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SCADA

(Supervisory Control And Data Acquisition)

1. OBJETIVO.

Realizar una explicación de lo que es el sistema de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA)

y cuáles son sus aplicaciones en la ingeniería de control moderna.

2. INTRODUCCIÓN.

En la actualidad las grandes industrias no solo necesitan de automatizar los sistemas que se utilizan,

para optimizar su producción, sino que también se ha visto la necesidad de generar un sistema que

reúna todos los sistemas de automatización para realizar un control general de la planta.

Para esto se ha desarrollado tecnologías las cuales van mejorando con el paso de los años, esta

tecnología son los sistemas SCADA cuya característica es que se puede realizar este control general de la

planta en tiempo real, para esto es necesario definir un protocolo de comunicación al cual se regirán

todos los sistemas que ese encuentren conectados al sistema, aunque en la actualidad podemos

encontrar sistemas que son capaces de trabajar con protocolos mixtos o de distinta procedencia.

Este sistema de control también se puede utilizar en el campo de la ingeniería Eléctrica ya que son muy

utilizados en las centrales de generación hidroeléctrica y termoeléctrica, así también se ha expandido su

uso para el control remoto de subestaciones de potencia, en el presente documento se analizara un

sistema SCADA aplicado a una central de generación Geotérmica.

3. PALABRAS CLAVE Y CONCEPTOS IMPORTANTES.

Automática Ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución autónoma que

emulan el comportamiento humano o incluso superior. Principales familias Autómatas, robots, controles

de movimiento, adquisición de datos, visión artificial, etc.

Estación Maestra El término "Estación Maestra" se refiere a los servidores y al software responsable

para comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs, etc) en estos se encuentra el software HMI

corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro lado. En un sistema

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SCADA pequeño, la estación maestra puede estar en un solo computador, A gran escala, en los sistemas

SCADA la estación maestra puede incluir muchos servidores, aplicaciones de software distribuido, y

sitios de recuperación de desastres.

Interfaz humano-máquina HMI Una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human Machine Interface") es

el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso.

Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta ventana puede estar en

dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores

se los conoce también como software (o aplicación) HMI o de monitorización y control de supervisión.

Las señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de

entrada/salida en el ordenador, PLC's (Controladores lógicos programables), PACs (Controlador de

automatización programable ), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de

motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI.

Supervisión Acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede no conocer el

tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el guiarlo en un contexto de

trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de modificación.

Niveles de las Redes Industriales

Nivel de bus de campo. Nivel de red más próximo al proceso y se encarga de la integración de

pequeños automatismos (autómatas compatos, multiplexores de E/S, controladores PID,

equipos de medida, etc.). Suelen formar células de fabricación.

Nivel de LAN. Nivel superior al anterior que enlaza las células de fabricación. Esta formado por

autómatas de gama alta y ordenadores para control de calidad.

Nivel de LAN/WAN. Nivel más proximo al área de gestión, que integra los niveles anteriores en

una estructura de fábrica o múltiples factorias. Esta formado por ordenadores y redes de

ordenadores.

PLC Programmable Logic Controller, Controlador Lógico Programable.

PAC Programmable Automation Controller, Controlador de Automatización Programable.

Máquinas Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operado se adapte al proceso

desarrollado por la planta. Permite la interacción del ser humano con los medios tecnológicos

implementados.

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Protocolo Un protocolo de comunicación es el conjunto normas y reglas determinadas a cumplir por dos

o mas dispositivos que desean comunicarse entre si, en otras palabras “es el idioma que los dispositivos

hablan entre si”, por lo tanto estos deben aprender la gramática, la sintaxis y todas las reglas para poder

entablar la comunicación en forma satisfactoria. A continuación se enlistan algunos de los buses de

comunicación más conocidos:

Modbus Modicon: marca registrada de GOULD INC. Define un protocolo de comunicación de topología

maestro-esclavo. Su principal inconveniente es que no está reconocido por ninguna normal

internacional.

BITBUS: marca registrada por Intel. De bajo coste y altas prestaciones. Intel cedió a dominio

público el estándar, por lo que se considera un estandar abierto. Está reconocido por la

normativa IEE 1118. Se trata de un bus síncrono, cuyo protocolo se gestiona completamente

mediante el microcontrolador 8044.

