tema 4 procesos y mÉtodos de fabricaciÓn de componentes autores: ianire abad, miriam azpilicueta,...

TEMA 4

PROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓNDE COMPONENTES

Autores: Ianire Abad, Miriam Azpilicueta, Alberto Castro, Lorena Hernandez, Lander Martínez, Marina Maurtua, Ana Ramirez, Eva Regatos, Adur Ugartemendia, Itxaso Zudaire

CONSTRUCCIÓN III. 5.º CURSO. AÑO 2.008-2.009 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA DE SAN SEBASTIAN. UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCOT

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S PROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES

1. LA OBRA Y LA FACTORIA

2. FACTORES CLÁSICOS DEL DESARROLLLO INDUSTRIAL

3. SISTEMAS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN DE COMPONENTES

4. RENDIMIENTOS RELATIVOS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

LA CONSTRUCCIÓN COMO ACTIVIDAD DE MONTAJE

1. ANALISIS COMPARADO DE LOS PROCESOS EN OBRA TRADICIONALES E INDUSTRIALIZADOS

2. PROCESOS HÚMEDOS FRENTE A CONSTRUCCIÓN SECA

3. TRANSPORTE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

4. MEDIOS AUXILIARES EN OBRA

www.fotoflexer.com

MINERÍA www.grupocalider.com

MICROPROCESADORES www.upv.es

CONSTRUCCIÓN AEROESPACIAL www.faro.com

PROXIMIDAD DEL CIUDADANO

CONSTRUCCIÓN = INDUSTRIA DISTINTA

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ES 1.1. ASPECTOS DIFERENCIALES

CONSTRUCCIÓN III. 5.º CURSO. AÑO 2.008-2.009 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA DE SAN SEBASTIAN. UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO

PROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










UNICIDAD DE CADA TRABAJO

VINCULACIÓN AL TERRENO

CARENCIA DE INST. DE CUBIERTAS

UTILIZACIÓN DE MATERIALES PÉTREOS

AMBIENTE SUCIO (LIMPIEZA DE OBRA)

ASPECTOS ESPECÍFICOS

UNICIDAD www.eleconomista.es TERRENO www.conservatoriodeavila.es

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ES 1.1. ASPECTOS DIFERENCIALES












OBRA “SUCIA” www.ning.com

NO HAY CUBIERTAS www.ning.com

MAT. PÉTREO www.ning.com

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1.1. ASPECTOS DIFERENCIALESPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










HASTA AHORA NINGUNA PROPUESTA EDIFICATORIA DESLIGADA DE SU AMBIENTE PROPIO HA LLEGADO A PROSPERAR (EXCEPCIÓN HECHA DE LA MOBILE-HOME)

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1.1. ASPECTOS DIFERENCIALESPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.images.povcomp.com

www.sustain.com

LOS PROCESOS MECÁNICOS SUTITUYEN A LOS PROCESOS MANUALES

AUMENTO DEL RENDIMIENTO

MAYOR PRODUCCIÓN

MANUAL www.lesacacias.net

MECÁNICO www.liberal-venezolano.net

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ES 1.2. MANO DE OBRA Y FACTORIA












2 GRUPOS:

1.EQUIPOS DE PRODUCCIÓN EN TALLER

VENTAJAS DESVENTAJAS

MENOS PROCESO EN OBRA

REDUCCIÓN DEL COSTO

FÁCIL CONTROL

MÁS CALIDAD

MÁS COMPLEJO PARA

CONSEGUIR EL ELEMENTO

FINAL

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1.3. UTILIZACIÓN DE EQUIPOS EN LA CONSTRUCCIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.uan.edu.com www.uan.edu.com

VENTAJAS DESVENTAJAS

MÁS VERSÁTIL

MÁS LIGERO

MÁS EFICIENTE

REDUCE EL ESFUERZO

CAMBIO DE ORGANIZACIÓN

DÍFICIL DE COMPAGINAR

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2.EQUIPOS PARA LA EJECUCIÓN Y MONTAJE EN OBRA

1.3. UTILIZACIÓN DE EQUIPOS EN LA CONSTRUCCIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.repaes.com www.repaes.com

LA PRODUCCIÓN EN FACTORÍA OBTIENE UN RENDIMIENTO SUPERIOR A LA REALIZADA EN OBRA

SE DEBE PROYECTAR PARA QUE LA PRODUCCIÓN SE REALICE EN TALLER Y EL TRABAJO ALLÍ SEA DE MONTAJE Y MECANIZADO

EN OBRA [POCA MANIPULACIÓN, SÓLO ELEMENTOS CON CONTINUIDAD]

CONDUCCIONES www.prodexcr.com

AISLAMIENTOS www.prodexcr.com

IMPERMEABILIZANTES www.prodexcr.com

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1.4. RENDIMIENTO Y FACTORIAPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










COMPONENTES O ELEMENTOS INDUSTRIALIZADOS COMPATIBLES:

-INDEPENDENCIA ENTRE PRODUCCIÓN Y FUTURO

- SIMPLICIDAD DE MONTAJE

- COMPATIBILIDAD ( CON LA MODULACIÓN P.EJ)

- DISPONIBLES EN UN CATÁLOGO

- DEBE EXISTIR UN STOCK PERMANENTE

- SIMPLICIDAD DE PUESTA EN OBRA

SE FIJAN UNOS CONDICIONANTES:

-DIMENSIONES Y PESOS ADECUADOS AL TRANSPORTE

- FÁCILMENTE MANIPULABLES

- MATERIALES CONOCIDOS

- NUEVOS MATERIALES ENTRAN LENTAMENTE

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“ LA INDUSTRIALIZACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN SIGNIFICA LA ACCIÓN DE CONSTRUIR EDIFICIOS SEGÚN EL MÉTODO TÍPICO DE

LA INDUSTRIA”

“EXISTE INDUSTRIALIZACIÓN CUANDO SE SOBREPASA EL LÍMITE DE ERROR INCONTROLADO, TÍPICO DEL ARTESANADO, PARA LLEGAR AL ESTUDIO SISTEMÁTICO DEL MONTAJE Y DE LAS

TOLERANCIAS EN LA ELABORACIÓN”

R. CRESPI

MARIO OLIVERI

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MÉTODOS O SISTEMAS DE INDUSTRIALIZACIÓN

1. LOS SISTEMAS CERRADOS O MÉTODO DE LOS “MODELOS”

2. LOS SISTEMAS ABIERTOS O POR COMPONENTES COMPATIBLES

- LA MECANIZACIÓN.

