racionalizacija stroŠkov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov … · 2017-11-28 ·...

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA LOGISTIKO

Monika Robnik

RACIONALIZACIJA STROŠKOV PRI

PREDLOGU VPELJAVE AVTOMATA

ZA PAKIRANJE PELETOV V

PODJETJU BIOMASA d. o. o.

Diplomsko delo univerzitetnega študija

Celje, avgust 2015

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA LOGISTIKO

Monika Robnik

RACIONALIZACIJA STROŠKOV PRI

PREDLOGU VPELJAVE AVTOMATA

ZA PAKIRANJE PELETOV V

PODJETJU BIOMASA d. o. o.

Diplomsko delo univerzitetnega študija

Mentor:

red. prof. dr. Iztok Potrč

Somentor:

asist. dr. Šamec Blaž

Celje, avgust 2015

IZJAVA O AVTORSTVU

diplomskega dela

Spodaj podpisana Monika Robnik, študentka univerzitetnega študijskega programa

Logistika sistemov na Fakulteti za logistiko Univerze v Mariboru z vpisno številko

20026943, sem avtorica diplomskega dela z naslovom:

Racionalizacija stroškov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov v podjetju

Biomasa d. o. o.

S svojim podpisom zagotavljam, da:

• je predloženo delo rezultat izključno mojega lastnega raziskovalnega dela;

• sem poskrbela, da so dela in mnenja drugih avtorjev oz. avtoric, ki jih uporabljam v

diplomskem delu, navedena oz. citirana v skladu s navodili Fakultete za logistiko

Univerze v Mariboru;

• sem poskrbela, da so vsa dela in mnenja drugih avtorjev oz. avtoric navedena v

seznamu virov, ki je sestavni del diplomskega dela in je zapisan v skladu z navodili

Fakultete za logistiko Univerze v Mariboru;

• sem pridobila vsa dovoljenja za uporabo avtorskih del, ki so v celoti prenesena v

diplomsko delo, in sem to tudi jasno zapisala v diplomskem delu;

• se zavedam, da je plagiatorstvo – predstavljanje tujih del bodisi v obliki citata bodisi

v obliki skoraj dobesednega parafraziranja bodisi v grafični obliki, s katerim so tuje

misli oz. ideje predstavljene kot moje lastne – kaznivo po zakonu (Zakon o

avtorskih in sorodnih pravicah, Uradni list RS št. 21/95), prekršek pa podleže tudi

ukrepom Fakultete za logistiko Univerze v Mariboru v skladu z njenimi pravili;

• se zavedam posledic, ki jih dokazano plagiatorstvo lahko predstavlja za predloženo

delo in za moj status na Fakulteti za logistiko Univerze v Mariboru;

• je diplomsko delo jezikovno korektno in da je delo lektorirala ga. Funtek Simona.

V Celju, dne _____________ Podpis avtorja/-ice:__________________

ZAHVALA

Zahvaljujem se red. prof. dr. Iztoku Potrču in somentorju asis. dr. Šamec Blažu za

usmerjanje in napotke pri pisanju diplomske naloge.

Prav tako se zahvaljujem zaposlenim v podjetju Biomasa d. o. o., še posebej direktorju,

gospodu Roku Suhodolniku, za vso pomoč in spodbudne besede.

Zahvala pa seveda vsem družinskim članom, fantu Simonu in prijateljem za motivacijo

in da so mi ves čas pisanja diplomske naloge stali ob strani.

Racionalizacija stroškov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov v

podjetju Biomasa d. o. o.

Pri pregledu celotne proizvodnje linije peletov smo opazili, da na koncu pri pakirni liniji

nastajajo visoki stroški ročnega pakiranja peletov v vreče po 15 kg. Z diplomsko nalogo

smo hoteli dokazati, da lahko z vpeljavo polavtomata za pakiranje peletov

racionaliziramo stroške, odpravimo odvečne manipulacije, odvečne notranje poti,

naredimo delo prijaznejše delavcu, povečamo produktivnost dela in omogočimo hitrejše

delo. Letno prodajo okoli 240.000 vreč peletov po 15 kg, povpraševanja po vrečah

paletov pa še narašča. Letni strošek obstoječega stanja znaša 30.970, 62 €. Z vpeljavo

polavtomatskega pakirnega stroja bi delno nadomestili človeški faktor in s tem

razbremenili delavca. Poleg pakirnega stroja bi vpeljali tudi polavtomatsko napravo za

ovijanje palet. Investicija bi skupaj znašala 25.925 €, povrnila pa bi se nam v manj kot

enem letu.

Ključne besede: peleti, proizvodnja, polavtomat, strošek.

Rationalization of cost proposal for the introduction of a pellet packing machine in

the company Biomasa d.o.o.

The review of the entire production line of wood pellets has shown us that in the end,

high costs incur due to manual packing of pellets in 15 kg bags on a packing line. In this

diploma paper we wanted to prove that we can rationalise costs, eliminate redundant

manipulation and internal routes with the semi-automatic packaging system. We can

also create an employee-friendly work environment, increase productivity and the pace

of work. Around 240,000 bags of pellets in 15 kg are sold annually and the demand for

them is still growing. The annual cost of the status quo is €30.970,62. With the

introduction of semi-automatic wood pellet packaging machine we would replace the

human factor and relieve workers. In addition to the packing machine, we would also

introduce a semi-automatic pallet wrapping machine. The total amount invested would

be €25,925 but it would be repaid in less than one year.

Key words: pellets, production, semi-automatic machine, cost.

Fakulteta za logistiko Univerze v Mariboru Univerzitetni študijski program

Monika Robnik: Racionalizacija stroškov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov v podjetju Biomasa

d. o. o. vi

KAZALO

UVOD ............................................................................................................................... 1

1.1 Opredelitev problema ......................................................................................... 1

1.2 Predstavitev okolja ............................................................................................. 2

1.3 Cilji in teze diplomske naloge ............................................................................ 5

1.4 Predpostavke in omejitve diplomskega dela ...................................................... 6

1.5 Metode dela ........................................................................................................ 6

2 POSNETEK OBSTOJEČEGA STANJA .............................................................. 7

2.1 Opis procesa peletiranja v podjetju Biomasa d.o.o .......................................... 15

2.2 Opis procesa pakiranja peletov ......................................................................... 20

2.3 Stroškovna analiza pakiranja ............................................................................ 22

2.4 Kritična analiza ................................................................................................. 24

3 PREDLOGI IZBOLJŠAV ...................................................................................... 29

3.1 Opis vpeljave polavtomata za pakiranje peletov .............................................. 30

3.2 Stroškovna analiza polavtomata za pakiranje ................................................... 35

ZAKLJUČEK ................................................................................................................ 38

Ocena uspešnosti rešitve problema ........................................................................... 38

Pogoji za postopno uvedbo rešitve ............................................................................ 39

Možnosti za nadaljnji razvoj ..................................................................................... 40

LITERATURA IN VIRI .............................................................................................. 42

PRILOGE



d. o. o. vii

KAZALO SLIK

Slika 1: Sedež podjetja Biomasa d. o. o. ........................................................................ 4

Slika 2: Biomasin biomasni center v Nazarjah ............................................................. 5

Slika 3: Shema kogeneracije na uplinjanje lesnega plina ............................................. 7

Slika 4: Shema BBC s horizontalnim trakom in polavtomatom .................................. 14

Slika 5: Elevator za žagovino ...................................................................................... 15

Slika 6: Mokri silos ...................................................................................................... 16

Slika 7: Skladišče sekancev ......................................................................................... 16

Slika 8: Mlin kladivar .................................................................................................. 17

Slika 9: Cevi, ki vodijo do peletirke ............................................................................. 18

Slika 10: Peletirka ......................................................................................................... 18

Slika 11: Hladilni stolp .................................................................................................. 19

Slika 12: Jumbo vreče .................................................................................................... 21

Slika 13: Transportni trak za refuzo .............................................................................. 21

Slika 14: Za polnjenje kamiona s peleti ......................................................................... 21

Slika 15: Vzročno-posledični diagram .......................................................................... 26

Slika 16: Končni del linije peletov - pakirna linija ....................................................... 30

Slika 17: Horizontalni transportni trak, ki dovaja pelete v skladišče ........................... 32

Slika 18: Polavtomatski pakirni stroj ............................................................................ 33

Slika 19: Opravila polavtomata .................................................................................... 34

Slika 20: Polavtomatska naprava za ovijanje pelet....................................................... 34

Slika 21: Grafikon stroškovne primerjave ..................................................................... 39

KAZALO TABEL

Tabela 1: Procesi v proizvodnji peletov ......................................................................... 12

Tabela 2: Raba energije za izdelavo peletov .................................................................. 13

Tabela 3: Čas pakiranja ene vreče peletov .................................................................... 22

Tabela 4: Letna prodaja peletov v raznih količinah ....................................................... 23

Tabela 5: Letni strošek ročnega pakiranja peletov v vreče ............................................ 23

Tabela 6: Letni stošek odvoza gotovih vreč peletov ....................................................... 24

Tabela 7: Strošek investicije ........................................................................................... 37



d. o. o. viii

SEZNAM KRATIC

BBC Biomasin biomasni center

EM PK Podjetje EM PK d. o. o., Luče

h ura

m meter

s sekunda

Fakulteta za logistiko Univerze v Mariboru Visokošolski strokovni študijski program


d. o. o. 1

UVOD

Današnja uspešna podjetja težijo k temu, da bi odpravila še tako minimalistične napake,

zato se nenehno izpopolnjujejo, reorganizirajo skladišča in racionalizirajo stroške z

vpeljavo modernih avtomatiziranih naprav.