Profibus: impulsado por los principales fabricantes alemanes. El protocolo es un subjuego de

MINIMAP. Está impulsado por ser un estandar abierto y bajo norma DIN 19.245.

S-BUS: no es un bus de campo propiamente dicho, sino un sistema multiplexor/demultiplexor

que permite la conexión de E/S remotas a través de dos pares trenzados.

FIP (Factory Instrumentation Bus): impulsado por fabricantes y organismos oficiales franceses.

MIL-STD-1553B: adoptado por algunos fabricantes en USA.

Sistema de Comunicaciones Se encarga de la transferencia de información desde el punto donde se

realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los

transmisores, receptores y medios de comunicación.

Transductores Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en una señal eléctrica

(y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya problema con la confusión de valores

de los datos.

Unidad Central (MTU) Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando (programadas)

en base a los valores actuales de las variables medidas.

Unidad Remota (RTU) Lo constituye todo elemento que envía algún tipode información a la unidad

central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la planta.

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Período de Escaneo. Uno de los aspectos importantes que debe ser considerado es el tiempo de

escaneo de los RTU´s por el MTU, que se define como el tiempo que demora el MTU en realizar una

comunicación con cada uno y todos los RTU´s del sistema. Uno de los factores que determina el tiempo

de escaneo es el número de RTU´s, en general a mayor número de RTU´s mayor el tiempo de escaneo

Dispositivos de Campo y Cableado. Los dispositivos de campo con los que se dispone en un sistema

SCADA son de diversos tipos y en cada uno de ellos existen parámetros de selección, desde el rango de

trabajo, precisión, dimensiones, precio, etc., los cuales hacen que cada sistema sea un caso particular

aunque todos ellos tienen siempre características comunes.

DNP3 (Distributed Network Protocol) Es un protocolo diseñado específicamente para su uso en

aplicaciones SCADA. Permite a las Unidades Centrales ó MTU (Master Terminal Unit) obtener datos de

las RTU (Remote Terminal Unit) a través de comandos de control predefinidos. El protocolo no fue

diseñado teniendo en cuenta mecanismos de seguridad, por tanto carece de cualquier forma de

autenticación o cifrado. Puede ir encapsulado sobre TCP/IP.

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE UN SCADA

El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition, Control Supervisor y Adquisición

de datos). Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones software especialmente

diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta mediante

la comunicación digital con los instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel con el usuario

(pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc...). Aunque inicialmente solo era un programa

que permitia la supervisión y adquisición de datos en procesos de control, en los últimos tiempos han

ido surgiendo una serie de productos hardware y buses especialmente diseñados o adaptados para éste

tipo de sistemas. La interconexión de los sistemas SCADA también es propia, se realiza una interfaz del

PC a la planta centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisión. El sistema

permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas

programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma automática desde la

pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además,

provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.

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Los sistemas SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica,

yacimientos de gas y petróleo, redes de distribución de gas natural, subterráneos, generación energética

(convencional y nuclear).

No todos los sistemas SCADA están limitados a procesos industriales sino que también se ha extendido

su uso a instalaciones experimentales como la fusión nuclear o los colisionadores del CERN donde la alta

capacidad de gestionar un número elevado de E/S, la adquisición y supervisión de esos datos; convierte

a estos, en sistemas ideales en procesos que pueden tener canales entorno a los 100k o incluso cerca de

1M.

4.1 CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una nueva característica de

automatización que realmente pocos sistemas ofrecen: la de supervisión.

Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciativa es la característica de control

supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso a controlar, y en

última instancia, por el hardware e instrumental de control (PLCs, controladores lógicos, armarios de

control) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta los cuales pueden existir

previamente a la implantación del sistema SCADA, el cual se instalará sobre y en función de estos

sistemas de control. (Otros sistemas SCADA pueden requerir o aprovechar el hecho que implantamos un

nuevo sistema de automatización en la planta para cambiar u optimizar los sistemas de control previos).

En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente monitorizamos las variables que

en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y variar las

variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan

los sistemas SCADA.

Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en determinados casos, ver

con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para corregirla o repararla permitiendo

una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial

desde el punto de vista normativo y operativo; de ésta acción depende en gran medida garantizar la

calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de

orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una toma de decisiones sobre

las acciones de últimas de control por parte del supervisor, que en el caso de los sistemas SCADA, estas

recaen sobre el operario. Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas clásicos de

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automatización donde las variables de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de

la planta y dificulta mucho una variación en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez

implementados no permiten un control a tiempo real óptimo. La función de monitorización de estos

sistemas se realiza sobre un PC industrial ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la

pantalla de ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los sistemas

SCADA, pero sólo ofrecen una función complementaria de monitorización: Observar mediante aparatos

especiales el curso de uno o varios parámetros fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles

anomalías (Definición Real Academia de la Lengua)

Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos, ofrecen una gestión de

alarmas en formato rudimentarias mediante las cuales la única opción que le queda al operario es

realizar una parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y realizar un reset. En los sistemas

SCADA, se utiliza un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar

el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto otorga una gran flexibilidad a los

sistemas SCADA. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente señala

los problemas, sino lo mas importante, orienta en los procedimientos para solucionarlos.

A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusión en los profanos (frecuentemente

alentada por los mismos fabricantes en su afán de diferenciar el producto o exaltar comercialmente el

mismo). Cierto es que todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero

no todos los sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la función

de supervisión que pueden realizar estos últimos a traves del HMI.

Más características del sistema SCADA:

Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la información recibida,

en forma continua y confiable.

Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de éstas por medio

de alarmas

Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los

reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien directamente sobre el

proceso mediante las salidas conectadas.

Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación

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Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de

comunicación

Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.

Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.

Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.

Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human

Machine Interface).

Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico, gestión de la

producción y gestión administrativa y financiera.

Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren

normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria de la planta

(eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior análisis.

4.3 PRESTACIONES DEL SCADA

Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema Scada eran impensables hace una década y son las

siguientes:

Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para reconocer

una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.

Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su proceso sobre una

hoja de cálculo.

Creación de informes, avisos y documentación en general.

Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total sobre el

autómata ( bajo unas ciertas condiciones) .

Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada

resolución sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del autómata, menos especializado, etc.

Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, análisis de señales,

presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco o impresora, control de actuadores, etc.

4.5 COMO ELEGIR UN SISTEMA SCADA

Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada, el proceso a controlar

debe cumplir las siguientes características:

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El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.

El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya que puede

instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso concentrado en una localidad.

Las información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en el

mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo real.

La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones de control sean

iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un Sistema de Control Automático, el cual

lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una

combinación de ellos.

5. COMPONENTES DE HARDWARE.

Un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica, necesita ciertos componentes

inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y gestionar la información captada.

Figura 1: estructura basica de un sistema SCADA a nivel hardware.

La solución de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de control distribuido, DCS (Distribuited

Control System). El uso de RTUs o PLCs o últimamente PACs sin involucrar computadoras maestras está

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aumentando, los cuales son autónomos ejecutando procesos de lógica simple. Frecuentemente se usa

un lenguaje de programación funcional para crear programas que corran en estos RTUs y PLCs, siempre

siguiendo los estándares de la norma IEC 61131-3. La complejidad y la naturaleza de este tipo de

programación hace que los programadores necesiten cierta especialización y conocimiento sobre los

actuadores que van a programar. Aunque la programación de estos elementos es ligeramente distinta a

la programación tradicional, también se usan lenguajes que establecen procedimientos, como pueden

ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les permite a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas

para ser ejecutados en RTUs o un PLCs.

Los módulos o bloques software son los siguientes:

Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA, adaptándolo a la aplicación

particular que se desea desarrollar.

Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y supervisión de la

planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos.

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Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mand preprogramadas a partir de los valores actuales de

variables leídas. La programación se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel

(como C, Basic, etc.).

Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de

forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la planta y la arquitectura

hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión.

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6. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA FUNCIONAL.

Cuando una empresa decide implementar un sistema SCADA sobre su instalación hay 5 fases básicas a

tener en cuenta para llevar a cabo el proceso:

Fase1: El diseño de la arquitectura del sistema. Esto incluye todas las consideraciones importantes sobre

el sistema de comunicaciones de la empresa (Tipo de BUS de campo, distancias, número de E/S,

Protocolo del sistema y Drivers...). También se verán involucrados los tipos de dispositivos que no están

presentes en la planta pero que serán necesarios para supervisar los parámetros deseados.

