rafi theda prabawa

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

EVALUASI KINERJA REAKTOR PADA UNIT PRIMARY REFORMER

PUSRI II-B BERDASARKAN ANALISIS NERACA MASSA DAN

NERACA PANAS

Disusun oleh:

Rafi Theda Prabawa (121150069)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

YOGYAKARTA

2020

iii

HALAMAN PENGESAHAN



DILAKSANAKAN PADA TANGGAL

07 JULI 2020 – 07 AGUSTUS 2020

DI

DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

PUSRI-IIB


Palembang, Juli 2020

Mengetahui, Menyetujui,

Superintendent Pelaksana Diklat Pembimbing Kerja Praktik

Badge Badge

iii

HALAMAN PENGESAHAN



DILAKSANAKAN PADA TANGGAL

07 JULI – 07 AGUSTUS 2020

DI

DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

PUSRI-IIB


Yogyakarta, Juli 2020

Menyetujui,

Dosen Pembimbing

Kerja Praktik Industri

Ir. Endang Sulistyawati, MT

NIK. 19610420 198903 2 001

iii

Laporan Kerja PraktikUnit Primary Reformer PUSRI II-B

KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat

dan hidayah-Nya akhirnya penyusun berkesempatan untuk menyelesaikan laporan

kerja praktik di PT. PUPUK SRIWIDJAJA ini.

Laporan ini disusun berdasarkan orientasi lapangan yang telah kami

laksanakan mulai 07 Juli – 07 Agusutus 2020 di Departemen Perencanaan dan

Pengendalian Produksi. Pada laporan ini berisi bagian-bagian yang telah

dikunjungi dan dipelajari di Unit Operasi Pusri – IIB ditambah dengan tugas

khusus di bagian Urea Pusri – IIB.

Terima kasih kami haturkan kepada PT. PUPUK SRIWIDJAJA yang telah

memberi kesempatan kepada kami untuk melaksanakan kerja praktik, penyusun

telah banyak mendapatkan bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh

karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Ayah dan Ibu tercinta atas dukungan dan doanya.

2. Bapak selaku pembimbingan selama Kerja Praktik.

3. Bapak selaku Supervisor Operasi Bagian Urea Pusri – IIB yang telah

banyak membimbing selama melakukan tinjauan lapangan.

4. Para Operator pabrik Amonia, Urea, dan Utilitas PUSRI II-B yang telah

memberi penjelasan saat tinjauan lapangan.

5. Semua pihak yang tidak bisa penyusun sebutkan satu per satu yang telah

membantu hingga terselesaikannya kerja praktik dan laporan ini.

Penyusun menyadari bahwa ketidaksempurnaan akan ditemui dalam

laporan ini. Oleh karena itu, kritik, dan saran dari para pembaca sangat penyusun

harapkan sebagai upaya peningkatan kualitas dari laporan ini.

Palembang, Juli 2020

Penyusun

viii


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...............................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ii

KATA PENGANTAR...........................................................................................iv

DAFTAR ISI ..........................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................ivii

DAFTAR TABEL...............................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN.....................................Error! Bookmark not defined.

I.1 Latar Belakang.................................................................................................1

I.2 Tujuan Kerja Praktik......................................Error! Bookmark not defined.

BAB II MATERI LAPORAN.............................Error! Bookmark not defined.

II.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja...........................................1

II.2 Sejarah dan Perkembangan PT Pupuk Sriwidjaja.......Error! Bookmark not

defined.

II.3.Tujuan Perusahaan, Visi, Misi, Tata Nilai, dan Makna Logo Perusahaan PT.

Pupuk Sriwidjaja...........................................Error! Bookmark not defined.

II.3.1. Tujuan Perusahaan............................Error! Bookmark not defined.

II.3.2. Visi....................................................Error! Bookmark not defined.

II.3.3. Misi...................................................Error! Bookmark not defined.

II.3.4. Tata Nilai..........................................Error! Bookmark not defined.

II.3.5. Makna Logo Perusahaan...................Error! Bookmark not defined.

II.4.Lokasi dan Tata Letak Pabrik.......................Error! Bookmark not defined.

II.4.1. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja............Error! Bookmark not defined.

II.4.2. Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja......Error! Bookmark not defined.

II.5.Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja....Error! Bookmark not defined.

viii


II.5.1. Dewan Komisaris dan Direksi...........................................................18

II.5.2. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi......................21

II.6 Tugas Khusus....................................................................................................7

II.6.1 Tinjauan Tugas Khusus ........................................................................23

II.6.1.1 Reaktor (DC-101)....................................................................23

II.6.1.2 Stripper (DA-101)....................................................................33

II.6.1.3 Carbamate Condenser (EA-101).............................................38

II.6.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan......................................................40

II.6.2.1 Hasil Perhitungan.....................................................................40

II.6.2.2 Pembahasan..............................................................................47

BAB III PENUTUP..............................................................................................50

III.1 Kesimpulan..................................................................................................50

III.2 Saran............................................................................................................ 50

DAFTAR PUSTAKA

viii


DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang..........................................11

Gambar II.2 Peta Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang...............................14

Gambar II.3 Tata Letak PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.................................16

Gambar II.4 Bagan Organisasi PT.Pupuk Sriwidjaja.........................................18

Gambar II.5 Grafik Pengaruh Ekses NH3 dan Temperatur terhadap Tekanan

Kesetimbangan...............................................................................26

Gambar II.6 Grafik Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..29

Gambar II.7 Grafik Temperatur vs Konstanta Kesetimbangan...........................31

Gambar II.8 Grafik Temperatur vs Konversi Kesetimbangan............................32

Gambar II.9 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Reaktor......33

Gambar II.10 Grafik Pengaruh Tekanan Stripper................................................35

Gambar II.11 Grafik Tekanan Uap vs Rasio N/C................................................39

Gambar II.12 Grafik Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Carbamate

Condenser.......................................................................................39

Gambar II.13 Reaktor (DC-101)..........................................................................40

viii


DAFTAR TABEL

Tabel II.1 Data Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ……………................8

Tabel II.2 Makna Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang……..........................11

Tabel II.3 Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan..................26

Tabel II.4 Pengaruh Excess NH3 terhadap CO2 Conversion……………...........27

Tabel II.5 Pengaruh Rasio H2O/CO2 terhadap Konversi CO2………….............28

Tabel II.6 Komponen Masuk Reaktor pada Data Desain...................................40

Tabel II.7 Produk Keluaran Reaktor pada Data Desain …………......................41

Tabel II.8 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 23 Mei 2020..41

Tabel II.9 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 23 Mei 2020.....42

Tabel II.10 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 25 Juli 2020..42

Tabel II.11 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 25 Juli 2020....43

Tabel II.12 Komponen Masuk Reaktor pada Data Aktual tanggal 21 November

2020....................................................................................................43

Tabel II.13 Produk Keluaran Reaktor pada Data Aktual tanggal 21 November

2020…............................................................…………....................44

Tabel II.14 Rasio NH3/CO2, H2O/CO2, dan Konversi CO2 pada Setiap Data....44

Tabel II.15 Neraca Energi pada Reaktor Data Desain..........................................45

Tabel II.16 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 23 Mei 2020............................45

Tabel II.17 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 25 Juli 2020.............................46

Tabel II.18 Neraca Energi pada Reaktor tanggal 21 November 2020.................46

Tabel II.19 Efisiensi Panas pada Reaktor.............................................................47

viii


BAB I

PROFIL PERUSAHAAN

I.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

Indonesia merupakan negara yang memiliki sumber daya alam yang sangat

kaya. Hal inilah yang menyebabkan sektor pertanian menjadi sektor yang sangat

banyak dimanfaatkan sebagian besar penduduk Indonesia. Untuk mengoptimalkan

sektor pertanian ini pemerintah berupaya untuk meningkatkan mutu/kualitas

produksi hasil pertanian. Salah satu upaya pemerintah adalah dengan

memperhatikan kualitas pupuk yang digunakan.

Dilihat dari pentingnya pupuk bagi pertanian Indonesia maka pemerintah

perlu mendirikan pabrik pupuk, salah satunya dengan mendirikan PT. Pupuk

Sriwidjaja. PT. Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 yang

berlokasi di Palembang. PT Pupuk Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yang berbentuk perseroan terbatas yang seluruh sahamnya

dimiliki oleh pemerintah Indonesia. Pelaksanaan pendirian pabrik pupuk tersebut

diserahkan kepada Biro Perencanaan Negara pada tahun 1957. Proyeknya

dilimpahkan ke Departemen Perindustrian dan Perdagangan dengan nama Proyek

Pupuk Urea.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan perusahaan yang bergerak

dibidang produksi dan pemasaran pupuk. PT. Pupuk Sriwidjaja didirikan

berdasarkan akta Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959

dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46

tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu, yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir.

Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama. PT. Pupuk

Sriwidjaja memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan

dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah dibidang ekonomi dan

pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainya, PT. Pupuk

Sriwidjaja semula merupakan Badan Usaha Milik Negara berbentuk Perseroan

Terbatas. Berdasar PP No. 20 tahun 1964 status hukumnya diubah menjadi

1


Perusahaan Negara, tetapi dengan PP No. 20 tahun 1969 dikembalikan lagi status

hukumnya menjadi Perseroan Terbatas.

Pada tahun 1997, PT. Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai induk

perusahaaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri

pupuk dan petrokimia, yaitu PT. Petrokimia Gresik, PT. Pupuk Kujang Cikampek,

PT. Pupuk Kaltim dan PT. Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak

dibidang engineering, procurement & construction (EPC), yaitu PT. Rekayasa

Industri. Pada tahun 1998, anak perusahaan PUSRI bertambah satu BUMN lagi,

yaitu PT. Mega Eltra yang bergerak dibidang perdagangan.

Pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan

Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)

kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-

LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011.

Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan

PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan

pupuk yang baru, menggantikan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). Hingga

kini PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang

PT. Pupuk Sriwidjaja. Program yang dilakukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

telah dapat membuahkan hasil dengan meningkatkan jumlah produksi amoniak

dan urea dengan mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan. Dengan

keberadaan empat pabrik yang dimiliki saat ini, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

telah menjadi produsen pupuk urea terbesar di Indonesia.

Pabrik pertama yang didirikan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah

PUSRI I diresmikan pada tanggal 4 November 1969 dengan kapasitas terpasang

sebesar 180 ton amoniak/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana PUSRI I

pada tanggal 16 Oktober 1963. Pada tahun 1965, direncanakan perluasan pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui penandatanganan perjanjian kerjasama

antara Departemen Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari

Jepang. Namun rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya

2


pemberontakan G30S/PKI. Tahun 1968, dilakukan perencanaan pembangunan

kembali dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &

associate dari Amerika Serikat.

Tahun 1972, didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas terpasang 600

ton amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya selesai pada tahun

1974 dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada

tahun 1992, dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas produk pabrik PUSRI II

mmenjadi 570.000 ton urea/tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk di Indonesia

meningkat dengan pesat sehingga pada waktu yang relatif bersamaan didirikan

pabrik PUSRI III dan IV.

Pabrik PUSRI III didirikan pada 21 Mei 1976 oleh Kellog Overseas Corp

dan Toyo Engineering Corp dengan kapasitas terpasang 1000 ton amoniak/hari

dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 330.000 ton

amoniak/tahun dan 570.000 ton urea/tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total

Recycle (MTTR) C-Improved. Sedangkan pabrik PUSRI IV didirikan dalam

kurun waktu 5 (lima) bulan setelah pembangunan PUSRI III dengan kapasitas

terpasang dan proses yang sama dengan PUSRI III.

Tahun 1985, pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak

efisien lagi. Sebagai penggantinya pada tahun 1990 didirikan pabrik PUSRI-IB

dengan kapasitas terpasang 446.000 ton amoniak/tahun dengan menggunakan

proses Kellog dan 570.000 ton urea/tahun dengan mengunakan proses Advanced

Process for Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini

dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).

Pada tahun 1992, perusahaan ini bekerjasama dengan Imperial Chemical

Industry (ICI) melakukan program Ammonia Optimization Project (AOP) dan

Urea Optimization Project (UOP) dalam upaya optimasi produksi pada Pabrik

PUSRI II, III, dan IV. Dengan optimasi tersebut, produksi amoniak Pabrik PUSRI

II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar 10%. Sementara itu, produksi urea

Pabrik PUSRI II mengalami peningkatan sebesar 50% dan penghematan

penggunaan gas alam sebesar 30%. Total kapasitas produksi keempat pabrik yang

3


dimiliki PT. PUSRI Palembang adalah sebesar 4542 MTPD amoniak dan 6900

MTPD urea.

Tahun 2012, untuk menggantikan PUSRI II yang sudah berumur 40 tahun

dan dinilai tidak efisien dalam pemakaian bahan bakar, maka pada tanggal 31

Januari 2012 dimulai pra kualifikasi lelang pembangunan pabrik PUSRI II-B .

pembangunan PUSRI II-B dibuka pada tanggal 7 Februari 2013 dengan masa

pembangunan 34 bulan.

Pabrik PUSRI II-B menggunakan teknologi KBR Purifier Tekcnology

untuk amoniak dan teknologi Advanced Cost and Energy Savings (ACES) milik

Toyo Engineering sebagai co-lisensi untuk unit urea. Pabrik PUSRI II-B dengan

teknologi terbaru yang ramah lingkungan juga hemat bahan baku gas yaitu dengan

rasio pemakaian gas perton produk 31,49 MMBTU/Ton amonia dan 21,18

MMBTU/Ton urea. Sehingga akan mengemat pemakaian gas sebesar 14,87

MMBTU/Ton urea dengan kapasitas terpasang 660 ribu ton amonia per tahun dan

907 ribu ton urea per tahun sehingga menambah produksi PT. PUSRI menjadi 2,6

juta ton per tahun.

I.2. Visi, Misi, Tata Nilai & Makna Perusahaan

Setelah mengalami perubahan status menjadi anak usaha dari PT Pupuk

Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia HoldingCompany (PIHC), pada

tahun 2010, PUSRI langsung melakukankajian tentang visi, misi, dan tata nilai

perusahaan di tahun2012. Kajian akhir berupa visi, misi, makna dan tata nilai

PUSRIkemudian disetujui oleh Dewan Komisaris dan disahkan olehDireksi

melalui Surat Keputusan Direksi No.SK/DIR/207/2012tanggal 11 Juni

2012.Visi dan misi tersebut telah dikaji secara berkala dan disesuaikandengan

arah perkembangan industri melalui penyusunan RencanaKerja dan Anggaran

Perusahaan, serta telah menjadi acuanyang relevan untuk penyusunan Rencana

Kerja Jangka PanjangPerusahaan.

4


Visi:

"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"

Misi:

"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara

efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan"

Tata Nilai:

Makna Perusahaan:

“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik”

Tabel 1.1. Data Pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja

Pabrik

Tahun

Mulai

Produksi

Licensor ProsesKapasitas

(ton/tahun)

Pelaksaan

Konstruksi

PUSRI II 1974Kellog MTC, Total

Recyle C Improved

Amoniak:

218.000

Urea: 570.000

Kellog Overseas

Corporation

(AS)

PUSRI

III1976

Kellog MTC, Total

Recyle C Improved

Amoniak:

330.000

Urea: 570.000

Kellog Overseas

Corporation

(AS)

PUSRI

IV1977

Kellog MTC, Total

Recyle C Improved

Amoniak:

330.000

Urea: 570.000

Kellog Overseas

Corporation

(AS)

PUSRI 1995 Kellog Advance Amoniak: PT. Rekaysa

5


I-B

Process for Cost and

Enegy Saving. ACES

of Toyo Engineering

446.000

Urea: 570.000

Industri

(Indonesia)

PUSRI

II-B2016

KBR Purifier

Technology and

Energy Saving. ACES

of Toyo Engineering

Amoniak:

660.000

Urea: 907.000

PT. Rekaysa

Industri

(Indonesia)

1.3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. PUSRI Palembang didirikan ± 7 kilometer dari pusat kota Palembang,

Jalan Mayor Zen, Palembang – Indonesia. Berdasarkan rekomendasi dari Gas Bell

& Associates (Amerika Serikat), pemilihan lokasi didasarkan pada ketersediaan

bahan baku yang melimpah dan jalur transportasi yang mudah untuk pemasaran

produk. Kelayakan ini ditunjang dengan keadaan geografis Sumatera Selatan yang

memiliki kekayaan alam yaitu gas alam yang merupakan bahan baku utama.

Bahan baku pembuatan pupuk urea adalah air, gas alam, dan udara.

Sumatera Selatan memiliki semua bahan baku tersebut. Gas alam yang berasal

dari Pertamina daerah prambumilih dan air yang bersal dari sungai Musi. Sungai

Musi yang berujung di Samudera Hindia dan Selat Bangka, juga dapat dilayari

oleh kapal-kapal besar, sehingga memudahkan transportasi pupuk ke daerah

pemasaran dalam jumlah besar dengan menggunakan kapal laut. Sungai Musi

merupakan salah satu faktor penunjang sebagai bahan baku pembuatan steam dan

6


keperluan utilitas lainnya di samping sebagai sarana transportasi untuk

pengangkutan produk.

