thực tập tại nhà máy dinh cố

Thứ sáu, ngày 30 tháng chín năm 2011

Mở đầuVới sự phát triển không ngừng của khoa học công nghệ cũng

như sự phát triển của các ngành công nghiệp nên nhu cầu sử dụng

năng lượng ngày càng tăng. Từ đó các ngành chế biến năng lượng

cũng ngày càng mở rông và phát triển.

Thấy được nhu cầu cấp thiết về sử dụng năng lượng, nhà

nước ta đã tiến hành xây dựng những nhà máy sản xuất năng lượng

đáp ứng cho công cuộc công nghiệp hóa và hiện đại hóa. Trong đó

ưu tiên xây dựng các nhà máy có khả năng tân dụng triệt để các

nguồn nguyên liệu bị bỏ phí hoặc chưa sử dụng đúng cách, để tạo ra

các nguồn năng lượng có giá trị kinh tế cao.

Chính vì vậy, Nhà máy Xử Lý Khí Dinh Cố đươc thành lập

nhằm tận dụng khí đốt bỏ của các mỏ khai thác dầu. Và nhằm sản

xuất ra các nguồn năng lượng đang có nhu cầu sử dụng, trị giá kinh

tế rất cao :

+ Khí hóa lỏng (LPG) : hỗn hợp hydrocacbon nhẹ chủ yếu là

propane, propene, butane và butene, có thể bảo quản và vận chuyển

dưới dạng lỏng trong điều kiện áp suất trung bình ở nhiệt độ môi

trường . Hiện nay, LPG do Nhà máy xử lý khí DInh Cố sản xuất đáp

ứng khoảng 30- 35% nhu cầu thị trường LPG Việt Nam. LPG được

xuất đi với số lượng lớn từ kho cảng Thị Vải và phân phối đến các

khách hàng bằng tàu. Nhu cầ sử dụng LPG ở Việt Nam gia tăng

đáng kể trong những năm vừa qua. Số liệu cho thấy mức tăng từ

5.000 tấn trong năm 1993 lên đến 790.000 tấn trong năm 2005. Dự

báo nhu cầu trongnhững năm tới sẽ tiếp tục tăng ở cả hai lĩnh vực

công nghiệp và dân dụng.

+ Condensate là sản phẩm thu được sau quá trình chưng cất phân

đoạn trong nhà máy xử lý khí. Thành phần condensate bao gồm chủ

yếu là Hydrocacbon C5

Hình 1: nhu cầu sử dụng LPG và condensate

+ Khí khô tự nhiên được sử dụng nhiều ở các quốc gia trên thế giới

nhờ có những đặc tính ưu việt: là một loại nhiên liệu sạch, bảo vệ

môi trường và tiện lợi. Ngày nay, khí là một loại nhiên liệu được lựa

chọn để sản xuất điện và được sử dụng rộng rãi ở các ngành công

nghiệp khác (thực phẩm, dệt may, cơ khí, máy móc, vật liệu xây

dựng, hóa chất).

Ở Việt Nam, khí khô được sử dụng chủ yếu để sản xuất điện. Các

yếu tố như công nghệ cao , bảo vệ môi trường, chi phí thấp đã giúp

khí trở thành một loại nhiên liệu ngày càng quan trọng để sản xuất

điện. Khí còn là một nhiên liệu đầu vào quan trọng trong ngành công

nghiệp hóa chất. Hiện nay, PV GAS đang cung cấp cho các nhà máy

điệnBà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú Mỹ 2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3, Phú Mỹ 4,

công ty sản xuất phân bón, thép, vật liệu xây dựng, gốm sứ, gạch,

thực tập tại nhà máy Dinh cốthực tập tại nhà máy Dinh cố Mở đầu Với sự pháttriển không ngừng của khoa học công nghệcũng như sự phát triển của các ngành công...

Bài đăng phổ biến

HồVănLợi

Xemhồ sơ hoàn chỉnh củatôi

Giới thiệu bản thân

▼ 2011 (1)

▼ tháng chín(1)

thực tậptạinhàmáyDinhcố

Lưu trữ Blog

Người theo dõi

Công Nghệ Hóa Học: thực tập tại nhà máy Dinh cố http://vncongnghehoahoc.blogspot.com/2011/09/thuc-tap-tai-nha-may-di...

2 of 41 2/27/2012 11:20 AM

thủy tinh như công ty phân đạm và hóa dầu Dầu Khí, công ty Vedan,

công ty Taicera,... Trong những năm sắp tới, số lượng các khách

hàng tiêu thụ khí sẽ không ngừng gia tăng và ngày càng đa dạng.

Hình 2: sản lương khí khô

Với việc tân dụng các khí tự nhiên và các khí đồng hành để sản

xuất ra các nguôn năng lượng có giá trị kinh tế và giá trị ứng dụng

cao thì Nhà Máy Xử Lý Khí Dinh Cố có tiềm năng phát triển và mở

rộng cao, nhằm đáp ứng nhu cầu năng lượng trong nước và góp

phần vào công cuộc công nghiệp hóa – hiên đại hóa đất nước.

PHẦN I :TỔNG QUAN VỀ NGÀNH KHÍ VIỆT NAM

I. TIỀM NĂNG KHÍ VIỆT NAM

Nền tảng cơ bản để phát triển ngành công nghiệp khí ở nước

ta, phải kể đến là tiềm năng nguồn khí. Việt Nam được thế giới nhìn

nhận là một quốc gia dầu khí non trẻ trong cộng đồng các quốc gia

dầu khí trên thế giới. Con số ước tính về tiềm năng dầu khí Việt Nam

là 28 - 110 tỷ m , rất là thấp so với kết quả thăm dò, tính toán hiện

nay.

Theo petroVietNam Gas : Tiềm năng nguồn khí Việt Nam ở bốn vùng

trũng chính là sông Hồng, Cửu Long, Nam Côn Sơn, Mã Lai - Thổ

Chu có khả năng cung cấp khí trong vài thập kỉ tới.

Trữ lượng thực tế(tỷ

m3)

Trữ lượng tiềm năng(tỷ

m3)

Sông Hồng 5,6 – 11.2 28 – 56

Cửu Long 42 - 70 84 - 140

Nam Côn Sơn 140 - 196 532 – 700

Ma lai - Châu thổ 14 - 42 84 – 140

Các vùng khác 532 - 700

Tổng 201,6 – 319,2 1260 - 1736

Hiện nay khí thiên nhiên ở Việt Nam mới chỉ khai thác ở Tiền

Hải. Ở thềm lục địa phía Nam đã phát hiện khí thiên nhiên ở mỏ

Rồng, mỏ Lan Tây, Lan Đỏ và sẽ được khai thác trong thời gian gần

đây.

+ Mỏ Tiền Hải (Thái Bình ) : Là mỏ khí thiên nhiên trong đất liền

được khai thác từ năm 1981. Hằng năm cung cấp từ 10 - 30 triệu

m khí.

Ngoài các mỏ khí thiên nhiên thì phải kể đến lượng khí đồng hành từ

các mỏ dầu nó cung cấp một lượng khí rất lớn.

+ Mỏ Bạch Hổ : là dạng khí đồng hành, đi kèm khi khai thác dầu,

mỗi tấn dầu có thể thu được từ 180 - 200 m khí đồng hành. Từ

tháng 5/1995 đưa vào vận hành thương mại hệ thống dẫn khí khí

Bạch Hổ vào bờ từ một triệu tấn đến hai rồi đến ba m khí ngày đêm

trong giai đoạn một. Sau khi lắp đặt thêm hệ thống máy nén vào giai

đoạn hai thì sản lượng khí đồng hành tại mỏ Bạch Hổ được nâng lên

4,1 triệu m khí ngày đêm, sau đó sản lượng khí vào bờ là 4,3 triệu

m ngày đêm.

3

3

3

3

3

3


3 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Hiện nay lượng khí dẫn vào bờ để cung cấp cho nhà máy chế

biến khí Dinh Cố và các nhà máy nhiệt điện phía Nam là 4,7 triệu tấn

m khí ngày đêm, lượng này được dẫn từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng

Đông. Trong thời gian tới lưu lượng khí được dẫn vào bờ cung cấp

cho các nhà máy này là 5,7 triệu m khí ngày đêm.

Vào năm 2003 khí từ các mỏ Nam Côn Sơn cung cấp cho nhà máy

chế biến khí Nam Côn Sơn.

Ngoài khu vực trên, ở thềm lục địa Miền Trung cũng đã phát

hiện một số mỏ khí nhưng hàm lượng CO2 có trong mỏ quá cao đến

75% trong đó hàm lượng hyđrocacbon không đáng kể. Vì vậy khi sử

dụng thì không có hiệu quả kinh tế, nên các mỏ này không được

khai thác.

Thành phần khí đồng hành với một số mỏ dầu

Cấu tử Bạch Hổ Rồng Đại Hùng

C1 71.59 76.54 77.25

C2 12.52 6.98 9.49

C3 8.61 8.25 3.38

iC4 1.75 0.78 1.34

nC4 2.96 0.94 1.34

C5+ 1.84 1.49 1.26

CO2, N2 0.72 5.02 4.5

Thành phần khí thiên nhiên ở Việt Nam

Các cấu tửThành phần khí (%)

Tiền Hải Rồng (mỏ khí)

C1 87,64 84,77

C2 3,05 7,22

C3 1,14 3,46

iC4 0,12 1,76

nC4 0,17

3

3


4 of 41 2/27/2012 11:20 AM

C5+ 1,46 1,3

CO2, N2 6,42 1,49

II. CÁC DỰ ÁN KHAI THÁC, SỬ DỤNG KHÍ THIÊN NHIÊN VÀ KHÍ

ĐỒNG HÀNH Ở VIỆT NAM

1. Dự án sử dụng khí đồng hành mỏ Bạch Hổ

a/ Giai đoạn Ia (Fast Track ):

Công trình đã được dự kiến liên doanh một phần hoặc toàn bộ

với đối tác nưóc ngoài. Song song với quá trình tìm đối tác liên

doanh, chính phủ đã phê duyệt thiết kế tổng thể và cho phép triển

khai công trình để sớm đưa khí vào bờ, với mục đích cung cấp cho

nhà máy chế biến khí Dinh Cố và các nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ

và một số công trình hạng mục khác.

Thiết bị tách khí cao áp trên giàn công nghệ trung tâm số 2 tại

mỏ Bạch Hổ. Giàn ống đứng và các công trình phụ trợ tại mỏ Bạch

Hổ.

Đường ống đường kính 16” dài 124 Km từ Bạch Hổ vào đến

Bà Rịa

Trạm xử lý khí Dinh Cố

Trạm phân phối khí tại Bà Rịa

Trạm điều hành trung tâm tại Vũng Tàu .

Các công trình tiêu thụ khí bao gồm các tổ hợp nhà máy điện Bà

Rịa, Phú Mỹ cũng được triển khai xây dựng.

b/Giai đoạn 2 (Fast Track Extevsion ):

Giai đoạn sớm đưa khí vào bờ được mở rộng với việc lắp đặc

các hạng mục: Gìan nén nhỏ tại giàn công nghệ trung tâm số 2 tại

mỏ Bạch Hổ, hệ thống táchkhí sơ bộ ...

Các thiết bị trạm Dinh Cố, Bà Rịa được chuyển đổi phù hợp, lắp đặc

bổ sung

Đường ống dài khoảng 22 Km từ trạm Bà Rịa đến Phú Mỹ

Trạm phân phối khí Phú Mỹ với đây chuyền công nghệ số 1, công

suất 1 triệu m khí /ngày đêm và 100% dự phòng được đưa vào hoạt

động với phương án Bypass.

Hiện nay đã hoàn thành công nghệ số 2 và cung cấp 3 triệu m khí

ngày đêm cho nhà máy điện Phú Mỹ.

c/Giai đoạn 3

Giàn nén trung tâm bắt đầu vận hành thương mại, cùng với việc lắp

đặt cụm sử lý tạm thời ở ngoài khơi, nâng cấp hệ thống công nghệ

giai đoạn trước và mởi rộng thêm.

Hệ thống đã nâng công suất lên 3 triệu m khí ngày đêm với phương

án tiếp

nhận:

Nhà máy điện Bà Rịa : 0,4 - 1,4 triệu m ngày đêm.

Nhà máy điện Phú Mỹ : 0,8 - 1,7 triệu m ngày đêm

Từ tháng 12/1998 giàn nén khí trung tâm bắt đầu vận hành ở chế độ

ba tổ máy nén cung cấp 4,1 triệu m ngày đêm cho nhà máy chế

biến khí Dinh Cố.

Hiện nay với sự hoàn tất các công nghệ và mở rộng thêm thì lượng

khí vào bờ cung cấp cho nhà máy chế biến khí Dinh Cố là 4,7 triệu

m ngày đêm và trong thời gian tới thì lượng này được nâng lên là

3

3

3

3

3

3

3


5 of 41 2/27/2012 11:20 AM

5,7 triệu m ngày đêm.

2. Xây dựng nhà máy chế biến khí Dinh Cố

Công việc xây dựng và vận hành nhà máy chế biến khí được phân ra

theo từng giai đoạn sau :

Giai đoạn AMF : Sản phẩm của nhà máy bao gồm khí thương mại

(chưa tách C3,C4 ) và condensat.

Giai đoạn MF : Sản phẩm của nhà máy là khí thương mại (đã tách

C3,C4 ),

Bupro và condensat.

Giai đoạn GPP : Sản phẩm của nhà máy là khí C1,C2,C3,C4 và

condensat.

Song song với việc xây dựng nhà máy thì hệ thống ống dẫn và kho

Cảng Thị Vải cũng được xây dựng.

3. Dự án khí đốt Nam Côn Sơn

Các mỏ Lan Tây, Lan Đỏ là hai mỏ khí được BP phát hiện, thuộc khu

vực bể

Nam Côn Sơn, cách Vũng Tàu 370 Km về phía Đông Nam. Trữ

lượng hai mỏ này khoảng 58 tỷ m khí.

Dự án khí đốt Nam Côn Sơn được các bên petroVN, Mobil, BHP,

BP, Statoil xúc tiến làm dự án khả thi trị giá dự kiến 500 triệu

USD.Việc khai thác khí sẽ được bắc đầu vào khoảng năm 2003, mỏ

Lan Tây sẽ được khai thác trước, vì có trữ lượng lớn hơn và cho

phép khai thác khí nhiều hơn. Theo kế hoạch đó cũng đang xây

dựng đường ống dẫn khí Nam Côn Sơn, là đường ống dẫn khí hai

pha dài nhất thế giới, có 26” và 30”, áp suất vận hành là 160 bar, khí

sẽ được tách nước và làm khô tại giàn khai thác ngoài khơi. Như vậy

khí và khí ngưng tụ sẽ được đưa vào bờ tại Long Hải, sau đó được

xử lý tại Dinh Cố.

PHẦN II : GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ

DINH CỐVới công ty mẹ - Tổng Công ty Khí (PV GAS) là Công ty trách

nhiệm hữu hạn một thành viên được thành lập trên cơ sở tổ chức lại

Công ty TNHH một thành viên Chế biến và Kinh doanh sản phẩm khí

và các đơn vị thuộc Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam đang hoạt

động vận chuyển, tàng trữ, chế biến và kinh doanh khí và sản phẩm

khí. Được thành lập vào Ngày 20 tháng 9 năm 1990.

Tháng 01 năm 1994, PV GAS bắt đầu thực hiện dự án khí

Bạch Hổ (Bạch Hổ GUP) với mục đích đưa khí đồng hành từ mỏ

3

3


6 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Bạch Hổ vào bờ để sử dụng. Tháng 5 năm 1995, ngành công nghiệp

khí chính thức ra đời với sự kiện PV GAS hoàn thành hệ thống

đường ống dẫn khí Bạch Hổ - Bà Rịa , đồng thời tiến hành xây dựng

nhà máy chế biến khí Dinh Cố chấm dứt việc đốt bỏ ngoài khơi khí

đồng hành của mỏ Bạch Hổ và bắt đầu cung cấp khí cho Nhà máy

nhiệt điện Bà Rịa.

Tháng 10 năm 1999, PV GAS vận hành Nhà máy xử lý khí

Dinh Cố và Kho cảng Thị Vải, đánh dấu việc hoàn thành toàn bộ dự

án khí Bạch Hổ giúp PV GAS có khả năng cung cấp khí khô, LPG và

Condensate cho thị trường nội địa. Hiện nay Nhà máy xử lý khí Dinh

Cố sản xuất khoảng 1,5 tỷ m3 khí khô, 130.000 tấn Condensate,

350.000 tấn LPG/năm.

