1

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ

ЗАТВЕРДЖУЮ

Ректор ____________С. В. Іванов (підпис)

«_____»______________2014 р.

Є. І. ХАРЧЕНКО

А. В. ШАРАН

Т. І. ЯНЮК

ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ ГАЛУЗІ

КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ для студентів спеціальності 7.05170101, 8.05170101

«Технології зберігання і переробки зерна»

денної та заочної форм навчання

Всі цитати, цифровий та фактичний

матеріал, бібліографічні відомості перевірені. Написання одиниць

відповідає стандартам

Підпис(и) автора(ів)_____________________________

«____»___________2014 р.

СХВАЛЕНО

на засіданні кафедри

технології зберігання і переробки зерна Протокол № 9

від 11.02.2014 р.

Реєстраційний номер

електронного конспекту

лекцій у НМВ

66.02 – 17.06.2014

КИЇВ НУХТ 2014

2

Харченко, Є. І. Інноваційнй технології галузі [Електронний

ресурс]: конспект лекцій для студ. спец. 7.05170101, 8.05170101 «Технології зберігання і переробки зерна» денної та заочної форм навчання / уклад.: Є. І. Харченко, А. В. Шаран, Т. І. Янюк. – К.: НУХТ, 2014. – 94 с.

Рецензент: Є. А. Дмитрук, д-р техн. наук, проф.

Є. І. ХАРЧЕНКО,

А. В. ШАРАН,

Т. І. ЯНЮК, кандидати техн. наук

Подано в авторській редакції

© Є. І. Харченко, А. В. Шаран, Т. І. Янюк, 2014

© НУХТ, 2014

3

ЗМІСТ ВСТУП __________________________________________________ 4

1. ОСНОВНІ ПОНЯТТЯ______________________________________ 4

2. ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В ЕЛЕВАТОРНІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ________________________________________ 8

2.1. Вплив зміни технології на розвиток обладнання ________________ 9

2.2. Інноваційне обладнання для сушіння зерна ____________________ 11

2.3. Зберігання зерна в герметичних рукавах_______________________ 14

2.4. Технології та обладнання для підвищення збереження зерна за рахунок зниження травмування______________________________ 16

2.5. Спеціальна обробка зерна___________________________________

3. ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В БОРОШНОМЕЛЬНІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ________________________________________ 24

3.1. Виробництво борошняних сумішей___________________________ 24

3.2. Збагачення борошна мікронутрієнтами і сухою клейковиною_____ 25

3.3. Інноваційні технології підготовки зерна до помелу______________ 27

3.4. Зерноочисні машини із замкнутим циклом повітря______________ 28

3.5. Системи зволожування перед помелом________________________ 29

3.6. Способи обробки поверхні зерна перед помелом________________ 32

3.7. Технологія очищення і підготовки зерна до помелу фірми OCRIM_ 34

3.8. Технологія підготовки зерна до помелу фірми BUHLER _________ 36

3.9. Технології помелу зерна ____________________________________ 39

3.10. Теплова обробка борошна___________________________________ 43

3.11. On-Line контроль якості зерна та готової продукції______________ 46

3.12. Структура комбінату ХХІ століття____________________________ 52

4. ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В КРУП’ЯНІЙ ПРОМИСЛОВОСТІ 54

4.1. Сепарування за кольором ___________________________________ 55

4.2. Новий напрямок у виробництві багатозернових пластівців _______ 56

4.3. Технологія виробництва вівсяних пластівців фірми SHULE ______ 57

4.4. Технологія переробки рису в крупи фірми SHULE ______________ 59

4.5. Технологія виробництва круп швидкого приготування та пластівців,

що не потребують варіння_________________________ 62

5. ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В КОМБІКОРМОВІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ________________________________________ 65

5.1. Нові прогресивні технології обробки зерна і кормів _____________ 65

5.2. Технологія виробництва повно раціонних комбікормів для жуйних

тварин на основі соломи ____________________________________ 70

5.3. Технології експандування___________________________________ 73

5.4. Сучасні технології екструдування ____________________________ 78

5.5. Технологія нанесення рідких компонентів _____________________ 80

5.6. Гідротермічна обробка в комбікормовій промисловості__________ 81

5.7. Технологія комбікормів для риб фірми BUHLER _______________ 83

5.8. Технологія виробництва комбікормів фірми PETKUS____________ 86

5.9. Технологія виробництва експандованих комбікормів компанії Andritz 88

5.10. Технологія виробництва комбікормів заданої крупності__________ 90

СПИСОК РЕКОМЕНДОВАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ_________________ 92

4

ВСТУП

Предметом вивчення навчальної дисципліни “Інноваційні технології галузі” передбачає вивчення сучасних і удосконалених

конкурентоспроможних технологій зернопереробної галузі, нових видів

сировини, сучасних способів інтенсифікації виробництв, способів і методів

підвищення якості, харчової та кормової цінності, збільшення тривалості зберігання харчових та кормових продуктів.

Метою навчальної дисципліни є засвоєння студентами основних

наукових, теоретичних, технологічних і технічних питань, які є актуальними

для підвищення ефективності роботи підприємств та цехів елеваторної, борошномельної, круп’яної та комбікормової промисловості.

Основними завданнями дисципліни «Інноваційні технології галузі» є засвоєння студентами основних наукових, теоретичних, технологічних і технічних питань, які є актуальними для підвищення ефективності роботи

підприємств та цехів елеваторної, борошномельної, круп’яної та комбікормової промисловості.

Під час вивчення студент повинен знати стан, основні завдання

зернопереробної промисловості України і напрями її розвитку. Основні нормативно-технічні документи по організації та веденню технологічного

процесу на хлібоприймальних підприємствах, елеваторах, борошномельних,

комбікормових та круп’яних підприємствах. Актуальні проблеми і наукові основи технології і техніки приймання, обробки та зберігання зерна різних

культур, його переробки в борошно, крупи, комбікорми. Технологічні схеми

виробництва готової продукції підприємств зернопереробної галузі, технологію виробництва, технологічні режими та способи їх регулювання.

Основи контролю та управління технологічними процесами перероблення

зерна. Методи аналізу ефективності роботи обладнання і технологічного

процесу. Шляхи підвищення ефективності роботи основного обладнання та технологічного процесу на елеваторах, борошномельних, круп’яних і комбікормових підприємствах.

Вміти проводити аналіз схем технологічного процесу діючих

хлібоприймальних підприємств і елеваторів, борошномельних,

комбікормових заводів, круп’яних підприємств. З урахуванням досягнень науки і техніки розробляти схеми технологічного процесу перспективних

зерносховищ, борошномельних, комбікормових та круп’яних заводів.

Проводити теоретичні та експериментальні дослідження і аналіз ефективності технологічного процесу підприємств галузі хлібопродуктів.

Застосовувати інформаційні технології у практичній діяльності для

вирішення практичних задач і креслення схем. Визначати фізико-

технологічні, хімічні та біохімічні властивості сировини, готової продукції і відходів виробництва, проводити відповідні розрахунки та статистичну

обробку отриманих даних, оформляти та аналізувати отримані результати.

Визначати ефективність роботи обладнання та окремих технологічних

процесів. Оформляти результати дослідів і розрахунків з подальшим їх

аналізом та узагальненням.

5

1.ОСНОВНІ ПОНЯТТЯ

На початку XX століття в економічній науці нововведення стали

розглядатися як найважливіший засіб подолання циклічних криз. Усвідомлення ролі інновацій у різних сферах діяльності на початку XX

сторіччя сконцентрувало увагу дослідників на інноваціях і нововведеннях. У

ринковій економіці інновації являють собою зброю конкуренції. Інновація

веде до зниження собівартості, зростання прибутку, притоку грошей,

підвищенню іміджу (рейтингу) виробника нових продуктів, відкриттю та захопленню нових ринків, у тому числі зовнішніх. Інновації тісно пов'язані з науково-технічним прогресом, будучи, з одного боку, його результатами, з іншого боку – складовими елементами загального прогресу, що сприяють його

подальшому розвитку. Як відзначає провідний французький спеціаліст по

управлінню М. Крозьє, «…у сучасній конкурентній боротьбі в першу чергу

боротьба йде не за володіння ресурсами, матеріальними цінностями, а за здатність до інновацій…».

Найбільш чітке визначення терміну «інновація» було розроблено

Групою експертів з показників науки й техніки, утвореної в рамках

Організації економічного співробітництва й розвитку (ОЕСР). Відповідно до

міжнародних стандартів інновація – кінцевий результат інноваційної діяльності, що одержав втілення у вигляді нового або вдосконаленого

продукту, впровадженого на ринку, нового або удосконаленого

технологічного процесу, використаного в практичній діяльності, або в новому

підході до соціальних послуг. Відповідно до Закону України "Про інноваційну діяльність", інновації

– це новостворені і удосконалені конкурентоспроможні технології, продукція

або послуги, а також організаційно-технічні рішення виробничого,

адміністративного, комерційного або іншого характеру, що істотно

поліпшують структуру та якість виробництва і соціальної сфери.

Міністерство статистики виділяє технологічні інновації, під якими

розуміється діяльність організації, пов'язана із трансформацією ідей

(зазвичай результатів наукових досліджень і розробок або інших науково-

технічних досягнень) у новий або удосконалений продукт, впроваджений на ринку, у новий або удосконалений технологічний процес, використаний у

практичній діяльності. У промисловості Міністерство статистики виділяє два типи інновацій:

продуктові інновації і процесові інновації. Продуктові інновації включають розробку та впровадження

технологічно нових і технологічно вдосконалених продуктів. Технологічно

новий продукт – це продукт, технологічні характеристики якого

(функціональні ознаки, конструктивне виконання, додаткові операції, а також склад матеріалів і компонентів, що застосовуються) або передбачене використання принципово нових, або істотно відрізняються від аналогічних

раніше вироблених продуктів. Такі інновації можуть бути засновані на принципово нових технологіях, або на сполученні існуючих технологій у

новому використанні, або на використанні результатів досліджень і розробок.

6

Процесові інновації включають розробку і впровадження технологічно

нових або технологічно удосконалених виробничих методів, включаючи

методи передачі продуктів. Інновації такого роду можуть бути засновані на використанні нового виробничого обладнання, нових методів організації виробничого процесу або їхньої сукупності, а також на використанні результатів досліджень і розробок. Такі інновації націлені, як правило, на підвищення ефективності виробництва або передачі вже існуючої в

організації продукції, але можуть також призначатися і для виробництва та поставки технологічно нових або удосконалених продуктів, які не можуть

бути зроблені або поставлені з використанням звичайних виробничих

методів.

Не відносять до технологічних інновацій у промисловості наступні зміни:

1.Естетичні зміни в продуктах (у кольорі, декорі тощо);

2.Незначні технічні або зовнішні зміни в продукті, що залишають незмінним його конструктивне виконання, не роблять досить помітного

впливу на параметри, властивості, вартість того або іншого виробу, а також

матеріалів і компонентів, які входять до його складу;

3.Розширення номенклатури продукції за рахунок введення у

виробництво видів продукції, що не випускалися раніше в даній організації, але вже досить відомих на ринку збуту, з метою забезпечення миттєвого

попиту та доходів організації. Мета кожного інноваційного рішення – підвищення віддачі на вкладені

ресурси.

Інновації можна класифікувати на такі групи:

1.Технологічні інновації, які направлені на створення і опанування у

виробництві нової продукції, технології, модернізацію обладнання,

реконструкцію будівель, реалізацію заходів з охорони навколишнього

середовища; 2.Виробничі інновації, які орієнтовані на розширення виробничих

потужностей;

3.Економічні інновації, які пов’язані із зміною методів планування

виробничої діяльності; 4.Торгові інновації направлені на цільові зміни діяльності по збуту

продукції; 5.Соціальні інновації пов’язані з покращенням умов праці, соціального

забезпечення колективу тощо;

6.Інновації в області управління, які направлені на покращення

організаційної структури, методів прийняття рішень.

Інноваційна діяльність — це комплекс наукових, технологічних,

організаційних, фінансових та маркетингових заходів, які спрямовані на створення та впровадження інновацій (проведення і придбання наукових

досліджень, нових технологій, виробниче проектування, інші види

підготовки виробництва для випуску нових продуктів, впровадження нових

методів їх виробництва, придбання машин, обладнання, установок, інших

основних засобів та капітальні витрати, пов’язані з впровадженням інновацій,

7

маркетинг, реклама і тощо). Ці заходи не завжди приводять до впровадження

інновацій але необхідні для їх створення.

Інноваційна діяльність також спрямована на використання й

комерціалізацію результатів наукових досліджень та розробок, а також

стимулює ринок конкурентоспроможних товарів і послуг. Основний напрям в інноваційній діяльності підприємств харчової

промисловості – це придбання машин і устаткування, нових технологій,

досліджень і розробок, виробниче проектування, маркетингові дослідження,

причому увесь час абсолютним лідером у розподілі коштів на технологічні інновації виступало придбання машин і устаткування. Для цього є незаперечна підстава – підприємства харчової промисловості мають потребу в

негайному відновленні парку машин і устаткування через критичний рівень їхнього зношування в порівнянні з розвиненими країнами світового

співтовариства. Така ситуація також пояснюється широким використанням досягнень

світового досвіду, зосередженого в активах транснаціональних корпорацій, і випуску продукції під егідою всесвітньо відомих торгівельних марок.

Повноцінному інноваційному розвитку підприємств, що виробляють продукти харчування, перешкоджають фактори, які загальні для економіки

України:

1.Економічні фактори (нестача власних коштів, недостатня фінансова підтримка з боку держави, низький платоспроможний попит на нові продукти, висока вартість нововведень, високий економічний ризик, тривалі строки окупності нововведень);

2.Виробничі фактори (низький інноваційний потенціал організації, нестача кваліфікованого персоналу, недостатньо інформації про нові технології, недостатньо інформації про ринки збуту, несприйнятливість організацій до нововведень, недостатньо можливостей для кооперування з іншими організаціями, підприємствами і науковими організаціями);

3.Інші фактори (низький попит з боку споживачів на інноваційну

продукцію, недостатність законодавчих і нормативно-правових документів,

що регулюють і стимулюють інноваційну діяльність, невизначеність строків

інноваційного процесу, нерозвиненість інноваційної інфраструктури,

нерозвиненість ринку технологій).

Багаторічні дослідження свідчать, що нагромадження нових наукових

знань малоефективне, якщо вони не перетворюються у нові технологічні засоби, нові прогресивні ресурсозберігаючі технології, які знаходять широке практичне застосування. Адже наукові досягнення реалізуються не самою

наукою, а виробництвом. В нашій країні проваджується у виробництво

приблизно 25-30 % наукових розробок.

Без втілення наукових досягнень у матеріальне виробництво наука не може перетворитись у безпосередню продуктивну силу. Тільки в надрах

матеріального виробництва наука реалізується в широкій практичній

діяльності.

8

За умови застосування інноваційних технологій економіка кожної держави розвивається у прогресивному напрямку. Це позитивно впливає на рівень життя населення.

При сучасному розвитку агропромислового комплексу виникає необхідність впровадження інновацій і сучасного устаткування, здатного

заощадити матеріальні ресурси і поліпшити якість продукту при мінімальних

витратах на модернізацію. Застосування прогресивних ресурсозберігаючих

технологій дозволяє значно збільшити рентабельність зернопереробних

виробництв.

Рис. 1.1 Життєвий цикл товару

Джерелами інноваційного розвитку є споживчі та демографічні зрушення, структура галузі або ринку, зміна сприйняття, невідповідність,

потреби технологічних процесів, несподіванки, нові знання та нова технологія.

Головна мета інноваційного менеджменту – розробка і виробництво

нових видів продукції, що потребує вирішення цілого ряду задач, пов’язаних

з організацією взаємодії різних служб підприємства для збалансування усіх

сторін виробництва, що оновлюється, пошук нетрадиційних рішень в галузі, технології, організації і підготовки відповідних спеціалістів.

Науково-технічний прогрес визначає усі сторони функціонування

підприємства. Тому однією із головних задач є розробка науково-технічної політики, яка може забезпечити підвищення ефективності виробництва за рахунок розробки і випуску продукції, що відповідає потребам ринку.

Науково – технічна політика – це комплексний процес, який включає принципи організації виробництва, його технічне забезпечення і проектування нової продукції.

Науково-технічна політика охоплює всі структурні ланки, що

визначають науково-технічний прогрес і розробляється по напрямках,

пов’язаних з випуском принципово нової продукції, продукції нової для

даного підприємства, але наявної на ринку, а також з удосконаленням

продукції, що виробляється на даному підприємстві. Успішна реалізація

9

науково-технічної політики по основним напрямкам розвитку підприємства можлива лише шляхом впровадження інновацій.

Для успішного здійснення інновації необхідні адаптація до вимог ринку, технологічні переваги товару, цілеспрямованість до випуску нових

товарів, використання оціночних процедур, позитивне конкурентне середовище, відповідні організаційні структури. Негативну дію на інновації здійснює поверхневий аналіз ринку, нестача фінансових і матеріальних

ресурсів, виробничі і комерційні проблеми.

Запитання для самоперевірки:

1.Дайте визначення «інновації»? 2.Дайте визначення «технічно новому

продукту»? 3.Які зміни не відносяться до технологічних інновацій? 4.Що є метою кожного інноваційного рішення? 5.Класифікація інновацій? 6.Дайте визначення інноваційній діяльності? 7.Які перешкоджаючі фактори

інноваційного розвитку? 8.Які є джерела інноваційного розвитку.

2.ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В ЕЛЕВАТОРНІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ Елеваторна промисловість України розвивається досить динамічно –

протягом 2007–2009 років загальна потужність українських елеваторів зросла на 3 млн. т. або близько 10 %. Інвестиційний потенціал підприємств

промисловості є достатньо високим, однак використовується не повністю.

За радянських часів широко будувалися елеватори із залізобетону та бетонні монолітні елеватори. З переходом України до ринкових відносин

широко почали будуватися металеві елеватори, як з плоским так і конусним

дном.

Металеві силоси знайшли достатньо широке застосування при

короткочасному зберіганні невеликих партій зерна за рахунок того, що їх

будують у 5…10 разів швидше і вони дешевше залізобетонних у 2 рази.

Застосування металевих силосів дає ряд переваг в порівнянні з монолітними

залізобетонними: можливість заводського виготовлення конструкцій, меншу

масу, простоту транспортування, в тому числі на далекі відстані, простоту і невелику трудомісткість монтажу, можливість створення герметичних

ємностей, що особливо цінне для боротьби із шкідниками зерна шляхом

газації, а також для зберігання зерна в середовищі інертного газу, що

дозволяє тривалий час підтримувати добрий стан зерна, низький коефіцієнт тертя зерна о стінки силосів.

Однак металеві силоси мають і недоліки:

1.Високу теплопровідність стін та даху;

2.Конденсацію вологи на внутрішніх стінах, що викликає потребу в

обладнанні теплоізоляції стін і даху або організації аерації силосу;

3.Корозію металу під дією хімічних речовин із зернової маси, що

зберігається;

4.Збільшені горизонтальні тиски на стінки при випусканні зерна із силосу внаслідок мінімального тертя його о стінки.

10

5.Міграцію вологи в середині зернової маси, яка зберігається в

залежності від періоду року.

Перехід від залізобетонних до металевих елеваторів визначив

напрямок розвитку техніки та технології обробки та зберігання зерна.

2.1.Вплив зміни технології на розвиток обладнання

Із зміною конструктивних особливостей елеваторів почали

розроблятися нові види обладнання.

Так для очищення зерна закордонні та вітчизняні виробники

обладнання розробляють зернові сепаратори барабанного типу, так,

наприклад вітчизняні виробники обладнання Карлівський машинобудівний

завод розробив сепаратор барабанного типу КБС продуктивністю 100…150

т/год, який є аналогом сепаратора фірми MAROT, ТОВ ОЛИС (м.Одеса) освоїло виробництво широкого типорозмірного ряду сепараторів

барабанного типу ЗСО ЛУЧ (рис. 2.1), продуктивністю від 25 до 300 т/год.

Для порівняння в минулому використовувалися зернові сепаратори

переважно з плоскими решітними кузовами типу А1-БІС-100, А1-БЛС-100 та їх аналоги, також раніше на елеваторах використовувалися сепаратори

шкафного типу ЗСШ-50 та інші. Аналогічні сепаратори виробляються й

закордонними виробниками.

Особливими відмінностями барабанних сепараторів є їх менші динамічні навантаження на перекриття в порівнянні з сепараторами з плоскими решітними корпусами, тихохідність, не викликають шуму та вібрації. За принципом дії сепаратори барабанного типу суттєво не відрізняються, відмінним є конструктивне виконання деяких вузлів тощо.

Дані сепаратори можуть використовуватися як для попереднього очищення

зерна так і для первинного і вторинного очищення. Сепаратори КБС та ЗСО

ЛУЧ (рис. 2.1) обладнані аспіраційними каналами, що дозволяє виділяти

легкі домішки із зернової маси.

Закордонними виробниками сепараторів барабанного типу є фірми

DENIS (Франція), MAROT (Франція), Mulmix (Італія), СПОМАШ (м.Торунь,

Польща). Слід відмітити, що орієнтування виробників обладнання на тих чи

інших споживачів також впливає на розвиток обладнання. Так наприклад,

Хорольський механічний завод переважно недавно розпочав виробництво

сепараторів великої продуктивності 200…300 т/год: БСХ-200 та БСХ-300,

дані сепаратори орієнтовані переважно на великі портові термінали та перевалочні елеватори великої ємності, де є потреба мати велику

продуктивність транспортно-технологічних ліній комплексу.

Хорольський механічний завод виробляє сепаратори попереднього

очищення зерна СПО-50 та СПО-100, основною задачею яких є виділення із зернової маси крупних домішок.

Поряд із технологічним обладнанням розвивається і транспортне обладнання. Так наприклад, фірми SIMATEK, SCHARGE, Intersystem та інші виробляють Z – подібні транспортери різних модифікацій, що дає можливість

11

замінити звичайну транспортну ділянку, яка складається з транспортеру і норії одним Z-подібним транспортером, які також носять назву «редлер».

Рис. 2.1. Зерноочисний сепаратор барабанного типу ЗСО ЛУЧ.

Для розвантаження великих морських суден провідні міжнародні фірми

BUHLER, Neuero, Vigan розробили пневматичні розвантажувальні пристрої, в яких використовується повітря для транспортування зерна, поряд із пневматичними також аналогічні є і механічні. Так фірма Vigan пропонує пневматичні розвантажувачі продуктивністю від 100 до 600 т/год. Загальний

вид портового терміналу наведено на рис. 2.2 [16].

Рис. 2.2. Загальний вигляд портового терміналу із застосуванням

пневматичних розвантажувальних установок.

12

Для завантаження морських суден і зменшення пилевиділення при

засипанні зерна в трюми кораблів розроблені спеціальні пристрої (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Завантажувальний пристрій для морських суден

Відповідно до вимог технології було розроблено і нове вагове обладнання. Так для зважування зерна використовуються різні бункерні ваги

різних конструкцій із застосування тензодатчиків.

2.2.Інноваційне обладнання для сушіння зерна

На заміну старим сушаркам типу ДСП як вітчизняні так і закордонні виробники обладнання пропонують широкий асортимент різних видів

сушарок. Серед яких можна виділити модульні сушарки, сушарки баштового

типу.

Модульними сушарки називаються тому, що продуктивність їх можна змінювати за рахунок приєднання додаткових уніфікованих модулів (секцій).

Принцип дії модульних сушарок полягає в тому, що за допомогою

горизонтального шнека вологе зерно рівномірно розповсюджується для

завантаження в приймальну секцію. За допомогою вентиляторів повітря

засмоктується із навколишнього середовища і нагнітається в камеру

змішування теплого і холодного повітря. Тепле повітря утворюється за допомогою регульованого пальника і тільки після змішування рівномірно

нагріте повітря надходить в сушильну камеру.

Проходячи через стовп зерна гаряче повітря видаляє надлишкову

вологу.

Контроль вологості зерна проводиться шляхом вимірювання в потоці вологості зерна за допомогою вбудованого індикатора. Таким чином є можливість гнучкого регулювання вологості оброблюваного зерна, яке може виконуватися автоматично згідно раніше заданим параметром. Сушарки

обладнуються панелями керування, що дозволяє відслідковувати роботу

сушарки.

Практично усі сушарки працюють на гозоподібному паливі. Особливістю усіх сучасних сушарок є застосування спеціальних газових

пальників, що дозволяє ефективно керувати температурою нагрівання

13

повітря, за рахунок плавного регулювання потужності. Останнім часом

набули розповсюдження теплогенератори, в яких підігрівання повітря

здійснюється шляхом спалювання соломи, пеллет із дерева тощо.