Gambar I.1. Peta lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.4. Struktur oganisasi perusahaan

Pemegang Saham & RUPS1. PengertianPemegang Saham adalah pemilik modal perusahaan yangharus dilindungi. Modal PT. Pusri Palembang dimiliki PT Pupuk Indonesia (Persero) dan YKKP (Yayasan Kesejahteraan Karyawan Pusri).

2. Hak Pemegang SahamPemegang Saham memiliki hak dalam perusahaan yang tidak dapat diganti / disubstitusi, yaitu:

Menghadiri dan memberikan suara dalam suatu RUPS.Memperoleh informasi material mengenai perusahaan secara tepat waktu,

terukur dan teratur.Menerima pembagian dari keuntungan perusahaan dalambentuk deviden

dan pembagian dari keuntungan lainnya berdasarkan keputusan RUPS, sebanding dengan jumlah saham/modal yang dimilikinya.

Melaksanakan hak lainnya berdasarkan anggaran dasar dan peraturan perundang-undangan.

3. Kewenangan Pemegang SahamMengangkat dan memberhentikan Komisaris dan Direksi perusahaan. Dalam pengangkatan Komisaris dan Direksi dilakukan melalui mekanisme berikut:

Proses pemilihan yang terbuka atau transparan melalui RUPS.Dalam hal PT Pupuk Indonesia (Persero) bertindak selaku RUPS,

pengangkatan dan pemberhentian Komisaris dan Direksi ditetapkan oleh Direksi PT Pupuk Indonesia (Persero).

Melalui Uji Kelayakan dan Kepatutan (Fit and Proper Test) oleh lembaga independen sebelum diangkat dengan mempertimbangkan integritas, dedikasi, memahami masalah-masalah manajemen perusahaan yang berkaitan dengan salah satu fungsi manajemen, memiliki pengetahuan yang memadai di bidang usaha perusahaan tersebut, serta dapat menyediakan waktu yang cukup untuk melaksanakan tugasnya.

7


Meminta Direksi dan Komisaris untuk menyiapkan Kontrak Manajemen atau Statement of Corporate Intent.

Jika diperlukan dapat mengangkat minimal 1 (satu) orang anggota Direksi yang bukan berasal dari dalam perusahaan atau independen.

Memberikan persetujuan untuk mengalihkan atau melepaskan hak terhadap atau penggunaan property (bukan inventaris) perusahaan secara keseluruhan atau sebagian sebagai jaminan, baik dalam satu transaksi atau menyangkut beberapa orang ataupun yang berkaitan.

Memberikan persetujuan untuk menjual atau menghapus aktiva di atas nilai yang ditetapkan.

Menilai kinerja Komisaris dan Direksi, baik secara kolektif maupun masing-masing anggota Komisaris dan anggota Direksi.

Jika memungkinkan dapat menetapkan kompensasi atau bonus kepada Komisaris dan Direksi berdasarkan kinerja tersebut di atas. Memastikan penerapan akuntabilitas dan kinerja Komisaris dan Direksi, dalam memberhentikan Direksi tidak seluruhnya pada saat yang bersamaan.

4. Akuntabilitas Pemegang SahamAkuntabilitas merupakan pertanggungjawaban atas pelaksanaan kerangka kerja, sistem dan prosedur yang dimiliki Pemegang Saham dan harus dapat dijabarkan dalam bentuk tertulis berupa catatan, analisa, laporan dan sebagainya.

Sebagai perwujudan tata kelola perusahaan yang baik, maka bentuk akuntabilitas Pemegang Saham dijabarkan lebih lanjut sebagai berikut:

Pemegang Saham wajib memenuhi ketentuan Anggaran Dasar Perusahaan, keputusan-keputusan yang dibuat dalam RUPS.

Pemegang Saham tidak diperkenankan mencampuri kegiatan operasional korporasi (yang tertuang dalam RKAP) yang menjadi tanggung jawab Direksi sebagaimana diatur dalam Anggaran Dasar Perusahaan.

Pemegang Saham memiliki tanggung jawab untuk memantau pelaksanaan prinsip-prinsip Good Corporate Governance (GCG) dalam proses pengelolaan perusahaan.

5. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)Rapat Umum Pemegang Saham selanjutnya disebut RUPS adalah pemegang kekuasaan tertinggi dan tidak dapat diganti / substitusi oleh siapapun sesuai ketentuan perundangan. Penyelenggaraan RUPS berdasarkan ketentuan dan Anggaran Dasar Perusahaan, terbagi menjadi RUPS Tahunan dan RUPS Luar Biasa

RUPS Tahunan

8


RUPS Tahunan adalah Rapat Umum Pemegang Saham yang diselenggarakan setiap tahun untuk membahas Laporan Tahunan dan Perhitungan Tahunan maupun Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan.

Aturan penyelenggaraan RUPS Tahunan adalah sebagai berikut:

RUPS Tahunan, pengesahan Perhitungan Tahunan oleh RUPS berarti memberikan pelunasan dan pembebasan sepenuhnya (acquit at decharge) kepada para anggota Direksi dan Komisaris atas:

Pengurusan dan pengawasan yang telah dijalankan selama tahun yang lalu, sejauh tindakan tersebut ternyata dalam Perhitungan Tahunan. Paling lambat dalam bulan Juni setelah penutupan tahun buku yang bersangkutan.

RUPS Tahunan pengesahan RKAP paling lambat 30 (tiga puluh) hari setelah tahun anggaran berjalan.

Direksi dan atau Komisaris diwajibkan untuk menyelenggarakan Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan.

RUPS dapat diselenggarakan atas permintaan tertulis dari Pemegang Saham.

Apabila Direksi dan Komisaris lalai menyelenggarakan RUPS Tahunan pada waktu yang telah ditentukan atas permintaan Pemegang Saham, maka Pemegang Saham tersebut berhak menyelenggarakan sendiri RUPS Tahunan dimaksud atas biaya perusahaan setelah mendapat ijin dari Ketua Pengadilan Negeri yang daerah hukumnya meliputi tempat kedudukan Perusahaan.

RUPS Luar BiasaRUPS Luar Biasa adalah Rapat Umum Pemegang Saham yang diselenggarakan jika dipandang perlu setiap waktu untuk menetapkan atau memutuskan hal-hal yang tidak dilakukan pada RUPS Tahunan.

Aturan penyelenggaraan RUPS Luar Biasa adalah sebagai berikut:

RUPS Luar Biasa dapat diadakan setiap saat, jika dianggap perlu oleh Direksi dan atau Komisaris dan atau Pemegang Saham.

RUPS Luar Biasa dapat diselenggarakan atas permintaan tertulis Pemegang Saham dengan mencantumkan hal-hal yang hendak dibicarakan.

Direksi dan atau Komisaris diwajibkan menyelenggarakan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa

9


Apabila Direksi dan Komisaris lalai menyelenggarakan RUPS Luar Biasa tersebut dalam waktu 30 (tiga puluh) hari setelah permintaan Pemegang Saham, maka atas biaya Perusahaan, Pemegang Saham tersebut dapat menyelenggarakan rapat dimaksud setelah mendapat ijin dari Ketua Pengadilan Negeri yang daerah meliputi tempat kedudukan Perusahaan.

Risalah Rapat Umum Pemegang Saham dibuat dengan ketentuan sebagai berikut:

Dinamika yang terjadi dan putusan yang diambil dalam Rapat Umum Pemegang Saham dibuatkan notulen serta risalahnya yang ditandatangani oleh Pemegang Saham.

Penandatangan risalah rapat tidak perlu dilakukan apabila risalah rapat tersebut dibuat dengan Berita Acara Notaris.

Komisaris

1. Peran KomisarisKomisaris akan menjalankan fungsinya untuk melakukan pengawasan dan memberikan nasehat kepada Direksi demi kepentingan Perusahaan dan Pemegang Saham khususnya serta pihak yang berkepentingan pada umumnya. Hal tersebut untuk memastikan Perusahaan dikelola oleh Direksi sedemikian rupa sesuai dengan harapan Pemegang Saham. Hal ini merupakan peran dengan akuntabilitas yang bersifat aktif bagi Komisaris.

Komisaris bertanggungjawab mengawasi Direksi dalam kondisi apapun agar mempunyai kemampuan dalam menjalankan tugasnya. Oleh karena itu adalah tugas Komisaris untuk secara teratur memantau efektivitas pelaksanaan kebijakan dan proses pengambilan keputusan yang dilakukan oleh Direksi, termasuk pelaksanaan strategi untuk mencapai target yang diharapkan Pemegang Saham.

Dalam melaksanakan fungsinya mewakili kepentingan Pemegang Saham dalam pengawasan jalannya Perusahaan, Komisaris:

Memantau kemajuan atas pencapaian sasaran Perusahaan sebagaimana telah ditetapkan oleh Pemegang Saham.

Melakukan supervisi atas urusan bisnis yang dilakukan oleh Direksi, memberikan nasehat dan saran kepada Direksi mengenai urusan bisnis perusahaan.

Menjamin keberadaan dan pelaksanaan secara efektif atas sistem pengendalian internal, sistem informasi dan kepatuhan terhadap hukum dan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

10


Melaporkan kepada Pemegang Saham atas aktivitas tersebut di atas, termasuk jika terjadi penurunan kinerja keuangan perusahaan yang signifikan.

2. Keanggotaan KomisarisPerusahaan menyadari bahwa Pemegang Saham memiliki kewenangan penuh untuk mengangkat Komisaris. Agar Komisaris dapat menjalankan fungsinya dengan baik, maka perlu ditetapkan kebijakan tentang kriteria Komisaris yang sesuai kebutuhan. Kriteria tersebut diantaranya adalah memiliki pengalaman di bidang industri, pemahaman terhadap bisnis dan kemampuan mempertimbangkan suatu masalah secara memadai.

Dalam upaya menjamin prinsip transparansi dalam pemilihan Komisaris maka mekanisme yang harus dilaksanakan, yaitu:

Pengangkatan dan pemberhentian Komisaris dilakukan melalui RUPS.Dalam hal PT Pupuk Indonesia (Persero) bertindak selaku RUPS,

pengangkatan dan pemberhentian Komisaris ditetapkan oleh Direksi PT Pupuk Indonesia (Persero).

Anggota Komisaris diangkat berdasarkan pertimbangan integritas, dedikasi, memahami masalah-masalah manajemen perusahaan yang berkaitan dengan salah satu fungsi manajemen, memiliki pengetahuan yang memadai di bidang usaha perusahaan tersebut serta dapat menyediakan waktu yang cukup untuk melaksanakan tugasnya.

Pemegang Saham mengangkat Komisaris melalui mekanisme fit and proper test berdasarkan pertimbangan keahlian, integritas, kepemimpinan, pengalaman dan kelakuan baik serta memiliki dedikasi untuk mengembangkan usaha guna kemajuan Perusahaan.

Komposisi Komisaris harus ditetapkan sedemikian rupa sehingga memungkinkan pengambilan keputusan yang dapat dilakukan secara efektif, tepat dan cepat serta bertindak secara independen.

Masa jabatan anggota Komisaris ditetapkan 5 (lima) tahun dan dapat diangkat kembali selama 1 (satu) kali masa jabatan.

Pengangkatan anggota Komisaris tidak bersamaan waktunya dengan pengangkatan anggota Direksi, kecuali untuk pertama kalinya pada waktu pendirian.

Anggota Komisaris sewaktu-waktu dapat diberhentikan berdasarkan keputusan RUPS dengan menyebutkan alasannya.

3. Jumlah dan Komposisi KomisarisPengawasan Perusahaan dilakukan oleh Komisaris yangpaling sedikit terdiri dan 2

11


(dua) orang anggota Komisaris, seorang diantaranya diangkat sebagai Komisaris Utama.

Sedangkan komposisi (jumlah dan kompetensi) anggota Komisaris ditetapkan sedemikian rupa sehingga paling sedikit 2 (dua) orang anggota Komisaris dan seorang diantaranya diangkat sebagai Komisaris Utama, sehingga memungkinkan pengambilan keputusan dapat dilakukan secara efektif, tepat dan cepat serta dapat bertindak secara independen.

4. Komisaris IndependenPaling sedikit 20% dari anggota Komisaris harus berasal dari kalangan di luar perusahaan (Komisaris Independen) dengan ketentuan sebagai berikut:

Tidak menjabat sebagai Direksi di perusahaan terafiliasi.Tidak bekerja pada Pemerintah termasuk di Departemen dan Lembaga

Kemiliteran dalam kurun waktu 3 (tiga) tahun.Tidak bekerja di perusahaan atau afiliasinya dalam kurun waktu 3 (tiga)

tahun terakhir.Tidak mempunyai keterkaitan finansial, baik langsung maupun tidak

langsung dengan perusahaan atau perusahaan yang menyediakan barang dan jasa kepada perusahaan dan afiliasinya.

Bebas dari kepentingan dan aktivitas bisnis atau hubungan lain yang dapat menghalangi atau mengganggu kemampuan Komisaris untuk bertindak atau berpikir secara bebas di lingkup perusahaan.

5. Kinerja KomisarisKinerja Komisaris akan dievaluasi setiap tahun oleh Pemegang Saham dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

Secara Umum, kinerja Komisaris ditentukan berdasarkan tugas kewajiban yang termaktub dalam peraturan perundang-undangan yang berlaku dan Anggaran Dasar PT. Pusri Palembang, amanat Pemegang Saham dan proses pemenuhan tanggung jawab tersebut.

Kriteria evaluasi formal disampaikan secara terbuka kepada Komisaris sejak pengangkatannya. Kriteria evaluasi individu mencakup kehadiran dalam rapat-rapat, kontribusi dalam proses pengambilan keputusan, keterlibatan dalam penugasan tertentu, dan komitmen dalam memajukan kepentingan Perusahaan.Hasil evaluasi terhadap kinerja Komisaris secara keseluruhan dan kinerja masing-masing anggota Komisaris secara individual akan merupakan bagian yang tidak terpisahkan dalam skema remunerasi untuk Komisaris.

Evaluasi terhadap Komisaris adalah untuk meningkatkan efektifitas Komisaris

12


dan tidak ditunjuk untuk mencari kesalahan Komisaris secara individu.

Peningkatan kontribusi Komisaris dalam pengawasan dan memberikan nasehat untuk pengelolaan Perusahaan didasarkan pada ketentuan berikut:

Dalam melaksanakan tugasnya, Komisaris harus mematuhi Anggaran Dasar dan keputusan Rapat Umum Pemegang Saham serta peraturan perundang-undangan yang berlaku.

Komisaris bertanggungjawab dan berwenang mengawasi tindakan Direksi dan memberikan nasehat kepada Direksi.

Komisaris harus memantau efektifitas praktek Good Corporate Governance (GCG) yang diterapkan perusahaan.

Komisaris mengadakan rapat internal secara berkala, yaitu sekurang-kurangnya 1 (satu) kali dalam sebulan.

Komisaris harus menetapkan tata tertib Rapat Komisaris dan mencantumkannya dengan jelas dalam risalah Rapat Komisaris di mana tata tertib tersebut ditetapkan.

Seorang anggota Komisaris hanya dapat diwakili oleh1 (satu) orang anggota Komisaris lainnya dalam suatu Rapat Komisaris.

Risalah Rapat Komisaris harus dibuat untuk setiap Rapat Komisaris dan dalam risalah rapat tersebut harus dicantumkan pendapat yang berbeda (dissenting opinion) dengan apa yang diputuskan dalam Rapat Komisaris (bila ada).

6. Mekanisme Kerja Komisaris dan DireksiPT. Pusri Palembang menerapkan sistem Komisaris dan Direksi dalam struktur corporate governance. Kami yakin bahwa pilar Good Corporate Governance (GCG) sangat bergantung kepada integritas dan kualitas kepemimpinan, utamanya dari Komisaris dan Direksi. Untuk itu kami menetapkan kebijakan dan praktek yang diperlukan bagi Komisaris dan Direksi. Kebijakan tersebut antara lain meliputi kriteria keanggotaan, penilaian kinerja, mekanisme kerja dan tata hubungan Komisaris dan Direksi, baik secara kolegial maupun individual.

Kami yakin bahwa independensi Komisaris dan Direksi di dalam pengawasan serta pengurusan perusahaan merupakan persyaratan tercapainya proses pengambilan keputusan yang objektif. Komisaris dan Direksi selalu mempertimbangkan pendapat pihak independen dengan didasarkan kepada pengetahuan dan pengalaman untuk mengambil keputusan secara amanah dan berhati-hati.

Dengan didasarkan pada peraturan perundang-undangan yang berlaku, kami telah dengan tegas memisahkan fungsi serta peranan Komisaris dan Direksi. Peran

13


Komisaris, terutama memberikan pengawasan, arahan, dan pandangan strategis kepada Direksi, baik secara kolektif maupun individual, sedangkan Direksi melaksanakan kegiatan operasional sehari-hari sedemikian rupa sehingga memenuhi sasaran yang diminta oleh Pemegang Saham.