I. MỤCĐÍCH CỦA VIỆC XÂY DỰNG NHÀ MÁY

+ Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai

thác dầu tại mỏ Bạch Hổ.

+ Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện

Bà Rịa, Phú Mỹ và làm nhiên liệu cho các ngành công nghiệp khác.

+ Thu hồi các sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn so với khí

đồng hành ban đầu:

• Cung cấp LPG cho thị trường trong nước và quốc tế

• Sản phẩm condensate ( xăng nhẹ ) cho xuất khẩu

• Cơ sở của các công nghệ được áp dụng tại nhà máy chỉ là

những phương pháp biến đổi vật lý

Việc xây dựng nhà máy sẽ tận dụng được một lượng lớn khí đồng

hành bị đốt lãng phí ở ngoài khơi và làm tăng hiệu quả kinh tế trong

quá trình sử dụng nó. Hơn nửa khí đồng hành là một nguồn năng

lượng sạch để sử dụng, có giá thành rẽ và được xem là nhiên liệu lý

tưởng để thay thế Than, Cũi, Dầu diezel...

II. VỊ TRÍ NHÀ MÁY

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được xây dựng tại Thị xã An

Ngãi, huyện Long Đất, tĩnh Bà Rịa - Vũng Tàu, cách Long Hải 6 Km

về phía bắc, cách điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ

khoảng 10 Km. Diện tích nhà máy 89600 m ( dài 320m, rộng 280m

).

III. DỰ ÁN MỞ RỘNG

Nhà máy xử lý khí Dinh Cố đang có dự án mở khu sản xuất với

việc xây dựng thêm khu chế biến khí êtan thành khí axetylen. Lượng

khí khô của nhà máy nếu dẫn sang nhà máy điện đạm để đốt thì giá

thành của khí khô thấp.

Như chúng ta đã biết axetylen là chất đầu ngành của ngành hóa

chất. từ axetylen có thể tổng hợp thành các hợp chất có giá trị kinh tế

cao như: nhựa PVC, cao su, benzene, các hợp chất hữu cơ có giá trị

ứng dụng hơn.

Do đó việc tiến hành xây dựng khu sản xuất axetylen la rất khả quan.

IV. SƠ LƯỢC VỀ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN KHÍ DINH CỐ

Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ, được dẫn vào

bờ theo đường ống 16” và được xử lý tại nhà máy chế biến khí Dinh

2


7 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Cố nhằm thu hồi LPG và hydrocacbon nặng hơn. Phần khí khô được

làm nhiên liệu cho nhà máy điện Phú Mỹ, Bà Rịa.

Nhà máy được thiết kế với công nghệ Turbo Expander nhằm thu hồi

C3, C4 và condensat. Các sản phẩm Lỏng, Khí sau khi ra khỏi nhà

máy được dẫn theo 3 đường ống 6” đến kho cảng xuất LPG Thị Vải

cách Dinh Cố 28 Km.

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí cung cấp cho

nhà máy điện, thu hồi các sản phẩm Lỏng từ khí được ưu tiên ít hơn.

+ Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho các nhà máy điện:

Trong trường hợp nhu cầu khí của các nhà máy điện cao hơn lượng

khí cung cấp từ biển vào thì việc thu hồi các thành phần Lỏng sẽ

được giảm tối thiểu nhằm bù đắp cho nhu cầu khí.

+ Ưu tiên cho các sản phẩm LPG:

Việc thu hồi LPG và Condensat ít được ưu tiên hơn ( ở đây ta xét về

lưu lượng ).

+ Ưu tiên cho sản xuất Dầu:

Trong trường hợp nhu cầu tiêu thụ khí của các nhà máy điện thấp

hơn so với khí cung cấp từ ngoài biển, thì khí khô dư sau khi đã thu

hồi Lỏng, rồi sẽ được đốt tại nhà máy.

1. Các giai đoạn thiết kế nhà máy

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được thiết kế xây dựng theo 3 giai

đoạn:

+ Giai đoạn AMF

+ Giai đoạn MF

+ Giai đoạn GPP

Ba chế độ này được áp dụng vì thời gian đưa đề án vào sử dụng

quá ngắn và một vài thiết bị như máy nén, tháp tách chưa được đặt

hàng chế tạo, chưa lắp đặc kịp thời trong thời gian đầu.

2. Điều kiện nguyên liệu vào

Áp suất : 109 bar

Nhiệt độ : 25,6 C

Lưu lượng : 4,7 triệu tấn m khí /ngày đêm

Hàm lượng nước : chứa nước ở điều khiển vận chuyển cấp cho nhà

máy. Hàm lượng nước này sẽ được khử bằng thiết bị khử nước

trước khi vào nhà máy.

Thành phần khí vào nhà máy

Cấu tử Phần mol (%) Cấu tử Phần mol (%)

N2 0.21 C6 0.51

CO2 0.06 C7 0.26

CH4 70.85 C8 0.18

C2 13.41 C9 0.08

C3 7.5 C10 0.03

iC4 1.65 Cyclo C5 0.05

nC4 2.37 Cyclo C6 0.04

iC5 0.68 benzen 0.04

o

3


8 of 41 2/27/2012 11:20 AM

PHẦN III : QUÁ TRÌNH CHẾ BIẾN KHÍ TẠI NHÀ MÁY XỬ LÝ

KHÍ DINH CỐ


9 of 41 2/27/2012 11:20 AM

I . CÁC CHẾ ĐỘ HOẠT ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY CHẾ BIẾN KHÍ

DINH CỐ

Để đảm bảo cho việc vận hành Nhà máyđược linh hoạt (đề phòng

một số thiết bị chính của nhà máy bị sự cố), và hoạt động của nhà

máy liên tục (khi thực hiên bảo dưỡng, sửa chữa các thiết bị ) không

gây ảnh hưởng đến việc cung cấp khí cho các nhà máy điện, đạm,

do đó nhà máy đươc lắp đăt và hoạt động theo các chế độ chính:

- Chế độ AMF: Cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối.

- Chế độ MF: Cụm thiết bị tối thiểu.

- Chế độ GPP: Cụm thiết bị hoàn thiện.

- Chế độ MGPP: chế độ GPP sửa đổi

Ngoài 4 chế độ trên trong quá trình vận hành nhà máy tùy theo tình

trạng vận hành bảo dưỡng của thiết bị mà VHV có thể linh hoạt điểu

chỉnh chế độ vận hành để đảm bảo tính an toàn và hiệu quả thu hồi

lỏng tối đa.

Nhà máy GPP được thiết kế dựa trên lưu lượng khí ẩm là 4,3

triệu m3/ ngày. Với lưu lượng này, áp suất đầu vào của nhà máy sẽ

khoảng 109 barG và là thông số quan trọng quyết định hiệu suất làm

việc của thiết bị bên trong nhà máy. Năm 2001 cùng với việc đưa khí

Rạng Đông vào xử lí, lưu lượng khí qua nhà máy đạt mức tối đa

khoảng 5,7 triệu m3/ ngày, áp suất đầu vào GPP giảm xuống còn

khoảng 70-75 barG, cụm máy nén K-1011 đã được lắp đặt nhằm

nâng áp suất khí đầu vào tới áp suất thiết kế 109 barG. Từ sơ đồ

công nghệ chính của nhà máy có 1 số thay đổi chính gồm:

- Khí đầu vào GPP được nâng áp từ 70-75 barG và nhiệt độ

khí sau trạm khí K-1011 tăng lên khoảng 450 C cao hơn so thiết kế.

- Áp suất bình tách V-03 giảm từ 75 barG xuống 45 barG để

đạt 2 mục đích: (a) lượng khí ẩm vượt quá công suất vận hành của

GPP được bypass qua V-101 để cấp thẳng cho các hộ tiêu thụ. Lỏng

được tách ở V-101 sẽ được đưa về V-03 để xử lí. (b) lỏng tách được

tại Scrubber trước K-1011 cũng được đưa về V-03 để đảm bảo an

toàn.

Trong các chế độ vận hành nói trên, hai chế độ AMF, MF là các

chế độ được thiết kế để vận hành trong giai đoạn lắp đặt, chạy thử.

Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, các chế độ này rất ít khi được sử

dụng mà sẽ thay đổi tuỳ theo điểu kiện của các thiết bị. Để phù hợp

với mục đích ban đầu, trong báo cáo này sẽ trình bày 2 chế độ này

theo đúng thiết kế với các ghi chú về thay đổi hiện tại. Còn lại báo

cáo sẽ tập trung cập nhật các thông số vận hành và công nghệ cho

chế độ GPP và MGPP.

1. QUI TRÌNH AMF:

1.1 Qui trình hoạt động

Dòng khí từ ngoài mỏ vào nhà máy với P = 109 bar, t = 25,6 C

được đưa qua thiết bị SC, dòng khí và Lỏng sẽ được tách ra theo

các đường ống riêng biệt để tiếp tục đi vào các hệ thống công nghệ

tiếp theo của nhà máy, đồng thời phần lớn nước trong condensat

cũng được tách ra và thải trong thiết bị này. Dòng Lỏng từ SC sẽ

được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 để tách thêm phần nước

o


10 of 41 2/27/2012 11:20 AM

còn lẫn lại trong condensate. Bình này được gia nhiệt để tránh tạo

thành hydrat. Dòng condensat từ V-03 được đưa đến bộ trao đổi

nhiệt chéo condensat/ condensat (E04 ) trước khi đi vào tháp tách

Êtan (C01). Dòng khí từ SC được đưa qua bình tách V08 nhằm tách

triệt để các hạt Lỏng bị lôi cuốn theo dòng khí, nhằm đảm bảo hoạt

động cho injetor.

Khí đầu ra của V-08 được đưa đến thiết bị hòa dòng EJ-01A/B/C

để giảm áp suất từ 109 bar xuống 47 bar. Việc giảm áp này có tác

dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01. dòng ra là dòng hai pha có áp suất

47 bar và nhiệt độ 200C. ở chế độ AMF phần đỉnh của tháp hoạt

động như bình tách khí lỏng thông thường. tháp C-05 tách phần

lỏng ngưng tụ do sự sụt áp của khí từ 109 bar xuống 47 bar khi qua

EJ-01A/B/C. dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí

thương phẩm để cung cấp cho các nhà máy điện. lỏng tại đáy C-05

được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01. chế độ AMF tháp C-01 có 2

dòng nhập liệu:

- dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.

- Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp

C-01.

Áp suất hơi của condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp

C-01 nhằm mục đích: phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài

trời. với ý nghĩa đó, trong chế độ AMF tháp C-01 hoạt động như tháp

ổn đỉnh condensate. Trong đó, phần lớn hydrocacbon nhẹ hơn butan

được tách ra khỏi condensate nhờ thiết bị gia nhiệt E-01AB đến

1940C. khí ra ở đỉnh tháp có nhiệt độ 640C được trộn với khí nguyên

liệu nhờ EJ-01A/B/C. dòng condensate ở đáy tháp được trao đổi

nhiệt tại E-04AB và được làm lạnh bằng không khí ở E-09 để giảm

nhiệt độ xuống 450C trước khi ra đường ống dẫn condensate về kho

cảng hoặc bồn chứa TK-21.

1.2 Thiết bị nén của AMF

Đối với khí từ SC của chế độ AMF thì thiết bị tách nước bằng

phương pháp hấp phụ ( V06A&B ) sẽ được bypass do quá trình

hydrat là không cần thiết. Vì vậy, khí đưa đến máy nén EJ- A/B/C

như một dòng động với áp suất giảm từ 109- 45 bar. Mục đích chính

của EJ là nén khí từ C01 từ 20 đến 45 bar. Vì vậy cần phải giữ áp

suất của tháp tách C2 ở 20 bar. Thiết bị EJ bao gồm 3 ejector, năng

suất tương ứng là 50%, 30%, 20% so với dòng Lỏng. Đặc trưng

quan trọng của ejector là vùng hoạt động nhỏ. Vì vậy không nên lắp

đặc nối tiếp van điều áp trên đường bypass của ejector (PV- 0805 )

điều chỉnh lưu lượng tương ứng với 30% dòng tổng. Việc diều khiển

áp suất của tháp tách Êtan ở 20 bar bằng việc bypass dòng khí động

khi EJ hoạt động hết công suất. Khi EJ hoạt động không hết công

suất thì khí thừa từ đỉnh tháp tách etan được đưa đi đốt thông qua

van PV- 1303B. Vì vậy hệ thống tách etan được đảm bảo nhờ việc

điều khiển áp suất đỉnh.

1.3 AMF Rectifier

Từ EJ, khí được khí được đưa đến đĩa trên cùng của C05 và trên

cùng một đĩa khí từ V03 cũng được phun vào để tách Lỏng từ khí

dưới nhiệt độ 20,7 C, P= 45 bar được duy trì bởi PIC- 1114 lắp đặc

trên ống dẫn khí thương phẩm. Phần đỉnh của Rectifier hoạt động

o


11 of 41 2/27/2012 11:20 AM

như thiết bị phân tách Lỏng hơi. Lượng Lỏng đi ra khởi đáy Rectifier

được điều khiển bằng thiết bị điều khiển mức và đến đỉnh của tháp

tách Etan.

1.4 AMF Deethanizer

Ở chế độ này tháp tách Ethan có hai dòng nhập liệu : Một dòng

Lỏng từ V03 và dòng kia từ đáy C05. Dòng later được nạp liệu ở

đỉnh bao gồm 80% mol Lỏng và cung cấp cho dòng hồi lưu đỉnh của

quá trình chưng cất, dòng còn lại được đưa vào đĩa thứ 14 (đĩa thứ

20 thì ở chế độ MF và GPP ).

Áp suất hơi của condensat được giảm và điều chỉnh trong thiết bị này

dưới áp suất khí quyển phù hợp với điều kiện lưu trữ. Như vậy ở chế

độ AMF thì thiết bị Deethanizer như một thiết bị ổn định condensat

mà hầu hết các H-C nhẹ butan được tách ra khởi condensat nhờ

thiết bị đun sôi lại E- 01A/B lên đến 194 C và khí đỉnh là 64 C sẽ

được trộn lẫn với khí thương mại nhờ thiết bị EJ- 01A/B/C.

1.5 điều khiển áp suất khí ở chế độ AMF

Áp suất khí ra được khống chế ở 45 bar nhờ van điều áp PV-

1114A trên đường ra ngay trước hệ thống khí thương phẩm. Khí vào

ở áp suất 109 bar sau khi qua EJ thì áp suất còn lại là 45 bar (bằng

áp suất ra ). Khi khí vào nhỏ hơn 109 bar hoặc khí cung cấp từ ngoài

khơi nhỏ hơn công suất nhà máy thì công suất của EJ co thể thừa, vì

vậy áp suất của tháp Deethanizer có

thể lớn hơn 20 bar. Trong trường hợp này một trong ba EJ phải được

lựa chọn và dần áp suất đầu ra sẽ được điều chỉnh lên gần 109 bar.

Vì vậy áp suất của tháp tách Etan có thể điều khiển đạt 20 bar .Ngay

khi việc lựa chọn công suất của EJ có thể không đủ thì lượng khí dư

thì có tự động được đem đi đốt thông qua van PV- 1303B gắn trên

đầu ra của dòng khí.

2. QUI TRÌNH MF( thiết kế)

Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Thiết bị của chế

độ này bao gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF ( trừ EJ-A/B/C)

và được bổ sung thêm các thiết bị chính sau:

- tháp ổn định condensate C-02

- các thiết bị trao đổi nhiệt: E-14, E-20.

- Thiết bị hấp thụ V-06AB

- Máy nén K-01, K-04AB.

Sơ đồ công nghệ chế độ MF có thể được mô tả như sau:

Dòng khí từ slug catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị

này có chức năng: tách nước, hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các hạt

rắn, nhằm bảo vệ lớp chất hấp thụ trong V-06AB khỏi bị hỏng và

giảm hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng. Sau khi được lại

nước tại V-06AB dòng khí được đưa đồng thời đến hai thiết bị E-14

và E-20 để làm lạnh. Dòng khí sau khi ra khỏi E-14 và E-20 là dòng

hai pha (lỏng – khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra từ

đỉnh tháp C-05 được sử dụng như tác nhân làm lạnh bậc một cho

dòng nguyên liệu tại E-14 được làm lạnh bậc hai tại van FV-1001.

Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ

được tăng lên đủ điều kiện cung cấp cho nhà máy điện.

Hai tháp hấp thụ V-06AB được sử dụng luân phiên. Khi tháp này làm

việc thì tháp kia tái sinh. Quá trình tái sinh xúc tác được thực hiện

o o


12 of 41 2/27/2012 11:20 AM

nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí thương phẩm nâng nhiệt độ lên

2200C, dòng ra khỏi thiết bị V-06AB được làm mát tại E-15 và được

tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm.

Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như chế độ AMF, ngoại

trừ việc đưa khí từ V03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF.

Ngoài ra trong chế độ MF, tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu

hồi Bupro. Nhằm tận dụng Bupro và tách một phần metan, etan còn

lại, dòng khí ra từ V-03 được đưa đến tháp C-01 để tách triệt để C2.

Dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia

nhiệt từ 200C đến 800C tại thiết bị E-04AB nhờ dòng lỏng ra từ tháp

C-02. Tháp C-01 có 3 dòng nguyện liệu được đưa vào:

- Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C-01.

- Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01.

- Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.

Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C1,C2 được tách ra và đi lên đỉnh

tháp, sau đó được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước

khi dẫn vào đường khí thương phẩm.

Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đến tháp C-02. Tháp C-02 làm

việc ở áp suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 600C và nhiệt độ đáy 1540C. tại

đây C5+ được tách ra và đi ra ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết

bị trao đổi nhiệt E-04AB dòng lỏng này được đưa đến làm lạnh tại

thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa ra đường

ống hoặc bồn chứa condensate thương phẩm TK-21.

Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG được ngưng tụ tại V-02, một

phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của

tháp, phần còn lại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG.

2.1. Xử lý condensate trong MF

Việc xử lý Condensate trong chế độ hoạt động MF là dòng khí

từ bình tách 3 pha được chuyển đến tháp tách ethane, Condensater

từ bình tách nhanh được chuyển đến tháp tách ethane sau khi được

gia nhiệt từ 20oC lên 80oC trong thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B với

dòng nóng 155oC đi từ đáy tháp ổn định C-02. Mục đích chính của

thiết bị trao đổi nhiệt dòng là tận dụng và thu hồi nhiệt và gia nhiệt

cho dòng lạnh tránh hiện tượng tạo hydrate ở đầu ra của FV-1701,

khi áp suất hoạt động giảm từ 75 barA xuống 29 barA, nhiệt độ hoạt

động có thể duy trì ở 61oC (cao hơn nhiệt độ tạo thành hydrate 14oC)

trong điều kiện này.

2.2. Tháp tách etan trong chế độ hoạt động MF

Trong tháp tách ethane các hydrocacbon nhẹ như methane,

ethane được tách ra khỏi dòng khí lỏng và đi lên đỉnh tháp.nhiệt độ

đáy tháp C-01 được giữ ở 120oC thông qua các reboiler E-01A/B.

Hydrocacbon nhẹ được tách ra được nén từ 29barA lên 47barA bằng

máy nén (K-01,Deethanizer OVH D compressor) và được trộn với khí

thương phẩm K-01, Deethanizer OVHD compressor là máy nén kiểu

pittông đơn cấp được dẫn động động cơ khí 766kw, có thiết bị tách

lỏng đầu vào V-12 là bình tách thẳng đứng có đường kính 1200mm,

cao 3000mm được lắp đặt trước máy nén để laoị bỏ tất cả các giọt

còn lại trong dòng khí chất lỏng ở đáy của thiết bị tách lỏng được xả

vào hệ thống xả kín thông qua thiết bị điều chỉnh mức LICA-1401.

Chất lỏng từ đáy tháp ethane được chuyển đến tháp ổn định


13 of 41 2/27/2012 11:20 AM

(C-02, Stabilier) để thu hổi Bupro (sản phẩm đỉnh) và Condensate

(sản phẩm đáy ).

3. Chế độ GPP (thiết kế)

Các thiết bị chính:

Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao

gồm các thiết bị của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:

- Một tháp tách C3/C4: C-03

- Một tháp Stripper C-04

- Hai máy nén, K-02, K-03

- Thiết bị Turbo-Expander: CC-01

- Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11...

Sơ đồ công nghệ GPP có thể được mô tả như sau:

Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher

(SC-01/02), dòng lỏng ra có nhiệt độ 25,60C và áp suất 109 bar

được đưa tới V-03. Dòng khí ra từ Slug catcher qua V-03 để tách nốt

phần lỏng còn lại, lượng lỏng được tách ra này được đưa tới bình

tách V-03 để xử lý, còn dòng khí ra từ V-08 đi vào V-06A/B để tách

tinh nước.

Trong chế độ này thiết bị Turbo-Expander được đưa vào hoạt

động thay thế E-20 trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra

khỏi V-06A/B được chuyển tới phần giãn nở của thiết bị CC-01, tại

đó khí được giãn từ 109 bar xuống 33.5 bar và nhiệt độ cũng giảm

xuống -180C, sau đó dòng này được đưa vào tháp tinh lọc C-05.

Phần còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị

trao đổi nhiệt E-14 để làm lạnh dòng khí từ 260C xuống -350C nhờ

dòng khí lạnh ra từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42,50C. Sau đó,

dòng này lại qua van giảm áp FV-1001 ( áp suất được giảm từ 109

bar xuống 47.5 bar, nhiệt độ cũng giảm xuống còn -620C) rồi được

đưa vào tháp C-05 như một dòng hồi lưu ngoài đỉnh tháp.

Trong chế độ GPP, tháp C-05 làm việc ở áp suất 33.5 bar nhiệt

độ đỉnh -420C và nhiệt độ đáy -200C. Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có

nhiệt độ -42.50C được sử dụng làm lạnh khí đầu vào thông qua thiết

bị trao đổi nhiệt trước khi nén ra dòng khí thương phẩm bằng phần

nén của CC-01.

Quá trình thu hồi lỏng của chế độ này có khác biệt so với chế

độ AMF và chế độ MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén

K-02, K-03. Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-01 được máy nén K-01 nén

từ 29 bar lên 47 bar rồi tiếp tục được làm lạnh trong thiết bị trao đổi

nhiệt E-08 ( tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ 200C)

và vào tháp C-04 để tách nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trong lỏng

đến từ V-05.

Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47.5 bar, nhiệt độ đỉnh và đấy lần

lượt là 44oC và 40oC. khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén đến

áp suất 75 bar nhờ máy nén K-02 rồi được làm lạnh tại thiết bị trao

đổi nhiệt bằng không khí E-19. Dòng này được trộn lẫn với dòng khí

ra từ V-03, và được nén tới 109 bar bằng máy nén K-03, sau đó đó

được làm lạnh và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước khi vào V-08.

Dòng lỏng ra từ tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp

C-01 dòng lỏng ra từ tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp


14 of 41 2/27/2012 11:20 AM

lieudinh

Highlight

C-01 đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.

Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ

đỉnh là 14oC và nhiệt độ đáy là 109 oC. Sản phẩm đáy của tháp C-01

chủ yếu là C3+ được đưa đến tháp C-02 (áp suất việc của C-02 là 11

bar, nhiệt độ đỉnh 55oC và nhiệt độ đáy là 134 oC) để tách riêng

condensate và bupro.

Dòng ra từ đỉnh tháp C-02 là hỗn hợp bupro được tiến hành

ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 43 oC qua hệ thống quạt làm mát

bằng không khí E-02, sau đó được đưa đến bình hồi lưu V-02 có

dạng nằm ngang, một phần bupro được bơm trở lại tháp C-02 để hồi

lưu bằng bơm P-01A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự

chênh áp suất làm việc của tháp C-02 (11 bar) và tháp C-03 (16 bar).

Phần bupro còn lại được gia nhiệt đến 60 oC trong thiết bị gia nhiệt

E-17 trước khi cáp cho tháp C-03 bằng chất lỏng nóng từ đáy tháp

C-03. sản phẩm đáy của tháp C-03 chính là condensate thương

phẩm được đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra đường ống vận chuyển

condensate về kho cảng Thị vải.

Sản phẩm ra từ đỉnh tháp C-03 là hơi propan được ngưng tụ

hoàn toàn ở nhiệt độ 46 oC trong thiết bị E-11 được lắp tại đỉnh C-03

có dạng làm mát bằng không khí và được đưa đến thiết bị chứa hồi

lưu V-05 có dạng nằm ngang, sản phẩm propan lỏng này được bơm

ra khỏi V-05 bơm bằng các máy bơm, một phần propan thương

phẩm được tách ra bằng thiết bị điều khiển mức và chúng được đưa

đến đường ống dẫn propan hoặc để chứa propan V-21A. Phần còn

lại được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh

tháp.

Tại tháp C-03, thiết bị trao đổi nhiệt E-10 được lắp đặt để cấp

nhiệt đun sôi lại bằng dầu nóng tới nhiệt độ 97 oC. Nhiệt độ của nó

được điều khiển bởi van TV-2123 đặt trên ống dẫn dầu nóng. Butan

còn lại đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến kho ảng Thị Vải sau khi được

giảm nhiệt độ đến 60oC bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 và đến 45 oC

nhờ thiết bị trao đổi nhiệt

E-12.

3.1. Loại nước và tái sinh (dehydration and regeneration)

Trong chế độ hoạt động này, dòng khí từ Slug catcher được

chuyển đến bình tách V-08, và sau đó được đưa vào 1 trong 2 tháp

hấp thụ song song (V-06 A/B) để loại bỏ nước chứa trong không khí.

Sau đó cho qua hệ thống lưới lọc F-01 A/B để loại bỏ các bụi bẩn,

tạp chất cơ học bị cuốn theo và đưa vào hệ thống khí xử lý khí tương

tự như trong chế độ MF.

3.2. Quá trình xử lý Condensate trong chế độ hoạt động GPP.

Quá trình xử lý dòng Condensate trong chế độ hoạt động GPP

khác so với chế độ hoạt động MF và AMF bởi vì trong chế độ hoạt

động GPP có thêm 2 thiết bị là Stripper và máy nén khí K-02/03.

Dòng lỏng và khí từ bình tách 3 pha được chuyển lần lượt đến 2 thiết

bị này.

Áp suất của bình tách C-03 được điều chỉnh ở 75 barA bằng

van PV-2002 lắp đặt trên đường hồi lưu của máy nén hồi lưu cấp 2

K-03. Condensate từ bình tách V-03 thông qua thiết bị điều chỉnh

dòng FV-1802 được liên kết với thiết bị điều chỉnh mức LIC-0302


15 of 41 2/27/2012 11:20 AM

(cascaded control) đi vào đĩa trên cùng của tháp C-04, mục đích của

tháp làm sạch khí là loại nước khỏi condensate bằng dòng khí nóng

(khí khô). Tháp làm sạch gồm 6 đĩa van, Condensate tiếp xúc trực

tiếp với dòng khí nóng đi lên trong tháp, vì vậy nước trong

condensate sẽ được cuốn theo dòng khí. Tháp C-04 hoạt động ở áp

suất hoạt động là 47.5 barA được điều chỉnh bởi thiết bị điều chỉnh

PICA – 1801, PICA – 1801 được lắp đặt để xả khí ra đuốc đốt tránh

hiện tượng quá áp.

Dòng lỏng từ đáy của tháp C-04 thông qua van điều chỉnh

dòng FV-1701 ( kết hợp với thiết bị điều chỉnh mức LICA-1821,

cascaded control ) đưa vào đĩa thứ 14 hoặc 20 của tháp tách ethane

sau khi được gia nhiệt từ 40oC lên 86oC trong thiết bị trao đổi nhiệt

E-04, condensate Cross Exchanger bởi dòng nóng 154oC đi ra từ

đáy tháp ổn định C-02, Stabilizer. Mục đích của thiết bị trao đổi nhiệt

là tận dụng và thu hồi nhiệt.

3.3. Quá trình tách tinh và làm lạnh sâu trong chế độ GPP

Một phần ba lượng khí đã được làm khô được chuyển đến thiết

bị trao đổi nhiệt E-14, Cold Gas/Gas Exchanger để làm lạnh sâu từ

28oC xuống -35oC bằng dòng khí lạnh từ đỉnh tháp tinh C-05,

Rectifier có nhiệt độ -42.5oC. Nhiệt độ của dòng khí ra khỏi thiết bị

trao đổi nhiệt này là -36oC, đây là một thông số quan trọng trong quá

trình xử lý khí, nếu nhiệt độ này thấp hơn giá trị đó, thì một lượng

hydrocacbon lỏng có thể không được thu hồi, và nếu nhiệt độ này

cao hơn giá trị đặc biệt đó, thì hydrate có thể hình thành trong đường

ống, vì vậy nhiệt độ này được điều chỉnh bằng dòng lạnh qua E-14

thông qua bộ điều chỉnh nhiệt độ TICA-1009. Bộ điều chỉnh nhiệt độ

TICA-1009 được lắp đặt trên đường ống đầu ra của dòng lạnh nhằm

tránh hiện tượng nhiệt độ thấp hơn giá trị nhiệt độ thiết kế đường

ống (-100oC) bằng cách giới hạn dòng khí lạnh chảy vòng (bypass)

qua E-14.

Áp suất của dòng khí đầu vào sau đó được giảm từ 109 barA

xuống 33.5 barA thông qua van FV-1001 nhờ quá trình giãn nở đoạn

nhiệt và nhiệt độ của nó giảm xuống -62oC. Dòng lạnh này gồm 56%

(tỷ lệ mole phần) là lỏng được đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh

C-05 như là dòng hồi lưu ngoài cho tháp.

Hai phần ba lượng khí còn lại được đưa vào hệ thống giãn nở

khí CC-01, Turbo Expander, tại hệ thống này khí được giãn từ 109

barA xuống 33.5 barA và nhiệt độ hạ xuống -180oC. Van FV-0501B

được lắp tên đường bypass qua CC-01 nhằm tránh quá áp cho hệ

thống. Nếu bộ phận giãn nở của CC-01 ngừng làm việc (SDV-1101 ở

đầu vào phần giãn nở đóng lại trong vòng 0.5 giây), van bypass

FV-0501 sẽ tự động mở, do vậy có thể tránh được hiện tượng dội áp

đột ngột. Dòng lạnh này sau đó được đưa vào đáy tháp tinh C-05.

Trong tháp tách tinh C-05, khí chứa chủ yếu là methane,

ethane được tách ra khỏi dòng lỏng chứa các cấu tử nặng hơn như

propane, butane và các cấu tử nặng khác dưới áp suất hoạt động

33.5 barA, nhiệt độ đỉnh tháp là

-43oC và nhiệt độ đáy tháp là -20oC. Phần trên của tháp tách tinh

như là bình tách khí/lỏng. Cần nhấn mạnh thêm rằng trong các chế

độ hoạt động AMF và MF, tháp tách tinh có tác dụng như 1 bình


16 of 41 2/27/2012 11:20 AM

lieudinh

Highlight

lieudinh

Highlight

lieudinh

Highlight

tách, nhưng trong chế độ hoạt động GPP nó có tác dụng như là 1

tháp chưng cất phân đoạn có vòng hồi lưu ngoài và không có thiết bị

gia nhiệt bên ngoài (reboiler). Tháp C-05 có 12 van dạng đĩa.

Áp suất hoạt động của tháp tinh trong chế độ hoạt động GPP là

35.5 barA thấp hơn so với chế độ hoạt động MF và AMF (47.5 barA).

Áp suất này không được duy trì bởi các thiết bị điều chỉnh áp suất

mà phụ thuộc vào hiệu suất làm việc của Turbo-

Exchanger/Compressor.

Dòng khí từ đỉnh tháp tách tinh có nhiệt độ -43oC được dùng

để làm lạnh sâu dòng khí nguyên liệu đi vào thiết bị trao đổi nhiệt

E-14, sau đó được nén bởi phần nén của CC-01. Một van anti-surge

FV-111 được lắp đặt ở phần nén của CC-01. Trước khi khởi động

máy nén, dòng khí thương phẩm đi theo ống bypass (qua van

FV-1111), sau tự động thay đổi tới máy nén khi máy nén khởi động,

nhờ van 1 chiều lắp đặt trên đường ống (check value. Khi máy nén

ngừng hoạt động dòng khí trỏ lại di chuyển theo dường ống bypass.

Khi dòng khí vào máy nén không đổi, van anti-surge FV-1111 sẻ mở

ra để giữ cho máy nén làm việc ở ngoài vùng Surge.

Dòng khí sau khi được chuyển đến đường ống dẫn khí thương

phẩm vào bộ đo dòng ME-13.bao gồm 2 bộ đo dòng SI-1150A/B, một

làm, một để dự bị. van điều áp PV-1114A được lắp đặt trên đường

ống để điều chỉnh áp suất đầu ra của nhà máy là 47BarA. Dòng lỏng

từ đáy tháp tách tinh thông qua thiết bị điều chỉnh dòng FIC-1201

cascaded với thiết bị điều chỉnh lỏng trong tháp tách tinh LIC-1201A

được đưa vào đĩa của tháp trên cùng của tháp C-01 như là dòng hồi

lưu ngoài.

