«IMAYNALLAN KASHANKI»

GESTION DE OPERACIONES

NOVENA UNIDAD

PROGRAMACION

Es importante tanto: Para los procesos de servicios,

como; Para los manufactureros.

Independientemente de que la empresa sea una línea de aviación, hotel, fabricante de computadoras o universidad, los programas forman parte de la vida diaria.

PROGRAMACION

Los programas comprenden cantidad de detalles y afectan a todos los procesos de la empresa.

Por ejemplo, los programas de servicios, productos y empleados: Determinan las necesidades específicas de flujo de efectivo, Ponen en marcha el proceso de facturación de la empresa, e Inician los requerimientos del proceso de capacitación de

los empleados.

En virtud del desarrollo del hardware y software de computación y la disponibilidad de Internet, las empresas han transformado el proceso de programación en un arma competitiva.

Las empresas usan el proceso de programación para reducir sus costos y mejorar la capacidad de respuesta de la cadena de suministro, encontrando la forma de producir programas complejos con rapidez.

Estos programas tienen impacto en las operaciones a lo largo de la cadena de suministro, entre estos programas podemos mencionar:

Programación de la demanda: se asigna a los clientes a una fecha definida para el surtido de sus pedidos.

Programación de la fuerza de trabajo: se determina cuándo deberán trabajar los empleados.

Programación de operaciones: se asignan trabajos a las máquinas o empleados, a los trabajos durante periodos específicos.

Programación de Procesos de Servicios y Manufactureros: Las técnicas de programación que analizan afectan los diferentes procesos que se encuentran tanto en la industria de servicios como en la manufactura.

Planeación de Requerimiento de

Materiales

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema computarizado de información que se desarrolló específicamente para ayudar a los fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y programar los pedidos de reabastecimiento.

El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

El objetivo principal del sistema MRP, es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad principal es la fabricación o producción de un producto.

Las técnicas MRP, son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción; el controlar y coordinar los materiales para que estén en el lugar preciso, cuando se necesitan, sin la necesidad de tener un inventario excesivo.

Por tanto el MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks o inventarios, que responde a las preguntas:¿Qué?¿Cuántos?¿Cuándo? Puede decirse que el MRP es un sistema de control de inventario y programación que responde a estas interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacer la orden?

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

a. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente los productos finales o terminados son los que poseen una demanda independiente.

b. Las necesidades de cada artículo y cuando deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastante sencillos.

Pertinente precisar cuándo una demanda es dependiente o independiente para ello los tipos de demanda son: Demanda independiente: se dice que una demanda es independiente

cuando se genera a partir de decisiones tomadas ajenas a la empresa. Influyen condiciones del mercado, difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda dependiente: se genera a partir de decisiones tomadas por la empresa. Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes

Como sistema el MRP compila información de cuatro (4) fuentes insumos o entradas. Estos son:

1.Un programa maestro de producción, PMP2.Una base de datos con la lista de materiales, LM3.Una base de datos con registros de inventario o estado de

inventario. RI4.El tiempo de espera. TE

Con esta información, el sistema MRP identifica las medidas que deben adoptar los planificadores para que el programa no se retrase; por ejemplo, expedir nuevas órdenes de producción, ajustar cantidades de pedido y agilizar los pedidos atrasados.

Estructura de un MRPEntradas SalidasPMP Pedidos planificadosLM Sistema Reprogramación de fechas de

entregaRI MRP Datos de inventarioTE Compromisos de compra

Material en excesoPedidos que no podrán cumplirse.

Lista de materiales (BOM) LMEs un documento de ingeniería que especifica todos los elementos o componentes subordinados requeridos físicamente para hacer cada número de producto, mostrando las cantidades que se requiere de cada uno, cada parte tiene un código. Entonces es el listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente

El programa de reabastecimiento de un componente se determina a partir de los programas de producción de sus respectivos elementos finales (padres).

Por lo tanto, el sistema necesita información precisa sobre las relaciones padre-componente. La lista de materiales (BOM) (del inglés Bill of Materials) es un registro de todos los componentes de un artículo, las relaciones padre-componente y las cantidades de uso derivadas de los diseños de ingeniería y de los procesos.