Namun demikian di dalam hubungan kerja Direksi dan Komisaris, kami menyadari pentingnya masing-masing pihak dalam menjaga hubungan kerja satu dengan lainnya atas dasar prinsip-prinsip kebersamaan dan rasa saling menghargai, menghormati fungsi dan peranan masing-masing di dalam organisasi perusahaan.

7. Hubungan Kerja Komisaris dengan DireksiKomisaris akan menyelenggarakan pertemuan konsultatif secara teratur dengan Direksi untuk membicarakan masalah bisnis yang relevan. Di luar itu, Komisaris berhak meminta dilaksanakannya pertemuan dengan Direksi manakala situasi dianggap memerlukannya.

Dalam setiap pertemuan apa pun, informasi dan data yang penting untuk pemahaman Komisaris akan diberikan secara tertulis sebelum pertemuan untuk menjamin tersedianya waktu bagi Komisaris dalam memahami permasalahan yang akan dibahas. Bila perlu, Direksi akan membuat ringkasan bahan tersebut sepanjang tidak mengurangi esensi informasi yang dapat mempengaruhi pengambilan keputusan.

Komisaris mempunyai akses penuh terhadap Direksi, termasuk terhadap informasi atau dokumen yang relevan yang disimpan oleh Direksi. Pelaksanaan hak Komisaris ini dilakukan sedemikian rupa sehingga tidak boleh mengganggu pelaksanaan operasional perusahaan.

Agar dapat menjalankan fungsinya secara lebih efektif, apabila diperlukan, Komisaris berhak mendapat saran secara profesional dari pihak independen atas beban perusahaan atas hal-hal yang menjadi tanggungjawab profesional Komisaris. Komisaris berhak membentuk komite-komite sebagai alat bagi Komisaris dalam menjalankan fungsinya.

8. Komite-Komite pada KomisarisDalam upaya menerapkan praktik terbaik (best practices), PT. Pusri Palembang telah membentuk Komite Audit dan Komite Investasi & Manajemen Risiko. Pembentukan Komite tersebut merupakan upaya untuk membantu dan meningkatkan kinerja pengawasan dari Komisaris yang juga disesuaikan dengan proses bisnis Perusahaan.

Komite AuditKeanggotaan Komite Audit:

14


Anggota Komite Audit terdiri dan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota Komisaris dan 2 (dua) orang ahli yang bukan merupakan pegawai perusahaan.

Salah satu anggota Komisaris bertindak sebagai Ketua Komite Audit.Persyaratan untuk dapat diangkat sebagai anggota Komite Audit adalah :

Memiliki integritas yang baik dan pengetahuan serta pengalaman kerja yang cukup di bidang pengawasan / pemeriksaan dan bidang-bidang lainnya yang relevan dan dianggap perlu.

Tidak memiliki kepentingan / keterkaitan pribadi yang dapat menimbulkan dampak negatif dan konflik kepentingan terhadap perusahaan.

Mampu berkomunikasi secara efektif.Pembentukan Komite Audit harus didukung dengan Komite Audit Charter

yang ditandatangani oleh Komisaris Utama, yang didalamnya harus mencakup wewenang dan tanggungjawab sebagai berikut:

Mengusulkan Auditor Eksternal melalui proses seleksi.Menilai pelaksanaan kegiatan serta hasil audit yangdilakukan oleh Satuan

Pengawasan Intern maupun Auditor Eksternal.Memberikan rekomendasi penyempurnaan sistem pengendalian internal

serta pelaksanaannya.Memastikan bahwa telah terdapat prosedur review yang memuaskan

terhadap informasi yang dikeluarkan Perusahaan, termasuk brosur, laporan keuangan berkala, proyeksi/forecast dan lain-lain informasi keuangan yang disampaikan kepada pemegang saham.

Mengidentifikasi hal-hal yang memerlukan perhatian Komisaris.Melaksanakan tugas lain yang diberikan oleh Komisaris sepanjang masih

dalam lingkup tugas dan kewajiban Dewan Komisaris berdasarkan ketentuan perundang-undangan yang berlaku.

Komite Investasi dan Manajemen Risiko

Komite Investasi dan Manajemen Risiko bertugas membantu Dewan Komisaris dalam hal-hal sebagai berikut :

Menetapkan, memperbaharui, menyempurnakan kebijakan Manajemen Risiko di Perusahaan.

Melakukan analisa dan evaluasi terhadap rencana investasi pengembangan perusahaan dan risiko usaha serta asuransi Perusahaan.

15


Mengidentifikasikan seluruh risiko yang mungkin timbul sehubungan dengan kegiatan perusahaan dan melakukan evaluasi secara berkala atas penerapan Manajemen Risiko di Perusahaan.

Mengidentifikasikan hal-hal yang memerlukan perhatian Dewan Komisaris.

Melaksanakan tugas lain yang diberikan oleh Dewan Komisaris sepanjang masih dalam lingkup tugas dan kewajiban Dewan Komisaris berdasarkan ketentuan perundang-undangan yang berlaku.

Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud, Komite Investasi dan Manajemen Risiko diberi kewenangan untuk menunjuk konsultan.

Komite-komite harus melaporkan pelaksanaan tugasnya dan memberikan rekomendasi kepada Dewan Komisaris. Anggota komite wajib bertindak independen dan tidak mempunyai kewenangan operasional di dalam struktur dan mekanisme pengambilan keputusan di dalam Perusahaan.

Anggota Komite diangkat dan diberhentikan oleh Dewan Komisaris atas beban perusahaan.

Direksi

Direksi adalah Organ Perusahaan yang bertanggungjawab penuh atas pengelolaan Perusahaan, secara sehat dan ber-etika sesuai dengan ketentuan / peraturan yang berlaku untuk kepentingan dan tujuan Perusahaan serta mewakili perusahaan baik di dalam maupun di luar pengadilan sesuai dengan ketentuan Anggaran Dasar.

Direksi bertindak secara cermat, berhati-hati dan mempertimbangkan aspek penting yang relevan dalam pelaksanaan tugasnya. Direksi harus menghindari kondisi di mana tugas dan kepentingan perusahaan berbenturan atau mempunyai potensi berbenturan dengan kepentingan pribadi, termasuk kepentingan perusahaan dengan kepentingan anak perusahaan. Apabila hal demikian terjadi atau mungkin terjadi, maka Direktur yang bersangkutan akan mengungkapkan benturan atau potensi benturan kepentingan tersebut kepada Komisaris danDireksi serta selanjutnya Komisaris yang akan menentukan langkah yang diperlukan.

Direksi secara tepat waktu dan teratur melaporkan kepada Pemegang Saham secara lengkap dan jujur semua fakta material berkenaan dengan urusan perusahaan, kecuali apabila pengungkapan tersebut justru akan merugikan kepentingan perusahaan secara keseluruhan.

1. Kriteria Anggota Direksi

16


Kriteria pokok bagi Direksi ialah sebagai berikut:

Memiliki integritas, etika pribadi dan profesional.Memiliki keahlian khusus yang sangat diperlukan dan bermanfaat bagi

perusahaan.Memiliki pendidikan dan pengalaman yang memadai di dalam industri

pupuk, petrokimia dan jasa teknik terkait.Memiliki bidang keahlian yang berhubungan dengan permasalahan bisnis.Memahami teknologi dan proses bisnis Perusahaan.Menghargai pandangan pihak lain dan tidak kaku dalam memandang

masalah.Memiliki komitmen dan dedikasi yang tinggi dalam memajukan usaha

sesuai dengan fungsi dan peran yang diamanatkan kepadanya.Memiliki komitmen untuk mematuhi peraturan perundangan yang berlaku

termasuk peraturan Perusahaan.Mampu mewakili Perusahaan di hadapan publik, Pemegang Saham dan

stakeholders lainnya.Mempunyai keinginan kuat secara obyektif meningkatkan kemampuan

manajemen bagi kepentingan Perusahaan.Mempunyai pemikiran yang positif dan terbuka berkaitan dengan setiap

masalah, kebijakan dan aktivitas yang dapat mempengaruhi kepentingan Perusahaan secara umum.

2. Jumlah dan Komposisi DireksiJumlah Direksi minimal 2 (dua) orang, sesuai dengan kebutuhan dan kompleksitas usaha perusahaan. Dalam menentukan komposisi Direksi perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut:

Disusun sedemikian rupa sehingga memungkinkan pengambilan putusan yang efektif, tepat dan cepat serta dapat bertindak secara independen, dalam arti tidak mempunyai kepentingan yang dapat mengganggu kemampuannya untuk melaksanakan tugasnya secara mandiri dan kritis.

Paling sedikit 20 % (dua puluh persen) dari jumlah anggota Direksi dapat berasal dan kalangan di luar perusahaan yang bebas dari pengaruh anggota Komisaris dan anggota Direksi lainnya serta Pemegang Saham.

Susunan organisasi Direksi sekurang-kurangnya mencerminkan fungsi pengelolaan produksi, pemasaran, risiko dan keuangan.

3. Rapat Direksi

17


Direksi akan melakukan pertemuan secara teratur, sekurang-kurangnya 1 (satu) bulan sekali untuk membicarakan masalah dan bisnis perusahaan, pembuatan keputusan yang dipandang perlu dan juga membuat evaluasi pelaksanaan bisnis perusahaan. Direksi juga akan selalu berkoordinasi dengan Komisaris dalam rapat koordinasi minimal 1 (satu) bulan sekali. Disamping rapat terjadual, Rapat Direksi dapat dilakukan kapanpun apabila diperlukan.

Dalam setiap rapat akan dibuat notulen rapat yang mampu menggambarkan situasi yang berkembang, proses pengambilan keputusan, argumentasi yang dikemukakan, kesimpulan yang diambil serta pernyataan berkeberatan (dissenting opionion) terhadap kesimpulan rapat apabila tidak terjadi kebulatan pendapat.

4. Kebijakan Menggunakan Saran ProfesionalPT. Pusri Palembang menetapkan kebijakan, jika diperlukan, Direksi dapat menggunakan saran profesional yang independen dalam pelaksanaan tugasnya sesuai peraturan perundang-undangan.

Dalam kondisi tertentu PT. Pusri Palembang akan memperbolehkan bagi Direksi untuk mendapat saran profesional atas beban perusahaan. Hal ini tidak berlaku apabila Direksi yang bersangkutan mempunyai benturan kepentingan. Penerapan kebijakan ini atas persetujuan Komisaris.

5. Kinerja DireksiRUPS PT. Pusri Palembang menetapkan kriteria evaluasi kinerja Direksi dan anggota Direksi yang didasarkan pada target kinerja dalam kontrak manajemen serta komitmennya di dalam memenuhi arahan Pemegang Saham. Kontrak manajemen ditandatangani oleh Direksi yang bersangkutan pada saat pengangkatan dan diperbaiki setiap tahunnya. Kinerja Direksi akan dievaluasi setiap tahun oleh Pemegang Saham dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) berdasarkan kriteria evaluasi kinerja yang telah ditetapkan.

Kriteria evaluasi formal bagi anggota Direksi disampaikan secara terbuka kepada Direksi sejak pengangkatannya. Kriteria evaluasi bagi anggota Direksi mencakup target kinerja yang telah ditetapkan, kehadiran dalam rapat-rapat, kontribusi dalam pengambilan keputusan, keterlibatan dalam penugasan tertentu serta komitmen dalam memajukan kepentingan perusahaan.

Hasil evaluasi terhadap kinerja Direksi secara keseluruhan dan masing-masing anggota Direksi merupakan bagian yang tidak terpisahkan dalam skema kompensasi untuk Direksi.

Sekretaris Perusahaan

Perusahaan menyadari sepenuhnya mengenai pentingnya peranan Sekretaris Perusahaan dalam memperlancar hubungan antar Organ Utama Perusahaan (RUPS, Komisaris, Direksi) dalam hubungan antar perusahaan dengan

18


stakeholders. Secara struktural, Sekretaris Perusahaan bertanggungjawab kepada Direktur Utama dan memiliki kewenangan yang cukup untuk melaksanakan tugasnya. Sekretaris Perusahaan akan mengikuti perkembangan peraturan-peraturan yang berlaku dan memastikan perusahaan memenuhi peraturan tersebut. Sekretaris Perusahaan akan memberikan informasi yang berkaitan dengan pelaksanaan tugasnya kepada Direksi secara berkala dan kepada Komisaris apabila diminta oleh Komisaris.

Dalam pelaksanaan tugasnya ada 4 (empat) fungsi utama yang dilaksanakan oleh Sekretaris Perusahaan. Keempat fungsi utama tersebut adalah :

1. Compliance officer, mengikuti perkembangan peraturan-peraturan yang berlaku dan memastikan bahwa perusahaan memenuhi peraturan tersebut. Perusahaan akan mengungkapkan informasi yang perlu kepada pihak yang berkepentingan berkaitan dengan peraturan tertentu.

2. Stakeholders relation, memberikan pelayanan kepada Pemegang Saham, Komisaris, Direksi, serta stakeholders lainnya atas informasi yang berkaitan dengan kondisi perusahaan sesuai dengan peraturan yang berlaku. Pelayanan ini dimaksudkan untuk terciptanya transparansi dan disclosure antara perusahaan dengan stakeholders.

3. Business information, memberikan informasi segera atas kejadian aktual yang sebenarnya terjadi di perusahaan sebagai respon atas adanya rumor-rumor atau isu-isu, baik yang bersifat positif maupun negatif kepada stakeholders. Mengelola media relations, website, press release, dan press conference yang dimaksudkan agar citra positif perusahaan dapat dipertahankan dan bahkan ditingkatkan.

4. Liaison Officer, sebagai penghubung, menatausahakan dan menyimpan dokumen perusahaan, termasuk tetapi tidak terbatas pada Daftar Pemegang Saham, Daftar Khusus, risalah rapat Direksi, rapat Dewan Komisaris dan RUPS.

Satuan Pengawasan Intern

Satuan Pengawasan Intern (SPI) merupakan Organ Pendukung Direksi yang berfungsi sebagai pengawas serta penyedia jasa konsultasi, jaminan obyektif independen untuk menambah nilai dan meningkatkan/memperbaiki operasi perusahaan dan dipimpin oleh seorang kepala yang bertanggungjawab kepada Direktur Utama.

19


SPI wajib memiliki Internal Audit Charter / Piagam Audit Intern untuk mendukung pelaksanaan tugas dan fungsinya, yang ditandatangani oleh Direktur Utama.

SPI dalam menjalankan fungsinya wajib melaksanakan pengawasan terhadap kegiatan operasional perusahaan yang dapat mengarahkan kepada upaya-upaya berikut:

1. Perbaikan dan penyempurnaan berbagai sistem dan prosedur dalam proses bisnis perusahaan

2. Peningkatan efisiensi melalui pengurangan pemborosan dan peningkatan efektifitas perusahaan melalui penilaian pencapaian strategi bisnis perusahaan.

3. Membantu menciptakan struktur pengendalian internalyang baik yang meliputi dan melalui tahapan :

4. Lingkungan pengendalian internal yang disiplin dan terstruktur.5. Pengkajian dan pengelolaan risiko usaha.6. Aktivitas pengendalian.7. Sistem informasi dan komunikasi.8. Monitoring terhadap kualitas sistem pengendalian internal.9. Memastikan bahwa struktur pengendalian internal telah dipatuhi sesuai

dengan ketentuan yang berlaku.

Auditor Ekternal

Auditor Eksternal merupakan auditor yang ditunjuk oleh RUPS untuk menyatakan opini atas laporan keuangan yang disusun manajemen, apakah laporan keuangan telah disajikan sesuai dengan prinsip-prinsip akuntansi yang berlaku.

Untuk dapat memberikan opini atas laporan keuangan perusahaan, Auditor Eksternal harus menjalankan tugas dengan sebaik-baiknya sesuai dengan standar dan kode etik profesi.

Perusahaan wajib memberikan keleluasan kepada Auditor Eksternal untuk dapat menjalankan tugas Auditor Eksternal tersebut.

Persyaratan Auditor Eksternal.

20


1. Auditor Eksternal tersebut harus bebas dari pengaruh Komisaris, Direksi dan pihak yang berkepentingan di perusahaan (Stakeholders).

2. Auditor Eksternal harus merahasiakan infomasi yang diperoleh sewaktu melaksanakan tugasnya maupun setelahnya sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku kecuali disyaratkan lain.

External Governance

Perusahaan dalam menjalankan usahanya sangat dipengaruhi oleh berbagai aturan yang mendasari pembentukannya maupun aturan dan pemerintah selaku regulator, yang secara tidak langsung akan mempengaruhi pencapaian kinerjanya.

Aturan-aturan yang mengikat perusahaan dalam menjalankan usahanya antara lain meliputi:

1. Penentuan tentang besaran harga jual, daerah pemasaran dan besarnya subsidi pupuk.

2. Kebijakan biaya, investasi, anggaran dan sebagainya.

Di samping itu, dalam kegiatan operasional perusahaan lainnya masih sangat

tergantung dengan instansi lain, khususnya Departemen Perindustrian,

Departemen Perdagangan, Departemen Keuangan, Departemen Pertahanan,

Departemen ESDM, Kementerian Koordinator Perekonomian dan DPR serta

Pemerintah Daerah. Hal-hal yang di luar kendali perusahaan tersebut, yang dapat

mempengaruhi kinerja, wajib dipatuhi, dipantau dan diperhatikan agar tidak

menimbulkan gejolak pada perusahaan.

