sanitarnih prostorija predviđena je pomoću zračnih odvodnih ventila i limenih kanala. Izbacivanje zraka vrši se preko krovnog ventilatora. Zrak se dovodi preko rešetki u vratima. Ovaj sustav osigurava oko 6 izmjena na sat. Kotlovnica Centralna priprema radnog medija za grijanje upravne zgrade vrši se u kotlovnici, koja se nalazi u proizvodnoj hali. Potrebe za toplinom upravnog dijela su 65 kV. U kotlovnici su ugrađena dva zidna kotla snage 66 kV (ukupno 132 kV), i spremnika za pripremu PTV-a. Kotlovnica je ventilirana prirodnim putem. Priprema rashladnog medija Priprema rashladnog medija vrši se pomoću rashladnika vode za unutarnju ugradnju smještenog u zasebnoj prostoriji u proizvodnoj hali. Kompresorska stanica Za pogon radnih strojeva uz el. energiju koristi se i komprimirani zrak tlaka 6-8 bara. Kompresorska stanica je kapaciteta 3,5 m3/min pri radnom tlaku 6 bara. Komprimirani zrak dobiva se u kompresorskoj stanici. Stanicu čine: - kompresor - spremnik stlačenog zraka

Razvod zraka izveden je u formi prstena na koji se spajaju potrošači. Svaki potrošač ima pripremnu grupu za zrak.

10

Odsisi strojeva Iznad strojeva u proizvodnji PVC-a i za izolaciju i oplaštenje žice postavljene su haube za odsis zraka. Zrak se usisava preko haubi te se kanalima putem krovnih odsisnih ventilatora odvodi preko krova objekta. Predviđeno je 11 ventilacijskih otvora na krovu. Sprinkler instalacije Skladište Koncepcija zaštite regalnog skladišta u objektu se sastoji iz sustava ESFR (early suppresion fast response) tipa sprinkler zaštite. Osnovna razlika od klasičnog sustava sprinklera je u tome, da za razliku od klasičnog, koji prevenstveno služi za kontroliranje širenja vatre, te eventualno gasi nastali požar, ESFR sustav ima vrlo brzo vrijeme reagiranja, sa koncentriranim polijevanjem vrlo velike količine vode na malu djelujuću površinu zahvaćenu požarom. Velika količina vode (360 litara u minuti po mlaznici, pri narinutom tlaku od 1,7bar) se oslobađa kroz viseće mlaznice, te tako u potpunosti gasi inicijalni požar. U pripremnom stanju se ESFR mreža nalazi pod tlakom vode. Smještaj sprinkler opreme Sprinkler stanica je smještena unutar objekta u posebnoj prostoriji sa izlaskom u otvoreni prostor na istočnoj fasadi. Priključak za vatrogasno vozilo nalazi se na fasadi odmah do sprinkler stanice, dostupan sa kote terena. Alarmna zvona nalaze se na vanjskom zidu uz sprinkler stanicu. Ulaz u sprinkler stanice i sama sprinkler stanice su smještene na nivou prizemlja. Sprinkler stanica je grijana i provjetravana. Elektromotorne pumpe, sa opremom i upravljačkim ormarimam, Jockey pumpa, upravljački ormari, razvodni elektro-ormar, te signalna centrala za proslijeđivanje statusnih signala na centralni sustav vatrodojave, su smješteni u podzemnoj pumpnoj stanici. Pumpna stanica je grijana i provjetravana. Punjenje akumulacijskog bazena sa 350 m3 vode vrši se ručno. Spremnik je smješten u zelenom pojasu. 2.1.1.2. Skladište na otvorenom

U sklopu skladišta na otvorenom uz sjeveroistočno pročelje proizvodnog dijela hale smještena je građevina tipske transformatorske stanice i agregata, rashladnog postrojenja i silosa tekućih komponenti koje se koriste u proizvodnji PVC-a. Skladište na otvorenom smješteno je u stražnjem sjevernom dijelu parcele i predviđeno je za skladištenje ulaznih sirovina, gotovih proizvoda i praznih paleta i bubnjeva. U dnu parcele je smještaj skladišta na otvorenom boca ukapljenog naftnog plina (za potrebe viličara), zapaljivih tekućina, ulja i odvojeno sakupljanje i privremeno skladištenje opasnog i neopasnog otpada. Predmetno skladište okruženo je internom prometnicom koja služi za pristup teretnih i interventnih vozila. Sve površine su nepropusne sa zatvorenim sustavom odvodnje. U procesu proizvodnje izolacije kabela korisite se plastične tekuće sirovine, ulja, otapala i sredstva za čišćenje. Plastična tekuća sirovina se skladišti u vertikalnim silosima ispred sjeveroistočne fasade. Zapremina silosa za tekućinu je 2x40 m3. Skladište se dvije vrste sirovine, plastifikatori DINP, DIDP. Plamište navedenih tekućina je 220°C i prema tome ne potpadaju pod odredbe Pravilnika o zapaljivim tekućinama. U procesu proizvodnje koriste se i ulja za provlačenje i razna motorna ulja. Dostavljaju se u bačvama dimenzija 580mm x 890 mm, volumena 213 L i mase 190 kg. Bačve se pohranjuju u dvoetažni kontejner dimenzija 4 m x2,6 m x 2,2 m sa ugrađenom tankvanom. Predmetne tekućine ne potpadaju pod odredbe Pravilnika o zapaljivim tekućinama. Otapala i sredstva za čišćenje dostavljaju se u plastičnoj ambalaži i skladište u ventiliranom kontejner spremištu dimenzija 2 m x 4 m x 2,3 m sa ugrađenom tankvanom. U blizini skladišta zapaljivih tekućina smješteno je i uređeno mjesto za njihovo pretakanje.

11

Zone opasnosti i sigurnosne udaljenosti te udaljenosti od građevina i granica parcele sukladne su Pravilniku o zapaljivim tekućinama. Boce propan-butan plina za pogon viličar skladište se u tipskim kontejnerima (metalni okvir sa metalnim vučenim željezom kao bočnim strnicama) na otvorenom prostoru u internom dvorištu. Dva kontejnera su ukupno kapaciteta 80 boca, od kojih je 40 punih u jednoj polovici kontejnera, a u drugoj polovici se odlažu prazne boce. Oko skladišta boca na otvorenom prostor unutar 1 m u svim smjerovima oko ventila krajnjih boca je zona opasnosti 2. Kontejner je udaljen od interne prometne površine 5 m, od ruba parcele 12 m, a od građevine (proizvodne hale) 64,9 m. Zone opasnosti i sigurnosne udaljenosti, te udaljenosti od građevina i granica parcele sukladne su Pravilniku o ukapljenom naftnom plinu (NN 117/07). Opasni otpad koji nastaje u procesu proizvodnje pohranjuje se u bačvama dimenzija 580 mm x 890 mm, volumena 231 L, koje se odlažu u za to predviđeni dvoetažni kontejner sa ugrađenom tankvanom dimenzija 7 m x 2,6 m x 2,2 m. Kontejner je smješten na napropusnoj podlozi s rubnjakom otpornoj na agresivnost i habaanje te izvedenoj u padu prema neporpusnom sabirnom oknu bez spoja na sustav interne odvodnje, odnosno na način da ne postoji mogućnost onečišćenja površinskih i/ili podzemnih voda. Pri projektiranju skladišta na otvorenom primjenjene su mjere zaštite od požara glede propisanih zona opasnosti, sigurnosnih udaljenosti, udaljenosti od građevina, granica parcele i ostale mjere. 2.1.1.3. Sustav odvodnje i pročišćavanja otpadnih voda

Do izgradnje razdjelnog sustava javne odvodnje koji je predviđen Prostornim planom Općine Jakovlje, odvodnja otpadnih voda izvedena je na slijedeći način: čiste oborinske vode odvode se oborinskim vertikalama do revizionog okna i precrpne stanice te se internim sustavom odvodnje odvode u lokalni prijemnik. Zauljene oborinske vode sa prometnih i manipulativnih površina odvode se do revizionog okna, separatora ulja te nakon pročišćavanja spajaju na crpnu stanicu te se tlačnim cjevovodima odvode do okna prije priključka na javnu oborinsku kanalizaciju DN1000mm. Isto tako slivne rešetke unutar objekta spojene su na sustav vanjske oborinske kanalizacije sa prometnica kako bi u slučaju havarije (eventualno izlijevanje ulja) prošlo kroz separator. Za spremišta gdje se eventualno nalaze spremnici ulja (bačve) osigurane su montažne tankvane za prihvat ulja kod eventualne havarije. Sanitarne otpadne vode iz sanitarnih čvorova odvode se do revizionih okana i do biološkog uređaja za pročišćavanje, iz kojeg se spajaju preko kontrolnog mjernog okna na sustav odvodnje čistih oborinskih voda. Izgradnjom javnog sustava odvodnje otpadnih voda Općine Jakovlje, objekt će se priključiti na javnu kanalizaciju Općine Jakovlje. Detaljan opis separatora ulja i biološkog uređaja za pročišćavanje sanitarnih otpadnih voda dan je u poglavlju 8. 2. 2.1.1.4. Transformatorska i agregatska stanica

Da bi se osiguralo napajanje električnom energijom za cijeli poslovno-proizvodni kompleks, potrebna je transformatorska stanica prijenosnog omjera 20/0,42 kV, oznake TS 1 Eurocable Group, tip kao ITS „Tehnobeton“, s mogućnošću ugradnje tri energetska transformatora snage do 1000 kVA, kao i pripadajući srednjenaponski kabelski vod koji omogućuje njen priključak na 20 kV mrežu. Stanica je opremljena sa tri transformatora, svaki snage 1 MW. Za pomoćno i sigurnosno napajanje kompleksa ugrađena je agregatska stanica nazivne snage 500 kVA. Transformatorska stanica i agregatska stanica su na dijelu novoformirane k.č. 2795/1 k.o. Jakovlje, i projektirane su u skladu sa posebnim uvjetima

12

nadležnih poduzeća i organizacija, na način koji osigurava zaštitu okoliša u koji se postavlja (poglavito temeljna vodonepropusna jama i razina buke). 2.1.1.5. Prometne i zelene površine

Prometnice na parceli su asfaltirane i dimenzionirane su za pristup teretnih vozila skladištu na otvorenom u stražnjem dijelu parcele, za pristup osobnih vozila parkirališnim površinama, te za pristup vozilima za hitne intervencije. Pristup na parcelu omogućen je preko javne prometne površine. 3. OPIS POSTROJENJA ZA PROIZVODNJU ELEKTRIČNIH KABELA I VODOVA Tehnološki proces proizvodnje kabela obuhvaća tri zasebne cjeline:

1. Proizvodnja bakrene žice 2. Proizvodnja PVC granulata 3. Proizvodnja električnih vodova i kabela

Prva cjelina, proizvodnja bakrene žice visoke vodljivosti bez udjela kisika promjera 8 mm koja se koristi u daljim procesima proizvodnje kabela, je predmet izmjene lokacijske dozvole. Druge dvije cjeline, proizvodnja PVC granulata i proizvodnja električnih vodova i kabela, dio su proizvodnog pogona za koji su ishođene lokacijska i građevinska dozvola, ali sa procesom proizvodnje bakrene žice čine cjeloviti proizvodni proces.

3.1. PROIZVODNJA BAKRENE ŽICE

Za proizvodnju električnih vodova i kabela upotrebljava se bakar za električne primjene koji mora sadržavati minimalno 99,9% čistog bakra. Najzastupljeniji je Electrolytic-Tough-Pitch bakar (ETP-Cu) koji je minimalne čistoće 99,90%, a prema ASTM B49 standardu udjeli ostalih elemenata nisu propisani. Za najzahtjevnije primjene se koristi Oxygen-Free bakar (OF-Cu) koji je minimalne čistoće 99,95%, a udio kisika mora biti ispod 0,001%. Najzahtjevnije primjene uključuju izradu fleksibilnih vodiča s promjerom žica manjim od 0,5 mm koji se nalaze u proizvodnom programu Eurocable Group d.d., pa je potrebno koristiti OF-Cu. Rafinirani bakar proizvodi se iz primarnih i sekundarnih sirovina u manjem broju rafinerija bakra. Proizvod tih rafinerija su bakrene katode. One se dalje tale, legiraju i dalje obrađuju da bi se dobile šipke, profili, žice, ploče, trake, cijevi i slično. Ovi koraci mogu biti povezani sa pročišćavanjem, ali najčešće se pročišćavanje obavlja u drugim postrojenjima. Bakar i legure od bakra tale se kontinuirano ili u serijama i lijevaju u različite oblike pogodne za daljnju preradu u industriji. Proizvodi koji nastaju lijevanjem prethode raznim materijalima: metalnim pločama, trakama, sitnijim dijelovima, šipkama, žicama i cijevima. Bakar i legure od bakra mogu se taliti u električnim ili indukcijskim pećima. Kada je potrebno taliti velike količine bakra, mogu se koristiti i visoke peći, a za taljenje i rafiniranje mogu se koristiti i peći za pročišćavanje.

13

U proizvodnji bakrene žice danas se koriste slijedeći postupci: Southwire, Contirod, Properzi/Sector, Upcast, DIP Forming. ETP-Cu se najčešće proizvodi procesom kontinuiranog lijevanja u Contirod procesu. Za proizvodnju OF-Cu se koristi postupak DIP forming ili UPCAST. 3.1.1. Sirovine

Bakrena žica proizvodi se iz elektrolitički rafiniranih bakrenih katoda visoke čistoće, te se na taj način smanjuje mogućnost da eventualne nečistoće u materijalu utječu na vodljivost dobivene žice. Posebna pažnja pridaje se kontroliranju uvjeta taljenja da bi se smanjila apsorpcija kisika iz zraka. Sirovina za proizvodnju bakrene žice promjera 8 mm u Eurocable Group su čiste bakrene katode visoke kvalitete i eventualno ostatak iz proizvodnje (najviše 3-8% ukupne mase). Ne smiju se koristiti oksidirajući materijali. Dimenzije bakrenih ploča su oko 1 m x 1 m x 12 mm, mase 100-130 kg po komadu. Postrojenje služi za taljenje i izvačenje žice, ali ne i za pročišćavanje. Stoga željena čistoća sirovine određuje čistoću gotovog proizvoda. Preporučljivo je slijediti ASTM standard B115-93, stupanj 1 (LME grade A):

Cu + Ag Min. 99,99 % Fe < 10 ppm S < 15 ppm Bi < 1 ppm Pb < 3 ppm P < 3 ppm As < 3 ppm Sb < 3 ppm

Fe+Si+Sn+Ni+Zn+Co < 20 ppm O2 < 30 ppm

Kisik prisutan u katodi eliminirat će se tijekom taljenja, a sloj grafinih pahuljica na talini sprječava vezanje kisika iz zraka. Očekivani gubici ne prelaze 0,2% mase, a pojavljuju se zbog vlage i nečistoća u ili na katodama. 3.1.2. Opis UPCAST postupka

UPCAST proces je prikazan na slijedećoj shemi. Ovaj način proizvodnje bakrene žice prikladan je za postrojenja manjeg kapaciteta. Proizvodna linija za proizvodnju bakrene žice sastoji se od kompaktne konstrukcije montirane oko električne peći za kontinuirano taljenje bakrenih ploča. Proizvodni kapacitet ovisi o veličini peći koja se koristi. U Eurocable Group je predviđeno postavljanje jedne peći iz koje se može izvući 12 bakrenih žica istovremeno, proizvodnog kapaciteta 12.000 tona godišnje i kapaciteta taljenja 1.430 kg/h.