Podjetje Biomasa d. o. o. je podjetje, ki še vedno raste oziroma se nadgrajuje. Sedež

podjetja je v Lučah ob Savinji v Zgornji Savinjski dolini, maja 2014 pa je odprlo

biomasni center v Nazarjah.

Biomasin biomasni center v Nazarjah (BBC) je poleg proizvodnje sekancev začel tudi s

proizvodnjo peletov. Že v začetku si je podjetje Biomasa z investicijo v deset

kogeneracij zagotovilo, da bo proizvodnja energetsko neodvisna oziroma bo podjetje

imelo celo presežek energije. Skozi sprehod po proizvodnji peletov opazimo, da pri

pakiranju peletov na koncu linije nastajajo stroški, ki bi jih lahko racionalizirali.

Ker ima biomasni center za sabo samo nekaj mesecev obratovanja, povpraševanje na

trgu po peletih pa je že v prvem letu večje od pričakovanega, bomo skozi diplomsko

nalogo opisali predlog vpeljave avtomata za pakiranje peletov na koncu linije. Spoznali

bomo stroške dosedanjega dela in jih primerjali s stroški dela, če bi vpeljali avtomat za

pakiranje peletov. Prikazali bomo tudi, v koliko letih bi se nam investicija v avtomat

povrnila.

Vsako podjetje, ki se mu kaže svetla prihodnost oziroma bo z izdelki lahko še dolgo na

trgu, se trudi, da bi si omogočilo boljše pogoje za delo, da bi zmanjšalo stroške dela in

da bi bili s svojimi produkti konkurenčni v primerjavi z drugimi podjetji.

1.1 Opredelitev problema

Problem se nahaja na koncu proizvodnje linije peletov. V biomasnem centru letno

proizvedejo 10.000 ton peletov, povpraševanje pa se še povečuje.

Peletirka bo izdelala enkrat več peletov, s tem pa bo nastal problem pri pakiranju



d. o. o. 2

peletov v vreče. Povpraševanje po vrečah je namreč naraslo, saj je podjetje v zadnjem

letu v veliko gospodinjstev montiralo ogrevanje na njihov biomasni sistem. Poleg tega

bodo lahko letos poleti, ko še ne bo glavne sezone za kurjavo, pakirali pelete v vreče na

zalogo, saj imajo v bližini možnost skladiščenja; tja jih bodo lahko prepeljali z

viličarjem. Podjetje je prvo zimo večino peletov prodalo v razsutem stanju direktno na

kamion, nekaj v jumbo vrečah, po naročilu pa so jih ročno polnili tudi v vrečke po 15

kg. S predlogom vpeljave avtomata za pakiranje peletov bomo razbremenili delavce,

investicija v avtomatizacijo pa bo z leti zmanjšala stroške dela.

1.2 Predstavitev okolja

Naziv: BIOMASA d. o. o.

Naslov: Krnica 52

Poštna številka in kraj: 3334 Luče

Občina: Luče ob Savinji

Telefon: 03-838-40-86

GSM: 041-383-383

WEB: www.biomasa.si

Direktor: Rok Suhodolnik

ID številka za DDV: SI 26729172

»Biomasa d. o. o. je vodilno podjetje na področju lesne biomase v Sloveniji. Je edino

podjetje, ki pokriva celotni spekter biomase, to je projektiranje, dobavo, montažo,

izvedbo, servis, upravljanje sistemov, dobavo lesnih goriv in tudi soproizvodnjo

elektrike in toplote z uplinjanjem lesnega plina. Širši ciljni trg podjetja predstavljajo vsi

uporabniki lesnih goriv, ki kot energent uporabljajo polena, sekance in pelete ter

daljinski sistemi na lesno biomaso« (Špeh, 2014).

»Zgodba o podjetju Biomasa Rok Suhodolnik se je pričela pred skoraj petnajstimi leti v

Logarski dolini, ko je bil vgrajen prvi kotel na lesne sekance podjetja Fröling v

Sloveniji. Postali smo generalni uvoznik za proizvode avstrijskega podjetja Fröling za

področje Slovenije in JV Evrope. V zelo kratkem času smo se razvili v vodilno podjetje

na področju lesne biomase v Sloveniji.



d. o. o. 3

Smo mlado, ambiciozno in hitro rastoče podjetje, ki je do danes v Sloveniji postavilo

več kot 1000 kotlov na lesno biomaso za ogrevanje posameznih hiš, pa tudi

industrijskih kotlov za večje sisteme. Poleg zastopstva podjetja Fröling izvajamo

montažo in servis ogrevalnih sistemov na lesno biomaso, ukvarjamo pa se tudi z

mletjem in dobavo lesnih sekancev ter prodajo ekološke energije.

Obnovljivi energetski viri in ekološki način ogrevanja so naša prioriteta. Les je naraven

vir in njegova uporaba prinaša veliko prednosti, ki so žal premalo izkoriščene. Prispeva

k ohranjanju narave, zavira globalno segrevanje ter podnebne spremembe in je relativno

poceni.

Prav zato je naša vizija usmerjena v zagotavljanje vrhunske tehnologije, ki omogoča

izkoriščanje teh prednosti. Pri tem v ospredje postavljamo dolgoročno učinkovito,

varčno in cenovno ugodno ogrevanje, zadovoljstvo naših strank, predvsem pa

ohranjanje narave takšne, kot nam je bila podarjena« (Biomasa d. o. o., b. l.).

V zgornjem zapisu, ki je bil povzet s spletne strani www.biomasa.si, je napisano, da je

podjetje postavilo več kot 1000 kotlov na lesno biomaso. Po pogovoru z direktorjem

podjetja Rokom Suhodolnikom in po podatkih s pravkar prenovljene spletne strani pa je

število postavljenih kotlov na lesno biomaso naraslo že na več kot 3000.



d. o. o. 4

Slika 1: Sedež podjetja Biomasa d. o. o.

Vir: Biomasa d. o. o., b. l.

»Ker je les domač, lokalen energent, mu v podjetju Biomasa želijo posebno pozornost

posvečati tudi v prihodnje, prav zato so v svoji dejavnosti napravili še korak naprej. Z

veliko vloženega truda in na osnovi znanja ter pridobljenih izkušenj je v industrijski

coni Nazarje zrasel nov sodoben biomasni center, namenjen pripravi in izboljšavi lesne

biomase kot vira toplote, pa tudi elektrike. Ko se je že pred leti v podjetju porodila

ideja, da svojo dejavnost in širše področje upravljanja ter pridobivanja lesne biomase

kot energenta preteklosti in prihodnosti predstavijo tudi širšemu krogu ljudi, je bil

odziv, na prireditvi »DAN BIOMASE« leta 2010 in v nadaljevanju leta 2012, odličen.

Tradicionalno nadaljevanje je potekalo tudi leta 2014 v industrijski coni Nazarje.

Direktor Biomase, Rok Suhodolnik, je predstavil najnovejšo investicijo in novonastali

»Biomasin biomasni center v Nazarju« (BBC Nazarje), ki se v industrijski coni na

območju nekdanjega podjetja Glin razteza na ca. 50.000 m2, od tega je dobrih 7.000 m

2

pokritih površin. V novonastalem Biomasinem biomasnem centru Nazarje se v praksi

kaže uspešno povezan koncept celostne izrabe lesne biomase v energetske namene.

Trije zmogljivi sekalniki skrbijo, da letno proizvedejo do 170.000 nm3 sekancev, ki so

zračno sušeni. Ločeni skladišči sušenih in svežih sekancev trenutno dopolnjuje sistem

desetih kogeneracij na lesni plin. Veriga se nadaljuje s sušilnico sekancev in žagovine,



d. o. o. 5

ki omogoča proizvodnjo do 80.000 nm3 tehnično sušenih sekancev letno, sklenjena je s

peletirko zmogljivosti 1,5 tone na uro in letno proizvodnjo ca. 10.000 ton pelet. Na ta

način ob učinkoviti soproizvodnji sistem električno energijo pošilja v omrežje, toploto

pa skozi celo leto učinkovito izkorišča za sušenje lesne biomase. Ob uradnem odprtju

BBC Nazarje so v podjetju predstavili tudi napravo za soproizvodnjo elektrike in

toplote iz lesnega plina, široko paleto najsodobneših kotlov na lesno biomaso Fröling,

demonstrirali pa so tudi delovanje zmogljivih sekalnikov za izdelavo lesnih sekancev,

vključno s še vedno enim od najzmogljivejših mobilnih sekalnikov v tem delu Evrope

Bentele, ki zmore proizvodnjo do 500 nasutih kubičnih metrov lesnih sekancev na uro«

(Biomasa d. o. o., 2014).