- LA SERIACIÓN.

- LA TIPIFICACIÓN.

- LA MODULACIÓN.

- LA AUTOMATIZACIÓN.

- LA ROBOTITACIÓN.

- EL CAD-CAM.

DESARROLLO PARALELO

DESARROLLO PARALELO

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www.domot1ca.com www.domot1ca.com

- Mayor capacidad de producción

- Menor dependencia de la mano de obra humana

Máquina de vapor Newcomen Máquina de vapor Watt

2.1.1 Siglo XVIII. Desarrollo de la máquinas mecánicas

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2.1. LA MECANIZACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES


2. FACTORES CLASICOS DEL DESARROLLO INDUSTRIAL








MAQUINARIA ANTIGUA

- ELEMENTOS MAYORES

- ELEMENTOS MÁS PESADOS

ALIGERADO POR LA EVOLUCIÓN

ESPECIALIZACIÓN DEL OPERARIO

AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD

NUEVA MAQUINARIA

- AJUSTE DE SECCIONES

- DIFERENTES DIMENSIONES

MAYOR RENDIMIENTO

Torre Eiffel. Detalle de componentes

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2.1. LA MECANIZACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










Imágenes y planos de la construcción de la torre Eiffel. Fuente: http://esunpunto.blogspot.com/2007/07/construccin-de-la-torre-eiffel.html

Imágenes y planos de la construcción de la torre Eiffel. Fuente: http://esunpunto.blogspot.com/2007/07/construccin-de-la-torre-eiffel.html

La seriación: consecuencia lógica de la introducción de procedimientos industriales.

COCHE FORD

TAYLORISMO _ Imposición de un salario proporcional al valor que añaden al proceso productivo.

FORDISMO _ Producción en cadena.

S. XIX, S. XX

Mejorar del rendimiento:

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2.2. LA SERIACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










cl.kalipedia.com/fotos/trabajo-cadena.html?x=20070717klphisuni_212.Ies es.wikipedia.org/wiki/Henry_Ford

FABRICACION EN SERIE

CUANDO EXISTEN MÁQUINAS PARA LA REALIZACIÓN DE TRABAJOS ESPECÍFICOS

SUSTITUCIÓN INMEDIATA DE TRABAJADORES POR MÁQUINAS

MEJORA DEL RENDIMIENTO TOTAL

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2.2. LA SERIACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.abc.es

S. XVIII

INCORPORACIÓN DE LA TIPIFICACIÓN A LA PRODUTIVIDAD

- ELEMENTOS REPETITIVOS PARA PRODUCIR MEJORAS EN EL RENDIMIENTO

PERFILES METÁLICOSTORRE EIFFEL, PLANOS DE DETALLE

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2.3. LA TIPIFICACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










LA MODULACIÓN ES EL ORDENAMIENTO DE LAS DIMENSIONES O ESPACIOS EN BASE A UNA MEDIDA, PATRÓN O UNIDAD BÁSICA.

MODULACIÓN: MEJORA DE LA SISTEMATIZACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN: NORMALIZACIÓN DE LOS MÓDULOS

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2.4. LA MODULACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










SISTEMAS DE MODULACIÓN: NÚMERO AÚREO Y EL MODULOR DE LE CORBUSIER (www.suanzes.iespana.es)

EJEMPLOS_MOBILIARIO

Doble misión: artístico-compositiva y técnico-constructiva

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www.suburbiosutopicos.com

www.apartmenttherapy.comwww.apartmenttherapy.com

www.apartmenttherapy.comwww.landliving.com

EJEMPLOS_FACHADA

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www.arqhys.com jose270182.blogspot.com

EJEMPLOS_ESTRUCTURA

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www.construmatica.com

EDIFICIOS MODULADOS

Container City

Freitag Shop Zurich

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ES 2.4. LA MODULACIÓN












www.brandavenue.typepad.com

EDIFICIOS MODULADOS

Domino.21

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www.tempohousing.com

VENTAJAS

•Coste: los gastos en el punto de producción son más bajos.

•Modificación en cuanto a tamaño y diseño: el edificio puede crecer en

altura o en superficie en el tiempo.

•Portabilidad: la prefabricación de éstos módulos y su relativa ligereza

permite la movilidad de estas construcciones en un simple camión.

•Velocidad de construcción; el montaje en taller permite una reducción del

tiempo de construcción y una mayor garantía en cuanto a calidad final de

todos sus componentes.

•Impacto ambiental menor: la construcción y el transporte de

prefabricados significa que hay muy poco o ningún residuos de la

construcción.

•Innovación: se están explorando nuevos campos tecnológicos para su

aplicación en este tipo de construcciones, materiales, variedad de

formas…

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“Sustitución del trabajo humano por maquinas”

OBJETIVO: mejorar el rendimiento cualitativo /cuantitativo

HISTORIA

máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra manejadas por el ser humano

(levantar un peso pesado con sistema de poleas o palancas)

máquinas sustituían formas naturales de energía renovable por energía humana(viento, mareas, o un flujo de agua)

concepto de automatización práctico con la adición (y evolución) de las computadoras digitales, que permitió manejar cualquier clase de tarea

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2.5. LA AUTOMATIZACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.wikipedia.eswww.wikipedia.es

VENTAJAS

• Repetitividad• control de calidad más estrecho• mayor eficiencia• integración con sistemas empresariales• incremento de productividad • reducción de trabajo

DESVENTAJAS

• requerimientos de un gran capital• decremento severo en la flexibilidad• incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación

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2.5. LA AUTOMATIZACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.ropdigital.ciccp.es articulo de “revista de obras públicas”

http://www.ropdigital.ciccp.es/

papel de la robótica en la construcción :

sustituir al operador humano en la realización de tareas peligrosas +

complementar el trabajo de este mediante la automatización de diferentes procesos, aportando más fuerza, resistencia y precisión- bajo

el control y planificación del operario

“Evolución de la automatización”

OBJETIVO: un trabajo seguro y mejora de la productividad y la calidad de los procesos.