Cuatro términos que se emplean con frecuencia para describir los elementos de un inventario son:

Elemento final: es el producto terminado que se vende al cliente; Elemento intermedio tiene por lo menos un elemento principal del cual

depende y cuando menos un componente. Subunidad es un elemento intermedio que se ensambla (a diferencia de

los que son transformados por otros medios) a partir de más de un componente.

Elemento comprado no tiene componentes porque proviene de un proveedor, pero sí tiene uno o varios elementos del cual depende.

El uso común de partes, a veces conocido como estandarización de partes o modularidad, es el grado en que un componente tiene más de un padre inmediato.

Como resultado, el mismo elemento puede aparecer en varios sitios dentro de la lista de materiales de un producto, o puede figurar en las listas de materiales de varios productos diferentes.

Requerimiento de Inventario Registro de Inventario

Constituye las órdenes de compra y producción de todos los artículos (cantidades y fechas) que son necesarias para cumplir con el plan maestro de producción PMP.

Los RI se constituyen en un insumo importante para la MRP, y las transacciones de inventario constituyen los elementos básicos de los registros actualizados.

Entre esas transacciones figura: Expedición de nuevos pedidos, Recepción de las entregas programadas, Ajuste de las fechas en que deben ocurrir las recepciones programadas, Retiros de inventario, Cancelación de pedidos, Corrección de los errores de inventario, Rechazo de embarques y la verificación de las pérdidas por concepto de

desperdicio y por la devolución de elementos de inventario.El registro fiel de esas transacciones es esencial para que los saldos del inventario disponible sean correctos y para tener un sistema MRP eficaz.

En el registro de inventario, el futuro se divide en una serie de periodos que se conocen como sectores de tiempo. El propósito del registro de inventario es llevar el control de los niveles de inventario y las necesidades de reabastecimiento de componentes. La información por etapas que aparece en el registro de inventario, consta de:(1) Requerimientos brutos;(2) Recepciones programadas;(3) Inventario disponible proyectado;(4) Recepciones planeadas, y(5) Emisiones planeadas de pedidos.

Los requerimientos brutos son la demanda total derivada de todos los planes de producción de elementos padres. En ellos se incluye también la demanda que no se ha tomado en cuenta

Recepciones programadas, tenga presente que las recepciones programadas (conocidas a veces como pedidos abiertos) son pedidos que ya se colocaron, pero que todavía no se han completado. Si se trata de un elemento comprado, la recepción programada podría encontrarse en una de varias etapas: en vías de ser procesada por un proveedor, en tránsito hacia el comprador o bajo inspección en el departamento de recepción del comprador

Inventario disponible proyectadoEs una estimación de la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que se han satisfecho los requerimientos brutos.

Recepciones planeadasPedidos que todavía no se entregan a la planta de producción o al proveedor. Los planes para la recepción de nuevos pedidos impedirán que el saldo del inventario disponible proyectado descienda por debajo de cero

Emisión planeada de pedidosIndicación de cuándo deberá expedirse un pedido por una cantidad específica de un elemento.

Factores de planificación Los factores desempeñan un papel importante para el desempeño general del sistema de MRP. Mediante la manipulación de estos factores, los gerentes pueden realizar ajustes finos en sus operaciones de inventario. Entre estos factores tenemos, la planificación del tiempo de espera, las reglas para determinar el tamaño del lote y el inventario de seguridad.

Tiempo de espera (Lead Time) TE

Es el tiempo desde que una orden es colocada, hasta que la parte está lista para ser usada.

Lógica del MRPDebe responder a las siguientes preguntas:

¿Cuándo y cuánto queremos fabricar?¿Qué componentes se requieren?¿Con cuántos de estos ya se cuenta?¿Cuántos se han pedido y cuantos llegaran?¿Cuándo se necesitan más y cuantos?¿Cuándo deben pedirse?

Requisitos para la aplicación del MRP Un plan maestro de producción ¿Cuántos y cuándo?Una lista de materiales que identifique los productos

terminados, ensambles, sub ensambles y partes.Balances de los inventarios actuales en relación con el stock,

cantidades precisas y fechas de entrega sobre pedidos.Conocimiento de los tiempos de entrega para cada uno de los

productos.

A partir de estos datos, se obtiene la siguiente información:

En el árbol de fabricación de cada uno de los ítems que van a ser fabricados, deben estar especificadas las cantidades y las fechas de cuando se tienen que hacer las ordenes de fabricación, y/o compra.