14

Sirovina za proizvodnju su katode od bakra (bakrene ploče 1x1 m, debljine 12 mm). Bakrene katode su složene na paletama količine oko 2 t. Stroj vakuumski uzima pojedinačnu katodu s palete, odnosi do peći za taljenje i spušta u indukcijski grijanu peć. Peć ima vrlo male otvore, ulazni u koji se ubacuje tanka ploča katode, te izlazni iz kojeg se vertikalno uvis izvlači gotova žica. Proces je automatski. Talina se u peći zadržava dovoljno dugo da se višak kisika veže na grafitne stranice peći. Zaštitni sloj grafitnih pahuljica na površini taline sprječava vezanje kisika iz zraka. U slučaju da je razina taline u peći previsoka, automatski će se oglasiti alarm i zaustavit će se punjenje peći. Temperatura taline u peći kontrolira se automatskim prilagođavanjem struje iz prethodno odabranih stupnjeva koji odgovaraju količini taljenog metala. Iz taline se pomoću grafitnih cijevi hlađenih vodom i uronjenih u talinu u izlaznom otvoru izvlači 12 niti tj. bakrenih žica promjera 8 mm. Dubina do koje su uronjene cijevi prilagođava se automatski, ovisno o visini taline u peći. Stroj za izvlačenje taline smješten je iznad peći i na njemu su postavljeni uređaji za hlađenje. Talina se kontinuirano uvlači vertikalno u cijevi, gdje se hladi i kruta žica se zatim povlači pomoću rotirajućih valjaka. Promjer cijevi određuje promjer žice, pa iz peći prema namatačima ide već gotova žica. Spuštanjem i dizanjem cijevi za hlađenje uronjenih u talinu može se regulirati kapacitet, jer se može koristiti proizvoljan broj cijevi – od 1 do 12 komada. Cijevi za izvlačenje i hladila izvedeni su tako da se mogu pojedinačno mijenjati, bez da se prekida proces. Zamjena traje oko 5 minuta, te su nakon toga ponovno sve cijevi u upotrebi. Na taj način je osigurana vrlo visoka iskoristivost u proizvodnji. Žice se vodom hlade na temperaturu od cca. 60 °C, postaju krute te koračni motor preuzima ulogu izvlačenja žice kroz par rotirajućih valjaka. Žice se sustavom vodilica vode do 12 namatača koji bakrenu žicu namataju na koture smještene na drvenim paletama. Brzina namatanja podešena je tako da odgovara brzini izvlačenja žice iz taline. Radijus žice na koturu se također automatski podešava tako da nastaju ravnomjerno složeni navoji. Kad je kotur pun, žica se prereže i kotur se makne, a izvlačenje žice iz taline se odvija i dalje bez prekida. Koturi bakrene žice su težine 3 do 4 t i koriste se dalje u operaciji provlačenja. Cijela linija konstruirana je tako da zahtijeva 2 radnika u smjeni, iz sigurnosnih razloga. Površina koja je potrebna za liniju za vertikalno izvlačenje bakrene žice iznosi 700 m2 (uključujući i prostor za skladištenje sirovina i gotovih proizvoda). Kontrolni pult smješten je u kontrolnoj sobi koja ima pogled na proizvodnu liniju. Električna oprema oslobađa oko 3% korištene energije, te stoga kontrolna soba treba biti klimatizirana. Predviđeno vrijeme instalacije postrojenja za vertikalno izvlačenje bakrene žice je 4 tjedna, a nakon toga planiran je probni rad u trajanju od 8 tjedana.

15

3.1.3. Proizvod nakon UPCAST postupka Proizvod nakon vertikalnog izvlačenja je žica promjera 8 mm koja mora biti čista i glatka, bez pukotina. Mogu biti vidljivi tragovi rotirajućih valjaka na površini žice. Ostale karakteristike proizvoda su:

• U čvrstom stanju – Gustoća oko 8,9 kg/dm3 Prekidna čvrstoća Rm oko 170 N/mm

2 Istezanje pri lomu (ASTM E 8M) oko 45%

• Deformirana žica – Vodljivost u omekšanom stanju (žica razrađena do promjera 2 mm i kaljena) min 101% IACS Otpornost u omekšanom stanju max 0,15176 Ωg/m2 ili max 17,070 nΩm. S obzirom na činjenicu da peć ne služi za pročišćavanje, sirovina i gotovi proizvod imati će isti udio metala. Sadržaj kisika će biti manji od 3 ppm (uz odgovarajuću kontrolu procesa). 3.1.4. Osnovne proizvodne i tehničke karakteristike UPCAST postrojenja

Kapacitet linije je 12000 tona 8-milimetarske bakrene žice godišnje, koja se dalje koristi u postupku provlačenja. Prosječna snaga linije za vertikalno izvlačenje bakrene žice iznosi 475 kW. Obavezan je UPS uređaj od 30 kVA koji u slučaju nestanka struje osigurava nastavak rada linije do uključivanja generatora. Potrošnja energije pri taljenju 1 tone bakra je 300 kWh, i dodatno 29 kWh tijekom rada. Potrošnja energije u mirovanju je 96 kWh. 3.1.5. Odabrani proces proizvodnje bakrene žice u odnosu na NRT

Općenito, glavni problem zaštite okoliša u proizvodnji bakrene žice je onečišćenje vode. Uglavnom sva postrojenja imaju vlastite sustave za pročišćavanje vode, a nastali otpad se u pravilu oporabljuje. Postoji određeni rizik kontaminacije tla ukoliko se kruti i tekući otpad ne zbrinjava na odgovarajući način. U procesima u kojima se koriste plamenici za grijanje peći, potrebno je optimizirati izgaranje i na taj način zadržavati minimalnu koncentraciju CO, uz zadržavanje kvalitete proizvoda. Kontrola emisije ugljik(II) oksida iz visokih peći, pogotovo onih koje rade pod reducirajućim uvjetima, postiže se optimiziranjem plamena. Svi procesi za proizvodnju bakrene žice opisani u Prilogu 1 (Southwire, Contirod, Properzi/Sector, Upcast, DIP Forming) mogu se razmatrati kao najbolje raspoložive tehnologije. Tipični strojevi Contirod procesa imaju veliki kapacitet, godišnje minimalno 50.000 tona te su vrlo veliki, zahtijevaju značajnu investiciju u prostor za postavljanje. Također su zahtjevni u pogledu energije koju koriste jer su peći uobičajeno grijane izgaranjem krutih goriva ili plina što nije energetski učinkovito. Talina se prenosi horizontalno i postoji opasnost istjecanja iz kanala što je ekološki i sigurnosni problem. Proces je dosta teško kontrolirati zbog razvedenosti opreme te je potreban veći broj operatera za kontrolu rada linije. Glavne prednosti UPCAST sustava su:

- fleksibilni kapacitet – 2.000 – 12.000 tona/godišnje

16

- niska potrošnja energije (induktorsko grijanje peći)

- visoka kvaliteta bakrene žice – OF-Cu s do 0,001% kisika

- sigurnost – vertikalno izvlačenje smanjuje opasnost od izlijevanja taline

- jednostavnost uporabe – samo 1 operater po liniji

- kompaktna izvedba zahtijeva manji prostor.

Iz gore navedenih razloga u „Eurocable Group“ izabrana je UPCAST tehnologija koja je vrlo pogodna za proizvođače kabela s godišnjom potrošnjom bakra do 20.000 tona, dok se ostale tehnologije najčešće upotrebljavaju u industrijama prerade bakra gdje veliki kapacitet poništava ostale nedostatke. 3.1.5.1. Emisije u zrak

Emisije u zrak pri proizvodnji bakrene žice sastoje se od prikupljenih emisija iz različitih izvora i fugitivnih emisija. Suvremeni načini uklanjanja onečišćenja učinkovito spječavaju širenje emisija u zrak. Pri proizvodnji bakrene žice ukupne emisije temelje se na emisijama iz:

- procesa taljenja, rafiniranja (ukoliko se primjenjuje) i držanja, uz koje je vezan rad sa plinom i sustavom za čišćenje

- strojeva za lijevanje, šipke za valjanje i dodatne opreme. Skupljanje para i sustavi za smanjenje emisija biraju se ovisno o vrsti sirovine i količini prisutnih nečistoća. Plinovi skupljeni iz električnih peći pročišćavaju se u cijevima pomoću filtera. Za visoke peći grijane plinom ključni faktor smanjenja emisije ugljik (II) oksida je kontrola plamena. Dodatno izgaranje koristi se ukoliko je udio CO dovoljno visok (>5% CO), a filteri se koriste za skupljanje prašine iznad peći. U proizvodnom postrojenju Eurocable Group neće se primjenjivati pročišćavanje bakrene sirovine, niti će se koristiti procesi taljenja i lijevanja sa plamenicima. Također, neće se provoditi postupci konzerviranja proizvedene žice kiselinom ili oblaganje voskom jer dobivena žica kontinuirano odlazi dalje u proizvodni proces provlačenja. Stoga ne postoji opasnost od većih emisija štetnih plinova i čestica. U UPCAST procesu je količina emitiranih plinova iznimno mala. Podaci o emisijama štetnih plinova iz procesa taljenja i izvlačenja bakrene žice dobiveni su mjerenjima na dvije linije koje imaju odvojene peći za taljenje i izvlačenje žica. Mjerenja su izvođena krajem 90.-tih godina u ljevaonici Outokumpu (danas Luvata) u gradu Pori u Finskoj, tijekom tri radna dana na dva mjesta na svakoj liniji: na vrhu peći za taljenje (u blizini otvora za ubacivanje katoda) i neposredno iznad dijela za izvlačenje (kod stroja za izvlačenje žice). Dobiveni rezultati prikazani su u tablici 1. i govore da se radi o neznatnim emisijama koje nemaju utjecaj niti na radni okoliš i ne zahtjevaju posebne mjere zaštite. Tablica 1. Rezultati mjerenja emisija štetnih plinova postrojenja za izvlačenje bakrene žice

PARAMETAR kod peći za taljenje kod stroja za izvlačenje

CO, ppm

2-10

8-15

Oksidi dušika, ppm NO2

0 <0,5

0 <0,5

17

anorganska prašina, mg/m3 (uključujući i prašinu od grafitnih strugotina i ugljena)

0,1-0,4

0,2-0,4

Cu, mg/m3

0,09-0,042

0,011-0,023

Specifične emisije u zrak kod procesa proizvodnje bakrene žice i očekivane emisije uz upotrebu tehnika smanjenja emisija koje treba razmatrati pri izboru najboljih raspoloživih tehnika prikazane su u tablici 2.

Tablica 2. Specifične emisije u zrak kod procesa proizvodnje bakrene žice i očekivane emisije uz upotrebu odgovarajućih tehnika smanjenja emisija 1

PARAMETAR Specifične emisije u proizvodnji bakrene žice

Očekivane emisije uz upotrebu tehnika smanjenja emisija

Prašina 10 g/t proizvedenog metala < 1-5 mg/m3 Cu 4 g/t proizvedenog metala < 0,2 mg/m3 SO2 - 50-200 mg/m3 NOx - < 100-300 mg/m3 Pb - - TOC - < 5-15 mg/m3 (5-50 mg/m3)

As 0,05 g/t proizvedenog metala - PCDD/F - < 0,1-0,5 ng TEQ / m3

Navedene vrijednosti očekivanih emisija prema NRT iz BREF dokumenta odnose se na emisije koje se mogu postići upotrebom različitih tehnika za smanjivanje emisija u zrak u procesima taljenja u idustriji bakra. S obzirom da su očekivane emisije kod UPCAST postrojenja daleko ispod tih vrijednosti (tablica 3.) ne planira se poduzimanje dodatnih mjera.

Tablica 3. Usporedba emisija postrojenja za vertikalno izvlačenje bakra (UPCAST) sa očekivanim emisijama uz upotrebu tehnika smanjenja emisija iz BREF dokumenta

PARAMETAR Očekivane emisije uz upotrebu tehnika smanjenja emisija

Emisije UPCAST sustava

Prašina, mg/m3 < 1-5 < 0,4 Oksidi dušika, NOx, mg/m

3 < 100-300 < 0,95 Cu, mg/m3 < 0,2 <0,09 SO2, mg/m

3 50-200 - TOC, mg/m3 < 5-15 (5-50)* - PCDD/F, ng TEQ / m3 < 0,1-0,5 -

3.1.5.2. Otpadne vode

Općenito, izvori emisija u vodu u proizvodnji bakrene žice vezani su za sustav obrade otpadnih voda. Problem otpadnih voda ovisi o situaciji u svakom pojedinom postrojenju. Uglavnom se otpadne vode obrađuju na način da se uklanjaju krutine i ulja/katran, a

1 prema BREF dokumentu Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries, December 2001, i Draft Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries, July 2009

18

apsorbirani kiselinski plinovi (SO2, HCl) mogu se ponovo koristiti ili neutralizirati ukoliko je potrebno. Najvažniji čimbenici koji utječu na donošenje odluke o tome koje rješenje će se upotrijebiti su:

- vrsta procesa u kojem nastaje otpadna voda - količina otpadne vode koja nastaje - vrste onečišćenja i njihova koncentracija - neophodna razina pročišćavanja, odnosno lokalni i regionalni standardi kvalitete voda

- dostupnost vodnih resursa. Tehnologija proizvodnje bakrene žice u UPCAST postrojenju takva je da se ne stvaraju otpadne vode. 3.1.5.3. Rashladni sustav

U proizvodnom pogonu Eurocable Group koriste se zatvoreni sustavi, u kojima hladilo ili procesni medij cirkulira u cijevima ili zavojnicama i nije u dodiru s okolišem. U sustavima zatvorenog kruga, cijevi ili zavojnice u kojima cirkulira hladilo ili procesni medij se hlade, hladeći potom tvar koju sadrže. Mokri sustavi zatvorenog kruga u širokoj su primjeni u industriji manjeg kapaciteta. Sustav je zatvorenog kruga, što znači da se za hlađenje linija ne koristi voda iz vodoopskrbnog sustava već konstantno cirkulira voda iz rezervoara sustava. Time se značajno štede prirodni resursi pitke vode jer su za odvođenje toplinske energije koju generira cijeli pogon potrebne velike količine vode. Linija za vertikalno izvlačenje bakrene žice spojena je izmjenjivačima topline na vanjski rashladni sustav. Taj vanjski sustav se sastoji od aktivnih elemenata izmjenjivača topline s ventilatorima i rashladnog agregata, rezervoara, pumpi i cjevovoda. Ventilatori se koriste kod vanjskih temperatura ispod 10 °C jer predstavljaju značajnu uštedu el. energije pred rashladnim agregatom koji se koristi kada su vanjske temperature više od 10 °C. Slika 4. Rashladni agregat i izmjenjivač topline