Slika 2: Biomasin biomasni center v Nazarjah


1.3 Cilji in teze diplomske naloge

S pomočjo diplomske naloge bomo dobili natančno analizo trenutnega stanja in pa tudi

stanja, kakršno naj bi bilo, če bi podjetje vpeljalo avtomat za pakiranje. Tudi podjetje

samo bo dobilo lep prikaz stanja v podjetju in predlog o možnosti avtomatizacije in s

tem racionalizacijo stroškov. Iz diplomske naloge bomo dobili tudi izračun, v koliko

letih bi se nam investicija v avtomat povrnila in koliko let bi z avtomatom pozitivno

poslovali.



d. o. o. 6

Hipoteze, ki jih postavimo na začetku pisanja diplomske naloge:

1. hipoteza: Z vpeljavo avtomata za pakiranje peletov bi z leti zmanjšali stroške dela

2. hipoteza: Delo z polavtomatom bi bilo delavcu prijaznejše

1.4 Predpostavke in omejitve diplomskega dela

V podjetju Biomasa d. o. o. se bomo osredotočili samo na njihov lesno predelovalni

center v Nazarjah, ne pa tudi na ostale storitve in proizvode, s katerimi se podjetje še

ukvarja, omenili jih bomo le na grobo. V diplomski nalogi bomo opisali potek

proizvodnje peletov, spet pa se bomo podrobneje posvetili izhodno skladiščni enoti, o

kateri bo podrobneje tekla cela diplomska naloga.

1.5 Metode dela

Predvidene metode dela:

metoda deskripcije, s katero bomo opisali pojme in spoznana dejstva;

metoda opazovanja, s katero bomo opazovali proizvodne procese;

metoda analize, ki bo služila razčlenjevanju ugotovitev iz prakse in teorije.



d. o. o. 7

2 POSNETEK OBSTOJEČEGA STANJA

Proces peletiranja se dogaja v Biomasinem biomasnem centru v Nazarjah. Delo poteka

v dveh izmenah. Izdelajo okoli 1 do 1, 5 t/h. Z investicijo v deset kogeneracij podjetje

soproizvaja električno energijo, ki jo pošilja v omrežje, in soproizvaja toploto, ki jo

podjetje skozi celo leto uporablja za sušenje lesne biomase.

Trenutne kogeneracije na uplinjanje lesnega plina so skupne nazivne moči 450 kW

elektrike in 1.000 kW toplote.

Prednosti kogeneracij:

uporaba cenovno ugodnih lesnih nesušenih sekancev;

samooskrba z elektriko niža stroške;

visoko učinkovit toplotno-električni sklop.

Slika 3: Shema kogeneracije na uplinjanje lesnega plina


»Kogeneracija oziroma soproizvodnja toplote in električne energije (SPTE) je eden

izmed najučinkovitejših načinov izrabe razpoložljivih energetskih virov, saj tehnološko

napredni sistemi dosegajo skupne izkoristke tudi preko 80 %. Prednosti uporabe lesne

biomase v kogeneracijskih postrojenjih se številne. Glavna prednost je v visoko



d. o. o. 8

učinkoviti pretvorbi nizko kvalitetnega goriva, kot so gozdni ostanki, odpadni in manj

kakovosten les, v sintetični plin, iz katerega pridobimo kvalitetno električno in toplotno

energijo. Proces pretvorbe je popolnoma varen in okolju prijazen, saj ob ničelnih

emisijah žveplovih in drugih nevarnih spojin realno zmanjšuje emisijske vrednosti

ogljikovega dioksida.

Soproizvodnja električne energije in toplote je sestavljena iz šestih glavnih sklopov:

priprava lesne biomase;

uplinjanje lesne biomase;

ohlajanje in čiščenje sinteznega plina;

proizvodnja električne energije;

rekuperacija toplote;

krmiljenje in nadzor postrojenja.

Priprava lesne biomase

Priprava lesne biomase je ena izmed najpomembnejših faz za stabilno delovanje

celotnega sistema in s tem zagotavljanje optimalne kvalitete in ustrezne količine

sinteznega plina.

Primarni energent v kogeneracijskih postrojenjih Tehnosol so naravni lesni sekanci brez

vsebnosti kovinskih in mineralnih delcev ter vsebnostjo vode med 15 in 20%. Za

doseganje najugodnejših pogojev za potek reakcij pri procesu uplinjanja biomase je,

poleg ustrezne vlažnosti, ključna tudi velikost delcev, ki mora biti granulacije G50-100

po ÖNORM M 7133 standardu.

Za pripravo lesne biomase uporabljamo ustrezne sekalnike in v kolikor sekanci niso

naravno sušeni, rotacijske, tračne oziroma silosne sušilce. Sekalniki in sušilci niso

standardno vključeni v ponudbo kogeneracijskega postrojenja.

Ustrezno pripravljeni sekanci se na lokaciji postrojenja shranjujejo v zalogovniku, ki je

opremljen z opremo za transport biomase do uplinjevalnika.



d. o. o. 9

Uplinjanje lesne biomase

Uplinjanje lesne biomase je kompleksen termo-bio-kemični proces, ki pretvarja

kemično energijo trdega biomasnega goriva v mešanico visoko gorljivega sintetičnega

plina s sledečo sestavo: metan (CH4; 1 - 2.5%), vodik (H2; 16±4%), ogljikov monoksid

(CO; 21±3%), ogljikov dioksid (CO2; 11±3%), kisik (O2; 0,2 - 0,9%) in dušik (N2;

55±6%).

Postopek uplinjanja poteka v reaktorju uplinjevalnika in je sestavljen iz štirih ključnih

procesov: sušenje goriva, piroliza (termični razpad), zgorevanje (oksidacija) in

uplinjanje (redukcija), pri čemer so sušenje goriva, piroliza in redukcija endotermni

procesi, ki uporabljajo toploto, nastalo pri procesu oksidacije. En kilogram lesne

biomase proizvede od 2,5 do 3,0 Nm3 sintetičnega plina z kalorično vrednostjo med 4,2

in 5,4 MJ/Nm3.

Stranska produkta v procesu uplinjanja sta pepel in lesno oglje, ki ju lahko nadalje

koristno uporabimo kot organsko gnojilo oziroma gorivo.

Ohlajanje in čiščenje sinteznega plina

Sintezni plin, ki prihaja iz uplinjevalnika, ima temperaturo okoli 500 oC in vsebuje

določen delež nečistoč. Pred uporabo v plinskem motorju ga je potrebno ohladiti na

temperaturo okolice in ustrezno očistiti. V kogeneracijskih postrojenjih Tehnosol

uporabljamo patentiran sistem suhega filtriranja in ohlajanja sinteznega plina. Sistem je

sestavljen iz niza šestih specializiranih filtrov in treh toplotnih izmenjevalcev.

Rezultat je ohlajen ultra čist sintezni plin z vsebnostjo katrana in drugih nečistoč manj

kot 10mg/Nm3, kar v popolnosti ustreza evropskim normam za uporabo v plinskih

motorjih s trajnim delovanjem.

Proizvodnja električne energije

Čist in ohlajen plin preko varnostnega filtra dovajamo v plinski motor z notranjim

izgorevanjem, na katerega je priključen trifazni generator. Električna energija,



d. o. o. 10

proizvedena na generatorju, se nato preko nizkonapetostnega stikalnega bloka

sinhronizira z električnim omrežjem.

Plinski motor kot tudi generator sta proizvoda priznanih svetovnih blagovnih znamk in

sta prilagojena trajnim obremenitvam.

Rekuperacija toplote

Pri delovanju plinskega motorja in v procesu ohlajanja sinteznega plina nastaja toplotna

energija v dvakrat večji količini glede na generirano električno energijo. To toploto

rekuperiramo preko sistema cevnih in ploščnih toplotnih izmenjevalcev, ki se nahajajo v

procesu uhajanja sinteznega plina ter hlajenja motorja in njegovih izpušnih plinov.

Pridobljeno toploto lahko koristno uporabimo za sušenje lesne biomase in/ali daljinsko

ogrevanje.

Krmiljenje in nadzor

Celoten proces soproizvodnje toplote in elektrike je popolnoma avtomatiziran. Preko

senzorjev in merilnih mest, ki se nahajajo na vseh ključnih elementih sistema,

centralno-krmilna enota nadzira in krmili posamezne procesne faze ter skrbi za

učinkovito in varno delovanja kogeneracijskega postrojenja.

Upravljanje s sistemom je mogoče preko lokalne PLC enote ali preko daljinskega

dostopa« (Tehnosol d. o. o, b. l.).

Proizvodnja peletov v Sloveniji

Procesi pri proizvodnji peletov

»Peleti so sodobna oblika biomase v obliki tablet premera 5 do 15 mm in dolžine 10 do

30 mm, ki jih izdelujejo iz ostankov lesa pod visokimi tlaki. Njihova značilnost je

manjša prostornina, kot jo ima originalna biomasa in posledično večja energijska

vrednost na enoto prostornine, kar znižuje stroške transporta in skladiščenja. Definirana

enotna oblika omogoča avtomatičen dovod goriva v zgorevalni prostor kurilne naprave



d. o. o. 11

in kakovostno zgorevanje.