Усі сучасні сушарки переважно компьтеризовані і працюють в

автоматичному режимі, що є результатом інноваційної діяльності розробників систем автоматизації та контрольно вимірювальних пристроїв. В

Україні модульного типу сушарки виготовляє Хорольський механічний

завод.

Сушарки баштового типу також є модульними,

оскільки можуть складатися із різної кількості модулів (секцій) в залежності від продуктивності. Баштовими їх називають тому, що вони мають вигляд

великої круглої в перерізі башти. Принцип дії таких

сушарок полягає в наступному. В середині сушарки

розташовується вентилятор з камерою змішування

холодного та гарячого повітря. Завантаження зерна здійснюється у верхній частині башти і рухається з верху до низу. Повітряний потік рухається навпаки з низу до гори. Подача повітря організована таким

чином, що у нижній частині атмосферне повітря

проходячи через нагріте просушене зерно

нагрівається, а зерно охолоджується. Повітря

проходячи через вентилятор та пальник додатково

підігрівається і прогріває у верхній частині вологе зерно. Таким чином цей тип сушарок є енергозберігаючим, оскільки повітря одночасно і охолоджує зерно і сушить його. В Україні сушарки

баштового типу постачаються фірмами GSI (рис. 2.4.), MATHEWS COMPANY [24].

Рис. 2.4. Сушарка баштового типу фірми GSI

Усі наведені типи сушарок є конвективними

сушарками, в яких сушіння відбувається за допомогою повітря.

Існують сушарки, в яких сушіння здійснюється

за допомогою інфрачервоних променів. Так,

китайська фірма SUNCUE виготовляє сушарки PRO-

500е і PRO-120е. Продуктивність сушарки на зерні пшениці з натурою 780

г/л PRO-500e – від 10,08 т/год до 14,55 т/год, а сушарки PRO-120e – від 1,8 до

14,55 т/год.

У Франції фірмою LAW розроблена рекуперативна зерносушарка із застосуванням теплоти відпрацьованого агента сушіння, який перед викидом

в атмосферу проходить через теплообмінник, де віддає частину своєї теплоти

рідині (гліколевій воді). Підігріта вода направляється в другий

теплообмінник, який знаходиться на шляху проходження зовнішнього

14

повітря. Таким чином атмосферне повітря частково підігрівається, що знижує витрати палива на сушіння. В залежності від способу використання

вторинного тепла і конструкції сушарки можна досягнути економії від 419 до

1257 кДж на 1 кг випаровуваної вологи [9].

Рис. 2.4. Сушарка модульного типу фірми Mathews Company (США).

Німецька фірма STELA запропонувала систему повітропроводів

«STELA Biturbo», яка зменшує необхідний об’єм гарячого повітря на 50 % і тим самим знижує питому витрату енергії на 15 % в порівнянні із звичайною

шахтною зерносушаркою із активною рекуперацією теплоти [11].

Свіже повітря (1) всмоктується в нижній частині сушильної установки,

нагрівається плоскою газовою горілкою (2) і проходить через нижні секції сушарки в зону «сухого продукту» разом із нагрітим повітрям із зони

охолодження (3). В цій зоні на продукт може діяти температура повітря 150

°С без пошкодження кукурудзи, так як в даній зоні сушарки продукт досягає вологості 18…20 %. Гаряче відпрацьоване повітря (5) з цієї зони проходить у

верхню частину сушарки за допомогою осьового вентилятора (6) і знову

змішується із зовнішнім повітрям (7), нагрітим другий раз горілкою до

температури 120…130 °С (при сушіння кукурудзи). Це гаряче повітря

спочатку проходить через зону сушарки, де знаходиться вологий продукт (8),

перш ніж він знову виводиться назовні як відпрацьований за допомогою

другого вентилятора (9). Особливістю цього рішення від рішень, які пропонуються іншими компаніями, полягає в тому, що повітря із нижніх

секцій проходить в верхню зону через осьовий вентилятор, обминаючи

газову горілку. Це особливо важливо при сушінні кукурудзи, оскільки

лушпиння легко займається, якщо пролітає через газову горілку [11].

15

Рис. 2.5. Система активної рекуперації теплоти «Biturbo» в сушарках

фірми STELA.

2.3.Зберігання зерна в герметичних рукавах

В останні роки широкого розповсюдження у фермерських

господарствах знайшло зберігання зерна в поліетиленових рукавах.

Даний тип зберігання відноситься до режиму зберігання зерна без доступу повітря, за рахунок того, що поліетиленовий рукав після заповнення

герметично закривається. Внаслідок аеробного дихання споживається кисень і в зерновій масі накопичується вуглекислий газ, зернова маса в

герметичному рукаві переходить на анаеробне дихання. Шкідники хлібних

запасів і аеробна мікрофлора гинуть. Анаеробна мікрофлора, якої менше 1 %

від загальної мікрофлори зерна, шкоди зерну практично не приносить. Встановлено, що величина критичної вологості при анаеробному зберіганні на 1…2 % вище, ніж при аеробному. Недоліком рукавів є їх одноразове використання.

Застосування полімерних (плівкових) зернових рукавів дозволяє використовувати комбіновані режими зберігання зернових мас:

16

- у сухому стані в герметичних умовах;

- в охолодженому стані в герметичних умовах;

- у сухому й охолодженому стані в герметичних умовах.

Перший і третій комбіновані режими застосовують для

довгострокового зберігання продовольчого зерна. Другий комбінований

режим використовують для короткострокового, залежно від вологості і температури, зберігання продовольчого зерна та для тривалого зберігання

кормового зерна, особливо кукурудзи.

Оскільки зерно та насіння зберігають в герметичних умовах, то ніяких

операцій із зерном в ході зберігання не проводять. Однак постійно, кожного

дня проводять спостереження за цілісністю рукавів. Найбільш часто

пошкодження рукавів здійснюються гризунами. Усі отвори в рукавах, що

утворилися під час зберігання зерна, негайно закривають липкими стрічками.

При значному пошкодженні рукава, яке неможливо ліквідувати

заклеюванням, його розвантажують з ближнього до пошкодження кінця і, при досяганні місця пошкодження, рукав обрізають та герметизують.

Перед завантаженням рукавів проводять повний аналіз якості зерна за всіма показниками, визначеними стандартами. Відбір проб для аналізування

зерна в процесі зберігання проводять у п’яти місцях по довжині рукава, відступаючи від країв по 5 м і на віддалі 12,0…12,5 м в подальшому – три

місця, що позначають незмивною фарбою внизу зернового рукава. Для взяття

проби рукав надрізають поперек його довжини і спочатку вимірюють температуру зерна у трьох рівнях – зверху, посередині і в нижній частині. Далі у цих же трьох рівнях відбирають зразки зерна, складають пробу (за необхідності) для інших аналізів. Після виконання роботи розріз заклеюють стрічкою. Температуру вимірюють термощупами з технічними термометрами

або індикаторами температури сучасних конструкцій. Термін перевірки

температури залежать від стану зернових, бобових і олійних культур за вологістю, засміченістю та вмісту зернової домішки.

При зберігання зерна та насіння один раз на місяць проводять його

повний технічний аналіз за всіма показниками чинної нормативної документації на культуру по середній пробі, відібраної від однорідної партії. Результати аналізів усіх спостережень реєструють в лабораторних журналах.

Терміни зберігання зерна в рукавах можуть бути переглянуті, якщо

зафіксовано достовірне підвищення температури як у рівнях поперек мішка, так і у місцях контролю по довжині рукава.

Зберігання сирої кукурудзи в зерні на кормові потреби в зернових

рукавах економічно вигідно, тому що вилучається процес сушіння, який

вимагає великих витрат. Таке зерно вологістю до 35 % добре автоконсервується; при більшій вологості спостерігається молочнокисле та спиртове бродіння, тобто типові процеси силосування з підвищенням

кислотності середовища до РН 4,1…4,3. Убуток в масі сухих речовин за весь сезон зберігання складає 4…6 % для зерна воскової зрілості і 2…3 % в зерні повної зрілості.

17

2.4.Технології та обладнання для підвищення збереження зерна

за рахунок зниження травмування

Зерна зернових культур захищені декількома оболонками, ядро

соняшника разом із зародком закрите панцирем (лузгою) і плівкою, яка виконує роль молекулярного сита, зерно кукурудзи закрите оболонкою само

по собі, ще й початок щільно закритий зеленою масою. При природному

відділенні спілого зерна від колосу ніякого травмування не відбувається.

Властивості зерна значно знижуються внаслідок травмування його при

збиранні і післязбиральній обробці. Особливо сильно травмування

відбивається на насіннєвих властивостях зерна. Але і партії, які призначені для переробки, також слід берегти від травмування. В першу чергу це відноситься до зерна рису та гречки. Тріщинуватість ядра рису виключає можливість виробництва крупи вищого сорту. Обрушені зерна гречки при

проходженні через лущильні машини подрібнюються, утворюючи проділ та мучку.

Вміст травмованих зерен в результаті обробки на поточних лініях

становить 20…35 %. Від цієї кількості більше 50 % пошкоджується при

завантажувально-розвантажувальних операціях, на частку самопливних труб

приходиться більше 30 % і близько 20 % на технологічне обладнання. При

післязбиральній обробці рису пошкоджуються до 82 % зерен.

Пшениця. Зерна пшениці отримують, в основному, мікротравми, яких в

десятки разів більше ніж мікротравм. Багато авторів вказують на меншу

стійкість до механічних пошкоджень твердих культур пшениці в порівнянні з м’якими. Зародок твердих пшениць більш різко виділяється на поверхні зерна, у м’яких – знаходиться в заглибленні. Тому зерно твердих сортів

пшениці пошкоджується значно сильніше, ніж м’яких, а також має великий

відсоток насіння із пошкодженням зародка. Травмований неповноцінний посівний матеріал гальмує ростові

процеси і знижує продуктивність рослини. По росту більше всього відстають рослини із насіння з пошкодженим ендоспермом.

Мікротравми зерен приводять до менших втрат стосовного однієї рослини, але їх кількість в десятки разів більше, ніж зерен з макротравмами.

Зниження врожайності, викликане травмованістю посівного матеріалу,

особливо проявляється в засушливі роки. За даними Х.Уоллес (Канада), при

недостатній кількості ґрунтової вологи всхожість непошкодженого насіння

складає 60 %, а пошкоджених – 16 %. Пошкоджене насіння суттєво знижує всхожість.

Висновок: необхідно знизити травмування зерна, значить – підвищити

врожайність.

Бите зерно погано зберігається. Грибна флора насіння складається, в

основному, з грибів і плісняви, яка з’являється в процесі збирання і зберігання. Гриби, які знаходяться на рослині в процесі формування і дозрівання попадають під час збирання і транспортування на оболонку зерна. Цілі зерна, які вкриті твердою і щільною оболонкою, як правило не піддаються дії мікроорганізмів.

18

100

6860

55

0

20

40

60

80

100

Ціле насіння(контроль)

Тріщини воболонці біля

зародку

Зривоболонок надзародком

Пошкодженіоболонкизародка

Рис. 2.5. Сила початкового росту насіння пшениці в залежності від

характеру травм

Пліснява небезпечні тим, що вона найменше вибаглива до вологи і розмножується при рівноважній вологості 13…15 % і температурі до 6 °С.

При цьому травмоване зерно є середовищем активної життєдіяльності мікроорганізмів, оскільки пошкодження захисних оболонок зерна відкриває доступ мікроорганізмам до харчування і відповідно до розмноження.

Найбільше уразливим місцем для пошкодження пліснявими грибами,

які здатні значно знизити насіннєву цінність зерна є зародок. Переважаючий

розвиток грибів на зародку пояснюється його більшою гігроскопічністю в

порівнянні з іншими частинами зерна, меншою захищеністю – він покритий

легко травмованою насіннєвою оболонкою, яка складається із тонкої плівки

клітковини, і забезпечений в більшій кількості легкозасвоюваними

речовинами (білками, жирами, вуглеводами).

Якість зерна при зберіганні залежить від частки травмованого насіння.

Особливо це значно при підвищеній вологості. Кукурудза. За даними багатьох дослідників гриби ксерофіти ростуть і

розвиваються на насінні кукурудзи при вологості 14…15 %. Грибна флора практично постійно присутня на насінні, і деякі її види можуть

розмножуватися при вологості повітря близько 65 %. Залежність кількості пліснявих грибів від виду травмованості зерна кукурудзи показана на рис. 2.6.

Видно, що поверхнева мікрофлора пошкодженого зерна збільшується в

багато разів. Якщо у зерна оболонка ціла, то внутрішня тріщинуватість не може спровокувати розмноження мікроорганізмів.

При вологості 18 % з механічними пошкодженнями зерно практично

зберегти неможливо. Дослідні дані і практика зберігання зерна показують,

що розвиток мікроорганізмів відбувається, перш за все, на битих,

19

крупноколених і тріщинуватих зернах. Ці зерна сильно насичені мікроорганізмами і є джерелами інфекції.

40 42

490

550

0

100

200

300

400

500

600

Ціле насіння(контроль)

Внутрішнятріщинуватість

Зрив чехлика Пошкодженняоболонки

Рис. 2.6. Загальна кількість пліснявих грибів, тис. шт. мікроорганізмів/г

зерна Вплив збирання і сушіння на травмування зерна. За даними

Центральної машиновипробувальної станції при випробуваннях комбайнів

травмування зерна озимої пшениці складає 30…42 %. Кількість пошкоджених зерен озимої пшениці тільки при обмолоті досягає 27…42 %.

Подрібнення пшениці при збиранні досягає від 3 % і більше. В окремі роки

частка зерен з повністю вибитим зародком (при збиранні) із загальної кількості пошкоджених зерен досягає 70 %. Природно, що крупні зерна пшениці більш схильні до подрібнення. Жито більше травмується під час збирання. Якщо кількість мікро- і макротравм після комбайна у пшениці 27…42 %, то для жита – 37…63 %, при цьому подрібнення у пшениці 3,5 %, а у жита 7,6 %. Жито подрібнюється впоперек, а пшениця уздовж. У житі зерен

з повністю вибитим зародком завжди більше ніж у пшениці. .Така велика різниця у пошкодженні зародку пояснюється тим, що у

зерна жита зародок сильно виступає із зернівки, тобто виступаючий зародок

у жита легше вибивається ніж схований зародок у пшениці. Сушіння зерна є складовою частиною технології збирання та

зберігання. Механізм травмування зерна при сушінні однаковий для усих

культур, але краще його розглянути на тих зернах, які схильні до

тріщинуватості: кукурудзи і рису.

Чисельними дослідженнями встановлено, що пошкодження зерна кукурудзи при збиранні насіння кукурудзозбиральними машинами складає в

середньому 10 %, а в процесі післязбиральної обробки 40…80 % і більше. Травмування зерна кукурудзи суттєво залежить від вологості зерна (рис. 2.7).

20

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

Вологість зерна, %

Травм

ованість

зерна

, %

Рис. 2.7. Залежність травмованості кукурудзи при збиранні від

вологості Сушіння кукурудзи за рахунок її схильності до утворення тріщин

вимагає особливих режимів. Так, при ручному обмолоті початків і повітряному сушінні тріщинуватих зерен 8…10 %, при чому тріщини

переважно не глибокі, а при тепловому сушінні і механічному обмолоті кількість тріщинуватих зерен збільшується до 65…83 %. Більшість тріщин

при цьому проходять в ендоспермі до зародка. Динаміка такого травмування полягає в інтенсивному випаровуванні з

поверхні вологи і повільне надходження з внутрішніх шарів, що впливає на лінійні розміри окремих частин зерна і виникаючі при цьому напруги

призводять до утворення тріщин.

Комбінування сушіння: активне вентилювання, а потім теплове сушіння здійснює більш помірний вплив на утворення тріщин в ендоспермі кукурудзи.

Аналіз показує, що при сьогоднішній технології збиральної та післязбиральної обробки зерна, висівається близько 80 % травмованого

насіння.

Для рішення проблеми є два шляхи: перший – скоротити ланцюг операцій дії на зерно, і другий – операції, які залишилися повинні бути

щадними, які мінімально травмують зерно.

Перший шлях передбачає розробку і створення багатофункціональних

машин з можливістю глибокого регулювання режимів їх роботи, а другий

(тісно пов'язаний з першим) дія на зерно виконавчих механізмів повинна бути «лагідною».

В усьому ланцюгу післязбиральної обробки зерна, незалежно від етапу

його очищення, застосовувані машини можуть бути розділені за двома функціональними призначеннями на наступні групи:

21

-транспортуючі: норії, скребкові транспортери, шнекові транспортери,

пневмотранспортери;

-очисні вібраційно-ситові, барабанно-ситові, трієрні барабани,

пневмовібраційні, пневмосепаруючі. Травмування зерна транспортним обладнанням.

Основними травмуючими механізмами є норії і скребкові транспортери.

Норія традиційного виконання не може не травмувати зерно. По-

перше, в такій норії при завантаженні ковші б’ють зерно із швидкістю руху

2,2…2,5 м/с, а якщо врахувати зустрічну швидкість руху до ковша, то

швидкість удару іще більша. По-друге, за рахунок малих об’ємів ковша, який

швидко рухається, частка зерна, яке отримало удар о кромку ковша до частки

зерна, яке попало у ковш досить значна. По-третє, зерно із ковша викидається під дією відцентрової сили при його обертанні на барабані і б’ється о відбійну плиту головки норії з лінійною швидкістю набагато

більшою швидкості руху стрічки за рахунок великого радіусу обертання

ковша, який викидає зерно (рис. 2.8). В-четвертих, при завантаженні і розвантаженні зерна, яке просипалось, воно заповнює башмак норії і б’ється

ковшами із швидкістю його руху. Практично все зерно, яке просипалось обов’язково травмується.

Рис. 2.8. Розвантаження зерна у головці норії Фадєєвим Л.В. (м.Харків) розроблені та запатентовані норії нового

типу (рис. 2.9). Принципова відмінність їх у тому, що зовнішні норії ланцюгові, мають вертикальну і похилу ділянку, що дозволяє з будь-якою

швидкістю переміщати ковші висипати з них зерно в приймальний пристрій

без будь-якого удару. Крім того, похила ділянка такої норії дозволяє подавати зерно під покрівлю приміщення, уникаючи при цьому великої довжини самопливів і суттєво спрощує обслуговування верхньої частини

норії, яка захищена від опадів і ожеледі. Внутрішньоцехові норії (рис. 2.10) виконані у вертикальному

виконанні. В них щадна взаємодія норії і зерна досягається за рахунок

тихохідності і поетапного розвантаження зерна із ковша.

22

Форма ковша та їх розташування на норійній стрічці забезпечує завантаження і розвантаження зерна при будь-яких швидкостях. Форма ковша виконана так, щоб при повільному повороті стрічки на верхньому

барабані зерно із ковша не викидається і не б’ється о головку норії, а висипається. Спочатку на поверхню стінки попереднього ковша, яка виконана у вигляді відкритого лотка, а потім, за рахунок кута нахилу цієї стінки до горизонту (45° і більше), сиплеться у приймальний пристрій.

Форма і взаємне розташування ковша виконується таким чином, що

вони повністю перекривають поверхню стрічки, що дозволяє зменшити

просипання зерна при завантаженні.

Рис. 2.9. Щадна норія для розташування поза приміщеннями (до 50

т/год).

Рис. 2.10. Норія почергово розвантаження (встановлюється у

приміщенні). Норія Фадєєва дозволяє при будь-якій продуктивності встановлювати

режим «повного ковша» за рахунок відповідного зменшення швидкості його

руху і збільшення часу для його завантаження. Нахил верхньої частини норії дозволяє зменшити силу удару о стінки головки. При цьому практично

23

виключається травмування зерна і знижується навантаження на рухомі елементи норії, що збільшує її ресурс.

Причини травмування зерна при очищенні:

1.В сепараторах, де робочим органом є решітне полотно, зерно

взаємодіє із цим полотном, яке висічене з тонкого стального листа, що

негативно відбивається на травмуванні: зерно, яке лежить безпосередньо на решітному полотні і сприймає дію гострих кромок отворів притискається до

полотна масою шару зерна. 2.У більшості сепараторів очищення решітних полотен здійснюється

щітками, іноді скребками. При цьому зерно, яке знаходиться в отворі листа і притиснуте до торця отвору щіткою або скребком, не може не травмуватися,

тому що решітне полотно виконує коливання з високою частотою в площині руху очисного пристрою. Клиноподібні насінини (соняшник тощо) при

очищенні скребками взагалі зрізається (рис. 2.11).

Рис. 2.11. Схема травмування зерна на решетах із стального тонкого

листа при щітковому і скребковому очищенні. В сепараторах типу БЦС, Riella травмування зерна обумовлено тим, що

зерно притискається до решітного полотнта відцентровою силою набагато

більшою, ніж сила земного тяжіння і гострі кромки тонкого перфорованого

листа, який здійснює зворотно-поступальний рух паралельно осі обертання

вертикального барабану не можуть не царапати зерно (рис. 2.12).

Рис. 2.12. Зерна, які притиснуті відцентровою силою до гострих кромок

отворів листа, який коливається з високою частотою.

24

Л.В. Фадєєв розробив так зване «решето Фадєєва», яке має ряд переваг у порівнянні із звичайними решітними полотнами: по-перше, воно має більший коефіцієнт живого перетину ніж звичайне плоске полотно; по-друге, при обертанні барабана зерно, яке зайняло місце між поперечинами і не пройшло через калібр між ними, само звільняється під дією вороху, який

пересипається (рис. 2.13).

Рис. 2.13. Схема взаємодії зерна у сепараторах барабанного типу: а –

решето із тонкого листа; б – рельєфне решето Фадєєва. Недоліками таких сит є зміна калібру отворів під дією маси зерна. Лінія Фадєєва по очищенню зерна після збирання. Фадєєвим розроблена

лінія по прийманню зерна після комбайнів, яка дозволяє повністю очистити

зерно від крупних і дрібних домішок та зернових домішок з мінімальними

енерговитратами і без застосування обладнання, яке травмує зерно.

Принцип дії лінії наступний. Автотранспорт розвантажує зерно на решітку приймального бункера. Для зменшення травмування зерна при

розвантаженні, решітка виповнена із проволоки Ø 4 мм. Крупні домішки, які залишилися на решітці після проходу через неї зерна усуваються з решітки

при її повороті навколо осі. Зерно, яке відділене від крупних домішок, через регулятори витрати

зерна надходить на сепаратор первинного очищення, на якому

продовжується очищення зерна від сміття, яке пройшло разом із ним через решітку приймального бункера.

Із сепаратора первинного очищення, зерно надходить на очисно-

калібрувальну лінію, яка складається з послідовно розташованих модулів.

Кожний із очисно-калібрувальних модулів має площу сит – 4 м².

Перші по ходу руху зерна модулі, призначені для відбору дрібного

сміття, яке пройшло через сита і виведення його системою аспірації. Наступні модулі відбирають зернові домішки. На останніх модулях зерно

проходить через решітні полотна, а сміття, яке залишилося після очищення,

сходить у віброжолоб і з нього у систему аспірації. Чисте зерно з передостанніх та останніх модулів надходить на стрічковий транспортер і

а б

25

далі надходить в приймальний пристрій норії. Над кожним модулем

встановлюється пристрій відбору легкого сміття.

Шадна норія підіймає чисте зерно, яке направляється або на сушіння,

або в ємність сховища, або на лінію виробництва насіння.

Рис. 2.14. Лінія по прийманню та обробці зерна. На очисно-калібрувальному модулі встановлюються решета Фадєєва,

які виключають можливість травмування зерна. Очищення решітних полотен

здійснюється кульками.

Така технологія післязбиральної обробки зерна дає можливість не допустити травмування зерна, ні на мікро, ні на макро рівні, що дає значно

покращити його зберігання, а після доробки на насіннєвій лінію дасть добрий

результат.

2.5.Спеціальна обробка зерна

Німецька фірма PETKUS виготовляє широкий типорозмірний ряд

протруювачів періодичної та безперервної дії для знезараження посівного

матеріалу, насіння та зерна від шкідливої мікрофлори, яка міститься на поверхні (рис. 2.15). Протравлювання здійснюється усіма видами фунгіцидів

та інсектицидів.

Продуктивність протруювачів періодичної дії коливається від 1 до 30

т/год, а продуктивність протруювачів безперервної дії коливається від 5 до 25

т/год. Протруювачі періодичної дії працюють за роторно-статорним

принципом, що забезпечує рівне і повне покриття поверхні насіння та зерна, точне вагове дозування насіння та протруювача, повністю автоматизоване керування процесом, щадну обробку. Протруювачі можуть працювати як в

технологічній лінії так і самостійно.

Процес обробки зерна здійснюється в робочій камері, яка обмежена статором, який має конічну форму, і ротором, який розташований у

внутрішній частині основи конуса.

26

Рис. 2.15. Порційний протруювач насіння фірми PETKUS.

