presentacion rid model jfr

Modelo del Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad

El concepto de Confiabilidad Operacional

El Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad - RID

Herramientas para establecer prioridades

Herramientas de análisis de fallas

Herramientas para el análisis de la causa raíz

Herramientas para tomar acciones

Sistemas computarizados de mantenimiento

MTTRMTBF

MTBFidadDisponibil

MTBF = Mean Time Between FailuresTiempo medio entre fallas

(CONFIABILIDAD)

MTTR = Mean Time To RepairTiempo medio para efectuar reparaciones

(MANTENIBILIDAD)

Adaptado de The Woodhouse Partnership Ltd.

Mejor desempeño a través de la

Confiabilidad Operacional

Extender MTBF

Hay que

tender a esto

CONFIABILIDAD

OPERACIONAL

CONFIABILIDAD HUMANAInvolucramiento

CapacitaciónRelaciones

CONFIABILIDAD

EQUIPOSEstrategias Mantenimiento

Efectividad de Mant.

CONFIABILIDAD EN

PROCESO

Entendimiento Procesosy Procedimientos

EQUIPOS

Fase de diseñoCalidad del Trabajo

Equipos TrabajoDisminuir MTTR

MANTENIBILIDAD

parametrosOperacion entre

Benchmarking interno y externo (fijación de metas)

Desarrollo de pautas de trabajo, que incluyan estándares de calidad y tiempo (y costos), listas de tareas, herramientas, etc.

Eliminación de tareas poco productivas (FMECA - RCM)

Evaluación del uso de contratistas especializados

Planes auditables de mantenimiento

Benchmarking interno y externo (fijación de metas)

Establecimiento de un sistema para evaluar las prácticas de gestión de mantención de los activos (planificación, MPs, mantención predictiva, administración de contratos, administración de garantías, etc.) anualmente.

Establecimiento de las prioridades de mantención (Pareto, dispersión logarítmica)

Eliminación de la causa raíz de las detenciones imprevistas

Análisis de las políticas y frecuencias de las mantenciones e inspecciones aplicadas actualmente (FMECA - RCM)

Estudios para mejorar la confiabilidad de componentes (análisis Weibull)

PRIORIZACIÓN

Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)

Pareto / Dispersión Logarítmica

HAZOP

y

FMECA

RCFA

(Análisis de la

Causa Raíz)

Determinar e Implementar

ACCIONES DE

OPTIMIZACIÓN

Modo de Falla

conocido

Múltiples Modos

de Falla

Modos de

mayor

impacto

• 5 por qués

• Diagramas de

causa efecto

(ej. espinas de

pescado)

• Árboles de Falla

• Teoría de

conjuntos

• Análisis Weibull

• Entrevistas

estructuradas

(impactos más

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

Causa de Falla

conocida o Acción

evidente

© Reliatec 2001

IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales

Técnicas de Priorización

Este método se basa en reglas “empíricas”:

La regla 80:20

(el 80 % de los costos de mantenimiento y reparación vienen del 20 % de las fallas)

La regla ABC

(Zona A correponde al 80 % de los costos de mantenimiento, Zona B corresponde al

siguiente 15 % y Zona C correponde al 5 % restante)