Na navedeni rashladni agregat spojena su dva sustava: sustav linije za vertikalno izvlačenje bakrene žice i linije za provlačenje bakra, te sustav ekstruzijskih linija (IZ-3; IZ-4; PL-3; PL4; MI2). Proizvođač je dao podatke koliko toplinske energije se mora odvoditi s linije u radu koju je potrebno hladiti te su prema tome definirani aktivni elementi s izmjenjivačima topline

19

480.000 Kcal/h. U rezervoaru se nalazi 2.000 litara vode koja cirkulira sustavom pogonjenom pumpama (5 pumpi, od toga 2 rezervne) s protokom 80 m3/h što je dovoljno da sustav rashlađuje liniju za vertikalno izvlačenje bakrene žice, liniju za provlačenje bakra i ekstruzijske linije (IZ-3; IZ-4; PL-3; PL4; MI2). 3.1.5.4. Nastanak otpada

U procesu vertikalnog izvlačenja bakrene žice otpadni materijal nakon izvlačenja (komadi žice i sl.) može se vratiti u peć za taljenje. Ukupni gubici u procesu iznose 0,2% masenog udjela sirovine (bakrenih ploča), a potječu od vode i nečistoće sadržane u/na katodi. Potrošni dijelovi koji se periodički mijenjaju (grafitne cijevi za izvlačenje bakra, termoelementi, zaštitne navlake) zbrinjavaju se prema uputama proizvođača:

1. Grafitne pahuljice - Služe za zaštitu taline u peći od vezanja kisika iz zraka. Neotrovno. Sadrže 99,5% ugljika, nešto željeza (oko 500 ppm) i nešto silicija (oko 300 ppm), vlagu i neke komponente u tragovima. Pahuljice koje su uklone iz taline najprije se prosijaju, te se na taj način odvoje sitni komadići bakra koji se mogu prodati kao koristan otpad. Ostatak grafitnih pahuljica također se može prodati kao sastojak za gnojiva koji sadrži mikronutrijente bakar i željezo.

2. Grafitni alat za izvlačenje bakrene žice - Napravljen je od sinteriranog grafita i veziva. Neotrovno. Može se usitniti i pomiješati sa grafitnim pahuljicama.

3. Grafitne navlake - Načinjene su od grafita, silicijevog karbida, veziva i posebne zaštitne boje. Svrstava se u neopasni industrijski otpad.

4. Navlake, užad i filc od keramičke vune - Uglavnom se sastoje od silicijevog (IV) oksida, aluminijevog (III) oksida i veziva. Neotrovno, ali štetno ukoliko se udahnu veće količine, također mogu uzrokovati alergijske reakcije na koži. Zbrinjavaju se jednako kao i grafitne navlake.

5. Termoelementi - Termoelementi su sačinjeni od čiste platine i platine sa 10% rodija, te se mogu prodati kao plemeniti metali. Neki dijelovi mogu se iskoristiti u postrojenju za sklapanje novih elemenata (konekcijske blokove, glave, čelične cijevi). Izolatori i termo-izvozaštitne cijevi termometara napravljene su od silicijevog karbida, aluminijevog (III) oksida ili od silicijevog (IV) oksida, što je neopasni industrijski otpad i zbrinjava se na isti način kao i grafitne navlake, užad i keramička vuna.

Godišnje količine nastalog otpada procijenjene su kako je prikazano u tablici 4. Tablica 4. Procijenjene količine otpadnih potrošnih dijelova

Otpad Ključni broj otpada Količina grafitne pahuljice 010102 0,5 t grafitne cijevi 010102 0,5 t grafitne navlake 010102 1 t užad i filc od keramičke vune 101208 90 kg termoelementi - 5 kom

3.2. PROIZVODNJA PVC GRANULATA Proizvodnja PVC granulata obuhvaća miješanje sirovina: PVC prah, kreda (CaCO3), omekšivač i stabilizator u homogenu smjesu te ekstrudiranje kroz kalup u granulat određenog oblika, koji se zatim hladi i pakira u jumbo vreće. Tako dobiveni PVC granulat se koristi u fazama izoliranja ili oplaštivanja kabela.

20

3.2.1. Miješanje dry-blend-a i ekstrudiranje granulata

Kabelski PVC granulati spadaju u meke granulate čija se proizvodnja odvija sukcesivno kroz ciklus miješanja praškastih sirovina s plastifikatorom u mikseru u tzv. dry-blend i kroz ciklus ekstrudiranja istog preko glave s noževima za granuliranje. Osnovne sirovine za proizvodnju PVC granulata su PVC prah, punilo, plastifikator, stabilizator te aditivi. Kvaliteta PVC granulata, definirana standardima (VDE), određuje izbor i količinu sirovina, odnosno proizvodnu recepturu. Proizvodnja PVC granulata se obavlja na jednoj liniji te se od ulaznih sirovina u kontinuiranom procesu dobija gotov PVC granulat pakiran u jumbo vreće na drvenoj paleti. Slika 5. Ekstruder sa sustavom za doziranje i miješanje

3.2.2. Linija za proizvodnju granulata

Linija MI-2 Za proizvodnju PVC granulata se koristi linija talijanskog proizvođača Bausano & Figli S.p.A. oznake MD-125-30, u nacrtima interno označena kao MI-2. Linija se sastoji od jedinica za doziranje i hranjenje praškastim materijalima iz jumbo vreća (PVC prah, punilo), jedinice za doziranje i hranjenje malih praškastih materijala (stabilizator, aditivi), jedinice za predgrijavanje i doziranje tekućih materijala iz cisterne (plastifikator), miksera (topli i hladni), dvopužnog ekstrudera, hladila granulata i silosa za granulat. Praškaste sirovine se doziraju pneumatskim vakuum sistemom preko vage u topli mikser, brzinom

21

doziranja koja je automatski regulirana. Predgrijani plastifikator se dozira iz cisterne zadnji i miješanjem pri visokoj brzini se apsorbira u dry-blend. Kad se dostigne temperatura zadana za završetak ciklusa (<120°C), dry-blend se automatski transportira u hladni mikser gdje se miješa i hladi pomoću tehnološke vode. Ohlađeni dry-blend dozira se u ekstruder (dvopužni promjera 125 mm) gdje se grijanjem na zadane temperature postupno tali. Na izlasku iz ekstrudera talina se protiskuje kroz kalup određenog oblika („rezanci“) i reže u granule pomoću noža spojenog na glavu ekstrudera. Granulat se uz pomoć ventilatora zračno tranportira do hladila granulata i potom zračno u silose s mješačima. Granulat se iz silosa preko vaga pakira u jumbo vreće („big bag“). Vreće se dalje koristne na ekstruzijskim linijama u proizvodnji el. vodova i kabela. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon), te priključak na sustav tehnološke vode za hlađenje (dolazna i odlazna cijev), a proizvođač sve ostalo. Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju, nakon čega je linija predana investitoru.

3.3. PROIZVODNJA ELEKTRIČNIH VODOVA I KABELA Osnovne sirovine za proizvodnju električnih vodova i kabela su bakar u formi žice promjera 8 mm, te PVC i PE granulat. Električni vodovi i kabeli se proizvode u 6 faza: 1. Provlačenje bakra 2. Sukanje ili použenje vodiča 3. Izoliranje vodiča 4. Použenje žila 5. Oplaštivanje kabelskog jezgra 6. Pakiranje kabela Za svaku fazu postoji zasebna proizvodna linija, a poluproizvodi se transportiraju internim transportom viličarima sve do zadnje faze gdje se dobiva gotovi proizvod, koj se predaje na skladište. Sa skladišta se gotovi proizvode utovaruju na kamione i otpremaju kupcima. 3.3.1. Provlačenje bakra

Provlačenje bakra je operacija mehaničke redukcije promjera bakrene žice sa ulaznog promjera 8 mm na potrebni promjer prema konstrukciji vodiča (0,6 mm do 3,42 mm). Operacija se naziva provlačenje jer se bakrena žica vuče (provlači) kroz niz matrica koje sukcesivno smanjuju promjer žice. Linija PR-4 Za provedbu operacije provlačenja se koristi linija njemačkog proizvođača Maschinenfabrik Niehoff GmbH & Co.KG oznake M81, a u nacrtima je označena internom oznakom PR-4. Sama operacija se izvodi uvođenjem bakrene žice s odmatača preko niza provlačnih kotača i matrica za redukciju promjera, dalje preko uređaja za žarenje žica na namatač. Provlačni kotači i matrice su uronjeni u emulziju ulja i vode koja smanjuje trenje i odvodi toplinu. Emulzija cirkulira u zatvorenom sustavu te se preko izmjenjivača topline hladi vodom iz zatvorenog sustava tehnološke vode (opis emulzije i postupanja sa emulzijom detaljno je naveden u Poglavlju 8.4.). Na svakom provlačnom kotaču se promjer smanjuje za određeni postotak, te se promjer smanjuje u maksimalno 15 koraka. Ulazni koturi žice

22

promjera 8 mm dopremaju se viličarem do odmatača stroja. Koture je moguće zavariti postupkom hladnog (tlačnog) zavarivanja te se postiže efekt beskonačnog ulaza materijala jer nije potrebno zaustavljati stroj za promjenu ulaznog kotura. Stroj se mora zaustavljati jedino kod promjene željenog proizvoda kada se moraju mijenjati nizovi matrica da bi se dobio različit izlazni promjer žice. Uređaj za žarenje principom el. otpora zagrijava žicu koja je već reducirana na konačni promjer da bi se omeškala prema zahjevima standarda za istezanje za pojedine proizvode. Zagrijana žica se ponovno hladi pomoću vode u zatvorenom sustavu koja je preko izmjenjivača također spojena na zatvoreni sustav tehnološke vode. Linija je opremljena s dvije vrste namatača. Ovisno o daljnjem procesu proizvodnje bakrena žica se namata na metalne bubnjeve promjera 630 mm (kapacitet 600 kg) ili 800 mm (kapacitet 1 tona) ili se slaže u metalne košare promjera 1.350 mm i visine 2.000 mm (kapacitet 3 tone). Obje vrste namatača omogućavaju automatski prelazak bez zaustavljanja na novi bubanj ili košaru, te su opremljne spremnikom praznih i punih bubnjeva i košara. Puni bubnjevi i košare se viličarom odvoze u slijedeće faze proizvodnje. Stroj može žicu provući u rasponu od minimalnog promjera 0,6 mm i maksimalnog promjera 3,42 mm. Maksimalna linijska brzina stroja je 35 m/s, a mijenja se ovisno o dimenziji žice koja se provlači. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon) te priključak na sustav tehnološke vode (dolaznu i odlaznu cijev). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predajo liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. 3.3.2. Sukanje i použenje vodiča i žila

Sukanje i použenje vodiča je operacija sastavljanja više pojedinčnih žica (provučenih na stroju za provlačenje) u jedan vodič. Standard VDE 0295 (IEC 228/HD 383) propisuje da se vodiči klase 2 nominalnog presjeka od 10 mm2 do 50 mm2 moraju sastojati od najmanje 7 žica, od 50 mm2 do 150 mm2 od najmanje 19 žica te od 150 mm2 do 300 mm2 od najmanje 34 žice. Sukanje vodiča je naziv za izradu vodiča kada pojedinačne žice s odmatača dolaze paralelno te se rotiranjem namatača obavlja použenje, stvaranje okruglog vodiča (užeta) sastavljenog od više žica. Použenje vodiča je naziv za izradu vodiča kada se pojedinačni odmatači rotiraju oko centralne žice vodiča te se na taj način obavlja použenje. Použenje žila je operacija kada se od pojedinačnih žila (izoliranih vodiča) stvara kabelsko jezgro, uže sastavljeno od izoliranih vodiča. Použenje žila se također može obavljati na dva načina kao kod izrade vodiča, rotiranjem namatača ili rotiranjem odmatača. Linija SU-5 Operaciju sukanja vodiča i použenje žila obavlja linija talijanskog proizvođača OM Lesmo S.p.A. oznake DTO-1600, interne oznake SU-5. Linija je tzv. double-twist sukalica, tj. jednim okretajem lire se obavljaju dva namotaja vodiča. Linija se sastoji od dvije vrste odmatača, vodilica žica i žila, ulazne matrice, lire i namatača. Postoji 40 odmatača za košare koji se koriste za sukanje vodiča i 7 odmatača za bubnjeve koji se koriste za použenje žila. Osnovna namjena linije je sukanje vodiča nominalnog presjeka od 10 mm2 do 150 mm2, a obavlja i použenje žila nominalnog presjeka 10 mm2 i 16 mm2.