El plan de aprovisionamiento, donde están anotados detalladamente las fechas y los tamaños de los pedidos de cada proveedor, y las fechas en que tienen que salir las ordenes.

El informe de excepciones, con la información detallada de si hay alguna orden de fabricación que está más adelantada o retrasada y cuáles serán las ´posibles repercusiones de este retraso en el plan de producción.

Características principales del MRPLas características principales son las siguientes:

Está orientado a los productos.Es prospectivo.No se tienen en cuenta las restricciones de capacidad.Es una base de datos que debe ser empleada por las

diferentes áreas de una empresa.

Su uso se debe dar cuando:

Existen muchos productos o materias primas, Los materiales son un costo importante del producto terminado, Los costos de mantener inventario son altos,Para disminuir costos de producción,Para mejorar el nivel de servicio,Para integrar el sistema de planeación de producción, yDurante ciclos de producción largos.

Ventajas:

Capacidad para fijar los precios de manera competenteReducción de precios de ventaReducción de inventarioMejor servicio al clienteMejor respuesta a las demandas del mercadoCapacidad para cambiar el programa maestroReducción de tiempos de inactividad

Ventajas:

Indicar cuando demorar y cuando agilizar.Demorar o cancelar pedidos,Cambiar las cantidades de los pedidos,Agilizar o retardar la fecha de los pedidos,Ayudar en la capacidad de planeación,Reducción hasta el 40% en las inversiones de inventario.

Desventajas:

Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación

También a nivel organizacional y de comportamiento,Falta de compromiso de la alta gerencia,El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta

de software que debe ser utilizado correctamente,

Desventajas:

Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez,

Capacidad infinita,Largos lead times planeados,Tiempos de entrega constante,Nerviosismo en el sistemaRequieren pronósticos exactos,Caros de mantener (costos elevados)

Áreas de Importancia

Finanzas : Disponibilidad de capitalContabilidad : Pago proveedores y facturación,Recursos Humanos : Necesidades puntuales de mano de

obra,Sistemas de información : Implantación de sistemas,Mercadeo : Cumplimiento de pedidos de los clientes,Operaciones : Inventarios, capacidad, programación,Compras : Órdenes de compra y seguimiento.

Programa maestro de producción

Es una declaración de producción que especifica los productos a fabricar, el tiempo, las cantidades, los recursos; no es una declaración de demanda, no es un pronóstico.

Por tanto es el nivel de producción que se planea realizar, normalmente dividido en meses para cada producto o familia de productos; no debe basarse solamente en un pronóstico de demanda, debe considerar el pronóstico, el plan de producción, pedidos pendientes, disponibilidad de materiales, disponibilidad de capacidad y las políticas y objetivos de la gerencia.

Las unidades de medida del plan pueden ser las siguientes unidades: toneladas, número de trabajadores, horas estándar. Constituye el insumo para el Programa de ensamble final PEF, y para el MRP. Debe considerar los ambientes básicos de producción, fabricación para inventarios, fabricación a la orden, ensamble a la orden.

El área de operaciones deberá crear primero un MPS provisional, que servirá para probar si se puede cumplir el programa con los recursos previstos en el plan de ventas y operaciones (por ejemplo, capacidad de máquinas, mano de obra, tiempo extra y subcontratistas).

A continuación, operaciones revisa el MPS hasta que logra formular un programa que satisfaga todas las limitaciones de recursos, o hasta que se convenza de que no es posible desarrollar un programa factible.

En este último caso, habrá que revisar el plan de producción para ajustar los requisitos de producción o aumentar los recursos autorizados. Una vez que los gerentes de la empresa hayan aceptado un probable MPS factible, operaciones utilizará el MPS autorizado como datos de entrada para la planificación de requerimientos de materiales.

Desarrollo de un programa maestro de producciónEl proceso de desarrollar un programa maestro de producción incluye lo siguiente:

1.Calcular el inventario disponible proyectado, y2.Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de

producción de productos específicos.

Los programas maestros de producción son la base de las actividades de la planta y los proveedores, por lo que deben estar sincronizados con los planes de ventas y operaciones para garantizar que las decisiones de planificación de la empresa se implementen realmente de manera continúa.