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

Pic

arr

ocas

Desalin

eam

iento

CV

002

Polin

es C

V002

Sensor

flujo

reducto

r C

V02

Falla

drive

CV

02

Sis

tem

a lubricació

n

Dem

ora

espera

elé

ctr

icos

Chancador

Belt r

ip

Sensor

desalin

eam

iento

Sensor

sto

ck p

ile

Sensor

pre

sió

n

Sensor

altura

feeder

Sensor

altura

de c

arg

a

Sensor

sónic

o

Sensor

nucle

ar

Sensor

óptico s

plit

Ho

ras

Fu

era

de

Se

rvic

io

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

% A

cu

mu

lad

o

Detenciones Imprevistas para un chancador primario, 2000

Código Descripción TFS Frecuencia % TFS

7 Picarrocas 18.39 18 18.5%

3 Cóncavas 16.45 2 35.0%

25 Desalineamiento CV002 12.71 41 47.8%

1 Corazas excéntricas 11.83 1 59.7%

15 Polines CV002 5.5 10 65.3%

5 Sensor Bajo-bajo FE016 4.77 2 70.0%

4 Sensor flujo reductor CV02 3.78 1 73.9%

16 Guarderas CV002 3.74 7 77.6%

9 Falla drive CV02 2.17 3 79.8%

10 Correa CV02 2.1 3 81.9%

12 Sistema lubricación 1.86 3 83.8%

13 Otros instrumentación 1.71 3 85.5%

17 Demora espera eléctricos 1.5 3 87.0%

19 Motor de chancador 1.28 3 88.3%

11 Chancador 1.28 2 89.6%

21 Polines FE016 1.16 3 90.7%

22 Belt rip 1.13 3 91.9%

6 Trioblock 1.13 1 93.0%

14 Sensor desalineamiento 1.11 2 94.1%

8 Cámara compensación 1 1 95.1%

26 Sensor stock pile 0.78 3 95.9%


Técnicas de Priorización

• El tiempo fuera de servicio de un equipo está

dado por:

• el número de fallas imprevistas ni,

asociadas a un código de categoría i.

• el tiempo medio asociado al diagnóstico

y reparación, MTTRi.

• Se establece que el “costo directo” asociado

a una falla está dado por:

Costoi = ni x MTTRi

Fácilmente puede

graficarse el MTTRi con

respecto al número de

fallas ni , para distintos

códigos de falla (12, 35

ó 16, por ejemplo)

En un gráfico de este tipo, las curvas de

costo constante son una familia de

hipérbolas, difíciles de trazar...

12

35

16

En este caso, las curvas de costo constante son rectas

Ahora, si aplicamos Log a la ecuación de costo,

tenemos que:

Log (Costoi) = Log (ni) + Log (MTTRi)

1. Se establece que aquellas fallas con “MTTR” muy alto sonde tipo agudas

2. Las fallas con “n” muy alto se consideran fallas crónicas

El Gráfico de Dispersión Logarítmica se puede dividir encuatro cuadrantes, donde:

Cuadrantes superiores - fallas agudas.

Cuadrantes a la derecha - fallas crónicas.

Cuadrante superior derecho - fallas agudas & crónicas.

Cámera

compensaciónDesaliniamiento

CV002

Picarrocas

Polines CV002Guarderos

CV002

Corazas

excéntricas

Concavos

Sensor flujo

redfuctor CV002Sensor baja

FE010Trioblock

4.03

0.75

0.1

1.0

10.0

100.0

1 10 100

n

MT

TR

Aguda y CrónicaAguda

Crónica

LimitMTTR= D/N

Limitn= N/Q

Con D = Tiempo total fuera de servicio

N = N° total de fallas

Q= N° de códigos de falla.

Código Descripción TFS Frecuencia MTTR Clasificación

7 Picarrocas 18,39 18 1,0 A&C

3 Cóncavas 16,45 2 8,2 A

25 Desalineamiento CV002 12,71 41 0,3 C

1 Corazas excéntricas 11,83 1 11,8 A

15 Polines CV002 5,5 10 0,6 C

5 Sensor Bajo-bajo FE016 4,77 2 2,4 A

4 Sensor flujo reductor CV02 3,78 1 3,8 A

16 Guarderas CV002 3,74 7 0,5 C

9 Falla drive CV02 2,17 3 0,7

10 Correa CV02 2,1 3 0,7

12 Sistema lubricación 1,86 3 0,6

13 Otros instrumentación 1,71 3 0,6

17 Demora espera eléctricos 1,5 3 0,5

19 Motor de chancador 1,28 3 0,4

11 Chancador 1,28 2 0,6

21 Polines FE016 1,16 3 0,4

22 Belt rip 1,13 3 0,4

6 Trioblock 1,13 1 1,1 A

14 Sensor desalineamiento 1,11 2 0,6

8 Cámara compensación 1 1 1,0 A

26 Sensor stock pile 0,78 3 0,3

A = Aguda, C = Crónica, A&C = Aguda y Crónica

¿Qué método

es mejor?

No hay una respuesta definitiva, pero...

Dispersión

LogarítmicaAnálisis Pareto

• Permite identificar fallas

crónicas y agudas

• Permite graficar la

evolución de fallas en el

tiempo

• Muestra cuáles son los

códigos de falla que

tienen un mayor efecto

en el costo

• Permite priorizar y

focalizar los esfuerzos de

mantención más

específicamente

• Podemos medir si esos

esfuerzos han tenido

resultados

• Muestra cuáles son los

códigos de falla que

tienen un mayor efecto

en el costo

• Permite priorizar y

focalizar los esfuerzos de

mantención

• Es más común (hay un

mayor grado de

familiarización)

PRIORIZACIÓN



HAZOP

y

FMECA

RCFA

(Análisis de la

Causa Raíz)


ACCIONES DE

OPTIMIZACIÓN

Modo de Falla

conocido

Múltiples Modos

de Falla

Modos de

mayor

impacto

• 5 por qués

• Diagramas de

causa efecto

(ej. espinas de

pescado)


• Teoría de

conjuntos


• Entrevistas

estructuradas

(impactos más

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

Causa de Falla

conocida o Acción

evidente

© Reliatec 2001


Técnicas de Análisis de Fallas

“Estudios de Riesgo y Operabilidad”

Desarrollado por la Universidad de Purdue (EE.UU.) en los años 60 para analizar el riesgo operacional en la industria química.