Mletje

Neobdelan les je potrebno zmleti, da se zagotovi enakomerno strukturo za dovajanje v

peletirko. Običajno se uporabljajo batni mlini. Po podatkih proizvajalca se mlini

odlikujejo po veliki stopnji drobljenja (1 : 50) in po veliki kapaciteti mletja (do 2000

m3/h). Na voljo so v različnih velikostih (premer rotorja: 800 - 2000 mm, širina rotorja:

400 - 2800 mm) in s številnimi dodatki (ogrevane stene rotorja, hidravlično dodajanje

itn.).

Sušenje

Kurilnost lesa je močno odvisna od vsebnosti vlage (vode) v gorivu. Peletov ne moremo

izdelovati, če vlažnost lesa presega 17 %. Zato ga potrebno sušiti, kar poteka v

bobnastih - parnih sušilnikih (posrednih ali neposrednih) ali sušilnikih na vroč zrak.

Peletiranje

Peletiranje biomase poteka v mlinih za izdelavo peletov. Nevezan material se dodaja v

mlin, kjer se zaradi rotacije in tlačnih sil skozi matrico material iztisne v pelete. Posebni

noži režejo pelete na določeno dolžino. Mlini za pelete imajo lahko ravno matrico ali

matrico v obliki koluta. Pri ravni matrici je le-ta nepremična in se vrtijo posebna kolesa.

Pri matrici v obliki koluta pa se matrica premika. Določen del vlage se izloči tudi v

mlinu.

Hlajenje

Hlajenje je zelo pomemben del proizvodnega procesa. Ko peleti zapustijo mlin za

izdelovanje peletov, so zelo vroči (običajno od 90 do 95 °C). S hlajenjem jih

stabiliziramo, otrdimo in oblikujemo v pelete.



d. o. o. 12

Kakovost peletov

Poznana sta dva glavna kriterija za ugotavljanje kakovosti biogoriva: kemične in

fizikalne značilnosti. Kemične značilnosti podajajo elementarno sestavo goriva (Cl, N,

S, K, težke kovine), vsebnost pepela, vlage ter kurilnost. Fizikalne značilnosti podajajo

vizualne parametre in procese, katerim so bili peleti podvrženi. Peletiranje ima največji

vpliv na fizikalne značilnosti, bistveno se zniža vsebnost vlage. Druge kemične

spremembe so manj verjetne, saj je uporaba kemičnih ali naravnih dodatkov za izdelavo

peletov prepovedana. Kakovosti peletov ne moremo definirati brez navedbe tehnologije

zgorevanja, saj različne kurilne naprave zahtevajo različno kakovost goriva. Za večje

sisteme je trdnost peletov manj pomembna, medtem ko je za njihovo shranjevanje

trdnost varčna. Pri shranjevanju ne sme nastajati prah, saj lahko povzroča tehnične

probleme pri polnjenju in zgorevanju. Nekatera vprašanja glede kakovosti peletov in

tehnologij zgorevanja ostajajo še odprta. Neraziskan je vpliv kemičnih in bioloških

lesnih parametrov na proces peletiranja in predvsem na kakovost peletov (npr. vsebnost

vlaken, različne kemične spojine itn.). Prav tako pa tudi še niso popolnoma raziskani

določeni tehnični vplivi (temperatura, tlak). Potrebno je nadalje analizirati tehnične,

kemične in fizikalne dejavnike« (Butala & Stritih, 2002, str. 2–3).

Tabela 1: Procesi v proizvodnji peletov

1. Mletje Vhodni material se zmelje v majhne in enotne delce.

2. Sušenje Lesni prah se osuši na 8 do 10 % vlažnost (vir energije je lahko

les ali plin v sušilnikih z rotirajočim bobnom).

3. Peletiranje Suhi les se iztiska v pelete z uporabo peletirnih mlinov in suhe

pare. Običajno se ne uporabljajo dodatki. Lignin v lesu deluje

kot vezivo, saj se v procesu peletiranja zmehča.

4. Hlajenje Peleti se nemudoma ohladijo z zrakom, da se lignin strdi in s

tem peleti stabilizirajo.

5. Ločevanje Ostanki pri izdelavi se ločijo in ponovno uporabijo.

6. Shranjevanje Peleti se shranjujejo v vreče ali silose (avtomatiziran proces).

Vir: Butala & Stritih, 2002, str. 2.



d. o. o. 13

Tabela 2: Raba energije za izdelavo peletov

Povprečna raba energije v procesu izdelave peletov:

mletje 15 kWh/tono zmletega materiala

sušenje 1 MWh/tono osušene vlage

peletiranje 60 kWh/tono proizvedenih peletov

hlajenje 5 kWh/tono ohlajenih peletov

Vir: Butala & Stritih, 2002, str. 3.


Monika Robnik: Racionalizacija stroškov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov v podjetju Biomasa d. o. o. 14

Slika 4: Shema BBC s horizontalnim trakom in polavtomatom

Vir: Šmerc, 2015a.



d. o. o. 15

2.1 Opis procesa peletiranja v podjetju Biomasa d.o.o

Začetek proizvodnje linije peletov se začne izven pokrite hale, in sicer pri elevatorju,

kamor kamion pripelje žagovino.

Slika 5: Elevator za žagovino

Po elevatorju gre žagovina v mokri silos, kamor iz drugega skladišča pridejo še

nesušeni sekanci, ki so namenjeni zmesi za pelete. Sekanci so vlažnosti od 12–15 %,

granulacije do G30 (frakcije do dimenzije 3x2x1cm).



d. o. o. 16

Slika 6: Mokri silos

Slika 7: Skladišče sekancev

V sušilnici naredijo zmes za pelete; razmerje med žagovino in sekanci je 50 : 50. V

sušilnici je tudi magnetni lovilec, ki lovi drobce jekla oziroma kovin, če le-ti zaidejo

med sekance. Po polžnih transporterjih gre zmes za pelete po ceveh na ventilatorje do

mlina, ki zdrobi grobe sekance.



d. o. o. 17

Slika 8: Mlin kladivar

MLIN KLADIVAR, MILLER, model FRT02

Moč motorja 90 kW

Kapaciteta 1.200/ 1.800 kg/h pri mletju sekancev G30 (max. 3x2x 0,6 mm)

Vlažnost pod 15%

Nº 2 mreži z odprtinami premera 5 ali 6 mm

Nº 84 plošč za mletje

Po mletju sekancev gre zmes za pelete po ceveh na ventilatorje do suhega silosa, ki je

prostornine 20 m3 in služi skladiščenju zmesi za pelete. Iz silosa pa gre zmes po ceveh

do peletirke.



d. o. o. 18

Slika 9: Cevi, ki vodijo do peletirke

Peletirka v eni uri naredi od 1 do 1, 5 ton. Če se pojavi kakšna napaka, začne peletirka

najprej spuščati opozorilne zvoke z oranžno lučjo, če v tem času ne odpravijo napake

oziroma gre za večjo okvaro, pa se spusti rdeča luč s sireno, ki opozarja, da je potrebno

peletirko izklopiti.

Slika 10: Peletirka



d. o. o. 19

PELETIRKA NOVA PELLET

Stroj za predelavo lesnih ostankov v pelete

MODEL N-PLUS, moč motorja 132 Kw

Kapaciteta 1.100- 1.500 kg peletov/ h

Elektro omara s kontrolno enoto PLC sistem

(Touch Screen- aktivni zaslon)

Prikaz temperature matrice

Merilnik vlažnosti s prikazom na ekranu kontrolne enote

1x matrica, 2x kompresijski valj (vgrajeno na stroju),

izdelan v skladu s C.E. varnostnimi normativi

Iz peletirke se premikajo peleti po nagibnem transportnem traku v vibrirno sito za

odstranjevanje prahu. Od tod gredo po 6 m dolgem nagibnem traku za transport peletov

do hladilnega stolpa, saj iz peletirke pridejo z zelo visoko temperaturo.

Slika 11: Hladilni stolp



d. o. o. 20

HLADILNI STOLP ZA PELETE, model N-CO700

Moč motorja 1,5 kW

Kapaciteta hlajenja 1.400 kg peletov/ h

Iz hladilnega stolpa se premikajo peleti nato najprej po vertikalnem transportnem traku s

»skodelicami« do horizontalnega transportnega traku. Horizontalni transportni trak pa je

dožine 7,35 metrov in vodi v skladiščni del.

2.2 Opis procesa pakiranja peletov

Za celo linijo peletov so na eno delovno izmeno postavljeni trije delavci, včasih pa tudi

kakšen več, odvisno od različnih servisov, ki se izvajajo dopoldan in pa v času, ko je

povpraševanje po peletih največje. Eden od delavcev skrbi in nadzoruje kogeneracije,

drugi delavec skrbi za nemoteno delovanje peletirke, tretji pa je nameščen na koncu

peletne linije, in sicer je zadolžen za pakiranje peletov oziroma za izhodno skladiščno

manipulacijo.

