presentacion 5s´s
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Presentacion de la metodologia de 5sTRANSCRIPT
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LA METODOLOGÍA 5S
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Objetivo: establecer un puesto de trabajo ordenado, limpio, atractivo y …
SEGURO
SEIKETSU - Estandarizar
SEISO - Limpieza
SEITON - Orden
SEIRI - Selección
FÁBRICA VISUAL
SHITSUKE - Hábito
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1º S – Eliminar lo que no es necesario
1. Selección
El objetivo de esta fase es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
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1º S – Eliminar lo que no es necesario
¿Dónde? ¿Qué?
Suelos, pasillos Materiales, piezas y obsoletos
Estantes y armarios Herramientas, obsoletos,instrumentos de medida
Cajones Piezas de recambio,objetos de escritorio, etc
Alrededor de pilares Escobas, recogedores,...
Paredes y tablones Documentos obsoletos,...
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2º S –Todo lo que se necesita requiere 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugarun lugar
2. Orden
El objetivo de esta fase es colocar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
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2º S –Todo lo que se necesita requiere 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugarun lugar
Fácil de encontrar
Fácil de archivar
Nombre del proceso
Nombre de laherramienta
Responsable
Nunca olvidar verificar herramientas
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3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado original
3. Limpieza
El objetivo de esta fase es crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. Asegurar la limpieza del puesto de trabajo luchando contra las suciedades y así permitir inspeccionar las máquinas con el fin de detectar anomalías (fugas...) y desgastes prematuros.
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3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado original
Ninguna máquina suciaproduce productos limpios
Área parabasura
flamable inflamable
Materialde limpieza
Bandeja para virutas
Prevenirsalpicadura
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4º S – Determinar estándares yhacerlos visibles
4. Estandarizar
El objetivo de esta fase, ESTANDARIZAR, es conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
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4º S – Determinar estándares yhacerlos visibles
Marcas claras en el suelo
Líneas amarillas
pasil
lo Angulorecto
Estándares de limpieza
Zonas delos equipos
Manómetro
Operación normal - verde
Operaciónanormal - rojo
Tablon de información y objetivos
Transparente
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5º S – Respetar y cultivar los estándares
5. Hábito (mantener en el tiempo)
El objetivo de esta fase es lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro S´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta.
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5º S – Respetar y cultivar los estándares
¿Qué esperamos de las 5S?
Eliminar el despilfarro Buscar una mayor efectividad Condiciones de trabajo agradables Todo limpio Menos averías Mejor calidad Más seguridad Sistema de auditorias consolidado Conseguir la fábrica visual
Mantener la zona en óptimas condiciones es trabajo de TODOS
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Objetivo final: la fábrica visual
IluminaciónLínea y producto
Contenedoresrechazados
Materiaprima
Materia primaPrimera dentro - Primera fuera
QCDPedido
Prevista Tipo de aceite
MáquinaPresión
Nivelaceite
Manómetrocon niveles
FIFO:Primera en entrarprimera en salir
Productosterminados
Productos terminadosPlan de entrega
Panel decontrolLínea de zona
Para embalarS O P 'sProcesoimportanteNúmero de
proceso
Galgas
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LOS 7 TIPOS DE DESPERDICIO
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Los Siete Tipos de Desperdicio
1. Desperdicio por sobreproducción2. Desperdicio por espera3. Desperdicio por transporte4. Desperdicio por procesamiento excesivo5. Desperdicio por inventario6. Desperdicio por movimiento7. Desperdicio por hacer productos
defectuosos
El icono identifica formas de desperdicio que impactan el Medio Ambiente, Salud & Seguridad
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Desperdicio 1 – Sobreproducción
•Posiblemente el peor tipo de desperdicio, ya que impulsa conductas equivocadas y conduce a muchos otros tipos de desperdicio.
•Lo que sobreproducción quiere decir…
- Producir más de lo necesario; la producción debe ser impulsada por la demanda del cliente, no por la capacidad de las máquinas o la capacidad del proceso. Qué lo podamos hacer no significa que lo necesitemos.
- La sobreproducción genera más problemas y esconde las causas reales de los problemas.
