shigeo shingo

5/8/2018 SHIGEO SHINGO - slidepdf.com

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Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en

la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió eltrabajo de Frederick Taylor, fundador del movimientoconocido como "Organización Científica del Trabajo".En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio

Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en TaipeiRailway Factory. Ahí, observa las operaciones lostrabajadores y siente la obligación de mejorarlas, y seinstruye en la organización del f lujo de operaciones enlas plantas de Japan National Railways, así como en eltrabajo de Taylor, y decide hacer del estudio y prácticade la dirección científica del trabajo de su vida.



En 1978 visita en Estados unidos la compañíaFederal-Mogul para dar capacitaciones sobre elSMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio deHerramienta en Pocos minutos). La Japan

Management Association tiene un gran éxito vendiendo láminas sobre el cero defectos.Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años.

En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de municiones.

Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto deoperaciones de flujo a la producción de los mecanismos deregulación de la profundidad de los torpedos, e incrementa laproductividad en un 100%.



y · Es mas conocido por sus contribuciones al área de la optimizaciónde la producción que a la de la calidad total. Propone la creación desistemas poka-yoke ( a prueba de errores). El sistema poka-yokeconsiste en la creación de elementos que detecten los defectos dela producción.

y · Propone el concepto de inspección en la fuente para detectar atiempo los errores.

y · Para reducir defectos dentro de las actividades de producción, elconcepto más importante es reconocer que los mismos se originanen el proceso y que las inspecciones sólo pueden descubrir esosdefectos.



y · Es necesario incluir un poka-yoke durante la fase operativa y

prevenir la ocurrencia de errores.

y · Un sistema de chequeos sucesivos, asegura la calidad del

producto en el origen y es más efectivo para lograr cerodefectos.

y · Los sistemas del control de calidad total consisten en

involucrar a todo el personal de la organización, en la

prevención de errores a través de los círculos de calidad cero.



Shingo dedicó gran parte de su vida a observar, analizar y crear soluciones a los problemas de la producción. Su

aporte al management fue rico en calidad y cantidad.Dos temas se destacan: Zero Quality Control, el sistema

que preconiza producir sin ningún defecto, y SMED(Single Minute Exchange of Dies), el sistema dereducción de los tiempos de preparación de las

máquinas.



Zero Quality Control

El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que

ocurren por errores en el proceso.

Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El errores inevitable. Los operarios son seres humanos. No puedeesperarse que se concentren todo el tiempo, o comprendan

siempre a la perfección todas las instrucciones que reciben. Sinembargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan endefectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error.

Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo proponecombinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-

yokes.



Las inspecciones en la fuente son métodos de inspección que,más que estimular la información y la acción en respuesta a

defectos, están basados en la idea de descubrir errores quepuedan dar origen a defectos. El objetivo: informar y actuar en laetapa del error de forma tal que los errores no se conviertan endefectos. Con este sistema, se obtiene una mayor calidad deproductos en menor cantidad de tiempo.

Los poka-yokes (de las palabras japonesas yokeru que significa"prevenir" y poka que es "error inadvertido") son alarmas queindican la existencia de un problema, o controles que detienen la

producción hasta que se haya resuelto el problema. Las alarmasindican que se ha producido un error. Los controles obligan aloperario a corregir el error antes de continuar con la producción.



SMED (Single Minute Exchange of Dies)

SMED se refiere al conjunto de técnicas que permiten reducir

drásticamente el tiempo improductivo de preparación de unamáquina para cambiar de la fabricación de un producto a otro.

El sistema SMED se basa en un concepto clave: hay pasos de lapreparación de la máquina que pueden hacerse sin parar lamáquina. Se trata de convertir el trabajo realizado mientras lamáquina está parada (el trabajo interno) en trabajodesarrollado mientras la máquina está funcionando (trabajoexterno).

La reducción del tiempo de cambio puede mejorarsustancialmente las ventajas competitivas de una empresa.Cuando los tiempos de preparación se reducen a pocosminutos (single-minute) surgen economías de alcance, es

decir, que se puede obtener una variedad de productos conmenores costos.



otros efectos del SMED son:La producción con stock mínimo dada la posibilidad de trabajar con

órdenes de trabajo de pequeño volumen unitario y de alta diversidad.

El SMED ofrece un método para alcanzar una producción en

pequeñas series y alta diversidad con mínimos niveles de stock, con el

consiguiente uso de la planta mas eficiente,

Aumento de productividad conforme se eliminan operaciones de

manejo de stock.

Eliminación de stocks erróneos debido a errores en la estimación de la

demanda,

Reducción de deterioros de las mercancías,

Aumento de habilidad de producción mezclada de varios tipos de

artículos reduciendo los stocks adicionales.

Incremento de las tasas de trabajo de maquinas y de su capacidad

productiva,

Eliminación de errores de preparación de maquinas, mejora de la

calidad,

Incremento de la seguridad,

Reducción del tiempo de preparación,



Reducción de costes,Mejora de la actitud de los operariosMenor nivel de entrenamiento

Reducción de plazos de fabricaciónEliminación de esperas de procesoProducción en pequeños lotesIncrementar la flexibilidad de la producciónEliminación de ideas preconcebidas

Nuevas actitudes, una revolución en el pensamiento que haceposible lo imposibleRevolución en los métodos de producción. La producción engrandes lotes el poder de decisión está en los compradores y losfabricantes no tienen autoridad para hacer elecciones. Se realiza

una producción planificada en referencia a estimaciones dedemanda. Sin embargo, cuando la producción se conectedirectamente con los pedidos actuales, resulta posible utilizar laproducción en pequeños lotes para producir lo estrictamentenecesario, acortar los plazos de fabricación hasta el mínimo y

responder inmediatamente a los cambios de la demanda.

shigeo shingo

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