23

Vodiči koji se suču na ovoj liniji imaju maksimalni broj žica 19, ali linija je opremljena s dvostruko više odmatača za košare iz razloga što se kraj žice u jednoj košari može zavariti s početkom žice u drugoj košari, te se tako dobija opcija beskončanog ulaza materijala, linija se ne mora zaustavljati za promjenu ulaznog materijala. Pojedinačne žice se sustavom vodilica paralelno dolaze na uređaj za izjednačavanje napetosti, te nakon toga na ulaznu matricu. Zbog rotiranja namatača na ulaznoj matrici se već formira okrugli vodič tražene dimenzije, te se događa prvi namotaj vodiča. Tada vodič preko vodilica prelazi preko lire i seta izvlačnih kotača na metalni bubanj promjera 1.600 mm koji se namata u stroju, a lira se rotira oko njega. Lira je lagana šipka napravljena od ugljičnih vlakana koja je savinuta u luk, tako da su krajevi u osi žice i centra bubnja, a sredina je izbočena tako da može rotirati oko bubnja. Ovdje se događa drugi namotaj vodiča. Nakon lire vodič prelazi nekoliko puta preko pogonjenih metalnih kotača koji zapravo povlače žice od odmatača do bubnja. Ovdje su postavljeni metalni valjci kojima se mogu proizvoditi sektorski vodiči. Uobičajeni su okrugli vodiči, a sektorski vodiči su vodiči kojima je presjek kružni odsječak, jedna strana je odsječak kružnice, a druge dvije strane su ravne pod nekim kutem, najčešće 90°. Četiri takva vodiča použenjem u kabelsko jezgro čine puni krug (4 x 90° = 360°), te takve kabele nije potrebno zaokruživati ispunom kao što je slučaj kod kabela s okruglim vodičima. Podešavanjem dva valjka oni pritišću okrugli vodič s dvije strane te stvaraju ravne stanice vodiča. Nakon toga vodič dolazi na traverzu koja svojim kretanjem pravilno slaže vodič na metalni bubanj. Tako pakiran bubanj je ulazni materijal za operaciju izoliranja. Kod použenja žila pojedinačne žile (2-7) se s odmatača za bubnjeve vode preko ulazne matrice i lire do namatača istim principom kao kod sukanja vodiča s tim da se ovdje nikada ne upotrebljavaju valjci za sektorske vodiče. Odmatači za bubnjeve su pogonjeni da ne dolazi do istezanja žila povlačenjem izvlačnih kotača, te primaju metalne bubnjeve promjera 1.250 mm i 1.600 mm. Kod použenja žila na bubnju na namataču se dobija kabelsko jezgro koje se dalje koristi u operaciji oplaštivanja. Brzina ove linije je definirana maksimalnim brojem okretaja lire 650 okretaja/min, a linijske brzine ovise o tzv. koraku použenja koji je parametar definiran kabelskim standardima različito za svaki proizvod. Linija jeisporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru) i priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predao liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. Linija SU-6 Operaciju použenja vodiča i použenja žila obavlja linija talijanskog proizvođača OM Lesmo S.p.A. oznake MSL-6+12+18, interne oznake SU-6. Ovaj stroj obavlja tzv. pravilno použenje vodiča i žila što znači da odmatači vrte oko centralnog elementa. Stroj se sastoji od odmatača za bubnjeve promjera 630 mm, 1600 mm, 2000 mm i 2240 mm nakon čega slijede tri tzv. kaveza (cage) s pripadajućim matricama te izvlačni kotači i namatač. Prvi kavez je zapravo rotirajuća cijev koja okreće 6 odmatača za bubnjeve 630 mm oko centralne osi kojom prolazi nosiva žica ili vodič s prvog odmatača. Drugi kavez okreće 12 odmatača za bubnjeve 630 mm, a treći kavez 18 odmatača. Bubnjevi su na cijevima postavljeni u tri reda pod kutem od 120°. Ti kavezi zapravo proizvode slojeve vodiča npr. vodič s 19 žica se proizvodi tako da se na početni odmatač za bubanj 630 mm stavi jedna žica, prvi kavez oko jedne žice stavlja dodatnih 6, a drugi kavez dodatnih 12. U toj konfiguraciji se treći kavez ne koristi i dobivamo na izvlačne kotače vodič od 19 žica u slojevima 1+6+12. Nakon prvog, drugog i trećeg kaveza vodič prolazi kroz matrice određene dimenzije kojom se osigurava potreban promjer i

24

okruglost vodiča. Nakon matrice drugog i trećeg kaveza postoji i stalci za proizvodnju sektrorskih vodiča na isti način kako je opisano kod linije SU-5. Nakon prolaska kroz kaveze vodič se namata više puta na dva metalna izvlačna kotača koji zapravo povlače žice sa svih odmatača koji nisu pogonjene već imaju samo kočnice. Nakon izvlačnih kotača gotovi vodič se namata na metalne bubnjeve promjera 2.000 mm ili 2.240 mm. Gotovi vodiči se upotrebljavaju dalje u operaciji izoliranja. Linija je opremljena uređajima za automatsko punjenje kaveza bubnjevima promjera 630 mm. Ispred svakog kaveza nalaze se stalci koji klize po tračnicama te se bubnjevi napunjeni žicom mogu postavljati za vrijeme dok linija radi s početnim punjenjem. Kada ponestane žice u kavezima, linija se mora zaustaviti, stalak se približi kavezu, hidraulički se izbace prazni bubnjevi iz kaveza na stalak red po red uz rotaciju kaveza za 120°, te se nakon toga također hidraulički prebace puni bubnjevi u kavez. Prije ponovnog pokretanja stroja potrebno je ručno zavariti svaku pojedinačnu žicu da se proizvodnja može nastaviti. U prostoru između trećeg kaveza i izvlačnih kaveza mogu se ugraditi uređaju za omatanje plastičnim ili metalnih trakama koje se koriste u pojedinim kabelima. Kada linija obavlja operaciju použenja žila proces je putpuno jednak s razlikom da se s odmatača odmataju žile tj. izolirani vodiči umjesto bakrenih žica i završni proizvod je kabelsko jezgro koje se dalje koristi u operaciji oplaštivanja. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru) i priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je liniju predao investitoru. Za cijelu liniju izdana je CE deklaracija o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. Linija PO-2 Operaciju použenja žila za žile nominalnog presjeka 25 mm2 do 300 mm2 obavlja linija talijanskog proizvođača OM Lesmo S.p.A. oznake DTW-2240, interne oznake PO-2. Ovaj stroj obavlja použenje žila klasičnim jednostrukim rotiranjem namatača (za razliku od double-twist tehnologije s lirom), ali ima ugrađenu i mogućnost rotiranja odmatača čime se mogu proizvoditi kabelska jezgra s žilama koje nemaju ugrađenu energiju torzije te nemaju tendenciju odmatanja. Ugrađena su dva odmatača za bubnjeve promjera 1600 mm, te četiri odmatača za bubnjeve promjera 2000 mm. S odmatača se žile sustavom vodilica vode prema uređaju za použenje (vodilice s uvodnim rupama i matrica) nakon njega kroz SZ uređaj, pa preko uređaja na omatanje trakama na namatač koji orima metalne bubnjeve promjera 1600 mm, 2000 mm i 2200 mm. Namatač se rotira oko svoje horizontalne osi i time použava žile na uređaju za použenje te povlači žile s odmatača rotiranjem samog bubnja oko svoje osi. SZ uređaj je uređaj koji radi na principu torzijske osovine koja rotira tri diska s vodilicama za žile koja neprestano u radu mijenja smjer rotacije. Slova SZ u nazivu simboliziraju lijevi i desni smjer použenja. Ovaj uređaj služi za polaganje bakrenih žica oko kabelskog jezgra koje služe za povećanu mehaničku i električnu zaštitu kabela. Uređaj je povezan s 36 statičkih odmatača za metalne bubnjeve promjera 800 mm, te može omotati jezgro s 1 – 36 bakrenih žica promjera od 0,3 mm do 2,5 mm. Statički odmatači su zapravo stalci za bubnjeve koji se polože na jednu stanicu, a na drugu se postavi vodilica koja se rotira oko stranice bubnja kako se žica odmata. Nakon što se SZ uređajem žice omotaju oko kabelskog jezgra na njih se stavlja bakrena traka koji ih učvršćuje i električki povezuje. Nakon toga se jezgro sa ili bez bakrenih žica može omotati papirnatom, poliesterskom, polipropilenskom ili čeličnom trakom zavisno o zahjevima za proizvod. Použeno kabelsko jezgro se dalje koristi u operaciji oplaštivanja. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el.

25

energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru) i priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je liniju predao investitoru. Za cijelu liniju izdana je CE deklaracija o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. 3.3.3. Izoliranje vodiča

Izoliranje vodiča je operacija nanošenja izolacije tj. sloja termoplastičnog materijala (PVC, PE, XLPE) na metalni vodič u debljini i boji prema zahtjevima standarda. Sâmo nanošenje materijala se obavlja uređajem koji se zove ekstruder. Ekstruder je preko sustava za doziranje usklađen s odmatačem i namatačem linije te brzinom okretaja puža prerađuje i dozira preko glave i alata potrebnu količinu materijala na vodič. Sustav za doziranje uzima termoplastične materijale vakuum pumpama direktno iz jumbo vreća u kojima su oni dobavljeni. Ekstruder se sastoji od cilindra (cijevi) sa zonama zagrijavanja i puža (vijka) s navojem dizajniranim za potrebno miješanje, homogeniziranje i taljenje materijala. Glava ekstrudera je metalni dio u koji se može umetnuti potrebni alat, matrica i trn koji formira potrebni oblik izolacije na vodiču. Linije su generalno koncipirane tako da se vodič premata s odmatača na namatač u ravnoj liniji na koji je okomito postavljen ekstruder. Nakon ekstrudera izolirani vodič ulazi u kupku gdje se hladi s izlazne temperature iz ekstrudera (oko 150 °C) do temperature koja je dostatna da se ne slijepi na bubnju na namataču (oko 50°C). Linijske brzine ove operacije ovise o mogućnostima istisnuća materijala ekstrudera i mogućnostim hlađenju u kupki. Istisnuće ekstrudera se povećava promjerom cijevi, a hlađenje kupke se poboljšava povećanjem duljine kupke i snižavanjem temperature tehnološke vode za hlađenje. Linija IZ-3 Operaciju izoliranja vodiča za vodiče nominalnog presjeka 0,75 mm2 do 10 mm2 obavlja linija austrijskog proizvođača Rosendahl Maschinen GmbH oznake RAX045, interne oznake IZ-3. Linija se sastoji od dvostrukog odmatača za metalne bubnjeve promjera 630 mm i 800 mm, tri ekstrudera s pripadajućim sustavima za doziranje izolacijskih materijala, glave ekstrudera, kupke za hlađenje, uređaja za kontrolu proizvoda te automatskog dvostrukog namatača za metalne bubnjeve promjera 1.250 mm. Dvostruki odmatač je statički, ima dva stalka za bubnjeve s vodičem, gdje se kraj vodiča s jednog bubnja može zavariti s početkom vodiča s drugog bubnja te linija ima opciju beskonačnog ulaza. Kod ekstruzijskih linija je to vrlo važno jer se kod svakog kretanja i zaustavljanja linije pojavljuje tehnološki otpad zbog toga jer ekstruder nema u potpunosti linearnu karakteristiku istisnuća jer se proces ne može kontrolirati kod vrlo niskih okretaja puža (što se događa kod kretanja i stajanja). Poslije odmatača se nalazi mehanička kočnica koja omogućava konstantnu napetost kroz liniju od ekstrudera do namatača. Postoje 3 ekstrudera s jednom zajedničkom glavom jer se vodiči izoliraju u tehnologiji tzv. skin-a. To znači da je većina materijala PVC prirodne boje koji se istiskuje glavnih ekstruderom promera 90 mm, dok se boja (masterbach) nanosi pomoćnim ekstuderima u debljini od samo 0,01 mm. Obično se koristi samo jedan pomoćni ekstruder promjera 45 mm jer su žile u samo jednoj boji, dok se za proizvodnju žuto-zelene žile koristi i treći pomoćni ekstruder promjera 30 mm. Svaki ekstruder ima različite puževe koji se mijenjuju u ovisnosti o materijalu koji se ektrudira (PVC, PE, XPLE). Svaki ekstruder ima sustav za doziranje koji omogućava miješanje 2 komponente materijala prije ulaska u ekstruder. Nakon ekstrudera nalazi se dio kupke u kojem se izolirana žila hladi rasprsnutim mlazom, zapravo kapljicama vode da se ne ošteti i deformira još vrlo mekana izolacija. Nakon toga se nalazi laserski mjerač promjera koji mjeri topli promjer žile u drugoj osi. Pomoću tog mjerača se upravlja doziranje ekstudera kroz elektronski upravljački sustav

26

linije. Linija se upravlja automatski jer linijske brzine od 1200 m/min ne dopuštaju ljudsku kontrolu i dovoljno brzu reakciju. Nakon toga se nalazi kupka za hlađenje gdje je proizvod u potpunsti uronjen u vodu jer je već dovoljno čvrst da se ne deformira. Iza kupke se ponovo nalazi kontrolni uređaj koji u hladni promjer žile mjeri i ekscentričnost tj. prikazuje položaj metalnog vodiča u izoliranoj žili. Vodič mora biti u sredini žile, a to se ne može odrediti samo mjerenjem promjera. Nakon toga se nalazi visokonaponskih ispitivač, uređaj u kojem proizvod prolazi između dvije elektrode koje su puno višem naponu nego se proizvod u upotrebi koristi i koji pronalazi i dojavljuje eventualne greške u izolaciji (rupe). Uređaji za kontrolu su vrlo važni jer na osnovu svojih mjerenja odmah ispravljaju greške korekcijama u upravljanju linijom te smanjuju škart, povećavaju kvalitetu proizvoda i smanjuju utrošak materijala. Na kraju linije se nalazi automatski dvostruki namatač, koji može prebaciti proizvod s punog na prazni bubanj bez smanjivanja brzine linije. Kod prebacivanja se reže žila na jednom bubnju, traverza ju prebacuje na drugi bubanj, za to vrijeme akumulator skuplja višak proizvoda (odmatač se odmata brže od namatača), te drugi bubanj ubrzava dok ne preuzme proizvod s akumulatora i na kraju se sinkrinizira s brzinom linije. Tada se puni bubanj može izvaditi dok linija kontinuirano radi te se transportira u slijedeću operaciju, a to je použenje žila i oplaštivanje. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon) te priključak na sustav tehnološke vode za hlađenje (dolazna i odlazna cijev). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je liniju predao investitoru. Za cijelu liniju izdana je CE deklaracija o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. Linija IZ-4 Operaciju izoliranja vodiča za vodiče nominalnog presjeka 10 mm2 do 300 mm2 obavlja linija austrijskog proizvođača Rosendahl Maschinen GmbH oznake RAX047, interne oznake IZ-4. Linija se sastoji od odmatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm i 2000 mm, dva ekstrudera s pripadajućim sustavima za doziranje izolacijskih materijala, glave ekstrudera, kupke za hlađenje, uređaja za kontrolu proizvoda te dva namatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm, 2000 mm i 2240 mm. Odmatač je pogonjen, nakon njega vodič prolazi kroz izvlakač, gusjenice koje održavaju konstantnu napetost kroz liniju. Na ovoj liniji su ugrađena dva ekstrudera s zajedničkom glavom, glavni promjera 120 mm i jedan pomoćni promjera 45 mm. U slučaju proizvodnje žuto-zelene žile glavni ekstruder istiskuje materijal obojan u cijelom presjeku žuto, a pomoći ekstuder dodaje samo zelene trake u debljini od 0,01 mm. Svaki ekstruder ima različite puževe koji se mijenjuju u ovisnosti o materijalu koji se ektrudira (PVC, PE, XPLE). Svaki ekstruder ima sustav za doziranje koji omogućava miješanje 2 komponente materijala prije ulaska u ekstruder. Nakon ekstudera se nalazi laserski uređaj za mjerenje promjera po drugoj osi. Nakon toga proizvod prolazi kroz kupku koja hladi proizvod, na kraju koje se nalazi uređaj za mjerenje hladnog promjera i visokonaponski ispitivač. Prije namatača se također nalazi izvlaka. Proizvod se može bez zaustavljanja ručno prebaciti s jednog bubnja na drugi također uz pomoć akumulatora. Prebacivanje se ovdje obavlja ručno jer su linijske brzine puno manje, maksimalno 200 m/min. Brzine su manje jer su ovdje presjeci vodiča puno veći pa su i standardom propisane debljine izolacije veće, a time i ekstrudirane količine termoplastičnih materijala. Izolirani vodiči tj. žile s ove linije mogu biti gotov proizvod te ići na operaciju pakiranja ili su ulaz u operaciju použenje žila. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav

27

komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon) te priključak na sustav tehnološke vode za hlađenje (dolazna i odlazna cijev). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je liniju predao investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. 3.3.4. Oplaštivanje vodova i kabela

Oplaštivanje vodova i kabela je je operacija nanošenja plašta tj. sloja termoplastičnog materijala (PVC, PE) na kabelsko jezgro (jedan ili više použenih izoliranih vodiča – žila) u debljini i boji prema zahtjevima standarda. Samo nanošenje materijala se obavlja uređajem koji se zove ekstruder. Rad ekstrudera je već opisan u poglavlju o operaciji izoliranja. Kod pojedinih proizvoda plašt se nanosi direktno na kabelsko jezgro (sektorski kabeli, fleksibilni vodovi) dok je kod kabela s okruglim vodičima prije plašta potrebno nanijeti ispunu koja popunjava rupe (tzv. cvikle) između vodiča i zaokružuje kabelsko jezgro. Tako linije za oplaštivanje uobičajeno imaju dva ekstrudera s odvojenim glavama postavljena jedan iza drugoga. Ostatak linije za oplaštivanje koristi istu tehnologija i uređaje kao i linija za izoliranje koja je radnije opisana. Noviji trend u kabelskoj industriji je da se u liniju za oplaštivanje postavi i SZ uređaj za použenje žila pa se tako za pojedine proizvode na jednoj liniji mogu obaviti dvije operacije - použenje žila i oplaštivanje kabelskog jezgra. U ovom slučaje se SZ uređaj koristi da se od paralelno postavljenih ulaznih žila napravi okruglo kabelsko jezgro koje zbog principa rada SZ uređaja po dijelovima ima lijevi i desni smjer použenja. U takve linije potrebno je ugraditi više odmatača, tj. onoliki broj koliko žila se želi použavati SZ uređajem. Linija PL-3 Operaciju použenja žila i oplaštivanja kabelskog jezgra za konstrukcije od 2x0,75 mm2 do 5x6 mm2 obavlja linija austrijskog proizvođača Rosendahl Maschinen GmbH oznake RAX046, interne oznake PL-3. Linija se sastoji od 6 statičkih odmatača za metalne bubnjeve promjera 1250 mm i jednog pogonjenog odmatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm, SZ uređaja za použenje maksimalno 7 žila, ekstrudera za ispunu i ekstrudera za plašt promjera 120 mm s pripadajućim sustavima za doziranje materijala, kupke za hlađenje, uređaja za kontrolu proizvoda te automatskog dvostrukog namatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm. U statičke odmatače se stavljaju bubnjevi s izoliranim vodičima koji se tada použavaju u SZ uređaju. Na pogonjeni odmatač se mogu staviti bubnjevi s već použenim kabelskim jezgrama, te se tade SZ uređaj ne upotrebljava. Kabelsko jezgro dalje ide na prvi ekstruder koji kroz glavu ekstrudira ispunu (EPDM) koja zaokružuje kabelsko jezgro. Nakon glave prvog ekstrudera se nalazi laserski uređaj za mjerenje promjera u dvije osi koji mjeri promjer kabelskog jezgra. Tada drugi ekstruder na jezgro nanosi plašt i nakon njega se postavlja laserski uređaj za mjerenje toplog promjera vodova i kabela. Nakon toga vodovi i kabeli se hlade tehnološkom vodom u kupki za hlađenje. Nakon kupke se nalazi laserski uređaj za mjerenje hladnog promjera. Na kraju linije se nalazi automatski dvostruki namatač koji može proizvod prebaciti s punog na prazni bubanj bez smanjivanja brzine linije na isti način kao namatač na liniji IZ-3. Maksimalna brzina ove linije je 360 m/min. Oplašteni vodovi i kabeli s ove linije su gotov proizvod koji ide dalje na operaciju pakiranja. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon), te priključak na sustav tehnološke vode za hlađenje (dolazna i odlazna cijev). Proizvođač je

28

nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predao liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. Linija PL-4 Operaciju použenja žila i oplaštivanja kabelskog jezgra za konstrukcije od 2x10 mm2 do 4x300 mm2 obavlja linija austrijskog proizvođača Rosendahl Maschinen GmbH oznake RAX046, interne oznake PL-4. Linija se sastoji od 5 pogonjenih odmatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm, 2000 mm i 2240 mm, SZ uređaja za poženje maksimalno 5 žila, ekstrudera za ispunu i ekstrudera za plašt promjera 120 mm s pripadajućim sustavima za doziranje materijala, kupke za hlađenje, uređaja za kontrolu proizvoda te pogonjenog namatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm, 2000 mm i 2240 mm. U odmatače se stavljaju bubnjevi s izoliranim vodičima koji se tada použavaju u SZ uređaju. S obzirom da se na ovoj liniju použavaju žile velikih dimezija použeno jezgro je potrebno omotati kevlarskom niti da se ne raspouži. Nakon omatanja kevlarskom niti jezgro se još može omotati plastičnim trakama prema zahtjevima kabelskih standarda. Na jedan odmatač se mogu staviti bubnjevi s već použenim kabelskim jezgrama, te se tada SZ uređaj ne upotrebljava i može se tračnicama maknuti s osi linije. Kabelsko jezgro dalje ide na prvi ekstruder koji kroz glavu ekstrudira ispunu (EPDM) koja zaokružuje kabelsko jezgro. Nakon glave prvog ekstrudera se nalazi laserski uređaj za mjerenje promjera u dvije osi koji mjeri promjer kabelskog jezgra. Tada drugi ekstruder na jezgro nanosi plašt i nakon njega se postavlja laserski uređaj za mjerenje toplog promjera vodova i kabela. Nakon toga se kabeli hlade tehnološkom vodom u kupki za hlađenje. Nakon kupke se nalazi laserski uređaj za mjerenje hladnog promjera. Na kraju linije se nalazi pogonjeni namatač. Maksimalna brzina ove linije je 150 m/min. Oplašteni kabeli s ove linije su gotov proizvod koji ide dalje na operaciju pakiranja. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru), priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon) te priključak na sustav tehnološke vode za hlađenje (dolazna i odlazna cijev). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predao liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 98/37/EC za strojeve. 3.3.5. Pakiranje vodova i kabela

Pakiranje vodova i kabela je je operacija prebacivanja proizvoda s procesnih dužina na metalnih procesnim bubnjevima u trgovačka pakiranja. Standardna trgovačka pakiranja su koturi od 50 m i 100 m, te drveni bubnjevi raznih dužina (najčešće 500 m). Kotur je naziv za pakiranje kada se vodovi i kabeli namotaju u oblik šupljeg valjka unutarnjeg promjera od 150 mm, vanjskog promjera do 470 mm, visine do 200 mm. Kotur se stisne poliesterskom trakom da se ne može razmotati, te se izvana zaštiti termoskupljajućom folijom. Koturi se slažu na drvene palete dimenzija 120 mm x 80 mm, na visinu do 100 mm. Koturi se najčešće koriste za pakiranje instalacijskih vodova. Drveni bubnjevi postoje u raznim dimenzija promjera stranice od 600 mm do 2200 mm (detaljnije opisano u poglavlju o ambalaži). Na drvene bubnjeve se namataju kabeli na dužine prema zahtjevu kupca. Bubanj se mora izabrati prema podatku o minimalnom radijusu savijanja pojedinog kabela i traženoj dužini. Drveni bubnjevi se najčešće koriste za pakiranje energetskih kabela.

29

Linija PK-3 Operaciju pakiranja vodova i kabela konstrukcije od 2x0,75 mm2 do 5x6 mm2 u koture obavlja linija talijanskog proizvođača PS Costruzioni Meccaniche S.r.l. PS 470/16, interne oznake PK-3. Linija se sastoji od pogonjenog odmatača za metalne bubnjeve promjera 1.600 mm, horizontalnog akumulatora, glave za namatanje, strapera, peći za termoskupljanje plastične folije, paletizera i uređaja za omatanje paleta. Gotovi vodovi i kabeli se s metalnih bubnjeva s procesnim dužinama vode preko akumulatora na glavu za namatanje. Akumulator je uređaj koji može među svojim vodilicama držati do 300 metara proizvoda, a služi da kompenzira nagla ubrzanja i usporavanja glave za namatanje, tako da se odmatač može jednolično odmatati. Glava za namatanje prihvaća kraj kabela, brzom rotacijom te vođenjem traverze po visini formira kotur, te ga reže na dužinu koja se programira u upravljačkom sustavu. Gotov kotur prihvaćaju ruke manipulatora koje ga pomiču na poziciju strapera koji kotur omata dijametralno PT trakom. Za to vrijeme glava već namata drugi kotur koji pomicanjem na poziciju strapera gura prvi kotur u peć u kojoj se oko kotura obavije folija koja se na njega nanosi na ulazu u peć. Kroz peć pa do paletizera koture transportira pomična traka. Na pomičnoj traci se na kotur pomoću printera s pomičnom rukom stavlja etiketa s podacima o proizvodu. Paletizer je uređaj koji koture slaže po rasporedu definiranom upravljačkim sustavom i spušta na drvene palete. Definira se i broj redova kotura na paleti nakon čega paletizer izbacuje punu paletu na uređaj za omatanje paleta i uzima novu praznu paletu iz spremnika paleta i postavlja ju kao radnu. Na uređaju za omatanje paleta radnik ručno učvrsti strech foliju na paletu, te paletu okreće na uređaju dok nije u potpunosti omotana. Gotova omotana paleta se viličarem odvozi na skladište. Maksimalna brzina linije je 3 kotura po 100 m u minuti, dakle 300 m/min. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru) i priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predao liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 89/392/EC za strojeve. Slika 6. Fotografija spakiranog kotura

30

Linija PB-4 Operaciju pakiranja kabela svih konstrukcija na drvene bubnjeve promjera stranica od 600 mm to 2.200 mm obavlja linija talijanskog proizvođača PS Costruzioni Meccaniche S.r.l. PS RL-2250, interne oznake PB-4. Linija se sastoji od pogonjenog odmatača za metalne bubnjeve promjera 1600 mm, 2000 mm i 2240 mm, uređaja za kontrolu napetosti, uređaja za mjerenje duljine, pisača i namatača za drvene bubnjeve promjera 600 mm do 2500 mm. Kabeli se s metalnih bubnjeva s procesnim dužinama vode preko uređaja za kontrolu napetosti na uređaj za mjerenje duljine. Uređaj za mjerenje duljine je beskontaktni laserski uređaj koji mjeri s precizošću 0,01 % kabele svih oblika i površine. Podaci s tog uređaja automatski se prenose na namatač te zaustavljaju stroj na programiranim dužinama. Ink-jet pisač može na plašt kabela ispisivati natpis prema standardu. Na namataču se kabeli sijeku škarama na traženim dužinama prema zahjtevu kupca. Na namataču se početni u završni kraj kabela učvršćuju pomoći limova i čavlića na stranicu bubnja. Cijeli bubanj se može još omotati zaštitnom folijom. Tako spakiran bubanj se viličarem odvozi na skladište. Linija je isporučena kao cjelina integrirana s električnim ormarima, kabelima, upravljačkim sustavom i zaštitnim mjerama. Investitor je osigurao priključak za el. energiju (samo kabel prema glavnom razvodnom ormaru) i priključak na sustav komprimiranog zraka (cijevi prema centralnoj kompresorskoj stanici za cijeli pogon). Proizvođač je nadgledao postavljanje linije, te obavio probnu proizvodnju nakon čega je predao liniju investitoru. Za cijelu liniju proizvođač je izdao CE deklaraciju o sukladnosti proizvoda s direktivom 89/392/EC za strojeve. 3.3.6. Ispitna stanica

Ispitna stanica je prostor gdje se gotovi vodovi i kabeli električki ispituju prema zahtjevima standarda za pojedine proizvode. Standard propisuje ispitni napon koji se mora narinuti na pojedinačne vodiče u vodovima i kabelima te vrijeme koje proizvod mora izdržati bez proboja. Proboj se događa ako na žilama nema dovoljne količine izolacijskog materijala ili postoje greške (rupe) na izolaciji. Ispitni napon je puno viši od napona propisanog za normalno korištenje proizvoda te se za tako ispitani proizvod može smatrati da je siguran u upotrebi ako se poštivaju uputstva o korištenju. Za ispitane proizvode vode se standardom propisani zapisi koji se čuvaju kod proizvođača i po potrebi isporučuju zajedno s proizvodom. Ispitna stanica je podijeljena u dva prostora, prostor za ispitivača i prostor za ispitivani proizvod. Uređaj za ispitivanje je električki uređaj koji može na svojim stezaljkama dati napon po zahtjevu. Uređaj se nalazi u prostoru za ispitivača, a njegove stezaljke se nalaze u prostoru za ispitivani proizvod. Krajevi vodiča na ispitivanom proizvodu se povezuju sa stezaljkama uređaja fleksibilnim bakrenim vodičima. Ograda prostora za ispitivane proizvode je također spojena na uređaj za ispitivanje koji ne može raditi ako prostor nije zatvoren tj. ako nije uključena sigurnosna sklopka.