(http://www.pusri.co.id/)

2.1. Proses Produksi

Berikut Diagram Overall Pabrik PUSRI Palembang:

21


Gambar I.2. Diagram Overall Pabrik PUSRI Palembang

(http://www.pusri.co.id/ina/laporan-laporan-tahunan/ )

a. Produksi Amonia

Diagram Proses Pembuatan Amonia:

Gambar I.3. Diagram Proses Pembuatan Amonia

(http://www.pusri.co.id/ina/laporan-laporan-tahunan/)

Secara garis besar proses produksi amonia dibagi menjadi 4 unit, dengan

urutan sebagai berikut:

22

http://www.pusri.co.id/ina/laporan-laporan-tahunan/


1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama

senyawa belerang sebelum masuk ke reforming unit harus dibersihkan

dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada katalisator

di reforming unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang

terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam

suatu bejana yang disebut desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini

selanjutnya dikirim ke reforming unit.

2. Reforming Unit

Di reforming unit, gas alam yang sudah bersih dicampur dengan

uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di primary reformer, hasil

reaksi yang berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide dikirim ke

secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan

gas-gas sebagai berikut:

a. Hidrogen

b. Nitrogen

c. Karbon dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke unit purifikasi dan

metanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya.

3. Purifikasi dan Metanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi reforming unit

dipisahkan dahulu di unit purification. Karbon dioksida yang telah

dipisahkan dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon

dioksida yang terbawa dalam gas proses akan menimbulkan racun

pada katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas

proses ini dikirim ke unit synloop dan refrigeration terlebih dahulu

masuk ke methanator.

4. Compression Synloop dan Refrigeration Unit

Gas proses yang keluar dari methanator dengan perbandingan

mol gas hidrogen : nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk

23


mencapai tekanan yang diinginkan oleh ammonia converter agar

terjadi reaksi pembentukan amonia. Uap ini kemudian masuk ke unit

refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalam fasa cair yang

selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.

Hasil / produk pada proses di atas adalah amonia cair yang beserta

karbon dioksida digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.

b. Produksi Urea

Diagram Proses Pembuatan Urea:

Gambar I.4. Diagram Proses Pembuatan Urea

(http://www.pusri.co.id/ina/laporan-laporan-tahunan/)

Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang di-supply

dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6

unit, yaitu:

1. Unit Sintesa

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik urea, untuk

mensintesa urea dengan mereaksikan liquid NH3 dan gas CO2 di

24


dalam urea reaktor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan

recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery.

Tekanan operasi di unit sintesa adalah 175 kg/cm2 G. Hasil

sintesa urea dikirim ke bagian purifikasi untuk dipisahkan ammonium

karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh

CO2.

2. Unit Purifikasi

Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan

amonia di unit sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara

penurunan tekanan dan pemanasan dengan dua step penurunan

tekanan, yaitu pada 17 kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian

yang berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian recovery, sedangkan

larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.

3. Unit Kristaliser

Larutan urea dari unit purifikasi dikristalkan di bagian ini secara

vakum. Kemudian kristal ureanya dipisahkan di centrifuge. Panas

yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel

larutan urea, panas kristalisasi urea, dan panas yang diambil dari

sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari recovery.

4. Prilling Unit

Kristal urea keluaran centrifuge dikeringkan sampai menjadi

99,8% berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas

Prilling Tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke seluruh

distributor. Dari distributor kristal urea dijatuhkan ke bawah sambil

didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea

butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt

conveyor.

5. Recovery Unit

Gas amonia dan gas CO2 yang dipisahkan di bagian purifikasi

diambil kembali melalui 2 step absorbsi dengan menggunakan mother

25


liquor sebagian absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian

sintesa.

6. Proses Kondensasi Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan di bagian kristaliser

didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2

ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan

hydrolyzer. Gas CO2 dan gas NH3-nya dikirim kembali ke bagian

purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya dikirim ke

utilitas.

2.2. Jenis-Jenis Produk

a. Amonia

Amonia adalah senyawa kimia berupa gas yang berbau tajam.

Pabrik Amonia PT. PUSRI PALEMBANG merupakan pabrik yang

menghasilkan amonia sebagai hasil utama dan carbon dioxide sebagai

hasil samping. Amonia digunakan sebagai bahan mentah dalam industri

kimia. Amonia produksi Pusri dipasarkan dalam bentuk cair pada suhu -

33oC dengan kemurnian minimal 99,5 % dan campuran (impurity) berupa

air maksimal 0,5 %.

Bahan baku pembuatan amonia adalah gas bumi dengan komposisi

utama metana (CH4) sekitar 70 % dan karbon dioksida (CO2) sekitar 10 %.

Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu

proses pengolahan tertentu di Pabrik Utilitas.

b. Pupuk Urea

Spesifikasi

Nitrogen : 46 %

Kadar Air : 0,5%

Biuret : Maks 1 %

Bentuk : Prill 1 - 3,35mm 90 % Min

Standard : SNI No. 2801 : 2010

26


Manfaat:

1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman

akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang

banyak).

2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan

batang tanaman.

3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.

4. Menambah kandungan protein dalam tanaman.

5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,

hortikultura & Perkebunan.

c. Pupuk NPK

Spesifikasi/Formula:

- 15 : 15 : 15

- 12 : 12 : 17 : 2

- 13 : 6 : 27 : 4 + 0,6B

Standard : SNI No. 2803 : 2012

Manfaat:

1. Pertumbuhan akar, batang dan daun tanaman menjadi optimal (tanaman

akan lebih cepat tinggi, jumlah anakan banyak & memiliki cabang yang

banyak)

2. Membuat daun tanaman menjadi hijau segar serta memperkuat akar dan

batang tanaman.

3. Meningkatkan aktivitas organisme dalam tanah penyebab kesuburan.

4. Menambah kandungan protein dalam tanaman

5. Digunakan untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,

hortikultura dan Perkebunan.

d. Bioripah

Pupuk yang dilengkapi dengan mikroorganisme bermanfaat untuk tanah.

Penambahan Bioripah ke dalam tanah mampu menyediakan unsur hara

kedalam tanah sehingga dapat diserap oleh tanaman. Bioripah juga

27


mampu mengefisiensikan penyerapan pupuk kimia yang ditambahkan ke

dalam tanah.

Spesifikasi:

Komposisi : Bacillus sp., Ochrobactrum sp., Alcaligenes sp.

Bentuk : Cair

Manfaat:

- Meningkatkan ketersediaan Nitrogen, fosfor dan kalium dalam

tanah

- Mengandung hormon pertumbuhan tanaman.

e. Nutremag

Pupuk hara mikro untuk melengkapi kandungan unsur mikro yang

umumnya sedikit tersedia di dalam tanah. Mengandung unsur mikro yang

sangat dibutuhkan oleh tanaman sehingga walaupun digunakan dalam

dosis yang rendah, mampu meningkatkan produktivitas tanaman. Cocok

untuk digunakan di tanah masam.

Spesifikasi:

Komposisi : Zinc, Boron, Cooper dan Manganese

Bentuk : Granul

Manfaat:

Merangsang pembentukan titik tumbuh, serbuk sari, bunga dan akar

Sebagai aktivator dan katalisator berbagai macam enzim.

( http://www.pusri.co.id )

28


BAB II

PROSES PRODUKSI AMONIA PUSRI II-B

Gambar 2.1. Diagram Alir Amonia PUSRI II-B

II.1. Uraian Proses

a. Suplai Gas Alam

Gas alam untuk bahan baku dan bahan bakar disuplai ke pabrik amonia

melalui battery limit (BL) pada tekanan 15,0 kg/cm2(G) dan temperatur 30

°C. Gas mengalir ke knock out (KO) Drum (174-D) dimana tekanan dijaga

dan dikontrol. Gas alam yang disuplai dari battery limit berada pada

tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini perlu disediakan di dalam

pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk memastikan

kondisi operasi stabil.

b. Desulfurisasi

29


Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv dan rata-

rata 8 ppmv sebagai H2S. H2S ini harus dibuang untuk mencegah

keracunan katalis di proses selanjutnya.

Feed gas dicampur dengan aliran gas recycle syngas yang kaya

hidrogen dari purge gas yang sudah bersih, untuk mendapatkan kandungan

hidrogen 2 %mol. Gas yang sudah dicampur kemudian dipanaskan sampai

371 oC dalam Feed Preheat Coil, yang terletak di Convection Section

Primary Reformer 101-B. H2 juga dapat diperoleh dari 144-D di outlet

Methanator atau dari pabrik amonia lain yang bebas sulfur organik.

Desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap

pertama, gas dipanaskan lalu masuk ke Hydrotreater (101-D), yang

bereaksi dengan katalis cobalt molybdenum oxide (CoMo). Sulfur organik

yang ada dalam feed gas akan terhidrogenasi menjadi hidrogen sulfida

dengan reaksi sebagai berikut:

RSH + H2 RH + H2S

COS + H2 CO + H2S

Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dibuang di Desulfurizer (108-

DA&DB) sampai outlet-nya mencapai ≤ 0,1 ppmv. Setiap desulfurizer

berisi 1 bed adsorben Zinc Oxide (ZnO). Hidrogen Sulfida akan

teradsorbsi pada Zinc Oxide untuk membentuk zinc sulfida dengan reaksi

sebagai berikut:

H2S + ZnO ZnS + H2O

108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan konfigurasi lead-lag.

Ketika salah satu vesel jenuh dengan hidrogen sulfida, dapat langsung

dinonaktifkan untuk mengganti zinc oxide, sementara vesel yang satunya

lagi posisi aktif. Vesel dengan zinc oxide yang baru kemudian diaktifkan

sebagai langkah clean-up sisi downstream. Hal ini akan memaksimalkan

penggunaan zinc oxide.

Amonia dengan konsentrasi tinggi dalam gas alam bisa membatasi

aktivitas katalis hydrotreating. Tekanan parsial yg tinggi dari CO2 dan air

30


bisa menghambat penyerapan sulfur pada zinc oxide yang bereaksi dengan

zinc oxide membentuk hidrat atau karbonat. Pada kondisi operasi yang

ditentukan, reaksi yang merugikan tersebut tidak akan terjadi.

Katalis Desulfurizer butuh pada kondisi sulfide untuk aktif sebagai

katalis untuk hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan

adanya sulfur di gas alam, katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi

sulfide. Namun jika kondisi tak terduga, gas alam disuplai benar-benar

bebas dari sulfur dalam jangka waktu yang lama, H2 perlu dikurangi atau

dihentikan untuk menghindari reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang

dapat merusak katalis.

Selama start up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator

online, dimana tidak ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen

dapat bersumber dari OSBL untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di

reaktor Desulfurizer. Setelah pabrik menghasilkan hidrogen dari

Reforming/Shift Section, gas yang mengandung hidrogen ini didinginkan

di HE downstream reformer, dan hidrogen dapat diambil dari outlet

Methanator Separator (144-D). Hidrogen impor dapat dihentikan setelah

hidrogen yang diproduksi di 101-B cukup. H2 sangat penting dialirkan ke

Desulfurizer jika gas alam mengandung sulfur organik.

c. Primary Reformer

Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses

steam dari proses condensate stripper (130-D) untuk memberikan rasio

molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol

oleh rasio terhadap flow steam proses. Fitur ini melindungi katalis

reformer jika terjadi kehilangan steam proses. Mixed feed gas dipanaskan

dalam mixed feed coil yang terletak di convection section (101-B). Feed

gas yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis (101-B). Tube high-

alloy ini dipasang di radiant section (101-B) dan diisi dengan katalis

berbasis nikel. Mixed feed gas mengalir ke bawah melalui katalis reformer,

terjadi reaksi steam reforming dan reaksi water gas shift membentuk

31


Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488oC dan tekanan

inlet 44,2 kg/cm2(G).

Reaksi steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas

alam menjadi hidrogen dan karbon monoksida:

CnHm + nH2O + heat nCO + (2n + m)/2 H2

Reaksi: CH4 + H2O + heat CO + 3H2

CO + H2O CO2 + H2 + heat

Reaksi steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam

reforming metana dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia.

Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat

endotermis. Panas reaksi disuplai oleh fuel gas yang dibakar melalui

burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube

katalis. Burner beroperasi dengan mode pembakaran ke bawah (top firing).

Hal ini mengakibatkan flux panas tertinggi ada di bagian atas tube, di

mana temperatur gas proses paling rendah dan sebagian besar reaksi

endotermis berlangsung. Mode ini menghasilkan temperatur dinding relatif

merata sepanjang tube katalis. Kondisi keluaran reformer 722 °C dan 40,5

kg/cm2(G). Outlet gas dari 101-B mengandung 28,50 %-mol CH4 yang

tidak bereaksi. Karena temperatur yang relatif rendah di radiant section,

sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal serta pengoperasian

yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama. Temperatur maksimum

dinding tube adalah 864 oC.

101-B dirancang untuk mendapatkan efisiensi termal maksimum.

Panas dari flue gas dimanfaatkan di bagian convection section untuk:

o Preheating mixed feed untuk Primary Reformer 101-BCX (feed

gas dan steam proses).

o Preheating Udara Proses 101-BCA2 dan 101-BCA1 (hot dan cold

coil)

o Superheating steam HP 101-BCS2 dan 101-BCS1 (hot dan cold

coil)

32


o Preheating umpan Gas Alam 101-BCF

o Preheat udara bakar (CAP) 101-BC

Sebuah attemperator/desuperheater dipasang di antara coil superheat

steam HP (hot dan cold coil) untuk injeksi BFW ke steam, jika

dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah temperatur yang terlalu tinggi di

steam superheat dan/atau untuk meningkatkan produksi steam. Coil

superheat steam HP juga memiliki burner superheat. Pada kondisi normal,

burner ini akan digunakan untuk mengontrol temperatur steam superheat.

Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam dan

Waste Gas. Waste gas meliputi :

- Gas HP Flash dari CO2 removal

- Waste Gas Purifier

- Syngas dari LP Scrubber

Waste gas dibakar di burner yang terpisah (di tengah) dari masing-masing

main burner. Susunan seperti ini untuk mengoptimalkan pembakaran

dengan jenis fuel yang berbeda jika terjadi perubahan tekanan dan

temperatur waste Gas, terutama ketika Molecular Sieve 109-DA&DB

sedang diregenerasi. Fuel gas yang digunakan di burner Superheater 101-B

dan di burner start up heater 102-B hanya bersumber dari gas alam.

101-B dilengkapi dengan dua ID Fan (101-BJ/BJA) dan dua FD Fan (101-

BJ1/BJ1A). Seluruhnya digerakkan oleh turbin steam.

d. Sistem Kompresi Udara Proses

Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2(G) dalam empat

tingkat kompresor udara sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan

pemisahan kondensat dilakukan di cooler interstage 101-JC1, 101-JC2 dan

101-JC3.

101-J menyediakan udara untuk Secondary Reformer (103-D) dan

tambahan 3000 Nm3/jam untuk Plant Air & Instrument Air. 101-J

digerakkan oleh steam MP dan merupakan jenis turbin condensing (101-

JT). Kelebihan steam tekanan rendah (LP) juga dapat digunakan untuk

33


101-JT (Steam Addmission). Tekanan udara proses dikontrol oleh speed

turbin 101-JT. Dalam hal penurunan rate produksi, untuk

mempertahankan beban minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang

sebagian di melalui control valve antisurge untuk mencegah kompresor

surging. Udara proses dipanaskan sampai 497 oC di Process Air Preheat

Coil.

Sejumlah steam MP diinjeksikan di upstream process air preheat

coil untuk melindungi coil dari overheating selama start up dan shutdown

dan juga untuk pengaman saat kompresor udara shutdown emergency.

e. Secondary Reformer

Dalam pabrik amonia konvensional, jumlah udara proses di kontrol

untuk menghasilkan rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) 3 : 1

pada inlet converter monia (105-D). Dalam pabrik amonia KBR Purifier,

sekitar 50% udara dilebihkan untuk digunakan di 103-D. Hal ini

menyebabkan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) sekitar 2 : 1 di inlet

purifier. Kelebihan udara memberikan reaksi panas dan reforming

tambahan di secondary reformer (103-D). Juga, methane slip dari 103-D

lebih tinggi pada Pabrik KBR Purifier (sekitar 1,69 %-mol untuk PUSRI-

IIB) dibandingkan dengan pabrik konvensional (0,25-0,3 %-mol). Metana

yang tidak bereaksi dibuang di downstream purifier. Fitur proses ini

membuat proses reforming lebih sederhana dan temperatur outlet 101-B

dan 103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional.

