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SAFETY & MOVING
Miglioramento delle pratiche di efficienza produttiva
6 maggio 2014
ing. Marco Lanciai
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• Assemblaggio
• Gestione dei magazzini
• Movimentazione di merci e materiali
Indice
Contesto storico di riferimento (1/2)
L’espressione tempi & metodi identifica l’attività volta alla ricerca, in condizioni di
ergonomia e sicurezza, del metodo più efficiente per l’esecuzione di un lavoro, e la
successiva rilevazione del tempo necessario per lo svolgimento dello stesso.
L’attività tempi e metodi deriva da una precedente attività di studio sull’organizzazione del
lavoro.
In tali attività rientrano le sperimentazioni effettuate da F.W. Taylor (1856-1915), che
giunge grazie ad esse a definire un organizzazione scientifica del lavoro, caratterizzata
da una notevole frammentazione dello stesso e da una conseguente necessità di
addestramento mirato del lavoratore, necessaria a rispettare i tempi previsti per una
determinata operazione.
A tali studi segue la definizione, da parte dei coniugi Gilbreth (1865-1924), di 18
movimenti fondamentali, che consentono l’esecuzione di qualsiasi lavoro.
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Calcolo del tempo di produzione: definizioni
Nel processo tempi e metodi risulta di importanza fondamentale il calcolo del tempo
necessario alla produzione di un bene, utile all’impresa per:
• Determinare la propria capacità produttiva
• Poter definire correttamente i costi di produzione
Al fine del calcolo si rende necessario determinare i tempi relativi a tutte le operazioni che
compongono il ciclo produttivo.
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Calcolo del tempo di produzione: esempio pratico
Di seguito si riporta una rappresentazione dei tempi di lavoro manuale e dei tempi
macchina.
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Metodi per la determinazione dei tempi manuali
Ci sono vari metodi che vengono usati per la determinazione dei tempi manuali:
Tali metodi sono i seguenti:
• Rilevamento diretto durante la lavorazione
• Valutazione tramite tabella dei tempi standard (macromovimenti)
• Valutazione con metodi M.T.M. (Methods Time Measurement)
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Rilevamento diretto durante la lavorazione
Attraverso l’utilizzo di un cronometro vengono rilevati i tempi necessari per l’esecuzione di
ogni fase di lavorazione.
I risultati vengono riportati su fogli in cui sono riportate per ogni lavorazione:
• Condizioni di lavoro dell’operatore
• Condizioni dell’ambiente di lavoro
• Tipi di lavorazione
Alla fase di rilevazione segue quella di interpretazione, che consiste nel determinare il
livello di efficienza con cui il lavoratore ha eseguito l’azione.
A tal fine viene attribuito al lavoratore un valore di efficienza o velocità di lavoro normale,
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Valutazione tramite tabella dei tempi standard
Tali tabelle si rendono utili per l’assegnazione dei tempi manuali nei casi in cui la
produzione non è ancora avviata e non si possono effettuare ancora rilevazioni di alcun
tipo.
Di seguito si riportano le tabelle dei tempi standard per diverse lavorazioni e per delle
operazioni generiche.
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Metodo M.T.M.: definizione e peculiarità
Il sistema MTM (Methods Time Measurement) è definito come un procedimento che
analizza qualsiasi operazione manuale nel seguente modo:
• L’operazione viene scomposta in movimenti elementari
• Ad ogni movimento viene assegnato un tempo standard, determinato da:
• La natura del movimento
• Condizioni nelle quali il movimento viene eseguito
L’MTM considera cioè oltre ai movimenti anche i metodi con il quale essi vengono eseguiti.