Po naročilu sekance pakirajo v vreče po 15 kg, v jumbo vreče ali pa jih iz skladišča po

transporterju nasujejo direktno na kamion. Ker je podjetje v prvem letu delovanja ciljalo

samo na rinfuzo oziroma na razsuti tovor in jumbo vreče, ki ji polnijo ročno, se v

začetku delovanja ni odločilo za nakup avtomata za polnjenje peletov v vreče po 15 kg.

Polnili so jih kar ročno. Po vgraditvi vse več kotlov na pelete v gospodinjstvih pa je tudi

povpraševanje po manjših pakiranjih peletov naraslo.



d. o. o. 21

Slika 12: Jumbo vreče

Slika 13: Transportni trak za refuzo

Slika 14: Za polnjenje kamiona s peleti

Peleti pridejo v skladišče po cevi iz drugega nadstropja, tako da sujejo s stropa. Ko se

naredi velik kup, lahko delavec prestavi cev v zgornjem nadstropju na drugo točko. Ko

polnijo kamion, si delavec pomaga z lopato, da lahko pelete spravi na transportni trak.

Za demonstracijo si poglejmo časovni opis ročnega pakiranja peletov.

Najprej si je delavec pripravil vrečo. Odtrgal jo je s koluta in jo nato postavil na tla. Za

pripravo mu je vzelo 10 s. Delavec je pelete z lopato nalagal v vreče do črte, ki je

nakazovala na težo 15 kg. Polnjenje vreče mu je vzelo 25 s. Po tem, ko je pelete nasul,



d. o. o. 22

je vrečo nesel še 6 m do naprave, ki je bila namenjena varjenju vreče. Hoja mu je vzela

novih 8 s. Naprava je vrečo varila 5 s. Po tem, ko je bila vreča zaprta, jo je prestavil še

na 3 m oddaljen prostor, kjer je bila paleta in s tem nove 4 s hoje. Vrnil se je nazaj do

vreč in peletov, za kar je spet potreboval 8 s hoje. Postopek je nato ponavljal, dokler ni

bilo na paleti 66 vreč. Ko je bila paleta naložena, jo je delavec še ovil v folijo, nato pa z

viličarjem naložil in odpeljal v skladišče.

Podjetje uporablja za nalaganje vreč evropalete dimenzije 800 x 1200 mm.

»Evropaleta (ang. EUR-pallet, Euro-pallet ali EPAL-pallet) je standarna paleta, zgrajena

po specifikacijah "European Pallet Association (EPAL)". Dimenzije palete so

1200×800×144 mm. Zgrajena je iz lesa in ima najmanj 78 žebljev, teža palete je okrog

20-25 kilogramov. Paleta lahko nosi vsaj tono tovora. V tipičen polpriklopnik gre 32-34

evropalet. Evropalete se zlahka prepozna dimenzijah in vžignih logotipih "EUR" ali

"EPAL", velikokrat tudi oznaka železnice npr. DB ali SNCF. Evropalete so namenjene

večkratni uporabi in so zamenljive« (Evropaleta, b. l.).

Tabela 3: Čas pakiranja ene vreče peletov

Priprava vreče za polnjenje 10 s

Polnjenje peletov v vreče 25 s

Čas hoje z vrečo do naprave za varjenje 8 s

Čas varjenja vreče 5 s

Čas hoje do palete 4 s

Čas hoje nazaj do vreč in peletov 8 s

Skupni čas pakiranja ene vreče peletov 60 s

2.3 Stroškovna analiza pakiranja

Za izračun stroškov pakiranja si bomo pomagali s časovnim opisom delavca, ki je ročno

pakiral pelete. Z urno postavko delavca in z zgoraj izračunanim časom, ki ga je delavec

porabil za zapakiranje ene vreče peletov, bomo lahko dobili stroške pakiranja v evrih.

Stroške bomo računali na letni ravni. Ker lesno predelovalni center Nazarje obratuje



d. o. o. 23

šele pol leta, bomo predpostavljali, da bo tudi naslednje pol leta posloval v isti meri kot

prve pol leta. Izračunali bomo tudi dobiček podjetja, ki ga zasluži s prodajo peletov v

razsutem stanju v enem letu in ga kasneje primerjali z dobičkom podjetja, ki bi ga

podjetje v enem letu dobilo s prodajo peletov v vrečah po 15 kg.

Podjetje lahko letno proizvede okoli 10.000 ton peletov. Po dosedanji prodaji sklepamo,

da podjetje proda 4 % peletov v jumbo vrečah, 30 % v vrečah po 15 kg in 60 % vseh

peletov v razsutem stanju, ki jih kupcem dostavi s kamioni.

Tabela 4: Letna prodaja peletov v raznih količinah

Peleti v jumbo vrečah 4 % 4oo ton/ leto

Peleti v vreče po 15 kg 36 % 3600 ton/ leto 3600/0,015t = 240.000

paketov

Peleti v razsutem stanju 60 % 6000 ton/ leto

Skupaj: 100 % 10.000 ton/ leto

Tabela 5: Letni strošek ročnega pakiranja peletov v vreče

Št. paketov peletov (15 kg) proizvedenih na leto 240.000 paketov

Čas ročnega pakiranja ene vreče peletov 60 s

Skupni čas letnega ročnega pakiranja pelet v vreče (15kg) (s) 14400000 s

Skupni čas letnega ročnega pakiranja pelet v vreče (15kg ) (h) 4000 h

Strošek delavca na liniji (EUR/h) 7,47 EUR/h

Letni strošek ročnega pakiranja peletov v vreče (15 kg) (EUR) 29.880 EUR



d. o. o. 24

Tabela 6: Letni strošek odvoza gotovih vreč peletov

Št. paketov peletov (15 kg) proizvedenih na leto 240.000 paketov

Št. prepeljanih palet na leto (66 paketov vreč/1paleto) 3636

Število ciklov odvoza gotovih palet (1 paleti/cikel) 3636

Čas enega cikla odvoza gotovih paketov peletov (s) 144 s

Skupni čas odvoza gotovih paketov peletov (s) 523.584 s

Skupni čas odvoza gotovih paketov peletov (h) 146 h

Strošek delavca transporterja (EUR/h) 7,47 EUR/h

Letni strošek odvoza gotovih vreč peletov (EUR) 1090,62 €

2.4 Kritična analiza

Ker menimo, da bi lahko z vpeljavo avtomata za pakiranje peletov z leti zmanjšali

stroške, bomo pod to točko z diagramom ribje kosti prikazali možne vzroke, ki

trenutnemu stanju v podjetju omogočajo manj produktivnejše delo oziroma delo z

nepotrebnimi stroški.

Ribja kost

»Ta tehnika je lahko v pomoč pri strukturiranju procesa prepoznavanja možnih vzrokov

nekega problema. Možni vzroki so v obliki povezanih vej predstavljeni v različnih

stopnjah detajla, kjer stopnja detajla narašča navzven. Zunanja veja je vzrok notranje

veje, s katero je povezana. Tako najbolj zunanje veje običajno predstavljajo temeljne

vzroke problema.

Diagram spodbuja bolj poglobljeno in objektivnejšo predstavitev problema in

zagotavlja, da so vsi udeleženci na tekočem in na pravi poti. Nadalje odvrača delne ali

prezgodnje rešitve in kaže relativno pomembnost in povezanost med različnimi deli

problema.

Ishikawin diagram uporabljajo ekipe za reševanje problemov kot sredstvo za



d. o. o. 25

sistematično in grafično zbiranje vseh idej (vzrokov za problem, ki ga rešujejo), ki jih

običajno zbirajo z eno od tehnik ustvarjanja idej. Tako se ekipe lahko osredotočijo na

izvor problema, namesto da bi proučevale zgodovino vseh simptomov ali druge teme, ki

se oddaljujejo od bistva postopka. Diagram prav tako prikazuje ažurni posnetek skupnih

idej ekipe, saj se nenehno obnavlja.

Metoda se običajno izvaja v več srečanjih, kar omogoča skupini, da se temeljito ukvarja

s problemom. Med premori lahko nastajajo novi predlogi o možnih vzrokih, prav tako

pa se poveča verjetnost, da udeleženci pozabijo, kdo je podal katero idejo, in so zato

kasnejše diskusije manj ovirane.

Postopek je naslednji:

Na širok list papirja po sredini narišemo dolgo horizontalno puščico, ki kaže v desno.

Na puščico napišemo problem, ki ga je potrebno razložiti. Puščica predstavlja ˝ribjo

hrbtenico˝. Iz ˝hrbtenice¨ za vsak verjeten vzrok, ki se ga skupina domisli, potegnemo

po eno črto (ost) pod kotom 45 stopinj in jo na koncu označimo. Nato dodamo pod-osti,

ki predstavljajo pod-vzroke. Vse vzroke, ki se pojavijo več kot enkrat, označimo –

morda so pomembni. Skupina naj nato prouči vsak vzrok ali pod-vzrok, začenši z

najpreprostejšim, delno zaradi jasnosti, pa tudi zato, ker so kompleksne razlage lahko

nepotrebne zaradi dobrih preprostih razlag. Najbolje je, da diagram ponovno narišemo

tako, da pozicija vzdolž »hrbtenice« označuje relativno pomembnost različnih delov

problema – najpomembnejši del narišemo pri »ribji glavi«. Vse, kar bi lahko bil ključni

vzrok, obkrožimo, tako se lahko pozneje nanj osredotočimo. Izkušeni uporabniki

diagrama glede na učinkovitost pri reševanju problema dodajajo več vej in/ali

uporabljajo različne kategorije.