4. Chế độ GPP chuyển đổi

Là chế độ hiện nay nhà máy đang hoạt động.

Chế độ GPP chuyển đổi được phát triển dựa trên chế độ GPP

thiết kế nhằm mục đích tăng lưu lượng khí đầu vào nhà máy từ 4,7

triệu m3 (khí ẩm/ngày) lên 5,7 triệu m3/ngày (do từ cuối 2002 nhà

máy tiếp nhận thêm khoảng 1 triệu m3/ngày từ mỏ Rạng Đông)

Trong chế độ GPP chuyển đổi ngoài các thiết bị trong chế độ GPP

ban đầu có bổ sung thêm các thiết bị sau:

+ Bình tách khí –lỏng V-101

+ Trạm nén khí đầu vào gồm 4 máy nén K-101A/B/C/D với 3 máy

hoạt động và 1 máy dự phòng.

Khí vào nhà máy là khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng

Đông với lưu lượng 5,7 triệu m3/ngày. Đầu tiên cũng được đưa vào

hệ thống Slug Catcher để tách condensate và nước trong điều kiện

áp suất 60-70 bars và nhiệt độ 23-28oC tuỳ theo nhiệt độ môi trường.

Hỗn hợp lỏng ra khỏi Slug Catcher được đưa vào thiết bị tách 3

pha V-03 làm việc ở nhiệt độ 20oC, áp suất 47 bars thấp hơn so với

chế độ GPP thiết kế là 75 bars nhằm mục đích xử lý thêm lượng lỏng

đến từ bình tách V-101 của dòng bypass.

Hỗn hợp khí ra khỏi Slug Catcher được chia làm 2 dòng:

Dòng thứ nhất khoảng 0,8 triệu m3/ngày được đưa qua van

giảm áp PV-106 giảm áp suất từ 60-70 bars xuống còn 54 bars và đi

vào thiết bị tách lỏng V-101 để tách riêng lỏng và khí. Lỏng đi ra tại

đáy bình táchV-101 được đưa vào thiết bị tách 3 pha V-03 để tách


17 of 41 2/27/2012 11:20 AM

lieudinh

Highlight

lieudinh

Highlight

sâu hơn, còn khí ra ở đỉnh bình tách V-101 được sử dụng như khí

thương phẩm cung cấp cho các nhà máy điện bằng hệ thống ống

dẫn có đường kính 16”

Dòng khí thứ hai là dòng khí chính với lưu lượng khoảng 4,9

triệu m3/ngày được đưa vào hệ thống 4 máy nén khí K-101A/B/C/D

để nén dòng khí từ áp suất 60-70 bars lên đến áp suất thiết kế là 109

bars với nhiệt độ 400C, dòng khí này được đưa vào thiết bị lọc V-08

để tách tinh lượng lỏng còn lại trong khí và bụi bẩn. Dòng khí ra khỏi

V-08 được đưa vào thiết bị V-06A/B để tách loại nước trong khí với

mục đích tránh tạo thành hydrat trong quá trình làm lạnh khí, sau đó

được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B để tách lọc bụi bẩn có trong khí.

Phần lỏng ra khỏi thiết bị V-08 được đưa vào bình tách 3 pha V-03

để xử lý tiếp.

Dòng khí sau khi được tách nước ở V-06A/B và lọc bụi ở

F-01A/B là khí khô, dòng này được chia làm 2 phần:

Phần thứ nhất khoảng 1/3 lượng khí khô ở trên được đưa vào thiết bị

trao đổi nhiệt E-14 bằng cách thực hiện quá trình trao đổi nhiệt với

dòng khí có nhiệt độ -450C đi ra từ đỉnh tháp tinh cất C-05, qua đây

nhiệt độ của dòng khí sẽ giảm đến -35oC. Sau khi thực hiện quá

trình làm lạnh nhờ trao đổi nhiệt, dòng khí được đưa qua van điều

khiển FV-1001 để giảm áp xuống tới 37 bars, đồng thời với quá trình

giảm áp, nhiệt độ của dòng khí sẽ giảm xuống tới -620C. Lúc này

dòng khí sẽ chứa khoảng 56% mol lỏng và được đưa tới đĩa trên

cùng của thiết bị tinh cất C-05 như một dòng hồi lưu ngoài.

Phần thứ hai khoảng 2/3 sẽ được đua vào đầu thiết bị CC-01 để thực

hiện việc giảm áp suất từ 109 bar xuốg tới 37 bars và nhiệt độ giảm

xuống -120C. Dòng khí lạnh này sau đó được đưa vào đáy của tháp

tinh cất C-05.

Như vậy khí khô sau khi ra khỏi thiết bị lọc F-01A/B được tách

ra và đưa sang các thiết bị E-14 và CC-01 để giảm nhiệt độ sau đó

mới đưa vào tháp tinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 37 bars, nhiệt độ

của đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng là – 420C và -200C. Tại đây,

khí (chủ yếu là C1 và C2) được tách ra ở đỉnh tháp. Thành phần pha

lỏng (chủ yếu là propan và các cấu tử nặng hơn) được tách ra từ đáy

tháp.

Hỗn hợp khí đi ra từ đỉnh tháp tinh cất C-05 có thành phần chủ

yếu là metan và etan, có nhiệt độ -420C được sử dụng làm tác nhân

lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất

54 bars trong phần nén của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi ra từ thiết

bị này được đưa vào hệ thống đường ống 16” đến các nhà máy điện

như là khí thương phẩm.

Hỗn hợp lỏng đi ra từ đáy tháp tinh cất C-05 có thành phần là C3+,

chủ yếu là propan được đưa vào đỉnh tháp C-01 như dòng hồi lưu

ngoài.

Tháp tách etan C-01 là một tháp đĩa dạng van hoạt động như

một thiết bị chưng cất. Trong chế độ GPP chuyển đổi tháp C-01 có 2

dòng nguyên liệu đi vào là dòng lỏng từ đáy tháp C-05 đi vào đĩa trên

cùng và dòng lỏng từ đáy bình tách V-03 sau khi được gia nhiệt tại

E-04 được đưa vào đĩa thứ 20. Tháp C-01 có nhiệm vụ tách các

hydrocacbon nhẹ như metan và etan ra khỏi ra khỏi condensate, khi


18 of 41 2/27/2012 11:20 AM

hoạt động tháp có áp suất 29 bars, nhiệt độ đỉnh 140C, nhiệt độ đáy

tháp 1090C được duy trì nhờ thiết bị gia nhiệt E-01A/B. Khí nhẹ ra

khỏi đỉnh tháp C-01 được đưa vào bình tách V-12 để tách lỏng có có

trong khí. Sau đó được máy nén K-01 nén từ áp suất 27 bars đến áp

suất 47 bars rồi đưa vào bình tách V-13 để tách các hạt lỏng tạo ra

trong quá trình nén. Dòng khí ra khỏi V-13 được nén tiếp đến áp suất

75 bars nhờ máy nén K-02, được làm mát nhờ thiết bị trao đổi nhiệt

bằng không khí E-19. Dòng khí ra khỏi E-19 lại được máy nén K-03

nén đến áp suất thiết kế là 109 bars, làm mát tại thiết bị trao đổi nhiệt

E-13 và cuối cùng quay trở lại bình tách V-08 như là nguyên liệu đầu

vào.

Hỗn hợp lỏng ra ở đáy C-01 có thành phần chủ yếu là C3+

được đưa vào bình ổn định V-15 sau đó được đưa vào đĩa thứ 11

của tháp C-02.

Tháp ổn định C-02 là một thấp đĩa dạng van bao gồm 30 đĩa áp suất

làm việc 11 bars, nhiệt độ đỉnh 430C, nhiệt độ đáy 1410C (được duy

trì nhờ Reboiler E-03) Tháp C-02 có nhiệm vụ tách riêng hỗn hợp

bupro ra khỏi condensate . Hỗn hợp bupro ra khỏi đỉnh C-02 có nhiệt

độ 550C được làm mát đến 430C nhờ thiết bị làm lạnh bằng không

khí E-02 sau đó được đưa sang bình ổn định V-02, một phần nhỏ

bupro được hồi lưu lại đỉnh tháp C-01còn phần lớn được làm lạnh

lần nữa tại E-12 sau đó được đưa vào bồn chứa để xuất xe bồn hoặc

đưa về kho cảng Thị Vải.

Condensate ra khỏi đáy tháp C-02 có nhiệt độ cao được tận dụng để

gia nhiệt cho dòng lỏng ra từ đáy V-03 thông qua thiết bị trao đổi

nhiệt E-04, đồng thời nhiệt độ của dòng condensate cũng giảm

xuống còn 600C, sau đó được làm mát tiếp đến 450C tại thiết bị làm

lạnh bằng quạt E-09 cuối cùng được đưa vào bồn chứa hoặc dẫn về

kho cảng Thị Vải.

Thông số vận hành chính :

+ Các thông số áp suất

Thiết bị Mô tả Áp suất (kPaG)

PI-0101 Áp suất đầu vào nhà máy: 6000 – 7500

PI-8101 Áp suất đầu ra K-1011: 10900

FV-1001 Đầu vào (từ E-14): 10620

Đầu ra (đến C-05): 3450-3750

CC-01 Đầu ra phần giãn nở: 3450-3750

Đầu vào phần nén: 3450-3750

Đầu ra phần nén: 4450³

+ Áp suất đường ống

LV-0131 A/B Đầu vào (từ SC-01/02)

Đầu ra (trước khi vào V-03): 6500 – 7500

FV-1701 Đầu vào (từ E-04): 4600-4700

Đầu ra (đến C-01): 4550

K-01 Đầu vào (từ đỉnh C-01): 2700

Đầu ra (đến K-02): 4480


Đầu ra (đến V-14): 7000

K-03 Đầu vào: 7000

Đầu ra (đến E-13): 10950


19 of 41 2/27/2012 11:20 AM

FV-1201 Đầu vào (từ đáy C-05) ): 3450-3750

Đầu ra (đến C-01): 2700

FV-1301 Đầu vào (từ V-15): 2650

Đầu ra (đến C-02): 1000

Đầu ra (đến V-21 A/B): 1800

Đầu ra (đến đường ống đi KCTV): 1200

FV-1501 Đầu vào (từ P-01 A/B): 1800

Đầu ra (đến đỉnh C-02): 1000

LV-1702 Đầu vào (từ E-09): 1000

Đầu ra (đến đường ống): 1000

Đầu ra (Bồn chứa TK-21): 600

+ Cột áp thủy tĩnh của bồn

ILV-0112/0122 Đầu vào (từ SC-01/02): 6500 – 8500

Đầu ra (đến V-52): 30

ILV-0301 Đầu vào (từ V-03): 4600

Đầu ra (đến V-52): 30

K-04 A/B Đầu vào: 3450

Đầu ra: 3650

+ Các thông số nhiệt độ

Thiết bị Mô tả Nhiệt độ (0C)

TI-0101 Nhiệt độ đầu vào nhà máy: 25.6

TI-8101 Nhiệt độ sau K-1011: 40.0 – 45.0

E-14 Đầu ra (đến FV-1001): -35/-37

Đầu ra (đến PV-1114A): 30

CC-01 Đầu ra phần giãn nở: -11/-15

Đầu vào phần nén: 30

Đầu ra phần nén: 60(phụ thuộc hiệu suất nén)

FV-1001 Đầu vào (từ E-14): -35/-37

Đầu ra (đến C-05): -60/-62

C-05 Đầu ra đỉnh: -42

Đầu ra đáy: -20

LV-0131 A/B Đầu vào (từ SC-01/02): 25.6

Đầu ra (trước khi vào V-03): 18-20

E-08 Đầu ra (đến FV-1802): 41

Đầu ra (đến C-04): 44

V-03 Đầu ra: 20 (được gia nhiệt bởi E-07)

FV-1802 Đầu vào (từ E-08): 41


C-04 Đầu ra đỉnh: 44

Đầu ra đáy: 40

E-04 Đầu ra (đến FV-1701): 86

Đầu ra (đến E-09): 60

FV-1701 Đầu vào (từ E-04): 86



Đầu ra đáy: 96

E-01 A/B Đầu ra (đến V-15): 100


Đầu ra (thượng nguồn PV-1114A): 54 (phụ thuộc hiệu suất nén)



20 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Đầu ra (đến V-14): 78 (phụ thuộc hiệu suất nén)

E-19 Đầu ra (đến V-14): 45

K-03 Đầu vào (từ V-03): 42

Đầu ra (đến E-13): 68 (phụ thuộc hiệu suất nén)

E-13 Đầu ra (đến đầu ra V-08): 45

FV-1201 Đầu vào (từ đáy C-05): -20

Đầu ra ( đến đỉnh C-01): -23

FV-1301 Đầu vào (từ V-15): 100



Đầu ra đáy: 141-143

E-03 Đầu ra (đến V-15): 153

E-09 Đầu ra (đến LV-1702): 40-45

E-17 Đầu ra (đến C-03): 60

Đầu ra (đến E-12): 60

E-10 Đầu ra (đến E-17): 97

E-12 Đầu ra (đến đường ống): 45

K-04 A/B Đầu vào: 25

Đầu ra: 30

E-18 Đầu vào: 30

Đầu ra: 230

4.1. Thiết bị tách lọc khí V-101

Thiết bị tách V-101 để tách các chất lỏng ra khỏi khí trước khi

vào máy nén khí. Thiết bị tách/lọc khí và đường ống vào được thiết

kế chịu áp lực 139Bar ở nhiệt độ 65,50C. Áp suất này phù hợp với áp

suất thiết kế của đường ống vào thiết bị tách lỏng SC-01/02 (hiện tại).

Bình tách này và các đường ống nối với nó sẽ được bảo vệ quá áp

bằng các van xả.

4.2. Hệ máy nén khí K-1011A/B/C/D

Ba máy nén khí dạng Piston sẽ hoạt động song song để nén 4,7

đến 5,7 triệu m3 khí/ngày từ áp suất đầu vào khoảng 80 Bar đến áp

suất đầu ra tới 109 Bar. Máy nén khí thứ 4 (D) sẽ được lắp đặt để dự

phòng. Cấu hình của trạm khí nén như sau:

- Tổng số máy nén: 04

- Loại máy nén khí: Piston

- Động cơ chính: động cơ chạy khí.

- Số máy nén hoạt động: 03

- Số máy nén dự phòng: 01

- Công suất của mỗi máy: 1,67 triệu m3/ngày (bình thường) Và 4,7

triệu m3/ngày theo thiết kế.

- Áp suất 80 Bar (bình thường)Ikhí đầu vào: 70

- Áp suất đầu ra: 109 Bar (sau khi làm mát ở đầu ra)

- Áp suất thiết kế: 139 Bar ở đầu vào và đầu ra.

4.3. Hệ thống thiết bị làm mát bằng không khí E-1011A\B\C\D

Thiết bị làm mát bằng không khí tại đầu ra của máy nén khí

được lắp đặt để giảm nhiệt độ của khí từ 530C xuống tới 450C và

đưa vào nhà máy. Nhiệt độ của khí đi vào nhà máy cần phải thấp

nhằm tăng thêm khả năng thu hồi chất lỏng đầu ra của nhà máy và

do vậy sẽ làm tăng thêm hiệu quả kinh tế của nhà máy.

Cấu hình của thiết bị làm mát này gồm:


21 of 41 2/27/2012 11:20 AM

- Thiết bị làm mát bằng không khí

- Nhiệt độ đầu ra yêu cầu: 450C

- Áp suất thiết kế: 139 Bar

- Mỗi thiết bị cho mỗi máy nén khí.

4.4. Các thiết bị khác

Ngoài các thiết bị chính kể trên, nhà máy xử lý khí (GPP) hiện

hữu còn được trang bị một số thiết bị phụ khác như: Hệ thống

đường ống, các van, tủ điện điều khiển cho các thiết bị mới

II. THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ VỚI CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH HIỆN HỮU

CỦA NHÀ MÁY VÀ SO SÁNH VỚI CHẾ ĐỘ GPP THEO THIẾT KẾ

1. Bình tách V-03

Bình tách này sẽ làm việc với áp suất thấp hơn để cho nhận

Condensate đi từ V-101 đến V-03. Áp suất bình là 40 Bar thay vì 75

Bar như chế độ thiết kế lúc đầu. Áp suất 40 Bar này có thể được tăng

lên hơn 45 bar nếu đường ống Sales gas (và V-101) làm việc trên 50

Bar. Tuỳ vào áp suất làm việc, nhiệt độ trong V-03 có thể ở trong

phạm vi tạo hydrat. Thiết kế lúc đầu có dự phòng cho trường hợp

nếu sự hình thành hydrat xảy ra. Cũng vậy, nếu hydrat là một vấn đề,

việc tăng V-03 đến áp suất tối đa cho phép bởi V-101 sẽ tăng nhiệt

độ vận hành V-03 và giảm khả năng tạo hydrat.