Фірма Cimbria виготовляє протруювачі Centri Coater продуктивністю

від 180 до 360 порцій/год. В протруювачі застосовується технологія

безперервного порційного завантаження із використанням на вході високоточних вагів, а також високоточної системи дозування хімікатів, яка контролюється ПК.

Запитання для самоперевірки:

1.Наведіть переваги і недоліки металевих силосів для зберігання зерна?

2.Які особливості барабанних сепараторів? 3.Особливості модульних

сушарок? 4.Особливості зберігання зерна в герметичних умовах? 5.Які енергозберігаючі технічні рішення використовуються в модульних

сушарках? 6.Особливості травмування зерна пшениці? 7.Особливості травмування кукурудзи? 8.Пояснити, який механізм травмування зерна під

час транспортування? 9.Причини травмування зерна під час його очищення

від домішок? 10.Для чого здійснюється протруювання зерна і яке обладнання

для цього використовується?

3.ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В БОРОШНОМЕЛЬНІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ

3.1.Виробництво борошняних сумішей

В останні десятиріччя в борошномельній промисловості різних держав

переважає тенденція виробляти не суворо регламентовані схемами

технологічного процесу сорти борошна, а за показниками споживачів –

27

визначені сорти борошна і суміші із різних сортів борошна з додаванням

різних компонентів.

Ця тенденція дозволяє найбільш раціонально використовувати

потенційні можливості зерна, які закладені в ньому природою, та забезпечувати потребу споживачів на більш цінну і збалансовану за складом

продукцію борошномельного і хлібопекарського виробництва. Хід розвитку споживчого ринку підтверджує, що цей напрямок

зберігатиметься на майбутні десятиріччя. Майбутнє борошномельних

підприємств за розширенням асортименту і виробництвом нових видів

продукції, які користуються попитом [1].

Сучасний борошномельний завод поряд із добре оснащеним

зерноочисним і розмельним відділеннями, які відбирають до 30 потоків

борошна з різним вмістом білку, різною зольністю і білістю, повинен мати

цех по формуванню сортів борошна із розвинутою технологічною схемою,

ваговим, ваговибійним і фасувальним обладнанням.

Ідея створення цеху по виробництву сумішей із різних сортів борошна та інших компонентів за замовленнями споживачів народилася в

Радянському союзі у 70-ті роки.

На млинзаводах Швейцарії, Англії, Франції, Німеччини та інших

держав вже були побудовані двохсекційні млинзаводи зі складами безтарного

зберігання. Необхідність будівництва таких складів на млинзаводах Європи

виникла у зв’язку з великими труднощами збуту борошна. Щоб знайти

споживача, необхідно було задовольняти різні вимоги за вмістом білку,

крупністю, вологістю тощо. Склад готової продукції передбачав

розташування потоків борошна з кожної секції у певні місткості. В цеху

формування сортів борошна здійснювалося змішування пшеничного і житнього борошна, а також була можливість введення добавок – солоду і аскорбінової кислоти [1].

Особливість формування сортів полягає у тому, що в цех по

формуванню сумішей надходять не готові товарні сорти борошна, а їх

компоненти, з яких шляхом змішування у відповідних співвідношеннях

отримують сорти борошна із необхідними показниками якості. В

розмелювальному відділенні на кожній лінії виділяють велике число

індивідуальних елементарних потоків борошна з розсійників та інших машин

[1].

3.2.Збагачення борошна мікронутрієнтами і сухою клейковиною

В Україні в порівнянні з іншими розвинутими державами

спостерігається дефіцит в харчуванні населення вітамінів С, В1, В2, Е,

фолієвої кислоти, ретинолу, β-каротину, мінеральних речовин – кальцію і заліза, і мікроелементів: йоду, селену, фтору, цинку, а також харчових

волокон [1].

Одним із найбільш ефективних шляхів ліквідації дефіциту є включення

у щоденний раціон харчування різних спеціалізованих продуктів, які додатково збагачені вітамінами, макро- і мікроелементами до рівня, що

відповідає фізіологічним потребам людини.

28

Збагачення мікронутрієнтами – це серйозне втручання в традиційну

технологію переробки зерна. Хлібопродукти – найбільш дешеві і доступні продукти харчування – є одним із основних джерел харчових речовин:

рослинних білків, вуглеводів, вітамінів, макро- і мікроелементів, харчових

волокон. Пшениця і жито – найбільше розповсюджені зернові культури і багаті на джерела вітамінів В1, В2, В6, Е, а також заліза і цинку [1].

При переробці зерна в борошно значна кількість вітамінів і мінеральних речовин видаляється разом з висівками і зародком. При

випіканні хліба відбувається додаткова втрата цих важливих біологічно

активних речовин. Так, вміст вітамінів групи В, починаючи від помелу і закінчуючи випіканням хліба, знижується у 2…6 разів. Борошно вищого

сорту і І сорту містить менше вітамінів, ніж борошно ІІ сорту і обойного

помелу.

При внесенні суміші вітамінів В1, В2, РР в пшеничне борошно вищого

сорту на борошномельному заводі їх вміст у випеченому хлібі знижується на 33,3…58,1 %.

В теперішній час борошномельні підприємства України не мають технічних можливостей для збагачення борошна залізом, фолієвою

кислотою, а також вітамінами і мінеральними речовинами, які сприяють засвоєнню заліза організмом людини і необхідні для забезпечення

нормальної життєдіяльності [1].

Борошномельні заводи України щорічно переробляють великі об’єми

зерна пшениці з низьким вмістом або незадовільною якістю клейковини, з підвищеною або заниженою активністю ферментів, яка викликана використанням в помельних сумішах зерна пророслого, морозобійного,

пошкодженого клопом-черепашкою.

Борошно, яке вироблене із зерна пониженої якості має низькі хлібопекарські властивості. Для покращення хлібопекарських властивостей

борошна більшість закордонних борошномельних заводів використовує суху

пшеничну клейковину.

Із внесенням в борошно сухої пшеничної клейковини збільшується

водопоглинальна здатність тіста, покращуються його фізичні властивості і підвищуються показники якості хліба. В теперішній час це практично єдиний

спосіб підвищити вміст і покращити якість клейковини в борошні. Введення сухої пшеничної клейковини в борошно дозволяє

використовувати для цих цілей зерно 4-го і 5-го класів.

В державах Європи більше 50 % сухої пшеничної клейковини

вноситься на борошномельних заводах, де виробляють борошно із заданими

показниками якості [1].

Вплив сухої пшеничної клейковини на хлібопекарські властивості борошна залежить від виду клейковини, від її дозування і властивостей

самого збагачуваного борошна. Найбільше суттєве покращення якості хліба було встановлено при

введенні 2…3 % від маси борошна. Введення в борошно сухої клейковини на борошномельних заводах

сприяє:

29

1.Підвищенню харчової цінності борошна і хліба завдяки збагаченню

борошна білком, який міститься в клейковині; 2.Виробленню борошна із стабільними і стандартними властивостями;

3.Використанню для виробництва борошна зерна низької якості; 4.Реалізації борошна за більш високою ціною і отримання додаткового

прибутку [1].

3.3.Інноваційні технології підготовки зерна до помелу

Удосконалення технології і обладнання для підготовки зерна проводиться за декількома напрямками:

1.Підвищення ефективності роботи зерноочисних машин;

2.Скорочення кількості зерноочисних машин за рахунок комбінування

в одному агрегаті двох-трьох машин з подібним принципом дії; 3.Зниження витрат повітря, що вимагає очищення у пиловідділювачах;

4.Розробка нових принципів і установок для більш ефективного

очищення поверхні зерна і його зволожування при гідротермічній обробці. Так, з 1977 по 1990 роки фірма BUHLER змінила два покоління

обладнання і почала експлуатувати третє покоління. На сьогоднішній день Фірма BUHLER експлуатує шосте покоління обладнання.

Одним із найбільш перспективних напрямків удосконалення процесу

підготовки зерна до розмелу є впровадження фракційного сепарування зерна з метою окремого очищення, гідротермічної обробки і розмелу фракцій, що

відрізняються складом домішок і фізико-механічними властивостями.

Процес сепарування зерна при підготовці його до помелу на борошномельних заводах можна розглядати як сукупність наступних трьох

процесів:

1.Очищення зерна – вилучення смітних і зернових домішок із зернової маси у вигляді окремих фракцій (компонентів);

2.Фракціонування зернової суміші – розділення її на фракції, які відрізняються складом домішок і фізико-механічними властивостями

основного компоненту – зерна; 3.Сортування зерна – розділення очищеного зерна на фракції, що

відрізняються фізико-механічними властивостями, причому хоча б одна із фракцій є готовою. У випадку, коли розділення зерна здійснюють тільки за крупністю, цей процес називають – калібруванням.

Перспективність фракційного сепарування зерна, яке включає у себе три процеси, обумовлена: підвищенням ефективності очищення; можливістю

застосування різних режимів гідротермічної обробки до фракцій, які відрізняються комплексом фізико-механічних властивостей і можливістю

окремої переробки фракцій.

Кожний із вказаних прийомів здійснює суттєвий вплив на вихід і якість борошна і може бути реалізований при використанні у технологічних схемах

сепарування зерна зерноочисних машин – сепараторів, каменевідбірників,

трієрів, концентраторів, комбінаторів із функціями фракціонування зерна за складом домішок і фізико-механічних властивостей.

30

Відомий спосіб сепарування зернових сумішей, який включає очищення зерна від домішок, фракціонування за розмірами і наступне кінцеве очищення не дає отримання кондиційних фракцій на проміжних

етапах сепарування, оскільки між крупністю зерна та його якісними

показниками немає стійкого зв’язку [1].

ВНДІзерна розробив спосіб підвищення виходу очищеного зерна і його

чистоти і на цій основі більшого виходу борошна вищого сорту. Досягається

це тим, що фракціонування за розмірами ведуть у дві стадії, на першій з яких

здійснюється додаткове одночасне розділення суміші по формі, аеродинамічним властивостям і стану поверхні, а на другій – за густиною,

станом поверхні по формі, а після цього суміш знову фракціонують за густиною, станом поверхні і формі, при цьому на будь-якій стадії фракціонування здійснюють відбір кондиційної фракції [1,7].

3.4.Зерноочисні машини із замкнутим циклом повітря

Великою проблемою для млинзаводів та крупозаводів є система подачі повітря в зерноочисне обладнання. До теперішнього часу повітря після

аспірації очищали в енергоємних фільтраційних установках і викидали в

навколишнє середовище. Відповідний об’єм повітря при цьому необхідно

було подавати на поверхи. В холодний період року це обумовлювало дороге обігрівання великого об’єму повітря. Завдяки створенню нових зерноочисних

машин з рециркуляцією повітря вдалося значно знизити площу

фільтрувальної поверхні і енерговитрати [1,6,17].

В теперішній час впроваджуються наступні зерноочисні машини:

каменевідбірники, комбінатори та комбіновані зерноочисні машини з рециркуляцією повітря: пневмосепаруючі тарари, які встановлюються після

сепаратора або у вигляді окремої машини.

Фірма BUHLER виготовляє машини комбисепаратор МТКВ та комбінатор MTCD. У першій поєднані сепаратор і каменевідбірник, у другій

каменевідбірник і концентратор. Крім того є типорозміри цих машин із розімкненим та замкненим циклом повітря. Аналоги комбінаторів

виготовляються провідними фірмами OCRIM та GOLFETTO.

У комбінованому сепараторі МТКВ здійснюється чотири

технологічних операції: виділення крупних і дрібних домішок; сортування

зерна за густиною; виділення мінеральних домішок; виділення легких

домішок. Таким чином машина виконує функцію трьох-чотирьох машин в

одному загальному корпусі: сепаратора, концентратора, каменевідбірника та пневмосепаруючого каналу.

Комбінатор MTCD призначений для безперервного відбирання

оболонок, щуплих зерен, вівсюга, споринї, насіння, камінців із потоку зерна, а також сортування продукту за питомою вагою на важкі і змішані продукти,

котрі потім проходять різну обробку [1,6,17].

Компонування різних функціональних елементів в одній машині забезпечує суттєві переваги: економію об’єму, який займається обладнанням

у виробничих приміщеннях; зниження фільтрувальної поверхні і протяжності повітропроводів; зниження енерговитрат; спрощення і зниження

31

трудоємності монтажних робіт; зменшення кількості самопливних труб,

аспіраційних ліній і електрокабелів; зниження витрат на технічне обслуговування; зниження витрат повітря.

3.5.Системи зволожування зерна перед помелом

В сучасній технології підготовки зерна до помелу «вузьким місцем» є процес відволожування. Його тривалість в середньому триває 24 години, що

викликає великі ємності для відволожування зерна, будівництво яких вимагає великих капітальних витрат.

Фірма «Астор-С» сумісно із ВНДІзерна і продуктів його переробки

розробила технологію гідротермічної обробки зерна із використанням

активованої акустичної кавітації води.

Зволожування зерна електрохімічно активованою водою викликає помітне зниження енергії на його подрібнення при помелі. Це пояснюється

інтенсивним розрихленням ендосперму, активним утворенням у ньому

мікротріщин при відволожуванні. Найкращим аналогом системи керування процесом кондиціювання

зерна є система «Aquatron» фірми BUHLER (рис. 3.1). Система зволожування

складається із двох блоків: 1 – вимірювального пристрою MYFA , який

вимірює в потоці вологість зерна, а також продуктивність потоку за допомогою витратоміра; 2 – регулятора витрати вологи MOZD, який вимірює необхідну кількість води, після чого ця кількість води вводиться у

відповідному співвідношенні у зерновий потік в апараті інтенсивного

зволожування [2].

Рис. 3.1. Принципова схема системи «Aquatron» фірми BUHLER: 1 –

вода; 2 – стиснене повітря від компресора; 3 – струм; 4 – зерно; 5 – повітря. Середнє значення вологості вимірюється в потоці у вимірювальному

пристрої на основі приблизно 50…100 кг зерна, в результаті чого

забезпечується реєстрація вологості з високою точністю. Миттєве значення

32

продуктивності потоку підлягає також постійній реєстрації і електронному

розрахунку. Кількість зерна, яка проходить зчитується за допомогою

відповідного лічильника. Кількість води, яка вводиться розраховується в

потоці із фактичного значення вологості і заданого значення вологості зерна, яке протікає через систему. Дозування води здійснюється шляхом керованого

пневматично вентиля. В результаті постійного контролю кількості води, на дозування не впливають коливання тиску у водяній мережі.

Принцип роботи системи наступний: визначення вологості зерна здійснюється в ємності, через яку проходить зерновий потік, за рахунок

неперервного вимірювання значення ємності. Разом із вимірюваною в потоці насипною вагою та температурою продукту, системою розраховується вхідна вологість. Значення вхідної вологості, кінцевої вологості, а також миттєвої продуктивності потоку подаються в електронний пристрій водяним

дозуванням, яким розраховується необхідна кількість води і регулюється

вентиль подачі води.

Сучасна система автоматичного регулювання вологості зерна. Фірма BUHLER розробила пристрій автоматичного регулювання вологості зерна на базі мікрохвильової технології як найбільш надійного методу

вимірювання вологості. Система складається з двох блоків: регулятора вологості, який безперервно визначає вихідну вологість зерна і витратомір

«Flowbalancer», який визначає продуктивність [1,4].

Визначення вологості зерна здійснюється за допомогою вимірювальної ємності із використанням мікрохвильової техніки. Одночасно реєструється

натура зерна і його температура. На основі значень вихідної вологості, виміряної продуктивності потоку і заданої кінцевої вологості електронний

блок керування розраховує необхідну кількість води. Після цього клапан-

регулятор забезпечує точне дозування води і зволожування зерна. На зміну апаратам інтенсивного зволожування типу А1-БШУ фірма

BUHLER розробила вихровий зволожувач «Turbolizer» (рис. 3.2), який

використовується для інтенсивного зволожування зерна. У цій новій двох

роторній установці створюється м’який вихровий режим, що забезпечує рівномірний розподіл і прискорене поглинання вологи зерном. При цьому

можливе введення до 7 % вологи [1,4].

33

Рис. 3.2. Загальний вид вихрового зволожувача «Turbolizer» фірми

BUHLER.

Фірма OCRIM розробила вертикальний шнековий зволожувач SCV. В

результаті послідовного зволожування, перемішування, лущення і повітряного сепарування машина забезпечує рівномірне підвищення

вологості зерна на 6…8 %. Режим обробки виключає його травмування і пошкодження. За рахунок спеціального профілю лопаток і режиму

обертання, відбувається відділення зовнішньої частини оболонок і рівномірне проникнення води у зерно. В процесі центрифугування

відбувається м’яке лущення, в результаті відділяються зовнішні оболонки

зерна. Це забезпечує наступне рівномірне поглинання води кожною

зернівкою. Шнековий зволожувач підключається до аспіраційної мережі, яка забезпечує виділення дрібних частинок і пилу [1,4].

Вібраційне зволожування зерна. Основними варіантами ГТО на існуючих млинзаводах є холодне кондиціювання і поточне відволожування

зерна в бункерах. В результаті ГТО в зерні розвиваються складні фізико-

хімічні, колоїдні і біохімічні процеси, які викликають зміни технологічних

властивостей зерна – розрихлення ендосперму, утворення мікротріщин,

оболонки стають більш еластичними [18].

Тривалість відволожування залежить від вихідної вологості, твердозерності і скловидності зерна. Наприклад, високоскловидне зерно

відволожується в два етапу на протязі більше 48 годин.

Тривалість часу відволожування, необхідність великої кількості оперативних бункерів, які займають великий об’єм промислових приміщень і потребують транспортні лінії, які пов’язують ГТО з технологічним процесом

– усі ці фактори значно ускладнюють експлуатацію млинзаводу і підвищують

собівартість продукції. Для збільшення потужності млинзаводу без додаткових витрат

німецька компанія MMW Technologie розробила вібраційний метод

зволожування зерна, який здійснюється в установці «Vibronet».

Вібраційне зволожування зерна полягає в наступному: необхідна кількість води для зволожування надходить разом із очищеним зерном в

камеру для змішування, де зерно змочується водою без інтенсивного

стирання і механічних пошкоджень. Зволожене зерно безперервно надходить через вібраційну шахту. Вібраційна енергія знімає поверхневий натяг води

так, що вода, як плівка, огортає зернівки. Вібраційна енергія «змушує» воду

рівномірно і швидко проникати через зовнішні оболонки до ендосперму, що

призводить до утворення великої кількості мікротріщин і сприяє більш

інтенсивному і економічному подрібненню зерна [18].

До складу вібраційної установки входить автоматичне керування

процесом зволожування NC6. Автоматична система подає у Vibronet

необхідну кількість води, для забезпечення рівномірної вологості зерна і кінцевого продукту. За допомогою автоматизованого керування під час роботи млинзаводу в потоці безперервно вимірюється початкова вологість, температура, натура зерна і в залежності від технологічної задачі автоматично регулюється подача кількості води, необхідної для

34

зволожування. Передумовою для точного дозування води є подача добре очищеного зерна. Система може автоматично контролювати фактичну

продуктивність у тонах за годину. Комп’ютерна система постійно контролює подачу зерна і води та порівнює дані із попередніми показниками. Помилки в

потоці визначаються одразу, подається звуковий сигнал і одразу

припиняється подача води.

Рис. 3.3. Установка VIBRONET фірми Muehlenbau Wittenberg (MMW).

Вібраційне зволожування зерна має ряд переваг: 1.Скорочення часу відволожування в 3…5 разів.

2.Зерно не піддається механічному травмуванню.

3.Значна економія електроенергії. 4.Гігієнічність зволожування зерна. 4.Можливість збільшити промислові потужності млинзаводу без

додаткових витрат на будівництво бункерів для відволожування.

5.За один етап ГТО є можливість додавати до 10…12 % вологи до зерна [18].

3.6.Способи обробки поверхні зерна перед помелом

Основними машинами для очищення поверхні зерна в теперішній час є оббивальні машини з робочою поверхнею із металевої сітки. Такі машини

здійснюють м’який вплив на зерно, тому розробляються нові машини для

більш інтенсивної обробки поверхні зерна. Однією із таких машин є оббивальна машина MHXL фірми BUHLER. За принципом дії вона нагадує машину Р3-БГО, але робочі органи дещо змінені. Ротор виконаний у вигляді

35

горизонтального вала, на поверхні якого чергуються три елемента із зубовидними шипами і три – із транспортуючими рифлями. За допомогою

лущильника MHXL-W зовнішні шари зерен пшениці відділяються

полосками. Лущильник використовується переважно для кінцевого очищення

Ступінь лущення може задаватися в залежності від типу пшениці. Оболонка відсмоктується повітрям і направляється до побічних продуктів [1].

В Україні фірма «ОЛИС» розробила великий типорозмір дебрандерів

«Каскад-М». Ця машина призначена для глибокої обробки поверхні зерна перед помелом. Використовується у зерноочисних відділеннях млинзаводів

малої та середньої потужності, може також використовуватись на крупозаводах. Висока якість обробки поверхні зерна дозволяє знизити

зольність на 0,2…0,3 %, при цьому індекс лущення становить від 3 до 9 %.

Зниження зольності готової продукції забезпечується за рахунок лущення

зерна перед помелом. Використання лущення зерна дозволяє збільшити

загальний вихід борошна на 2…3 %, збільшення виходів борошна високих

сортів на 5…7 %, підвищення білості борошна на 5…6 од. приладу Р3-БПЛ

[3].

Рис. 3.4. Загальний вид дебрандера «Каскад-М» фірми «ОЛИС».

Дослідженнями Верещинського О.П. доведено, що застосування

лущення перед помелом дозволяє збільшити вихід круподунстових продуктів

під час подрібнення зерна на І драній системі (рис. 3.5) [3].

0

5

10

15

20

25

30

25 35 45 55 65 75

Загальний добуток продуктів, %

Вихід крупної

крупки

, %

Іл=0 Іл=4 Іл=8

Рис. 3.5. Вихід крупної крупки в залежності від індексу лущення

пшениці перед помелом.

36

Нова технологія фірми BUHLER для знезараження зерна розроблена з метою максимального очищення поверхні зерна від пилу, бруду, плісені, бактерій тощо.

Найбільша кількість вказаних забруднень знаходиться на поверхневих

шарах зернівки, тому задача зерноочисного відділення відділити їх в процесі очищення і підготовки зерна до помелу і не допустити потрапляння їх в

борошно [1].

Фірма BUHLER розробила лущильник DCP, який здійснює лущення

зерна під час його підготовки. За даними фірми BUHLER, кількість мікроорганізмів після обробки зерна в лущильнику DCP зменшується майже на 90 %, мікотоксинів – на 50 %, важких і токсичних металів – на 90 %, піску

більше ніж на 90 %.

Видалення оболонок дозволяє: отримати більш чистий та гігієнічний

продукт; збільшити вихід крупки на 2 % з меншим вмістом оболонок;

отримувати з драних систем хлібопекарське борошно з більш високим

показником білості; підвищити продуктивність розмелювального процесу на драних системах; збільшити термін роботи рифлених вальців [1].

Основним недоліком лущення зерна перед помелом з індексом

лущення від 4 до 8 % є зниження продуктивності обладнання та підвищення

енерговитрат на етапі обробки поверхні зерна в порівнянні із традиційною

обробкою поверхні зерна в оббивальних машинах Р3-БГО.

3.7.Технологія очищення і підготовки зерна

до помелу фірми OCRIM

Зерно із бункерів (1) для неочищеного зерна надходить в автоматичні електронні дозатори (2), де відбувається створення помельної суміші, яка рухаючись по шнековому транспортеру, одночасно перемішується і норією

підіймається на верхній поверх зерноочисного відділення. Далі зерно

накопичується у бункері (3), зважується на автоматичних вагах (4) і надходить в ротаційний сепаратор з коловим рухом SPR (5) продуктивністю

14 т/год [1].

Сепаратор працює разом з вертикальним пневмоканалом із замкнутим

циклом повітря. Сепаратор забезпечує виділення крупних, дрібних і легких

домішок.

В комбінованому аспіраторі (6) зерно поділяється на дві фракції: важку

(70…75 %) і легку (25…30 %). Важка фракція направляється для очищення в

каменевідбірник (8), а легка – в циліндричні трієри кукіле- і вівсюговідбірники CSA (7) продуктивністю 5 т/год.

Після очищення зерно піднімають норією на верхній поверх і зволожують у вертикальному шнековому зволожувачі SCV (9). Для

постійного і точного зволожування зерна використовується автоматична система зволожування DMA, яка включає: вимірювач потоку зерна; мікрохвильовий датчик, який визначає початкову вологість зерна; контролюючий блок, де здійснюється розрахунок необхідної кількості води і керування її подачею в систему.

37

Схема передбачає двох етапне зволожування зерна. Після основного

зволожування зерно із бункерів через дозатори (11, 14) і гвинтові транспортери надходить у норію, яка подає зерно на другий етап очищення.