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2.6. LA ROBOTIZACIÓN

Robot para elevación de encofrados trepantes Movimiento de tierras con máquinas sin operador











www.ropdigital.ciccp.es articulo de “revista de obras públicas” www.ropdigital.ciccp.es articulo de “revista de obras públicas”



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2.6. LA ROBOTIZACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.ropdigital.ciccp.es articulo de “revista de obras públicas”


CAD DISEÑO ASISTIDO POR ORDENADORCAM FABRICACIÓN ASISTIDA POR ORDENADOR

NO HAY NECESIDAD DE CAPTURAR DE FORMA MANUAL LOS DATOS

INTERVENCIÓN DEL HOMBRE INTELECTUAL (DISEÑO)

DISEÑO DE PIEZAS POR ORDENADOR MÁQUINA DE FABRICACIÓN

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2.7. PROCESOS CAD-CAMPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










CAD: Diseño asistido por ordenadorCAM: Fabricación asistida por ordenador-Gran revolución en los procesos de producción, reducción de pasos innecesarios.-Utilizando los procesos CAD/CAM para la producción, se ha incrementado en un 35,5% la productividad en comparación con la obtenida con el sistema tradicional.-Pioneras en la implantación de estas tecnologías: industria metal-mecánica

Proceso:- La base de datos que se desarrolla durante el CAD es almacenada.- Posteriormente ésta es procesada por el CAM, para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de producción, el equipo de manejo de materiales y las pruebas e inspecciones automatizadas para establecer la calidad del producto.

- Una función de CAD/CAM importante en operaciones de maquinado, es la posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numérico.

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2.7. PROCESOS CAD-CAMPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










- Con relación a la factorización.

- La construcción es una actividad con bastante flexibilidad.

- A medida que las tareas se desplazan a factoría la rigidez aumenta y los puntos críticos se multiplican, reduciendo la flexibilidad.

- Por ello los nuevos sistemas de producción deben aportar la flexibilidad.

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2.8. LA PROGRAMACIÓN FLEXIBLEPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










Dar forma o trabajar un material, sistema más arcaico. Inespecífico de material o herramienta. Labor artesanal

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3.1. TALLARPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.tallandomadera.com www.pixelperu.net

Se utiliza el término para trabajos de mecanización simple: Fresado, torneado, …

Fresado Torneado Tiene diferentes campos de aplicación: madera, piedra, vidrio, etc.

Tallado Madera Tallado Piedra Tallado Vidrio

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3.1. TALLARPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.ferrovicmar.com www.divermetal.com

www.artesanum.com www.piedratallada.com www.todocoleccion.net

http://www.artesanum.com/

MOLDEO: proceso por el que se obtienen piezas echando materiales fundidos en un molde.

Partes básicas de un molde:

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3.2. MOLDEARPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










www.mailxmail.com

• Moldeo cerámico

• Moldeo con cáscara

• Moldeo con Machos

• Moldeo de inyección plastificante por husillo

• Moldeo de pulpa

• Moldeo en autoclave

• Moldeo en barbotina

• Moldeo en dos veces

• Moldeo en frío

• Moldeo en hueco

• Moldeo en moldes metálicos acoplados

Procesos de moldeado:

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3.2. MOLDEAR

•Moldeo en polvo

• Moldeo en una sola operación

• Moldeo por chorro

• Moldeo por disolventes

• Moldeo por inyección

• Moldeo por inyección de aire

• Moldeo por saco de goma

• Moldeo por sacudidas

• Moldeo por transferencia

• Moldeo prepolímero

• Moldeo rotacional











• Moldeo cerámico proceso de la cera perdida

Consiste en colar metal en la cavidad de un molde cerámico obtenida por la fusión de un modelo de cera.Permite obtener prototipos o productos funcionales de aluminio, zamak o latón.Sirve para obtener gran variedad de piezas de elevada precisión, pequeño tamaño y forma muy complicada, imposibles de obtener por otros sistemas de moldear.

FASES:

• Trabajo con el modelo

• Creación del molde

• Proceso de fundición

• Desmoldado y acabado

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www.interempresas.net

www.iesunibhi.com

Estatua ecuestre de Marco Aurelio Perseo, por Benvenuto Cellini

3.2. MOLDEAR

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es.wikipedia.org

• Moldeo en cáscara o Shell moldingMateriales empleados: - arena

- resina

- placas modelo para el moldeo en cáscara

Ventajas: - el acabado superficial es muy bueno

- elevada mecanización, rapidez y uniformidad

- no necesita de mano de obra muy especializada

- se pueden colar toda clase de metales

Inconvenientes: - solo es económico en fabricación de grandes series

- las piezas no pueden ser muy voluminosas

- las placa modelo siempre son metálicas

Industria de la automoción

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CONSTRUCCIÓN III. 5.º CURSO. AÑO 2.008-2.009 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA DE SAN SEBASTIÁN. UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO











Conformación por Moldeo II. Tecnología industrialI.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnología

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• Moldeo en cáscara o Shell molding3.2. MOLDEAR

Materiales empleados: - arena

- resina

- placas modelo para el moldeo en cáscara

Ventajas:

- el acabado superficial es muy bueno

- elevada mecanización, rapidez y uniformidad

- no necesita de mano de obra muy especializada

- se pueden colar toda clase de metales

Inconvenientes:

- solo es económico en fabricación de grandes series

- las piezas no pueden ser muy voluminosas

- las placa modelo siempre son metálicas












mx.geocities.com

+=

1. Hacer la mezcla2. Espolvorear la superficie interior

de la caja para el macho con algún componente que impida la adherencia de la arena.