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Desperdicio 1 – Sobreproducción
• Causas:– Inventario se considera seguridad (por si acaso)– Proceso no es capaz– Falta de prácticas estándar o seguimiento del estandar– Mal desempeño de los proveedores– Mantenimiento ineficiente– Largos periodos de cambio de molde– Falta de organización en el lugar de trabajo– Mala planificación/programación de la producción– Falta de formación– Producir para demanda especulativa (pronóstico)– Organización por departamentos en vez de procesos
• Sobreproducción = Inventario Extra, manipulación Extra, espacio Extra para almacenar, problemas de calidad Extras, tiempo de máquina Extra, recipientes Extras, papeleo Extra, impacto Medioambiental Extra, lesiones Extras y comunicación Extra…
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Ejemplo de sobreproducción en una instalación Textron
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Desperdicio 2 – Espera• Tiempo inactivo – cualquier tiempo inactivo como
mirar equipo, esperar por una inspección, esperar por la materia prima, esperar por el mantenimiento, esperar por el papeleo…
• Causas:– Cuando dos actividades dependientes no están
bien sincronizadas– Cantidad insuficiente de contenedores de
almacenamiento– Mala distribución de los equipos– Mal balance del trabajo– Equipo no fiable
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Desperdicio 3 – Transporte• Todo movimiento o manejo de material es
considerado sin valor añadido por el cliente. El transporte no agrega valor y debe ser minimizado o eliminado. Levantar, empujar, estirar y colocar pueden ser fuentes de lesiones.
• Causas: - Procesamiento de lotes
- Mala distribución/distancia entre operaciones- Cambios molde lentos- Lotes grandes- Áreas limitadas de almacenamiento- LIFO vs. FIFO
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Desperdicio 4 – Procesamiento Excesivo
• Esfuerzo que no agrega valor a un producto o servicio, mejoras que son ‘invisibles’ para el cliente.
• Trabajo que se podría combinar con otro proceso.
• Causas:– Ésa es la manera como siempre lo hemos
hecho– Accesorios, herramientas, montajes
inapropiados– No es trabajo estándar– Mal uso de materiales– Errores en el proceso– Revisión excesiva– Mente cerrada
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Desperdicio 5 – Inventario Excesivo
• Causas:– Aceptación de la
sobreproducción– Trabajar en base a sistema
MRP/pronósticos– El inventario es “reconfortante”– Cambios utillaje largos– Seguridad contra tiempos de
paro en lugar de fomentar TPM– Inventario perdido
• Inventario excesivo de materia prima, semielaborados (WIP) o piezas acabadas es desperdicio
• El inventario debe existir por dos razones:– Amortiguador, requerido para mantener el producto
en un ambiente donde está presente la variación– Satisfacer la demanda del cliente
• Reducir la variación permite reducir el inventario
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El Inventario Esconde Problemas
Tiempos largos de cambio y arraque
Mala programación
Defectos
Transporte excesivo
Desequilibrios de línea
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Desperdicio 6 – Movimiento• Cualquier movimiento de personas o máquinas que no
agrega valor al producto o servicio. Como movimientos extras al cargar una máquina o distancia de retiro de herramientas más larga de lo necesario.
• Causas:– Layout inadecuado – Mala distribución del trabajo– Malas instalaciones– Artículos perdidos (búsqueda)– Malos estándares y falta de seguimiento de los estándares– Mal diseño de herramientas– Diseño ergonómico inadecuado
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El desperdicio por movimiento se puede medir por la distancia recorrida, distancias para alcanzar, inclinaciones, postura, frecuencia, peso del producto, peso de la herramienta, forma, distancia de la mesa o de los controles de la máquina, etc
Diseño básico para medir el desperdicio por movimiento
Desperdicio 6 – MovimientoMedir el desperdicio
Punto de uso para el operador
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Desperdicio 7 – Defectos• Merma, retrabajo, incapacidad de un producto o
servicio para cumplir con los requerimientos del cliente, devoluciones del cliente, vuelta de garantía…
• Causa:– proceso de producción no apropiado– Artículos dañados– Mercancía perdida– Mala/insuficiente formación – Malos entendidos– Problemas de almacenamiento
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RECORDAR: Los siete tipos de desperdicios
Defectos Defectos Procesamiento Procesamiento
excesivoexcesivo
TransporteTransporte
InventarioInventarioMovi-Movi-mientomiento
EsperaEsperaSobreSobre
producciónproducción
Identificar, cuantificar y eliminar los desperdicios.Identificar, cuantificar y eliminar los desperdicios.
![Page 28: Presentacion 5S´s](https://reader033.vdocuments.net/reader033/viewer/2022061206/5483541db47959140d8b49d0/html5/thumbnails/28.jpg)