Bảng so sánh chế độ hoạt động của GPP chuyển đổi với các chế độ

khác

Stt thi Thông số Thông số

thiết kế

Thông số

tính toán

GPP

Thong số

theo

GPP

chuyển

đổi

1 Bình tách

V-101

Nhiệt độ

(t0C)

65.5 25

Áp suất

(Bar)

139 45

Lưu lượng

(m3/ngày)

2200000 1500000

2 Máy nén đầu

vào

K-1011

A/B/C/D

Nhiệt độ

(t0C)

100 40

Áp suất

(Bar)

139 109

Lưu lượng

(m3/ngày)

1760000 212000

3 Tháp hấp thụ

V-06 A/B

Nhiệt độ

(t0C)

80 25.6 42

Áp suất

(Bar)

139 109 107

4 Tháp

deethonier

Nhiệt độ

(t0C)

-25/110 14/109 9/100


22 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Áp suất

(Bar)

32 29 27.5

5 Tháp Rectifier

( C-05)

Nhiệt độ

(t0C)

-70/80 -20/-43 -11/-42

Áp suất

(Bar)

60 33.5 36,39

6 Tháp

Stabilizer

(C-02)

Nhiệt độ

(t0C)

170 43/154 57/137

Áp suất

(Bar)

12.5 11 10

7 Thiết bị trao

đổi nhiệt

E-14

Nhiệt độ

(t0C)

50/-65 26.5/-35 42/137

Áp suất

(Bar)

139 103 109

8 Turbo-

Expander

CC-01

Nhiệt độ

(t0C)

-18 -10 -9

Áp suất

(Bar)

33.5 33.5 3.6

9 Máy nén

K-01

Nhiệt độ

(t0C)

80 54 9.4

Áp suất

(Bar)

60 46 46

10 Máy nén

K-02

Nhiệt độ

(t0C)

70 44 47.3

Áp suất

(Bar)

80 75 75.5

11 Máy nén

K-03

Nhiệt độ

(t0C)

60 42 41.3

Áp suất

(Bar)

120 109 109.5

Qua các thông số công nghệ được đưa ra ở trên, ta thấy rằng

các thông số này đều nằm trong giới hạn thiết kế của các thiết bị

trong nhà máy. Vậy, chế độ vận hành hiện hữu của nhà máy vẫn

đảm bảo an toàn và là chế độ vận hành tối ưu.

2. Chế độ vận hành GPP chuyển đổi

Chế độ vận hành của nhà máy sau khi lắp đặt trạm nén khí đầu

vào cũng tương tự chế độ GPP nhưng có sự thay đổi đôi chút về

thông số nhiệt độ, áp suất và lưu lượng ở các cụm thiết bị chính.

Khí từ các mỏ dầu Bạch Hổ và Rạng Đông sẽ được đưa vào bờ với

lưu lượng khoảng 5,9 triệu m3/ngày theo đường ống Bạch Hổ về nhà

máy xử lý khí Dinh Cố. Áp suất đầu vào giàn nén tại mỏ Bạch Hổ là

125 Bar. Khí sẽ một phần ngưng tụ trong đường ống, đến Dinh Cố

với hỗn hợp hai pha ở áp suất 70-80 Bar và đi vào hệ thống Slug

Catcher để tách Condensate và nước ra khỏi khí.

Hỗn hợp khí từ SC-01/02 được chia thành hai dòng: Dòng thứ

nhất (không qua nhà máy) khoảng 1,2 triệu m3/ngày được đưa qua


23 of 41 2/27/2012 11:20 AM

van giảm áp PV-106 giảm áp suất từ 70-80 Bar đến áp suất 47 Bar

và đi vào thiết bị tách lỏng V-101. Một lượng nhỏ Condensate tách ra

trong V-101 được đưa tới V-03. Hệ thống bơm Methanol được lắp

đặt để ngăn chặn quá trình tạo hydrat trong van điều áp dòng khí

by-pass trong trường hợp khí đầu vào là khí ướt. Vì áp suất đầu vào

nhà máy thấp hơn nên V-03 sẽ vận hành ở áp suất thấp hơn để

nhận Condensate từ V-101. Do đó K-02. K-03 và C-04 sẽ ngừng

hoạt động Khi đi ra từ bình tách V-101 được đưa vào hệ thống

đường ống dẫn khí thương phẩm 16’’ cung cấp cho các nhà máy

điện với áp suất cung cấp là 47 Bar.

Dòng khí chính khoảng 4,7 triệu m3 khí/ngày được đưa vào

trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D (1 máy dự phòng) để nén dòng

khí từ 70-80 Bar lên 109 Bar sau đó qua thiết bị làm nguội bằng

không khí E-1011 để làm nguội dòng khí ra khỏi máy nén với nhiệt

độ khoảng 410C. Sau đó khí sẽ đi qua các cụm thiết bị như trong chế

độ GPP.

Thực tế hiện nay:

Nhà máy cho dòng khí qua K-1011A/B/D (C dự phòng) với lưu lưọng

4,7triệu m3/ngày, còn lại by-pass qua V-101. Các máy nén K-02/03

vẫn chạy và C-04 chỉ có dòng khí đi qua, lỏng từ V-03 được đưa

thẳng tới tháp tách ethane C-01 sau khi trao đổi nhiệt với dòng

Condensate tách ra từ đáy C-02 tại E-04. Vẫn vận hành giống GPP

nhưng nhà máy chỉ sản xuất Bupro nên hiện nay tháp C-03 đang tạm

thời ngưng hoạt động.

2.1. Chế biến khí

Khí từ giàn nén trung tâm tại mỏ Bạch Hổ đến Dinh Cố ở áp

suất 64 Bar, nhiệt độ 220C, lưu lượng khoảng 5,88 triệu m3/ngày.

Khí từ SC-01/02 được chia làm hai dòng: Một dòng đến V-101, khí

tách ra từ đây sẽ đưa ra đường khí thương phẩm, còn lỏng đến

V-03. Dòng hai qua trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D, khí ra có

nhiệt độ 410C, áp suất 109 Bar đến cụm tách nước. Dòng khí ra khỏi

V-06A/B có áp suất 107 Bar, nhiệt độ 370C và lưu lượng 245000

m3/h, chia làm hai dòng: Dòng 1 đến E-14 với lưu lượng 93100 m3

/h được làm lạnh đến -350C, qua van FV-1001 được giảm áp đến

36,14 Bar và -590C. Dòng hai đến CC-01 với lưu lượng 151900 m3/h

được giãn nở đến 36,14 Bar và nhiệt độ giảm đến -90C. Khí từ đỉnh

C-05 có nhiệt độ -420C trao đổi nhiệt qua E-14 còn 240C, tiếp tục đến

CC-01 và được nén đến áp suất 47 Bar, rồi đưa ra đường ống khí

thương phẩm.

2.2. Thu hồi lỏng

Lỏng từ SC-01/02 đến V-03, vận hành ở áp suất 41,52 Bar,

nhiệt độ 200C.Vì K-02/03 vẫn hoạt động nên khí từ V-03 kết hợp với

khí đến từ đỉnh C-01 (đã được nén lên 46 Bar bởi K-01) đến K-03 và

được nén lên 108 Bar. Dòng khí này sẽ kết hợp với dòng khí đến từ

K-1011 A/B/C/D và được dẫn tới V-08. Lỏng từ V-03 sẽ đến E-04

(không qua E-08 và C-04) đến thẳng C-01 với nhiệt độ 630C, kết hợp

với dòng lỏng đáy C-05 cùng nạp liệu cho C-01. Tháp C-01 vận hành

ở 27,02 Bar, khí ở đỉnh C-01 có nhiệt độ 90C sẽ bị nén bởi K-01 lên

46 Bar rồi tiếp tục lưu trình như đã trình bày ở trên. Lỏng ở đáy C-01


24 of 41 2/27/2012 11:20 AM

có nhiệt độ 1000C, qua van giảm áp còn 11,4 Bar và nhiệt độ 700C

được đưa đến C-02. Đỉnh C-02 thu được sản phẩm Bupro có nhiệt

độ 560C qua E-02 đến bình chứa V-02, lúc đó nhiệt độ là 420C, nó

được chia làm hai phần, hồi lưu về tháp một phần với lưu lượng

61m3/h, phần còn lại đưa đến bồn chứa V-21A/B và đường ống dẫn

đến kho cảng Thị Vãi.

Condensate từ đáy C-02 có nhiệt độ 1370C thực hiện trao đổi nhiệt

tại E-04 và được làm lạnh tại E-09, sau đó đưa đến bồn chứa TK-21

và một phần xuất đến cảng Thị Vải.

III. CÁC THIẾT BỊ CHÍNH TRONG NHÀ MÁY

1. THIẾT BỊ SLUG CATCHER

Hổn hợp khí và condensat từ ngoài mỏ vào, được đưa đến

Slug Catcher (SC- 01,02 ) để phân tách Condensat và nước từ khí,

dưới áp suất vận hành 109 bar A và nhiệt độ 25,6 C. SC bao gồm

hai hệ mỗi hệ có dung tích 1400 m thuộc dạng ống. Khí phân tách

được góp lại ở đầu góp 30” và đưa đến thiết bị ở công nghệ tiếp

theo. Lượng Condensat tách ra được góp lại ở đầu góp 36” và sẽ

được đưa đi dưói sự điều khiển mức (LIC - 0111A & B, LT- 0121

A&B ) mức điều khiển được chia làm 2 mức A (cao ), B (thấp ) bởi

thiết bị điều khiển bằng tay HS- 0111, 0121. Trong trường hợp lượng

Lỏng lớn ở mức cao HH thì van vào sẽ đóng, còn ở mức thấp thì

dòng Lỏng sẽ đóng để tránh hiện tượng sục khí vào thiết bị V03.

Nước đến từ thiết bị SC ở thiết bị ILIC- 0112 &0122 thông qua bình

tách nước và sản phẩm V 52 (nước được giảm áp đến áp suất khí

quyển và hydrocacbon hấp phụ sẽ được giải phóng hệ thống thông

gió, nước sẽ được đưa đến Brun pit (ME 52 ) để đốt, với việc điều

khiển mức thấp thì đường dẫn nước sẽ được đóng để tránh các

hyderocacbon sục vào thiết bị tách nước V 52.

2. THIẾT BỊ BỐC HƠI V03

Thiết bị bốc hơi V03 là thiết bị bốc hơi 3 pha nằm ngang, vận

hành ở áp suất P= 75 bar, nhiệt độ 18 C. Mục đích của thiết bị này

để tách H-C nhẹ hấp thụ trong Condensat. Với việc giảm áp từ 109-

75 bar thì nhiệt độ sẽ giảm xuống dưới nhiệt độ tạo thành hydrat (

20 C ) thì các khí H-C nhẹ chủ yếu C2, C3 được tách ra khỏi phần

lỏng và được nén bởi máy nén K- 03 từ 75 bar lên 109 bar để hòa

cùng với khí ra từ SC . Vì nhiệt độ giảm xuống dưới nhiệt độ tạo

thành hydrat ( 20 C ), vậy cần phải có hai van điều khiển mức, một

cái như thiết bị dự trữ tại đầu vào của thiết bị bốc hơi.

Trong trường hợp tinh thể hydrat hình thành trong van thì người ta

phun metanol vào. Ở trong bồn có hệ thống gia nhiệt để đảm bảo

nhiệt độ lớn hơn 20 C, lưu lượng của dòng lưu chất nóng được điều

khiển bằng thiết bị điều khiển nhiệt, còn Condensat được điều khiển

bởi thiết bị điều khiển mức.

Nước được góp lại ở đáy bồn và được điều khiển ở thiết bị điều

khiển mức thông qua thiết bị bốc hơi V52 như trong trường hợp của

thiết bị SC. Áp suất vận hành của thiết bị bốc hơi được khống chế ở

75 bar bằng van điều áp bắt trên đường ống dẫn khí.

3.THÁP TÁCH ETHAN C- 01:(Deethanizer )

o

3

o

o

o

o


25 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Áp suất hoạt động của tháp tách Ethan C- 01 là 27 bar cho

chế độ MF và GPP hoặc 20 bar cho chế độ AMF. Nhiệt độ ở đỉnh và

đáy tương ứng là 14 C và 109 C ứng với chế độ GPP, đối với chế

độ MF thì nhiệt độ này là 6 C và 120 C. Trong chế độ AMF thì không

có dòng hồi lưu của lưu thể lạnh nên nhiệt độ trong tháp rất cao,

nhiệt độ ở đỉnh và dáy tương ứng là 63,7 C và 194 C. Tháp tách

Ethan C- 01 được thiết kế 32 đĩa van. Phần trên của tháp có 13 đĩa

và có đường kính 2,6 m. Phần dưới của tháp có 19 đĩa và có đường

kính 3,05 m. Tháp này có hai nguồn cung cấp, nguồn thứ nhất là

dòng Lỏng từ tháp Stripper khí sau khi làm nóng từ 40 C lên 86 C

trong bộ trao đổi nhiệt E- 04 đi vào đĩa thứ 20. Nguồn thứ hai là chất

Lỏng đáy tháp làm sạch C- 05 có nhiệt độ -23 C vào đĩa trên cùng

của tháp, chứa 95 % mol chất lỏng dùng cho việc phun tưới. Một

thiết bị chuyển đổi vi phân áp suất được cài đặt để dò tìm sự sai lệch

áp suất cao, gây nên qúa trình tạo bọt, 4 thiết bị hiển thị nhiệt độ trên

các đĩa 2, 3,14, 20 sẽ cho biết trạng thái của cột, hai thiết bị đun sôi

lại kiểu Kettle được cài đặc tại đáy của nó, với công suất là 50% / cái,

điều đó tránh được sự ngừng hoạt động của tháp do

ảnh hưởng của qúa trình trao đổi nhiệt. Sau khi trao đổi nhiệt

Condensat chảy xuống nhờ lực trọng trường đến V- 15 mà thời gian

lưu là 3 phút để ổn định mực chất lỏng. Vì thế Condensat ở đây

được tách ra từ V- 15. Condensat được tách ra nhờ điều khiển dòng

FICA- 1301 với thiết bị điều khiển mức chất lỏng LICA- 1302 thông

qua thiết bị ổn định C- 02.

4. GAS STRIPPER (C- 04 )

Thiết bị C- 04 chỉ được lắp đặc ở chế độ GPP nên cũng nên

chạy nó ở chế độ MF sau khi hoàn chỉnh chế độ GPP. Ở chế độ AMF

sau khi hoàn chỉnh chế độ GPP, hai máy nén alter có thể được sử

dụng, nhưng có thể không dùng một cái. Khi ở chế độ AMF, nếu khí

dùng để stripping là khí đến từ đỉnh tháp Deehanizer không sử dụng

được. Máy nén còn lại được dùng để giữ lưu lượng của Condensat

đến từ V- 03 trong chế độ GPP cho dù khí Stripping không sử dụng

được. Trong trường hợp tháp C- 04 không được vận hành thì chế độ

vận hành đơn giản

hơn. Áp suất hoạt động được tự động giữ ở 47 bar nhờ khí đem đi

đốt thông qua van PV- 1801 lắp trên đường ống ra. Điều quan trọng

trong phương pháp này là việc hình thành hydrat khi lưu thể đi qua

van FV- 1802, bởi vì không có dòng nóng trong E-08, nhưng trong

trường hợp này người ta phun metanol vào ngay trước van đó. Vì vậy

nên dung phương pháp này trong trường hợp thời gian vận hành

AMF ngắn. Ở chế độ vận hành bình thường thì p = 47 bar, nhiệt độ

đỉnh là 44 C, nhiệt độ đáy 40 C.

Thông số thiết kế : Tháp C- 04 gồm 6 đĩa van , đường kính D = 2,6

m, một thiết bị đo chênh áp để tránh hiện tượng tạo bọt, thiết bị đo

nhiệt độ được đặt đo ở đĩa thứ 6.

Tháp C-04 hoạt động như một thiết bị bốc hơi bằng hơi nước nên

không cần thiết bị đun sôi lại và thiết bị ngưng tụ . Condensat và

được tách ra bởi khí khô sẽ được lấy ra theo điều khiển bởi van FV-

1701, (điều khiển thông qua thiết bị điều khiển mức LICA- 1821 ),

đến đĩa thứ 14 hoặc đĩa thứ 20 trong tháp tách Ethan sau khi qua

o o

o o

o o

o o

o

o o


26 of 41 2/27/2012 11:20 AM

thiết bị trao đổi nhiệt E- 04 để nâng nhiệt độ từ 40- 86 C với dòng

nóng 140 C từ đáy của thiết bị Stabilizer.