Gas proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer line

Primary Reformer Effluent (107-D) dan memasuki ruang pembakaran

secondary Reformer (103-D). Di sini gas proses bercampur dengan udara

proses dari Kompresor Udara (101-J). Sejumlah kecil steam MP

ditambahkan ke udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap ada

aliran di line yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara

proses. Dalam ruang pembakaran 103-D gas outlet 101-B dan udara proses

34


yang sudah dipanaskan, akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini

menghasilkan temperatur tinggi sekitar 1349 °C.

Gas panas mengalir turun melalui bed katalis reformer berbasis

Nikel, dimana reaksi steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena

reaksi keseluruhan bersifat endotermis, temperatur gas meninggalkan 103-

D berkurang menjadi sekitar 895 °C.

Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah sebagai

berikut:

CH4 + H2O + heat ⇔ CO + 3 H2

CO + H2O ⇔ CO2 + H2 + heat

Karena temperatur gas proses yang sangat tinggi , internal 107-D dan 103-

D diisolasi dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket water. Jacket

water dialirkan dari pompa kondensat 119-J/JA atau dari air demin. Steam

yang dihasilkan dari jacket water diventing ke atmosfir.

Kegagalan/kerusakan refractory dapat dideteksi dini dengan adanya

peningkatan konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas detektor.

f. Shift Conversion

Pada reaksi shift conversion, karbon monoksida bereaksi dengan

steam untuk membentuk hidrogen dan CO2:

CO + H2O CO2 + H2 + heat

Reaksi tersebut bersifat reversibel dan eksotermis. Kecepatan reaksi

berlangsung dengan baik pada temperatur tinggi, sedangkan konversi

kesetimbangan lebih baik pada temperatur rendah. Oleh karena itu reaksi

dilakukan dalam dua tahap dan dipasang pendingin inter-stage. Konversi

karbon monoksida maksimum menghasilkan perolehan hidrogen

maksimum untuk sintesis amonia.

Sebagian besar reaksi shift terjadi pada tahap pertama, HTS (high

temperature shift) Converter (104-D1). 104-D1 mengandung katalis

Copper-promoted iron. Katalis ini relatif biaya rendah dan tahan lama.

Copper berfungsi untuk menekan reaksi samping yang dapat terjadi pada

35


katalis saat rasio steam terhadap gas rendah. Temperatur operasi pada

EOR (end of run) adalah 371°C pada inlet HTS. Sekitar 70% dari karbon

monoksida outlet Secondary Reformer 103-D, dikonversi menjadi CO2 di

104-D1. Kandungan karbon monoksida outlet 104-D1 adalah sekitar 3,41

%-mol basis kering.

Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan

menghasilkan steam HP di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam

Generator 103-C1/C2. Line bypass dipasang di 103-C2 sisi BFW untuk

mengontrol temperatur inlet LTS.

Reaksi shift hampir sempurna di LTS Converter 104-D2A/B.

Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi keseimbangan karbon

monoksida yang lebih tinggi. 104-D2A/B mengandung katalis

Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis 104-D1, dan juga lebih

sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur inlet

pada saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205°C. Outlet dari 104-D2A/B

mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0.31%-mol basis kering.

Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 kg/cm2 dan 0,41

kg/cm2.

Panas direcover dari gas outlet LTS menggunakan tiga HE :

- LTS Effluent /BFW Preheater 131-C

- CO2 Stripper reboiler 105-C

- LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C

Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw Gas

Separator (142-D1). Kondensat ini dipompakan oleh pompa Kondensat

Proses 121-J/JA ke Proses Condensate Stripper 130-D. Temperatur di

142-D1 dikontrol untuk menjaga keseimbangan air di downstream sistem

CO2 removal. Temperatur yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan

jumlah uap air yang masuk sistem CO2 removal. Proses gas dari 142-D1

mengalir ke Absorber CO2 121-D dalam sistem CO2 removal.

36


Beberapa katalis di pabrik amonia perlu direduksi pada saat start up

awal. Sebagian besar hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan steam

proses atau gas proses, dan selama proses reduksi, steam/gas ini dibuang

ke sistem flare, sampai outletnya bisa dialirkan ke proses selanjutnya.

Untuk pengoperasian lebih detail, dapat dilihat pada filosofi operasi.

Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan pengontrolan

yang baik. Oleh karena itu, disediakan sistem start up LTS secara terpisah.

Sistem ini terdiri dari LTS Startup Cooler (173-C), LTS Startup Separator

(173-D), LTS Start-up Circulator (173-J) (digerakkan oleh motor), dan

LTS Startup Heater (175-C) (dipanaskan dengan steam MP). 173-J

mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan gas carrier, melalui katalis

LTS. Hidrogen untuk reduksi katalis bisa berasal dari outlet Absorber CO2.

Air yang terbentuk selama reduksi katalis LTS dipisahkan dan dibuang

dari 173-D. Laju alir nitrogen, konsentrasi hidrogen, temperatur reduksi

dan tekanan operasi ditentukan oleh vendor katalis LTS.

g. CO2 Removal

Unit CO2 removal menggunakan proses OASE® lisensi BASF dua

tahap yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO2 dalam

gas proses dari 18,5 %-mol ke 500 ppmv, basis kering. OASE merupakan

larutan methyl diethanol amine (MDEA) aktif yang merupakan pelarut

khusus (proprietary) lisensi BASF.

Penyerapanan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan

temperatur rendah. Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang

relatif rendah dan temperatur tinggi. Tekanan dan temperatur operasi

absorber CO2 adalah 36,7 kg/cm2(G) dan 50 oC (top), 85 oC (bottom).

Sedangkan tekanan dan temperatur operasi di stripper adalah 1,12

kg/cm2(G) dan 126 oC.

Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 (121-D), dimana

sebagian besar CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas

kemudian mengalir ke bagian atas 121-D, dimana sebagian besar CO2

37


yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk menghilangkan

larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui

beberapa wash tray dan demister di bagian atas 121-D, dan kemudian

mengalir melalui CO2 Absorber Overhead KO Drum (142-D2). Gas ini

juga dispray dengan sejumlah kecil kondensat proses di pipa atas 142-D2

untuk menghilangkan sisa OASE yang masih terjebak di dalam gas.

Sistem spray kondensat dalam pipa merupakan pilihan dan digunakan jika

diperlukan.

Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari

bottom 121-D. Mengalir melalui turbin hidrolik (107-JAHT), dimana

power dihasilkan dengan menurunkan tekanan larutan. 107-JAHT

digunakan untuk menggerakkan salah satu Pompa Larutan Semi-lean

(107-JA). Line bypass dipasang di 107-JAHT, untuk mengontrol jumlah

power yang digunakan dan sebagai line aliran larutan ketika turbin

hidrolik belum beroperasi.

Tekanan outlet 107-JAHT (sebagaimana yang dikontrol di 163-D)

diset sedemikian sehingga sebagian besar gas-gas inert, seperti hidrogen,

karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam larutan terflash/terlepas.

Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan di CO2 HP Flash Column (163-

D). 163-D memiliki sebuah packed bed yang bertujuan untuk melepas

flash gas yang masih terjebak di dalam larutan.

Flash Gas keluar dari 163-D dan mengalir sebagai fuel untuk

Primary Reformer (101-B). Dengan demikian peralatan 163-D

memastikan produksi CO2 yang berkualitas tinggi dengan melepas gas-gas

inert yang terjebak.

Larutan dari bottom 163-D dialirkan ke CO2 LP Flash Column

(122-D1). Dalam LP flash, sebagian besar CO2 yang terabsorbsi di larutan

dilepaskan. Internal 122-D1 terdiri dari packed bed, Water wash tray dan

di bagian atas terdapat demister untuk mencegah OASE terbawa ke aliran

gas. Gas outlet LP Flash didinginkan sampai 38 °C di CO2 LP flash

38


Overhead Condenser (110-C). Air yang terkondensasi dipisahkan dari CO2

di CO2 LP flash Reflux Drum (153-D).

CO2 sebagai produk samping dari pabrik amonia dikirim ke pabrik

Urea dan sisanya dibuang ke atmosfer atau dikirim ke pabrik lain.

Konsentrasi produk CO2 minimal 99%-vol. Air yang terkondensasi di 153-

D dipompa oleh CO2 Stripper Reflux Pump (110-J/JA) ke wash tray di top

121-D, 163-D dan 122-D1 untuk menjaga keseimbangan air di sistem.

Pada saat normal operasi, seal flush untuk pompa OASE

disediakan oleh larutan lean outlet 108-J/JA. Tetapi pada saat start up,

menggunakan kondensat outlet 110-J/JA. Unit CO2 removal dirancang

untuk memiliki defisit air yang sedikit. Untuk menjaga keseimbangan air

dalam sistem, maka make-up air demin ditambahkan ke 153-D secara

kontinyu. Desain ini untuk menghilangkan liquid dari unit CO2 removal

yang sekaligus menghindari potensi kehilangan OASE dari sistem dan

persyaratan pengolahan effluent. Seperti disebutkan di atas, metode yang

kedua untuk mengontrol keseimbangan air dalam unit CO2 removal adalah

dengan mengatur temperatur di Raw Gas Separator (142-D1). Temperatur

yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang

masuk ke sistem CO2 removal.

Produk bottom 122-D1 adalah larutan semi-lean OASE. Sebagian

besar larutan semi-lean dipompa kembali ke middle 121-D oleh pompa

Semi-lean 107-JA/JB/JC. 107-JA digerakkan oleh 107-JAHT. 107-JB

digerakkan oleh turbin sedangkan 107-JC digerakkan oleh motor.

Larutan semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi Semi-

lean 117-J/JA ke Lean / Semi-lean Solution Exchanger 112-C/CA. Di HE

ini, larutan semi-lean dipanaskan dengan cara bertukar panas dengan

larutan lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang sudah dipanaskan

kemudian dialirkan ke CO2 Stripper (122-D2).

39


Dari discharge pompa 117-J/JA sebagian larutan dilewatkan

melalui Filter larutan OASE 104-L untuk menghilangkan partikel yang

terdapat dalam larutan. Larutan kemudian dialirkan ke 122-D1.

Pada 122-D2, sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di

stripping dengan steam di CO2 Stripper Reboiler (105-C). Line by pass

disediakan pada 105-C untuk mengontrol temperatur di 122-D2 dan

mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses. 122-D2 memiliki

dua packed bed untuk memudahkan proses stripping. Gas outlet 122-D2

dialirkan ke 122-D1 yang akan meningkatkan proses stripping di LP Flash.

Larutan lean OASE didinginkan terlebih dahulu di 112-C/CA yang

bertukar panas dengan larutan semi lean inlet stripper , kemudian oleh

Lean Solution/DM Heater 109-C paralel dengan Lean Solution Cooler

(108-C/CA). Pemanfaatan panas di 109-C dimaksimalkan selagi

downstream 106-C mampu mendinginkan gas inlet 121-D ke temperatur

yang diinginkan sekitar 70 °C. Recovery panas yang lebih tinggi di 109-C

akan menyebabkan temperatur air demin inlet lebih tinggi ke 106-C dan

akan mempengaruhi pengontrolan temperatur gas yang keluar dari 106-C.

Strainer dipasang di larutan OASE inlet 112-C/CA pada kedua sisi

baik yang panas maupun dingin. Hal ini sangat penting untuk selalu

menjaga salah satu dari strainer ini tetap online (saat yang lain dibersihkan

pada operasi normal) untuk menghindari penyumbatan dan fouling di

Plate Exchanger. Strainer internal harus dipastikan berfungsi efektif tanpa

adanya bypass atau kerusakan sepanjang waktu tanpa kecuali.

Exchanger (108-C/CA) juga memiliki strainer yang serupa di inlet

CW dan harus selalu dijaga untuk menghindari masalah operasional akibat

penyumbatan/pengotoran 108-C/CA di sisi CW. Larutan lean yang sudah

dingin kembali dipompakan ke top 121-D oleh pompa 108-J/JA. 108-J

digerakkan oleh turbin sedangkan 108-JA digerakkan oleh motor.

Kandungan CO2 di larutan lean OASE cukup rendah untuk memenuhi

spesifikasi maksimum 500 ppmv CO2 outlet 121-D.

40


Untuk menghindari foaming, disediakan sistem injeksi anti-

foaming OASE (109-L). Larutan anti-foaming ditambahkan ke larutan

inlet 122-D1, 117-J/JA dan 108-J/JA.

Sistem penanganan larutan yang disediakan terdiri dari peralatan berikut:

- Tangki Sump Larutan OASE 115-F

- Mixer Larutan OASE 110-L

- Pompa Sump Larutan OASE 115-J

- Filter Sump Larutan OASE 115-L

- Tangki Storage Larutan OASE 114-F

- Pompa Transfer Larutan OASE 111-J

Sistem memungkinkan untuk melakukan pengoperasian sebagai berikut:

- Make up Larutan normal dengan cara menambahkan OASE premix

(disupplai oleh BASF) dan air demin atau kondensat ke 115-F, dan

diaduk menggunakan 110-L. Larutan yang sudah tercampur dapat

ditransfer ke 114-F oleh pompa 115-J, melalui 115-L.

- Mensirkulasikan larutan 114-F dengan pompa 111-J untuk

homogenisasi.

- Pengisian larutan dari 114-F ke sistem proses dengan pompa 111-J.

Larutan yang mau dimasukkan ke sistem harus selalu melalui Filter

104-L .

- Pendrainan sistem proses. Hal ini dapat dilakukan dengan pertama-

tama memompa larutan menggunakan 108-J/JA ke 114-F, dan

kemudian didrain melalui titik terendah di pipa pengumpul bawah

tanah ke 115-F dan ditransfer ke 114-F.

Konsentrasi larutan dapat dinaikkan dengan menambahkan larutan

OASE pekat atau mengurangi make up demin ke 153-D. Konsentrasi

larutan dapat dikurangi dengan mengalirkan sebagian larutan ke 114-F,

dan menambahkan air demin ke larutan yang sirkulasi sebagai make-up.

41


Masing-masing filter 104-L dan 115-L memiliki konstruksi untuk

memastikan padatan/kotoran yang terkumpul di elemen filter tertahan di

dalam dan tidak kembali ke line selama reclaiming larutan sebelum

diflushing dengan air atau dibuka. Filter 115-L memiliki elemen untuk

menyaring padatan > 10 mikron.

Filter 104-L harus disupplai dengan tiga jenis elemen filter (1) > 100

mikron, (2) > 30 mikron, (3) > 3 mikron. Selama start up pertama kali dan

start-up selanjutnya setelah pabrik shudtdown, menggunakan tipe elemen

1 sampai dinilai cukup bersih. Kemudian akan diikuti filter tipe elemen 2

dan tipe elemen 3 digunakan dalam operasi normal ketika larutan sudah

sangat bersih.

h. Metanasi

Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50 oC sampai 316 oC di

Methanator Feed/Effluent Exchanger (114-C) dan di Methanator Start up

Heater (172-C). Pemanas di 172-C menggunakan steam HP jenuh. Line

bypass gas dipasang di 114-C untuk mengontrol temperatur inlet

Methanator 106-D. Gas kemudian mengalir melalui 106-D, dimana oksida

karbon yang masih tersisa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel untuk

membentuk metana dan air:

CO2 + 4H2 CH4 + 2 H2O

CO + 3H2 CH4 + H2O

Reaksi Metanasi sangat eksotermis dan berpotensi menyebabkan

overheating di 106-D. Hal ini bisa terjadi jika terjadi upset di LTS atau

sistem CO2 removal, yang menyebabkan CO2 atau CO lolos ke 106-D.

Sistem shutdown otomatis (interlock system) dipasang untuk mencegah

overheating. Hal ini akan dijelaskan lebih detail dalam filosofi operasi.

Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di

106-D. Sebagai perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam

gas proses dapat menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74 oC,

42


sedangkan kenaikan 1% konsentrasi CO2 dapat menaikkan temperatur

sebesar 60 oC. Pressure drop sepanjang 106-D adalah 0,21 kg/cm2. Pada

end-of-run katalis LTS, gas proses ke 106-D akan mengandung sekitar

0.38 %-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2. Namun, ketika katalis LTS

masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga kenaikan

temperatur di 106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di

172-C sangat penting untuk menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO2

total dalam gas outlet 106-D adalah <5 ppmv, dan kandungan metana

outlet pada kondisi desain (EOR) sebesar 2.20% mol. Sejumlah kecil syn

gas diambil dari outlet Methanator effluent Separator 144-D untuk

keperluan hydrotreating di 101-D.

i. Drying

Dalam persiapan untuk drying, gas outlet 106-D didinginkan

terlebih dahulu dengan bertukar panas di Methanator Feed/Effluent

Exchanger (114-C). Kemudian didinginkan lagi oleh CW di Methanator

effluent Cooler (115-C) sampai 38 °C, Setelah itu gas digabungkan dengan

purge gas dari Amonia Scrubber (124-D) (untuk kasus 2160 MTPD) dan

selanjutnya didinginkan sampai 4 oC oleh refrigerant amonia di

Methanator effluent Chiller 130-C1/C2.