3. Rellenar y compactar la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estén completamente llenas.

4. Colocar el alma metálica en una de las cajas en el centro del semimacho.

5. Humedecer la superficie de los semi-machos para facilitar la unión de la arena de ambas, colocar una sobre la otra.

6. Se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia.

7. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho.

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3.2. MOLDEAR• Moldeo de machos












www.sabelotodo.org

Tecnología mecánica. Fundición y modeo. Capítulo 5

La autoclave consistirá en una caldera de vapor de alta presión provista de un regulador automático de presión y de una válvula de seguridad. Deberá estar provista de una válvula de escape de calentamiento y sirva para desalojar cualquier remanente de presión de vapor al fin del periodo de enfriamiento por hora.

BOMBA DE TRANSFERENCIA DE RESINA frente a un AUTOCLAVE La bomba de gran capacidad inyecta resina termofraguante en moldes específicos que se

introducen en un horno, en un autoclave o entre las planchas de una prensa

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3.2. MOLDEAR• Autoclave












Ventajas: - cuando lo que se quiere son piezas de paredes delgadas y piezas con paredes de espesor constante.

- se trata de un proceso económico para producciones reducidas.

1) Preparación de un metal cerámico en polvo y un líquido en una suspención estable llamada barbotina.

2) Vertido de la barbotina en un molde poroso que permite la absorción parcial de la porción líquida de la barbotina por el molde. A medida que se elimina el líquido de la barbotina, se forma una capa de material semiduro contra la superficie del molde.

3) Cuando se ha formado un espesor suficiente se interrumpe el proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad.

4) Dejar secar el material dentro del molde hasta que alcance la resistencia necesaria para ser manipulado y retirado del molde.

5) Realizar el horneado para conseguir las propiedades y microestructura deseadas.

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3.2. MOLDEAR• Moldeo en barbotina












Maestría en Ciencias de la Ingeniería.Mención AeroespacialMecánica de los Materiales Avanzada. Materiales Cerámicos y Vidrios

Se usan para colar aleaciones a base de plomo, estaño o cinc, con temperaturas de fusión de hasta 450 ºC, y excepcionalmente para las de aluminio o magnesio.

Constan de un horno de fusión, que forma parte de la máquina y transfiere automáticamente la aleación líquida a un recipiente de fundición donde se mantiene constante el nivel y la temperatura. El llenado de la cavidad del molde se efectúa por medio de un mecanismo inyector, que está total o parcialmente sumergido en el metal líquido y lo inyecta a presión con aire comprimido o mediante un émbolo.

La máquina puede ser manejada por una sola persona, consiguiendo producciones del orden de unas 1000 piezas por hora en las automáticas y de 250 en las semiautomáticas.

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3.2. MOLDEAR• Máquina de cámara caliente













El mecanismo de inyección se encuentra a una temperatura inferior a la de la colada de la aleación y su contacto con ella es casi instantáneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la cámara de comprensión con una cuchara o mediante un dispositivo automático de alimentación, que introduce sólo la cantidad de aleación necesaria para cada pieza. Entonces actúa un émbolo, accionado por presión hidráulica y la inyecta en el hueco del molde.

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3.2. MOLDEAR• Máquina de cámara fría













Se aplica el polímero en un molde, y se gelifica en un baño caliente, a una temperatura de alrededor de 200-230°C. El periodo de permanencia dentro del baño depende del espesor requerido. Se extrae el polímero sobrante no gelificado, completándose luego la gelificación del mismo que permanece en el molde.Finalmente, se desmolda. Las aplicaciones para este proceso incluyen autopartes y máscaras.

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3.2. MOLDEAR• Moldeo en hueco












UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO. FACULTAD DE INGENIERIAINDUSTRIAS Y SERVICIOS. POLIPROPILENO

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3.2. MOLDEAR• Moldeo en moldes metálicos acoplados (prensa hidraúlica)













Término genérico para técnicas de conformación de plásticos para producir objetos de tamaño y formas distintas mediante la fusión de polvo de polietileno, generalmente contra el interior calentado de un molde.

Procedimiento para formar artículos termoplásticos sumergiendo un molde en una solución o dispersión de la resina y vaciando (evaporando) el disolvente para dejar una película de plástico adherida al molde.

• Moldeo en una sola operación: Producción de espuma de plástico de uretano en la cual el isocianato, poliol y el catalizador y otros aditivos se mezclan directamente y se produce inmediatamente una espuma.

• Moldeo por chorro:

Método de moldeo en el cual la mayor parte del calor se aplica al aterial a moldear a media que este pasa por una tobera o chorro en lugar de por un cilindro de caldeo normal.

• Moldeo por disolventes:

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3.2. MOLDEAR• Moldeo en polvo












http://www.sabelotodo.org/metalurgia/moldeo.html

• Es la técnica de moldeo más utilizada con materiales poliméricos. La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable y la posibilidad de fabricar geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas.

• Técnica discontinua: llenado a presión del molde + enfriamiento + Desmoldeado.• Aplicación:

o Termoplásticos cristalinos y amorfos.o Duroplásticos (tiempo en molde suficiente para reticulación).o Elastómeros (tiempo en molde suficiente para reticulación).

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3.2. MOLDEAR• Moldeo por inyección:












http://tecnocamposcalatrava.wordpress.com/2008/09/ http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Parte_de_motor.JPGhttp://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:LEGO-02.jpg

Término genérico para técnicas de conformación de plásticos para producir objetos de tamaño y formas distintas mediante la fusión de polvo de polietileno, generalmente contra el interior calentado de un molde.

Método de conformación de bloques refractarios en el cual un molde que contiene la carga preparada se sacude mecánicamente para consolidar el material.

• Moldeo por inyección de aire insuflado

Procedimiento de moldeo de plásticos en el cual se forma un tubo hueco de plástico mediante moldeo por inyección.

•Moldeo por saco de goma:

Método de moldeo de plástico sobre madera contrachapada en formas curvas, en el cual la presión del fluido, actuando a través de una cubierta flexible, o bolsa, comprime el material a moldear contra un troquel rígido.