Поверхня зерна проходить очищення в оббивальній машині (15), де частково відділяються плодові оболонки. Оббивальна машина обладнана аспіраційним каналом із замкнутим циклом повітря (16). Перед І др.с. зерно

додатково зволожують в шнеках інтенсивного зволожування SCB (17) і відволожують в бункерах на протязі 30 хв. Потім його зважують на автоматичних вагах (18) і через магнітний сепаратор (19) направляють на І др.с. [1].

Рис. 3.6. Технологічна схема підготовки зерна до помелу фірми OCRIM

продуктивністю 300 т/добу: 1 – бункери для неочищеного зерна; 2, 11, 14 – регулятори потоку; 3 –

накопичувальний бункер; 4, 18, 21 – автоматичні ваги; 5 – ротаційний сепаратор з коловим рухом; 6 – комбінований аспіратор; 7 – циліндричні трієри кукіле- і вівсюговідбірники; 8 – каменевідбірник; 9 – вертикальний шнековий зволожувач; 10 –

бункери для першого відволожування; 12, 17 – похилий шнековий зволожувач; 13 –

бункери для другого відволожування; 15, 22 – оббивальна машина; 16 – вертикальний

пневмоканал з рециркуляцією повітря; 19 – магнітні сепаратори; 20 – вальцьовий верстат І др.с.; 23, 24 – накопичувальні бункери для відходів; 25 – дробарка; 26 – фільтр-циклон.

В схемі технологічного процесу передбачена також лінія подрібнення

відходів, отриманих при очищенні і підготовці зерна. Для обробки великих партій зерна приблизно однакової вологості

рекомендується напівавтоматична система зволожування DMB.

Значення вологості зерна, яке підлягає зволожуванню, вводиться в

ручному режимі, на основі даних лабораторії. Датчик наявності продукту,

який встановлений під шнековим зволожувачем, автоматично перекриває потік води при відсутності продукту. Усі відхилення в процесі зволожування

38

фіксуються, виводяться на дисплей пульту керування і викликають спрацьовування сигналізації [1].

3.8.Технологія підготовки зерна до помелу фірми BUHLER

з використанням оптичного сортування

На сучасних борошномельних заводах фірма BUHLER використовує сучасне обладнання власного виробництва. Особливістю технології підготовки зерна до помелу є використання комбінатора та оптичного

сортувальника «Sortex», вихрового зволожувального апарата «Turbolizer»

[1,4,19].

Підготовка зерна до помелу включає наступні процеси та операції: зерно з елеватора завантажується в три силоси для неочищеного зерна №1-3

за допомогою транспортеру (1.1). Для створення проміжної помельної суміші під кожним силосом встановлено пристрій витрати зерна (2.1…2.3), який

віддозовує у заданій кількості зерно і подає на гвинтовий транспортер-

змішувач (3.1). Створена в такий спосіб проміжна помельна суміш подається

на очищення за допомогою норії (4.1). Очищення від металомагнітних

домішок здійснюється в магнітній колонці (5.1). Виділення органічних

домішок здійснюється в зерновому сепараторі MTRB (6.1). Сходом

сортувального полотна виділяються крупні органічні домішки. Проходом

підсівного решітного полотна виділяються дрібні органічні та неорганічні домішки (пісок). Для виділення домішок встановлено наступні решітні полотна: сортувальне – 4,25×20 мм, підсівне – Ø 2,0 мм. Виділення легких

органічних домішок здійснюється в повітряному сепараторі із замкнутим

циклом повітря. Очищене зерно після сепаратора направляється в комбінатор

MTCD (7.1), який виконує функції каменевідбірника та концентратора. Мінеральні домішки виділяються в окрему місткість, органічні домішки

подаються у збірний гвинтовий транспортер (3.2). Комбінатор має замкнуту

систему аспірації в якій також здійснюється виділення легких домішок.

Перед комбінатором передбачено місткість та пристрій для регулювання

зерна (2.9) з метою стабілізації навантаження на машину. Очищене в

комбінаторі зерно передається в приймальні бункери оптичного

сортувальника “Sortex” (8.1). Виділене некондиційне зерно подається за допомогою пневмотранспорту (9.1, 10.1) на контрольне сортування. Домішки

подаються в збірний гвинтовий транспортер (3.2). Очищене в оптичному

сортувальнику зерно подається на оббивальну машину MHXM-W (12.1)

попередньо пройшовши через магнітну колонку (5.2). Оброблене в

оббивальній машині зерно передається в повітряний сепаратор (13.1) для

виділення оболонок та пилу. З повітряного сепаратора зерно подається в

пристрій регулювання вологості зерна (14.1). За допомогою норії зерно

подається у вихрьовий зволожувальний апарат MOZL “Turbolizer” (15.1).

Вихровий зволожувальний апарат дозволяє ввести до 7 % вологи за один

прохід з мінімальним стиранням і биттям зерна [19].

Зволожене зерно за допомогою гвинтового транспортеру (3.3)

розподіляється по трьом бункерам №4-6 для відволожування. Дозування

відволоженого зерна здійснюється за допомогою пристроїв витрати зерна

39

(2.4…2.6). Змішування зерна здійснюється за допомогою гвинтового

транспортеру (3.4). Подача зерна на другий етап зволожування здійснюється

за допомогою норії (4.3). Другий етап зволожування здійснюється у апараті для зволожування зерна (17.1). Зволожене зерно розподіляється по двум

силосам №7,8 для відволожування. Після силосів зерно кінцево проходить створення кінцевої помельної партії за допомогою пристроїв витрати зерна (2.7, 2.8).

Рис. 3.7. Схема підготовки зерна до помелу фірми BUHLER з

використанням комбінатора та фотосепаратора “Sortex”: 1-транспортер; 2.1…2.9-пристрій витрати зерна; 3.1…3.5-гвинтовий транспортер;

4.1…4.4-норія; 5.1…5.5-магнтіна колонка; 6.1-зерновий сепаратор MTRB «Classifier»; 7.1-

комбінатор MTCD; 8.1-фотосепаратор “Sortex”; 9.1-циклон-розвантажувач; 10.1-

вентилятор високого тиску; 11.1-пневмоприймач; 12.1…12.2-оббивальна машина MHXM-

40

W; 13.1…13.2-повітряний сепаратор; 14.1-пристрій регулювання вологості зерна; 15.1-

зволожувальний апарат MOZL “Turbolizer”; 16.1-каскад; 17.1-апарат для до зволожування

зерна; 18.1-ентолейтор-стерилізатор; 19.1-апарат для зволожування зерна; 20.1-фільтр-

циклон; 21.1-вентилятор середнього тиску; 22.1-ваговий дозатор; 23.1-вальцьовий верстат.

Рис. 3.8. Оптичний сепаратор “Sortex” фірми BUHLER [12].

За допомогою гвинтового транспортеру-змішувача (3.5) здійснюється

перемішування потоків зерна. За допомогою норії (4.4) зерно подається на кінцевий етап обробки поверхні зерна. Руйнування виїденого зерна та знищення шкідників хлібних запасів здійснюється в ентолейторі-стерилізаторі (18.1). Оброблене в ентолейторі-стерилізаторі зерно

передається в оббивальну машину MHXM-W (12.2) для повторної обробки

поверхні зерна. Перед ентолейтором-стерилізатором та оббивальною

машиною встановлено магнітні колонки (5.3, 5.4). Бите зерно, яке утворилось в ентолейторі-стерилізаторі та оббивальній машині виділяється в

повітряному сепараторі (13.2). Виділені домішки подаються на збірний

гвинтовий транспортер (3.2). Зволожування зерна перед І драною системою

здійснюється в апараті для зволожування зерна (19.1). Відволожування зерна здійснюється в бункері №9. Зважування зерна, яке подається на І драну

систему здійснюється на ваговому дозаторі (22.1). Перед вальцьовим

верстатом І драної системи передбачено магнітний захист (5.5). Для

знепилення ттранспортного та технологічного обладнання передбачено

аспірацій ну мережу, яка обслуговується фільтром-циклоном (20.1) та вентилятором середнього тиску (21.1) [12].

3.9.Технології помелу зерна

В останні роки провідні світові виробники приділяють багато уваги

створенню нового покоління технологічного обладнання: вальцьових

верстатів, розсійників і ситовійних машин [1].

41

Фірма BUHLER розробила технологію помелів м’якої пшениці на двохярусних вальцьових верстатах «Newtronic». Фірма OCRIM також

виробляє двохярусні вальцьові верстати, між верхньою і нижньою парою

вальців цих верстатів встановлений роторно-ситовий сепаруючий пристрій,

що дозволяє збільшити питомі навантаження на І та ІІ драні системи до рівня

питомих навантажень одноярусних вальцьових верстатів.

Перевагами вказаних вальцьових верстатів обох фірм є використання в

їх конструкції зубчасто-плосколанцюгової міжвальцьової передачі замість зубчастих коліс, що різко знизило шум, підвищило гігієнічні умови

експлуатації вальцьового верстату і суттєво підвищило якість подрібнюваного продукту.

Група фірм GBS засвоїла випуск високопродуктивних вальцьових

верстатів «Synthesis» з діаметром вальців 250 і 300 мм.

Поява нових потужних вальцьових верстатів призвела до

інтенсифікації процесу помелу, скороченню кількості технологічних систем,

підвищення ефективності використання виробничих площ. Використання

високопродуктивних вальцьових верстатів призвело до впровадження

високопродуктивних розсійників, які мають від 8 до 12 секцій із площею

просіювання однієї секції 8…10 м³.

Ряд закордонних фірм (PROKOP, Спомаш тощо) виготовляє двохрівневі ситовійні машини, що сприяє зменшенню виробничих площ для

процесів збагачення крподунстових продуктів.

Для інтенсифікації процесу подрібнення на етапі розмелювання

збагачених крупок і дунстів після вальцьових верстатів голландська фірма Otto Wanger та українська фірма «ОЛИС» виготовляють ентолейтори-

дисмембратори (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Ентолейтор-дисмембратор ЕСМ виробництва ТОВ «ОЛИС».

Відмінністю конструкції ентолейторів-дисмембраторів ЕСМ від

типових ентолейторів Р3-БЕР є те, що на валу двигуна обертається ротор із закріпленими на ньому «пальцями», в той час я на корпусі закріплений

нерухомо інший ряд «пальців». За рахунок того, що один ряд «пальців»

рухомий а інший нерухомий, продукт який потрапляє між цими рядами

«пальців» більш інтенсивніше подрібнюється. В той час як в типових

ентодеторах, продукт потрапляє між двома дисками, що обертаються і

42

з’єднуються між собою «пальцями», які є основними руйнуючими

елементами машини.

Ефективність роботи ентолейторів-дисмембраторів вища ніж

ефективність подрібнення в традиційних ентолейторах. Так, загальний

добуток вилучення борошна на 1 розмелювальній системі коливається в

межах 30 % при вилученні борошна у вальцьовому верстаті 40 %.. Для

порівняння, додатковий приріст борошна після проходження через ентолейтор Р3-БЕР коливається в середньому від 10 до 25 %.

Впровадження рециркуляції повітря у підготовчому і розмелювальному

відділеннях також покращує умови праці на підприємствах і знижує енерговитрати на підігрівання повітря в холодний період року [1].

Технологічні схеми помелу зерна пшениці в сортове борошно із застосуванням вісьмивальцьових верстатів і розсійників нового

покоління. Технологічна схема включає п’ять драних систем. В одному

вальцьовому верстаті знаходяться І та ІІ драні системи, а в другому – ІІІ і IV

драні системи. V драна система поділена на крупну та дрібну із сумісним

просіюванням продукту [1].

Сходовий продукт з розсійника І і ІІ др.с. надходить на вальцьовий

верстат ІІІ др.с. Крупна та середня (з дрібною) крупкою з розсійника І і ІІ др.с. направляють у ситовійки №1 та №2 на збагачення. Борошно із дунстами

направляють на 1-у сортувальну систему, висіяне борошно – у збірні шнеки.

Після ІІІ та ІV драних систем верхні сходи із розсійників направляють на вимелювальні машини №1 і 2, суміш дрібної крупки, дунстів та борошна сортується на сортувальній системі №2, висіяне борошно направляється у

збірні шнеки.

Крупні сходові продукти після обробки у вимелювальних машинах №1

та №2 подрібнюються у вальцьових верстатах V драної системи крупної та дрібної.

Перший та другий сходові продукти із розсійника V драної системи

окремо обробляються у вимелювальних машинах №3 і №4, сходом сит, з яких отримують висівки, а проходи просіюють у розсійнику сортувальної системи №4 [1].

На сортувальних системах відсівають борошно, а фракції дунстів, які залишилися і сходових продуктів подають на різні розмелювальні системи в

залежності від якості цих продуктів. Із сортувальної системи №2 дунсти

направляють на збагачення в ситовійку №3.

Процес збагачення включає чотири ситовійних системи і одну

шліфувальну, на яку направляють проміжні продукти із ситовійок.

Розмелювальний процес розділений на чотири етапи. На кожному із перших трьох етапів використовують один вісьмивальцьовий верстат для

основного подрібнення продуктів і чотирьохвальцьовий – для сходової системи. Таким чином, на кожному етапі використовують два верстати, а на четвертому – два чотирьох вальцьових верстати.

З кожної системи із борошна, яке відбирається формується один або

два потоки, причому з останніх розмелювальних систем борошно може

43

відбиратися для формування третього потоку. Борошно першого і другого

потоків просіюється в контрольних розсійниках [1].

Рис. 3.10. Схема технологічного процесу помелу зерна в сортове

борошно із застосуванням вісьмивальцьових верстатів фірми BUHLER

Вісьмивальцьовий верстат дозволяє проводити послідовний помел

проходів на подвійних системах, без проміжного просіювання в розсійнику.

При цьому скорочується оберт продуктів пневмотранспортом, знижуються

витрати повітря і енерговитрати вентиляторів, зменшується площа фільтрувальних рукавів, просіюючи поверхня розсійників, промислова площа під вальцьові верстати тощо.

Вісьмивальцьові верстати використовуються як на драних так і на розмелювальних системах. Після вальцьового верстату продукт пневмотранспортом подається у розсійник. Таким чином, всмоктуючий

пневмотранспорт на ІІ драній системі не використовується. Завдяки

загальному просіюванню на І та ІІ драній системі можна оптимально

використовувати необхідну для цього просіюючи поверхню. Ці переваги

властиві і системам з мікро шорсткими вальцями. В теперішній час розроблена і перевірена на практиці схема млинзаводу із застосуванням

тільки вісьмивальцьових верстатів [1].

44

Технологічна схема помелу зерна м’якої пшениці продуктивністю

300 т/добу фірми OCRIM. Технологічна схема (рис. 3.11) передбачає помел

м’якої пшениці із виробництвом пшеничного хлібопекарського борошна із загальним виходом 76…77 % [1].

Зерно і проміжні продукти розмелюються у вальцьових верстатах з рифленими вальцями в драному процесі і шорсткими у шліфувально-

розмелювальному. Для додаткового подрібнення крупок і дунстів після

вальцьових верстатів шліфувальних і розмелювальних систем

використовують ентолейтори і роторні деташери. За технологічною схемою

отримують три потоки борошна і один потік висівок. Середнє питоме навантаження на вальцьові верстати 92,3 кг/см×добу; на розсійники – 1826

кг/м²×добу; на ситовійні машини – 1000 кг/см×добу.

Драний процес побудований на п’яти системах. Перша і друга драні системи розташовані в одному вісьмивальцьовому верстаті з проміжним

просіюванням продукту в барабанному роторному просіювачі. Проміжне просіювання на двохярусних вальцьових верстатах

відбувається наступним чином: між верхньою і нижньою парами вальців

встановлено сито і барабанний ротор із нержавіючої сталі. Барабанний ротор

обладнаний щітками із синтетичного матеріалу, які забезпечують

просіювання, а також гарантують постійне очищення сітки обичайки. Ротор

виконує роль живильного вальця, рівномірно подаючи продукт і створюючи

потік для забезпечення якісного помелу.

Дрібний продукт проходить через сито і обходить нижню пару вальців

по спеціальному каналу. При цьому він може виділятися в потік і подаватися

окремим пневмотранспортом, або змішуватися з продуктом, який надходить від нижньої пари вальців і транспортуватися загальним пневмотранспортом.

Продукти подрібнення І та ІІ драної системи сортують спочатку у

розсійнику, а потім у сортувальній системі №1, на якій виділяють дрібну

крупку, дунсти і борошно [1].

Усі вище перераховані заходи проводять для того, щоб розділити

продукти помелу і не допустити повторного подрібнення готових продуктів,

що знизить їх якість, а також зменшити навантаження на наступне обладнання в технологічному ланцюзі. Важливою перевагою двохярусного

верстата із проміжним просіюванням є збереження якості крупної і середньої крупки [1].

Крупну, середню і дрібну крупки драних систем направляють у

ситовійні машини, дунсти – на подрібнення.

4

5

Рис. 3.11. Технологічна схема помелу м’якої пшениці фірми OCRIM на борошномельному заводі продуктивністю 300 т/добу.

46

Вимелювання оболонок здійснюють в горизонтальних вимелю вальних

машинах, які встановлені на обробці верхніх сходів ІІІ драної системи

(крупної і дрібної), після вальцьових верстатів IV драної системи крупної, верхнього сходу з розсійника V драної системи дрібної і 4 шліфувальної системи.

Проходи вимелювальних машин просіюють у вібропросіювачах.

Проходи вібропросіювачів направляють в потоки борошна. Процес збагачення крупок і дунстів поводять в п’яти ситовійних

системах. Ситоійні машини – двох приймальні, трьохярусні. В кожній

ситовійці отримують три сходи і два-чотири проходи.

На системи шліфувального і розмелювального процесів крупки і дунсти надходять тільки після їх збагачення в ситовійних машинах. Сходи

ситовійних машин №1 та №2, які збагачують крупну і середню крупки І та ІІ драних систем, повертають на ІІІ та IV драні системи, після збагачення

дрібної крупки сходи із ситовій них машин №3,4 і 5 направляють на 3 і 4

шліфувальні системи.

Шліфувальний процес складається із чотирьох систем, на три з яких

надходять продукти збагачення із ситовій них систем, четверта шліфувальна система виконує роль сходової, на неї направляють нижні сходи IV та V

драних систем, а також 3 шліфувальної і 3 розмелювальної. Шліфування

проміжних продуктів відбувається вальцями із мікрошорсткою поверхнею.

Розмелювальний процес складається із шести розмелювальних систем.

Подрібнення проміжних продуктів відбувається вальцями із мікрошорсткою

поверхнею. На кожній розмелювальній системі намагаються отримати

максимальну кількість борошна, яку направляють у відповідний за якістю

потік, нижні сходи 4, 5 та 6 розмельних систем – у дрібні висівки.

Технологічна схема помелу зерна із застосуванням вісмивальцьових і чотирьохвальцьових верстатів суттєво спрощується за рахунок скорочення

перш за все систем просіювання [1].

3.10.Теплова обробка борошна

Теплова обробка борошна призначена для зміни властивостей борошна, зародку і висівок. Теплову обробку можна розділити на два основних

процеси: гідротермічну обробку і термічну обробку [14].

Борошно, яке пройшло термообробку, може використовуватися у

багатьох галузях харчової промисловості. Таке борошно добре підходить для

приготування рідкого тіста для покриття риби, м’яса і овочів. Рідке тісто або

панірувальні сухарі добре прилягають до їжі, рідке тісто менше капає. Термічно оброблене борошно використовують для приготування тортів з високим вмістом цукру і високою жирністю. Такому борошну притаманні такі властивості: зміцнена структура клейковини та вирівняність розмірів

частинок. Термообробка дезинфікує борошно шляхом інактивації мікроорганізмів, що збільшує тривалість придатності свіжого тіста.

Термічно оброблене борошно застосовується, як згущувач для супів та соусів. Завдяки термічній обробці збільшується гаряча клейкість борошна,

47

продукт висушується, завдяки чому волога не переходить на інші компоненти суміші, інактивуються мікроорганізми та ферменти.

Процес термічної обробки дозволяє стабілізувати властивості висівок

(наприклад, рисових), зародків (наприклад, пшеничних). Термообробка підвищує інактивацію жиророзщеплюючих ферментів, знищуються

мікроорганізми під впливом теплоти, відбувається оптимізація вологи

продукту. Ці побічні продукти можуть використовуватися при виготовленні харчових сумішей, мюслів, зернових пластівців [14].

Гідротермічний процес передбачає обробку борошна теплом і вологою

за допомогою води та пари. Метою цього процесу є зміна властивостей

крохмалю та клейковини борошна. Під час гідротермічної обробки борошна відбувається же латинізація крохмалю, покращується розчинність борошна завдяки денатурації клейковини.

Фірма BUHLER розробила безперервний процес гідротермічної обробки борошна із пропускною здатністю 2,5 т/год. Принципову схему

технологічного процесу наведено на рис. 3.12. Гідротермічна обробка борошна може бути розділена на три етапи:

–безпосередньо гідротермічну обробку, в результаті чого здійснюється

подача пари та води в борошно із наступним інтенсивним змішуванням у

тепловому кондиціонері та теплоутримуючих гвинтових транспортерах;

–сушіння гарячим повітрям за допомогою термопевматичного

транспорту. Висушування суміші здійснюється гарячим повітрям, яке подається в лінію аерозольтранспорту, таким чином здійснюється і транспортування і сушіння;

–виділення крупних частинок за допомогою просіювання із наступним

подрібнення сходових частинок.

Теплове оброблення борошна передбачає обробку продукту тільки

парою. Цей процес здійснює менш інтенсивний вплив на борошно, ніж

гідротермічний. На відміну від гідротермічної обробки борошна, термічна обробка борошна дозволяє зберегти хлібопекарські властивості борошна. Теплота значно впливає на властивості клейковини та мікроорганізми. В

результаті обробки борошно має «посилену» клейковину, що дозволяє використовувати це борошно для кондитерських виробів, наприклад, тортів з високим вмістом цукру та жиру [14].

Термічна обробка борошна також є безперервною із продуктивністю до

2,0 т/год, схему технологічного процесу наведено на рис. 3.13. Цей процес поділяється на наступні чотири етапи:

–прогрівання потоком гарячого повітря в термопневматичних

транспортерах;

–збереження температури;

–введення води для регулювання вологості продукту;

–сортування та подрібнення продуктів для регулювання розміру

частинок.

48

Рис. 3.12. Принципова схема гідротермічної обробки борошна фірми

BUHLER: 1.1 – повітродувна машина; 2.1-2.4 – гвинтовий транспортер; 3.1-3.2 –

шлюзовий живильник; 4.1-4.3 – аспірація силосів; 5.1 – ваговий дозатор; 6.1-6.3 – магнітна колонка; 7.1 – кондиціонер; 8.1-8.4 – теплоутримуючий гвинтовий транспортер; 9.1-9.2 –

теплообмінний апарат; 10.1 – термопневматичний транспорт; 11.1-11.5 – циклон-

розвантажувач; 12.1 – просіюючи машина; 13.1-13.2 – відцентровий подрібнювач; 14.1 –

розсійник; 15.1 – молоткова дробарка; 16.1-16.2 – фільтр-циклон; 17.1-17.2 – вентилятор.

Основні компоненти теплової та гідротермічної обробки борошна, які розроблені фірмою BUHLER, ідентичні, що дозволяє об’єднувати їх в єдину

систему. Це призводить до максимальної гнучкості виробництва, що

дозволяє виробляти борошно із же латинізованим крохмалем; хлібопекарське борошно з посиленою клейковиною; висушене борошно; стабілізовані зародки та висівки в одній системі. Система може бути розроблена для

задоволення специфічних вимог технологічного процесу. Можливості гідротермічної системи відносяться до конкретного продукту і можуть

змінюватися залежно від використовуваних процесів; теплоти та часу

відволожування; інтенсивності обробки [14].

Система керування PLC аналізує і контролює весь процес. Збір даних,

керування рецептом виконуються системою управляння технологічним

процесом BUHLER WinCos. Система управління рецептурою заснована на маршрутизації рецепту, яка визначає послідовність операцій; власне рецепті (формулі продукту) з фактичними параметрами продукту; роботі виробництва на, яке орієнтовано продукт. Система керування постійно

проводить запис параметрів процесу [14].

49

Рис. 3.13. Принципова схема теплової обробки борошна фірми

BUHLER: 1.1 – повітродувна машина; 2.1-2.3 – гвинтовий транспортер; 3.1-3.2 –

шлюзовий живильник; 4.1-4.3 – аспірація силосів; 5.1-5.2 – ваговий дозатор; 6.1-6.3 –

магнітна колонка; 7.1 – зволожувальний апарат; 8.1-8.4 – теплоутримуючий гвинтовий

транспортер; 9.1-9.2 – теплообмінний апарат; 10.1 – термопневматичний транспорт; 11.1-

11.6 – циклон-розвантажувач; 12.1 – просіюючи машина; 13.1-13.2 – відцентровий

подрібнювач; 14.1 – розсійник; 15.1 – молоткова дробарка; 16.1-16.2 – фільтр-циклон;

17.1-17.2 – вентилятор.