Chiller 130-C1/C2 menggunakan pool amonia cair mendidih pada

15,3 °C/ 1,1 °C. Amonia cair ke 130-C1 disuplai dari 149-D melalui level

control valve. Shell kompartemen vapor 130-C1 terhubung dengan

kompartemen 120-CF4. Vapour dari 130-C2 terhubung dengan 120-CF3

melalui pressure control valve untuk memastikan bahwa temperatur gas

outlet 130-C selalu terjaga di atas temperatur titik beku air. Kondensat dari

130-C dipisahkan dari gas proses di Methanator effluent Separator (144-

D) dan dipompa oleh pompa kondensat 122-J/JA ke Raw Gas Sepatator

(142-D1).

43


Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-

DA/DB). Dryer mengandung desiccant padat dengan komposisi inlet NH3

= 2-20 ppmv, CO2 = 0-10 ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam. Masing-masing

dryer didesain untuk menghilangkan air, amonia, dan CO2 sampai

konsentrasi total < 1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan 0.2 ppmv) selama

periode 24 jam dalam zeolite 13x (alumino silicate).

Regenerasi dan pendinginan dryer dilakukan dengan waste gas kering

dari Purifier. Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular

Sieve Regenerasi Heater (183-C) sampai 245 °C menggunakan steam MP.

Gas yang digunakan untuk regenerasi dikirim sebagai fuel di Primary

Reformer (101-B). Setelah regenerasi, 109-D didinginkan dengan waste

gas purifier yang tidak dipanaskan. Siklus dryer bekerja secara otomatis

dan diprogram di DCS. Total siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah

sebagai berikut:

- Drying 24 jam Aliran gas ke

bawah

- Adsorpsi Paralel 0.75 jam Aliran gas ke bawah

- Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah

- Regenerasi / Pemanasan 12 jam Aliran gas ke

atas

- Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah

- Press up 2 jam Aliran gas ke bawah

- Stand-by 1,25 jam tidak ada aliran gas

Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman

operasional, jika dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh

melebihi 3,5 kg/cm2 per menit. Jika waste Gas dari Purifier tidak tersedia,

misalnya ketika startup, 2-3% syngas kering dari dryer yang aktif dapat

digunakan sebagai gas regenerasi. Periode stand-by memberikan peluang

untuk melakukan perawatan kecil, atau dapat digunakan untuk beroperasi

secara paralel kedua dryer.

44


Syngas outlet 109-DA/DB mengalir melalui Filter Moleculer Sieve

Dryer (154- LA/LB). Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger

purifier dari debu desiccant. Sangat penting untuk meyakinkan sistem di

upstream purifier cold box benar-benar bersih, termasuk seluruh perpipaan

selama pre-commissioning. Filter 154-LA/LB menjaga kotoran/padatan

yang mungkin masih lolos ke donwstream. Kondisi elemen filter harus

dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman tanpa

kerusakan atau bypass. Valve isolasi dipasang untuk

mengisolasi/memeriksa salah satu filter setiap saat.

j. Purifikasi secara Cryogenic

Syngas kering dari Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB)

didinginkan sampai -100 °C di Purifier feed/Effluent Exchanger (132-C),

yang merupakan plate-fin exchanger. Gas kemudian mengalir melalui

Purifier Expander (131-JX), yang merupakan expander turbo. Dalam

expander ini energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang

diperlukan untuk purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi

listrik di Purifier Expander Generator (131-JG). Outlet expander

selanjutnya didinginkan dan terkondensasi sebagian di Purifier

Feed/Effluent Exchanger (132-C). Aliran gas proses kemudian memasuki

Purifier Rectifier (137-D), yang merupakan kolom yang berisikan tray.

Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah

dan sebagian akan menguap di sisi shell Purifier Rectifier condensor 134-

C. Penurunan tekanan akan mengakibatkan penurunan temperatur. Aliran

gas dingin pada tekanan rendah akan mendinginkan bagian atas 137-D,

yang mengalir di sisi tube 134-C, dan menghasilkan refluks untuk 137-D.

134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube.

Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang

ditambahkan di Secondary Reformer (103-D) serta methane slip dari 103-

D. Syngas keluar dari purifier dengan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen

3 : 1, yang diperlukan untuk sintesis amonia. Ekses nitrogen yang

45


terkondensasi mengandung semua metana dan sekitar 60 % argon yang

terdapat dalam syngas yang diumpankan.

Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell 134-C dan

dipanaskan kembali ke 1,8 °C bertukar panas dengan syngas inlet Purifier

132-C, dan kemudian meninggalkan Purifier sebagai waste Gas. Waste

Gas digunakan untuk regenerasi Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB),

dan kemudian dikirim sebagai fuel ke Primary Reformer (101-B). Selama

periode dryer tidak regenerasi, waste gas langsung dikirim ke fuel.

Produk sisi atas dari 137-D adalah syngas yang sudah dimurnikan.

Syngas kemudian dipanaskan menjadi 1,8 °C di 132-C bertukar panas

dengan syngas inlet purifier, dan kemudian dikirim ke kompresor syngas

103-J. Pengotor yang masih tersisa di syngas yang sudah dimurnikan

adalah 0.19 %-mol argon dan metana traces.

Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap

nitrogen 3 : 1 pada inlet converter amonia 105-D. Pengontrolan dilakukan

dengan mengatur kerja yang diambil dari 131-JX, dan dengan mengatur

letdown valve di aliran bottom 137-D. Karena mengubah ke 131-JX dan

letdown valve membutuhkan waktu untuk bekerja melalui purifier dan

sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara manual. Hal ini akan

dijelaskan secara rinci di dalam filosofi operasi. Untuk membantu

operasional, disediakan analizer pada purifier syngas dan inlet 105-D.

Purifier Cold Box merupakan “jantung” dari proses amonia Purifier

KBR. Selain fungsi utama yang dijelaskan di atas, purifier mempunyai

beberapa keuntungan lain, seperti :

- Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap

nitrogen dalam gas umpan sambil menjaga rasio 3 : 1 di dalam

syngas outlet. Hal ini memberikan fleksibilitas pengoperasian di

front-end pabrik amoniak. Jika terjadi upset di aliran udara proses

atau firing di reformer dan imbasnya berupa variasi rasio H2/N2

outlet methanator maka mempengaruhi sintesis loop.

46


- Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH4,

CO & CO2 di dalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan

komposisi gas alam atau karena perubahan pengoperasian

reformer, shift converter dan Methanator. Upset kualitas syngas

outlet methanator selama transisi operasional akan diperbaiki di

purifier sehingga sintesis loop tetap tidak terpengaruh.

- Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di syngas (karena

metana juga akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki

fleksibilitas yang lebih besar dalam perencanaan shutdown jika

terjadi deaktivasi katalis di front end.

Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis

loop sehingga umur katalis converter amoniak dapat lebih lama

dan tetap berfungsi dengan baik.

Purge Gas dari sintesis loop direcylce ke Purifier untuk merecover

hidrogen pada kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit

pengolahan hidrogen secara terpisah.

Semua peralatan dan perpipaan Purifier (kecuali untuk 131-JG)

berada di dalam coldbox yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini

untuk menjaga panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox terus

dipurging dengan nitrogen, untuk mencegah masuknya titik air (moisture).

Seiring berjalannya waktu, es dan/atau CO2 padat mungkin

terbentuk di line inlet 132-C. Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya

pressure drop. Hal ini juga dapat menyebabkan kehilangan panas,

sehingga dibutuhkan pressure drop yang lebih tinggi di 131-JX untuk

menjaga rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1. Es dan CO2 dapat

dihilangkan dengan cara deriming Purifier menggunakan Nitrogen.

Upstream purifier pabrik amonia dapat terus beroperasi, dengan venting

gas proses di downstream Methanator Effluent Separator (144-D) tetapi

sintesis loop harus di shutdown-kan. Nitrogen dipanaskan sampai sekitar

35 °C di Molecular Sieve Regenerasi Heater (183-C), dan dimasukkan ke

47


line dari 132-C ke 137-D. Dari sini, nitrogen dapat dialirkan mundur ke

belakang melalui line feed 132-C (dengan 131-JX terbypass dan valve

outlet terbuka), selanjutnya melalui line syn gas 137-D, 132-C, dan

dialirkan lagi melalui line waste gas 137-D, 134-C, 132-C. Kemudian

nitrogen dibuang melalui vent ke atmosfer.

k. Kompresi Syn Gas

Make-up Syngas yang sudah dimurnikan, dikompresi di kompresor

syngas 103-J, yang merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Pada

casing pertama, gas dikompresi dari 32,5 ke 83,3 kg/cm2A. Gas kemudian

mengalir ke Intercooler tingkat 1 116-C, yang didinginkan dengan CW.

Pada casing kedua, gas kemudian dikompresi menjadi 157,9 kg/cm2A. Gas

recycle dari sintesis loop ditambahkan ke syngas make-up sebelum rotor

terakhir casing kedua, pada tekanan 150,1 kg/cm2A.

Speed kompresor syngas dikontrol untuk menjaga tekanan suction

tingkat 1. Kickback dipasang dari discharge 116-C ke suction 103-J, untuk

memproteksi stage 1 dari surging. Gas recycle, pada temperatur 32 °C,

digunakan untuk anti-surge pada stage 2. Sintesis loop itu sendiri

bertindak sebagai proteksi anti-surge untuk rotor recycle.

103-J digerakkan oleh Turbin Steam 103-JT yang menggunakan

Steam HP yang dihasilkan di pabrik amoniak. Sebagian steam diekstraksi

menjadi steam MP, dan sisanya dikondensasi.

l. Sintesis Amonia

Sintesis Loop terdiri dari Amonia Converter Feed/Effluent

Exchanger (121-C), Amonia Syntesis Converter (105-D), Amonia

Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 123-C1/C2,

Amonia Converter Effluent Cooler 124-C1/C2, Ammonia Unitized chiller

120-C Ammonia Separator 146-D dan Syntesis gas Compressor 103-J.

Umpan converter dipanaskan di 121-C sampai temperatur 175,6 oC. Gas yang sudah dipanaskan dialirkan ke 105-D. Konsentrasi inlet

amonia desain ke 105-D = 1.79 %- mol.

48


Amonia dihasilkan oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen :

3H2 + N2 ⇔ 2 NH3

Reaksi bersifat eksotermis dan dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Oleh

karena itu reaksi run-away tidak dapat terjadi dengan mudah. Konsentrasi

amonia outlet converter desain adalah 20,31 %-mol.

105-D menggunakan desain converter horizontal KBR tiga tahap.

Converter ini merupakan desain vesel bertekanan dengan dinding yang

dingin, dimana umpan gas yang bertemperatur relatif lebih rendah

dilewatkan melalui anulus antara basket dan vesel bertekanan untuk

menjaga pendingin vesel bertekanan yang membuat converter secara

mekanis menjadi lebih kuat dan lebih efektif dari segi biaya. 105-D berisi

basket yang bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed bed katalis

dan dua heat exchanger. Pola aliran gas di 105-D diatur sedemikian rupa

sehingga semua syn gas lewat melalui semua katalis. Hal ini menghasilkan

konversi maksimum. Setiap bed katalis diisi dengan sebagian besar katalis

promoted iron berukuran 1,5-3,0 mm.

Umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama

(sekitar 60% dari total flow) melewati anulus 105-D, mendinginkan shell

bagian luar, dan kemudian dipanaskan dengan gas outlet Bed 1 di

lnterchanger 122-C1. Aliran kedua dipanaskan dengan gas outlet Bed 2 di

lnterchanger 122-C2. Aliran ketiga tidak dipanaskan dan diumpankan

langsung ke inlet Bed 1 untuk mengontrol temperatur inlet.

Ketiga aliran ini digabungkan, dan total gas melewati katalis di bed

1, didinginkan di 122-C1, melewati katalis di bed 2, didinginkan di 122-

C2, dan melewati katalis di bed 3A dan 3B. Karena tidak ada pendinginan

antara bed 3A dan 3B , kedua bed ini berfungsi sebagai single

thermodynamic bed. Dengan mengatur flow gas ke ketiga aliran inlet 105-

D dan mengatur flow BFW dan bypass 123-C, temperatur inlet untuk

masing-masing bed dapat dikontrol secara individual.

49


Berikut ini adalah perkiraan temperatur inlet dan outlet gas setiap

bed, pada EOR, temperatur optimum aktual, umumnya lebih rendah dari

EOR, akan ditentukan dalam operasi setelah commissioning untuk

memaksimalkan konversi amonia per bed:

EOR OperasiTemperatur Inlet

oC

Temperatur Outlet

oC

Konsentrasi NH3 Outlet

% molBed-1 380 527 10.89Bed-2 400 478 16.25

Bed-3 A/B 391 446 20.31

Katalis converter amoniak yang baru, harus direduksi terlebih dahulu.

Reduksi dilakukan dengan menggunakan syngas front end. Syngas

disirkulasikan ke sintesis loop oleh 103-J dan dipanaskan di Startup Heater

(102-B). Pembakaran di 102-B menggunakan fuel gas alam.

Kondisi di 105-D dikontrol dengan hati-hati untuk mendapatkan

rate reduksi katalis yang tepat. Bed katalis tereduksi secara berurutan.

Proses reduksi menghasilkan air, yang dipisahkan dalam 146-D. Untuk

mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk reduksi katalis, bed pertama

biasanya diisi dengan katalis pre-reduced. 102-B juga digunakan selama

start-up, untuk memanaskan katalis di 105-D sampai tercapai temperatur

di mana reaksi sintesis terjadi dengan sendirinya. Reduksi katalis

dilakukan dengan mengikuti kriteria pemanasan yang disediakan oleh

vendor katalis. Kandungan air dalam gas yang melewati katalis sama

seperti kenaikan temperatur dikontrol sampai katalis aktif sepenuhhnya.

Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia

Converter Effluent/BFW Preheater and steam generator 123-C1/C2 dan

menghasilkan steam HP. HE ini didesain khusus oleh KBR dan bundel

tube berupa U-tube. BFW/steam berada di sisi tube. Pendinginan lebih

lanjut berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger 121-C

dan kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2.

Karena konversi reaksi yang tinggi terjadi di 105-D, maka titik embun

50


outlet converter lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-

C1/2. Hal ini akan menghemat beban di sistem refrigerasi selanjutnya.

Outlet converter selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di

Ammonia Unitized Chiller 120-C. HE ini mendinginkan outlet converter

dengan bertukar panas dengan gas recylce yang kembali dari Ammonia

146-D, dan dengan titik didih amoniak cair pada empat temperatur yang

berbeda (14,6 °C, -4.5 °C, -18.5 °C dan -33,3 °C). Integrasi desain chiller

ini menggantikan empat chiller terpisah, HE gas dingin, empat KO drum

refrigerant dan pipa interkoneksi. Banyaknya las-lasan, koneksi

instrumentasi dll, menjadi potensi sumber kebocoran. Dengan

penyederhanaan ini potensi kebocoran tersebut dapat dikurangi.

Disamping itu operator bisa lebih mudah mengamati dan menjaga kondisi

operasi.

Secara mekanikal, 120-C terdiri dari beberapa tube konsentris, di

mana amoniak mendidih mengalir melalui kompartemen. Syngas recycle

dari 146-D melewati tube sisi dalam secara counter current dengan

effluent gas outlet converter yang mengalir di anulus antar tube. Jadi, gas

outlet converter didinginkan dari luar dengan menggunakan refrigeran

amoniak dan dari dalam dengan gas recycle dingin.

Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,8 °C. Amonia

yang terkondensasi dipisahkan di 146-D dan dikirim ke Ammonia

Letdown Drum (147-D), yang beroperasi pada tekanan 19 kg/cm2A. Di

147-D, syngas yang terlarut dalam amoniak terlepas. Gas yang terlepas

dikirim ke LP Ammonia Scrubber (123-D).

Amonia cair dari bottom 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant

Receiver (149-D), kemudian ke kompartemen 4 120-CF4 dan

kompartemen 1 120-CF1 Unitized Chiller sebelum ditransfer ke tangki

Storage Amonia. Amonia panas dari 149-D langsung ditransfer ke pabrik

Urea menggunakan 113-J/JA. Sejumlah kecil amoniak selalu dialirkan ke

top bed 149-D untuk keperluan penyerapan amonia.

51


Gas dari 146-D dipanaskan kembali di 120-C dan kemudian

kembali ke suction kompresor 103-J. Untuk mencegah akumulasi inert

(metana dan argon) di sintesis loop, sekitar 2,7% gas dari 146-D

dipurging. Flow gas yang dibuang diatur untuk menjaga kandungan inert

total di inlet converter sekitar 3,5 %-mol. Untuk kasus produksi 2160

MTPD, purge gas dikirim ke HP Ammonia Scrubber (124-D) untuk

menyerap amonia yang terkandung dalam purge gas sebelum digabung

dengan umpan purifier.

m. Sistem Refrigerasi Amonia

Sistem refrigerasi menyediakan proses berikut :

- Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk

mengkondensasikan amonia

- Memproduksi produk amoniak cair dingin (-33 oC)

- Memproduksi produk amoniak cair panas (38 oC)

- Pendinginan make up syngas di Methanator Effluent Chiller 130-

C

- Kondensasi vapor amoniak yang direcover dari Ammonia

Distillation Column 125-D untuk kasus 2160 MTPD

- Kondensasi Vapor amoniak dari storage.