• Moldeo por sacudidas:

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3.2. MOLDEAR• Moldeo por inyección de aire:












www.centromoldes.es

Sistema de producción de espuma de uretano en el cual una parte de poliol reacciona previamente con el isocianato para formar un prepolímero líquido de viscosidad bombeable; cuando se combina con una segunda mezcla que contiene más poliol,vcatalizador o agente de soplado, lo dos componentes reaccionan y se produce un plástico espumoso.

En este procedimiento, los materiales en bruto se calientan y se licuan en una primera cavidad. Después, el material en estado líquido se transfiere al molde mediante inyección, donde se comprime y adopta su forma. Mientras, se agregan los componentes aditivos para mejorar las propiedades físicas, modificar el color, etc. El plástico toma la forma del molde al mismo tiempo que se produce la polimerización.Este procedimiento es habitual para fabricar objetos de madera o metal revestidos de plástico, como enchufes y conectores eléctricos o el revestido de maderas con formica.

• Moldeo prepolímero:

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3.2. MOLDEAR• Moldeo por transferencia












http://www.kalipedia.com/fotos/moldeo-transferencia.html?x=20070822klpingtcn_15.Ees

http://pe.kalipedia.com/popup/popupWindow.html?tipo=imagen&titulo=Moldeo+por+transferencia&url=/kalipediamedia/ingenieria/media/200708/22/tecnologia/20070822klpingtcn_15.Ees.LCO.png

El moldeo rotacional consiste en un molde que es hecho girar en dos planos simultáneamente, este molde contiene en su interior el plastisol o el termoplástico fundido, los cuales toman forma en el molde al rotar, por acciones de la fuerza centrífuga.

Es una técnica de procesamiento de polímeros que permite obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy grande con relativamente poco material y buena estabilidad.

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3.2. MOLDEAR• Moldeo rotacional












http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_8RotacionalCentrifugo.pdf

ES EL MÉTODO MÁS ANTIGUO DE FORMADO DE METALES

UTENSILIOS DE LA EPOCA DE EGIPTO

HERRAMIENTAS USADAS EN FORJA MANUAL

SISTEMA DE FORJA AUTOMATIZADA

EN ARQUITECTURA GENERALMENTE SE USA EN DECORACIÓN O MOBILIARIO URBANO

BARANDILLAS, PUERTAS, VERJAS … FORJADAS DE GAUDÍ

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3.3. FORJA












www.todoforja.comwww.todoforja.com www.todoforja.com

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TIPOS DE PROCESOS

FORJA LIBRE: Técnica más antigua. Utilidades: herramientas de manowww.forjasbolivar.com

EN ESTAMPA: Más moderna y compleja; control a la hora de enfriarse. Utilidades: piezaswww.forjasbolivar.com

PRENSA HIDRÁULICA: Muy utilizadowww.forjasbolivar.com

RECALCADO: Deformación parcial de la pieza. Utilidades: tornilloswww.forjasbolivar.com

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3.3. FORJA












LA FORJA SE PUEDE TRABAJAR TANTO EN FRIO COMO EN CALIENTE, AUNQUE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE ESTA ÚLTIMA SON MEJORES

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FORJA EN CALIENTEwww.forjasbolivar.com

MAQUINARIA PARA HACER LA FORJA EN FRIOwww.forjasbolivar.com

COBRE HIERROPOSTERIORMENTE

MATERIALES

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VENTAJAS

DESVENTAJAS

_ MEJORAS DE LAS PROPIEDADES CON

LA ORIENTACIÓN DE LAS FIBRAS

_ CONSEGUIR LA FORMA DESEADA

_ ES ECONÓMICA Y COMPETITIVA

_ APARICIÓN DE AGRIETAMIENTO SUPERFICIAL_ VOLUMEN INCORRECTO

_ RADIOS EN LA CAVIDAD

_ FALLAS POR FATIGA

DEFECTOS DE FORJA www.forjasbolivar.com

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3.3. FORJA











4. MEDIOS AUXILIARES EN OBRA www.forjasbolivar.com

ES UN PROCESO DE CONFORMADO PLÁSTICO QUE CONSISTE EN PASAR UN METAL POR LA MATRIZ

EL MATERIAL SALE DE LA MATRIZ CON UNA SECCIÓN CONSTANTE.

ANTIGUA MÁQUINA EXTRUSORA

TIENE 3 PARTES IMPORTANTES EN SU PROCESO: EL MATERIAL A EXTRUIR, LA MATRIZ O EL DADO Y LAS PRENSAS.

TRABAJA A COMPRESIÓN.

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3.4. EXTRUSIÓN














TIPOS DE PROCESOS

EXTRUSIÓN DIRECTA: El material sale en la misma dirección que la presión


EXTRUSIÓN INDIRECTA PARA PRODUCIR UNA SECCIÓN SÓLIDA


EXTRUSIÓN INDIRECTA PARA PRODUCIR UNA SECCIÓN HUECA


EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA: Se realiza en frío con un fluido piezas

frágileswww.interempresas.net

En la extrusión indirecta el material sale en la dirección contraria a la presión

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3.4. EXTRUSIÓN












EXTRUSIÓN POR IMPACTO: Se puede hacer de forma directa e indirecta


EXTRUSIÓN EN CALIENTE: Se utiliza cuando no tiene la ductilidad necesaria para extruir en frío


EXTRUSIÓN EN FRIO: Mayor resistencia que en caliente


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3.4. EXTRUSIÓN












VENTAJAS

DESVENTAJAS

_ ALTA PRODUCTIVIDAD

_ GRAN VARIEDAD DE FORMAS

_ ALTA RESISTENCIA MECÁNICA

_ APARICIÓN DE AGRIETAMIENTO

SUPERFICIAL

_ COLA DE PEZ O TUBO

_ AGRIETAMIENTO INTERNO

_ PRECISIÓN

_ BUEN ACABADO SUPERFICIAL

_ SE DESHECHA POCO MATERIAL

FORMACIÓN DE EMBUDO www.interempresas.net

FORMACIÓN DE TUBO www.interempresas.net

DADOS DE EXTRUSIÓN www.interempresas.net

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3.4. EXTRUSIÓN












ZONA DE ROZAMIENTO www.interempresas.net

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GRÁFICA DE LA PRESIÓN www.interempresas.netPERFILES DE CARPINTERÍA DE

ALUMINIO www.interempresas.net

MUEBLE EXTRUSIONADOwww.interempresas.net

UTILIDADES

_ EXTRUSIÓN DIRECTA: tubos, vigas y elementos estructurales

_ EXTRUSIÓN INVERSA: tubos, perfiles …

_ EXTRUSIÓN POR IMPACTO: tubos plegables, botes …

_ EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA: perfiles

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3.4. EXTRUSIÓN












3.5.1 Procesos de laminación

El proceso de laminación tiene 3 partes importantes en su proceso:-la entrada-la zona de deformación-la salida.