Obstaja več načinov tolmačenja Ishikawinega diagrama. Najhitreje in najpreprostejše je,

da skupina izbere 5 glavnih vzrokov na diagramu in jih s pomočjo skupnega znanja in

podatkov, ki so na voljo, razvrsti. Izbor poglavitnih vzrokov se lahko opravi z

glasovanjem ali na katerikoli drug način, ki omogoča skupini soglasje o razvrstitvi.

Izbrani vzroki se obkrožijo na diagramu in oštevilčijo glede na pomembnost. Nato lahko

skupina vzroke podrobneje prouči in uporabi tehnike za reševanje problemov, da jih

odpravi« (»Ribja kost« [Iforest], b. l.).



d. o. o. 26

Vzroki, ki v podjetju povzročajo neproduktivno delo:

odvečne notranje transportne poti;

odvečne manipulacije;

visoki stroški dela;

ročni proces.

Slika 15: Vzročno-posledični diagram

Odvečne notranje transportne poti

Med zaključno fazo, kjer se oblikuje transportno skladiščna enota, nastaja veliko

notranjih transportnih poti, ki so nepotrebne. Delavec mora namreč vsak paket prenašati

do 6 m oddaljenega varilca, od varilca pa ga prestavi na paleto, nato pot ponovi nazaj do

peletov. Ko je paleta naložena s 66 vrečami peletov, jo delavec prepelje v kot z milk run

vlačilcem, če pa je prostorska stiska v skladišču, pa paleto z viličarjem prepelje v drugo

skladišče.

Delavec mora viličarja voziti previdno, saj ko paleto prestavlja v drugo skladišče, gre

ven iz skladišča na prosto in se vozi po istih poteh, kjer se pripeljejo in odpeljejo tudi

kamioni, ki nalagajo pelete. Poleg kamionov se mimo vozijo tudi druga prevozna

sredstva, po cesti pa hodijo tudi delavci, ki nadzirajo delo in pa raznorazni kupci, ki

pridejo po blago.



d. o. o. 27

Odvečne manipulacije

Vse manipulacije opravlja delavec, ki je namenjen oblikovanju transportno skladiščne

enote. Pri vsaki vreči peletov se dogajajo iste manipulacije. Nekatere se večkrat

ponovijo, druge pa vzamejo veliko časa.

Visoki stroški dela

Pri pakiranju peletov nastanejo visoki stroški dela. Pakiranje peletov polni delavec

ročno v vreče, kar pomeni, da je potrebno delavca plačati za vso opravljeno delo, ki pa

poteka zelo počasi. Delavec zato predstavlja visok strošek dela.

Višek sezone peletov oziroma povpraševanja po peletih je jeseni. Takrat delajo v tri in

pa tudi štiri izmene. V glavni sezoni seveda naraste potreba po večjem številu delavcev.

Sezonski delavci so ponavadi plačani še več. Ker proces ni avtomatiziran in je vključen

človeški faktor, moramo seveda upoštevati tudi bolniške, zaradi katerih je delavec

odsoten.

Poleg delavca nastanejo stroški tudi pri amortizaciji viličarja in stroški različnih

dejavnikov, da lahko viličar nemoteno deluje. Ko nastane prostorska stiska v glavnem

skladišču, ki je namenjen peletom v razsutem stanju in pa le parim paletam z vrečami

peletov, se morajo ostali prepeljati v drugo skladišče, kar pa pomeni, da nastajajo

stroški skladiščenja.

Ročni proces

Ker proces pakiranja peletov ni avtomatiziran, je potreben človeški faktor. Zaradi

ročnega pakiranja peletov je delo fizično naporno. Hitrost delavca je odvisna tudi od

starosti delavca, saj dolge delovne urnike in pa tudi delo v tri ali štiri izmene zahteva

svoje.

Zaradi nepozornosti delavca v napornem delavniku lahko pride do nepravilnosti pri

polnjenju vreče, nepravilnem varjenju vrečke in do nepravilnega nalaganja na paleto,

kar se lahko izkaže za zelo neprijetno zadevo, da se paleta z vrečami podre, za kar je



d. o. o. 28

potrebno ponovno ponoviti postopek nalaganja vreč na palete. Pri padcu vreč iz palete

bi lahko prišlo do tega, da bi se vreča strgala in bi bilo potrebno dobiti novo vrečo, jo

napolniti in zavariti.



d. o. o. 29

3 PREDLOGI IZBOLJŠAV

Kot že velikokrat povedano, je lesno predelovalni center Nazarje v prvem letu

obratovanja. Pri vsaki stvari, ki jo začneš na novo, se med delovanjem oziroma po tem,

ko začnejo stvari resno teči, pokažejo dejavniki, ki bi jih bilo potrebno popraviti

oziroma izboljšati. Glede na trenuten poskok povpraševanja po peletih, pakiranih v 15

kg vrečah, bi bilo potrebno, da bi proces pakiranja peletov v vreče avtomatizirali.

Razbremenili bi delovno silo, delo bi potekalo hitreje, z leti pa bi zmanjšali tudi visoke

stroške dela, ki nastajajo.

Predlogi:

vpeljava polavtomata za pakiranje peletov in vpeljava polavtomatske naprave za

ovijanje palet;

vpeljava pakirne linije.

Mi smo se odločili za predlog vpeljave polavtomata za pakiranje peletov.



d. o. o. 30

3.1 Opis vpeljave polavtomata za pakiranje peletov

Slika 16: Končni del linije peletov - pakirna linija

Vir: Šmerc, 2015b.

Polavtomat za pakiranje peletov bi vpeljali na mesto, kjer je bil sedaj varilec za vreče.

Poleg avtomata z vsemi njegovimi dodatki je potreben tudi nakup horizontalnega

transportnega traku – tračnega transporterja dolžine 6, 25 m. Ta transportni trak bi

potekal do vertikalne cevi, ki bo nasipala pelete v zalogovnik pakirnega stroja.

Horizontalni transportni trak - tračni transporter

»Tračni transporterji so naprave, ki so glede na kapaciteto in dolžino, katero

premagujemo z njimi, zelo ekonomične. Uporabljajo se za transport sipkih in zrnatih

materialov.

Tračni transporterji so izdelani v različnih izvedbah. Osnovna izvedba je ravni ali



d. o. o. 31

poševni tračni transporter, ki je nameščen na enem mestu, lahko pa so tudi ravni in

poševni tračni transporterji, ki so nameščeni na prevoznih konstrukcijah.

Tračni transporterji so lahko izdelani tudi v zaprti izvedbi, v "S" obliki ipd. Izdelani so

lahko iz navadnih jekel ali iz nerjavečih jekel različnih kvalitet« (Mlinostroj d. d., b. l.).

Horizontalni transportni trak bi bil speljan po stropu, tako kot tudi drugi horizontalni

trak, ki pelete dovaja v skladiščni del. Voden bi bil preko programa oziroma

programskih senzorjev.

V zalogovnik pakirnega stroja se lahko shrani 450 kg peletov. Ko ima pakirni stroj

dovolj peletov v zalogovniku, nam v programu na računalniku sveti zelena luč. Preko

senzorjev nato v program sporoči, če zmanjka peletov v zalogovniku, prižge se rdeča

luč. Ta rdeča luč avtomatsko sproži, da se transportni trak, ki vodi v pakirni stroj,

premakne in združi skupaj s transportnim trakom, ki vodi v skladiščni del. Priključitev

traka traja približno 90 s. Peleti gredo preko tračnih transporterjev do cevi, ki vodijo v

zalogovnik pakirnega stroja. Ko se zalogovnik napolni, se v programu spet prižge

zelena luč in transportna trakova se ločita, za kar je potrebno zopet 90 s, peleti pa nato

nadaljujejo svojo pot v razsutem stanju v skladiščni del.



d. o. o. 32

Slika 17: Horizontalni transportni trak, ki dovaja pelete v skladišče

Polavtomatski pakirni stroj

Pakirni stroj rabi 3-fazni električni priključek. Z električno energijo v podjetju nimajo

problema, saj kot že rečeno z desetimi kogeneracijami, ki jih ima podjetje vgrajene,

uplinjajo lesni plin in s tem pošiljajo energijo v omrežje. Zadostuje jim, da pokrijejo

celotno proizvodnjo z energijo oziroma imajo celo presežek.



d. o. o. 33

Slika 18: Polavtomatski pakirni stroj

Vir: Ekomprof d. o. o., b. l.

Pakirni stroj, ki bi ga vpeljali, ima pod zalogovnikom tehtnico (1) v obliki malega

zalogovnika, kjer je vedno pripravljenih 15 kg peletov, vsaj v našem primeru. Da se

nasuje 15 kg peletov, smo pred nasipom vnesli v program. Sicer lahko v programu

nastavljamo željene količine itd. V času varjenja vrečke (5), se tehtnica polni. Zaradi

natančnega merjenja peletov pri vrečah ne pride do nobenih odstopanj, ampak je v vseh

vrečah nasuta enaka količina peletov.