3.11.On-Line контроль якості зерна та готової продукції Спектроскопія в ближньому ІЧ-діапазоні на протязі багатьох років

використовується в зернопереробній промисловості для контролю якості. Все більша кількість підприємств використовує цю технологію для вимірювання

в лабораторіях і в потоці на виробництві. Застосування такої технології дозволяє керувати технологічним процесом в on-line режимі. Переваги on-

line контролю якості зерна полягають: – у безпосередньому втручання в процес виробництва без втрат часу на

очікування результатів лабораторних аналізів;

– у вимірюванні вмісту протеїну, зольності і вологості за декілька секунд;

– у зменшенні затрат на лабораторні аналізи;

– в економії витрати на рецептури із меншими витратами на сировину;

– в абсолютно стабільній якості продукту;

– у невеликому об’ємі технічного обслуговування;

– у прості юстировки для додаткового калібрування;

– в дистанційному технічному обслуговуванні для оптимізації калібрування [8].

Нові системи on-line фірми BUHLER засновані на сучасній техніці DA

50

(діодна матриця). Вони суттєво відрізняються від попереднього покоління

приладів із фільтрами ближнього ІЧ-діапазона. Принцип вимірювання

приладів полягає у відбитті від проби світлового променя, який потім

направляється на детектор. Діодна матриця складається із 256 окремих

детекторів, які одночасно обробляють значення ближнього ІЧ-діапазону.

Особливі відмінності технології DA-Online полягають у відсутності рухомих

деталей; 100 вимірювань за секунду; одночасне вимірювання 256 значень ближнього ІЧ-діапазону; двохлампова техніка; автоматичне калібрування;

вимірювання та регулювання для зерна і борошна; можливе калібрування для

пшениці, жита вівса, кукурудзи.

Вимірювальний прилад NIR-DA-Online MYRF використовується для

безперервного вимірювання показників якості при прийманні та переробці зерна. В залежності від схеми установки MYRF виконує такі функції: безперервну реєстрацію якості зерна; закладання зерна на зберігання у

відповідності із вмістом протеїну (в залежності від певного вмісту протеїну

зерно закладається на зберігання в різні силосні ємності); обробку

статистичних даних і зворотнє відслідковування продукту.

Змішування зерна у зерносховищі або в зерноочисному відділенні за вмістом білку дозволяє оптимізувати зернові суміші на основі протеїну або

інших показників. Завдяки регулюванню в режимі реального часу

зберігається постійна і стабільна якість готової продукції, а також

можливість безперервного змішування різних сортів пшениці для отримання

гомогенних кінцевих продуктів відповідно до специфікації замовника [8].

На рис. 3.14 наведено принципові схеми приймання зерна із автотранспорту із використання пристроїв контролю в реальному часі. Зерно,

яке приймається із автотранспорту розвантажується в авторозвантажувачем

(1.1) і подається норією (2.1) на очищення в скальператор (4.1) та сито-

повітряний сепаратор (6.1). Очищене зерно подається на контрольно-

вимірювальний пристрій MYRE-PCW (7.1), в якому в on-line режимі вимірюється вологість зерна та вміст протеїну. Інформація, обробляється

системою керування, яка приймає рішення щодо розташування партії зерна. Після проходження вимірювання показників якості, зерно проходить зважування на автоматичних вагах (8.1) та подається норією (2.2) і транспортером (10.1) у силосні ємності. Під транспортером розташовуються

автоматичні засувки, які керуються системою керування. У відповідності із фактичною якістю зерна, автоматична система керування відчиняє ту чи

іншу засувку і зернова маса завантажується у відповідну силосну ємність.

Контрольно-вимірювальний пристрій NIR-Online (NIR – відбивання

хвиль у ближньому інфрачервоному спектрі, online - в режимі реального

часу), тип MYRE-PCW призначений для безперервного вимірювання вмісту

протеїну і вологи в пшениці під час приймання зерна і в зерноочисному

відділенні. Продуктивність контрольно-вимірювального блоку складає від 2

до 30 т/год. Для більшої продуктивності повинен бути передбачений

перепуск продукту [8].

5

1

Рис. 3.14. Принципова схема on-line контролю якості зерна при надходженні його на елеватор: а – приймання

пшениці без проміжних бункерів; б – приймання пшениці із проміжними бункерами; 1.1 – авторозвантажувач; 2.1-2.2 – норія; 3.1 –

аспірацій на установка; 4.1 – скальператор; 5.1 – барабанний магнітний сепаратор; 6.1 – зерновий сепаратор; 7.1 – пристрій для

контролю якостіMYRE-PCW; 8.1 – автоматичні ваги; 9.1 – електронна система контролю; 10.1 – транспортер.

52

Принцип роботи пристрою: пшениця проходить через контрольно-

вимірювальний блок перед вбудованим в ньому оптичним пристроєм.

Оптичний пристрій із 12 фільтрами направляє на продукт світлові хвилі ближнього інфрачервоного спектру. Відбиті значення слугують для

визначення бажаних вимірюваних показників за допомогою електронного

блоку. Через інтерфейс здійснюється обмін даними між оптичним пристроєм

NIR та персональним комп’ютером.

Обслуговування контрольно-вимірювального приладу MYRE-PCW, а також розрахунок, індикація і реєстрація виміряних значень здійснюється

через його власний персональний комп’ютер (ПК). Усі програми працюють на базі Windows 95/98/2000/ХР і прості в обслуговуванні за рахунок

використання технології Windows. До одного ПК можуть одночасно

приєднуватися до 6-ти вимірювальних ділянок. Для перевірки контрольно-

вимірювального приладу через вбудований ручний клапан здійснюється

відбір зразків продукту для їх лабораторного аналізу.

В зерноочисному відділенні борошномельних заводів також можуть

використовуватися контрольно-вимірювальні пристрої MYRE-PCW як на першому так і на другому етапі підготовки зерна (рис. 3.13). На першому

етапі підготовки зерна перед помелом контрольно-вимірювальна система NIR-Online (11.1, 15.1) керує створенням проміжної помельної партії шляхом

впливу на електронні витратоміри (1.1…1.4). На другому етапі підготовки

зерна контрольно-вимірювальна система (11.2, 15.2) здійснює формування

кінцевої помельної партії шляхом впливу на витратоміри у відповідності із фактичними на конкретний момент часу показниками якості зерна в кожному

окремому бункері для відволожування зерна [8].

Для визначення якості готової продукції фірма BUHLER розробила контрольно-вимірювальну систему для визначення якості борошна (рис. 3.16). Вимірювальний пристрій NIR-DA-Online MYRB визначає вміст протеїну в борошні або крупки в готовому продукті, після процесу помелу

або відділення формування сортів борошна. Опційна функція регулювання

дозволяє точно дозувати клейковину або інші інгредієнти і забезпечує постійну високу якість продукту [8].

Застосування приладу NIR-DA-Online MYRB дає такі переваги:

1.Завдяки постійному контролю і керованій корекції підвищується

вихід готової продукції на всьому заводі. 2.Повністю задокументована якість продукції; 3.Порушення процесу (наприклад, поламка сит) негайно розпізнаються;

4.Обробка статистичних даних і зворотнє відстежування продукту;

5.Ефективне регулювання вмісту клейковини, вологості та золи.

Прилад MYRB обладнаний цифровою камерою, яка розпізнає кольорові відмінності. Наявність частинок оболонок і колір борошна автоматично розпізнаються і кількісно оцінюються за стандартом Minolta.

Параметри вимірювання наведено в табл. 3.1. Усі наведені принципові схеми є частинами загальної системи керування борошномельним заводом в

автоматичному режимі, що дозволяє автоматичним засобам керування

управляти заводом без втручання людини [8].

5

3

Рис. 3.15. Принципова схема підготовки зерна до помелу в режимі реального часу: а – перший етап очищення зерна; б –

другий етап очищення зерна; 1.1-1.8 – витратомір; 2.1-2.2 – гвинтовий транспортер; 3.1-3.3 – норія; 4.1-4.2 – аспіраційна установка: 5.1 – оперативний бункер; 6.1-6.2 – ваговий дозатор; 7.1-7.2 – магнітна колонка; 8.1 – комбісепаратор; 9.1 – трієрний блок; 10.1-10.2 –

оббивальна машина із аспіраційним каналом; 11.1-11.2 – контрольно-вимірювальний пристрій MYRE-PCW; 12.1 – зволожувальний

апарат; 13.1 – ентолейтор-стерилізатор; 14.1 – апарат для зволожування зерна перед І др.с.; 15.1 – електронна система контролю; 16.1

– бункер для відволожування зерна перед І др.с.

54

Рис. 3.16. Принципова схема On-Line контролю якості готової

продукції на борошномельному заводі: 1.1 – бункер-розвантажувач; 2.1-2.14 –

точковий фільтр з вентилятором; 3.1-3.3 – гвинтовий транспортер; 4.1 – система контролю

клейковини; 5.1 – вимірювальний прилад MYRB; 6.1 – змішувач; 7.1-7.2 – ваговий

дозатор; 8.1-8.2 – магнітна колонка; 9.1-9.2 – повітродувна машина; 10.1-10.2 – шлюзовий

живильник; 11.1-11.2 – розсійник; 12.1 – зволожувальний апарат; 13.1-13.2 – ентолейтор;

14.1 – програмне забезпечення ПК NIRCoS; 15.1 – електронна система керування; 16.1 –

контроль зольності. Таблиця 3.1

Параметри вимірювання показників якості зерна та борошна Вид продукту Параметр Діапазон вимірювання

Тверда пшениця Протеїн 9,0…22,0 %

Вологість 8,0…22,0 %

М’яка пшениця Протеїн 9,0…22,0 %

Вологість 8,0…22,0 %

Пшеничне борошно

Протеїн 10,0…16,0 %

Вологість 8,0…16,0 %

Зольність 0,4…0,9 %

Пошкодження крохмалю 3,9…7,5 %

Абсорбція води 55,0…73,0 %

Крупка із твердої пшениці

Протеїн 11,0…18,0 %

Вологість 11,0…15,0 %

Зольність 0,6…1,2 %

Частинки оболонок 0…200 дм²

55

3.12.Структура комбінату ХХІ століття

Стійкість економіки перспективного комбінату хлібопродуктів

визначається широким асортиментом готової продукції. У склад комбінату

входять: заготівельний і борошномельний елеватор, три борошномельних

заводи один з яких переробляє у пшеницю у борошно, другий жито, а третій

зерно круп’яних культур – ячмінь, овес, гречку, рис, просо, кукурудзу; цех

формування сортів борошна і борошняних композитних сумішей, цех

формування повнорецептурних сумішей, хлібозавод (пекарня),

кондитерський цех, цех для виробництва макаронних виробів,

комбікормовий завод [6].

Особливості кожного із елементів структури комбінату. В умовах

великого дефіциту зерна високої якості на елеваторі при млинзаводі повинен

бути організований процес збагачення.

ВНДІзерна розробив дві схеми збагачення зерна пшениці на типовому

елеваторі. У першій схемі використовується сито-повітряний сепаратор А1-

БІС-100 і концентратор А1-БЗК-18, у другій – той же сепаратор і калібрувальник А1-БСФ-50.

Більшою ефективністю володіє перша схема. Із загальної маси зерна 5-

го класу отримана із виходом приблизно 50 % важка фракція, що являє собою пшеницю 2-го класу із доброю клейковиною. По другій схемі отримана пшениця 3-го класу у кількості 80 % від вихідного зерна. У

результаті процесу збагачення може бути отриманий дохід у розмірі 15 % від

вартості переробленого зерна. Важка фракція направляється на борошномельний завод, а дрібна фракція – на комбікормовий [7].

Розглянутий приклад відноситься до обробки зерна, яке пошкоджене клопом-черепашкою. Але збагаченню слід піддавати будь-яке зерно

пониженої якості: проросле, низько натурне, високозольне, із малим вмістом

ендосперму.

Таким чином можна досягти стійкості якості сировини, яке надходить на переробку у борошно, а відтак і стабільного прибутку підприємства.

Борошномельний завод для переробки жита повинен бути приблизно у

3 рази менший за продуктивністю, ніж завод, який переробляє пшеницю.

Технологічний процес повинен дозволяти випуск широкого асортименту

житнього борошна: сіяного, обдирного, особливої, покращеної, обойного [7].

Борошномельний завод для переробки зерна крупя’яних культур

повинен бути за продуктивністю приблизна у 8 разів менше основного.

Гнучка технологія повинна забезпечувати випуск борошна гречаного,

пшоняного, рисового, ячмінного, кукурудзяного, вівсяного.

Цех формування сортів борошна і борошняних композиційних

сумішей. Для типових борошномельних заводів із комплектним обладнанням

250 і 500 т/добу питання вирішується легко. Такий цех передбачений у їх

складі. Необхідно вирішити тільки питання транспортування і розміщення у

ньому борошна житнього і борошна із круп’яних культур.

У цеху повно рецептурних сумішей отримують готову суміш для

виробництва хліба, хлібобулочних виробів, кондитерських і макаронних

виробів [7].

56

Рис. 3.15. Структура комбінату хлібопродуктів ХХІ століття

Запитання для самоперевірки:

1.Особливості виробництва борошняних сумішей? 2.Яка необхідність збагачення борошна мікронутрієгами? 3.Як впливає збагачення борошна сухою пшеничною клейковиною на його показники якості? 4.Які напрямки

удосконалення технології підготовки зерна? 5.Яка є необхідність створення

машин із замкнутим циклом повітря? 6.Особливості систем зволожування

зерна? 7.Особливості вібраційного зволожування зерна? 8.Переваги

вібраційного зволожування зерна? 9.Наведіть переваги та недоліки лущення

зерна перед помелом? 10.Які особливості технології підготовки зерна до

помелу фірми OCRIM? 11.Які особливості технології підготовки зерна до

помелу фірми BUHLER? 12.Особливості технології помелу зерна фірми

BUHLER? 13.Особливості технології помелу зерна фірми OCRIM? 14.З якою

метою використовується теплова обробка борошна? 15.З якою метою

використовується гідротермічна обробка борошна? 16.Переваги on-line

контролю якості зерна та борошна? 17.Наведіть сучасну структуру комбінату

хлібопродуктів?

57

4.ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В КРУП’ЯНІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ Більшість існуючих крупоцехів створені на основі сучасних для 50-х

років принципів і схем, які донині реалізуються за допомогою устаткування,

створеного більш ніж півстоліття назад. Такі виробництва є надмірно

енергоємним, вимагають значних виробничих площ і застосування

величезного парку машин. Їм характерні високі експлуатаційні витрати,

відносно низький рівень використання сировини і посередня якість продукції.

За останні 15 років у будівництві крупозаводів спостерігається

тенденція зсуву параметричного ряду продуктивності технологічних ліній

убік зменшення:

- лінії комплектної поставки продуктивністю – 5…15 т/добу

- мінізаводи потужністю – 15…25 т/добу

- крупозаводи районного значення потужністю – 25…50 т/добу

- крупозаводи регіонального значення потужністю – 50…150 т/добу.

Сьогодні в Україні в напрямку універсалізації технологічних ліній

працюють ТОВ «Агро-Симо-Машбуд», ТОВ «Бриг», Інститут Укроргстанкинпром, Могилів-Подільський машинобудівний завод, ТОВ

«ОЛИС» на яких освоєні млиново-круп'яні комплекси, що дозволяють робити крупу із пшениці, ячменю, гороху, вівса, гречки.

Компанія «АгроСимоМашбуд», використовуючи нові технології і обладнання, сьогодні пропонує всю гаму крупозаводів:

- заводи з переробки вівса з лінією пластівців «Геркулес»

продуктивністю від 36 до 280 т/добу зерна; - кукурудзяні крупозаводи по виробництву крупи для кукурудзяних

паличок і кукурудзяних пластівців продуктивністю від 36 до 140 т/ добу зерна; - грече-просозаводи продуктивністю від 36 до 220 т/ добу зерна; - універсальні крупозаводи по переробці за взаємозамінною схемою

гороху, ячменя, пшениці і кукурудзи продуктивністю від 55 до 150 т/ добу

зерна; - рисозаводи продуктивністю від 36 до 140 т/ добу зерна; - лінії зернових пластівців продуктивністю від 500 до 1500 кг/год;

- лінії крупів, що не потребують варіння, від 500 до 1000 кг/год.

Всі перераховані вище види виробництв мають значні відмінності від

типових виробництв.

Оснащення заводів такими схемами виключає простої обладнання і виробничих площ при дефіциті сировини, не вимагає капітальних витрат на переналагодження та дозволяє розширити асортимент продукції: гречані, пшеничні, ячні, кукурудзяна крупи, пшоно, горох цілий і колотий, з відбором

горохової манки тощо. Перехід з однієї культури на іншу займає 8-16 годин,

включаючи зачищення цеху і устаткування. Крім того, наявність вузла теплової обробки зерна в технологічній лінії переробки гречки дозволяє робити гідротермічну обробку зерна інших культур, що підвищує відсоток

виходу готової продукції і поліпшує смакові якості крупи.

58

Розробка взаємозамінних технологічних схем стала можливої з появою

на ринку універсального зернопереробного обладнання.

4.1.Сепарування за кольором

Деякі домішки відрізняються від основної культури тільки кольором,

іншими способами їх відокремити від основної культури неможливо. Такими

домішками можуть бути, наприклад, жовті зерна рису, пошкоджене насіння

гороху, кольорова квасоля у білій, для виділення таких домішок

застосовують – фотоелектронні сепаратори. Фотоелектронні сепаратори

добре зарекомендували себе на контролі готової крупи особливо рису.

В основу роботи фотоелектронних сепараторів покладений різний

відбивально-поглинальний світловий ефект, який спостерігається у світлих

та темних ядрах. У випадку відмінності кольору зерна з кольором еталону –

це зерно повітряним потоком здувається у сторону. Швидкодіючі повітряні ежектори відкидають 99 % домішок [12].

Сепарування зерна за кольором з використанням фотоелектричної машини не є новим, запатентована радянським інженером Джеймс-Леви ще в

першій половині ХХ століття. Розробка нових приладів значно покращили

ефективність сепарування за кольором.

Фірма BUHLER виробляє типорозмірний ряд фотоелектричних

сепараторів типу “Sortex”. Японська фірма SATAKE має типорозмірний ряд

фотоелектричних сепараторів “AlphaScan” та “ScanMaster”. Фотооптичні сортувальники виготовляються фірмами DELTA (США), YAMAMOTO

(Японія), SEA (Італія), DAEWON (Корея), DAMAS (Данія), SHULE

(Німеччина). В Росії виробництво фото сепараторів марки Ф-5 освоєно

товариством «Воронежсельмаш». Ефективність роботи фотосепараторів Ф-5

наведено в табл. 4.1.

Таблиця 4.1

Ефективність сепарування гречки на фотосепараторі Ф-5 ТОВ

«Воронежсельмаш»

Початкова суміш Кінцевий продукт Відходи Весь

придатний

продукт

Весь

пошкоджений

продукт

Весь

придатний

продукт

Весь

пошкоджений

продукт

Весь

придатний

продукт

Весь

пошкоджений

продукт

94,5 % 5,5 % 99,9 % 0,1 % 19,5 % 80,5 %

100 % – 93,3 % – 6,7 %

Втрати придатного продукту 1,3 %

Вміст домішок у початковій суміші становив 5,5 %, після очищення

суміші у фото сепараторі домішки становили 0,1 %. Продуктивність фотосепаратора при сортуванні гречки становить 1800 кг/год.

Оптичні сортувальники використовуються не тільки для розділення за кольором зерна, але і для сортування готових зернових продуктів, горіхів

тощо.

Недоліком фотоелектронних сепараторів є їх висока вартість та високий коефіцієнт використання електронної техніки.

59

Рис. 4.1. Принципова схема роботи оптичного сортувальника: 1 –

зерносуміш; 2 – вібратор; 3 – канал; 4 – інфрачервоне джерело випромінювання; 5 –

випромінювач в області видимого випромінювання; 6 – ежектор; 7 – інфрачервоний

сенсор; 8 – другорядна пластина; 9 – сенсор видимого випромінювання; 10 –

інфрачервоний вловлювач; 11 – середній матеріал; 12 – відсортована маса зерна; 13 –

домішки; 14 – ємність для очищеного зерна; 15 – ємність для відходів; 16 –

завантажувальний бункер; 17 – живильний бункер.

4.2.Новий напрямок у виробництві багатозернових пластівців

Фахівці сектора екструзійної технології фірми BUHLER спростили

виробництво пластівців зі змішаних зернових.

Виготовлення багатозернових пластівців у порівнянні з виробництвом

із зернових продуктів «нормальних» пластівців для сухих сніданків вимагає спеціальної технології. На одній стадії технологічного процесу неможливо

реалізувати переробку борошна, цілих зерен, рису і добавок.

Для задоволення потреби в пластівцях, отриманих із суміші зернових,

протягом останніх років спосіб виробництва пластівців для сухих сніданків

був розширений за рахунок можливості підмішування рису. Але в зв’язку з тим, що при цьому зерна рису попередньо необхідно варити, то до складу

устаткування був уведений варильний апарат періодичної дії. У ньому

відбувалося досить тривале варіння окремих партій рисових зерен перед їх

змішуванням з іншими добавками в екструдері. Однак таке розширення

технологічного процесу має недоліки. Насамперед, автономне варіння зерен

займало багато часу і не піддавалося дистанційному керуванню. Тому

операція варіння визначала роботу всього технологічного процесу. Іншим

недоліком була висока вологість при варінні, що змушувало використовувати

енергоємне проміжне сушіння, а також висока вартість самого варильного

апарата періодичної дії.

60

У співробітництві із замовниками фахівцям фірми BUHLER вдалося

розробити шляхи для спрощення операції попереднього варіння зерен рису.

Замість барабанного варильного апарата в технологічний процес одержання

багатозернових пластівців був включений апарат попереднього

кондиціювання. У ньому попереднє варіння зерен здійснюється не періодично, а безперервно. Це забезпечує пряму і безперервну подачу

продукту для остаточного змішування в екструдері. Операція кондиціювання

триває всього кілька хвилин, тобто набагато менше, ніж у варильному

апарату періодичної дії. До того ж процес попереднього варіння в будь-який

час можна перервати і змінити. Кондиціювання протікає з меншою

вологістю, що знижує енерговитрати на сушіння.

Рис. 4.1. Технологічна схема виробництва багатозернових пластівців:

1.1 – змішувач на тензодатчиках; 2.1-2.3 – ваговий дозатор; 3.1-3.2 – ємність із шнековим

живильником; 4.1-4.2 – варильний апарат; 5.1 – екструдер; 6.1 – дозатор для рідких

добавок; 7.1 – змішувач для рідких добавок; 8.1-8.4 – циклон-розвантажувач; 9.1 –

сушарка; 10.1 – плющильний верстат; 11.1 – обжарювальний апарат; 12.1 –

охолоджувальна колонка.

4.3.Технологія виробництва вівсяних пластівців фірми SCHULE

Німецька фірма SCHULE, яка входить до концерну AMANDUS KAHL,

виробляє технологічне обладнання та впроваджує власні розробки в

круп’яній промисловості [15].

Технологічний процес виробництва вівсяних пластівців, які впроваджується фірмою SCHULE складається із наступних операцій:

очищення вівса, лущення та очищення поверхні зерна; круповідділення,

сортування, різання, пропарювання із наступним плющенням, сушіння,

сортування та пакування. Як окрема опція можуть бути операції змішування

та подрібнення в кінці технологічного процесу. Схему технологічного

процесу наведено на рис. 4.2.

6

1

Рис. 4.2. Схема технологічного процесу виробництва вівсяних пластівців фірми SCHULE: 1.1-1.13 – норія; 2.1 – ваги; 3.1 –

зерновий сепаратор PSM; 4.1-4.3 – циклон; 5.1-5.3 – вентилятор; 6.1 – гравітаційний розподілювач продукту LKA; 7.1 – остьовідділювач

HFT; 8.1-8.2 – магнітна колонка; 9.1-9.2 – оперативний бункер; 10.1-10.2 – відцентровий лущильник FKS-500; 11.1 – повітряний сепаратор

HUS-1260; 12.1 – оббивальна машина; 13.1 – аспіраційний канал AS; 14.1-14.3 – повітряний сепаратор із низхідним потоком; 15.1-15.2 –

падді-машина ТН3; 16.1 – барабанний просіював; 17.1 -17.2 – барабанна крупорізка TGS; 18.1 – розсійник PLS; 19.1 - трієр TRH; 20.1 –

пропарювач; 21.1 – плющильний верстат; 22.1 – транспортер; 23.1 – сушарка із секцією охолодження; 24.1 – просіював.