Es un método sistemático para la identificación de los riesgos y/o fallas potenciales asociados con la operación de una planta o un equipo.

1. Trabajar en grupos para desarrollar una descripción completa y escrita de cómo debería funcionar un proceso o sistema, incluyendo los rangos de operación diseñados.

2.Cada frase en la descripción incorpora un sujeto, verbo y objeto.

Las principales palabras claves:

No

Más

Menos

Parcial (parte de)

Substituto (otro de)

Contaminación (en conjunto a)

Al Reverso

4. Decidir si estos desvíos pueden afectar la seguridad de las personas o generar problemas en la operación del proceso o sistema

La función de un hidrociclón es clasificar pulpa de mineral para

que P80 = 138 m. El ciclón debería aceptar 400 m3/hr de pulpa

a una presión entre 6 y 9 PSI.

• P80 es mayor de 138 m

• P80 es menor de 138 m

• No hay flujo

• Flujo contaminado

• Flujo es mayor de 400 m3/hr

• Flujo es menor de 400 m3/hr

• Presión es mayor de 9 PSI

• Presión es menor de 9 PSI

Descripción:

Fallas de funcionamiento:


Técnicas de Análisis de Fallas

Existen variaciones de la metodología:

FMA Análisis de fallas

FMEA Análisis de los modos y efectos de las fallas

FMECA Análisis de los modos, efectos y la criticidad

de las fallas

La selección de una técnica depende del objeto del análisis y de los datos disponibles

FMECA provee una metodología estructurada para indentificar:

La manera en que los componentes pueden fallar (modos de falla)

Los impactos de estas fallas

• Establecimiento de prioridades basadas en la criticidad de las fallas

• Identificación de los requerimientos de las MPs

• Identificación de los candidatos para MPds (mantenciones predictivas)

• Desarrollo de procedimientos para establecer diagnósticos

• Detectar mejoramientos al diseño

• Asegurar calidad del producto

Se trabaja un equipos formados por personas con experiencia en la operación, mantención y diseño del equipo

Se tiene que considerar cada componente o subsistema en forma separada

Se desarrolla una lista de todos los posibles modos de falla

Se consideran las consecuencias de cada modo de falla identificado para cada componente o subsistema y para el sistema completo

Se hacen recomendaciones para mejorar la mantenibilidad del equipo

¿Cuáles son las funciones? (¿qué queremos que el equipo haga?)

¿De qué forma puede fallar?

¿Cuál es la causa de la falla?

¿Qué sucede cuando falla?

¿Qué importa si falla?

¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir las fallas?

¿Qué debo hacer si no puedo prevenir o predecir la falla?

Son las mismas preguntas básicas de RCM

Identificación: aquí se debe explicitar el componente y equipo afectados, los responsables del análisis, fechas y cualquier otra información relevante.

Análisis: es el núcleo central de la planilla. En él se incluyen los modos de falla identificados, con sus correspondientes efectos, causas y síntomas asociados.

Evaluación: valoración de la gravedad, frecuencia y posibilidad de detección de cada modo de falla, con el fin de establecer prioridades de acción.

Acciones: se resumen las acciones a tomar (con responsables y fechas) para prevenir la ocurrencia de fallas.

Resultados: aquí se pueden resumir los resultados logrados, una vez implementadas las acciones (hay feed-back para nuevos análisis)

Valor Gravedad Percepción

1 Pequeña Los efectos son imperceptibles

2-3 BajaProbablemente se producirá un ligero deterioro en el

funcionamiento del sistema

4-6 ModeradaCon seguridad se observará deterioro en el

rendimiento del sistema

7-8 AltaSistema inoperante. No involucra seguridad ni

cumplimiento de normas medio ambientales

8-10 Muy Alta Involucra riesgos a la seguridad y/o medio ambiente.