31

4. BLOK DIJAGRAM POSTROJENJA PREMA POSEBNIM TEHNOLOŠKIM DIJELOVIMA Slika 7. Blok dijagram

32

Slika 8. Blok dijagram – proizvodnja kabela

33

Slika 9. Tehnološka shema

34

5. PROCESNI DIJAGRAM TOKA

35

5.1. LINIJA ZA VERTIKALNO IZVLAČENJE BAKRENE ŽICE

Slika 10. Vertikalno izvlačenje bakrene katode kako bi se dobila bakrena žica promjera 8 mm

36

5.2. LINIJA ZA PROVLAČENJE BAKRENE ŽICE

Slika 11. Mehanička redukcija bakrene žice promjera 8 mm na zadanu dimenziju

5.3. LINIJA ZA SUKANJE VODIČA I ŽILA

Slika 12. Povezivanje pojedinačnih žica u snop

37

5.4. LINIJA ZA POUŽENJE VODIČA I ŽILA

Slika 13. Povezivanje pojedinačnih žica oko centralne žice u snop

5.5. LINIJA ZA POUŽENJE ŽILA

Slika 14. Povezivanje pojedinačnih žila oko centralne žile u kabelsko jezgro

38

5.6. PROIZVODNJA PVC GRANULATA

Slika 15. Mješanje sirovina pri visokoj temperaturi, hlađenje, ekstrudiranje i rezanje u PVC granulat

39

5.7. IZOLIRANJE VODIČA

Slika 16. Izoliranje bakrene žice PVC granulatom

40

5.8. OPLAŠTENJE

Slika 17. Oplaštenje kabelskog jezgra ispunom i PVC granulatom

41

5.9. PAKIRANJE

Slika 18. Namatanje kabela na kotur ili drveni bubanj

42

6. PROCESNA DOKUMENTACIJA POSTROJENJA

Naziv procesa:

Vertikalno izvlačenje bakrene žice

Ulaz u proces:

› čista bakrena katoda: - dim: 1 m x 1 m x 12 mm. - masa: 100 – 130 kg/kom

› ostatak iz proizvodnje (3 – 8 % uk. mase)

Proces:

› taljenje bakrene katode u peći u zaštitnom sloju grafitnih pahuljica, izvlačenje preko grafitnih cijevi 12 bakrenih žica promjera 8 mm, hlađenje i namatanje u koture, 1430 kg/h

Izlaz iz procesa:

› kotur 3 – 4 t bakrene žice 8 mm: - gustoća oko 8,9 kg/dm3 - prekidna čvrstoća oko 170 N/mm2 - istezanje pri lomu oko 45% - sadržaj kisika < 3 ppm - vodljivost min 101% IACS

43

Naziv procesa:

Provlačenje bakrene žice

Ulaz u proces:

› bakrena žica promjera 8 mm u koturu 3 – 4 t - vodljivost min 101% IACS

Proces:

› mehanička redukcija dimenzije provlačenjem kroz max 15 matrica u emulziji, žarenje (mekšanje) na principu električnog otpora radi postizanja zahtjevanog istezanja, hlađenje vodom i namatanje na metalni bubanj ili u košaru

Izlaz iz procesa:

› bakrena žica 0,6 – 3,51 mm namotana na: - metalni bubanj promjera 630 mm, nosivosti 600 kg - metalni bubanj promjera 800 mm, nosivosti 1 t - metalna košara promjera 1350 mm i visine 2000 mm, nosivosti 3 t

44

Naziv procesa: Sukanje ili použenje vodiča (2 linije)

Ulaz u proces: › bakrena žica u košarama (3 tone), ili na metalnim bubnjevima 630 mm, promjera 1,36 – 3,25 mm

Proces:

› izrada okruglog ili sektorskog višežičnog vodiča kl. 2 združivanjem 7 do 37 pojedinačnih žica. Kod operacije sukanja pojedinačne žice se združuju u snop rotiranjem namatača, dok u operaciji použenja pojedinačni odmatači rotiraju oko centralne žice vodiča u snopu. Linijska brzina ovisi o koraku sukanja ili použenja te o max broju okretaja.

Izlaz iz procesa: › bakreni vodiči klase 2 (konstrukcije 7 – 37 žica), nominalnog presjeka 10 – 300 mm2 namotani na metalni bubanj 1600 mm - 2240 mm

45

Naziv procesa: Izoliranje vodiča (2 linije)

Ulaz u proces:

› bakreni vodič kl. 1 (promjer 1,36 mm – 4,40 mm)

- metalni bubanj 800 mm, košara 1300 mm

› bakreni vodič kl. 2, 10 mm2 – 300 mm2

- metalni bubanj: 1600 mm, 2000 mm

› termoplastični materijal (PVC, PE, XLPE)

› masterbatch

Proces:

› kontinuirano ekstrudiranje rastaljenog termoplastičnog materijala na bakreni vodič, hlađenje izoliranog vodiča prolaskom kroz vodenu kupku, namatanje na metalni bubanj. Linije su opremljene potrebnim mjernim i indikatorskim uređajima. Max brzina linije: 1200 m/min ili 300 m/min

Izlaz iz procesa: › izolirana žica (žila), boje izolacije prema zahtjevu standarda, namotana na metalni bubanj 1250 mm – 2240 mm

46

Naziv procesa: Použenje žila

Ulaz u proces:

› žile nominalnog presjeka 10 mm2 – 300 mm2 namotane na metalne bubnjeve 1250 mm – 2240 mm

› termoplastične trake

› bakrena žica 0,6 mm– 3,5 mm

› bakrena traka min 0,1 mm x 10 mm

› čelična traka 0,2 mm x 30 mm – 0,5 mm x 60 mm

Proces:

› izrada kabelskog jezgra rotacijom pojedinačnih žila oko centralne žile uz omatanje trakom ili žicom. Linijska brzina ovisi o koraku použenja te o max broju okretaja.

Izlaz iz procesa: › kabelsko jezgro, konstrukcije do 4x300 mm2, namotano na metalni bubanj max 2240 mm

47

Naziv procesa: Oplaštenje kabela (2 linije)

Ulaz u proces:

› kabelsko jezgro, konstrukcije do 4x300 mm2, namotano na metalni bubanj max 2240 mm

› nevulkanizirajuća ispuna (EPDM, LS0H)

› termoplastični materijal (PVC, PE, LS0H)

› masterbatch

Proces:

›SZ použenje žila manjih presjeka, pa sukcesivno ekstrudiranje ispune (prema zahtjevu standarda) i termoplastičnog materijala na použeno jezgro, hlađenje kabela prolaskom kroz vodenu kupku, namatanje na metalni bubanj. Linije su opremljene potrebnim mjernim i indikatorskim uređajima. Brzina linije 15 m/min – 300 m/min

Izlaz iz procesa: › kabel, konstrukcije do 4x300 mm2, namotan na metalni bubanj do 2240 mm

48

Naziv procesa: Pakiranje kabela (2 linije)

Ulaz u proces:

› kabel, konstrukcije do 4x300 mm2, namotan na metalni bubanj do 2240 mm

› drveni bubanj, promjer stranice 600 mm – 2500 mm

› drvena paleta 1200 mm x 800 mm

› materijal za pakiranje u koture (termoskupljajuća folija, polipropilenska traka, stretch folija, karton)

› etiketa

Proces:

› namatanje kabela zahtjevane duljine u odgovarajući kotur ili na drveni bubanj, - koturi od 100 m i 50 m, - drveni bubnjevi raznih duljina (prema zahtjevu kupca), standardno 500 m i 1000 m Max brzina linije 300 m/min

Izlaz iz procesa: › gotov proizvod, u koturu ili na bubanju, spreman za skladištenje ili transport kupcu

49

Naziv procesa: Proizvodnja PVC granulata

Ulaz u proces:

› sirovine: - PVC prah, big-bag 1 t - punilo (kreda), big-bag 1 t - omekšivač, tank 2x40 t - stabilizator, vreća 25 kg - aditivi, vreća 25 kg

Proces:

› umiješavanje sirovina u homogenu smjesu (PVC compound) pri visokoj temperaturi, hlađenje nastale suhe smjese i njeno ekstrudiranje te rezanje u granule koje se hlade i pakiraju u big-bag (cca 1 tona). Receptura različita ovisno o tipu kabelskog granulata

Izlaz iz procesa: › PVC granulat pakiran u big-bag (cca 1 tona) namijenjen izoliranju i oplaštenju kabela

50

7. ANALIZA PRIMIJENJENIH TEHNIKA U ODNOSU NA NRT U OSTALIM PROIZVODNIM PROCESIMA U PROIZVODNOM KOMPLEKSU „EUROCABLE GROUP“

7.1. SUSTAV HLAĐENJA TEHNOLOŠKE VODE Proces proizvodnje električnih vodova i kabela generira značajne količine toplinske energije koja se prenosi u proizvode te ju je potrebno prenijeti natrag u okolinu. U proizvodnom pogonu Eurocable Group koriste se zatvoreni sustavi, u kojima hladilo ili procesni medij cirkulira u cijevima ili zavojnicama i nije u dodiru s okolišem. U sustavima zatvorenog kruga, cijevi ili zavojnice u kojima cirkulira hladilo ili procesni medij se hlade, hladeći potom tvar koju sadrže. Mokri sustavi zatvorenog kruga u širokoj su primjeni u industriji manjeg kapaciteta. Sustav hlađenja tehnološke vode u pogonu Eurocable Group podijeljen je u dva dijela: 1) Krug hlađenja linije za vertikalno izvlačenje bakra i za provlačenje bakra 2) Krug hlađenja ekstruzijskih linija (IZ-3; IZ-4; PL-3; PL4; MI2)

Oba sustava su zatvorena, što znači da se za hlađenje linija ne koristi voda iz vodoopskrbnog sustava već konstantno cirkulira voda iz rezervoara sustava. Time se značajno štede prirodni resursi pitke vode jer su za odvođenje toplinske energije koju generira cijeli pogon potrebne velike količine vode.

1) Krug hlađenja linije za vertikalno izvlačenje bakrene žice i za provlačenje bakra Na liniji za provlačenje bakra toplinska energija se pojavljuje zbog trenja u provlačnim matricama i električkog grijanja žice na vrlo visoke temperature zbog mehaničkih zahtjeva, te se mora hladiti za daljnje korištenje. Linija je opremljena sustavima koji kao transportni medij koriste emulziju vode i ulja i čistu vodu, koji preuzimaju toplinsku energiju s proizvoda. Slika 19. Rashladni agregat i izmjenjivač topline

Također su opremljeni izmjenjivačima topline kojima se ta energija može prenijeti na vanjski sustav. Taj vanjski sustav se sastoji od aktivnih elemenata izmjenjivača topline s ventilatorima i rashladnog agregata, rezervoara, pumpi i cjevovoda. Ventilatori se koriste kod vanjskih temperatura ispod 10 °C jer predstavljaju značajnu uštedu el. energije pred rashladnim agregatom koji se koristi kada su vanjske temperature više od 10 °C. Proizvođač je dao podatke koliko toplinske energije se mora odvoditi s linije u radu (550 kW) te su prema tome definirani aktivni elementi s izmjenjivačima toplice 480.000 Kcal/h

51

tj. . U rezervoaru se nalazi 2.000 litara vode koja cirkulira sustavom pogonjenom pumpama (5 pumpi, od toga 2 rezervne) s protokom 80 m3/h što je dovoljno da na izmjenjivačima linije za provlačenje odvede dovoljnu količinu toplinske energije. Linija za provlačenje bakrene žice biti će spojena na isti agregat kao i uređaji za izvlačenje bakrene žice. 2) Krug hlađenja ekstruzijskih linija (IZ-3; IZ-4; PL-3; PL4; MI2)

Na ekstruzijskim linijama termoplastični materijali se u ekstruderu moraju grijati da bi materijal prešao u stanje taline koja se alatima u glavi može oblikovati na vodič. Nakon toga taj materijal prolazi kroz vodu u kupkama za hlađenje i ta voda mora preuzeti dovoljno toplinske energije da se termoplastični materijali dovoljno ukrute da se proizvod ne deformira ili slijepi na namatačima. Proizvođači linija su dali podatak da je to ukupno 264 kW toplinske energije koju treba preuzeti voda iz sustava za hlađenje. Krug za hlađenje ekstruzijskih linija ima bazen ispod razine koji sadrži 50 m3 vode koja cirkulira između kupki za hlađenje na linijama izoliranja i oplaštivanja i izmjenjivača, i dirketno odvodi višak topline. Dolazna voda prema linijama je pogonjena pumpama (6 pumpi, od toga 2 rezervne), a od linija se vraća slobodnim padom. Voda se također hladi ili izmjenjivačem s ventilatorima od 248.000 Kcal/h kada je vanjska temperatura ispod 10 °C ili rashladnim agregatom kada je temperatura viša od 10 °C.

Aspekti rizika sustava hlađenja odnose se na istjecanje iz izmjenjivača topline, te tako onečišćenje okoliša može nastati ukoliko postoji istjecanje, no ispravnim se preventivnim održavanjem i praćenjem to može spriječiti.

7.2. OBRADA OTPADNIH VODA Sve otpadne vode koje nastanu u proizvodno-poslovnom kompleksu obrađuju se do zadovoljavajuće kvalitete. 1) Separator ulja za obradu oborinske vode sa prometnih i manipulativnih površina Konstrukcija separatora tip Tehnix čini kompaktnu prenosivu tehnološku cjelinu. Separatori su tipski proizvodi kojima je osnovna namjena odvajanje taloga ulja i masti iz vode fizikalnim postupkom (razlikom specifične težine). Onečišćene oborinske ili tehnološke vode u sebi sadrže ulja, masti i krute čestice (pijesak, zemlja i dr.) te kroz sustav sabirnih kanala ili taložnika preko cjevovoda ulaze u prvu komoru separatora. Ulaskom vode u prvu komoru separatora sistemom usmjerivača postiže se kružno gibanje vode prema dnu na kojem se talože krute čestice (gravitaciono). Na kraju prve komore nalazi se fiksna pregrada na kojoj je ugrađena perforirana brana određene dimenzije po cijeloj širini separatora. Funkcija perforirane brane je da uspori i stabilizira brzinu protoka u prvoj komori, zadrži krute plivajuće predmete u prvoj komori i propušta samo zauljene vode na daljnju obradu. Taložne komore separatora dimenzionirane su prema DIN-u 4040 (EN 1825-1). Dimenzije taložne komore čine približno jednu trećinu tehnološkog volumena separatora. Ulaskom zauljene vode u drugu komoru kroz sustav perforirane brane stabilizira se i smanjuje brzina protoka zauljene vode te se čestice ulja iz vode lijepe ispod gornje površine već nakupljenog sloja ulja, a mikročestice ulja koje su vezane uz čestice pijeska koje se talože na dnu, odvajaju se od pijeska silom uzgona zbog razlike specifične težine isplivaju ispod gornje površine već nakupljenog sloja ulja, masti, nafte ili drugih ugljikovodika. Između druge i treće komore nalazi se koalescentni montažni uložak od laminarne polipropilenske folije raznih dimenzija zavisno od volumena i protoka separatora.