62

Особливістю технології виробництва вівсяних пластівців є скорочення

всього технологічного процесу в порівнянні із традиційним. В

зерноочисному відділенні відсутній етап гідротермічної обробки, а очищення

зерна передбачає тільки виділення домішок без наступного фракціонування

вівса перед лущенням [15].

Лущення вівса здійснюється одним потоком. Виділення мучки

здійснюється у пневмосепараторі та аспіраційній колонці, а також у

барабанному просіювачі після круповідділення. Круповідділення

представлене подвійним проходом через падді-машини. Етап шліфування

круп відсутній. Для отримання вівсяних пластівців присутній етап різання

цілого вівса з наступним сортуванням. Контроль готової продукції відсутній.

Неочищене зерно зважується на вагах (2.1) і проходить очищення на зерновому сепараторі (3.1) та гравітаційному розподілювачі зерна LKA (6.1),

який виконує функції каменевідбірника. Зерна які не відокремилися від остей

відокремлюються в остьоломачі HFT (7.1). Лущення вівса відбувається у

відцентрових лущильниках FKS-500 (10.1, 10.2).

Відділення плівок від лущених зерен відбувається в повітряному

сепараторі із замкненим циклом повітря HUS-1260 (11.1). Додаткова обробка лущеного зерна здійснюється в оббивальній машині із наступним повітряним

сепаруванням в аспіраційному каналі AS (13.1). Круповідділення лущених і нелущених зерен здійснюється шляхом подвійного пропускання зерна через падді-машини TH3 (15.1, 15.2). Перед кожною падді-машиною встановлено

додатковий повітряний сепаратор із низхідним повітряним потоком (14.1,

14.2), що сприяє кращому виділенню легких домішок та знепиленню зернової маси. Лущені зерна проходять розділення в барабанному сепараторі (16.1),

прохід якого направляється у відходи, а сходом виділяються цілі зерна, які подаються у на етап різання у крупорізку барабанного типу (17.1, 17.2).

Розрізане зерно направляється у розсійник PLS (18.1) через повітряний

сепаратор із низхідним повітряним потоком (14.3), в якому виділяються легкі домішки, які утворилися під час різання крупи. Сходові фракції розсійника PLS (18.1) подаються у трієр TRH (19.1) для виділення частинок, які мають більші лінійні розміри. Схід трієра подається на повторне різання у

крупорізку, а прохід у бункер для різаного вівса. Технологічним процесом

також передбачено виробництво круп без етапу різання при цьому цілий овес подається у бункер для цілого вівса минаючи етап різання. З оперативних

ємностей овес подається у пропарювач та сушарку (20.1). Пропарений овес плющиться у плющильному верстаті (21.1). Утворені пластівці подаються у

за допомогою Z – подібного транспортеру (22.1) у вібраційну сушарку (23.1).

Просушені пластівці просіюються в сепараторі (24.1), де виділяються дрібні домішки. Схід і прохід сепаратора окремо подається на пакування.

Застосування Z – подібного транспортеру дає можливість отримати менше подрібнювати пластівці під час їх транспортування на вибій та фасування

[15].

63

4.4.Технологія переробки рису в крупи фірми SCHULE

Технологія переробки зерна рису в крупи фірми SCHULE передбачає наступні операції: очищення, лущення, шліфування зерна рису,

круповідділення, сортування та полірування рису. Технологічний процес переробки зерна рису в крупи наведено на рис. 4.3 [15].

Особливостями технології підготовки зерна рису до переробки є скорочене очищення зерна від домішок, яке передбачає лише виділення

органічних та мінеральних домішок. Переробка рису-зерна здійснюється

одним потоком. Лущення зерна здійснюється аналогічно як і при

«класичній» технології переробки рису. Етап шліфування скорочений і представлений трьома проходами через шліфувальні машини. Шліфований

рис сортується в результаті чого крупна фракція проходить полірування, а дрібна подається в бункери готової продукції. Контроль готової продукції відсутній [15].

Неочищене зерно проходить сепарування у зерновому сепараторі GTR

(3.1), в якому відбувається також і фракціонування зерна за розмірами.

Виділення камінців та інших домішок у каменевідбірнику ST (6.1). Після

виділення домішок зерно рису проходить зважування у вагах (9.1) і подається

на лущення. Лущення та виділення легких домішок здійснюється у

комбінованій машині, яка об’єднує в собі лущильник із гумовими вальцями

S10PR (10.1) та повітряний сепаратор HUS-1260 (11.1). Легкі домішки

виводяться із машини і транспортуються аерозольтрансортом в бункер,

частина нелущених зерен подаються на повторне лущення, лущені зерна подаються у падді-машину TH3 (12.1), де відбувається круповідділення. Із падді-машини TH3 (12.1) нелущені зерна також подаються на повторне лущення у лущильник із гумовими вальцями (10.1) [15].

Неочищене зерно проходить сепарування у зерновому сепараторі GTR

(3.1), в якому відбувається також і фракціонування зерна за розмірами.

Виділення камінців та інших домішок у каменевідбірнику ST (6.1). Після

виділення домішок зерно рису проходить зважування у вагах (9.1) і подається

на лущення. Лущення та виділення легких домішок здійснюється у

комбінованій машині, яка об’єднує в собі лущильник із гумовими вальцями

S10PR (10.1) та повітряний сепаратор HUS-1260 (11.1). Легкі домішки

виводяться із машини і транспортуються аерозольтрансортом в бункер,

частина нелущених зерен подаються на повторне лущення, лущені зерна подаються у падді-машину TH3 (12.1), де відбувається круповідділення. Із падді-машини TH3 (12.1) нелущені зерна також подаються на повторне лущення у лущильник із гумовими вальцями (10.1) [15].

6

4

Рис. 4.3. Схема технологічного процесу переробки зерна рису фірми SHULE: 1.1 – приймальний бункер; 2.1-2.9 – норія; 3.1 –

зерновий сепаратор GTR; 4.1-4.2 – магнітна колонка; 5.1-5.8 – оперативний бункер; 6.1 – каменевідбірник ST; 7.1-7.3 – вентилятор

середнього тиску; 8.1-8.3 – циклон; 9.1 – ваги; 10.1 – лущильник із гумовими вальцями S10PR; 11.1 – повітряний сепаратор HUS 1260; 12.1

– падді-машина ТН3; 13.1-13.3 – шліфувальна машина для рису VPC-320; 14.1 – розсійник PLS; 15.1-15.2 – повітряний сепаратор із низхідним потоком; 16.1 – трієр TRH; 17.1 – полірувальна машина із використанням води RPM-W; 18.1 – ваговибійний апарат.

65

Лущені зерна подаються на шліфування, яке здійснюється шляхом

послідовного пропускання рису через три шліфувальні машини VPC-320

«Verticone» (13.1…13.3). Відшліфований рис подається на сортування у

розсійник PLS (14.1). Мучка та дрібні фракції рису виводяться проходом

розсійника, схід розсійника подається у трієр TRH (16.1) в якому

відбувається розділення на крупний та дрібний. Перед трієром передбачено

використання повітряного сепаратора із низхідним повітряним потоком

(15.1). Прохід трієра подається на полірування в полірувальну машину RPM-

W (17.1). Особливістю полірувальної машини RPM-W є використання води в

процесі обробки зерна рису. Полірувальна машина є запатентованою

розробкою фірми SHULE. Полірований рис подається у бункер для готової продукції [15].

Фірма SCHULE також має технологію пропареного рису-зерна.

4.5.Технологія виробництва круп швидкого приготування

та пластівців, що не потребують варіння

Технологія виробництва круп швидкого приготування та пластівців, що

не потребують варіння запатентована ТОВ «Старт» (Росія) і не має аналогів у

світі. Принцип дії заснований на ефекті резонансного поглинання

інфрачервоного випромінювання зерном та крупами. За цією технологією

можуть перероблятися наступні зернові продукти: крупа вівсяна вищого

сорту; крупа гречана першого сорту; крупа перлова; крупа рисова вищого

сорту та «Екстра»; горох колотий шліфований першого сорту; квасоля

продовольча; сочевиця тарілочка продовольча; пшениця; жито; крупа пшенична №1; крупа кукурудзяна крупна. Продуктивність лінії при

переробці крупи до 500 кг/год, при виробництві пластівців до 300 кг/год [10].

Технологічний процес відбувається наступним чином: після подачі крупи у приймальний бункер (1.1), крупа транспортером (2.1) подається в

гравітаційний сепаратор СЗГ-2,5 (3.1) для додаткового контролю крупи від

домішок. Із проміжного бункера (4.1) крупа через дозатор (5.1) подається у

зволожувальний транспортер (7.1), де набуває необхідну технологічну

вологість за допомогою електронної системи зволожування (6.1). Електронна система зволожування порційно через рівні проміжки часу наносить поверхневу вологу, в гвинтовому транспортері (7.1). Ця волога рівномірно

розподіляється по крупі, відбувається інтенсивне перемішування і відновлюється сипкість крупи. Максимальна витрата води 20 л/год. Далі крупа подається на ІЧ-обробку у спарені установки УТЗ-4 (8.1, 8.2). В якості генераторів інфрачервоного випромінювання використовуються кварцеві галогенні лампи КГТ, які працюють від мережі з напругою 220 В. Лампи

зібрані в касети утворюють блоки, які розташовані над транспортерною

стрічкою, яка являє собою дуже дрібну транспортерну стрічку. По цій стрічці рухається крупа, нагріваючись до 100…140 °С на протязі 30…50 секунд. При

цьому в кожному окремому зерні проходить процес: за рахунок закипівшої у

капілярах води і специфічної дії інфрачервоного випромінювання на біополімери вихідної крупи, створюється надлишковий тиск. В результаті

66

чого крупа набуває дієтичні функціональні властивості, покращується

засвоюваність і збільшується харчова поживність [10].

Після ІЧ-обробки крупа подається в термоізольовані бункери, які оснащені дозаторами (5.2, 5.3) і термостатується в них декілька хвилин при

температурі 100…105 °С. Час витримки в бункерах різний для кожного виду

крупи та регулюється за допомогою дозаторів. Відбувається процес біохімічних перетворень крохмалю та білку, стабілізація ліпідів,

покращується санітарний стан продукту і видалення анти поживних речовин.

В теплоізольованому гвинтовому транспортері (7.2) відбувається друге зволожування гарячої крупи. В цьому гвинтовому транспортері створюється

насичена волога атмосфера, відбувається клейстеризація крохмалу, крупа набуває пластичності.

В термостатичному бункері (9.1) крупа відлежується декілька хвилин

для завершення процесу клейстеризації крохмалю. Потім гаряча і пластична крупа прокатується між вальцями плющильного верстату (11.1). Діаметр

вальців 420 мм. Товщину пластівців можна регулювати від 0,2 до 1,0 мм для

отримання різних по розварюваності і міцності пластівців. Охолоджувач

АОП-1 (13.1) призначений для охолодження пластівців до температури не більше 5 °С від температури приміщення в якому відбувається фасування

продукції в тару. Принцип роботи охолоджувача заснований на утворенні пульсуючого псевдо розрідженого шару при проходженні повітря через продукт, який рухається по подовій сітці охолоджувача [10].

Переваги даної технології полягають у можливості отримання

пластівців різної товщини, різної вологості (до 8 %), різної жорсткості – в

залежності від їх призначення: для супів, каш, розсипних гарнірів, мюслі. Якість пластівців переважає за світові аналоги по органолептичним

показникам.

Лінія розрахована на безперервну роботу на протязі доби. Повна відсутність парового господарства. Легке переналагодження лінії на різні види продукції (11 видів пластівців та 5 видів крупи). Енергоспоживання

лінії 90 кВт/год. Повний виробничий цикл відбувається на протязі 10…15 хв.

В готовій продукції практично зберігається весь вітамінний та амінокислотний комплекс зерна. За рахунок короткочасної термічної обробки покращуються смакові властивості. Завдяки частковому

розщепленню крохмалу каші стають легкозасвоюваними. Повністю

зберігають білки. Після обробки, горохові та квасоляні пластівці втрачають гіркий присмак, який набувається антипоживними речовинами, супи із використанням бобових пластівців і круп не викликають метеоризм,

утворюється солодкуватий присмак, характерний для меленого горошку.

Пластівці володіють великою ентеросорбційною функціональною

здатністю. При відновленні киплячою водою утворюється продукт, який

характеризується як розсипний гарнір із характерним смаком натуральної крупи. Здатність швидко поглинати воду і практично повна кулінарна готовність пластівців дозволяє споживати пластівці запиваючи водою –

відновлення яких відбудеться у шлунку людини. За смаковими якостями

67

продукт можна порівняти із поп-корном або чіпсами (особливо горохові або

квасоляні пластівці) [10].

За рахунок термічної обробки збільшується тривалість зберігання

готової продукції до 3-х років, а при наявності спеціальної упаковки

(вакуумна металізована плівка) – тривалість зберігання може бути

збільшений до 10 років. За рахунок термообробки здійснюється внутрішня і зовнішня стерилізація. Знищуються грибки, плісені і навіть спори. За рахунок

поглинання ІЧ променів гинуть шкідники, які можуть бути присутні в крупі. Завдяки високій здатності поглинати гарячу воду і створювати супи та

каші густої консистенції без використання стабілізаторів і емульгаторів,

кількість пластівців на 1 порцію зменшується з 50 до 36…45 г для каш і до

16…20 для супів [10].

Запитання для самоперевірки:

1.З якою метою використовуються сепарування за кольором. Переваги і недоліки цього методу? 2.Особливості виробництва багато зернових

пластівців? 3.Наведіть основні операції виробництва вівсяних пластівців

фірми SHULE? 4.Які особливості переробки зерна рису фірми SCHULE?

5.Особливості виробництва круп швидкого приготування та пластівців, що не потребують варіння? 6.Поясніть за рахунок яких процесів відбувається зміна біохімічних властивостей зерна круп’яних культур під час виробництва круп

швидкого приготування?

6

8

Рис. 4.4. Схема технологічного процесу виробництва круп та пластівців, що не потребують варіння : 1.1 – приймальний

бункер; 2.1-2.4 – стрічковий транспортер; 3.1 – гравітаційний сепаратор СЗГ-0,25; 4.1 – оперативний бункер; 5.1-5.4 – шнековий дозатор;

6.1 – система зволожування; 7.1-7.2 – зволожувальний шнековий транспортер; 8.1-8.2 – установка термообробки УТЗ-4; 9.1 – темперуючий

бункер; 10.1 – магнітна колонка; 11.1 – плющильний верстат; 12.1 – вентилятор ВР-120-28-5; 13.1 – охолоджувач АОП-1.

69

5.ІННОВАЦІЙНІ ТЕХНОЛОГІЇ В КОМБІКОРМОВІЙ

ПРОМИСЛОВОСТІ

5.1.Нові прогресивні технології обробки зерна і кормів

Зерно зернових культур поряд з іншими видами поживними речовин

містить багато крохмалю, засвоєння якого при годівлі тварин і птахів

відбувається повільно і при цьому продуктивно використовуються тільки

певні форми і те в невеликій кількості. По даним ряду досліджень,

засвоюваність поживного потенціалу крохмалю в створеній природній формі не перевищує 20…25 % залежно від виду культур. Тому завдання нових

технологій переробки зерна і полягають у впровадженні таких способів

обробки вихідної сировини, які дозволили б перевести крохмаль у зручну для

засвоєння організмом людини і тварин форму. Це можливо при руйнуванні зернистої структури крохмалю на клітинному рівні, що сприяє розриву

природних зв'язків між окремими складовими частинами і переходу його в

більш прості вуглеводи у вигляді декстринів і цукрів, тобто відбувається

желатинізація крохмалю або декстринізація його на більше прості складові. Без спеціальної обробки важкозасвоюваною є також і клітковина, що

міститься у великій кількості в зерні і бобах, особливо в їх верхніх захисних

шарах і оболонках. Тому розроблювальні способи поглибленої переробки

вихідної зернової сировини повинні сприяти деструкції частині целюлозно-

лігнінових утворень клітковини в природних формах у більше прості види

моноцукрів і амінокислот. За рахунок статичних і динамічних впливів, зовнішнього та

внутрішнього тисків на клітинному і молекулярному рівні на захисні мембрани, температури, осмосу та інших факторів спостерігається

денатурація білка, інактивація антипоживних речовин, декстринізація

крохмалю, деструкція целюлозо-лігнінових утворень. Відбувається практично

повна стерилізація кінцевої продукції від мікроорганізмів і бактерій, у

готовому продукті створюється мікропориста структура найбільш

сприятливому впливу шлункового соку, а, отже, більше повне засвоєння

живильних речовин організмом людини і тварин.

У світовій практиці зернопереробної галузі існує безліч методів і технологій обробки зернової сировини з метою підвищення його поживності.

На рис. 5.1 наведено класифікацію технологій і методів обробки зерна. Однак серед перерахованих найбільш застосовуваними і ефективними

методами є наступні варіанти:

- підсмажування ячменя (зі зволоженням, пропарюванням або без нього);

- екструдування зерна, зернобобових, зерна і висівок спільно;

- пропарювання і плющення зерна; - вибух у киплячому шарі або пневмотрубі - одержання "взірваних"

пластівців;

- мікронізація - обробка інфрачервоними променями зернових і зернобобових компонентів з наступним плющенням рифленими вальцями;

- НВЧ-опромінення – обробка електромагнітними хвилями зерна, крупи

для підвищення виходу готового продукту, покращення його споживчих

70

властивостей;

- суха екструзія - одноразове або дворазове гранулювання очищеного

цілого зерна без зволоження в матричних пресах з наступним

подрібнюванням гранул;

- експандування - кондиціювання під тиском.

Рис 5.1. Класифiкацiя технологiй обробки зерна зернових i бобових

культур.

Кожний зі згаданих способів ВТО вимагає спеціальних апаратів, машин,

допоміжного устаткування. Ті лінії, у яких застосовують відкрите полум'я:

мікронізація (по одному з варіантів спалювання природного газу в самому

апарату), підсмажування і "вибух", - виконують в окремих приміщеннях від

основного виробництва. Підсмажування. Зерно підсмажують в основному для поросят-сосунів з

метою приучення їх до поїдання корму в ранньому віці, стимуляції секреторної діяльності травлення, кращого розвитку жувальних м'язів. При

підсмажуванні частина крохмалю розпадається до моноцукрів, що робить зерно солодкуватим на смак, але при цьому внаслідок денатурації білка трохи

знижуються перетравність протеїну і доступність амінокислот. Крім того,

висока температура згубно діє на бактеріальне обсемінення і різні види

грибів зерна, що дозволяє в значній мірі уникнути можливих захворювань шлунково-кишкового тракту поросяти.

Присмажуванню піддають зерно, яке використовується в годівлі свиней:

ячмінь, пшеницю, кукурудзу, горох. Попередньо зволоживши до стадії набрякання, зерно тонким шаром насипають на залізні листи або металеві кювети і, рівномірно помішуючи протягом 10…12 хв, підсмажують при

температурі 100…180°С до появи коричневого кольору. При досягненні

71

такого кольору зерно швидко охолоджують. Для виконання даної операції використовують обжарювальні агрегати А9-КЖА.

Підсмажене зерно згодовують поросятам з 7-денного віку до відлучення,

починаючи з малих доз (30…50 г) і поступово доводячи добову норму до

120…150 г. Даний метод знайшов широке застосування безпосередньо в

фермерських господарствах.

Варіння і запарювання. Застосовують при використанні зернобобових в

годівлі свиней: гороху, сої, люпину, сочевиці. Ці корми попередньо

подрібнюють, а потім протягом 1год варять або пропарюють 30…40 хв. у

кормозапарнику. Така обробка кормів дозволяє інактивувати антипоживні речовини, що перебувають у них, та знижують ефективність їхнього

використання. Після обробки зернобобові використовують як білкові добавки

в кількості 25-30 % від загальної поживності раціону.

Не рекомендується варити і запарювати зерно гарної якості. Недоброякісне, що довго зберігалося, і уражене патогенною мікрофлорою

зерно підлягає обов'язковій обробці. Мікронізація. Операція полягає в обробці зерна інфрачервоними

променями. При обробці зерна таким способом використовують різні в

конструктивному відношенні машини, названі мікронізаторами. У

вітчизняній практиці для цього застосовують кварцові галогенні лампи КГИ-

220-1000, за допомогою яких опромінюють зерно, що рухається по

транспортеру. Як джерела інфрачервоного випромінювання можна використовувати трубчасті електронагрівальні елементи або спирали,

виготовлені з матеріалів з більшим електричним опором. Інфрачервоні промені проникають у зерно, збуджують його молекули, викликаючи

інтенсивну їхню вібрацію. При цьому виникає тертя, супроводжуване виділенням внутрішнього тепла. Гігроскопічна волога випаровується,

внаслідок чого різко підвищується тиск. У результаті зерно набухає, спучується, стає м'яким, розтріскується.

Поживні речовини (білки, вуглеводи) зерна в процесі мікронізації піддаються практично таким же структурним змінам, як і при гідротермічній

і баротермічній обробці. При мікронізації зерна відбувається розщеплення

(до 98,0 %) крохмалю до цукрів, на 3…5 % збільшується кількість лугорозчинних білків, що сприяє їхній кращій перетравності і засвоєнню

організмом людини і тварин. Мікронізація поліпшує енергетичну поживність кукурудзи і ячменя, руйнує інгібітори сої, гороху, бобів, руйнує патогенні організми.

Обробка зернових ІЧ-променями підвищує засвоюваність зерна на 5…7

%. За даними ВНДІКП, застосування інфрачервоного випромінювання при

щільності теплового потоку 16 кВт/м2 дозволяє протягом 2 хв. нагріти соєві

боби до температури 200 °С. Таке інтенсивне нагрівання забезпечило значне зниження активності ферменту уреази, що є в цьому випадку показником

ефективності теплової обробки.

72

Рис. 5.2. Принципова схема технологічного процесу мікронізації

зернових культур фірми Micronizing (Великобританія): 1.1 – сепаратор; 2.1-2.2 –

циклон; 3.1-3.2 – вентилятор; 4.1-4.3 – норія; 5.1 – зволожувальний апарат; 6.1 –

оперативний бункер; 7.1 – мікроні затор; 8.1 – плющильний верстат; 9.1 – охолоджувальна

колонка.

Рис. 5.3. Загальний вид мікронізатора MR-30 фірми Micronizing

(Великобританія).

Мікрохвильове або надвисокочастотне (НВЧ) опромінення – це електромагнітні хвилі з довжиною від одного міліметра до одного метра.

НВЧ – опромінення використовують у хімічній, харчовій,

деревообробній, легкій, тютюновій, фармацевтичній промисловостях,

медицині, сільському господарстві та інших галузях.

73

Метод надвисокочастотної (НВЧ) обробки харчових продуктів у

промисловості вважається перспективним.

Необхідно зазначити, що НВЧ-хвилі не відносять до іонізуючих на відміну від ультрафіолетового або рентгенівського випромінювання, а це говорить про те, що радіаційного впливу на продукти харчування вони не спричиняють.

До переваг варто віднести високу швидкість, безконтактність,

об’ємність нагрівання, що дозволяє забезпечити рівномірне або задане нагрівання, безінерційність, можливість високої концентрації енергії в

одиниці об’єму, вибірковість, можливість створення “м’якого” режиму

термообробки і імпульсного нагрівання, високий ККД перетворення енергії НВЧ у тепло та ін. Цей метод дає можливість різко підвищити швидкість процесу, покращити якість продукту, зменшити втрати його при

термообробці, а також отримати деякі інші ефекти.

Найбільш широко НВЧ-енергія в харчовій промисловості застосовується для сушіння, варіння, випікання, пастеризації, стерилізації.

Теплова обробка у полі НВЧ використовується для зерна з метою

клейстеризації і деструкції крохмалю та розм’якшення ядра, що дає можливість обробляти зерно на плющильних верстатах для отримання

пластівців.

Зерно або крупа є діелектричним матеріалом, тому при розміщенні в

робочій камері вона поглинає НВЧ-промені і швидко нагрівається. При

нагріванні НВЧ-променями внутрішній тиск в клітинах крупинки

збільшується і волога, що міститься в її середні, переходить в стан пари. В

процесі пароутворення внутрішній тиск може сягати значних величин.

Надлишковий тиск, який утворюється, створює умови для механічного

руйнування крупинки, що призводить до її розтріскування, крупинка розкривається, збільшуючись в об’ємі.

Обробка в похилому пневмоканалі або в киплячому шарі для одержання

"взірваних" зерен. Дану технологію застосовують для одержання продукту,

призначеного великій рогатій худобі (США).