En el proceso, se mete la pieza que se va a laminar entre los rodillos. Posteriormente los rodillos deforman la pieza de tal forma que el espesor de la pieza haya disminuido sin cambiar el volumen. Finalmente, sale la pieza deformada. Normalmente, para obtener la pieza deseada, el proceso se repite varias veces, de modo que deformamos la pieza con varias pasadas, consiguiendo así mejores propiedades.

Existen varios tipos de laminado:

-Laminado plano-Molinos laminadores-Otras operaciones:

-Laminado en anillo-Laminado de roscasTE

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3.5. LAMINACIÓN












Imagen tomada del Libro Moldeo y conformación. Autor Heinrich Gerling

3.5.1.1 Laminado planoEs el proceso de laminación más habitual de todos. Este laminado se emplea para planchas, tiras, placas...En el laminado plano se emplean dos rodillos que producen trabajo para reducir el espesor del material empleado. Aquí, se mete la pieza entre los dos rodillos y mediante unas pasadas el espesor se va reduciendo y el ancho del material aumenta.

Laminadora plana

Tipos de laminado plano:Laminado plano en frioLaminado plano en caliente

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3.5. LAMINACIÓNPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










Imágenes tomadas de la página web de Infoacero: http://www.infoacero.cl/catalogo/csh500_600.htm

3.5.1.1.1 Laminado plano en frio

Es el laminado metálico a temperatura ambiente, para reducir el grosor o endurecer la superficie.De este modo conseguimos un buen acabado y la mayor resistencia a la fatiga del metal. Con esta técnica se logran mejores tolerancias que en caliente .

Laminado en frioDiagrama de flujo del proceso de laminación en frio

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3.5.1.1.2. Laminado plano en caliente

Es un laminado de barras o planchas metálicas, cuando aún están calientes.Las piezas se calientan para quitar las cascarillas. Después de laminar, la pieza se le deja enfriar paulatinamente, para que pueda mantener sus cualidades.

Laminado en calienteDiagrama de flujo del proceso de laminación en caliente

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3.5.1.2 Molinos laminadoresLos molinos laminadores se clasifican en función del número de rodillos:

Laminador en conjunto

Tipos de molinos laminadores:Molinos laminadores con dos o tres rodillosMolinos laminadores de cuatro rodillos

4.3.5.1.2.1. Molinos laminadores con dos o tres rodillosUtilizados en la laminación en caliente en las pimeras pasadas. El molino laminadro de tres pasadas puede cambiar la dirección haciendo así reducir el ensanchado.

4.3.5.1.2.2. Molinos laminadores de cuatro rodillosSon empleados para que el rodillo de diámetro inferior reduzca las fuerzas de laminado, para reducir el ensanchado.

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3.5.1.3. Otras operacionesOtros tipos de laminados:Molinos laminadores con dos o tres rodillosMolinos laminadores de cuatro rodillos

4.3.5.1.3.1 Laminado en anilloUtilizados en la laminación en caliente en las primeras pasadas. El molino laminado de tres pasadas puede cambiar la dirección haciendo así reducir el ensanchado.

4.3.5.1.3.2. Laminado de roscasEste proceso se realiza en frío y se laminan roscas rectas o cónicas. La forma se le da cuando pasa entre dados. Las roscas se laminan dependiendo de la ductilidad de la pieza. Se suele lubricar para conseguir un buen acabado superficial y minimizar así los posibles defectos.

Etapas del laminado en anillo

Procesos de laminado de roscas

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Imágenes tomada del Libro Moldeo y conformación. Autor Heinrich Gerling


La laminación cuenta con las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas:-Excelente resistencia mecánica-Gran productividad-Precisión en la obtención de las piezas (uniformidad de fabricación)-Es bastante económica a pesar de que las máquinas sean caras, pero se rentabiliza enseguida-Buen acabado superficial

Desventajas:-Defectos superficiales, como cascarilla, corrosión, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas

-Bordes ondulados, debido a la flexión del rodillo-Grietas

4.3.5.3 Ventajas y desventajas de la laminación

Defectos típicos de la laminación: a) Los bordes ondulados. b) Grietas con forma de pico en el centro de la pieza. c) Grietas en los bordes.d) Hojeamientos.

3.5.2 Propiedades de la laminaciónLa laminación cuenta con las siguientes propiedades:

-Reducción del tamaño del grano empleado-Gran resistencia a la corrosión-Tolerancia dimensional-Aspereza superficial o rugosidad

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La soldadura es un proceso de fabricación donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte.

Tipos de soldadura

-Por arco

-A gas

-Por rayo de energía

-De estado sólido

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3.6. SOLDADURA












http://www.af.mil/news/story.asp?storyID=123006416

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

http://es.wikipedia.org/wiki/Imagen:SMAW.welding.af.ncs.jpg

Soldadura por Arco

Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi-inerte, conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.

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3.6. SOLDADURAPROCESOS Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE COMPONENTES










http://www.cecatidgo.com/especialidades.asp

http://www.construmatica.com

Soldadura por Arco (electrodo revestido)

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura de manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura.

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http://usuarios.lycos.es/jvballesteros/Matriceria/soldadura.htm

Soldadura por Arco (a. metálico con gas)

La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la soldadura por gas que para la soldadura porelectrodo revestido. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras fuera de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura).