Valor Frecuencia Probabilidad de Falla

1 < 1 en 1E6 Pequeña, la falla es improbable

2 1 en 2E5 Baja, relativamente pocas fallas

3 1 en 4000

4 1 en 1000 Moderada, fallas ocasionales

5 1 en 400

6 1 en 80

7 1 en 40 Alta, fallas frecuentes

8 1 en 20

9 1 en 8 Muy alta, falla muy frecuente

10 1 en 2

Valor Detección Probabilidad de Detección

1-2 Muy AltaEl problema es evidente, se detectará casi con toda

certeza

3-4 Alta Existe una alta probabilidad de detección

5-6 ModeradaSe puede detectar la falla, mediante un programa de

verificación

7-8 BajaEs improbable que se detecte el problema, usando

un programa de verificación

9 Muy Baja No se detectará, con alta probabilidad, un problema

10 NulaFalla es oculta, no se detectará; o bien no existe un

programa de verificación que permita detectarla

Es el producto del valor de gravedad, frecuencia y posibilidad de detección. En base a él, se pueden asignar prioridades de acción:

NPR = F * G * D

Tipo de Falla

EfectosModos

Control

Actual

Gravedad (G)Frecuencia (F)

Detección (D)

PRIORIZACIÓN



HAZOP

y

FMECA

RCFA

(Análisis de la

Causa Raíz)


ACCIONES DE

OPTIMIZACIÓN

Modo de Falla

conocido

Múltiples Modos

de Falla

Modos de

mayor

impacto

• 5 por qués

• Diagramas de

causa efecto

(ej. espinas de

pescado)


• Teoría de

conjuntos


• Entrevistas

estructuradas

(impactos más

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

Causa de Falla

conocida o Acción

evidente

© Reliatec 2001


Análisis de la Causa Raíz

¿Por qué?

¿Por qué?

¿Por qué?

¿Por qué?

¿Por qué?

¿Por qué es P80 > 138 m?

Resp: El Apex está tapado

¿Por qué está el apex tapado?

Resp: Hay una obstrucción

¿Por qué hay una obstrucción?

Resp: No se realizó una limpieza durante la última PM

¿Por qué no se realizó una limpieza?

Resp: Falta un control adecuado por parte del supervisor

¿Por qué falta el control adecuado del supervisor?

Resp: Los supervisores están sobrecargados con trabajo

REVESTIMIENTO BOMBAS

CONTROL APEX

Obstrucción Baja

Presión

Instrumentación

Porcentaje

sólidos

Diseño

P80 > 138 m

ALIMENTACION

Desgaste

Sensor DesgasteObstrucción

CAUSA RAÍZ DE LA FALLA O RETRASO EN REAPARACIÓN

ACCIÓN

1. INSPECCIÓN A. Aumentar la frecuencia de inspecciones A. Frecuencia de inspecciones insuficiente B. Revisar los procedimientos de inspección y

entrenamiento B. Procedimientos de inspección inadecuados C. Revisar mantención preventiva (MP) o

supervisión de inspecciones C. Baja calidad de inspección D Aumentar la frecuencia de MP D. Dificultad para accesar/diagnosticar componente

E. Analizar el criterio para reemplazar componentes menores

F. Revisar los procedimientos de trabajo para los MPs y/o capacitación.

2. MANTENCIÓN G. Revisar los procedimientos y entrenamiento de instalación.

A. Frecuencia de MP insuficiente H. Proveer sistema de aviso para prevenir abuso operacional.

B. Procedimientos de trabajo inadecuados I. Diseñar sistemas de alerta para predecir la falla C. Baja calidad de MP J. Implementar precauciones de operación. D Baja calidad en instalación de componentes K Analizar condiciones de operación extremas de

la máquina L. Modificar o adaptar el diseño de la máquina o

componente 3. OPERACIÓN M. Cambiar el proveedor de componente. A. Operación incorrecta o abusos del operador N. Elegir un proveedor como estándar. B. Bajo control de calidad en operaciones precedentes.

O. Analizar el potencial para extender la vida útil de los repuestos.

P Analizar los procedimientos para reacondicionar los repuestos.