5. THÁP ỔN ĐỊNH C- 02 (Stabilier ):

Stabilier được lắp đặt ở chế độ MF và GPP nhưng cũng có thể

chạy nó ở chế độ AMF dự phòng. Trong chế độ AMF, tháp tách C-

01 hoạt động như một tháp ổn định bằng sự bốc hơi của Butan và

các H-C nhẹ hơn ra khởi condensat ở nhiệt độ rất cao, tại thiết bị

đun sôi lại là 149 C trong trường hợp thiết bị ổn định không hoạt

động. Nếu người ta thu hồi LPG trong chế độ AMF thì tháp tách

Ethan hoạt động đúng chức năng của nó ở nhiệt độ đun sôi lại thấp

hơn và thiết bị C- 02 có thể được sử dụng.

Áp suất vận hành của hệ thống tháp C- 02 được khống chế ở 11

bar, bằng cách khống chế hiệu suất của thiết bị trao đổi nhiệt E- 02

bằng cách mở hoặc đóng một dòng khí bypass nóng qua van PV-

1501A, công suất thiết kế là 30 % dòng tổng. Khí sẽ được đốt qua

van PV- 1501B.

Tháp C- 02 gồm 30 đĩa van, đường kính 2,14 m, đĩa nạp liệu là đĩa

số 10, một thiết bị ngưng tụ ở đỉnh, một thiết bị đun sôi lại ở đáy.

LPG trong tháp C- 02 sẽ được tách ra khởi condensat. Hơi LPG từ

đỉnh cột sẽ ngưng tụ ở 43 C trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí

E- 02 sau đó đến bình hồi lưu V- 02 (là bình nằm ngang có đường

kính D= 2,2 m, l= 7 m ). Lỏng LPG được bơm hồi lưu P- 01A/B (

công suất bơm là 180 m / h, chiều cao đẩy 133,7 m, công suất động

cơ là 75 Kw ). Bơm đỉnh có thể hoạt động ở áp

suất 11 bar ( của thiết bị ổn định ) hoặc 16 bar (của tháp tách C- 03

). Một dòng LPG lỏng có lưu lượng 80 m / h sẽ được lấy ra nhờ thiết

bị điều chỉnh lưu lượng FICA- 1601 qua thiết bị điều khiển mức

LICA- 1601. Lượng này sẽ được đun nóng đến 60 C tại thiết bị trao

đổi nhiệt E- 17 nhờ dòng nóng 97 C đến từ đáy C- 03, sau đó đi đến

tháp C- 03 ( ở chế độ GPP ). Còn chế độ MF, nó được đưa đến một

trong các bình chứa LPG V- 21A/B còn 75 m / h LPG thì được hồi

lưu lại đỉnh tháp C- 02.Thiết bị đun sôi lại của tháp C- 02 thuộc loại

Kettle ( E- 03 ) được sử dụng để đun nóng nhờ tác nhân làm nóng là

dòng dầu nóng có nhiệt độ 154 C. nhiệt độ được khống chế bởi van

TV- 1523 lắp trên đường ống. Condensat từ đáy tháp C- 02 sẽ được

bốc hơi một phần, phần hơi được đưa trở lại đáy tháp, phần Lỏng

còn lại sẽ qua trao đổi nhiệt với dòng nhiên liệu của tháp C- 01 để

làm lạnh xuống 60 C và sau đó được làm lạnh đến 45 C tại thiết bị

ngưng tụ bằng không khí E- 09.Ngoai ra còn có một thiết bị điều

khiển vi áp PDIA- 1521, để tránh sự chênh áp trong cột quá cao,

mục đích chống hiện tượng tạo bọt, ba thiết bị đo nhiệt độ tại các đĩa

9, 10, 30.

6. THÁP TÁCH C3 / C4 (C- 03) (Splitter)

Thiết bị C- 03 được lắp đặt ở chế độ GPP nhưng cũng có thể

hoạt động được ở chế độ MF và AMF dự phòng. Ở chế độ MF người

ta không phân tách C3 /C4 mà sản phẩm lỏng là hổn hợp C3 và C4.

Tuy nhiên nếu người ta yêu cầu tách C3 khởi C4 thì cũng có thể chạy

thiết bị này. Áp suất hoạt động của tháp C- 03 được khống chế ở 16

bar bằng cách điều khiển công suất sủa thiết bị ngưng tụ E- 19 nhờ

o

o

o

o

3

3

o

o

3

o

o o


27 of 41 2/27/2012 11:20 AM

việc đóng hoặc mở dòng khí nóng ở van bypass PV- 2101A, có công

suất thiết kế là 30 % dòng tổng.

Lượng khí dư được đem đi đốt thông qua van PV- 2101B.

Tháp tách C-03 được cấu tạo có 30 đĩa van, đường kính 1,75 m,

nhiênliệu được nạp vào tại đĩa 14 ( kể từ đỉnh ). Có 1 thiết bị ngưng

tụ và một thiết bị đun sôi lại. Tại tháp tách C- 03 thì Propan và Butan

được tách ra khởi nhau.

Hơi propan đi từ đỉnh sẽ được ngưng tụ bằng không khí E- 11 nhiệt

độ giảm đến 40 C, sau đó được đưa đến bình chứa V- 05 ( Thiết bị

nằm ngang có đường kính D= 2,2 m, l= 6m ), Propan lỏng được

bơm P- 03A/B ( công suất 175 m /h, chiều cao đẩy 70,5 m, công

suất Motor 30KW ) bơm đến đường ống dẫn Propan hoặc bồn chứa

Propan (V-21A) với lưu lượng 49 m / h thông qua thiết bị điều khiển

mức LICA- 2201. Lượng propan 89 m / h được hồi lưu lại tháp

C-03. Thiết bị đun sôi lại loại Kettle (E- 10) ở đáy C- 03 được sử dụng

để đun nóng nhờ dòng nóng 97 C.

Nhiệt độ được khống chế bởi van TV- 2123 lắp trên đường dầu nóng

này. Sản phẩm đáy Butan sau khi được làm lạnh ở thiết bị trao đổi

nhiệt E- 17, E- 18 đến 45 C và ở E- 12, được đưa đến ống dẫn hoặc

bình chứa Butan V- 21B thông qua thiết bị điều khiển mức LICA-

2101.

Một thiết bị điều khiển áp suất vi phân PDIA- 2121 được lắp đặt để

phát hiện sự biến đổi áp suất trong cột chống sự gây ra sự tạo bọt.

Ngoài ra còn có 3 thiết bị đo nhiệt độ được lắp đặt ở các đĩa 13, 14,

30.

7. THÁP LÀM TINH CẤT C- 05

Mục đích của của tháp này là tách C1 và C2 ra khỏi phần lỏng.

Tháp có 12 đĩa kiểu van, tháp không có thiết bị đun sôi lại. Phần trên

tháp hoạt động như bộ tách khí- Lỏng. Áp suất vận hành là 33,5 bar,

nhiệt độ đỉnh là - 43 C và nhiệt độ đáy là -20 C.

Khí từ đỉnh tháp làm sạch ở -43 C được dùng làm tác nhân

làm lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt khí / khí E- 14 và sau đó được nén

bởi máy nén gắn đồng trục với Turbo Expander CC- 01. Một ống dẫn

nhánh cùng với van kiểm tra trên nó được lắp đặt gần máy nén.

Trước khi khởi động máy nén khí chạy theo đường ống dẫn nhánh,

sau đó tự động chuyển cho máy nén khi nó bắt đầu quay vì áp suất

xã của máy nén cao hơn nên đóng van kiểm tra lại. Khi máy nén

ngắt, khí lại tự động chuyển sang ống dẫn nhánh. Tiếp đó khí khí

đưa đến ống dẫn khí thương phẩm, được đo đếm lưu lượng tai ME-

13 sau đó qua van điều áp PV- 1114A được lắp đặt trên đường ống

kiểm soát áp suất đầu ra của nhà máy ở 47 bar cung cấp cho nhà

máy điện.

8. THIẾT BỊ TURBO EXPANDER

Thiết bị gồm hai phần chính: Expander và máy nén.

Phần Expander : Gồm hai phần, 3 dòng khí từ V- 06 vào E xpander

từ 109 bar xuống 33,5 bar làm cho nhiệt độ dòng giảm xuống đến

-18 C. ở nhiệt độ này chủ yếu các H-C nặng (C3+) được hóa lỏng và

đưa đến tháp C-05 như nguồn nạp liệu. Phần máy nén : Khi quá

trình giảm áp tại Turbo Expander xảy ra thì dòng khí sẽ được sinh ra

công làm quay quạt giọt gió trong Expander, công được dẫn qua trục

o

3

3

3

o

o

o o

o

o


28 of 41 2/27/2012 11:20 AM

truyền động dùng để chạy phần máy nén để tăng áp suất của dòng

khí ra từ đỉnh tháp C-05 từ 33,5 bar lên 47bar.

9. MÁY NÉN KHÍ

Máy nén khí mà nhà máy sử dụng ở đây là máy nén kiểu

piston và kiểu ly tâm: Máy nén K-01 là loại máy nén Piston một cấp,

K- 02 và K- 03 là loại máy nén kiểu Piston 2 cấp, máy nén K-04 là

loại máy nén ly tâm. Mục dích của cụm máy nén K- 01, K- 02, K- 03,

là để thu hồi triệt để C3+ từ khí ra của C- 01 nén lên áp suất 109 bar,

để đưa lại nhà máy. Dòng khí từ C- 04 được đưa đến máy nén K- 02

sau khi được loại các hạt chất lỏng còn lại trong khí ở bình rửa V- 13.

Tại K- 02 khí được nén từ 47 bar lên 74 bar và nhiệt độ cũng tăng từ

44 C lên 78 C. Dòng khí ra khỏi K- 02 có nhiệt độ cao nên được làm

mát ở E- 19 nhiệt độ dòng khí giảm xuống còn 45 C. Dòng khí này

được tiếp tục nén tiếp tại K- 03 để tăng áp lên đến 109 bar, sau khi

khí ra khỏi K- 03 sẽ hòa cùng với dòng khí từ Slug Catcher.

10. HỆ THỐNG BỒN CHỨA VÀ BƠM CÁC SẢN PHẨM LỎNG

Có ba bồn chứa LPG và một bồn chứa Condensat trong nhà

máy sẽ được sử dụng để cấp cho xe bồn và trong trường hợp như

một “ buffer “.

Bồn chứa condensat ( TK- 21) có mái hình chóp di động, có đường

kính 13 m, cao 15,6 m, dung tích 2000 m , có thể chứa cho 3 ngày.

Bơm Condensat P- 23A/B có công suất 80 m / h, chiều cao đẩy 133

m, công

suất động cơ điện 30 KW. Bơm này dùng cho quá trình phân phối

Condensat từ bồn chứa đến đường ống dẫn Condensat ( bơm

centrifugal đơn cấp). Bơm được thiết kế chiều cao đẩy sao cho đáp

ứng được áp suất đầu vào là 8 bar. Thiết bị đo lưu lượng FIA- 320,

để điều khiển bơm, sẽ ngừng bơm khi lưu lượng ở dưới mức an

toàn của bơm .

Tank Gauge (LIA- 2321 ) được lắp đặt, đèn báo động mức cao

nhất (LAHH- 2321) thì (SDV- 2321) sẽ đóng đường ống vào và

đèn bao mức thấp nhất (LALL- 2321) thì (SDV- 2322) sẽ đóng

đường ống ra và ngừng bơm. Ba bồn chứa LPG (V- 21A/B/C) có

đường kính 3,35 m và chiều cao 54,6 m được sử dụng để chứa sản

phẩm lỏng với dung tích 450 m , tương ứng với A, cho Propan, B

cho Butan, C cho các sản phẩm khác. Ba bồn chứa này là giống

nhau và áp suất thiết kế là 17,5 bar, tương đương với áp suất hơi

của Propan tại 50 C vậy bất kỳ cái nào cũng có thể chứa Propan.

Các bồn được bảo vệ khỏi sự quá áp bằng sự đốt khí, đầu tiên thông

qua các van PV- 2401A/B/C, rồi tiếp theo qua PSV- 2401A/B/C.

11. HỆ THỐNG ĐUỐC

Hệ thống đuốc nhằm loại bới khí tới nhà máy thông qua các

van an toàn, van áp suất hoặc các chỗ nối thông khí và đốt nó ở chỗ

an toàn. Toàn bộ khí được gom ở ống góp của đuốc 20” và được

đưa tới bồn cách biệt của đuốc, là bình nằm ngang có đường kính

3,1 m, dài 8,2 m. Ở đây toàn bộ chất lỏng được loại ra và khí rời ống

góp 20” sang ống đuốc (ME- 51 ), ống đuốc có đường kính 30”, cao

70 m, có công suất 212 tấn /h. hệ thống thoát khí được thiết kế loại

chất lỏng xả ra từ nhà máy qua van an toàn nhiệt hoặc các điểm nối

xả bằng cách làm nóng hoặc bay hơi. Tấc cả các chất lỏng trong ống

o o

o

3

3

3

o


29 of 41 2/27/2012 11:20 AM

góp 12” được dẫn đến bộ làm nóng (E- 12), nó được làm nóng tới

55 C, sau đó tới thùng tách biệt. Khí bay hơi được đốt ở ống đuốc,

chất lỏng xả ra được bơm qua thùng tách biệt, qua hầm đốt, có công

suất max 8,9 m / h ( với H-C

lỏng).

12. HỆ THỐNG BƠM METANOL

Metanol được sử dụng nhằm tránh tạo hydrat trong các bộ

phận làm lạnh trong nhà máy, nó cũng có tác dụng loại hydrat đã tạo

thành. Metanol được vận chuyển đến bồn chứa Metanol (V- 52) dạng

đứng có đường kính 0,75 m và chiều cao 7,5 m. bơm Metanol P-

25A/B/C là bơm piston có công suất 13 lít /h, áp suất xả 11,5 bar, hát

từ đáy V- 52 và xả ra đầu phân phối. Có 3 buồng chứa, một để cung

cấp cho đầu vào của E-14, một cho E- 20 và còn lại là cung cấp

chung cho các điểm bơm.

13. HỆ THỐNG GIA MÙI

Mục đích của hệ thống gia mùi là để phát hiện rò rĩ của sản

phẩm. Khi hoạt động bình thường, chất tạo mùi được bơm lên tục

với lưu lượng 40- 60 ppm sản phẩm. Chất tạo mùi là Alkymercaptan,

là chất không màu. Khí thương mại được tạo mùi bằng thiết bị X-

101.

14. TRUCK LOADING ( Hệ thống cấp phát cho xe bồn)

Bơm xuất LPG (P- 21A/B) có công suất 70 m / h, chiều cao

đẩy 61,2 m, công suất động cơ điện 15 KW được dùng cho việc xuất

LPG cho xe bồn từ bồn chứa sản phẩm. Bơm đứng đơn cấp và nó

được lựa chọn có giá trị NPSH thấp. Chiều cao đẩy thiết kế sao cho

đáp ứng việc xuất qua trạm xuất LPG ( ME- 21). Thiết bị đo lưu lượng

(FIA- 2402) làm cho bơm sẽ ngừng hoạt động khi lưu lượng nằm

trong vùng giới hạn dưới của bơm.

Việc xuất cho xe bồn được thao tác bằng tay, bằng cách kết nối

đường lỏng 4” và đường hơi 3” quay lại đường ống. Việc lựa chọn

sản phẩm được thực hiện tại bảng điều khiển cho việc xuất, với van

vận hành lắp trên đường ống ra của các Bullet. Các van sẽ tự động

dóng, mở thông qua SDV- 2501 (trên đường lỏng ), SDV- 2501 (trên

đường khí), với tín hiệu từ hộp điều khiển. Đường pha hơi hồi lưu lại

các Bullet được lựa chọn bằng các thao tác tay. Chỉ có một trạm vận

hành cho 3 Bullet, cho nên cần chú ý việc nhiểm lẫn các sản phẩm

khi thay đổi việc xuất sản phẩm ví dụ từ Propan đến Butan, nhưng

nhu cầu dân dụng không yêu cầu về mức độ tinh khiết nên việc trộn

lẫn này không ra các vấn đề quan trọng. Trong trường hợp này Butan

xuất trước, sau đó đến Propan để sự trộn lẫn giữa hai sản phẩm lỏng

trong bồn tốt. Việc xuất sẽ tự động đóng khi tín hiệu từ ME- 22 hoặc

mức chất lỏng trong xe bồn cao (LS- 3501). Đường đẩy của Bơm

được nối với ba đường ống, Tuy nhiên sản phẩm lỏng có thể không

đủ áp để vận chuyển xuyên qua đường ống khi áp suất phụ thuộc

vào nhiệt độ của Bullet. Trong trường hợp này Bơm xuất LPG có thể

sắp xếp lại để kết nối làm tăng áp đường ra.