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http://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-arco/soldadura-por-arco2.shtml

Soldadura por Arco (a. metálico de gas de tungsteno)

La soldadura de arco de gas de tungsteno, o la soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

Soldadura de por Arco (de arco sumergido)

La soldadura de arco sumergido es un método de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera son bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí misma, y combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la rata de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún humo.

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Soldadura a gas

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C.

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http://html.rincondelvago.com/soldadura_10.html

http://www.construmatica.com

http://es.wikipedia.org/wiki/Imagen:Welding.jpg

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

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http://www.elchapista.com/soldadura_por_puntos_en_las_carrocerias.html

Soldadura por puntos

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas ratas de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles.

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http://www.inser-robotica.com/robotsPanasonic_S_Resistencia.htm

Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos.

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http://www.es.trumpf.com/206.Detalles_HL2006D.html

Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión.

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www.bransoneurope.net

TROQUEL PLANO

El troquel consiste en:

-Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza.

-Las regletas cortadoras o hendedoras. Funciones:· cortar_ bien para perfilar la silueta exterior, bien para

fabrica ventanas u orificios interiores.· hender_ para fabricar pliegues. · perforar_ con el fin de crear un precortado que permita un

fácil rasgado.· semicortar_ realizar un corte parcial que no llegue a

traspasar la plancha.

-Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas. -Su función es separar por presión el recorte sobrante.

TROQUEL ROTATIVO


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3.6. TROQUELAR

www.lobecor.com/matriceria.html www.esprint2006.com/unidades-aplicadoras-parches.html

3.6. ESTAMPACIÓN

ESTAMPAR:

Es el proceso de conformado en frió de chapa por el que se transforma mediante doblado y corte en prensas hidráulicas o mecánicas, a una forma definida por un troquel o útil. Durante este proceso la chapa no debe cambiar sustancialmente de espesor.

PUERTA DE AUTOMÓVIL TROQUELADA Y ESTAMPADA


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es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Tailored_Blank_Hoesch_Museum.jpg

es.wikipedia.org/wiki/Troquelaci%C3%B3n

3.6. EMBUTICIÓN

EMBUTICIÓN:

Proceso de conformado en frío por el que se transforma una chapa plana en un cuerpo hueco adaptándola a la forma definida por la matriz del útil mediante la presión ejercida por la prensa.

Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformación plástica en el curso de el cual la chapa sufre simultáneamente transformaciones por estirado y por recalcado produciéndose variaciones en su espesor.


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3.6. MATRIZ

MATRIZ:

Herramienta o molde utilizado para conseguir formar o hacer estampaciones en materiales tales como metales y cerámicas.

MATRIZ DE TRABAJO PROGRESIVO


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3.6. PLEGADO

PLEGADO:

Conformación de una pieza metálica, mediante presión, en una forma curvada o angular, o alargamiento o embutición de la misma a lo largo de una trayectoria curvada.

PLEGADORA DE CHAPAS


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www.panteco.com/catalogoFX.asp?idcat=448

PROCESO MECÁNICO EN TALLER

TRANSPORTE A OBRA

PREMONTAJE

ENSAMBLADO DE SUBCONJUNTOS

CORTE DE CHAPA EN SERIE

CORTE FINAL DE PIEZA

CHAPA

PERFILES

3.7. PREMONTAJE Y ENSAMBLADO

Son muy pocos los elementos que tras un proceso mecánico en taller son expedidos a obra, en general constan de varios componentes realizados mecánicamente mediante procesos de ensamblados


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Imágenes facilitadas por el profesorado

Objetivos:

•Reducir el número de tareas en la obra

•Montaje inmediato

•Instalación eficiente

•Reducción de la mano de obra

www.weehouse.com



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DYNAMIC TOWER_David Fisher

Usa la modulación y el premontaje en taller:Cada planta se realiza en tres días, cuando una planta tradicional se levanta en 3 semanas.


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TRANSPORTE A OBRA

PREMONTAJE


PREMONTAJE



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TRANSPORTE A OBRA

PREMONTAJE


TRANSPORTE A OBRA



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ENSAMBLAJE DE PIEZAS EN EL TALLER MECANICO

AUTOMATAS PROGRAMABLES Y ROBOTS

Manipular elementos pesados

Tareas que exigen precisión

El ensamblado es difícil de mecanizar. La incorporación de automatas programables y robots es efectiva cuando las series son grandes o la variedad de tareas es reducida.

GARANTIA DE CALIDAD

PREMONTAJE EN TALLERREDUCE TAREAS EN OBRA

Los subconjuntos integran elementos producidos por diferentes fabricantes, pero el premontaje lo realiza un solo taller. Este último es el que garantiza el resultado final del producto.

ventajas



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3.8. PROCESOS COMPLEJOS

Cuando existen factores que dificultan gravemente el montaje en obra o impiden garantizar la calida del resultado se recurre al montaje de elementos complejos, auténticos MÓDULOS ESPACIALES.

Cada elemento modular se considera como un edificio parcial que se integra en un sistema.

PUENTE EN EL PUERTO DE TOKIO


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PUENTE PASCO-KENNESWICK


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PUENTO ROKKO


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PUENTO XILING


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4. RENDIMIENTOS

Es difícil evaluar los procesos de producción debido a la abundancia de situaciones y a la alta especificidad.

Sin embargo resulta fundamental este análisis para poder llegar a definir un sistema con rendimiento elevado.