4. DISEÑO Q. Revisar políticas de inventario de repuestos. A. Diseño o componente original inadecuados para las condiciones

R. Contratar mano de obra extra

B. Diseño o componentes modificados inadecuados para las condiciones

S. Comprar/arrendar herramienta adicionales

5. MATERIALES A. Variación en calidad de componentes –un proveedor

B. Variación en calidad de componentes -varios proveedores

6. RECURSOS A. Espera de repuestos B Esperas de personal C. Esperas en taller D. Esperas por herramientas

(Modificado de una tabla

desarrollada

por Ing. Rodolfo Chicago,

Codelco Chile División

Chuquicamata)

Código Descripción Causa(s) Raíz Acción

1 Inspecciones eléctricas 2A B, F

10 Relay de sobrecarga 3A, 3B J, K

2 Cable de alimentación dañado 3A J

7 Motores auxiliares 2A B, F

12 Fallas de tierra 1B, 1D B

8 Motores principales 2A B, F

15 Compresor de aire 1B, 2C B, C, F

17 Fallas de sobrecorriente 3A J

16 Controles del operador 4A D

11 Sobretemperatura del motor 3A, 3B J, K

3 Cambio de subestación o traslado de pala

5 Cortes de energía a subestaciones

9 Sistema de alumbrado 1A, 5A A, N

Ejemplo de un estudio de fallas eléctricas de una flota de palas

Horas operacionales

Tasa

de falla

Fallas de inicio Fallas de desgasteFallas aleatorias

A

B

C

D

E

F

4%

2%

5%

7%

14%

68%

1968 UAL

Se puede

aplicar políticas

de mantención

basada en

el tiempo - 11%.

01)(

0

tetF

tt

La probabilidad acumulada de falla:

Factor de Forma

Factor de Escala

t0 Tiempo libre de fallas

Hoy el Análisis Weibull es el método líder en el mundo para cálculos sobre datos de ciclo de vida

Fuente: Abernethy, R. El Nuevo Manual de Weibull segunda edición.

)(

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3

ß = 1,5ß = 3,0

ß = 2,0

ß = 1,0

ß = 0,5

Probabilidad

de falla

(Tasa de Falla)

Fallas de inicio Fallas de desgasteFallas aleatorias

A B C

A

B

C

<< 1

= 1

>> 1

La distribución Weibull es muy

versátil y permite representar

distintos mecanismos de falla

Además de que nos permite

cuantificar el riesgo de seguir

operando

Rango Tiempo hasta falla (h)

Porcentaje acumulado

F(t)

Rango medio Rango de la mediana

1 12,2 8,3 (=1/12) 7,7 5,6

2 13,1 16,7 (=2/12) 15,4 13,6

3 14,0 25,0 (=3/12) 23,1 21,7

4 14,1 33,3 (=4/12) 30,8 29,8

5 14,6 41,7 (=5/12) 38,5 37,9

6 14,7 50,0 (=6/12) 46,2 45,9

7 14,7 58,3 (=7/12) 53,8 54,0

8 15,1 66,7 (=8/12) 61,5 62,1

9 15,7 75,0 (=9/12) 69,2 70,2

10 15,8 83,3 (=10/12) 76,9 78,3

11 16,3 91,7 (=11/12) 84,6 86,4

12 16,9 100 (=12/12) 92,3 94,4

Fuente: O’Connor, P. “Practical Reliability Engineering” 3rd ed., John Wiley & Sons, 1995

Entrada X Entrada Y [F(t)]

www.weibull.com

es aprox. 6.0

es aprox. 16.5

48%

Estimación de parámetros usando Excel

y = ax + b4.

)exp()(1

1 0tt

tF2.

01)(

0

tetF

tt

)ln()ln()(1

1lnln 0tt

tF( )3.

1.

Gráfico de parámetros Weibull

(Vida útil de bolas de 3”, medida en # de impactos

acero-acero)

= 2.1

= 25739.1

= e(-b/ )

Gráfico de determinación de Parámetros Weibull

Bolas de Acero de 3" para la Molienda de Minerales

y = 2.1041x - 21.368

R2 = 0.9894

-9

-8

-7

-6

-5

-4

-3

-2

-1

0

5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5

Ln(t-t0)

Ln

(Ln

(1/R

(t))

)

Beta = 2,1

Eta = 25739,13

t0 = 622,14

Clarificar el Evento

¿Qué Pasó?

¿Puede Prevenirse su

recurrencia?

¿Puede Ocurrir

Nuevamente?

¿Cuál es el Impacto?

¿Quién Estuvo

Involucrado?

¿Qué Cambió?

¿Cuándo Ocurrió?

¿Dónde Ocurrió?

Entrevistar a todo el

personal involucrado

directa e indirectamente

con el incidente.

Recolectar evidencia

física asociada al

evento.