Fase2: Equipación de la empresa con los RTUs necesarios, comunicaciones, Equipos HMI y Hardware en

general. Adquisición de un paquete software SCADA adecuado a la arquitectura y sistemas de la planta.

Fase3: La instalación del equipo de comunicación y el sistema PC.

Fase4: Programación, tanto del equipamiento de comunicaciones como de los equipos HMI y software

SCADA.

Fase5: Testeo del sistema o puesta a punto, durante el cual los problemas de programación en

comunicaciones como en el software SCADA son solucionados.

7 SOFTWARES SCADA Y PRINCIPALES PRODUCTOS COMERCIALES.

Para obtener las características y prestaciones propias de un sistema SCADA, su software debe presentar

las siguientes funciones:

Manejo del soporte o canal de comunicación.

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Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (Drive)

Manejo y actualización de una Base de Datos

Administración de alarmas (Eventos)

Generación de archivos históricos.

Interfaces con el operador (MMI - Man Machine Inteface)

Capacidad de programación (Visual Basic, C)

Transferencia dinámica de datos (DDE)

Conexión a redes

Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de instrumentos, aun siendo de

distinta procedencia y fabricantes (standard IEC 1131.3).

Figura 2: entorno de un software SCADA

A continuación exponemos los principales softwares scada que podemos encontrar en el mercado así

como los fabricantes y distribuidores en nuestro país. En algunos casos no tan solo proporcionan una

solución puramente SCADA sino que incluyen el registro y gestión de datos sobre software MES

(Manufacturing Execution System) para explotación de datos de fabricación. Este tipo de integración de

software MES en un sistema SCADA es una solución cada vez más demandada por los usuarios.

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Tabla 1: fabricantes y distribuidores de los softwares SCADA

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6. EJEMPLOS DE PROCESOS SCADA.

A continuación se muestran unos ejemplos de sistemas SCADA, los cuales se han implementado en los

procesos industriales a los que hace referencia el titulo de los mismos.

SIMULACION DE PLANTA GEOTERMICA.

Esta simulación puede ser una guía de familiarización y utilización un proceso scada en la generación de

energía eléctrica geotérmica. Una vez insertados y conectados todos los elementos que conforman el

sistema, es necesario presionar el botón de ejecución, para iniciar el proceso, esto se logra haciendo

click en el icono .

A continuación se presentan capturas de algunas pantallas del simulador, teniendo en cuenta que en las

primeras imágenes no hay presencia de vapor en el sistema, por lo tanto no hay generación de

electricidad.

Progresivamente se presentaran imágenes a medida que se ingresa vapor al sistema, en el cual se ha

definido una frontera mínima de 68.4 Kg/s en la entrada de la turbina para el inicio de la generación de

electricidad, antes de este valor únicamente se podrá apreciar el avance de vapor a medida que la

tubería se va llenando del mismo y la respectiva reinyección producto de dicho vapor.

Una vez superado el límite mínimo para generación, será evidente el funcionamiento del sistema, tanto

en la etapa1 como en la etapa 2 y la etapa 3,esta última requiere manipulación del operador, ya que es

ahí donde se decide el momento en que se aplica la inyección de potencia a la red por medio de la línea

de transmisión. Antes de continuar es importante definir a grandes rasgos el contenido de cada etapa o

pantalla del simulador.

Etapa Equipos

Etapa 1 Separador ciclónico, Tanque de agua caliente,Silenciador, Pileta, Separador de humedad

Etapa 2 Eyector, Turbina, Generador

Etapa 3 Transformador, equipos de

subestación

Tabla 2 Etapas o pantallas del simulador

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Figura 3. Esquema de proceso de generación eléctrica en geotermia.

Fig. 4. Esquema de etapa 1 y etapa 2 de proceso scada, sin ingreso de vapor al sistema.

Figura 5. Esquema de etapa 3 de proceso scada, ingreso de Q = 100 kg/s al sistema (Etapa 1).

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Figura 6. Q = 100 kg/s, valor de ingreso al sistema (Etapa 2), Q = 350 kg/s , valor de ingreso al sistema (Etapa 1).