FIJAR LOS PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

en función

EXIGENCIAS LEGALES

EXIGENCIAS TÉCNICAS

EXIGENCIAS ESTÉTICAS

EXIGENCIAS ECONÓMICAS


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4. RENDIMIENTOS RELATIVOS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION






PROCESOS TRADICIONALES

PROCESOS INDUSTRIALIZADOS

PétreosPastas hidráulicas

Pocas técnicas

Dificultad de coordinar tareas

Gran variedadMateriales

compuestos multilaminares

Abundantes técnicas

Trabajo en serie

Materiales y componentes


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ES PROCESOS Y MÉTODOS DE

FABRICACIÓN DE COMPONENTES

1. LA OBRA Y LA FACTORÍA

2. FACTORES CLÁSICOS DEL DESARROLLO INDUSTRIAL




1. ANÁLISIS COMPARADO DE LOS PROCESOS EN OBRA TRADICIONALES E INDUSTRIALIZADOS




1. ANÁLISIS COMPARATIVO

www.wikipedia.es


-Mano de obra:

PROCESOS TRADICIONALES PROCESOS INDUSTRIALIZADOS

Poco especializada

Pueden llegar a la cualificación a través de un proceso lento de

formación

Especialistas

Con altos grados de cualificaciónRendimiento superior

CONSTRUCCIÓN III. 5.º CURSO. AÑO 2.008-2.009 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA DE SAN SEBASTIÁN. UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCOT

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-Medios auxiliares:


Maquinas móviles (transporte interno), herramientas pequeñas

Reduce campo de actuación

Gasto en arrendamiento

Consideración de inversión



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www.roboticadeservicios.com

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-Organización:


Contratista:

coordinación con otros suministradores

Empresarios y técnicos:

análisis permanente de todas las tareas



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www.wikipedia.es

CLAVE DEL ÉXITO REDUCIR COSTOS

Reducir los plazos de entrada en carga, propios del hormigón “in situ”

Resistencia total del sistema de forma instantánea


REDUCIR PLAZOS DE ENTRADA EN CARGA ESTRUCTURAL



-Montaje y resistencia estructural instantánea:

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4. MEDIOS AUXILIARES EN OBRAwww.lartnet.com

Empire State Building



-Montaje y resistencia estructural instantánea:

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www.chocolate-fish.net

Los sistemas industrializados permiten realizar la delimitación en menos tiempo y reducir el tiempo en puesta en uso, disminuyendo gastos financieros.

Rápido y económico



-Cerramientos y divisiones industrializadas:

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www.tectonica.es

www.emben.com

www.paginprefabbricati.com

Pladur



-Cerramientos y divisiones industrializadas:

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www.placatin.netwww.alumipro.com

www.exnor.es


Estructura de hormigón “in situ”

-Procesos húmedos:

2. PROCESOS HÚMEDOS = CONSTRUCCIÓN SECA

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-Construcción seca:

Estructura de acero

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-Procesos prefabricados:

Ventajas: el ahorro de energía, la reducción de tiempos de obra y la compatibilidad con otros sistemas tradicionales de construcción.

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a2a.com.ar



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www.mundoseco.com.ar



El coste del transporte es función del peso y del volumen del material transportado.

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http://grupos.unican.es/gidai/08%20-%20TRANSPORTE%20DE%20PREFABRICADOS.pdf

1_Despegue: Manipulación en planta:-Revisión del elemento-Revisión del medio de transporte-Manipulación adecuada-Normas de Seguridad

2_Transporte: Planta – Obra:-Instrucciones al conductor.-Revisión del recorrido:

− Líneas de Alta tensión.− Líneas de trenes.− Galibos permitidos (…)

- Permisos especiales -Medidas de Seguridad

3_Recepción: Manipulación en obra:-Asegurarse que existe medio elevación.

-Área para maniobras.-Superficie nivelada y firme (compactada).

-Señalización adecuada -Medidas de Seguridad

4_Elevación: Puesta en el sitio:-Garantizar la cooperación entre Constructor, Transportista y Montador-Medio de elevación adecuado -Medidas de Seguridad



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Tensiones generadas durante la manipulación y el transporte: Los elementos prefabricados son sometidos a tensiones, en muchos casos, superiores a las cargas de diseño durante su uso.Los efectos succión y adhesión en el despegue del molde, y las cargas dinámicas e impactos durante el transporte y montaje deben considerarse.

Las cargas de succión variarán con el acabado del elemento y las formas del molde .Las cargas de impacto generadas durante la manipulación y el transporte deben ser absorbidas por los ganchos y elementos de izaje.

Ganchos de izajePastecas Eslingas


-Consideraciones de diseño:


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Cada elemento demanda un tipo de transporte:

Vehículos compuestos por unidad tractora y remolque tandem: Para el transporte de piezas prefabricadas de gran longitud.

Semirremolque plataforma: Para piezas y estructuras prefabricadas de dimensiones superiores a los 6000 mm o las que lo requieran.

Camiones plataforma autocargables: Para los materiales de construcción empleados en obras y para las piezas y estructuras prefabricadas de dimensiones standard.


-Vehículos de transporte:


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buscar.solostocks.com

buscar.solostocks.com


La construcción industrializada exige poca superficie exterior de acopio de materiales.

Periodos de almacenamiento muy cortos

Maquinaria: Medios de elevación y transporte interno

Montaje directo



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BIBLIOGRAFÍA.

www.mundoseco.com.arwww.a2a.com.arblog.is-arquitectura.eswww.mailxmail.comwww.iesunibhi.comwww.interempresas.netes.wikipedia.orgConformación por Moldeo II. Tecnología industrialI.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnologíamx.geocities.comTecnología mecánica. Fundición y modeo. Capítulo 5www.sabelotodo.orgMaestría en Ciencias de la Ingeniería.Mención AeroespacialMecánica de los Materiales Avanzada. Materiales Cerámicos y VidriosUniversidad nacional de cuyo. facultad de ingenieriaIndustrias y servicios. polipropilenowww.interempresas.netwww.infoacero.cl/catalogo/csh500_600.htmLibro Moldeo y conformación. Autor Heinrich Gerlingwww.museo-maquina-herramienta.com/ www.costaluminio.com.arwww.apm.comwww.premio.terniumsiderar.comwww.interempresas.netwww.grob-horgen.chwww.robóticade servicios.comwww.monografías.comwww.ropdigital.ciccp.eswww.elmundo.eswww.automatización.com www.wikipedia; tallado. www.tallamadera.com www.culturatradicionalgc.org www.tallerdelvidrio.com www.artesanos.info www.interempresas.netwww.fumadi.com.arwww.geocities.comwww.upv.eswww.plasmatreat.eswww.venezuelaenplastico.comwww.forjasbolivar.com www.geocities.com/ www.forjascasadosl.com/ www.encarta.msn.com/

tema 4 procesos y mÉtodos de fabricaciÓn de componentes autores: ianire abad, miriam azpilicueta,...

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