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Movimenti elementari
I movimenti elementari considerati sono i seguenti:
1) MOVIMENTI DELLE MANI E DELLE BRACCIA
Raggiungere
Muovere
Ruotare
Applicare pressione
Afferrare
Posizionare
Disaccoppiare
Rilasciare
2) MOVIMENTI DEGLI OCCHI
Fissare lo sguardo
Muovere gli occhi
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Movimenti elementari
3) MOVIMENTI DEL CORPO, DELLA GAMBA E DEL PIEDE
Piegarsi
Inginocchiarsi
Ruotare il corpo di 45°-90°
Camminare
Muovere le gambe
Muovere il piede
Movimento del piede con pressione
Passo laterale
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Calcolo dei tempi: movimento raggiungere
1) TIPO di movimento :
Tipo 1: Mano ferma all’inizio, in movimento durante, ferma alla fine
Tipo 2: Mano in movimento all’inizio o alla fine
Tipo 3: Mano in movimento all’inizio ed alla fine
2) CASO : (in base all’oggetto e alle condizioni del movimento)
Caso A: Raggiungere un oggetto collocato in una posizione fissa
Caso B: Raggiungere un solo oggetto collocato in un posto che può variare
leggermente da un ciclo all’altro
Caso C: Raggiungere un oggetto collocato in un gruppo di oggetti; tale caso
implica concentrazione per la ricerca e la selezione
Caso D: Raggiungere un oggetto molto piccolo con presa accurata, con il rischio
di danneggiare l’oggetto o la mano
Caso E: Movimento effettuato per spostare la mano verso una posizione
indefinita, al fine di equilibrare il corpo o iniziare il movimento successivo
3) Lunghezza del movimento raggiungere (espressa in centimetri)
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Calcolo dei tempi: movimento raggiungere
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Metodo M.T.M.: Benefici
Attraverso l’indagine compiuta su ogni lavoro il metodo MTM consente di:
• Eliminare tutte le operazioni superflue ed eseguire quelle necessarie, utilizzando il
metodo più efficiente
• Standardizzare le attrezzature, i metodi e le condizioni di lavoro
• Assicurare un addestramento ottimale dell’operatore, attraverso l’interazione tra
l’operatore stesso e colui che è incaricato di applicare il metodo;
• Analizzare in modo sistematico il metodo di lavoro, al fine di un miglioramento continuo
dei tempi
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• Assemblaggio
• Gestione dei magazzini
• Movimentazione di merci e materiali
Indice
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Classificazione ABC per frequenza di picking
E’ importante analizzare la composizione del magazzino in modo da poterlo ordinare per
frequenza di picking di vendita, ovvero per numero di righe di bolla distinte in cui è
presente il singolo articolo.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0%
3%
6%
9%
12
%
15
%
18
%
21
%
24
%
27
%
30
%
33
%
36
%
40
%
43
%
46
%
49
%
52
%
55
%
58
%
61
%
64
%
67
%
70
%
73
%
76
%
79
%
82
%
85
%
88
%
91
%
94
%
97
%
Analisi secondo Pareto della frequenza di picking
% c
um
ula
ta r
igh
e b
olla
dis
tin
te
% cumulata articoli
A B C
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Attività operatore 1
18
Attività operatore 1
19
Attività operatore 1
20
Attività operatore 2
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Attività operatore 2
22
Attività operatore 2
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Classificazione ABC per ubicazione magazzini
E’ importante dunque dividere i magazzini in aree e classificarli per ABC secondo la loro
distanza rispetto al punto di carico
A
B
C
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Attività operatore 1 vs Attività operatore 2
Operatore 1 Operatore 2
Righe 8 17
Ore prep/carico da lista 3,75 4,5
Righe/ora 2,133 3,777
Codici A pick 100% 50%
Codici C locazione 50% 25%
Potenziale beneficio ottenibile
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• Assemblaggio
• Gestione dei magazzini
• Movimentazione di merci e materiali
Indice
Revisione Layout 1 - As Is
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Pressa
non
utilizzata
Matrici
Campioni
Prodotti da
macinare
Revisione Layout 1 – To Be
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Area
spedizione
Area prodotti da
macinare
Area campioni
Area
matrici
Area
miscelazione
Area
attrezzatura
per cambio
produzione
Revisione Layout 1 - As Is
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Revisione Layout 1 – To Be
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Revisione Layout 2 - As Is
E’ anche possibile fare delle valutazioni di spostamento di macchinari in posizioni più
convenienti dell’azienda.
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Revisione Layout 2 - As Is
Per valutare la fattibilità sono stati fatti dei rilevamenti dimensionali sia dei macchinari
coinvolti che del magazzino destinazione
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Revisione Layout 2 - As Is
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Revisione Layout 2 – To Be
Inserendo i macchinari con le relative dimensioni all’interno del magazzino destinazione si
è ottenuto il seguente layout (in rosso si riportano le dimensioni interne del magazzino)
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Revisione Layout 2 – To Be – Benefici vs Costi
Carico/viaggio mc 4
Tot viaggi 2.402
tempo viaggio (min) 10
tot ore 400
Risparmio annuo operatore 8.757
Km/anno 1.441
costo/km muletto 1
costo 1.153
Totale risparmio annuo 9.910
Costi Benefici
Rientro dell’investimento in 3 anni circa
Opere in muratura 4.900
Ottimizzazione macchinari 28.000
Totale costi 32.900
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Non possiamo prevedere il futuro ma lo possiamo inventare…
Si è responsabili non solo di quello che si fa, ma anche di quello
che non si fa…
Chi fa sempre solo quello che sa fare, resterà sempre quello che
già è …