Na pritrjeno železno palico (3) pride kolut s PVC vrečkami, v katerem je 150 vreč, kar

zadostuje za dve evropaleti, napolnjeni s peleti. Vreče PVC lahko naročimo kjerkoli, saj

je trgovina z njimi zelo razširjena.

Delavec odtrga vrečo, si jo ustrezno pripravi in postavi na dvižno mizo (4). Nogo

postavi na desno pedalo (6) in s pritiskom sproži nasip peletov. Dvižno mizo je mogoče

prilagajati različnim velikostim vreč.



d. o. o. 34

Naslednje opravilo, ki ga delavec naredi, je, da zgornji del vrečke upogne in rob potisne

skozi špranjo (5). S pritiskom na levo pedalo (7) sproži, da se vrečka zavari, v istem

času pa se nasuje 15 kg peletov v tehtnico (1).

Slika 19: Opravila polavtomata

Vreča peletov je s tem končana. Delavec jo prestavi na paleto, ki jo ima 1 m za sabo.

Ob nakupu avtomata bi se bilo dobro odločiti tudi za nakup polavtomatske naprave za

ovijanje palet. Polavtomatsko napravo za ovijanje palet bi postavili 1 m za pakirnim

strojem. Paleto bi postavili na podlago naprave. Po tem ko bi bilo na paleti 66 vreč, bi

delavec s pritiskom na gumb sprožil, da bi se začela podlaga vrteti. S koluta bi potegnil

folijo, jo namestil na spodnji del palete, počakal en krog, potem pa bi se paleta s

pomočjo naprave ovila v eni minuti in tridesetih sekundah. S pomočjo dovoza na

podlago naprave bi nato milk-run vlačilec naložil paleto in jo odpeljal s podlage, da bo

lahko pripravljeno za naslednjo paleto. Viličar bi kasneje odpeljal naložene palete v

skladišče.

Slika 20: Polavtomatska naprava za ovijanje palet

Vir: GOLDPACK, Zlatorog Oprema d. o. o., b. l.

Začetek Priprava vrečke

Nasipanje peletov

Varjenje vrečke

Nalaganje na paleto

Konec



d. o. o. 35

Ker je pakirni stroj polavtomatski, je tudi delo delavca izrednega pomena. Pakirni stroj

podjetja, ki bi ga vpeljali tudi v podjetje Biomasa d. o. o., ima že na spletni strani opis,

da je skupni ciklus pakiranja do največ 40 s, seveda pa je ta čas odvisen od hitrosti

delavca.

Da si delavec pripravi vrečo za polnjenje, je potrebnih 8 s. V pripravo vreče je zajeto, da

delavec odtrga vrečo iz koluta, si jo raztegne, jo postavi na dvižno mizo in s pritiskom

na desno pedalo sproži nasip peletov. Nasip peletov v vrečo traja 4 s. Ko je vreča polna,

se delavec zamudi še 2 s, da pripravi vrečo za varjenje in pritisne pedalo za začetek

varjenja. Varjenje vreče traja 3 s. Delavec nato še naloži vrečo na paleto, kar mu vzame

še dodatne 3 s. Za celoten ciklus potrebuje delavec 20 s, da zapakira en paket peletov in

da ga prestavi na paleto.

3.2 Stroškovna analiza polavtomata za pakiranje

Stroškovne analize vpeljave polavtomata za pakiranje peletov smo se lotili tako, da smo

stopili v kontakt z dobavitelji, ki izdelujejo oziroma prodajo polavtomat za pakiranje, in

pa z dobavitelji, ki so potrebni še za dodatno konstrukcijo, ki je potrebna za nemoteno

delovanje procesa pakiranja.

Po predlogu podjetja smo v zvezi s polavtomatom vstopili v kontakt s podjetjem

Ekomteh in s podjetjem EM PK za dodatno konstrukcijo. Podjetje Biomasa je že pri

celotni peletirni liniji sodelovalo z omenjenim podjetjem, podjetje EM PK jim tudi

redno opravlja servise, sodelovali pa so tudi že pri mnogih projektih.

Podjetje EM PK se nahaja v Podvežah v občini Luče. Njihova glavna proizvodnja je

izdelava karoserij za avtomobile, proizvodnja prikolic in proizvodnja polprikolic,

prilagodijo pa se tudi željam kupcev.

Z zastopnikom EM PK-ja, Emilom Češnovarjem, smo se osebno dobili. Začetno

pakirno linijo peletov zelo dobro pozna, saj je podjetje EM PK sodelovalo pri izdelavi

le-te, zato je sodelovanje potekalo brez zapletov. G. Češnovar je prisluhnil našim željam

oziroma našim zamislim, kako bi dokončali pakirno linijo peletov. Zanimale so ga



d. o. o. 36

predvsem dolžine horizontalnega traku; za material trakov pa smo se dogovorili, da bo

enak kot pri ostalih trakovih, ki so že namontirani na pakirni liniji (vertikalni trak,..).

Ponudbo smo dobili v 3 dneh. Prosili smo, da poleg cene trakov v ponudbo napišejo

tudi ceno za montažo trakov. Ponudbo smo priložili tudi diplomski nalogi, označena je

kot priloga 1.

V ponudbi je cena transportnega traku in montaže, in znaša 10.550 € brez DDV. V

ponudbi je napisan rok izdelave, ki znaša 30 dni, veljavnost ponudbe, ki je prav tako 30

dni, garancija traku pa je 2 leti od zagona. 40 % cene se plača ob naročilu, 60 % pa 15

dni po prevzemu.

Podjetje Ekomteh se nahaja v Železnikih. V ponudbi imajo lesno predelovalne stroje,

stroje za izdelavo peletov, stroje za izdelavo briketov, naprave za toplotno tehniko.

Podjetje se ukvarja z zastopanjem podjetij, ki se ukvarjajo z zaključnim procesom

predelave lesne biomase, med katerimi je tudi peletirka Nova Pellet.

Ponudbo smo podjetju Ekomteh poslali preko podjetja Biomasa d. o. o. Zanimali smo se

za zalogovnik za shranjevanje in zbiranje peletov pred pakiranjem, dimenzije 2x2, v

izvedbi za prestavljanje z viličarjem, za polnjenje peletov v BIG-BAG ali v PVC vreče.

Poleg zalogovnika pa tudi za opremo za 1 delovno mesto za ročno pakiranje, ki zajema

tehtnico za vreče nosilnosti 5 do 25 kg, krmilno omarico, napravo za varjenje PVC

vreč, nosilno ohišje s policama in pedalom za doziranje peletov in tehtnico v izvedbi s

predtehtanjem, kamor se peleti nasujejo v času varjenja predhodne vreče.

Cena v ponudbi teh delov pakirnice znaša 11.100 €, dodatno pa smo povprašali tudi za

polavtomatsko napravo za ovijanje palet z zložaji vreč peletov, ki pa znaša 4.275 €.

Garancija velja 24 mesecev.

Stroškov električne energije ne bomo računali, saj ima podjetje s kogeneracijami celo

presežek električne energije.



d. o. o. 37

Tabela 7: Strošek investicije

Horizontalni transportni trak 10.550,00 €

Polavtomatski pakirni stroj 11.100,00 €

Polavtomatska naprava za ovijanje palet 4.275,00 €

Skupaj 25.925,00 €

Stroškovna analiza

Stroške obstoječega stanja bomo primerjali s stroškom investicije. Letni strošek ročnega

pakiranja v vreče znaša 29.880 €, letni strošek odvoza gotovih vreč peletov pa znaša

1.090,62 €, kar skupaj nanese 30.970,62 €. Investicija v horizontalni transportni trak v

viseči izvedbi bi nas stala 10.550 €, polavtomatski pakirni stroj za pelete s tehtnico in

zalogovnikom pa znaša 11.100 €. Če bi se odločili še za nakup polavtomatske naprave

za ovijanje palet z zložaji vreč peletov, bi nas investicija stala še dodatnih 4.275 €.

Skupaj torej 25.925 €. Na letni osnovi bomo izračunali povrnitev investicije.

Povrnitev investicije = strošek investicije

stroški obstoječega stanja=

25.925,00 €

30.970,62 €= 0,84 let [1]

Investicija bi se nam torej povrnila v manj kot enem letu. Po tem času bi začelo podjetje

poslovati z dobičkom.



d. o. o. 38

ZAKLJUČEK

Ko smo šli skozi celotno linijo izdelave peletov, smo opazili, da na koncu linije

nastajajo nepotrebni stroški. Diplomsko delo je temeljilo na racionalizaciji stroškov na

koncu linije. Izračun stroškov obstoječega stanja je pokazal celo višje letne stroške, kot

je vredna celotna investicija v horizontalni transportni trak, polavtomat in

polavtomatsko napravo za ovijanje palet. Res je, da so se stroški na koncu linije

bistveno povečali v zadnjem letu, kot pa v prvem letu delovanja, saj je povpraševanje

po vrečah peletov naraslo predvsem v zadnjem letu, ko je podjetje vgradilo vse več peči

na pelete, kar je seveda povzročalo večje stroške na koncu linije.