Figura 7. Q = 350 kg/s, valor de ingreso al sistema (Etapa 2), Q = 353 kg/s , valor de ingreso al sistema, inicio de generación (Etapa 1).

Figura 8. Q = 353 kg/s , valor de ingreso al sistema, inicio de generación (Etapa 2).

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Una vez que se supera el valor mínimo de Q (definido anteriormente) en la entrada de la turbina,

debemos tener en cuenta que de la forma en que se ha configurado el simulador se podrán apreciar

algunos cambios tales como los apreciados en las figuras 9 y 10, además de lo anterior se podrán

apreciar los siguientes eventos:

Activación de turbina (cambio de color de gris a verde).

Activación de generador (cambio de color de gris a verde).

Flujo de GNC entre la turbina y eyector.

Liberación de GNC al superar el valor de 0.8.

Visualización de magnitud de RPM en turbina y generador.

Visualización de magnitud de frecuencia en generador.

Flujo de agua de reinyección desde torre de enfriamiento.

Activación de bombas auxiliares según demanda.

Una vez iniciada la generación será visible en la pantalla 3, textos indicando los servicios propios, para

poder conectarse a la línea de distribución será necesario cumplir las siguientes condiciones:

Cerrar seccionadores.

Asegurarse que se tiene sincronización

Cerrar Interruptor (posterior a pasos a y b).

Para efectos de mantenimiento del interruptor se puede cerrar el seccionador de by-pass y abrir los

seccionadores del interruptor.

Es importante tener en cuenta que el sistema puede ser monitoreado casi en su totalidad en la pantalla

1, a excepción de la sincronización y conexión a la red de transmisión, ya que lo anterior solo puede ser

monitoreado en la pantalla 3.

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Figura 9. Q = 360 kg/s , valor de ingreso al sistema (Etapa 1),Q = 360 kg/s , valor de ingreso al sistema

(Etapa 2).

Figura 10 Q = 368 kg/s , de ingreso al sistema, Liberando GNC en eyector (Etapa 1), Q = 368 kg/s ,de ingreso al sistema, liberando GNC en eyector (Etapa2).

Figura 11 Q = 360 kg/s ingreso al sistema, equipos de línea abiertos (Etapa 3), Q = 360 kg/s, valor de ingreso al sistema, seccionadores cerrados (Etapa 3).

Figura 12 Q = 360 kg/s, interruptor cerrado, conectado a la línea de transmisión (Etapa 3).

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7. CONCLUSIONES

El sistema SCADA es una herramienta muy ventajosa para las industrias que requieren control constante

y supervisado para poder enfrentarse con total confiabilidad a las diferentes contingencias que podrían

presentarse, pues mas que un software es una conexión entre el hombre y las maquinas

Si es que se presentara una falla el SCADA no solo te alerta, si no te proporciona acceso a los lugares

donde podría presentarse la falla y la solución solo depende del supervisor.

Se puede hacer control de los sistemas a grandes distancias sin necesidad de estar presentes osea la

comunicación es sin límites.

Para los sistemas eléctricos de potencia los cuales son prácticamente controlados por los relés de

protección, se han desarrollado nuevos equipos que cuentan con los protocolos de comunicación que se

pueden utilizar en sistemas SCADA, donde se ver la información y estado de los interruptores de

potencia, en el mercado podemos encontrar estos relés en las marcas de ABB , SEL y Siemens.

El computador hoy en día es una opción poderosa en la industria, las tareas automatizadas de control

que solían realizarse con uno o varios PLC, se están realizando con sistemas de control basados en PC,

utilizando tarjetas de expansión o de adquisición de datos, conformando de esta manera un sistema

SCADA.

8.BIBLIOGRAFIA.

Introducción a SCADA; Carlos de Castro Lozano, Cristóbal Romero Morales

http://www.scadasecurity.org/index.php/Main_Page; Open SCADA security community

Proyecto Central Geotérmica del Macizo Volcánico del Ruiz. Editorial Central Hidroeléctrica de Caldas.

Simulación SCADA (Control, supervisión y adquisición de datos) de una planta generadora de energía eléctrica a base de energía geotérmica; RICARDO SALVADOR CHACÓN MORALES