52

Koalescentni uložak tip 2H FAP – 319 ima veliki učinak u separaciji ulja i masti. Poboljšava efekt separacije – povećava efikasnost koagulacije, a time garantira i visoku kvalitetu izdvajanja mikročestica ulja preostalog u vodi koja se pročišćava. Takav sustav certificiran je prema TUV DIN EN ISO 9001. Prije ulaska proćišćene vode u treću ili završnu komoru ugrađen je usmjerivač protoka vode pod određenim kutom koji usmjerava vodu prema površini, a time i prisiljava preostale mikročestice ugljikovodika da se izdvoje na površinu zadnje komore. Na kraju zadnje komore ugrađena je po visini izlazna cijev odgovarajućeg kvadratnog presjeka, većeg od ulazne ili izlazne cijevi. Na dnu izlazne cijevi nalazi se sustav za podešavanje protoka i brzine vode u sustavu pročišćavanja. Na izlaznoj cijevi s unutarnje strane separatora ugrađena je kontrola nivoa opterećenosti separatora količinom ulja i masnoća minimum-maximum koji je obojen crvenom bojom, a kontrolira se vizualno kroz poklopac izlaznog otvora. Izvlačenje nakupljenih ulja ili taloga iz separatora vrši se pomoću vakuum ili muljnih pumpi. Na zadnjoj vanjskoj strani otvora nalazi se ugrađena cijev na kojem je smješten pocinčani čep koji služi za uzimanje uzoraka pročišćene vode i inspekcijsku kontrolu kvalitete pročišćene vode. Uzimanje uzoraka vrši se pomoću plastičnog prozirnog crijeva isisavanjem zraka iz crijeva. Uz pravilnu ugradnju i predviđeno tehničko održavanje vijek trajanja je gotovo neograničen. 2) Biološki uređaj za pročišćavanje sanitarnih otpadnih voda Kako nema javne kanalizacije, sanitarna voda se odvodi do uređaja za pročišćavanje iz kojeg se preko kontrolnog mjernog okna spaja na sustav odvodnje čistih oborinskih voda, te se zajedno s čistim oborinskim vodama ispušta u lokalni prijemnik. Prije samog uređaja ugrađena je precrpna stanica. Uređaj se sastoji od bioaeracijskog bazena sa sekundarnom taložnicom, tip 21-B 100 ES, što je dostatno za predviđenih 67 radnika (7 radnika u administraciji za koje je predviđen rad u jednoj smjeni i 60 radnika raspoređenih u četiri smjene). Najveći broj radnika koji se može naći u jednoj smjeni je 22, u trenutku promjene smjena 37. Višak mulja sprema se u spremnik mulja te će se odvoziti na prvi veći uređaj, a sve prema važećem zakonu i propisima. Zrak za bioaeracijski postupak dobiva se preko puhala iz kompresorske stanice (nazemni objekt) smještene pokraj spremnika mulja. Uređaj je izvoden od armiranog betona debljine stijenki i dna 30 cm. Kanalizacija, okna i uređaj su potpuno nepropusni i ispitani su na nepropusnost stupcem vode po DIN 4033. Primjena tipiziranih uređaja moguća je na svim izdvojenim objektima koji nisu priključeni na gradsku kanalizaciju, a trebaju pročistiti otpadne vode do stupnja koji omogućuje ispuštanje u vodotok. Tipski uređaji (kao BIOTIP) za pročišćavanje otpadnih voda rade na principu razgradnje organske tvari iz otpadne vode pomoću mikroorganizama koji se nalaze u aktivnom mulju. Za razgradnju organske tvari i metabolizam mikroorganizama neophodan je kisik koji se unosi u otpadnu vodu raspršivanjem komprimiranog zraka u fine mjehuriće. U bioaeracijskom bazenu dolazi do apsorpcije organske tvari na površinu flokula aktivnog mulja (flokule aktivnog mulja su nakupine različitih mikroorganizama adaptiranih na prisutne uvjete u bioaeracijskom bazenu). Također dolazi do djelomične apsorpcije organske tvari u staničnu masu mikroorganizama. Prelaskom u taložni dio dolazi do dovršetka apsorpcije i odvajanja izbistrene otpadne vode i težeg aktivnog mulja. Aktivni mulj se sakuplja u taložnom dijelu odakle se povremeno s obnovljenom sposobnošću razgradnje, vraća u bioaeracijski bazen. Aeracija otpadne vode vrši se upuhivanjem komprimiranog zraka u vodu i njegovim raspršivanjem pomoću specijalnih, visokoučinkovitih, membranskih aeratora. Time nastaju fini mjehurići zraka i dobro otapanje kisika. Uz dovoljno kisika i dovoljno vrijeme zadržavanja otpadne vode izraženo s opterećenjem volumena bioaeracijskog bazena od 0,2 kgO2(BPK5)/m

3, dolazi do autogene respiracije aktivnog mulja, što znači da i stanična masa

53

mikroorganizama u nedostatku dovoljne količine organske tvari oksidira. Dolazi do daljnje mineralizacije mulja i maksimalnog smanjenja njegova volumena. Zbog toga je mulj potpuno mineraliziran i stabilan što omogućuje njegovu primjenu na poljoprivrednim površinama ili odlaganje na uređenim deponijama. Rad uređaja je automatski i odvija se prema unaprijed zadanom vremenskom programu. Kompresori i automatika smješteni su u posebnom zatvorenom prostoru pa je održavanje uređaja pojednostavljeno. Na samom bazenu nema pokretnih dijelova podložnih habanju, a povrat aktivnog mulja obavlja se također komprimiranim zrakom (mamut pumpa). Moguća je regulacija dovoda zraka ovisno o ulaznom opterećenju čime se štedi energija. Utrošak energije na izvedenim uređajima može se procjeniti na 0,1 kWh/dan,ES. Energija se troši samo za pogon kompresora bez potrebe pogona pumpi i slično. Za otpadnu vode s koncentracijom BPK5 od 400 mgO2/l na ulazu, efekt rada uređaja je 95% razgradnje organske tvari, što znači preostalo opterećenje efluenta od 20 mgO2(BPK5)/l. Obično se jamči i maksimalna izlazna koncentracija suspendirane tvari od 30 mg/l. Slika 20. Prikaz biopročistača

U građevinskom pogledu, uređaj za pročišćavanje otpadnih voda BIOtip čine tri zasebna zasebna objekta: bioaeracijski bazen, spremnik za mulj i kompresorska stanica.

54

Slika 21. Shematski prikaz uređaja za pročišćavanje otpadnih voda

Ulaz

Izlaz

2

.

1

.

3

.

(1) Bioaeracijski bazen Bioaeracijski bazen je valjkasta građevina s ravnim dnom, ukopana u tlo do svog gornjeg ruba, izvedena iz vodonepropusnog armiranog betona. Promjer bazena je 4,50 m, a ukupna dubina 3,25 m (dubina vode 2,25 m). Debljina zida bazena i temeljne ploče određena je prema statičkom proračunu i iznose d=30cm. Zid bazena i temeljna ploča su obostrano zaštićeni od štetnog djelovanja podzemne vode, odnosno otpadne vode, izvedbom unutarnje i vanjske hidroizolacije ili zaštitnog vodonepropusnog premaza. Bioaeracijski bazen je pokriven zaštitnom rešetkom, za čije nalijeganje postoji utor 3 cm, širine 10 cm, po gornjem rubu obodnog zida. (2) Spremnik za mulj Spremnik mulja je vodonepropusna armirano-betonska građevina. Ispod armiranobetonskog dna spremnika izvoena je podloga od betona C 12/15 debljine d = min10 cm. Nalazi se uz objekt prepumne stanice i kompresorske stanice u bilizini baioaeracijskog bazena. Izveden je od arm. betona C25/30 svijetle veličine cca 2,0 x 2,0 m. Dno i stijenke, te pokrovna ploča su od betona C 25/30. Pokrov je izveden kao monolitna armiranobetonska stropna ploča debljine 20 cm s ulaznim pravokutnim otvorom veličine 600x600 cm. Debljina zidova je 20cm. U zidovima su ostavljeni otvori za prolaz cijevi. U zidove su ugrađene metalne penjalice i fazonski komadi za prolazak kroz zid. Penjalice su ugrađene prije betoniranja. Dno spremnika ima nagib prema pumpama te je izvedeno iz betona sa završnom cementnom glazurom. U spremniku je ugrađen preljevni prag viška muljne vode koji se preljeva u fekalnu prepumpnu stanicu te se kao takav vraća u proces pročišćavanja. U spremnik za mulj ugrađena je pumpa za mulj. Pumpa za mulj se koristi kada se postigne određena akumulacija mulja. Na vanjskoj strani spremnika ugrađena je cijev sa kuglastim ventilom i spojnim komadom za priključak vatrogasnog crijeva kako bi se mogla priključiti cisterna za prijevoz mulja. Pražnjenje spremnika izvršavat će se preko ovlaštene organizacije za prijevoz i deponiranje mulja. Za potrebe crpljenja viška mulja instalirana je potopna pumpa. Potopna motorna pumpa otpadne vode tip kao Wilo-Drain TMW 32/8 Twister sa integriranim smjerom vibracije (pat.) za automatski rad za pražnjenje od pojedinačnih okana, graba ili rezervoara, osobito sa stvorenim muljem. Potopna pumpa kao blok uređaj sa potopnim motorom, nivo regulacijom, nosačem, elektro priključnim kablom i ugrađenom termičkom zaštitom od preopterećenja. Visoka radna sigurnost kroz brtvljenje osovine, sastoji se od jednog prstena brtve na motornoj strani, uljnom komorom i klizno-mehaničkom brtvom na pumpnoj strani kao i plašt hlađenja elektro-motora. (3) Kompresorska stanica Kompresori su smješteni u natkriveni zatvoreni prostor površine 5,4 m2.

55

Tlocrtna veličina kompresorske stanice 1,8 x 3.0 m, visine 2,3 m. Kompresorska stanica izrađena je od blok opeke 25 cm unutarnji zidovi su ožbukni produžnom cementnom žbukom 2 cm dok su vanjski ožbukni produžnom cementnom žbukom 3 cm. Kompresorska stanica napravljena je na trakastim temeljima od armiranog betona C25/30 širine temelja 40cm. Pokrov kompresorske stanice je od valovitog lima koji je na klasičnom drvenom krovištu, podrožnice 12x12 na kojoj su rogovi 10x10, daščana oplata, PE folija, uzdužne letve i na kraju valoviti lim. Pokrovna građa je I klase. Betonska ploča debljine 20cm. Završna obloga poda je boja za beton. Talog se odlaže na odlagalište neopasnog otpada, a odvojeno sakupljene količine ulja iz separatora povjeravaju se na zbrinjavanje ovlaštenom poduzeću. Navedene tehnike i tehnologije primjenjivat će se od početka rada postrojenja i odgovaraju najboljim raspoloživim tehnikama (NRT), primjenom kojih se ostvaruje prihvatljiv utjecaj na okoliš.

7.3. EMISIJE U ZRAK Prilikom proizvodnje PVC granulata polimer se ekstrudira kroz ekstruder, odmah hladi vodom i granulira pomoću stroja za rezanje. Mokre granule polimera skupljaju se u privremeno skladište, a zatim odnose na sušenje u struji dušika. Osušene granule pakiraju se u jambo vreće i pripremaju za procese oplaštivanja i izoliranja. Svježe granulirani materijal koji izlazi iz ekstrudera može još uvijek sadržavati rezidualne monomere i/ili hlapljive ugljikovodike. Stoga tokom granuliranja, pretovara, sušenja i skladištenja u prvoj fazi može doći do emisije tih komponenata. Granule se pakiraju pri relativno visokim temperaturama (40 do 60 °C), što omogućava emisiju praškastih tvari i lakohlapivih ugljikovodika. Emisija iz tih izvora može se smanjiti smanjenjem koncentracija ugljikovodika prilikom proizvodnje polimera koji se koristi u procesu ekstrudiranja ili (u ovom slučaju primjenjivije) odgovarajućom ventilacijom tijekom procesa ekstrudiranja. Iznad dijelova za proizvodnju PVC granulata instalirane su odsisne haube sa krovnim ispustom sa filterom. Očekuje se emisija praškastih tvari. Očekivane emisije plinova procjenjuju se na temelju postojećih rezultata mjerenja na ventilacijskom ispustu hale za proizvodnju PVC granulata postrojenja za proizvodnju električnih kabela i vodova tvrtke Eurocable Group u Zagrebu, Jankomir 25F. Rezultati mjerenja obzirom na vrstu emisije daleko su ispod graničnih vrijednosti emisije onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora propisanih člankom 17. Uredbe o graničnim vrijednostima emisija onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora (NN 21/07, 150/08)2, a iznose < 150 mg/m3 za praškaste tvari i hlapljive ugljikovodike. Kod strojeva na liniji za izoliranje i liniji za oplaštenje očekuje se emisija hlapljivih ugljikovodika (materijal za izolaciju je PVC, a za oplaštenje PE i PVC). Iznad tih strojeva su instalirane odsisne haube. Očekivane emisije plinova procjenjene su na temelju postojećih rezultata mjerenja na ventilacijskim ispustima postrojenja za proizvodnju električnih kabela i vodova tvrtke Eurocable Group u Zagrebu, Jankomir 25F. Rezultati mjerenja za oba izvora emisije daleko su ispod granice određene člankom 22. Uredbe o graničnim vrijednostima emisija onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora (NN 21/07, 150/08)3, a iznose < 150 mg/m3 za praškaste tvari i hlapljive ugljikovodike. 2 Izvještaj o rezultatima mjerenja emisije onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora u tvrtki Eurocable Group d.d., Br. izvještaja I-365-13-10, Metroalfa ekologija i zaštita, Zagreb, travanj 2010. 3 Izvještaj o mjerenju emisija onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora, Br. izvještaja I-038-13-09, Metroalfa ekologija i zaštita, Zagreb, 02.02.2009.

56

Plinska trošila u objektu su tri klima-komore sa plinskim grijačem u proizvodnoj hali nazivne snage 300 kW i jedan plinski cirko-aparat u uredskim prostorima nazivne snage 28 kW. Dimni plinovi iz plinskih grijača na klima komorama odvode se u atmosferu putem dimnjaka, te se mogu očekivati manje emisije ugljikovog monoksida i oksida dušika. Emisija onečišćujućih tvari u otpadnim plinovima iz malih uređaja za loženje utvrđivat će se povremenim mjerenjem, najmanje jedanput u dvije godine, prema Uredbi o graničnim vrijednostima emisija onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora (NN 21/07, 150/08).