Обробку зерна кукурудзи, сорго, пшениці, ячмені, а. також бобів сої проводять за одним із двох методів. У першому випадку процес конвективного нагрівання зерна здійснюється в похилому пневмоканалі, а в

другому - у киплячому шарі. Для одержання повітряних, тобто взірваних

зерен необхідно забезпечити підведення теплоти з великою швидкістю, щоб

створити значні внутрішні напруження в зернівці при випаровуванні вологи,

що утримується в середині. Саме в результаті внутрішнього тиску і відбувається розрив поверхні зерна і розгортання ендосперму.

За першим способом зерно попередньо нагрівають кондуктивним

методом до температури 65 °С при русі з живильника по похилому днищу

камери попередньої обробки. Передбачено розділення зерен, що взірваних і не взірваних, за швидкістю витання і повернення зерен, що не зірвалися, на оброблення. У робочій зоні теплоносій має температуру 260 °С. Зерно, що

зірвалося, - повітряні пластівці - охолоджуються і можуть бути потім

подрібнені для введення в комбікорми або спрямовані на фасування.

74

Низькотемпературна екструзія. Один зі способів спеціальної підготовки

сировини запропонований фірмою "Джиза" (Італія) полягає у

низькотемпературній екструзії, що здійснюють у матричних прес-грануляторах при вологості сировини 10…12 %. Екструзії піддають не розмелене зерно, шроти, кормові дріжджі. За даними фірми, у процесі Екструзії істотно змінюється структура білків. Теплота, що виділяється в

процесі, нагріває продукт до 70…75 °С. У результаті такої обробки частково

руйнуються воднево-іонні і ковалентні зв'язки, знижується

водовідштовхувальна дія, у цілому змінюються фізико-хімічні властивості білкових молекул.

Одночасно із цим руйнуються ферменти, що містяться в кормі. Очевидно, частково руйнуються і вітаміни. Фірма "Джиза" згадує про

можливу інактивацію токсичних речовин, однак це підлягає всебічній

перевірці.

5.2.Технологія виробництва повнораціонних комбікормів

для жуйних тварин на основі соломи

Солома, яка залишається після обмолоту складається переважно із вуглеводів з часткою органічних речовин 85…95 % та сирої клітковини

близько 50 %. Фракція вуглеводів, яка складається із сирої клітковини та без азотистих екстрактивних речовин містить від 35 до 54 % целюлози, від 20 до

30 % геміцелюлози та 15…20 % лігніну. До складу соломи входять

мінеральні речовини в тому числі сілікати, пектини, жири та воски і незначна частка протеїну. Зерно містить близько 85…90 % перетравлюваних

органічних сполук, а солома тільки близько 40…50 % [21].

Енергія (брутто), яка міститься в соломі майже відповідає енергії зерна. Засвоюваність соломи значно нижче в наслідок вмісту склеросполук

(лігніну). Це мало перетравлювана органічна сполука нативної соломи є причиною того, що незважаючи на доповнення білковими і менеральними

речовинами не може покривати потреби жуйних тварин в поживних

речовинах. В чистому вигляді целюлоза і геміцелюлоза зазвичай можуть

розщеплюватись в системі травлення жуйних тварин за рахунок бактерій і ферментів на крохмаль і прості цукри, але целюлоза і геміцелюлоза блокуються лігніном, що перешкоджає ферментативному розщепленню,

наприклад, ферментами целюлози. Сам лігнін не перетравлюється. Для

покращення засвоюваності необхідно розбити оболонку лігніну, щоб зробити

целюлозу і геміцелюлозу доступною для ферментативного і мікробіологічного розщеплення в передшлунку жуйних тварин.

На протязі тривалого часу комбікормова промисловість була в пошуку

економічної технології для підвищення засвоюваності продуктів, які містять сиру клітковину. Фірма AMANDUS KAHL розробила технологію, яка дозволяє підвищити поживну цінність соломи та інших компонентів за допомогою гідротермічної обробки, додавання сечовини і гранулювання.

75

Таблиця 5.1

Поживні речовини різних видів соломи, г/кг сухих речовин

Вид соломи Сирий

протеїн

Сирий

жир

Сира клітковина

Без азотисті екстрактивні речовини

Ярий ячмінь 40 18 435 447

Озимий ячмінь 35 17 435 451

Овес 34 19 445 432

Просо посівне 48 20 380 483

Кукурудза 75 17 333 492

Яра пшениця 32 16 455 432

Озима пшениця 29 16 455 440

Горох 100 17 410 404

Безалкалоїдний

люпин

88 13 443 392

Ріпак 50 10 516 366

Корзинки

соняшника 108 64 133 505

Стеблі соняшника 75 9 415 391

Гречка 56 14 458 408

За допомогою цієї технології можна виготовляти наступні продукти:

1.До обробленої соломи в якості зв’язуючої речовини вводиться меляса. Інші рідкі компоненти до комплексної суміші можуть вводитися до складу

рецептів із протеїно- і крохмаломістних видів сировини на комбікормових

підприємствах або в сільськогосподарських господарствах. Оброблена солома компенсує потребу в основному раціоні і використовується для

підвищення продуктивності в якості добавки до концентрату [21].

2.Оброблена солома із мелясою і мінеральною сумішшю в якості добавки до свіжої багатою протеїнами трави для підгодовування тварин при

пасовищному утриманні, особливо у весняний період при переведенні на інших вид годування.

3.Повнораціонний комбікорм із вмістом 70…80 % соломи, меляси,

суміші білкових, вуглеводовмісних компонентів, мінеральних речовин і преміксів.

4.Повнораціонний комбікорм для молочних корів із вмістом в

залежності від їх продуктивності 25…70 % обробленої соломи, меляси та інших додаткових кормових сумішей.

5.Повнораціонний комбікорм для м’ясних корів із вмістом 40…60 %

обробленої соломи, меляси та інших додаткових кормових сумішей в

залежності від добових приростів [21].

6.Повнораціонний комбікорм для молодняку крупної рогатої худоби із вмістом соломи 25 %.

7.Повнораціонний комбікорм із додатковою сумішшю для овець і коз із вмістом соломи від 40 до 70 % в залежності від цільності молока та приростів.

76

Лінія фірми AMANDUS KAHL включає такі основні елементи:

установку подрібнення тюків і пучків соломи; молоткову дробарку для

подрібнення волокон з метою покращення засвоювання тваринами;

дозувально-змішувальна установка для додавання сечовини; дозувально-

змішувальна установка для додавання меляси і концентратів; реактор для

прискорення переведення у перетравлювану форму; гранулювання для

підтримання процесу модифікації; охолодження і зберігання готової продукції.

Дія сечовини викликає хімічну реакцію, яка повинна відбуватися

достатньо швидко за рахунок високої продуктивності лінії, за рахунок цього

для прискорення процесу разом із сечовиною додають пару. Введення пари

сприяє підвищенню температури продукту і в подальшому при цій

температурі продукт видержується на протязі 10 хвилин у реакторі. Для

описаного способу особливо характерним є те, що хімічна реакція протікає при високих температурах і високому тиску в пресі-грануляторі. Реакторі і прес-гранулятор є визначними для даного способу обробки соломи. За рахунок цього скорочується швидкість реакції [21].

Таблиця 5.2

Зменшення тривалості хімічної реакції в залежності від температури

Температура, °С Швидкість реакції, сек.

20 432000 (5 діб)

50 16000

70 1778

90 198

100 66

Гранулювання є кінцевою стадією обробки. Під дією високого тиску

(10000…15000 кПа) і високої температури матеріал ущільнюється в пресі, що

викликає суттєве збільшення насипної щільності продукту. Подрібнена солома має густину насипного шару 30…50 кг/м³, а після гранулювання

збільшується до 450…500 кг/м³. Ефект ущільнення відбивається на годівлі тварин, оскільки тварини за короткий проміжок часу можуть спожити більшу

кількість кормів. Гранульований продукт зручно зберігати, його зручно

транспортувати всіма механічними видами транспорту (норії, шнекові транспортери), гранули добре дозуються і не містять пилу та тонких

частинок.

Солома, яка оброблена сечовиною із додаванням мінеральних речовин

у вигляді гранул, достатня для забезпечення добової потреби тварини у

харчуванні. Годування крупної рогатої худоби, овець і молочних корів соломою та

іншими грубими комбікормами по описаному способу добре зарекомендувало себе на практиці. За допомогою даної технології можна виготовляти із соломи та інших грубих кормів повно раціонні корми для

жуйних тварин [21].

77

Рис. 5.4. Схема технологічного процесу виробництва повнораціонних

комбікормів фірми AMANDUS KAHL з додаванням сечовини: 1 – подрібнювач;

2 – молоткова дробарка; 3 – ваги безперервної дії; 4,5 – змішувачі безперервної дії; 6 –

реактор; 7 – прес-гранулятор з плоскою матрицею; 8 – стрічкова охолоджувальна колонка; 9 – бункер готової продукції; 10 – кормовоз.

5.3.Технології експандування

Технологія експандування є одним із кращих способів кондиціювання

комбікормів та окремих компонентів [21].

Експандування засновано на гідротермічній обробці корму під тиском.

Принцип дії екструдерів і експандерів однаковий - у шнековому робочому

органі продукт розігрівається, ущільнюється і випресовується. Однак режими

обробки суттєво відрізняються.

В екструдерах продукт розігрівається тільки за рахунок тертя при русі по

витках шнека і активному перемішуванні під тиском. Регулювання

температурного режиму обробки досягається в екструдері тільки за рахунок

78

змінних робочих органів (кільця, гріючі шайби). Витрати електроенергії при

цьому становлять 100…150 кВт·год/т. Екструдування комбікормів (без зволоження) проводиться при вологості 12…14 %. Втрата вологи при

охолодженні готового продукту становить 5…8 %, тому він виходить занадто

сухий - вологістю 6…8 %.

Обробка комбікорму в експандері здійснюється при більш високій

вологості. Західні фірми AMANDUS KAHL, ALMEX та інші рекомендують

проводити обробку при вологості до 26 %. Продукт розігрівається за рахунок

введення пари і тертя. В експандері відсутні "гріючі" шайби.

При тих самих температурних режимах (115…145 °С) обробка в

експандері при підвищеній вологості протікає в менш жорстких умовах. В

екструдері через знижену вологість на окремих ділянках "місцеві" опори руху

продукту можуть зрости до значних величин, викликаючи "місцеве"

підвищення температури, хоча загальний температурний режим не змінюється. Як в екструдерах, так і експандерах можна за рахунок зміни

режимів обробки одержувати готовий продукт різної щільності, тобто

комбікорми, що плавають і повільно тонучі [21].

Експандування має ряд переваг: введення великої кількості рідких

компонентів - олії, жиру, меляси тощо; усунення шкідливих для харчування

речовин; поліпшення якості і засвоюваності комбікормів; більш високу

продуктивність пресів для гранулювання; кращу якість гранул; використання

більш дешевої для гранулювання сировини; можливість переробки «важких»

компонентів; можливість виробництва негранульованого експандату. Це завдання вирішується із застосуванням процесу експандування і експандерів,

що випускаються фірмами AMANDUS KAHL, ALMEX, ANDRITZ тощо.

Процес відомий також за назвою "Temperature-Shori-Time Condilionierung",

або кондиціювання під тиском.

Нормальна робоча температура під час обробки комбікормів для птиці і свиней перебуває в діапазоні від 105 до 110°С. Можна досягти тиску до 4

МПа і температури до 130°С, але всього лише на дуже короткий період, тому

що загальний час проходження продукту через експандер становить кілька секунд.

На виході з експандера продукт миттєво втрачає навантаження, а додана рідина в значній мірі випаровується. Називається це блискавичним

випарюванням, тому наступного сушіння готового продукту (експандату) в

основному не потрібно. За рахунок випаровування рідини температура падає до 90

°С. Залежно від рецептури, температури продукту і тиску готовий продукт може мати структуру тіста, товстих пластівців або шматків [21].

Гранульований експандат поєднує у собі одночасно переваги

гранульованих і розсипних комбікормів. Кожна часточка містить всі компоненти. Розподіл часток дуже рівномірний. Можна регулювати розмір часток

зазором у вальцьовому подрібнювачі і одержувати розсипний комбікорм без таких недоліків, як погана текучість і розшарування суміші. Експандування дозволяє досягти однакового або більш високого ступеня модифікації крохмалу в порівнянні із попереднім запарюванням.

79

Обробка в експандері зменшує загальне обсемінення сировини. Повністю

знищуються бактерії, кишкову паличку, цвілеві грибки і сальмонелли.

На рис. 5.5 наведено принципову схему експандування розсипних

комбікормів фірми AMANDUS KAHL [21].

Рис. 5.5. Технологічна схема експандування комбікормів фірми

AMANDUS KAHL: 1 – грубий експандат; 2 – подрібнений експандат; 3 –

гранульований експандат. Експандування кормів без гранулювання дозволяє отримати

експандований структурований корм. Експандованим структурованим

кормом називають корм, який проходить гідротермічну обробку за допомогою експандера і призначений для безпосереднього згодовування у

вигляді комків без гранулювання. Комкований продукт звільнений від

патогенних мікроорганізмів, добре розчиняється у воді і добре витікає із ємностей кормосховищ. Експандованим структурованим кормом може бути

моно елементний корм, концентрат із високим вмістом обмінної енергії, білковий концентрат або готовий по споживання комбікорм [21].

Експандування може використовуватися для структурування

монокормів з метою їх перетворення в суміш стійкої форми або їх

використання в якості носіїв мікрокомпонентів (медикаментів, органічних

80

кислот, дієтичних кормів тощо). Монокорми із великим вмістом клітковини,

такі як висівки і шроти, можна готувати цілеспрямовано, перш ніж вони

знайдуть застосування в готовому продукті. Це обумовлено необхідністю

переробки в зручну для засвоєння форму, концентрації об’єму, зменшення

кількості мікроорганізмів, скорочення факторів, що знижують поживну

цінність кормів [21].

Експандований структурований корм можна згодовувати поросятам і свиням в сухому і напіврідкому вигляді; курам-несучкам при вирощування і отриманні товарних яєць; поголів’ю птиці, особливо в перші тижні життя;

молочним тваринам, переважно при підмішуванні до загального корма разом

із грубими кормами. Експандований структурований корм оптимальний для

свиней, оскільки шматки на відміну від грануляту не настільки тверді, тому

не травмують стравохід і шлунок; крупнозернисті шматки не утворюють пилу і тим самим не викликають склеювання органів жування і дихання; на відміну від борошна та гранул шматки експандату легко розчиняються у воді, зберігають стабільність та стійкість при переміщенні, що важливо при

згодовуванні свиням в напіврідкому вигляді; шматки мають більшу

поверхню частинок і пористу структуру, що забезпечує більш легке проникнення шлункового соку і ферментів.

Для попереднього кондиціювання за допомогою пари, води та інших

рідин застосовується змішувач-кондиціонер. В залежності від розмірів

шматочків готового продукту, температури кондиціювання і вологості, час кондиціювання становить від 0,5 до 2 хв. При гідротермічній обробці кормів

під тиском і агломерації в укрупнені шматки матеріалу використовують стандартні експандери. Після експандера встановлюють структуратор –

подрібнювач із набором сит. Сита можна змінювати в процесі роботи. Від

розміру отворів в ситі залежить величина проміжного продукту. Цей продукт добре охолоджується, не має труднощів при транспортуванні та подрібненні. Для наступного охолодження застосовується модифікований для даного виду

продукції стрічковий охолоджувач. Видалення теплоти і води дуже значне в

першій третині охолоджувача, для запобігання утворення конденсату в

охолоджувачі необхідні особливі режими відведення відпрацьованого

повітря. Кінцева структура експандату визначається просіюванням із наступним подрібненням. На просіюючій машині в результаті вибору

необхідного розміру отворів просіюються усі частинки, розміри яких менше необхідних. У відсіюванні і поверненні дрібних частинок немає необхідності, оскільки частинки малих розмірів існують не у вигляді пилу а у вигляді шматочків. Залишок на ситі подається на вальцьовий верстат. Завдяки

попередньому просіюванню навантаження на вальцьовий верстат складає 40…60 % продуктивності експандера. Вологість продукту в експандері складає 16…22 %, використання електроенергії від 8 до 20 кВт·год/т, продуктивність змінюється в залежності від типорозміру експандера від 1 до

80 т/год, продукт пресується через варійовану щілину, в результаті чого

утворюється несформований продукт, який структурується шляхом

подрібнення [21].

81

Інтенсивність термообробки і величина шматків залежать від насипної ваги; структури зерна; характеристики текучості; розчинності у воді. Експандування призводить до зменшення насипної ваги в порівнянні з розсипним комбікормом або гранулятом. Так, наприклад, розсипний корм

для свиней має насипну вагу ≈ 600 кг/м³, у вигляді структурованого

експандату ≈ 500 кг/м³, а у вигляді гранул ≈ 650 кг/м³. Структурований

експандат відрізняється високою водопоглинальною здатністю. Суспензія із води і експандату стабільна, відсутні осадження і відділення твердих

речовин, як це має місце в суміші борошна та води. Структурований корм

завдяки добрій розчинності у воді особливо придатний для згодовування у

рідкому стані, крім води він добре диспергується в інших рідинах, таких як

молочна сироватка або «супи» із харчових відходів. Для розведення

експандату у воді необхідно менше часу ніж для розведення грануляту чи

борошна. Дія експандування на рівень стійкості вітамінів менше ніж при

традиційному гранулюванні (табл. 5.3).

Таблиця 5.3

Стійкість вітамінів після експандування і гранулювання

Вітаміни Рівень стійкості після обробки, %

Експандування Гранулювання

101…105 °С 111…120 °С 86…90 °С 91…95 °С

А 97 95 94 91

В1 96 92 89 87

В2 92 88 89 87

В6 94 91 87 85

В12 97 96 96 96

D 98 96 93 92

E 97 95 93 92

Провідна фірма з технологій експандування AMANDUS KAHL

виготовляє експандери із кільцевим зазором, а також розпочала випуск

експандерів із головками у вигляді корони. Вплив процесу експандування на ефективність відгодівлі індичок наведено в табл. 5.4 [21].

Структурований експандат не розшаровується при перевезеннях, у

сховищах для зберігання, в пристроях для приготування і роздачі кормів.

Структурований експандат добре змішується із цілим не подрібненим

зерном.

82

Таблиця 5.4

Експандований комбікорм при відгодівлі індичок (1 млн. птахів)

Технічні параметри До застосування

експандера Із застосуванням

експандера Якість гранул 87,0 92,0

Внесення енергії, кВт·год/т

20

Прес-гранулятор

21

Прес-гранулятор +

експандер

Продуктивність, т/год 8 10,5

Введення жиру перед пресом-

гранулятором, %

1,5 5…6

Загальний жир, % 13,9 13,9

Конверсія, кг/кг 2,55 2,43

Жива маса, кг/140 діб 16,8 18,3

Смертність, % 9 6,5

5.4.Сучасні технології екструдування

Екструдування є одним з найбільш ефективних і застосовуваних у

харчовій і комбікормовій промисловостях способів обробки зерна. При

обробці зерна таким способом протікають два безперервних процеси: 1)

механічне і хімічне деформування; 2) «вибух» продукту.

Вихідну сировину зволожують до вологості 12…16 %, подрібнюють і подають в екструдер, де під дією високого тиску (2,8…3,9 МПа) і тертя зернова маса розігрівається до температури 120…150 °С.

У шнеках екструдерів використовуються спеціальні шайби (на вході -

діаметром 117,5 мм, на виході – 125 мм). За рахунок тертя продукту об шнек і стінки корпусу відбувається значне нагрівання продукту. Внаслідок швидкого

переміщення продукту із зони високого тиску в зону атмосферного тиску

відбувається «вибух», у результаті чого гомогенна маса спучується і утворює продукт мікропористої структури [23].

Внаслідок желатинізації крохмалю, деструкції целюлозно-лігнінових

утворень значно поліпшується його харчова і кормова цінність. Кількість

крохмалю при цьому зменшується на 12 %, а декстринів (продукти

первинного гідролізу крохмалю) збільшується більш ніж в 5 разів, кількість

цукру зростає на 14 %. При цьому значно поліпшується санітарний стан

продуктів екструзії. Під дією високої температури і тиску майже повністю

знищуються патогенна мікрофлора та цвілеві гриби.

Екструзійна технологія - один із самих перспективних і високоефективних процесів, що дозволяє одержувати продукти здорового

харчування із заздалегідь заданими властивостями шляхом коректування

вихідного складу екструдованої суміші. Екструзійна обробка приводить до

значного зростання засвоюваності готових продуктів.

Екструдований корм найбільш раціонально використовувати для годівлі поросят-сисунів, оскільки їхня травна система в цей період не здатна розщеплювати складні поживні речовини раціону.

83

При використанні екструдованого зерна у складі раціонів для молодняку

свиней збільшується перетравлюваність сухої речовини на 2,1 %, органічного

– на 1,9, сирого протеїну – на 4,5, сирого жиру – на 3,8 %.

Рис. 5.6. Принципова схема екструдування фірми AMANDUS KAHL.

Екструдованим горохом у комбікормах для поросят-сисунів можна замінювати до 50 % по масі кормів тваринного походження (рибне або

м’ясокісткове борошно), а для поросят старше 2-місячного віку цим кормом

можна повністю замінити корми тваринного походження.

Фірма AMANDUS KAHL розробила технологію екструдування зернових

компонентів, яка дозволяє розщеплювати крохмаль до 80…90 % за методом

амілоглюкозидази. Утворені гранули мають високу зв’язуючу здатність води

від 200 до 300 % при цьому форма гранул залишається стабільною. Насипна вага гранул 350…450 г/л. Форму продукту можна регулювати (кругла, у

вигляді клеверного листа, кісточки тощо). Стійкі до стирання гранули

можуть містити від 20 до 30 % жиру [23].

На лінії екструдування можливе точне дозування сухих речовин, рідин,

пари та води, оптимальна підготовка продукту за рахунок комбінації із змішувача-кондиціонера, що забезпечує підмішування пари і рідини та 10-ти

хвилинного кондиціонера, в якому здійснюється проникнення рідин в

84

продукт. Зернова суміш екструдується в екструдері-експандері ОЕЕ.

Екструдер може використовуватися як експандер шляхом заміни матриці. Екструдат проходить сушіння в стрічковій сушарці, в якій можна варіювати

висоту насипу і час перебування в апараті, що дозволяє здійснювати бережне сушіння і незначне механічне навантаження на зформовані гранули.

Просушений екструдат просіюється в просіювачі, схід якого подається в

апарат для нанесення жиру. Нанесення жиру, ароматичних речовин або

інших рідин здійснюється шляхом розпилення. Кінцеве охолодження

екструдату здійснюється в стрічковій сушарці, в якій також передбачено

варіювання висоти насипу та час перебування в апараті [23].

5.5.Технологія нанесення рідких компонентів

Фірма AMANDUS KAHL (Німеччина) розробила технологію та обладнання для нанесення рідких компонентів на готові комбікорми.

В лініях виробництва кормів підвищеної якості і спеціальних вимог використовують установки із додаванням рідин і мікрокомпонентів в

розпиленому стані. Установки для нанесення рідин і мікрокомпонентів

(ферменти, амінокислоти, рослинні екстракти масла, жири, вітаміни,

ароматичні речовини тощо) встановлюють як правило перед

охолоджувачами. Рідини і мікрокомпоненти вприскуються без тиску. Цей

метод отримав назву «Ротоспрей» і використовується як при малій, так і при

достатньо високій (20 т/год) продуктивності, що відповідає потужності грануляторів, екструдерів та експандерів. На рис. 5.7 наведено принципові схеми введення рідких компонентів із застосуванням методу «Ротоспрей».

Таблиця 5.5

Технічні характеристики установок «Ротоспрей» фірми AMANDUS

KAHL

Тип

установки

Продуктивність лінії обробки сипкої продукції, т/год

Продуктивність

введення рідини

Кількість рідин,

які можна одночасно

вводити

RS 200

0,3…3,0

порошок

дрібнозернистий,

текучий

макс. 20 л/год 2

RS 400

3,0…6,0 т/год

максимальний розмір

частинок 10 мм

макс. 20 л/год 2

RS 600-16 12…20 т/год

макс. 500 л/год 3 одночасно один

від одного RS 600-25 20…30 т/год

RS 600-40 30…50 т/год

RS 800 50…80 т/год макс. 500 л/год 3 одночасно один

від одного

RS 1000 80…120 т/год макс. 500 л/год 3 одночасно один

від одного

85

Рис. 5.7. Принципові схеми використання методу «Ротоспрей» фірми

AMANDUS KAHL: а – введення рідких компонентів перед завантаження готової продукції в силоси; б – введення рідких компонентів перед відвантаженням на автотранспорт; 1 – оперативний бункер; 2,5 – гвинтовий транспортер; 3 – ваги прохідного

типу; 4 – установка «Ротоспрей»; 6 – ємність для рідких компонентів; 7 – насос; 8 – кран;

9 – стрічковий дозатор; 10 – відпуск на автотранспорт.