Z uvedbo polavtomata za pakiranje peletov bi:

razbremenili delavce;

racionalizirali stroške;

izboljšali produktivnost;

odpravili odvečne notranje poti;

odpravili odvečne manipulacije.

Ocena uspešnosti rešitve problema

Zastavljene hipoteze bomo v tej točki zavrgli oziroma potrdili. Hipoteze so bile

naslednje:

1. hipoteza: Z vpeljavo avtomata za pakiranje peletov bi z leti zmanjšali stroške dela

2. hipoteza: Delo z polavtomatom bi bilo delavcu prijaznejše

Hipotezo 1 potrdimo. Z investicijo v polavtomat za pakiranje peletov zagotovimo

zmanjšanje stroškov.

Investicija v polavtomat bi se nam že v prvem letu povrnila. Stroški investicije v prvem

letu bi bili 25.925 € , kar je še vseeno manj za okoli 5.000 € od stroškov obstoječega

stanja, ki v enem letu znašajo 30.970, 62 €. V naslednjih letih bi podjetje že poslovalo z

dobičkom, saj bi se nam investicija povrnila v prvem letu, v naslednjih letih pa bi

nastajali samo stroški električne energije, ki pa jo ima podjetje celo v presežku zaradi



d. o. o. 39

lastnih kogeneracij, tako da ne bi imeli nobenih drugih stroškov. Če gledamo za prvi

dve leti, bi imeli z vpeljavo polavtomata 25.925 € stroškov, brez polavtomata pa bi bili

stroški 61.941,24 €. Pri investiciji bi lahko nastali dodatni stroški, če bi se kaj

pokvarilo, ampak za polavtomat in horizontalni trak je garancija 2 leti, tako da za

nastale stroške odgovarja proizvajalec.

Slika 21: Grafikon stroškovne primerjave

Hipotezo 2 potrdimo. Delo s polavtomatom bi bilo delavcu prijaznejše.

Trenutno pakiranje peletov je bilo za delavca oteženo. Vse je potekalo ročno, preveč

odvečnih manipulacij in odvečnih notranjih poti. V osemurnem delavniku je en delavec

pakiral pelete v vreče, če je vmes prišel kamion za rinfuzo, je moral opustiti delo in se

posvetiti natovarjanju kamiona in se nato vrnil nazaj k vrečam. Z vpeljavo avtomata bi

razbremenili delavca fizičnega dela, odvečnih manipulacij, odvečnih notranjih poti.

Delavec ne bi bil tako preobremenjen. Delavec bi s pritiskom na pedala sprožil nasipe

peletov, varjenje vreč, od fizičnega dela bi mu ostal samo prenos vreče na napravo za

ovijanje palet z vrečami peletov. Delo bi bilo zato produktivnejše, predvsem pa hitrejše.

Pogoji za postopno uvedbo rešitve

Podatke o analizah v diplomski nalogi bi najprej predstavili v podjetju Biomasa d. o. o.

Predstavili bi zamisli, ideje in postopke vpeljave polavtomata. Seznanili bi se s stroški.

Najprej bi zamisli posredovali tehničnemu direktorju, g. Špeh Davidu, v podjetju

€0,00

€10.000,00

€20.000,00

€30.000,00

€40.000,00

€50.000,00

€60.000,00

€70.000,00

€80.000,00

€90.000,00

€100.000,00

1. leto 2. leto 3.leto

Strošek obstoječega stanja Strošek investicije



d. o. o. 40

Biomasa d. o. o. G. Špeh je tisti, katerega glavne naloge v podjetju so izdelava idejnih

rešitev, koordinacija s proizvajalci, priprava načrtov.

Po posvetovanju z njim bi se idejne rešitve predstavile g. Roku Suhodolniku, direktorju

podjetja Biomasa d. o. o. G. Suhodolnik da zeleno luč, da se kakšen projekt začne

izvajati.

Po zeleni luči g. direktorja bi se ponovno pripravilo povpraševanje po avtomatu. V

diplomski nalogi smo sicer po navodilih g. direktorja že kontaktirali podjetja, s katerimi

podjetje Biomasa d. o. o. sodeluje, ampak smo povpraševanje poslali kot fizična oseba.

Proizvajalci oziroma dobavitelji sestavijo ponudbo glede na želje kupca. V našem

primeru si podjetje EM PK ogleda prostor za horizontalni transportni trak viseče

izvedbe, ki vodi v zalogovnik polavtomata. Sicer je že sodeloval s podjetjem pri

postavitvi linije peletov in tudi transportnih trakov v skladiščni del.

Podjetje Ekomteh pa pripravi ponudbo na osnovi povpraševanja, ne da bi si predhodno

ogledalo prostor.

Po prispelih ponudbah se v podjetju še enkrat posvetujejo o ponudbah, sledi primerjava

obstoječega stanja s predlogom rešitve.

Sledi naročilo, ki je bilo omenjeno v povpraševanju. Podjetje je že seznanjeno s ceno,

dobavnimi pogoji, garancijo, montažo.

Proizvajalec začne z izdelavo, v našem primeru podjetje EM PK, saj dela po naročilu.

Za razliko od EM PK ima podjetje Ekomteh že izdelan polavtomat in ga v tem primeru

ne prilagaja podjetju, saj ni potrebe po tem. Dobavitelja dostavita in zmontirata v

določenem dobavnem roku na določeno mesto.

Možnosti za nadaljnji razvoj

Možnosti za nadaljnji razvoj je več. Glede na to, da je podjetje še zelo mlado, sploh



d. o. o. 41

lesno predelovalni center (BBC) v Nazarjah, je prihodnost še zelo svetla, po drugi strani

pa tudi zelo negotova in vprašljiva, saj se znova in znova pojavljajo nove vrste

ogrevalnih tehnik.

Če bi povpraševanja po ogrevalnih tehnikah na pelete še naraščala, predvsem imamo

tukaj v mislih pakiranje v vreče po 15 kg, bi zagotovo bilo pametno razmisliti o

avtomatski pakirni liniji na koncu linije peletov, ki bi v celoti nadomestila človeški

faktor.



d. o. o. 42

LITERATURA IN VIRI

Biomasa d. o. o. (2014). Dan odprtih vrat podjetja Biomasa in otvoritev »Biomasinega

biomasnega centra Nazarje (BBC Nazarje)«. Energetik, 21 (105), 26–27. Najdeno

dne 5. marca 2015 na spletnem naslovu http://www.revija-energetik.si/wp-

content/uploads/2014/07/Energetik-105.pdf

Biomasa d. o. o. (b. l.). O podjetju. Najdeno 5. marca 2015 na spletnem naslovu

http://www.biomasa.si/podjetje/o-podjetju

Butala, V. & Stritih, U. (2002). Proizvodnja peletov v Sloveniji (študijsko gradivo).

Ljubljana: Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo.

Ekomprof d. o. o. (b. l.). Polavtomatski pakirni stroj. Najdeno 26. marca 2015 na

spletnem naslovu http://www.ekomprof.com/pakiranje-peletov.html

EM PK d. o. o. (2015). Ponudba (interno gradivo). Luče: EM PK d. o. o.

Evropaleta. (b. l.). V Wikipedija, prosta enciklopedija. Najdeno 13. marca 2015 na

spletnem naslovu https://sl.wikipedia.org/wiki/Evropaleta

GOLDPACK, Zlatorog Oprema d. o. o. (b. l.). Polavtomatski ovijalec palet. Najdeno

26. marca 2015 na spletnem naslovu http://sl.goldpack.si/stroji-in-

naprave/polavtomatski-ovijalci-palet2/op-121-competition-ssa/

Mlinostroj d. d. (b. l.). Tračni transporterji. Najdeno 26. marca 2015 na spletnem

naslovu http://www.mlinostroj.si/si/transporterji/tracni-transporterji.html

Ribja kost [Iforest]. (b. l.). Najdeno 18. marca 2015 na spletnem naslovu

http://iforest.link-virtus.de/sl/sl/training-tool-11

Šmerc, B. (2015a). Shema Biomasin biomasni center Nazarje (interno gradivo). Luče:

Biomasa d. o. o.

Šmerc, B., (2015b). Končni del linije peletov-pakirna linija (interno gradivo). Luče:

Biomasa d. o. o.

Špeh, D. (2014). Opis podjetja Biomasa d. o. o. in lesno predelovalnega centra Nazarje

(interno gradivo). Luče: Biomasa d. o. o.

Tehnosol d. o. o. (b. l.). Kako deluje kogeneracija na lesno biomaso. Najdeno 13. marca

2015 na spletnem naslovu http://tehnosol.si/kako-deluje-kogeneracija-na-lesno-

biomaso

PRILOGE

KAZALO PRILOG

Priloga 1: Ponudba – horizontalni transportni trak .......................................................... 1

1

Priloga 1: Ponudba- horizontalni transportni trak

Vir: EM PK d. o. o., 2015.

racionalizacija stroŠkov pri predlogu vpeljave avtomata za pakiranje peletov … · 2017-11-28 ·...

Documents