7.4. OTPAD Osnovni otpad koji nastaje u procesu proizvodnje tretira se kao reciklažni otpad. Taj otpad se odlaže u za to predviđene kontejnere na vanjskoj površini u sjevernom dijelu parcele, a s obzirom da još uvijek ima značajnu vrijednost, otkupljuju ga poduzeća registrirana za zbrinjavanje takvog otpada. Otpad koji nastaje tijekom procesa ekstrudiranja je u potpunosti koristan otpad koji se vraća u proizvodnju granulata. U tablici 5. naveden je neopasni otpad koji nastaje u procesu proizvodnje električnih kabela i vodova nakon procesa vertikalnog izvlačenja bakrene žice. Tablica 5. Neopasni otpad iz procesa proizvodnje električnih kabela I vodova

Naziv otpada Ključni broj otpada

Postupci oporebe i

/ili zbrinjavanja otpada

Godišnja količina

proizvedenog otpada (t)

Godišnja količina

oporabljenog otpada (t)

Godišnja količina zbrinutog otpada (t)

Cu žica 170401 R4 65 65 -

Cu žila 170411 R4 90 90 -

Cu kabel 170411 R4 90 90 -

PVC 191204 R5 120 120 -

Ispuna EPDM 070299 R5 15 15

PE i PO-PT-HFFR 070213 R5 20 20

Opasni otpad čine emulzija, bakreni mulj, filteri za pročišćavanje emulzije, zauljene krpe i motorno ulje. Opasni otpad sakuplja se i privremeno skladišti u Skladištu na otvorenom (opisano u pogl. 3.1.1.2.), a zbrinjava putem ovlaštenih tvrtki. Opasni otpad koji nastaje u procesu proizvodnje pohranjuje se u bačvama dimenzija 580 mm x 890 mm, volumena 231 L, koje se odlaže u za to predviđeni dvoetažni kontejner sa ugrađenom tankvanom dimenzija 7 m x 2,,6 m x2,2 m. Kontejner je smješten na napropusnoj podlozi s rubnjakom otpornoj na agresivnost i habaanje te izvedenoj u padu prema nepropusnom sabirnom oknu bez spoja na sustav interne odvodnje, odnosno na način da ne postoji mogućnost onečišćenja površinskih i/ili podzemnih voda. Predmetni otpad prikazan je u tablici 6. i ne potpada pod odredbe Pravilnika o zapaljivim tekućinama (NN 54/09):

57

Tablica 6. Opasni otpad iz procesa proizvodnje

Otpad Ključni broj otpada

Procijenjena godišnja količina

Emulzija 120109* Oko 2400 kg (16 bačvi po 150 kg) Bakreni mulj 110206 Oko 2100 kg (6 bačvi po 350 kg) Filteri za pročišćavanje emulzije 150202* Oko 2100 kg ((14 bačvi po 150 kg) Zauljene krpe 150202* Oko 900 kg (6 bačvi po 150 kg) Motorno ulje 130205* Oko 950kg (5 bačvi po 190 kg) Ovaj otpad otprema se od strane ovlaštene tvrtke za zbrinjavanje tehnološkog otpada. Emulziju, bakreni mulj, filtere i zauljene krpe zbrinjava tvrtka Kemis Termoclean, a motorno ulje INA Maziva Zagreb. Bakreni mulj nastaje nakon dužeg korištenja emulzije za provlačenje, čiji je sastav i upotreba opisan u slijedećem odjeljku. Emulzija za provlačenje Kod mokrog provlačenja žice je važno, osim podmazivanja, odvođenje topline primjenom vodom miješanih maziva u obliku emulzije. Emulzija je sustav „ulje u vodu“ koji se sastoji od finih kapljica ulja (netopivi dijelovi) i hidratnog ovoja (molekule vode). Obzirom na potreban protok, emulzija se priprema u količini od cca 6 m3 (rezervoar volumena 8 m3) i to tako da se na mjestu visoke turbulencije (provlačni dio linije) u vodu polako ulijeva izračunata količina polusintetskog ulja. Pri tome voda ne smije biti hladna jer je sposobnost emulgiranja koncentrata veća u toplijoj vodi, mora biti meka - tvrdoće od 4-8dH, sadržaja soli oko 400 mg/l, vodljivosti 500 µS/cm, sadržaja klorida 150 mg/l. Svježa emulzija podložna je pjenjenju pa se u početnoj fazi dodaju prigušivači primarnog pjenjenja i u strojnom kružnom toku emulzije ne koristi se trakasti filter. Za kvalitetu, stabilnost i vijek trajanja emulzije bitni su tzv. karakteristični brojevi emulzije: 1. sadržaj masti (koncentracija) preporukom proizvođača za PR-4 je 16-18% i zadan je omjerom miješanja ulja i vode. Mjeri se ručnim refraktometrom.

2. pH-vrijednost mjeri se indikatorskim papirom ili pH-metrom i ovisno o koncentraciji, najprikladnije je područje između 8,5 i 9,0. Za pH preko 9,3 opada podmazno djelovanje emulzije, a ispod 7,5 raste sklonost strojnih dijelova koroziji i drastično pada vijek trajanja emulzije. Na pad pH utječu bakterije, kiselo tretirana predvlačna žica i prirodni proces starenja emulzije pa je obavezna korekcija prikladnim alkalnim sredstvima.

3. vodljivost praktično značenje u sadržaju vodljivih iona, tj. soli (na pr. destilirana voda ima vodljivost 0, ne vodi struju). Svježe pripremljena emulzija, ovisno o koncentraciji, ima početnu vodljivost oko 1000-2000 S/cm i raste upotrebom. Obzirom da se kvaliteta provučene žice pogoršava porastom vodljivosti, na cca 8000 S/cm potrebna je zamjena emulzije.

4. mikroorganizmi emulzija je dobra hranjiva podloga za bakterije i gljivice koje žive u vodenoj fazi i razgrađuju emulgator. Time izazivaju opadanje pH vrijednosti odnosno starenje emulzije. Redovnom kontrolom, pomoću test traka sa hranjivom želatinskom podlogom, moguće je odrediti kontaminaciju emulzije mikroorganizmima i suzbiti ih određenim aditivima.

58

U datom trenutku, unatoč brižnoj njezi i doradi emulzije, potrebna je zamjena stare emulzije jer se dodatkom svježeg koncentrata ne može spriječiti stvaranje proizvoda starenja kao ni porast sadržaja soli. Stara emulzija otprema se kod ovlaštene tvrtke za zbrinjavanje tehnološkog otpada.

7.5. SKLADIŠTENJE U procesu proizvodnje izolacije kabela koriste se plastične tekuće sirovine, ulja, otapala i sredstva za čišćenje. Plastična tekuća sirovina se skladišti u vertikalnim silosima ispred sjeveroistočne fasade. Zapremina silosa za tekućinu je 2x40 m3. Skladište se dvije vrste sirovine, plastifikatori DINP i DIDP. Plamište navedenih tekućina je 220°C i prema tome ne potpadaju pod odredbe Pravilnika o zapaljivim tekućinama. U procesu proizvodnje koriste se i ulja za provlačenje i razna motorna ulja. Dostavljaju se u bačvama dimenzija 580mm x 890 mm, volumena 213 L i mase 190 kg. Bačve se pohranjuju u dvoetažni kontejner dimenzija 4 m x2,6 m x 2,2 m sa ugrađenom tankvanom. Predmetne tekućine ne potpadaju pod odredbe Pravilnika o zapaljivim tekućinama. Otapala i sredstva za čišćenje dostavljaju se u plastičnoj ambalaži i skladište u ventiliranom kontejner spremištu dimenzija 2 m x 4 m x 2,3 m sa ugrađenom tankvanom. U blizini skladišta zapaljivih tekućina smješteno je i uređeno mjesto za njihovo pretakanje. Prema Pravilniku o zapaljivim tekućinama, predmetne tekućine se svrstavaju u slijedeće skupine kako je navedeno u tablici 7. Tablica 7. Skupine zapaljivih tekućina na skladištu

Tekućina Skupina zapaljivih tekućina Metil-etil-keton I. A Forten ne potpada pod odredbe Pravilnika Ivasol II.

Aktivnosti u kojima se koriste ove tekućine spadaju pod točku 10. „površinsko čišćenje“ iz članka 76. Uredbe o graničnim vrijednostima emisija onečišćujućih tvari u zrak iz stacionarnih izvora (NN 21/07, 150/08) , te se stoga utrošene količine prijavljuju prema čl. 97. Uredbe, na jednom REGVOC obrascu zajedno sa količinama utrošenim u postrojenju na Jankomiru, s naznakom koje se količine odnose na koju lokaciju. Također se, prema čl. 101. Uredbe, dostavlja EHOS obrazac u Agenciju za zaštitu okoliša. Zone opasnosti i sigurnosne udaljenosti te udaljenosti od građevina i granica parcele sukladne su Pravilniku o zapaljivim tekućinama. Boce propan-butan plina za pogon viličar skladište se u tipskim kontejnerima (metalni okvir sa metalnim vučenim željezom kao bočnim strnicama) na otvorenom prostoru u internom dvorištu. Dva kontejnera su ukupno kapaciteta 80 boca, od kojih je 40 punih u jednoj polovici kontejnera, a u drugoj polovici se odlažu prazne boce. Oko skladišta boca na otvorenom prostor unutar 1 m u svim smjerovima oko ventila krajnjih boca je zona opasnosti 2. Kontejner je udaljen od interne prometne površine 5 m, od ruba parcele 12 m, a od građevine (proizvodne hale) 64,9 m. Zone opasnosti i sigurnosne udaljenosti, te udaljenosti od građevina i granica parcele sukladne su Pravilniku o ukapljenom naftnom plinu. Objekti i skladišni prostor su planirani i izvedeni prema pravilima struke i zakonskoj regulativi s ciljem sprječavanja onečišćenja okoliša prilikom proizvodnje i prijema i

59

otpreme proizvoda iz skladišta, kao i osiguravanja sigurnosti objekta, sigurnosti rada, života i zdravlja zaposlenika.

7.6. BUKA Općenito, buka je karakteristična za industriju proizvodnje metala. Buka i vibracije zastupljene su gotovo u svim dijelovima sektora proizvodnje metala. Značajniji izvori buke su uglavnom: prijevoz i rukovanje sirovinama i proizvodima, proizvodni procesi koji uključuju pirometalurgiju i postupke drobljenja i mljevenja, upotreba crpki i ventilatora, odvođenje pare i alarmni sustavi bez nadzora. Buka i vibracije mogu se mjeriti na razne načine, a izbor načina mjerenja ovisi o konkretnoj lokaciji i uzima u obzir frekvenciju buke i udaljenost naseljenog mjesta. Nova postrojenja projektirana su tako da se razina buke i vibracija smanji. Redovito održavanje osigurava da crpke i ventilatori rade ispravno. Spojevi između različitih dijelova opreme projektiraju se tako da se smanji prijenos buke. Najjednostavniji načini izbjegavanja buke su:

- korištenje nasipa za zaklanjanje izvora buke - zatvaranje bučnih dijelova postrojenja u zatvorene prostore koji apsorbiraju buku - upotreba antivibracijskih dijelova za povezivanje opreme - orijentacija opreme koja proizvodi buku u povoljnijem smjeru - promjena frekvencije buke (smanjivanje razine buke).

U postojećem proizvodno-poslovnom kompleksu svi strojevi za proizvodnju električnih vodova i kabela, uključujući i postrojenje za izvlačenje bakrene žice, nalaze se u zatvorenoj proizvodnoj hali. Najveći utjecaj na razinu buke imaju postojeća postrojenja za proizvodnju električnih vodova i kabela, a velik utjecaj ima i rad postrojenja i uređaja za ventilaciju, grijanje i hladenje, kompresora, pumpi i sl., te prometa osobnih i dostavnih vozila. Obzirom na odabrane materijale i tipove konstrukcija, razina buke na okolnim građevinama i njenom okolišu neće prelazi dopuštene vrijednosti prema Pravilniku o najvišim dopuštenim razinama buke u sredini u kojoj ljudi rade i borave (NN 145/04).

U travnju 2011. godine izvršena su mjerenja buke s ciljem utvrđivanja da li razine specifične buke koju uzrokuje poslovno-proizvodni kompleks Eurocable Group u Jakovlju prelazi najviše dopuštene ocjenske razine buke imisije u otvorenom prostoru propisane prema Pravilniku o najvišim dopuštenim razinama buke u sredini u kojoj ljudi rade i borave (NN145/04).

Poslovno-proizvodni kompleks nalazi se u zoni gospodarske namjene i sa svoje jugoistočne strane graniči s drugim gospodarskim objektom koji se također nalazi u zoni gospodarske namjene (zona buke 5). Sa sjeverozapadne strane graniči sa zonom športsko-gospodarske namjene (zona buke 4).

Mjerenja buke provedena su duž granica zahvata prema susjednim česticama unutar gospodarske zone od strane Laboratorija za akustiku Brodarskog instituta dana 12. travnja 2011. godine, te se pokazalo da su izmjerene razine buke niže od zakonski propisanih granica 4. Na slici 22. su prikazana mjerna mjesta, a u tablicama 8.i 9. rezultati mjerenja buke.

4 Ispitni izvještaj Laboratorija za akustiku Brodarskog instituta od 12.04.2011.

60

Slika 22. Grafički prikaz položaja mjernih mjesta

Tablica 8. Rezultati mjerenja rezidualne buke u dnevnim i noćnim uvjetima

Mjerenje rezidualne buke

Lokacija mjerenja / mjerno mjesto

Vremensko razdoblje Dan (LAeq /dB)

Vremensko razdoblje Noć (LAeq /dB)

6 62,1 53,9

7 55,8 51,3

8 58,5 56,1

61

Tablica 9. Rezultati mjerenja specifične buke u dnevnim i noćnim uvjetima

Mjerenje specifične buke

Lokacija mjerenja / mjerno mjesto

Vremensko razdoblje Dan (LAeq /dB)

Normalni režim rada

Vremensko razdoblje Noć (LAeq /dB)

Normalni režim rada

1 48,6 52,8

2 50,5 51,4

3 58,9 47,7

4 48,9 49,7

5 47,2 51,8

6 61,7 54,3

7 56,2 51,4

8 58,2 56,6

Temeljem izmjerenih razina buke i akustičnih zahtjeva iz Pravilnika, ocjenske razine buke na rubu posjeda Eurocable Group ne prelaze dozvoljene razine za vremenska razdoblja dan i noć. Ocjenske razine buke na mjernim mjestima 1-5 su niže od dozvoljenih za zonu buke 5 (zona gospodarske namjene), dok ocjenske razine buke na mjernim mjestima 6-8 ne prelaze razine rezidualne buke. Stoga, nije predviđeno projetiranje zaštitnih građevina za sprečavanje širenja buke na okolne objekte.

Postrojenje za vertikalno izvlačenje bakrene žice ne proizvodi buku, te se stoga niti ne očekuje povećanje razine buke dodavanjem UPCAST sustava.

7.7. ENERGETSKA UČINKOVITOST U kompleksu Eurocable Group u Jakovlju radi se o novom postrojenju koje je osmišljeno i izgrađeno prema suvremenim standardima energetske učinkovitosti. Sustav upravljanja energetskom učinkovitošću uspostavljen je tako da su u postojeći sustav upravljanja ugrađeni slijedeći elementi: (a) uprava se obvezuje na upravljanje energetskom učinkovitošću (b) energetska učinkovitost za pojedine linije uglavnom se svodi na učinkovito korištenje električne energije (c) optimizacija ventilacijskog sustava i sustava grijanja/hlađenja (računalni monitoring) (d) učinkovita kontrola procesa (e) odgovornost, stručnost, izobrazba, komunikacija i uključenost zaposlenika (f) vođenje evidencije (g) plan i program održavanja (h) monitoring i mjerenje (i) povremene interne kontrole i provjere učinkovitosti. Aspekti postrojenja koji najviše utječu na energetsku učinkovitost su vezani na korištenje električne energije, a mogućnost smanjenja potrošnje energije je smanjenje rada u praznom hodu, uz slabo opterećenje ili iznad nazivnog napona, te redovita kontrola i održavanje strojeva.