IV. HỆ THỐNG PHỤ TRỢ

1. Hệ thống khí công cụ

Hệ thống có nhiệm vụ khô và sạch để điều khiển các van,

ngoài ra còn cung cấp khí phụ trợ cho nhà máy . Hệ thống khí công

o

3

3


30 of 41 2/27/2012 11:20 AM

cụ bao gồm 2 máy nén khí k-61 a/b, hai máy làm khô khí m-61 a/b và

các công cụ chứa khí v-61, bình chứa khí phụ trợ v-62.

Một cụm máy nén khí k-61 bao gồm bộ lọc khí k-61 bao gồm bộ lọc

khí đầu vào , bộ giảm thanh, phần nén piton dẫn động bằng động cơ

điện , thiết bị Làm mát và thiết bị khí ngưng tụ và bộ lọc đầu ra.

một cụm làm khô khí m-61 bao gồm bộ lọc khí đầu vào , bộ làm lạnh

, rhiết bị tách ngưng tụ và bộ lọc đầu ra.

Ưu tiên hang đầu của hệ thống là cung cấp khí công cụ cho hệ thống

điều khiển do đó khi áp suất củ hệ thống khí điều khiển xuống thấp

hơn 700 kpaG thì van pvc-5101 và pvc 5201 sẽ đóng để dừng cung

cấp khí cho phần khí phụ trợ và sản xuất nitơ .

2. Hệ thống sản xuất khí Nitơ

Nitơ dược sử dụng làm lớp đệm cho bồn chứa Hôtil v-31, bồn chưa

methanol v-25, làm sạch flare header và cung cấp cho các điểm trong

nhà máy để phụ vụ công tác bảo dưỡng .

hệ thống khí sản xuất khí nitơ bao gồm : máy điều chế nitơ (me-62)

và bình chứa khí nitơ (v-63) . Máy điều chế nitơ (me-62) gồm thiết bị

tách ẩm ,bộ lọc, thiết bị gia nhiệt không khí và màng lọc. Màng lọc

dung để tách và thu hồi nitơ từ không khí đi qua màng lọc trong các

phân tử nitơ bị giữ lại .

máy điều chế nitơ :

- Loại : màng lọc

- Công suất :100nm3/h

- Độ tinh khiết : 99%

- Bình chứa nitơ :

- Áp suất vận hành :700 kpaG

- Nhiệt độ vận hành ; 51oc

- Đường kính 2,4 × chiều cao 7,5 m

3. Hệ thống hotoil

Nhiệt năng sử dụng trong quá trinh gia nhiệt của nhà máy được cung

cấp bởi hệ thống dòng nóng . Hệ thống bao gồm 3 thiết bị gia nhiệt

bằng dầu nóng

H-31 A/B/C ,bồn chưa dầu nóng V-31 ,cụm lọc dầu nóng F-31 A/B

và ba máy bơm P-31 A/B/C.

dầu themia Oil B được tiần hoàn bời một máy bơm p-31 trong chế độ

amf&af.

hoặc hai máy bơm trong hệ thống gpp. Các bơm không hoạt động sẽ

nằm trong chế độ dự phòng . Công suất của mỗi bơm là 270 m3/h .

Khi áp suất dầu nóng cung cấp tới các heater thấp , tín hiệu interlock

PSL-5402 sẽ kích hoạt bơm dự phòng (tự động) . Tuy nhiên do công

suất khởi động của mỗi bơm lớn nên có khả năng gây quá tải hệ

thống điện vì vậy hiện tại chức năng tự khởi động bơm p-31 đang

tạm thời không kích hoạt . Khi dòng dầu nonga đến các heater thấp

các tín hiệu FALL-5503/5603/5703 sẽ kích hoạt dừng các heater để

bảo vệ .các công tắc điện cũng được lắp đặt tại đầu ra của các heater

đẻ đóng hệ thống điều khiển đầu đốt khi cần thiết .

nhiệt độ dầu nóng hồi lưu thay đổi theo tải của các chế độ và tương

ứng là 203oc cho AMF ,171oc cho MF và 163oc cho GPP (có thể

khác nếu tải thay đổi ). Nhiệt độ dầu nóng cung cấp thì luôn được cố

định ở khoảng 260oc bởi các lớp điều khiển TIC – 5505/5605/5705.


31 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Van điều khiển nhiệt độ trên đường khí nhiên liệu chính được hỗ chợ

bởi van điều áp PCV-5502/5602/5702., để đảm bảo khả năng vận

hành ổn định của hệ thống đầu đốt .

Các heater được thiết kế với công suất 47.52GJh.

Các thông số của hệ thống Hotoil trong các chếđộ chuẩn là :

AMF MF GPP

Lưu lượng dòng

nóng

125.8 tấn/h 160.6 tấn/h 320.2 tấn/h

Bơm vận hành P31 A P-31A P-31A/B

Bơm dự phòng P31B P31B P-31C

Công suất nhiệt 18.9 GJ/h 36.9 GJ/h 79.6 GJ/h

Heater vận hành H-31A H-31A H-31 A/B

Heater dự phòng H-31B H-31B H-31C

mỗi heater bao gồm khu vực bức xạ và khu vực đối lưu . Khu vực

bức xạ có 46 ống đẫn xếp thành hai lớp với chiều cao mỗi ống là

12.015m. Khu vực đối lưu gồm 64 ống có chiều dài 3.71m mỗi ống .

Mỗi ống heater có 6 đầu đốt loại thải nồng độ NOx thấp và vận hành

bằng khí nhiên liệu . Các đầu đốt có hệ thống đánh lửa tự động bằng

điện .

bồn chứa hotoil là nơi chứa dầu nóng trước khi luân chuyển vào hệ

thống để ổn định quá trình giãn nở nhiệtcủa dòng nóng . Một công

tắc bảo vệ mức dầu thấp (LSLL-5402) sẽ dừng các máy bơm P-31

để bảo vệ .

Bồn chứa dầu nóng V-31

Áp suẩt vận hành : 150 ~ 250 kpaG

Nhiệt độ vận hành :163 ~ 230oC

- Đường kính 2200 mm x chiều cao 7500 mm.

- Bơm dầu nóng tuần hoàn P-31 A/B/C

- Chênh áp: 630 kPa

- Công suất: 270 m3/h

- Bộ lọc dầu nóng:


- Khả năng tách: 99% các hạt kích thước từ 10 micron trở lên

- Thiết bị gia nhiệt H-31 A/B/C

- Loại: gia nhiệt trực tiếp

- Công suất: 47.52 GJ/h

4. Hệ thống khí nhiên liệu

Các thiết bị sử dụng khí nhiên liệu bao gồm:

- Máy phát điện chạy khí G-71 A/B/C

- Gia nhiệt dầu nóng: H-31 A/B/C

- Khí mồi cho Flare ME-51

- Khí mồi cho Burnpit ME-52

- Động cơ của máy nén K-01 A/B

- Động cơ của máy nén K-02/03

- Động cơ của máy nén K-1011 A/B/C/D

Hệ thống khí nhiên liệu bao gồm thiết bị gia nhiệt E-41 và bình tách

V-41 thiết kế ở áp suất tối đa là 500 kPaG. E-41 được thiết kế để

tăng nhiệt độ khí nhieen liệu lên trên điểm sương.

Khí nhiên liệu được lấy từ nhánh trước phần nén của CC-01 trong


32 of 41 2/27/2012 11:20 AM

chế độ vận hành bình thường. khi phải khởi động hệ thống sau khi

dừng nha máy thì khí nhiên kiệu được lấy từ đầu ra của V-08. Ngoài

ra để thuận lợi cho quá trình khởi động lại một nguồn khí nhiên liệu

khác được tách ra từ đường khí thương phẩm đầu ra của nhà máy.

Tại V-41 có hai van điều khiển áp suất được lấp đặt để đảm bảo độ

tin cậy của hệ thống quan trong này. Trong trường hợp 1 van bị tắc

do Hydrate thi van còn lai vẫn hoạt động. Giá trị cài đặt cho hai van

này lần lượt là 350 kPaG cho PIC-5802 A và 300 kPaG cho

BIC-5802 B. methanal có thể sử dụng trong trường hợp có van bị tắc

do hydrate.

Trước khi khởi động chế độ AMF, nhà máy sẽ không có khí nhiên

liệu. nguộn điện cho nhà máy được cung cấp bởi máy phát diesel

G-72. sau khi khởi động, nguồn điện chuyển sang từ máy phát chạy

khí G-71 A/B/C và G-72 sẽ dùng để dự phòng hoặc cho trường hợp

khẩn cấp.

Lỏng ngưng tụ trong V-41 se được xả ra hệ thống close drain qua bộ

điều khiển mức.

Thiết bị gia nhiệt E-41

- Loại: double pipe

- Công suất: 0.059 x 1.1MW

- Áp suất vận hành: 3190 kPa

- Nhiệt độ vận hành: 45oC

Bình tách V-41

- Áp suất vận hành: 350 kPaG

- Nhiệt độ vận hành:20oC

- Đường kính: 700 mm x chiều cao 1900 mm

5. Hệ thống nước làm mát

Lưu lượng nước làm mát cần phải sử dụng của thiết bị:

- CC-01: 20 m3/h

- K-04 A/B: 1.8 m3/h

- K-61 A/B: 16 m3/h

- T-31 A/B/C: 1.82 m3/h

Hệ thống nước làm mát là hệ thống tuần hoàn kín với quạt làm mát

E-61, hai máy bơm P-63 A/B và buồng chứa nước làm mát V-64.

thiết bị trao đổi nhiệt E-61 có hai quạt vận hành. Nước làm mát được

bổ sung từ hệ thống nước sinh hoạt chung. Lưu lượng tuần hoàn

được hiển thị bởi FI-5901 và điều chỉnh bằng bypass với PCV-5901.

nhiệt độ nước cấp ra và tuần hoàn về được hiển thị bởi

TI-5901/5902. trong trường hợp áp suất đầu ra thấp (dưới 400

kPaG) thì bơm P-63 dự phòng sẽ tự động được kích hoạt.

Các thông số của thiết bị như sau

Quạt làm mát E-61:

- Công suất 1.74 x 1.1 GJ/h

- Nhiệt độ vào: 51 oC

- Nhiệt độ ra: 45 oC

Bơm nước làm mát P-63 A/B:

- Chênh áp: 440 kPa


Bồn chứa nước làm mát V-64:


33 of 41 2/27/2012 11:20 AM

- Áp suất vận hành: áp suất hí quyển

- Đường kính 1500 mm x chiều cao 3800 mm.

V. QUÁ TRÌNH KHỬ NƯỚC ( Dehydration )

1.Quá trình khử nước

Trong chế độ MF và GPP ( và AMF sau khi hoàn thành GPP ).

Khí từ SC đầu tiên được đưa qua thiết bị tách lọc nước V- 08, được

thiết kế để tách 99% H-C lỏng, nước tự do, dầu bôi trơn, chất rắn

trong khí, rồi khí tiếp tục đi đến thiết bị khử nước được thông qua

máy nén K- 04A/B. Ở đây dầu có tác dụng sấu đến hiệu năng và thời

gian sống của chất hấp phụ rây phân tử. Sự chênh lệch của áp suất

báo động được cài đặt trên PIDI- 0401 là 0,5 bar của thiết bị lọc.

Dòng khí thiên nhiên ở 29 C và áp suất 109 bar được nạp vào 1

trong 2 thiết bị hấp phụ đặc song song (V- 06A/B ),một thiết bị làm

chức năng hấp phụ thì thiết bị làm chức năng khử hấp phụ và ngược

lại. Dòng khí vào được phân phối, sau đó được đưa qua thiết bị hấp

phụ. Tầng hấp phụ đầu tiên alumina hoạt tinh để tách các hạt nước

lớn, tầng thứ hai làm băng rây phân tử để tách triệt để nước, để giảm

nhiệt độ điểm sương xuống, yêu cầu là -75 C và áp suất 34,5 bar.

Alumina được sử dụng vì:

Giá thành thấp, công suất tách nước lớn, ít chịu ảnh hưởng và bảo

vệ rây phân tử, tái sinh dễ dàng. Chất hấp phụ này được nằm trên

lớp sứ hình cầu. Khí khô được thoát ra khỏi thiết bị hấp phụ được

góp lại và đưa đến thiết bị lọc F- 01A/B ( một cái hoạt động thì cái kia

dự phòng) để tách bụi của chất hấp phụ. Sự chênh lệch áp suất

được điều khiển bởi thiết bị DPA- 0503A/B, áp suất cài đặt ở đây là

0,1 bar.

2. Sự tái sinh

Chất hấp phụ bắt đầu bảo hòa nước, sau khi đầu vào của khí là nhiệt

độ 29 C và áp suất 109 bar, lúc này cần cho tái sinh.

Sự tái sinh chất hấp phụ bao gồm các giai đoạn sau:

a.Ngừng hoạt động ( Adsorber switch- over ):

Thiết bị tái sinh đang mới được tái sinh, đang sẳn sàn được

đưa vào hoạt động song song với thiết bị đang hoạt động. Trong thời

gian gắn thì cả hai cái điều hoạt động song song trong thời gian gắn

để: Tối thiểu sự thay đổi thành phần. Tối thiểu sự lôi cuốn của các

giọt lỏng tập hợp tren đường ống làm việc đầu vào trong quá trình

nén. Tránh ngắt dòng khí. Tháp hấp phụ được tái sinh cô lập.

b. Giảm áp ( Depressurization ):

Thiết bị hấp phụ được giảm áp sau khi cô lập cả dòng khí ra và

dòng khí vào, từ khí có áp suất 109 bar giảm xuống áp suất 35 bar

cho chế độ GPP và 48 bar cho chế độ MF mới qua thiết bị tái sinh.

Dòng đi xuống trực tiếp của đường ống thiết bị tái sinh. Tốc độ giảm

áp được được giới hạn bởi một cái lỗ và có thể điều khiển băng van

điều khiển bằng tay với thời gian tối đa là 30’. Quá trình này được

kiểm tra nhờ việc tính toán kích thước lỗ, bằng cách dùng thiết bị đo

áp suất đặt giá trị trước và sau lỗ. Trong quá trình giảm áp thì kèm

theo quá trình giảm nhiệt độ( nhiệt độ tối thiểu -8 C ), mà quá trình

này làm ngưng tụ thêm 20 % m lượng H-C lỏng. Ngoài ra một lượng

nhỏ H-C ngưng tụ trong quá trình hấp phụ ( nhỏ hơn 1Wt % ). Để

ngăn chặn quá trình tích tụ các H-C lỏng trong thiết bị tái sinh thì có

o

o

o

o


34 of 41 2/27/2012 11:20 AM

một dòng khí tái sinh bypass sẽ được hình thành trước khi quá trình

giảm áp. Nước được sinh

tách từ chất hấp phụ với dòng khí khô tái sinh, suất phát từ đầu hút

CC-01. Khí tái sinh (Lưu lượng là 12500 Kg /h, áp suất 47 bar đối với

chế độ MF và 11500 Kg / h, áp suất 34 bar đối với quá trình GPP)

được tuần hoàn bởi máy nén khí K- 04A/B, khí được tách nước

100%, công suất của động cơ điện 75KW. Dòng khí tái sinh được

ngược dòng trở lại thiết bị hấp phụ. Qúa trình đốt được hiển thị bởi

ba thiết bị chỉ thị nhiệt độ trên tầng hấp ( TI-0551A/B, 0552A/B,

0553A/B ) và nhiệt độ đầu ra khí tái sinh được điều khiển bởi TI-

0512 để đẩm bảo lưu lượng và nhiệt độ nhỏ nhất, đèn báo động

nhiệt độ, lưu lượng thấp nhất được cài đặt. Dòng khí tái sinh nóng có

chứa nước được làm lạnh bởi thiết bị làm lạnh bằng không khí E- 15.