Produk amonia dingin diproduksi di kompartemen 1 120-CF1, dengan cara

flashing produk amonia cair produk dari 147-D. Jika dibutuhkan, sistem

dapat memproduksi seluruh produk amonia sebagai amoniak dingin. Hal

ini dilakukan jika pabrik urea, yang menggunakan produk amonia panas,

shutdown. Amonia dingin dikirim ke tangki storage menggunakan Cold

Ammonia Produk Pump 124-J/JA. Sekitar 0,2% kondensat diinjeksian ke

dalam produk amoniak dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking

di tangki storage.

Ketika pabrik urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada

kapasitas penuh untuk bisa memproduksi semua produk sebagai amonia

dingin. Ketika pabrik urea beroperasi, 1.595 MTPD amonia diproduksi

52


sebagai produk amonia panas dan 405 MTPD sebagai produk amonia

dingin. Refrigerant dan vapor amonia yang dikembalikan 130-C

terintegrasi dengan kompartemen panas dari 120-C, seperti yang telah

dijelaskan sebelumnya.

Vapor amonia dari keempat kompartemen 120-C, dan dari storage

amonia ditarik oleh Amonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J

mempunyai kickback untuk mencegah surging. Vapor amonia dikompresi

ke tekanan 16,2 kg/cm2A, tekanan ini cukup untuk memungkinkan

terjadinya kondensasi dengan cooling water.

105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat

casing dan digerakkan oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP

dan outlet turbin ke header steam MP. Amonia yang sudah dikompresi

dikondensasikan di Refrigerant Kondensor 127-C, dan mengalir ke

Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini, amonia dapat dikirim sebagai

produk amonia panas menggunakan Warm Amonia Produk Pump

113-J/JA. Produk amonia panas dialirkan ke pabrik urea. Sejumlah kecil

amonia digunakan sebagai refluks di sistem recovery amonia.

Pompa injeksi amonia 120-J disediakan untuk digunakan selama

reduksi katalis converter amonia. Pompa digunakan pada saat awal

menginjeksikan amonia ke gas proses untuk menghindari pembekuan air

dalam amonia pada tahap awal reduksi katalis.

Amonia dari Ammonia Letdown Drum 147-D masuk ke 120-CF4

dan 149-D seperti dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi,

dingin atau panas, amonia cair dari 147-D dialirkan ke salah satu dari 120-

CF1 atau 120-CF4. Refrigerant amonia cair secara berurutan mengalir dari

kompartemen bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang lebih rendah

melalui level control untuk mencapai duty refrigerasi.

n. Sistem Recovery Purge Gas (Kasus 2160 MTPD)

Seperti dijelaskan di atas, purge gas dari sintesis loop dikirim ke

Ammonia Scrubber (124-D), yang memiliki dua packing bed. Di 124-D,

53


purge gas di-scrub dengan air untuk merecover amonia sebagai larutan

aqua amonia. Demikian pula dengan flash gas dan gas inert digabungkan

dan di-scrub di 123-D, aqua amonia outlet digabungkan dengan larutan

outlet dari 124-D dengan menggunakan Pump 160-J/JA.

Larutan aqua-amonia dipanaskan di Ammonia Distillation Column

Feed/Effluent Exchanger (161-C), dan kemudian diumpankan ke

Ammonia Distillation Column (125-D). 125-D memiliki dua packed bed

di stripping section, dan satu packed bed rectifying section. Di 125-D

amoniak didestilasi dari larutan aqua-amoniak, dan vapor amoniak murni

dikirim ke 127-C. Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh

Ammonia Distillation Column Reboiler 160-C, yang dipanaskan dengan

Steam MP. Refluks untuk 125-D menggunakan amoniak cair dari Hot

Ammonia Produk Pump 113-J/JA. Purge gas yang bebas amoniak keluar

dari top 124-D kemudian di recycle ke downstream Methanator Effluent

Cooler 115-C.

Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari

bottom 125-D di 161-C, dan tekanan larutan dinaikkan dengan

menggunakan Feed Ammonia Scrubber Pump 161-J/JA untuk

diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D menggunakan 161-J / JA.

Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery amonia, sejumlah

kecil kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D. Sebuah bypass

disediakan di 124-D, yang digunakan jika sistem recovery amonia

shutdown.

o. Stripping Kondensat Proses

Kondensat proses dari Raw Gas Separator 142-D1 mengandung

pengotor yang terlarut termasuk amonia, methanol dan CO2. Kondensat

proses dipanaskan dalam Condensate Stripper Feed/Effluent Exchanger

188-C dan dikirim ke Proses Condensate Stripper 130-D. 130-D memiliki

dua packed bed. Di 130-D, pengotor dipisahkan dari kondensat proses

dengan stripping menggunakan steam MP. Kondensat yang sudah

54


distripping didinginkan di 188-C, dan selanjutnya didinginkan sampai

temperatur 39 °C dengan Cooling water Stripped Condensate Cooler 174-

C. Kondensat dingin yang sudah distripping dikirim ke polisher offsite

untuk digunakan kembali sebagai air demin.

Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat

proses. Steam ini dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan dikirim

ke gas proses/steam mixing untuk menjadi umpan reformer. Pengotor akan

diolah di Primary Reformer 101-B dan tidak akan dibuang ke lingkungan.

Diharapkan proses stripping yang tepat dapat dicapai dengan rasio flow

steam terhadap kondensat sebesar 0,3 : 1. Untuk menjamin kinerja selama

kontingensi, 130-D dirancang untuk rasio steam terhadap kondensat

sebesar 0,4 : 1. Hal ini untuk mengingatkan bahwa penggunaan rasio

steam lebih tinggi dari 0,3 : 1 dapat menyebabkan kondensat outlet

menjadi asam yang agresif untuk logam. Untuk itu, pH kondensat harus

dimonitor secara ketat setiap saat dan flow steam yang lebih rendah

digunakan untuk mendapatkan keseimbangan yang tepat antara pH dan

kualitas kondensat.

p. Sistem Steam

Pabrik amonia menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP,

MP, dan LP. Header MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL

(Off Site Battery Limit ) keseluruhan. Kondisi header steam adalah

sebagai berikut:

Pabrik amonia menghasilkan steam HP di Secondary Reformer Waste

Heat Boiler (101-C), HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator (103-

55

Header Tekanan Temperatur

High Pressure ( HP ) 123.1 Kg/cm2 510 oC

Medium Pressure ( MP ) 46.9 Kg/cm2 386 oC

Low Pressure ( LP ) 3.5 Kg/cm2 228 oC


C1/C2), dan di Amonia Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator

123-C1/C2. Sejumlah kecil Steam HP jenuh digunakan untuk Methanator Startup

Heater (172-C) dan sisanya dipanaskan menjadi steam superheated di HP Steam

Superheater (102-C) dan Coil superheater di Primary Reformer 101-B. HP steam

superheated digunakan untuk menggerakkan turbin 103-JT & 105-JT. Di turbin

103-JT, sebagian steam diekstraksi menjadi Steam MP dan sisanya dikondensasi

di Surface condenser 103-JTC. Kondensat dipompa ke offsite menggunakan

pompa kondensat 123-J/JA. Turbin 105-JT merupakan turbin back-pressure,

dimana steam outlet turbin berupa steam MP.

Selama start up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat

memproduksi steam secara mandiri maka Steam MP diimpor dari Offsite.

Steam MP yang tidak digunakan dalam pabrik amoniak diekspor ke

OSBL. Pada kondisi normal, pabrik amoniak didesain untuk mengekspor

37 ton/jam steam MP. Karena pabrik dimulai secara bertahap, setelah

synloop online, pabrik amonia akan menghasilkan cukup steam HP dan

dapat melakukan ekspor steam MP. Header steam MP dikonfigurasikan

untuk dipanaskan dan di press up dengan menggunakan steam impor pada

saat start up.

Letdown steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari

steam HP ke MP. Pada saat normal tidak digunakan, karena 103-JT

disetting untuk memenuhi semua kebutuhan steam MP untuk

memaksimalkan efisiensi energi sistem secara keseluruhan.

Steam MP yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk

mensupplai steam yang diperlukan oleh proses, berikut :

- Steam proses ke Primary Reformer 101-B. Sebagian steam mengalir

melalui Stripper Proses Kondensat 130-D.

- Steam proses ke line udara Secondary Reformer 103-D.

- Steam ke reboiler amoniak 160-C.

- Steam ke Mol. Sieve Regeneration Heater 183-C.

- Steam ke LTS Startup Heater 175-C.

56


Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Deaerator 101-U. Steam

MP juga digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean Pump

(107-JB), Lean Pump (108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed Gas

Compressor (102-J) dan Air Compressor (101-J).

Exhaust dari 104-JT dan 102 JT mengalir ke Surface condenser 102-

JTC sedangkan exhaust 103-JT mengalir Surface condenser 103-JTC dan

exhaust 101-JT mengalir ke Surface condenser 101-JTC. Dari kondensor,

kondensat dipompakan ke header Demin inlet 109-C menggunakan pompa

Kondensat 118-J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-JTC) dan 123-J/JA (103-

JTC). Pompa 119-J/JA juga mensupplai jacket water ke reformer.

Header Steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi Lean

Pump 107-JBT, Lean Pump 108-JT, blowdown 186-D dan letdown steam

MP ke steam LP . Steam LP digunakan oleh peralatan berikut:

- 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam

- Deaerator 101-U

- Gland Ejector steam turbin

- Ejector di Surface condenser

- Service/stasiun utilitas

Air demin dari offsite dipanaskan oleh larutan OASE di 109-C

kemudian di LTS Effluent/DM Exchanger 106-C. Air yang sudah

dipanaskan mengalir ke 101-U. Tekanan di 101-U dijaga pada 1,73

kg/cm2(G). BFW dari 101-U dipompa oleh Pompa BFW 104-J/JA dan

dipanaskan di LTS Effluent BFW Preheater 131-C. BFW kemudian

terbagi dan dipanaskan secara paralel di 103-C1/C2 dan oleh 123-C1/C2.

Sebanyak 25 % BFW menjadi steam di 103-C sementara di 123-C sekitar

22 %. Nilai vaporisasi ini ditetapkan untuk menjamin pola aliran yang

tepat dalam HE.

103-C dan 123-C memiliki batas vaporisasi maksimum yang harus

diikuti dalam operasional. Laju vaporisasi di 103-C bisa mencapai hingga

30 % sedangkan 123-C sampai 25 %. BFW yang sudah teruapkan

57


sebagian, diumpankan ke Steam Drum 141-D. Blowdown 141-D terflash

di 186-D, dan steam yang terflash masuk ke header steam LP.

Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan

kimia berikut diinjeksikan ke steam drum:

- Sistem Injeksi Oxygen Scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U

- Sistem Injeksi Amoniak 107-L, diinjeksi ke 101-U

- Sistem Injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D

q. Pengontrolan Sistem Steam

Sistem steam dijelaskan di sini dengan singkat dari perspektif

pengontrolan. Filosofi operasi dan narasi kontrol akan memberikan rincian

yang lebih detail. Header steam MP secara umum antara pabrik amonia

dan offsite. Lebih lanjut steam MP normalnya disupplai oleh amoniak ke

OSBL. Header steam HP di pabrik amonia mempunyai letdown steam HP

ke MP menggunakan control valve dengan respon yang cepat jika 103-J

atau 105-J trip.

r. Sistem Cooling Water

Cooling Water disupplai dari offsite pada temperatur 33°C dan

digunakan sebagian besar untuk pendinginan di surface condenser 102-

JTC, 101-JTC dan 103-JTC dan 127-C. Untuk menurunkan penggunaan

cooling water, Surface condenser, 101-JTC, 102-JTC dan 103-JTC

ditempatkan secara seri dengan 127-C. Temperatur CW return ke basin

Cooling tower sekitar 42.8 °C.

Suplai CW harus dialirkan ke berbagai HE di pabrik amonia

setelah cleaning awal dan flushing header setelah mechanial completion.

Perhatian khusus harus dilakukan untuk memastikan bahwa tidak ada

pengotor dan scale yang terbawa ke HE. Kualitas cooling water dikontrol

di OSBL. Distribusi flow CW harus dioptimalkan/seimbang pada saat start

up dan diatur kemudian secara selektif. Untuk kehandalan operasi, sangat

perlu menjaga kecepatan aliran melalui setiap HE mendekati nilai desain

meskipun jika kinerja HE cukup baik dengan flow CW yang rendah.

58


Pengendapan padatan dan fouling akan terjadi jika kecepatan aliran rendah

(jika flow dikurangi di bawah desain) yang mungkin diikuti oleh korosi

akibat deposit dan kerusakan HE.

s. Heating saat Start up Front-End

Ketika start up dari kondisi dingin, sistem proses dari inlet Feed

Preheat Coil ke Raw Gas Separator akan dipanaskan di atas dew point

steam sebelum memasukkan steam ke katalis. Hal ini untuk memastikan

steam tidak terkondensasi di katalis. Bypass 101-C/102-C akan dibuka

selama pemanasan untuk heat-up HTS dan proses di downstreamnya agar

pemanasan berlangsung efektif.

BFW di bundle 103-C akan dibypass. N2 akan disirkulasikan

melalui line sirkulasi menggunakan 102-J dan firing 101-B digunakan

untuk pemanasan secara bertahap. Di samping heating up katalis, prosedur

ini juga akan membantu mencegah kondensasi steam di fin 103-C yang

sangat penting untuk meminimalkan pembentukan scale dan fouling. 102-J

dirancang secara khusus untuk dua fungsi sirkulasi N2 Front end.

t. Proses setelah 131-J Trip

Jika 131-J trip dan tidak dapat distart kembali, gas proses akan dibypass

dan di venting di downstream. Back-end harus dijaga bertekanan sampai

131-J bisa di start kembali, cold box dapat di line up dengan cepat karena

masih dingin dan masih mengandung level liquid. Alternatif lain, operasi

back end dengan membypass purifier pada rate rendah dapat dilakukan.

(Sumber: Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB, 2015).

u. Keselamatan pabrik

Dari sisi K3, Pusri menerapkan standar safety tinggi dalam proses pembuatan pupuk urea, penyimpanan bahan kimia dan produk. Secara rutin dilakukan inspeksi pemeliharaan keamanan dan keselamatan bahan baku, bahan kimia, proses, peralatan dan setiap bahan kimia dilengkapi dengan Safety Data Sheet. Perlindungan ammonia di Pusri sesuai dengan standar NFPA (National Fire Protection Association) 400, Hazardous Materials Code. Ammonia tersebut disimpan dalam tangki yang dijaga pada suhu -33oC dengan tekanan sedikit di atas

59


atmosferik. Perlengkapan pengamanan di Tangki Amoniak Pusri berupa Dike, Water Curtain Fog dan spray water di sekeliling tangki untuk meminimalisir paparan suhu panas jika terjadi kebakaran di pabrik sehingga suhu auto ignition 651oC tidak tercapai dan tidak ada zat oksidan yang mudah terbakar di sekitar tangki. PT Pusri Palembang berkomitmen selalu menjaga keselamatan perusahaan dan lingkungan dengan menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Sistem Manajemen Lingkungan. Keseriusan Pusri dalam mengelola keselamatan pabrik tercermin dari apresiasi yang diberikan pihak ke-3 terhadap kinerja K3 Pusri, seperti menerima Bendera Emas SMK3 tahun 2019, IFA (International Fertilizer Association) Protect and Sustain di tahun 2018, dan ditetapkan sebagai Pembina P2K3 Terbaik se-Sumatera Selatan 2019. Selain itu, sebagai salah satu objek vital nasional (OBVITNAS), Pusri juga telah menerapkan Sistem Manajemen Pengamanan berbasis Perpol No. 07 Tahun 2019. Atas kinerja dan hasilaudit yang baik, Pusri menjadi satu-satunya perusahaan Obvitnas yang meraih Sertifikat Gold Mabes POLRI. Manager Humas Soerjo Hartono menegaskan bahwa dalam menjalankan operasional, Pusri menjaga keamanan dan keselamatan baik di tempat kerja maupun lingkungan masyarakat. “Kami menjamin aktivitas operasional pabrik tetap berjalan aman dan sesuai prosedur. Semua dilakukan demi mendukung tercapainya ketahanan pangan, khusus di tengah masa pandemi saat ini. Pangan menjadi sektor utama, dan kami siap mendukung pemerintah untuk menyukseskannya”, tutupnya.(www.pusri.co.id)

BAB III

TUGAS KHUSUS

III.1. Latar Belakang Masalah

Salah satu tahap penting dalam pembuatan pupuk urea adalah proses

sintesis amonia. Untuk membuat amoniak dibutuhkan gas nitrogen dan gas

hidrogen yang dihasilkan dari tahap pembuatan gas sintesis di unit primary

reformer. Gas sintesis didapatkan dari reaksi steam reforming pada tahap

pembuatan gas sintesis yang dilakukan dalam 2 tahapan, yaitu pada unit primary

reformer dan secondary reformer. Pada unit primary reformer proses yang terjadi

adalah kontak antara gas alam bebas pengotor dengan steam hingga terjadi reaksi.