Preservar toda la

evidencia y documentar

la escena del evento

(fotos, dibujos, video).

La habilidad de fijar

precisamente el

momento de falla es de

gran ayuda en el

análisis.

Recolectar información

que defina el ambiente

en que ocurrió el

evento: antes, durante y

después de él.

Identificar el lugar, equipo

o máquina en que ocurrió.

¿Ha ocurrido en otros

equipos?

Definir claramente el

evento o falla.

Determinar cómo evitar

la recurrencia.

Definir el momento de

ocurrencia y la

secuencia de eventos.

Determinar

probabilidad de

recurrencia.

Cuantificar el impacto

en términos de heridos,

confiabilidad o

monetario.

Incorporar a todo el

personal relacionado,

incluyendo a la

dirección del área.

Categorizar todos los

cambios (procedimientos,

ambiente, etc.) que

pudieron contribuir al

evento.

El proceso estructurado para conducir

entrevistas Fuente: Mobley 1999

Notificación de

Falla

Preservar

Evidencia Física

Diagrama de

Secuencia de

Eventos

Entrevistas

Recopilar

Documentos

Clarificar el

Evento

Lista de Causas

Potenciales

Evaluar Prácticas

de Operación

Es la Causa

Evidente?

SI

Probar Dinámica

del Sistema

Evaluar

Componente Fallado

Revisar Diseño

Evaluar

Instalación

NO

Es la Causa

Evidente?

SI

Verificar por

Pruebas

NOAsesoría Técnica

Es la Causa

Evidente?

SINO

Verificar por

Pruebas

Análisis

Costo/Beneficio

Definir Acciones

Correctivas Posibles

Preparar Informe

con

Recomendaciones

Presentar para

Aprobación

SI

Solución

Económica?

NOArchivar

Aprobado?NO

Archivar

SI

Implementación de

Acciones Correctivas

Diagrama de flujo para investigar fallas

Fuente: Mobley 1999

PRIORIZACIÓN



HAZOP

y

FMECA

RCFA

(Análisis de la

Causa Raíz)


ACCIONES DE

OPTIMIZACIÓN

Modo de Falla

conocido

Múltiples Modos

de Falla

Modos de

mayor

impacto

• 5 por qués

• Diagramas de

causa efecto

(ej. espinas de

pescado)


• Teoría de

conjuntos


• Entrevistas

estructuradas

(impactos más

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

Causa de Falla

conocida o Acción

evidente

© Reliatec 2001

¿Es el modo de falla

evidente para los

operadores bajo

circunstancias

normales?

¿Puede esta falla

producir otras fallas o

daños secundarios que

comprometan la

seguridad o el medio

ambiente?

¿Tiene este modo de

falla un efecto

directo en la

capacidad

operacional?

El Mant. Proactivo es

factible si reduce el

riesgo de falla


factible si su costo

es menor que el de

la reparación y las

pérdidas

operacionales


factible si su costo

es menor que el de

la reparación

SI

SISI

NO NO

NO

Programa de Tareas de

failure findingResideño Obligatorio Sin mantenimiento

planificado

Sin mantenimiento

planificado

Rediseño podría ser

obligatorio


deseable


deseable

Si no... Si no...

Si no...

Si no...


factible si reduce el

riesgo de fallas

múltiples

SELECCIONAR

EQUIPO

¿Se puede detectar una pérdida

gradual de una FUNCIÓN?

¿Se puede reparar y restaurar el

funcionamiento del componente y

reducir el riesgo de FALLA?

¿Se puede reemplazar el componente

y reducir el riesgo de FALLA?

Mantenimiento

basado en la

conditión

Mantenimiento

basado en el

tiempo

Acción por default

Reemplazo

basado en el

tiempo

SI

SI

SI

Fuente - Jardine, A.K.S., y Knights, P.F. Apuntes del curso “Estrategias

Óptimas de Reemplazo de Equipos”, Santiago y Buenos Aires, Agosto 2000

La recolección de datos de mantenimiento es clave en: Establecimiento de prioridades de mantenimiento Determinación de los modos de falla Cuantificación de los efectos de las fallas Análisis de la causa raíz de los problemas (histogramas, estudios de correlación) Determinación de políticas y frecuencias óptimas (análisis Weibull)

Los registros de mantención y las Ots deben ser lo más completas y fidedignas posible

Los volúmenes de datos a procesar pueden ser muy grandes

EL CORRECTO USO DE S.I. ES FUNDAMENTAL (SCGM)

Gráficas de Dispersión Logarítmica:

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