Nước ngưng tụ được tách ra trong thiết bị tách nước V- 07 và dòng

khí tái sinh quay về đầu hút của CC-

01.

c.Làm lạnh ( Coolling ):

Tầng chất hấp phụ được làm lạnh cùng với dòng khí tái sinh

giống như trong thiết bị đốt nóng mà không đi qua thiết bị đốt nóng

E- 18. Tầng hấp phụ sẽ được làm lạnh đến nhiệt độ 25 C hoặc

chênh lệch 5 C so với nhiệt độ của khí thiên nhiên. Giống như quá

trình đốt nóng, quá trình làm lạnh cũng được hiển thị bởi 3 chỉ thị

nhiệt độ và một hiển thị dòng ra.

d. Quá trình tăng áp ( Pressurization ):

Chất hấp phụ được nén trên dòng đi xuống trực tiếp với nguồn

khí thiên nhiên khô ( có áp suất 109 bar ). Hiệu suất của quá trình

này được giới hạn ở các lỗ, được điều khiển bằng van điều khiển

bằng tay để không vược quá 30’. Giống như quá trình giảm áp, quá

trình nén cũng có quá trình giảm nhiệt độ và ngưng tụ ngược. H-C

lỏng sẽ được tập hợp trong đường ống vào của quá trình làm việc.

Tốc độ nén trung bình hơi lớn hơn so với quá trình giảm áp. Điều này

sẽ được kiểm tra bởi việc tính toán kích thước của lỗ, bằng cách

dùng thiết bị đo áp suất cụ bộ của áp suất trước lỗ và sau lỗ.

e. Dự phòng ( Standby ) :

Thiết bị hấp phụ được sẽ được duy trì áp suất ở áp suất của

khí tự nhiên bằng cách dùng đường khí nén. Thiết bị nén khí K-

04A/B chạy 100% thời gian trong suốt quá trình nén và giải áp. Khí

tái sinh sẽ được bypass qua thiết bị hấp phụ. K- 04A/B có thể dừng,

nếu biết rằng nó không cần hoạt động trong vòng 4 giờ khi có sự

thỏa hiệp giữa số máy nén hoạt động và dự trữ năng lượng.

VI. CÁC LOẠI SẢN PHẨM CỦA NHÀ MÁY:

1. khí khô

Thành phần mêtan và êtan sau khi được làm sạch và tinh chế được

dưa vào hệ thống phân phối cung cấp khí cho các Nhà máy nhiệt

điện Bà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú Mỹ 2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3, Phú Mỹ

4, Cà Mau, các công ty sản xuất phân bón, thép, gạch, vật liệu xây

dựng, thuỷ tinh như Công ty Phân đạm và Hoá chất Dầu khí, Công ty

Vedan, Công ty Taicera…

2. LPG

Khí hóa lỏng gọi tắt là LPG, có thành phần chủ yếu là Propan và

o

o


35 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Butan hoặc hổn hợp Bupro.

Các thông số kĩ thuật đặc trưng của LPG của nhà máy xử lý khí Dinh

Cố

Propan Butan

Áp suất hơi bão hòa 13 bar ở 37,70C 4,83 bar ở 37,70C

Hàm lượng etan Chiếm tối đa 2% thể

tích

Chiếm tối đa 2% thể

tích

Hàm lương propan Chiếm tối đa 96% thể

tích


tích

Hàm lương butan Chiếm tối đa 2% thể

tích


tích

Butan ở thể lỏng và thể khí đều nặng hơn Propan nhưng cùng một

lượng thì

Propan tạo ra một thể tích khí lớn hơn. Nhiệt độ sôi và áp suất hơi

bảo hòa cách nhau khá xa. Để hóa lỏng Propan thì cần điều kiện: t =

-45, P=1 bar hoặc t =20 C, P=9bar Để hóa lỏng Butan thì cần điều

kiện:t = -2 C, P =1bar hoặc t =20 C, P=3bar

* Nhiệt trị:

Propan:11,100 Kcal/ Kg

Butan : 10900 kcal/kg

* Áp suất hơi:

LPG có áp suất hơi bảo hòa lớn hơn áp suất khí quyển nên ở điều

kiện thường LPG tồn tại ở dạng hơi .Trong một điều kiện nhất định về

nhiệt độ, áp suất thì LPG sẽ chuyển sang một dạng lỏng rất nhỏ so

với dạng hơi, thuận lợi cho việc vận chuyển và tồn chứa

* Hệ số giản nở khối:

Hệ số giản nở khối là đại lượng thể tích tăng lên khi nhiệt độ của vật

chất tăng lên 1 độ. Hệ số giản nở khối ở 15 c đối với Propan vào

khoảng 0,0016/ c còn đối với Butan là 0,0011 / C. Do hệ số giản nở

khối của Propan, Butan lớn nên: Có chứa khoảng trống trong bồn

chứa

Lắp đặt van an toàn trên các ống dẫn trên thiết bị

* Nhiệt độ ngọn lửa:

Propan: 1967 C

Propylen: 2059 C

Butan : 1973 C

Butylen : 2033 C

* An toàn trong sử dụng :

Nguy hiểm do áp suất

Nguy hiểm do lửa và nhiệt độ

Nguy hiểm do gây ngạt : Do LPG không có mùi do mùi do đó phải

pha thêm chất tạo mùi để phát hiện khi khí thoát ra. Alkyl mercaptan

thường được sử dụng cho mục đích gia mùi với tỷ lệ 3-5 ppm

* Các khả năng sử dụng khí hóa lỏng:

Sử dụng làm nguyên liệu.

Sử dụng trong dân dụng.

Sử dụng trong sản xuất vật liệu xây dựng.

Sử dụng làm nhiên liệu hóa dầu: Có thể từ Propan, Butan sản

xuất Etylen,

0

0 0

0 0 0 0

0

0 o

0

0

0

0


36 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Propylen, Butadien phục vụ cho ngành nhựa, cao su, đặc biệt là sản

xuất dung môi.

2. CONDENSAT:

* Nguồn Gốc Chung Của Condensate:

Condensate còn gọi là khí ngưng tụ là hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng

có màu

vàng rơm. Do đó các đường ống và bồn chứa condensate được sơn

màu vàng rơm. Condensate thu được từ nguồn khí mỏ. Dưới các mỏ

dầu hoặc mỏ khí, các hợp chất hữu cơ có số nguyên tử cacbon nhỏ

hơn 17, dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất..mà có thể ở trạng thái

lỏng, khí. Khi khai thác lên do điều kiện trạng thái thay đổi nên một

phần chủ yếu là các nguyên tử cacbon nhỏ hơn 6 biến thành khí. Tuy

nhiên cũng có các hydrocacbon có C > 5 cũng ngưng tụ do hiện

tượng lôi kéo. Ở các mỏ dầu, khí tách ra khỏi dầu ở điều kiện miệng

giếng gọi là khí đồng hành.Trong quá trình vận chuyển khí ở các

đường ống dẫn hay các thiết bị tách, khí có số nguyên tử cacbon lớn

hơn 5 sẽ ngưng tụ tạo thành Condensate . Tuy vậy Condensate vẫn

chứa 1 lượng khí hóa lỏng do hiện tượng lôi kéo. Do vậy Condensate

bao gồm các hydrocacbon có phân tử lượng và tỷ trọng cao hơn

Propanvà Butan thường được ký hiệu là C5+ . Ngoài các

hydrocacbon no, Condensate còn chứa các hydrocacbon mạch vòng

, các nhân thơm.Condensate thường được ổn định theo các tiêu

chuẩn thương mại, chủ yếu là các tiêu chuẩn về áp suất hơi bảo hòa

trong khoảng 0,6 - 0,7bar . Ở áp suất này Condensate tồn trữ và vận

chuyển kinh tế hơn.

VI. VẤN ĐỀ AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ SỰ CỐ KỸ THUẬT

TRONG SẢN XUẤTAn toàn lao động trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố luôn được

đặt lên hàng đầu. Tất cả các nhân viên hay người tham quan nhà

máy đều phải học an toàn lao động trước khi đi vào khu sản xuất của

nhà máy.

1. Chính sách về sức khỏe, an toàn và môi trường

Công ty TNHH Nhựa và Hoá Chất Phú Mỹ luôn cố gắng thực

hiện xuất sắt trong mọi lĩnh vực hoạt động kể cả công tác sức khỏe,

an toàn và môi trường cũng được coi là nhiệm vụ không thể tách rời

trong công tác quản lý kinh doanh. Công ty luôn nỗ lực, từng bước

áp dụng các biện pháp khả thi và hợp lý trong suốt quá trình hoạt

động để:

§ Ngăn chặn thương tật và rủi ro về sức khoẻ cho cán bộ CNV,

Nhà thầu và những người xung quanh.

§ Tạo ra một nơi làm việc an toàn và củng cố thói quen làm việc

an toàn dựa trên những Qui định của địa phương và tiêu chuẩn

Quốc tế.

§ Tạo nên sự quan tâm, nhiệt tình trong công tác an toàn và tiến

hành huấn luyện an toàn một cách có hiệu quả.

§ Ngăn ngừa thiệt hại về tài sản và thiết lập kế hoạch ứng cứu

trong trường hợp khẩn cấp.

§ Giữ gìn và bảo vệ môi trường

Quan tâm đến sức khoẻ, an toàn và môi trường là trách nhiệm

chung của mỗi cán bộ CNV và công ty cho rằng mọi công việc điều


37 of 41 2/27/2012 11:20 AM

có thể thực hiện một cách an toàn.

2. Bộ phận phòng cháy chữa cháy

2.1 Mục tiêu

Xác định hiện trạng môi trường của khu vực thực thi đề án dựa trên

việc xem xét các tài liệu và kết quả nghiên cứu, bao gồm việc đánh

giá các đặc trưng hóa lý và sinh học trong khu vực đề án và khu vực

phụ cận. Đánh giá các tác động môi trường có thể xảy ra và các rủi

ro sơ bộ do việc thực thi đề án và đưa ra những biện pháp giảm

thiểu để hạn chế tác động môi trường theo những yêu cầu đã nêu

trong luật bảo vệ môi trường, luật dầu khí Việt Nam cũng như luật

dầu khí quốc tế.

2.2. AN TOÀN

A.PHÁT HIỆN NGUY CƠ CHÁY NỔ:

Các nguy cơ ngây ra cháy nổ được phát hiện nhờ các đầu cảm biến:

cảm biến khí, cảm biến nhiệt,cảm biến khói, cảm biến lửa. Các đầu

cảm biến nhiệt, khói bố trí trong phòng điều khiển, nhà đặc máy phát

điện trạm bơm các hóa và các công trình phụ trợ khác của nhà máy.

Các bộ cảm biến khí, lửa bố trí quanh các thiết bị công nghệ, các bộ

cảm biến cần bố trí trên cùng phân vùng kiểm soát cụ thể và trực tiếp

giám sát nguy cơ cháy nổ trong vùng đó. Các tín hiệu thu được từ

các đầu cảm biến được truyền về và thể hiện trên panel điều khiển

của hệ thống phòng chống cháy nổ của phòng điều khiển trung tâm.

Panel điều khiển tự động xử lý các tín hiệu cảm biến này để xác định

vùng có nguy cơ cháy nổ đồng thời thực hiện các lệnh: Đóng van cô

lập vùng cháy nổ và xã khí ra đuốt đốt. Kích hoạt máy bơm chữa

cháy.

Mở van xã nước , CO2 hoặc bọt vào vùng có cháy nổ.

Báo động bằng còi, đèn chớp ở vùng có cháy nổ và phòng điều

khiển.

B.HỆ THỐNG CHỮA CHÁY:

Hệ thống chữa cháy bằng nước được thiết kế để chữa cháy được

làm mát các

thiết bị:

Bể chứa nước 2800m

Hệ thống dẫn ống nước cứu hỏa, các vòi phun nước.

Các bơm cứu hỏa .

Hệ thống chữa cháy bằng CO2 hoạt động theo hai chế độ điều khiển

tự động ,dùng để chữa cháy cho nhà đặt máy phát điện. Hệ thống

này giồm: Các bình chứa CO2 với áp suất 158 bar Bình chứa Nitơ

với áp suất 20 bar dùng để điều khiển mở các van của hệ thống CO2

thực hiện việc chữa cháy theo vùng.Hệ thống đường ống, van và các

vòi phun khi có cháy nổ xảy ra các van trên tự kích hoạt panel điều

khiển và việc chữa cháy được thực hiện tự động. Chữa cháy bằng

bọt được thiết kế để chữa cháy cho bồn chứa Condensat. Hệ thống

này gồm một bình chứa chất tạo bọt (AFFF), hệ thống đường ống

dẫn, và các vòi phun.

C. HỆ THỐNG CHỐNG SÉT:

Gồm các bộ phận:

Các cột thôi lôi.

Mạng lưới tiếp đất.

3


38 of 41 2/27/2012 11:20 AM

Hệ thống cọc tiếp đất

D. RÒ RỈ VÀ SỬ LÝ:

Khi xảy ra rò rỉ cần phải chú ý đến nguyên nhân có thể xảy ra sự nổ

tại các

khu vực cũng thấp do sự tập trung của hơi hợp chất hoặc hơi không

khí.

Khi xảy ra rò rỉ nhanh chóng xử lý các nguồn có thể bắt lửa ở khu

vực lân cận và đóng van hệ thống cung cấp khí. Khi rò rỉ từ bồn thì

nhanh chóng vận chuyển sang bồn khác. Lắp đặt đầy đủ hệ thống

thông gió tại các điểm có thể và khuếch tán hơi hợp chất bằng N2.

E.CÁC NGUỒN NGÂY TÁC ĐỘNG ĐẾN MÔI TRƯỜNG:

Xúc rửa định kỳ đường ống.

Khí thoát ra từ khu vực kho chứa, van và khi thông khí ở các hệ

thống cô lập. Đốt bỏ khí. Rò rỉ trong khi bơm vận chuyển đến tàu.

Chất thải vệ sinh.

* Các bệnh pháp làm giảm ô nhiểm môi trường:

Giảm tối thiểu sự rò rỉ, hay hơi của sản phẩm lỏng các thiết bị tàn trữ

phải được thiết kế và xây dựng đúng chủng loại thích hợp với sản

phẩm chứa và lưu chuyển bên trong, cần thiết kế sao cho khoảng

cách giữa các bồn là an toàn nhất, hệ thống che chắn quanh các

cụm bồn cần phải được xây dựng để phòng ngừa sự cố tràn sản

phẩm.

Công tác phòng cháy chữa cháy phải được đặt ra hàng đầu. Hệ

thống phòng cháy chữa cháy luôn được kiểm tra và ở trạng thái sẳn

sàng hoạt động trong mọi tình huống.

An Toan lao động ở nhà máy chế biến khí được đặt lên hàng đầu, tất

cả các nhân viên, người tham quan nhà máy đều phải học an toàn

lao động.


39 of 41 2/27/2012 11:20 AM

KẾT LUẬN

Cùng với sự phát triển của các ngành công nghiêp, công nghệ

chế biến khí cũng đang trên đà phát triển và đã phần nào đáp ứng

nhu cầu về vấn đề năng lượng hiên nay ở nước ta. Trong đó Nhà

máy xử lý khí Dinh Cố là một trong những nhà máy đứng đầu về chế

biến khí. Các sản phẩm của nhà máy đều có giá trị sử dụng và giá trị

kinh tế cao, và các sản phẩm đó ngày càng khẳng định vai trò quan

trọng nó. Chính vì vậy việc không ngừng học tập và nghiên cứu về

các quy trình sản xuất là việc rất cần thiết đối với các sinh viên

ngành hóa dầu nói riêng và sinh viên ngành hóa nói chung.

Trong thời gian vừa qua được kiến tập thực tế tại Nhà máy xử

lý khi Dinh Cố chúng em đã học hỏi được rất nhiều. Dưới sự hướng

dẫn tận tình của các anh chị cán bộ công nhân viên của công ty,

chúng em đã học hỏi được rất nhiều kiến thức quý báu trong thực tế

sản xuất, đã giúp chúng em hiểu sâu và rõ hơn về những kiến thức lý

thuyết đã được học. Không chỉ vậy, sau đợt kiến tập này chúng em

còn có thêm rất nhiều kinh nghiệm về cuộc sống, tác phong làm việc

khoa học và sự hòa đồng với mọi người trong một gia đình lớn.

Một lần nữa chúng em xin gửi lời cám ơn chân thành đến Nhà máy

xử lý khí Dinh Cố đã tạo mọi điều kiện tốt nhất cho chúng em trong

suốt thời gian kiến tập. Chúng em xin chúc nhá máy ngày càng

phát triển mạnh mẽ và bền vững.

Được đăng bởi Hồ Văn Lợi vào lúc 03:50

Nhãn: Hóa Dầu

0 nhận xét:

Đăng một Nhận xét


40 of 41 2/27/2012 11:20 AM

thực tập tại nhà máy dinh cố

Documents