60


Kemudian, pada unit secondary reformer reaksi steam reforming disempurnakan

sehingga dihasilkan gas sintesis berupa gas hidrogen. Selain gas hidrogen, gas

nitrogen juga dihasilkan dari proses pembakaran dengan udara. Reaksi steam

reforming bersifat endotermik dan dapat berlangsung dengan bantuan katalis

nikel. Katalis tersebut merupakan salah satu komponen yang paling penting untuk

menjalankan proses dengan baik.

Unit primary reformer bisa dikatakan sebagai jantung dari pabrik PUSRI. Hal

ini dikarenakan panas dari gas buang hasil pembakaran pada radiant section

adalah penyedia panas terbesar di unit amonia yang dimanfaatkan oleh beberapa

coil di convection section untuk berbagai macam kebutuhan seperti mix feed coil,

process air preheat coil, feed gas preheater coil, burner fuel heater coil, dan

combustion air preheater coil. Untuk itu, kinerja dari alat primary reformer harus

dipastikan dalam keadaan yang baik karena kinerja dari suatu alat dalam suatu

sistem (pabrik) akan mempengaruhi kinerja dari alat-alat lainnya. Untuk

memastikan kinerja dari unit primary reformer, salah satunya adalah dengan

menganalisis neraca massa dan neraca panas dari reaktor unit primary rerformer.

III.2. Rumusan Masalah

Bagaimana kinerja primary reformer (101-B) di unit amonia PUSRI II-B

berdasarkan analisis neraca massa dan neraca panas reaktor?

III.3. Tujuan

Mengevaluasi kinerja primary reformer dengan menghitung neraca massa

dan neraca panas reaktor dari primary reformer pada proses pembuatan amonia.

III.4. Tinjauan Pustaka

III.4.1. Primary reformer

Gas alam yang telah didesulfurisasi dicampur dengan proses steam dari

Proses Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan rasio molar steam to

carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol oleh rasio terhadap flow steam

proses. Fitur ini melindungi katalis reformer jika terjadi kehilangan steam proses.

61


Mixed Feed gas dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di Convection

section (101-B). Feed gas yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis (101-

B). Tube High-alloy ini dipasang di radiant section (101-B) dan diisi dengan

katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir ke bawah melalui katalis

reformer, terjadi reaksi steam reforming dan reaksi water gas shift membentuk

Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488 oC dan tekanan inlet

44,2 kg/cm2(G).

Reaksi Steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas alam

menjadi hidrogen dan karbon monoksida:

CnHm + nH2O + heat nCO + (2n + m)/2 H2

Reaksi: CH4 + H2O + heat CO + 3H2 (Endotermis)

CO + H2O CO2 + H2 + heat (Eksotermis)

Reaksi steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam

reforming metana dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Secara

keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat endotermis.

Panas reaksi disuplai oleh fuel gas yang dibakar melalui burner, terletak di top

section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube katalis. Burner beroperasi

dengan mode pembakaran ke bawah (top firing). Hal ini mengakibatkan flux

panas tertinggi ada di bagian atas tube, di mana temperatur gas proses paling

rendah dan sebagian besar reaksi endotermis berlangsung. Mode ini menghasilkan

temperatur dinding relatif merata sepanjang tube katalis. Kondisi gas proses di

outlet tube katalis sekitar 722 °C dan 40,5 kg/cm2(G). Outlet gas dari 101-B

mengandung 28,50 %-mol CH4 yang tidak bereaksi. Karena temperatur yang

relatif rendah di radiant section, sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal

serta pengoperasian yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama. Temperatur

maksimum dinding tube adalah 864 oC (Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB,

2015).

Katalis:

62


ReforMax 210 LDP is a nickel catalyst on a calcium aluminate support

with potassium promoter. It is designed for fired reformer feedstocks

containing light to heavier hydrocarbons.

ReforMax 330 LDP is a nickel catalyst on an aluminate support type. It is

designed for reformer with feedstocks containing light to medium

hydrocarbons.

Catalyst volume 37,5 m3

Catalyst life 6 years

Gambar 3.1 Skema Primary Reformer 101-B (Sumber: Process Description

Ammonia P-IIB, PUSRI 2017)

III.4.2. Parameter proses

a. Suhu

Semakin tinggi suhu reaksi, maka konversi metan akan semakin

tinggi. Hal ini disebabkan reaksi steam reforming bersifat endotermis.

Berdasarkan azas Lee Chatelier tentang kesetimbangan untuk reaksi

63


endotermis, jika temperatur reaksi meningkat, maka kesetimbangan

akan bergeser ke arah produk reaksi.

b. Tekanan

Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metan menurun.

Hal ini disebabkan karena koefisien stoikiometri reaktan lebih kecil

daripada koefisien produk. Berdasarkan azas Lee Chatelier tentang

kesetimbangan, jika tekanan reaksi meningkat, maka kesetimbangan

akan bergeser ke ruas yang memiliki jumlah koefisien stoikiometri

yang lebih kecil.

c. Steam to Carbon ratio (S/C)

Impact of steam to carbon ratio:

Secara teoritis rasio minimum harus sedikit di atas 1,0 untuk

menghindari cracking

Para ahli katalis menetapkan batas 1,5 hingga 1,7 untuk

metana dan 2,2 untuk naptha reforming

Modern low energy plants use 2,5 to 3,0 as the lower limit for

S/C ratio

Nilai steam to carbon ratio yang rendah meningkatkan resiko

pembentukan karbon atau jelaga. Nilai steam to carbon ratio yang

tinggi mengurangi metan leakage, tetapi dapat meningkatkan

konsumsi energi. Untuk mencegah pembentukan karbon, rasio S/C

yang digunakan 2,7:1 (Process Description Ammonia P-IIB, PUSRI

2017).

64


Gambar 3.2 Konsentrasi CH4 dalam kesetimbangan pada berbagai nilai S/C

(Appl, 1999).

III.5. Metodologi Pelaksanaan

III.5.1. Data Aktual

Data aktual diambil pada tanggal 29 Januari 2020 dan 26 Februari 2020.

Data aktual tanggal 29 Januari 2020:

Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2842,349 kmol/jam

Flow steam masuk (arus 4) = 8684,609 kmol/jam

Suhu masuk = 474,69 °C

Suhu keluar = 709,89 °C

P masuk = 41,059 kg/cm2(G)

P keluar = 38,801 kg/cm2(G)

65

5

4

3A

6

Reaktor

Primary

Reformer

101-B


Tabel 3.1 Data aktual komposisi primary reformer 29 Januari 2020

Komponen % Mol Masuk % Mol Keluar

H2 3,49 68,66N2 1,44 0,59CO2 0,04 14,80CO 0 7,12CH4 84,78 8,8C2H6 5,46 0C3H8 2,85 0iC4H10 0,93 0nC4H10 0,92 0iC5H12 0,23 0nC5H12 0,22 0nC6H14 0,03 0Ar 0,1 0

Data aktual tanggal 26 Februari 2020:

Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2537,529 kmol/jam


Suhu masuk = 476,19 °C

Suhu keluar = 711,29 °C



66

5

4

3A

6

Reaktor

Primary

Reformer

101-B


Tabel 3.2 Data aktual komposisi primary reformer 26 Februari 2020


H2 3,79 74,31

N2 2,52 0,92

CO2 0,09 11,04CO 0 7,55

CH4 85,6 6,15

C2H6 5,86 0

C3H8 1,51 0

iC4H10 0,27 0

nC4H10 0,34 0

iC5H12 0,13 0

nC5H12 0,09 0

nC6H14 0,22 0Ar 0,04 0,04

III.5.2. Data Literatur

Yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari sumbernya, yaitu dari

literatur, materi perkuliahan, serta bahan lainnya meliputi berat molekul masing-

masing komponen, kapasitas panas masing-masing komponen, dan rumus-rumus

perhitungan mengenai neraca massa, panas, dan lain-lain. Data dari literatur yang

digunakan dalam perhitungan yaitu:

Tabel 3.3 Data berat molekul komponen (Perrys, 1999)Komponen BM

H22,016

N228,020

CO244,010

CO 28,010

CH416,040

C2H630,070

C3H844,090

iC4H10 58,120

67


nC4H1058,120

iC5H1272,150

nC5H1272,150

nC6H1486,170

Ar 39,950

H2O18,016

Tabel 3.4 Data heat capacity komponen (Yaws, 1999)Komponen A B C D E

H2 25,399 2,02E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12

N2 29,342 -3,54E-03 1,01E-05 -4,31E-09 2,59E-13

CH4 34,942 -0,03996 1,9184E-04 -1,530E-07 3,9321E-11

Ar 20,786 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00

CO 29,556 -6,58E-03 2,01E-05 -1,22E-08 2,26E-12

CO2 27,437 4,23E-02 -1,96E-05 4,00E-09 -2,99E-13

C2H6 28,146 4,34E-02 1,89E-04 -1,91E-07 5,33E-11

C3H8 28,277 0,11600 1,9597E-04 -2,327E-07 6,8669E-11

iC4H10 6,772 3,41E-01 -1,03E-04 -3,66E-08 2,04E-11

nC4H10 20,056 2,82E-01 -1,31E-05 -9,46E-08 3,41E-11

iC5H12 -0,881 4,75E-01 -2,48E-04 6,75E-08 -8,53E-12

nC5H12 26,671 3,23E-01 4,28E-05 -1,66E-07 5,60E-11

nC6H14 25,924 4,19E-01 -1,25E-05 -1,59E-07 5,88E-11

H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12

Tabel 3.5 Data ΔHf298 komponen (Yaws, 1999)

Komponen ΔHf298

(kJ/kmol)

H2 0N2 0CH4 -74850Ar 0CO -110500CO2 -393500C2H6 -84680C3H8 -103850iC4H10 -134520

68


nC4H10 -126150iC5H12 -154470nC5H12 -146440nC6H14 -167190H2O -241800

III.5.3. Data Desain

Flow natural gas + H2 recycle masuk (arus 3A) = 2587 kmol/jam


Suhu inlet = 488 °C

Suhu outlet = 721,9 °C



69

5

4

3A

6

Reaktor

Primary

Reformer

101-B


Tabel 3.6 Data desain komposisi primary reformer


H2 2 53,49

N2 1,97 0,78

CO2 4,76 12,89CO 0 5,4

CH4 80,3 27,44

C2H6 5,85 0

C3H8 3,31 0

iC4H10 0,53 0

nC4H10 0,64 0

iC5H12 0,25 0

nC5H12 0,14 0

nC6H14 0,24 0Ar 0,01 0

III.5.4. Alur dan Analisis Perhitungan

70

Menghitung Q keluar reaktor

Menghitung Q reaksi

Menghitung Q masuk reaktor

Menentukan limiting reaktan dengan membuat

tabel stiokiometri

Mengambil data produksi desain dan aktual

Menghitung neraca massa masuk reaktor

Menghitung Cp dengan menggunakan data Heat

Capacity

Mengasumsikan massa yang terakumulasi sama dengan 0

karena operasi dalam keadaan steady state


Gambar 3.3 Diagram Alir Perhitungan

1. Mengambil dan mengumpulkan data

Data yang diambil adalah data perbulan yaitu pada tanggal 29 Januari 2020 dan

26 Februari 2020. Data didapatkan dari Main Laboratory PT Pupuk Sriwidjaja,

Control Panel PUSRI-IIB, Departemen Perencanaan dan Pengendalian

Produksi.

2. Menghitung neraca massa

Secara umum, neraca massa dapat dirumuskan sebagai berikut:

Massa masuk = Massa keluar

3. Menghitung % Konversi CH4

% Konversi CH4 dapat dihitung dengan persamaan:

% Konversi = CH 4 masuk−CH ₄keluar

CH 4 masuk x 100%

4. Menghitung carbon number

carbonnumber= Σ (%mol carbon x jumlah atom carbon )100

5. Menghitung steam to carbon ratio

Steam¿ carbon= Flow steammasuk((Flow natural gas+H2 recycle masuk) xCarbon number )

Sumber : (PUSRI-2B Operating Conditions, 2017)

6. Menghitung neraca panas

Neraca panas dihitung dengan cara mengasumsikan reaktor yang

digunakan adalah reaktor alir tanki berpengaduk. Hal ini dikarenakan data

reaktor primary yang digunakan PUSRI II-B tidak diketahui (rahasia

perusahaan).

Panas masuk reaktor (Qin )=n x ∫Tref

Tin

Cp dT

71


Panas keluar reaktor (Qout )=n x ∫Tref

Tout

CpdT

Panas reaksiQr=(∆ H r+∆ H 298+∆ H p) xmol bereaksi

Panas yangdipertukarkan (Qp )=Qin+Qr−Qout

III.6. Hasil dan Pembahasan

1. Produk H2

Tabel 3.7 Produk H2 aktual dan desain

H2 keluar

(kmol/jam)

Desain 29 Januari 2020 26 Februari 2020

3473,42 8337,54 7717,94

Tabel 3.7, menunjukkan bahwa produk H2 aktual lebih besar

dibandingkan dengan produk H2 desain. Secara teoritis, nilai konversi

berbanding lurus dengan nilai produknya. Dari hasil yang diperoleh, dapat

diasumsikan jika hydrocarbons yang bereaksi semuanya menjadi produk H2.

Berdasarkan evaluasi dari variabel produk H2, primary reformer (101-B) pada

radiant section di pabrik PUSRI-IIB memiliki kinerja yang baik.

2. Steam to Carbon (S/C) Ratio

Berdasarkan data desain pabrik PUSRI IB, steam to carbon ratio untuk

primary reformer (101-B) adalah 2,7.

Tabel 3.8 Steam to Carbon Ratio aktual dan desain


S/C 2,7 2,72 2,75

Qp (kJ/jam) 80865274, 149 345855409,77 338097441,39

Berdasarkan Tabel 3.8, dapat dilihat jika steam to carbon ratio aktual

memiliki nilai yang lebih besar dibandingkan steam to carbon ratio desain.

Hal ini dikarenakan untuk mendapatkan konversi metana yang tinggi

dibutuhkan steam yang berlebih atau menggeser kesetimbangan ke arah

72


kanan. Selain itu, nilai S/C yang tinggi akan menghindari terbentuknya

deposit karbon. Deposit karbon akan mempengaruhi keaktifan katalis dan

menyebabkan hotspot atau pemanasan yang tidak merata. Namun, nilai

steam to carbon ratio tidak boleh terlalu tinggi karena dapat meningkatkan

konsumsi energi.

3. Konversi CH4 aktual dan desain

Tabel 3.9 Konversi CH4


Konversi CH4 (%) 14,245 61,44 68,98

T masuk (oC) 488 474,69 476,19

T keluar (oC) 721,9 709,89 711,29

Berdasarkan Tabel 3.9, dapat dilihat bahwa semakin besar suhu keluar

maka konversi CH4 semakin kecil. Hal ini sesuai dengan Gambar 3.2,

yaitu dimana ketika suhu semakin naik maka CH4 yang terkonversi akan

semakin kecil.

73


DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2015. Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB. Palembang : PT. PUSRI

Palembang.

Anonim. 2017. Process Description Ammonia P-IIB. Palembang : PT. PUSRI

Palembang.

Appl, M. 1999. Ammonia principles and industrial practice. Wiley-VCH,

Weinheim.

Green, D.W dan Perry , R.H. 2008. “Perry’s Chemical Engineers Handbook” 8th

Ed. McGraw-Hill’s : New York.

Yaws, Carl L. 1999,” Handbook of Thermodynamic and Physical Properties of

Chemical Compounds”, Mc GrawHill Book Company, Inc. New York,

United States.

Anonim. 2021. Visi dan Misi Pupuk sriwidjaja Palembang :

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-etika-usaha-dan-tata-perilaku-sekilas-

pedoman-etika-usaha-amp-tata-perilaku/

Anonim. 2021. Organ-Organ Perusahaan Pupuk sriwidjaja Palembang :

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-tata-kelola-perusahaan-organ-organ-

perusahaan/

Anonim. 2021. Standar safety Pupuk Sriwidjaja Plaembang :

http://www.pusri.co.id/eng/news-amp-event-latest-news/pabrik-pusri-

aman-sesuai-standard-safety/

Sigit Abdurahman. 2021. Studi simulasi pada unit Reformer Primer di PT Pupuk

Sriwidjaya Palembang.Yogyakarta : UGM

74

http://www.pusri.co.id/eng/news-amp-event-latest-news/pabrik-pusri-aman-sesuai-standard-safety/

http://www.pusri.co.id/eng/news-amp-event-latest-news/pabrik-pusri-aman-sesuai-standard-safety/

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-tata-kelola-perusahaan-organ-organ-perusahaan/

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-tata-kelola-perusahaan-organ-organ-perusahaan/

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-etika-usaha-dan-tata-perilaku-sekilas-pedoman-etika-usaha-amp-tata-perilaku/

http://www.pusri.co.id/ina/pedoman-etika-usaha-dan-tata-perilaku-sekilas-pedoman-etika-usaha-amp-tata-perilaku/

rafi theda prabawa

Documents

rafi theda