Система «Ротоспрей» застосовується для наступних видів рідких

добавок: ферменти, а особливо фіта за; дезинфікуючі засоби; вітаміни;

ароматичні речовини; рослинні масла; органічні кислоти; пилозв’язуючі речовини. Для нанесення рідких компонентів використовуються такі форми

продуктів: борошнисті продукти; крупка із гранул; експандат; екструдат; гранули різного діаметру [23].

5.6.Гідротермічна обробка в комбікормовій промисловості В технології виробництва комбікормів в основному застосовують

наступні соєві продукти: соєвий шрот; соєву макуху та повно жирову сою.

86

Відмінність цих продуктів полягає у різних способах обробки та ступені знежирення.

Соєвий шрот – це знежирений продукт, який містить не більше 1,5 %

жиру. Отримують соєвий шрот екстракцією масла гексаном. Недоліками

соєвого шроту є наявність слідів гексану, низька розчинність та засвоюваність протеїну. Разом із жиром під час екстракції видаляються усі жиророзчинні вітаміни і корисні речовини. Слід врахувати, що із бобів сої спочатку масло видаляють, отримуючи шрот, а потім його додають, особливо

у раціонах для бройлерів [23].

Соєву макуху отримують в результаті механічного віджимання масла із соєвих бобів, в результаті чого отримують напівзнежирений продукт. Повно

жирова соя – це повно жирний продукт при його отриманні нічого не видаляється і не додається. Соєвий шрот містить в середньому 45 % сирого

протеїну і 1 % сирого жиру, повно жирова соя містить 39 % сирого протеїну і 19 % сирого жиру. Сучасні раціони тварин, особливо бройлерів на кінцевій

стадії відгодівлі вимагають високо раціонних кормів (до 330 ккал), такий

раціон балансується повно жировою соєю з мінімальним додаванням масла. Протеїн бобових культур містить усі незамінні амінокислоти. Бобові

культури багаті на вітаміни, які беруть участь у білковому обміні, деякі із бобових культур (люпин, соя) багаті на жири, тому особливо цінні як

інгредієнти для комбікормів. Однак поживна цінність будь-якого продукту

залежить не тільки від вмісту в ньому амінокислот, а і від їх здатності засвоюватися організмом тварин. Багато білків бобових культур і особливо

сої в сирому стані містять природні отруйні речовини небезпечні для

здоров’я тварин, соєві боби і продукти їх переробки (шроти, макухи) містять ряд антипоживних факторів: інгібітори протеаз; гемаглютиніни; сапоніни,

алергени, соїн, уреазу, фактори, які викликають гормональний розлад і сприяють розвитку рахіту тощо. Ці фактори роблять неможливим

використання необроблених бобів сої у відгодівлі тварин.

У світовій практиці існує декілька методів обробки сої з метою

інактивації анти поживних факторів і покращення поживності: обробка парою; проварювання; обжарювання з наступним розмелюванням; вибух в

киплячому шарі або пневмотрубі, в результаті чого отримують «взірвані»

пластівці; мікронізація (обробка інфрачервоними променями); експандування

(кондиціювання під тиском); волога екструзія; суха екструзія. Самим

простим і доступним методом є теплова обробка. Дослідники фірми AMANDUS KAHL провівши ряд досліджень

встановили, що ефективними методом обробки щодо інактивації інгібіторів

трипсину та зменшення пошкодження протеїну є 40 хвилинна обробка в

гідротермічному реакторі при температурі 100 °С із попереднім грубим

подрібненням на вальцьовій дробарці за схемою А (рис. 5.8) [23].

Кращим поєднанням є 10 хвилинне кондиціювання при температурі 100 °С і короткочасна обробка в експандері за схемою Б (рис. 5.8). Така гідротермічна обробка дає краще механічне розщеплення клітин олійних

культур, забезпечує оптимальну обробку продукту. Ця система суттєво більш

87

щадна, ніж звичайна обробка в екструдері, де процеси ведуться при

надмірному температурному режимі.

Рис. 5.8. Способи гідротермічної обробки сої фірми AMANDUS KAHL:

а – гідротермічна обробка (40 хвилин); б – гідротермічна обробка (10 хвилин) із застосуванням експандера; 1 – приймальний бункер; 2 – дозувальний шнек; 3 – проточний

змішувач; 4 – гідротермічний реактор (40 хвилин); 5 – гідротермічний реактор (10

хвилин); 6 – гвинтовий транспортер; 7 – експандер з кільцевим зазором; 8 – гранулятор з плоскою матрицею; 9 – плющильний верстат; 10 – сушарка-охолоджувач; 11 –

охолоджувач.

5.7.Технологія комбікормів для риб фірми BUHLER

Різним видам риб необхідний специфічний склад кормів; гранули або

крупка з різною питомою вагою, гранули або крупка із різною стабільністю

до води, а також широкий діапазон розмірів гранул або крупки. Вимоги до

розмірів частинок кормів на прикладі окуня наведено в табл. 5.6.

Так, плаваючі гранули необхідні для тепловодної риби. Тонучі, водостійкі гранули необхідні для тепловодної риби (карп і тилапія). Повільно

тонучі, водостійкі гранули необхідні для хижої риби (форель, лосось).

Тонучі, екстремально водостійкі гранули комбікормів необхідні для

креветок. За даними фірми AMANDUS KAHL гранульований екструдат,

88

який має насипну масу до 500 г/л плаває на поверхні води. Із збільшенням

насипної маси більше 500 г/л гранули тонуть (рис. 5.9). Насипна маса в

значній мірі залежить від режимів роботи екструдера та введення масла в

гранули.

Таблиця 5.6

Розмір риби, вага і необхідний розмір корму

Вік

(місяців)

Довжина риби,

см Вага, см

Розмір корму,

см Тип корму

– Личинки

000 0,050…0,125

Дрібна крупка

– Личинки 00 0,125…0,250 Дрібна крупка

– Личинки 0 0,250…0,400 Дрібна крупка

До 1 – Мальки 0,4…0,7 Дрібна крупка

До 1 – Мальки 0,7…1,25 Дрібна крупка

1 6 15 1,25…1,75 Крупка 1 10 20 1,75…2,2 Крупка 2 13 50 2 Гранули

2 14 80 3 Гранули

2 20 120 4,5 Гранули

3 25 200 4,5 Гранули

4 30 300 6 Гранули

5 33 420 6 Гранули

6 35 600 6…8 Гранули

Рис. 5.9. Ефект плаваючих і тонучих екструдованих кормів для риби.

Фірма BUHLER пропонує технологію виробництва комбікормів для

риб, яка включає такі процеси: зберігання та дозування сировини,

змішування та подрібнення, екструдування та формування, двохстадійне

89

сушіння, вакуумне напилення та охолодження, просіювання та пакування.

Принципову схему технологічного процесу наведено на рис. 5.10. Технологія

виробництва комбікормів має такі відмінності: використання

аерозольтранспорту на етапах дозування, змішування, подрібнення,

екструдування та сушіння. Після сушіння з метою меншого подрібнення

продукту використовується механічний транспорт. Крім того на етапі подрібнення та змішування, подрібнення суміші здійснюється після

змішування, що є відмінним в порівнянні із сучасними технологіями

виробництва комбікормів 4-го покоління. Екструдування здійснюється після

подрібнення суміші [21].

Виробництво комбікормів для риб здійснюється наступним чином:

віддозована в заданій кількості сировина (1.1) подається

аерозольтранспортом на змішування (9.1). Крім сировини із бункерів на змішування можуть подаватися мікрокомпоненти. Змішана суміш

подрібнюється в дробарці (11.1), після чого аерозольтранспортом подається

на просіювання (13.1). Прохід просіювача подається через оперативну

ємність (8.3) в кондиціонер безперервної дії (14.1) і далі в екструдер (15.1).

Разом з подрібненою сировиною в екструдер може подаватися пара. В

екструдері суміш попередньо нагрівають до температури 95 °С, за рахунок

механічної дії температура в екструдері збільшується до 120…140 °С.

Екструдат пневмотранспортом подається на двохступеневе сушіння у

сушарку «віброкиплячого типу» (16.1) та стрічкову сушарку (17.1). Сушіння

гарячим повітрям у сушарці (16.1) дуже швидко призводить до висушування

поверхні продукту. Після того як поверхня зневоднена дія сушіння обмежена швидкістю дифузії, за рахунок цього швидкість потоку агента сушіння може бути знижена, це дає змогу застосувати сушарку стрічкового типу із меншою

швидкістю агента сушіння. За рахунок двохступеневого сушіння, продукт висушується до вологості 8…10 %. Просушений екструдат Z – подібним

транспортером (19.1) подається на лінію напилення та охолодження.

Екструдат зважується на вагах (20.1), після чого здійснюється напилення

рідких компонентів у змішувачі (21.1). Оброблений екструдат подається в

охолоджувальну колонку (23.1), після чого транспортується Z-подібним

транспортером на просіювання (24.1). Схід просіювача подається у бункери

для готової продукції і далі на вибій. Схемою технологічного процесу

передбачено можливість подачі охолодженого екструдату на просіювання,

минаючи лінію напилення та охолодження.

Зазвичай екструдати покривають різними ароматизаторами,

фарбниками, сипкими інгредієнтами одразу після сушіння. В залежності від

температури продукту та питомої поверхні екструдатів, до 12 % рідини можу

бути введено у змішувач.

9

0

Рис. 5.10. Принципова схема виробництва комбікормів для риб фірми BUHLER: 1.1 – ваговий дозатор 2.1 – транспортер

ланцюговий; 3.1-3.2 – пристрій для завантаження мікро- та макрокомпонентів; 4.1 – шлюзовий живильник; 5.1 – повітродувна мащина; 6.1 –

фільтр-розвантажувач; 7.1-7.9 – вентилятор; 8.1-8.4 – оперативний бункер; 9.1 – змішувач; 10.1-10.2 – гвинтовий транспортер; 11.1 –

дробарка; 12.1-12.2 – циклон-розвантажувач; 13.1 – просіювач; 14.1 – пропарювач; 15.1 – екструдер; 16.1 – вібраційна сушарка; 17.1 –

стрічкова сушарка; 18.1- 18.2 – циклон; 19.1-19.2 – Z-подібний транспортер «Редлер»; 20.1 – ваговий дозатор; 21.1 – змішувач; 22.1 –

оперативна ємність для рідких компонентів із мішалкою; 23.1 – охолоджувальна колонка; 24.1 – просіювач; 25.1 – бункери для готової продукції; 26.1 – пакування у «біг-беги»; 27.1 – вибій у мішки.

91

5.8.Технологія виробництва комбікормів фірми PETKUS

Технологія виробництва гранульованих комбікормів фірми PETKUS є типовою сучасною технологією так званого 4-го покоління. Особливістю

технологічного процесу є відсутність індивідуальної підготовки компонентів

до переробки, подрібнення сировини здійснюється одним потоком після чого

відбувається змішування. Перед подрібненням здійснюється просіювання

усією суміші, для відокремлення дрібних фракцій продуктів і тим самим

зменшується навантаження на дробарку. Схему технологічного процесу

наведено на рис. 5.11.

Рис. 5.11. Принципова схема виробництва комбікормів фірми PETKUS:

1.1-1.3, 6.1, 21.1, 22.1-22.3 – транспортер; 2.1, 3.1-3.3 – норія; 4.1-4.6, 7.1-7.8 – шнек-

живильник; 5.1, 8.1 – ваговий дозатор; 9.1 – повітродувна машина; 10.1 –

завантажувальний пристрій із живильников; 11.1 – фільтр-розвантажувач; 12.1-12.5 –

перекідний клапан; 13.1, 14.1 – точковий фільтр; 15.1-15.2 – просіював; 16.1, 23.1 –

магнітна колонка; 17.1 – дробарка; 18.1 – шнековий транспортер; 19.1-19.2 – оперативний

бункер; 20.1 – змішувач періодичної дії; 24.1 – прес-гранулятор; 25.1 – охолоджувальна колонка; 26.1 – циклон; 27.1-27.2 – вентилятор; 28.1-28.3 – збірний бункер; 29.1-29.3 –

завантажувальний пристрій

92

Технологічний процес виробництва комбікормів здійснюється

наступним чином: сировина, яка приймається із автотранспорту проходить очищення у сепараторах переважно барабанного типу, а потім подається у

наддозаторні ємності. Усі види компонентів віддозовуються на багатокомпонентних дозаторах (5.1) у відповідності до рецептури і потім за допомогою механічного транспорту (3.1, 6.1) подаються на просіювання

(15.1) схід просіювача подається на подрібнення в молоткову дробарку

(17.1), а прохід одразу у змішувач (20.1). Подрібнена сировина також

подається у змішувач (20.1). Крім зернової та борошнистої сировини у

змішувач подається мікро- та макрокомпоненти, які віддозовуються на окремій лінії (8.1). Завантаження цих компонентів здійснюється

аерозольтранспортом. Розсипний комбікорм за допомогою механічного

транспорту (21.1, 3.2) подається на лінію гранулювання. Технологічним

процесом також передбачено можливість вироблення розсипних

комбікормів. Утворення гранул здійснюється у грануляторі (24.1) після чого,

гранули проходять охолодженя у охолоджувальній колонці протитечійного

типу (25.1). Механічним транспортом (21.2, 3.3) охолоджені гранули

подаються на просіювання у просіювач (15.2). Прохід просіювача повертається знову на гранулювання, а схід подається за допомогою системи

транспортерів (22.2, 22.3) у бункери готової продукції і далі на автотранспорт.

5.9.Технологія виробництва експандованих комбікормів

компанії Andritz

Технологія виробництва експандованих комбікормів компанії Andritz

відноситься до 4-го покоління і включає такі лінії: дозування зернової сировини, КПХВ та дозування мікро- і макрокомпонентів; подрібнення та змішування; гідротермічна обробка та гранулювання; напилення рідких

компонентів та зберігання і відвантаження. Принципову схему

технологічного процесу наведено на рис. 5.12 [22].

Технологічний процес здійснюється наступним чином: зернова сировина та КПХВ розвантажується з автотранспорту (1.1) та механічним

транспортом (4.1, 4.2) завантажуються в наддозаторні ємності. Зернова сировина подається на подрібнення в дробарку (7.1). Просіювання сировини

перед подрібненням не передбачено.

Макрокомпоненти завантажуються аерозольтрансортом в наддозаторні бункери власної лінії дозування (11.1). Мікрокомпоненти та премікси

вводяться також на своїй лінії дозування (12.1) і завантажуються в

наддозаторні бункери із мішків в ручному режимі. Подрібнена зернова сировина та КПХВ разом із мікро-, макрокомпонентами і преміксами

подаються у змішувач періодично дії (15.1). Змішана порція розсипних

комбікормів подається в оперативний бункер (10.2) та шнеком-живильником

(16.1) подається у кондиціонер безперервної дії (17.1) в який подається пара. Далі оброблені комбікорми подаються в експандер (18.1). Утворений

експандат одразу подається на гранулювання в прес-гранулятор (19.1) в який

також подається рідка олія [22].

9

3

Рис. 5.12. Принципова схема виробництва комбікормів концерну Andritz: 1.1 – зерновоз; 2.1 – завальна яма; 3.1 – точковий

фільтр; 4.1-4.8 – ланцюговий транспортер; 5.1-5.8 – вентилятор; 6.1 – ваговий дозатор; 7.1 – дробарка; 8.1 – точковий фільтр для аспірації дробарки; 9.1-9.2 – гвинтовий транспортер; 10.1-10.3 – оперативний бункер; 11.1 – дозатор для макрокомпонентів; 12.1 мікродозування;

13.1 – фільтр-циклон; 14.1 – фільтр-розвантажувач; 15.1 – змішувач; 16.1 – шнек-дозатор; 17.1 – кондиціонер; 18.1 – експандер; 19.1 –

прес-гранулятор; 20.1 – насосо-дозатор для масла; 21.1 – ємність для масла; 22.1 – охолоджувальна колонка; 23.1 – циклон; 24.1 –

просіював; 25.1 – мікронапилювач; 26.1 – пакування в мішки

94

Гранули охолоджуються в охолоджувальній колонці протитечійного

типу (22.1) та просіюються у просіювачі (24.1). Прохід просіювала повертається на гранулювання, а схід подається на лінію напилення рідких

компонентів (25.1). Оброблені гранули механічним транспортом (4.6, 4.7)

завантажуються в бункери для готової продукції та відвантажуються на автотранспорт [22].

Особливістю технологічної схеми є відсутність просіювання

компонентів перед їх подрібненням, а також проведення експандування

утворених розсипних комбікормів та їх наступне гранулювання, а також

мікронапилення рідкими компонентами гранул.

5.10.Технологія виробництва комбікормів заданої крупності ВНДІкомбікормів (м.Воронеж, Росія) розробив технологію комбікормів

заданої крупності. Принципові схеми технологічного процесу наведено на рис. 5.13. Дана технологія дозволяє отримати гранульовані комбікорми як за класичною технологією гранулювання так і заданої крупності. Лінія має три

паралельні потоки, які обробляють дрібні фракції комбікормів [20].

За першим варіантом (а) розсипні комбікорми проходять фракціонування на трьох просіювачах, в яких встановлено по два решітного

полотна. Прохід просіювачів подається на свою лінію гранулювання.

Гранули за допомогою механічного транспорту подаються на повторне просіювання у ті самі просіювачі, проходом яких отримано дрібні фракції. В

результаті цього вони змішують із розсипними комбікормами, але при

просіюванні дрібна фракція просіюється, а перший та другий сходові продукти направляються на зважування у ваги. Крупність фракцій

гранульованих комбікормів регулюється ступенем подрібнення у

подрібнювачах гранул, які входять у комплект кожного потоку. В результаті трьох етапного просіювання та гранулювання утворюється крупка заданої крупності.

За другим варіантом (б) розсипні комбікорми теж проходять фракціонування у просіювачах з один решітним полотном. Прохід

просіювача подається на гранулювання. Утворені гранули та схід того ж

просіювача змішуються у гравітаційних змішувачах, після чого проходять охолодження. Охолоджені та подрібнені у подрібнювачі гранул, просіюються

на у просіювачі із двома решітними полотнами. Проходи просіювачів

подаються на повторне просіювання та гранулювання. Перший схід

подається на зважування і в склад готової продукції, а другий схід подається

на зважування і в склад готової продукції або на додаткове подрібнення та знову на просіювання у тому ж самому просіювачі [20].

9

5

Рис. 5.13. Технологія виробництва комбікормів заданої крупності: а – принципова схема лінії виробництва комбікормів заданої крупності; б – принципова схема лінії виробництва комбікормів заданої крупності та підвищеної добротності; 1.1-1.12 – норія; 2.1-2.22 –

гвинтовий транспортер; 3.1-3.3 – просіював; 4.1 – гвинтовий змішувач; 5.1-5.6 – пресс-гранулятор; 6.1-6.6 – охолоджувальна колонка; 7.1-

7.2 – подрібнювач гранул; 8.1-8.4 – ваги; 9.1-9.3 – просіював; 10.1-10.3 – гравітаційний змішувач

96

Запитання для самоперевірки:

1.Наведіть прогресивні способи обробки сировини в комбікормовій

промисловості? 2.Особливості переробки соломи в комбікорми для жуйних

тварин? 3.Наведіть основні елементи лінії по переробці соломи в

комбікорми? 4.Які відмінності між екструдуванням та експандуванням? 5.Як

впливає обробка експандуванням на властивості комбікормів? 6.Наведіть схему виробництва експандованих комбікормів? 7.Дайте пояснення

процесам, які відбуваються в екструдерах? 8.Наведіть сучасну схему

екструдування? 9.Поясніть з якою метою використовують нанесення рідких

компонентів на готові комбікорми? 10.Поясніть з якою метою

використовують гідротермічну обробку в комбікормовій промисловості?

11.Наведіть вимоги до комбікормів для різних видів риб? 12.Наведіть основні етапи технології виробництва комбікормів 4-го покоління? 13.Наведіть особливості виробництва комбікормів заданої крупності?

СПИСОК РЕКОМЕНДОВАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ:

1.Бутковский, В.А. Современная техника и технология производства муки. / В.А.Бутковский, Л.С.Галкина, Г.Е.Птушкина. – М.: ДеЛи принт, 2006.

– 319 с. 2.Горбенко, В.М. Автоматизовані системи контролю та керування

процесами зернопереробки на млинах. / В.М.Горбенко, В.М.Денисенко,

М.О.Рюмшин, В.Ю.Соболевський. – К.: Техніка, 2005. – 188 с. 3.Верещинський, О.П. Наукові основи і практика підвищення

ефективності сортових хлібопекарських помелів пшениці: дис. докт. техн.

наук: 05.18.02/ Верещинський Олександр Павлович. – НУХТ. - К., 2013. – 386

с. 4.Вихревой увлажнитель Turbolizer MOZL. [Электронный ресурс]. –

Режим доступа: http://www.buhlergroup.com/europe/ru/81527.htm#.Uuv9w_

uXef0

5.Вобликов, Е.М. Технология элеваторной промышленности. Учебное пособие. – Ростов н/Д: издательский центр «МарТ», 2001. – 192 с.

6.Демский, А.Б. Оборудование для производства муки, крупы и

комбикормов. Справочник. / А.Б.Демский, В.Ф.Веденьев. – М.: ДеЛи принт, 2005. – 760 с.

7.Дулаев, В.Г. Оптимальные системы технологических процессов и

машин мукомольного производства: монография. – М.: Издательский

комплекс МГУПП, 2003. – 378 с. 8.Интерактивные инфракрасные аналоговые измерительные приборы и

регуляторы MYRB и MYRF. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.buhlergroup.com/europe/ru/81585.htm#.UuwBuPuXef0

9.Малин, Н.И. Теория и практика энергосберегающей технологии

сушки зерна. – М.: Хлебпродинформ, 2001. – 112 с. 10.Линия по производству круп быстрого приготовления и зерновых

хлопьев, не требующих варки. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://pcstart.ru/technology/krupbp/

97

11.Новые решения для увеличения эффективности работы шахтных

сушилок, или технология «Biturbo» // Хранение и переработка зерна. – 2012.

– №11. – С.56 – 57.

12.Оптический сортировщик SORTEX A. [Электронный ресурс]. –

Режим доступа: http://www.buhlergroup.com/europe/ru/81683.htm#.UuvvdPuXef0

13..Правила організації і ведення технологічного процесу на борошномельних заводах. – К.: ВІПОЛ, 1998. – 146 с.

14.Термическая обработка муки FHT. [Электронный ресурс]. – Режим

доступа: http://www.buhlergroup.com/europe/ru/81503.htm#.Uuv9vPuXef0

15.Установки для производства овсяных хлопьев. [Электронный

ресурс]. – Режим доступа: http://www.schulefood.de/schule/ru/ru_produkte/ru_getreide_huelsenfruechte/ru_fl

ockierung/

16.Установка для разгрузки судов Portanova RSKP. [Электронный

ресурс]. – Режим доступа: http://www.buhlergroup.com/europe/ru/81440.htm#.

Uuv9aPuXef0

17.Технологическое оборудование и поточные линии предприятий по

переработке зерна: учебник / Л.А.Глебов, А.Б.Демский, В.Ф.Веденьев,

А.Е.Яблоков; I и III части под ред. Л.А.Глебова, II часть под ред.

А.Б.Демского. – М.: ДеЛи принт, 2010. – 696 с. 18.Устинова, Л.В. Вибрационное увлажнеине зерна // Хранеине и

переработка зерна. – 2011. – № 12. – С. 52 – 53.

19.Швейцарские инновации для украинских зернопереработчиков //

Хранение и переработка зерна. – 2013. – № 4. – С. 45 – 48.

20.Шевцов, А.А. Повышение эффективности производства комбикормов / А.А.Шевцов, А.Н.Остриков, Л.И.Лыткина, А.И.Сухарев. – М.:

ДеЛи Принт, 2005. – 243 с. 21.Экспандер с кольцевым зазором фирмы «KAHL». [Электронный

ресурс]. – Режим доступа: http://www.akahl.de/akahl/ru/ru_produkte/ru_tiernahrung/ru_ringspalt-expander/

22.Animal feed pelleting. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://grz.g.andritz.com/c/com2011/00/01/04/10429/1/1/0/138300575/fb_feed__liv

estock.pdf

23.Dolud, M., Luxt, G.V. International Pig Conference. October 26-26.

2006, Rostov-On-Don, Russia.

24.Infinity Series. Continuous Flow Grain Dryers. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://mathewscompany.com/products/on-farm/infinity-series/